How it Works
Fronius
Loading...
P
Q
R
Loading...
Loading...
Profinet Robacta CTC, TX, TX 10i, TX/i TWIN

Fronius Profinet Robacta CTC, TX, TX 10i, TX/i TWIN Operating Instruction [DE, EN]

Download
Page 1
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Profinet Robacta CTC Profinet Robacta TX Profinet Robacta TX 10i Profinet Robacta TX/i TWIN
Bedienungsanleitung
DE
Operating instructions
42,0410,2245 007-24112021
Page 2
Page 3
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 4
Inhalt dieses Dokumentes 4 Eigenschaften der Datenübertragung 4 Konfigurationsparameter 4 Geräte-Stammdatei für Feldbuskoppler BK9103 4 Adresseinstellungen am Feldbus-Koppler mittels DIP-Schalter 4 Technische Daten 5 Sicherheit 5
Anschlüsse und Steckerbelegungen 6
Anschlüsse für die Roboter-Steuerung an Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC) 6 Anschlüsse für die Roboter-Steuerung an der Geräte-Außenseite von Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN Steckerbelegung für Anschluss Profinet RJ 45 AIDA 7 Steckerbelegung für Anschluss Versorgung +24 V AIDA 7
Ein- und Ausgangssignale Robacta CTC 8
Anordnung der Feldbus-Klemmen (optionale Konfiguration) 8 Eingangssignale (von CTC zum Roboter) 8 Ausgangssignale (vom Roboter zu CTC) 8 Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB 8I_8O Profinet 9
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 16
Anordnung der Feldbus-Klemmen 16 Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 16 Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 17
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 10i 19
Anordnung der Feldbus-Klemmen 19 Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 19 Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 20
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX/i TWIN 22
Anordnung der Feldbus-Klemmen 22 Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 22 Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 23
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 24
Allgemeines 24 Feldbus-Status LEDs 24 Betriebszustand LEDs 26 Versorgungsanzeige LEDs 27 Diagnose Ethernet/Switch LEDs 27
DE
6
3
Page 4
Allgemeines
Inhalt dieses Do­kumentes
Eigenschaften der Datenübertra­gung
Konfigurations­parameter
Dieses Dokument enthält Profinet Konfigurations- und Anwendungs-Informationen für
- Das Roboterinterface Robacta FB 8I_8O (dient beispielsweise als Roboterinterface für Robacta CTC)
- Die Profinet-Schnittstellen von Robacta TX, TX 10i, TW/i TWIN
Übertragungstechnik: Ethernet
Netzwerk Topologie: Stern, Linie
Medium: Twisted-Pair-Kabel
Übertragungsrate: 100 Mbit/s, Full-Duplex-Mode
Busanschluss: Profinet RJ 45 AIDA
Konfigurationsparameter für Robacta TX, Robacta TX 10i, Robacta TX/i TWIN
Vendor ID: 01B0
Device ID: 0201
Station Type. fronius-tx-4-100-707
hex
hex
Geräte-Stammda­tei für Feldbus­koppler BK9103
Adresseinstellun­gen am Feldbus­Koppler mittels DIP-Schalter
Konfigurationsparameter für alle weiteren Geräte
Vendor ID: 0120
Device ID: 02328
Station Type: bk9103
Jedem Teilnehmer in einem Profinet-Netzwerk ist eine Geräte-Stammdatei zugeordnet. Die Geräte-Stammdatei enthält alle Informationen über den Teilnehmer und ist für die Netzwerk-Konfiguration erforderlich.
- Die Geräte-Stammdatei für Robacta TX, Robacta TX 10i, Robacta TX/i TWIN ist zu finden unter: www.fronius.com
- Die Geräte-Stammdatei für alle weiteren Geräte ist zu finden unter:
www.beckhoff.com
Die DIP-Schalter am Feldbus-Koppler dienen zur Auswahl von verschiedenen Adressie­rungsmöglichkeiten und des Profinet-Namens. Profinet-konform verhält sich das Gerät, wenn
- die DIP-Schalter 1-8 in Stellung - OFF - geschaltet sind
- die DIP-Schalter 9 und 10 in Stellung - ON - geschaltet sind
hex
hex
Alle anderen Modi sind als Option möglich.
