Fronius PTW 1500 / 3500 PAP Operating Instruction

PTW 1500 / 3500 PAP

DEENESFRITPT-BRPL

Bedienungsanleitung

Plasmabrenner

Operating instructions

Plasmatorch

Manual de instrucciones

Antorcha de plasma

Instructions de service

Torche plasma

Istruzioni per l'uso

Torcia al plasma

Manual de instruções

Tocha de plasma

Instrukcja obsługi

Palnik plazmowy

42,0410,1734 016-19052021

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Gerätekonzept 4
Einsatzgebiete 4
Lieferumfang 4
Optionen PTW 1500 PAP 5
Optionen PTW 3500 PAP 5

Schweißbrenner montieren 6

Sicherheit 6
PTW montieren 6

Wolframelektrode einstellen 8

Allgemeines 8
Einstell-Lehre justieren 8
Wolframelektrode einstellen 9

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 10

Sicherheit 10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 10

Pflege, Wartung und Entsorgung 11

Sicherheit 11
Allgemeines 11
Bei jeder Inbetriebnahme 11
Monatliche Wartungstätigkeiten 11
Entsorgung 11

Technische Daten 12

PTW 1500, PTW 3500 12
Belastungsgrenzen in Abhängigkeit von der Plasmagas-Menge 12

DE

3

Allgemeines

(9)

(1) (2) (3) (5)(4) (6) (7) (8)

Gerätekonzept

Gerätekonzept PTW 1500 / 3500 PAP

Einsatzgebiete Die Roboter-Schweißbrenner kommen bei folgenden Anwendungen zum Einsatz, z.B.:

- im Rohrleitungs- und Apparatebau

- im Behälterbau

- bei höchsten Qualitätsanforderungen

- bei Sonderwerkstoffen (z.B.: Titan, Nickelbasis-Legierungen)

- Automobil- und Automobilzulieferindustrie

Die wassergekühlten Plasma Roboter­Schweißbrenner PTW 1500 und PTW
3500 dienen zum Plasmaschweißen und
zum Plasmalöten.
Die Schweißbrenner haben serienmäßig
einen Fronius F++ Anschluss. Für den
Betrieb an einem handelsüblichen
Plasma-Gerät stehen verschiedene Adap­ter zur Verfügung. Jeder Schweißbrenner
kann mit einer geschobenen KD oder
einer Schleppgasdüse ausgestattet wer­den. Das Schlauchpaket kann auch für
bestimmte WIG-Schweißbrenner verwen­det werden

Lieferumfang

Lieferumfang PTW 1500 PAP

(1) Keramische Schutz-Gasdüse
(2) Plasmadüse 2,5 mm
(3) Keramik-Zentrierrohr 2,5 mm
(4) Isolierring
(5) Brennerkörper PTW

(6) Wolframelektrode 2,4 mm
(7) Brennerkappe mittel
(8) Schlauchpaket mit integriertem

Drahtförderschlauch

(9) Einstell-Lehre

4

(11)

(1) (4) (6) (7) (8) (9) (10)

(2)

(3)

(5)

Lieferumfang PTW 3500 PAP

DE

Optionen PTW
1500 PAP

Optionen PTW
3500 PAP

(1) Keramische Schutz-Gasdüse
(2) Federring
(3) Isolierring
(4) Plasmadüse 3,2 mm
(5) Keramik-Zentrierrohr 3,2 mm
(6) Brennerkörper PTW

(7) Wolframelektrode 4,8 mm
(8) Spannhülse 4,8 mm
(9) Brennerkappe kurz
(10) Schlauchpaket mit integriertem

Drahtförderschlauch

(11) Einstell-Lehre

- Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta KD Plasma / WIG PAP

- Plasmadüse (siehe Ersatzteilliste)

- Keramik-Zentrierrohr (siehe Ersatzteilliste)

- Spannhülse (siehe Ersatzteilliste)

- Schleppgasdüse 50 / 100 mm

- Einstell-Lehre 1,5 - 2 mm

- Brennerkappen

- Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta KD Plasma / WIG PAP

- Plasmadüse (siehe Ersatzteilliste)