4
Page 5
HINWEIS!
Um sicherzustellen, dass der Feldbus-Koppler nach einer Änderung die Adress­einstellungen übernimmt, den Feldbus-Koppler neu starten.
Technische Daten Die technischen Daten des Feldbus-Kopplers sind zu finden unter: www.beckhoff.com
Sicherheit
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶ ▶
▶
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶ ▶
WARNUNG!
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
DE
WARNUNG!
Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.
▶
5
Page 6
Anschlüsse und Steckerbelegungen
(3)
(4)
(2)
(1)
(1)
(2)
(3)
Anschlüsse für die Roboter­Steuerung an Ro­bacta FB 8I_8O (Robacta CTC)
(1) Anschluss Profinet RJ 45 AIDA
(2) Anschluss Profinet RJ 45 AIDA
(3) Anschluss-Stecker Standard I/O
1
zur Verbindung mit Robacta CTC
(4) Anschluss Versorgung +24 V AI-
DA
zur Versorgung des Feldbus-Kopp­lers und der Feldbus-Klemmen
Anschlüsse an Robacta FB 8I_8O
Anschlüsse für die Roboter­Steuerung an der Geräte-Außensei­te von Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN
(1) Anschluss Versorgung +24 V AI-
DA
zur Versorgung des Feldbus-Kopp­lers und der Feldbus-Klemmen
(2) Anschluss Profinet RJ 45 AIDA
(3) Anschluss Profinet RJ 45 AIDA
6
Page 7
Steckerbelegung
1234567
8
1 2 3 4 5
für Anschluss Profinet RJ 45 AI­DA
Pin-Belegung RJ 45 ProfiNet Anschluss
1 TX+
2 TX-
3 RX+
6 RX-
4,5,7,8 Normalerweise nicht verwen-
det; um die Signalvollständig­keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbunden und enden über einen Filter­kreis am Schutzleiter (PE).
DE
Steckerbelegung für Anschluss Versorgung +24 V AIDA
Pin Belegung
1 +24 V Spannungsversorgung
für den Feldbus-Koppler und die Feldbus-Klemmen (US1)
2 0 V Spannungsversorgung für
den Feldbus-Koppler und die Feldbus-Klemmen (US1)
3 -
4 -
5 -
7
Page 8
Ein- und Ausgangssignale Robacta CTC
BK 9103
KL9010
KL1408
KL2408
KL1408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
KL2408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
Anordnung der Feldbus-Klem­men (optionale Konfiguration)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, die zwei nachfolgend angeführten Feldbus-Klemmen in das Roboterinterface einzubauen. Dadurch kann zusätzlich zu Robacta CTC noch ein Schweißbrenner-Reinigungsgerät an das Interface angeschlossen werden. Für nähere Informationen hierfür siehe Abschnitt Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB
8I_8O Profinet ab Seite 9.
Optionale Feldbus-Klemmen
- KL1408 und
- KL2408
Beide Klemmen sind Bestandteil der Option 4,101,345,CK.
Eingangssignale (von CTC zum Roboter)
Ausgangssignale (vom Roboter zu CTC)
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 TLC - High
E02 VA - High
E03 LS - High
E04 Reserve - -
E05 SS1 - High
E06 SS2 - High
E07 1A - High
E08 Reserve - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta CTC zu finden.
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 MC - High
A02 FWD - High
A03 REV - High
A04 TL - High
A05 M0 - High
A06 M1 - High
8
Page 9
Ausgang Signal Bereich Aktivität
(1)
(2)
Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB 8I_8O Profinet
A07 Reserve - -
A08 Reserve - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta CTC zu finden.
(1) Anschluss-Stecker Standard I/O
1
dieser Stecker befindet sich immer am Roboterinterface und dient zur Verbindung von Robacta CTC mit dem Roboterinterface
(2) Anschluss-Stecker Standard I/O
2
dieser Stecker wird mit der Option 4,101,345,CK in das Roboterinter­face eingebaut.
Mit diesem Stecker können zusätz­lich zu Robacta CTC noch Schweißbrenner-Reinigungsgeräte am Roboterinterface angeschlos­sen werden. Für die Verbindung der Schweißbrenner-Reinigungs­geräte mit dem Roboterinterface ausschließlich die bei Fronius
Anschlüsse an Robacta FB 8I_8O Profinet
erhältlichen Kabelbäume verwen­den.
DE
Eingangssignale für Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Bürstenkopf Alu, Ro­bacta Reamer Twin:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
9
Page 10
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Bürstenkopf Alu, Robacta Reamer Twin:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigung starten High
A10 4 Reserve -
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Reamer Braze+:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Signal Aktivität
10
E09 11 Reinigungsbereit High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer Braze+:
Page 11
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigungsmotor starten High
A10 4 Reinigungskopf justieren High
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Reamer Robacta Reamer V:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
DE
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Gasdüse gespannt High
E11 13 Reinigungsmotor dreht High
E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-
E13 15 Reinigungsmotor unten High
E14 16 Reinigungsmotor oben High
E15 17 Drahtabschneider offen High
E16 18 Drahtabschneider geschlos-
Ausgangssignale für Reamer Robacta Reamer V:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
High
nung
High
sen
Signal Aktivität
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Gasdüse spannen / Reini-
gungsmotor ein
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
High
11
Page 12
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
A12 6 Reinigungsmotor auf High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
A13 7 Optionaler GND für Senso-
ren
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta Reamer V Twin:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Gasdüse gespannt High
E11 13 Reserve -
E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-
E13 15 Reinigungsmotor unten High
E14 16 Reinigungsmotor oben High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
nung
High
High
E15 17 Schwenk-Vorrichtung links High
E16 18 Schwenk-Vorrichtung rechts High
Ausgangssignale für Robacta Reamer V Twin:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Gasdüse spannen / Reini-
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
A12 6 Reinigungsmotor auf High
A13 7 Schwenk-Vorrichtung nach
A14 8 Schwenk-Vorrichtung nach
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
High
gungsmotor ein
High
links
High
rechts
12
A15 9 Reserve -
Page 13
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta Reamer V 70 Han12P:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
DE
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reinigungsmotor oben High
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer V 70 Han12P:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Signal Aktivität
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigung starten High
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
A12 6 GND für Sensoren High
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta Reamer V Comfort:
13
Page 14
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Ausgangssignal Sensor High
E11 13 Ausgangssignal Sensor High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-
nung
E13 15 Reserve -
E14 16 Reinigungsmotor oben High
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer V Comfort:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigung starten High
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
-
A12 6 Ausgangssignal Aktor High
A13 7 GND für die Sensoren High
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Ready High
E10 12 Fluid Level Control High
E11 13 Cleaning Error High
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
14
E15 17 Reserve -
Page 15
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
DE
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Cleaning Start High
A10 4 Spray In High
A11 5 Wire Cutter High
A12 6 Quick Stop High
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
15
Page 16
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX
BK 9103 Fronius
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Anordnung der Feldbus-Klem­men
Eingangssignale (von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum Roboter)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
HINWEIS!
Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High
E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High
E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High
E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High
E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High
E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High
E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High
E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High
E09 Brennerkörper-Sensor 9 - High
E10 Brennerkörper-Sensor 10 - High
E11 Signal Drahtsensor - High
E12 Signal Druckschalter - High
E13 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V)
TC Ready (bei Robacta TC)
E14 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V Easy)
Reinigungsmotor unten (bei Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
- High
- High
16
E15 Reinigungsmotor dreht
(bei Robacta Reamer V)
- High
Page 17
Eingang Signal Bereich Aktivität
E16 Trennmittel Füllstand in Ordnung
(bei Robacta Reamer V)
E17 Reinigungsmotor unten
(bei Robacta Reamer V)
Cleaning Error (bei Robacta TC)
E18 Reinigungsmotor oben
(bei Robacta Reamer V)
E19 Drahtabschneider geschlossen - High
E20 Drahtabschneider offen - High
E21 Signal Rutsche - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Sensor 1 Abdeckung Robacta TX - High
E24 Sensor 2 Abdeckung Robacta TX - High
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX zu fin­den.