- Plasmadüse konisch

- Keramik-Zentrierrohr (siehe Ersatzteilliste)

- Spannhülse (siehe Ersatzteilliste)

- Schleppgasdüse 50 / 100 mm / large

- Gasdüsen (siehe Ersatzteilliste)

- Gaslinse (wassergekühlt)

- Brennerkappen

- Einstell-Lehre 2 - 3 mm

5

Schweißbrenner montieren

2

3

1

1

2

Sicherheit

PTW montieren

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Die Anschlussarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal unter Berücksichti-

▶

gung der gültigen Sicherheitsbestimmungen durchgeführt werden!
Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung beachten!

▶

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

Netzschalter von Stromquelle und Plasmagerät in Stellung „0“ schalten

▶

Stromquelle und Plasmagerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

1

2

WICHTIG! Die Wolframelektrode so einsetzen, dass die Spitze ca.10 mm aus dem Bren-

nerkörper ragt. Brennerkappe leicht anziehen, die Wolframelektrode sollte im Bren­nerkörper noch verschiebbar sein.

6

1

2

4

3

*

* PTW 1500: 3 Nm

3

WICHTIG! Auf korrekte Einstellung der Wolframelektrode achten (siehe Kapitel „ Wolf-

ramelektrode einstellen“)

DE

7

Wolframelektrode einstellen

Allgemeines Unter Belastungsgrenzen versteht man den maximal möglichen Schweißstrom

- bei einer bestimmten Plasmadüse,

- bei einer bestimmten Plasmagas-Menge,

- bei einer bestimmten Position der Wolframelektrode

- in Abhängigkeit der Kühlleistung des Kühlgerätes.

Die Position der Wolframelektrode ist neben der eingestellten Plasmagas-Menge aus­schlaggebend für die Belastungsgrenzen.

Der Einstell-Vorgang für die Wolframelektrode zum Plasma-Schweißen / Plasma-Löten
wird im folgenden Abschnitt beschrieben.

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen und
Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal

▶

durchgeführt werden!
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften!

▶

Einstell-Lehre
justieren

1

PTW 1500
Ø Plasmadüse „x“ Einstell-Lehre

1,0 mm - ­1,5 mm 1,5 mm Ø 1,5 - 2 mm
2,0 mm 2,0 mm Ø 1,5 - 2 mm

HINWEIS!

Die Standard-Einstellung für das Maß
„x“ an der jeweiligen Einstell-Lehre ist
abhängig vom Durchmesser der Plas­madüse.

Standard-Einstellung für das Maß „x“
gemäß folgender Tabelle einstellen:

2,5 mm 2,5 mm Ø 2,5 - 3 mm
3,0 mm 2,5 mm Ø 2,5 - 3 mm

8

PTW 3500

1

1

1

Ø Plasmadüse „x“ Einstell-Lehre

2,0 mm 2,0 mm Ø 1,5 - 2 mm
2,5 mm 2,0 mm Ø 1,5 - 2 mm
3,2 mm 2,5 mm Ø 2,5 - 3 mm
3,5 mm 3,0 mm Ø 2,5 - 3 mm
4,0 mm 3,0 mm Ø 2,5 - 3 mm
5,0 mm 4,0 mm Ø 2,5 - 3 mm

DE

Wolframelektrode
einstellen

1

3

2

4

9

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Sicherheit

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

Netzschalter von Stromquelle und Plasmagerät in Stellung „0“ schalten

▶

Stromquelle und Plasmagerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

Pilot-Lichtbogen zündet nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Kupfer-Tropfen auf der Plasmadüse nach kurzer Schweißzeit

Tropfenbildung auf der Plasmadüse ist ein Zeichen für eine starke Beschädigung der
Plasmadüse: die Plasmadüse wird auf Grund zu hoher Temperatur aufgeschmolzen und
läuft aus.

Wolframelektrode fehlt
Wolframelektrode einsetzen

Zu großer Abstand zwischen Plasmadüse und Wolframelektrode
Wolframelektrode richtig positionieren

Kein oder zu geringer Abstand zwischen Plasmadüse und Wolframelektrode
(Kurzschluss zwischen Plasmadüse und Wolframelektrode)

Wolframelektrode richtig positionieren

Ursache:
Behebung:

Hoher Plasmadüsen-Verschleiß

Ursache:
Behebung:

HF wird auf Roboter abgeleitet

Ursache:
Behebung:

zu hohe Belastungswerte
Strom und Plasmagas-Menge kontrollieren, Plasmadüse wechseln, Belas-

tung reduzieren

schlechte Kühlung
Strom und Plasmagas-Menge kontrollieren, Kühlkreislauf kontrollieren,

Plasmagas-Menge erhöhen, Verschleiß der Düsenanbindung prüfen

Elektrisch leitender Roboterflansch montiert
Kunststoff-Roboterflansch montieren

10

Pflege, Wartung und Entsorgung

DE

Sicherheit

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

▶
▶
▶

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto-

ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen aus­gesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Kompo­nenten einer Schweißanlage.

Bei jeder Inbe­triebnahme

- Plasmabrenner, Brennerschlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung

- Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Kühlgerät zur Kühlung des Plasmabrenners auf einwandfreie Funktion überprüfen,

- Plasmabrenner-Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile

- festen Sitz der Überwurfmutter prüfen (Kuppelstelle Schlauchpaket - Plasmabren-

WARNUNG!

Netzschalter von Stromquelle und Plasmagerät in Stellung „0“ schalten
Stromquelle und Plasmagerät vom Netz trennen
ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

prüfen

Wasser Rückflussmenge im Kühlmittelbehälter überwachen, ggf. Kühlgerät entlüften

vor dem Einbau reinigen

ner)

Monatliche War­tungstätigkeiten

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

- Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen

- Kühlmittel auf Reinheit prüfen; bei grober Verunreinigung Kühlmittel austauschen
und Plasmabrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittelrücklauf mehrmals
durchspülen

HINWEIS!

Ablagerungen im Inneren des Plasmabrenners können Hochfrequenz-Überschläge
verursachen und somit den Plasmabrenner beschädigen.

Plasmabrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen

▶

durchführen.

11

Technische Daten

PTW 1500, PTW
3500

PTW 1500 PTW 3500

Leistungsbereich 3 - 150 A 3 - 350 A
Maximalwert bei 100 % Einschaltdauer 150 A 350 A
Strom Pilotlichtbogen 10 A 30 A
Spannungsbemessung (V-Peak) 141 V 141 V
Plasmagas / Schutzgas (laut EN 439) Argon Argon
Kühlsystem

Kühlmittel
Kühlleistung 1000 W ***) 1900 W ***)
Kühlmitteldruck min. 3,0 bar

Kühlmitteldruck max. 5,5 bar

Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l / min 1,0 l / min

*) Flüssigkeitskühlung
**) Original Fronius-Kühlmittel
***) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

*)
**)

43,50 psi.

79,74 psi.

*)
**)

3,0 bar
43,50 psi.

5,5 bar
79,74 psi.

Belastungsgren­zen in Abhängig­keit von der Plas­magas-Menge

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

Zum Plasmaschweißen müssen die eingestellten Werte für Plasmagas-Menge und maxi­malen Schweißstrom innerhalb der angegebenen Grenzwerte liegen. Ein Unter- oder
Überschreiten dieser Grenzwerte bringt eine Veränderung der Plasmaeigenschaften mit
sich z.B.:

- Geringere Plasmagas-Menge -> „weicher“ Plasmastrahl

- Hohe Plasmagas-Menge -> „harter“ Plasmastrahl („Plasma-Schneiden“)

HINWEIS!

Grenzwerte für Plasmagas-Werte und max. Schweißstrom während des Betriebes
nicht unterschreiten.

HINWEIS!

Die Kühlmittel-Mindestdurchflussmenge beträgt 1 l / min

Tabelle gilt nur für PTW 1500

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge * max. Schweißstrom

12

1,5 mm min. 0,30 l / min

max. 0,80 l / min

2,0 mm min. 0,35 l / min

max. 1,00 l / min

60 A
100 A

80 A
120 A

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge * max. Schweißstrom

2,5 mm min. 0,45 l / min

max. 1,20 l / min

3,0 mm min. 0,55 l / min

max. 1,30 l / min

Tabelle gilt nur für PTW 3500 in Verbindung mit einem FK 9000 Kühlgerät

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge * max. Schweißstrom

2,0 mm min. 1,0 l / min 170 A
2,5 mm min. 1,0 l / min 190 A
3,2 mm min. 1,0 l / min 210 A
3,5 mm min. 1,0 l / min 225 A
4,0 mm min. 1,0 l / min 250 A

Tabelle gilt nur für PTW 3500 in Verbindung mit einem CHILLY 15 Kühlgerät

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge * max. Schweißstrom

2,0 mm min. 1,0 l / min 225 A
2,5 mm min. 1,0 l / min 250 A
3,2 mm min. 1,0 l / min 275 A

110 A
145 A

130 A
150 A

DE

3,5 mm min. 2,0 l / min 300 A
4,0 mm min. 2,0 l / min 350 A

* Korrekturfaktor vom Plasmamodul muss auf Automatik gestellt sein

Minimale Plasmagas-Menge:
Gasmenge, bei der der Schweiß-Lichtbogen gerade noch stabil brennt.

HINWEIS!

Schweißungen mit minimaler Plasmagas-Menge stellen eine sehr hohe Belastung
für die Plasmadüse dar und sollten vermieden werden.

Maximaler Schweißstrom:
Schweißstrom, der bei einer bestimmten Plasmadüse, bei Standard-Einstellung der
Wolframelektrode, bei minimaler Plasmagas-Menge und abhängig vom Kühlgerät
zulässig ist.

Beispiel PTW 1500:
Bei einer Plasmadüse mit einem Durchmesser von 2,0 mm, einer eingestellten Mindest­Plasmagas-Menge von 0,25 l/min ist bei Standardeinstellung der Wolframelektrode ein
maximaler Schweißstrom von 80 A zulässig.

HINWEIS!

Als Plasmagas reines Argon verwenden! Nur reines Argon gewährleistet das Errei­chen der oben angeführten Grenzwerte.

13

14

Contents

General 16

Device concept 16
Application areas 16
Scope of supply 16
PTW 1500 PAP options 17
PTW 3500 PAP options 17

Fitting the welding torch 18

Safety 18
Installing the PTW 18

Adjusting the tungsten electrode 20

General 20
Calibrating the adjusting gauge 20
Adjusting the tungsten electrode 21

Troubleshooting 22

Safety 22
Troubleshooting 22

Care, maintenance and disposal 23

Safety 23
General 23
At every start-up 23
Monthly 23
Disposal 23

Technical data 24

PTW 1500, PTW 3500 24
Loading limits dependent on the plasma gas flow rate 24

EN

15

General

(9)

(1) (2) (3) (5)(4) (6) (7) (8)

Device concept

PTW 1500 / 3500 PAP device concept

Application areas The robot welding torches are used in, e.g.:

- Pipeline and equipment construction

- Container construction

- Applications requiring the highest quality standards

- Applications using special materials (e.g. titanium, nickel-based alloys)

- The automobile and the automotive component supply industries

The PTW 1500 and PTW 3500 water-coo­led plasma robot welding torches are used
for plasma welding and plasma brazing.
The welding torches have a Fronius F++
connection as standard. Various adapters
are available to enable the torches to be
operated with any standard plasma
device. Each torch can be equipped with a
pushed wire-feed unit or a drag gas
nozzle. The hosepack can also be used
with certain TIG welding torches.

Scope of supply

PTW 1500 PAP scope of supply

(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Plasma nozzle 2.5 mm
(3) Ceramic centring tube 2.5 mm
(4) Insulation ring
(5) PTW torch body

(6) Tungsten electrode 2.4 mm
(7) Torch cap, medium
(8) Hosepack with integrated wire-

feed hose

(9) Adjusting gauge

16

(11)

(1) (4) (6) (7) (8) (9) (10)

(2)

(3)

(5)

PTW 3500 PAP scope of supply

EN

PTW 1500 PAP
options

PTW 3500 PAP
options

(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Lock washer
(3) Insulation ring
(4) Plasma nozzle 3.2 mm
(5) Ceramic centring tube 3.2 mm
(6) PTW torch body

(7) Tungsten electrode 4.8 mm
(8) Clamping sleeve 4.8 mm
(9) Torch cap, short
(10) Hosepack with integrated wire-

feed hose

(11) Adjusting gauge

- Cold wire feeder (push system): Robacta KD Plasma / TIG PAP

- Plasma nozzle (see spare parts list)

- Ceramic centring tube (see spare parts list)

- Fixing sleeve (see spare parts list)

- Drag gas nozzle 50 / 100 mm

- Adjusting gauge 1.5 - 2 mm

- Torch caps

- Cold wire feeder (push system): Robacta KD Plasma / TIG PAP

- Plasma nozzle (see spare parts list)

- Conical plasma nozzle

- Ceramic centring tube (see spare parts list)

- Fixing sleeve (see spare parts list)

- Drag gas nozzle 50 / 100 mm / large

- Gas nozzles (see spare parts list)

- Gas lens (water-cooled)

- Torch caps

- Adjusting gauge 2 - 3 mm

17

Fitting the welding torch

2

3

1

1

2

Safety

Installing the
PTW

WARNING!

Work that is carried out incorrectly can cause serious injury and damage.

All connections must be made by trained and qualified personnel in compliance with

▶

the relevant safety regulations.
Note the safety rules in the operating instructions.

▶

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

Turn the mains switches of the power source and plasma device to the "0" position

▶

Disconnect the power source and plasma device from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

▶

them back on again

1

2

IMPORTANT! Insert the tungsten electrode so that the tip protrudes approx. 10 mm out

of the torch body. Slightly tighten the torch cap so that the tungsten electrode can still
move inside the torch body.

18

1

2

4

3

*

* PTW 1500: 3 Nm

3

IMPORTANT! Check that the tungsten electrode is adjusted correctly (see the "Adjusting

the tungsten electrode" chapter)

EN

19

Adjusting the tungsten electrode

General By loading limits we mean the maximum possible welding current

- for a particular plasma nozzle,

- for a particular plasma gas flow rate,

- for a particular tungsten electrode position

- depending on the cooling power of the cooling unit.

Apart from the specified plasma gas flow rate, the position of the tungsten electrode
plays a crucial role in determining the loading limits.

The setting process for the tungsten electrode for plasma welding / plasma brazing is
described in the following section.

WARNING!

Work that is carried out incorrectly can cause serious injury and damage.

The following activities may only be carried out by trained and qualified personnel.

▶

Observe the safety rules.

▶

Calibrating the
adjusting gauge

1

PTW 1500
Plasma nozzle dia. "x" Adjusting gauge

1.0 mm - -

1.5 mm 1.5 mm dia. 1.5 - 2 mm

2.0 mm 2.0 mm dia. 1.5 - 2 mm

NOTE!

The standard setting for measurement
"x" on the adjusting gauge depends on
the diameter of the plasma nozzle.

Set the standard setting for measurement
"x" according to the following table:

20

2.5 mm 2.5 mm dia. 2.5 - 3 mm

3.0 mm 2.5 mm dia. 2.5 - 3 mm

PTW 3500

1

1

1

Plasma nozzle dia. "x" Adjusting gauge

2.0 mm 2.0 mm dia. 1.5 - 2 mm

2.5 mm 2.0 mm dia. 1.5 - 2 mm

3.2 mm 2.5 mm dia. 2.5 - 3 mm

3.5 mm 3.0 mm dia. 2.5 - 3 mm

4.0 mm 3.0 mm dia. 2.5 - 3 mm

5.0 mm 4.0 mm dia. 2.5 - 3 mm

EN

Adjusting the
tungsten elec­trode

1

3

2

4

21

Troubleshooting

Safety

Troubleshooting

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

Turn the mains switches of the power source and plasma device to the "0" position

▶

Disconnect the power source and plasma device from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

▶

them back on again

Pilot arc not igniting

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Tungsten electrode missing
Insert tungsten electrode

Plasma nozzle and tungsten electrode too far apart
Position tungsten electrode correctly

Plasma nozzle and tungsten electrode touching or too close (short circuit
between plasma nozzle and tungsten electrode)

Position tungsten electrode correctly

Copper droplets on the plasma nozzle after a short welding time

Droplet formation on the plasma nozzle is a sign that the plasma nozzle has been badly
damaged: the plasma nozzle has melted due to high temperatures and is leaking.

Cause:
Remedy:

Excessive plasma nozzle wear

Cause:
Remedy:

HF is conducted to robot

Cause:
Remedy:

Loading values too high
Check the current and plasma gas flow rate, change the plasma nozzle,

reduce the load

Insufficient cooling
Check the current and plasma gas flow rate, check the cooling circuit, incre-

ase the plasma gas flow rate, check for wear on the nozzle connection

Electrically-conductive robot flange fitted
Fit plastic robot flange

22

Care, maintenance and disposal

Safety

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

▶
▶
▶

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-free opera-

tion. The welding torch is subjected to high temperatures. It therefore requires more fre­quent maintenance than other components in the welding system.

At every start-up - Check plasma torch, torch hosepack and current connections for signs of damage

- Check gas and water connections for leaks

- Check that the cooling unit used for cooling the plasma torch is functioning properly,

- Check that the wearing parts for the plasma torch are in perfect condition, clean

- Check that the union nut is secure (hosepack - plasma torch interface)

WARNING!

Turn the mains switches of the power source and plasma device to the "0" position
Disconnect the power source and plasma device from the mains
Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

them back on again

monitor the water return level in the coolant container, bleed the cooling unit if
necessary

wearing parts before fitting them

EN

Monthly - If applicable, check the filter in the cooling circuit for contamination

- Check that coolant is pure; if there are any impurities, replace the coolant and rinse
the plasma torch thoroughly several times by letting coolant flow into it and back out
again

NOTE!

Deposits inside the plasma torch can cause high frequency arc-overs, thereby
damaging the plasma torch

Dismantle the plasma torch and check for deposits/contamination

▶

Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.

23

Technical data

PTW 1500, PTW
3500

PTW 1500 PTW 3500

Power range 3 - 150 A 3 - 350 A
Maximum value at 100 % duty cycle 150 A 350 A
Pilot arc current 10 A 30 A
Voltage measurement (V-Peak) 141 V 141 V
Plasma gas/shielding gas (according to EN 439) Argon Argon
Cooling system

coolant
Cooling power 1000 W ***) 1900 W ***)
Min. coolant pressure 3.0 bar

Max. coolant pressure 5.5 bar

Minimum coolant flow rate 1.0 l/min 1.0 l/min

*) Liquid cooling
**) Original Fronius coolant
***) Lowest cooling power according to standard IEC 60974-2

*)
**)

43.50 psi.

79.74 psi.

*)
**)

3.0 bar

43.50 psi.

5.5 bar

79.74 psi.

Loading limits
dependent on the
plasma gas flow
rate

The product conforms to the requirements of standard IEC 60974-7

For plasma welding, the values for the plasma gas flow rate and maximum welding cur­rent must lie within the set limit values. An upper or lower exceed of these limit values
can change the plasma properties, e.g.:

- lower rate of plasma gas flow -> "soft" plasma jet

- high rate of plasma gas flow -> "hard" plasma jet ("plasma cutting")

NOTE!

Do not exceed the lower limit values set for plasma gas values and max. welding
current during operation.

NOTE!

The minimum coolant flow rate is 1 l/min

This table is only valid for the PTW 1500

Plasma nozzle dia. Plasma gas flow rate * Max. welding current

1.5 mm Min. 0.30 l/min
Max. 0.80 l/min

60 A
100 A

24

2.0 mm Min. 0.35 l/min
Max. 1.00 l/min

2.5 mm Min. 0.45 l/min
Max. 1.20 l/min

80 A
120 A

110 A
145 A

Plasma nozzle dia. Plasma gas flow rate * Max. welding current

3.0 mm Min. 0.55 l/min
Max. 1.30 l/min

This table is only valid for the PTW 3500 in conjunction with an FK 9000 cooling
unit

Plasma nozzle dia. Plasma gas flow rate * Max. welding current

2.0 mm Min. 1.0 l/min 170 A

2.5 mm Min. 1.0 l/min 190 A

3.2 mm Min. 1.0 l/min 210 A

3.5 mm Min. 1.0 l/min 225 A

4.0 mm Min. 1.0 l/min 250 A

This table is only valid for the PTW 3500 in conjunction with a CHILLY 15 cooling
unit

Plasma nozzle dia. Plasma gas flow rate * Max. welding current

2.0 mm Min. 1.0 l/min 225 A

2.5 mm Min. 1.0 l/min 250 A

3.2 mm Min. 1.0 l/min 275 A

3.5 mm Min. 2.0 l/min 300 A

130 A
150 A

EN

4.0 mm Min. 2.0 l/min 350 A

* Correction factor of the plasma module must be on Automatic

Minimum rate of plasma gas flow:
gas flow rate at which the welding arc just remains stable.

NOTE!

Welding using a minimum plasma gas flow places a severe load on the plasma
nozzle and should be avoided.

Maximum welding current:
welding current that is permitted for a particular plasma nozzle, with the standard tungs­ten electrode setting, the minimum plasma gas flow rate and depending on the cooling
unit.

Example PTW 1500:
in the case of a plasma nozzle with a diameter of 2.0 mm and a specified minimum
plasma gas flow rate of 0.25 l/min, a maximum welding current of 80 A is permitted for
the standard tungsten electrode setting.

NOTE!

Use pure argon as the plasma gas.

The limit values listed above can only be obtained using pure argon.

25

26

Tabla de contenido

Generalidades 28

Diseño de los equipos 28
Campos de aplicación 28
Volumen de suministro 28
Opciones PTW 1500 PAP 29
Opciones PTW 3500 PAP 30

Montar la antorcha 31

Seguridad 31
Montar la PTW 31

Ajustar el electrodo de tungsteno 33

Generalidades 33
Ajustar el calibre de ajuste 33
Ajustar el electrodo de tungsteno 34

Diagnóstico de errores, solución de errores 35

Seguridad 35
Diagnóstico de errores, solución de errores 35

Cuidado, mantenimiento y eliminación 36

Seguridad 36
Generalidades 36
Con cada puesta en servicio 36
Mensualmente 36
Eliminación 36

Datos técnicos 37

PTW 1500, PTW 3500 37
Límites de carga en función de la cantidad de gas plasma 37

ES

27

Generalidades

(9)

(1) (2) (3) (5)(4) (6) (7) (8)

Diseño de los
equipos

Campos de apli­cación

Las antorchas de robot de soldadura con
chorro de plasma refrigeradas por agua
PTW 1500 y PTW 3500 sirven para la
soldadura con chorro de plasma y la sold­adura indirecta con chorro de plasma.
Estas antorchas tienen de serie una con­exión F++ de Fronius. Hay disponibles
diferentes adaptadores para equipos de
plasma de uso convencional. Cada antor­cha puede equiparse con un KD de
empuje o una tobera de arrastre para gas.
También es posible utilizar el paquete de
mangueras para determinadas antorchas
TIG.

Diseño de los equipos PTW 1500 / 3500 PAP

Las antorchas de robot se utilizan para las siguientes aplicaciones, por ejemplo:

- Construcción de tuberías y aparatos

- Construcción de depósitos

- Cuando se requiere una calidad máxima

- Materiales especiales (por ejemplo: titanio, aleaciones en base a níquel)

- Industria automovilística y proveedores de automoción

Volumen de
suministro

Volumen de suministro PTW 1500 PAP

28