- High
- High
- High
DE
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper­Wechselstation)
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 Gasdüse spannen und Reinigungs-
motor ein (bei Robacta Reamer V)
Reinigung starten (bei Robacta Reamer V Easy und Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
Cleaning Start (bei Robacta TC)
A02 Trennmittel einsprühen
(bei Robacta Reamer V)
A03 Reinigungsmotor auf
(bei Robacta Reamer V)
A04 Drahtelektrode abschneiden - High
A05 Ventil 1 Abdeckung Robacta TX - High
A06 Ventil 2 Abdeckung Robacta TX - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Nicht verwendet - -
- High
- High
- High
A09 Ventil 1 Brenner wechseln - High
A10 Reserve Relais OUT - High
A11 Nicht verwendet - -
A12 Nicht verwendet - -
A13 Nicht verwendet - -
A14 Nicht verwendet - -
17
Page 18
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A15 Nicht verwendet - -
A16 Nicht verwendet - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX zu fin­den.
18
Page 19
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 10i
BK 9103 Fronius
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
DE
Anordnung der Feldbus-Klem­men
Eingangssignale (von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum Roboter)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
HINWEIS!
Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High
E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High
E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High
E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High
E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High
E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High
E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High
E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High
E09 Brennerkörper-Sensor 9 - High
E10 Brennerkörper-Sensor 10 - High
E11 Signal Drahtsensor - High
E12 Nicht verwendet - -
E13 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V)
TC Ready (bei Robacta TC)
E14 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V Easy)
Reinigungsmotor unten (bei Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
- High
- High
E15 Reinigungsmotor dreht
(bei Robacta Reamer V)
- High
19
Page 20
Eingang Signal Bereich Aktivität
E16 Trennmittel Füllstand in Ordnung
(bei Robacta Reamer V)
E17 Reinigungsmotor unten
(bei Robacta Reamer V)
Cleaning Error (bei Robacta TC)
E18 Reinigungsmotor oben
(bei Robacta Reamer V)
E19 Drahtabschneider geschlossen - High
E20 Drahtabschneider offen - High
E21 Signal Rutsche - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Sensor 1 Abdeckung - High
E24 Sensor 2 Abdeckung - High
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX 10i zu finden.
- High
- High
- High
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper­Wechselstation)
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 Gasdüse spannen und Reinigungs-
motor ein (bei Robacta Reamer V)
Reinigung starten (bei Robacta Reamer V Easy und Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
Cleaning Start (bei Robacta TC)
A02 Trennmittel einsprühen
(bei Robacta Reamer V)
A03 Reinigungsmotor auf
(bei Robacta Reamer V)
A04 Drahtelektrode abschneiden - High
A05 Ventil 1 Abdeckung Robacta TX - High
A06 Ventil 2 Abdeckung Robacta TX - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Nicht verwendet - -
- High
- High
- High
20
A09 Nicht verwendet - -
A10 Reserve Relais OUT - High
A11 Nicht verwendet - -
A12 Nicht verwendet - -
A13 Nicht verwendet - -
A14 Nicht verwendet - -
Page 21
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A15 Nicht verwendet - -
A16 Nicht verwendet - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX 10i zu finden.
DE
21
Page 22
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX/i TWIN
BK 9103 Fronius
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Anordnung der Feldbus-Klem­men
Eingangssignale (von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum Roboter)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
HINWEIS!
Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High
E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High
E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High
E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High
E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High
E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High
E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High
E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High
E09 Nicht verwendet - -
E10 Nicht verwendet - -
E11 Signal Drahtsensor - High
E12 Nicht verwendet - -
E13 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V Twin)
TC Ready (bei Robacta TC)
E14 Nicht verwendet - -
E15 Nicht verwendet - -
E16 Fluid Level Control
(bei Robacta TC)
- High
- High
22
E17 Cleaning Error
(bei Robacta TC)
E18 Nicht verwendet - -
- High
Page 23
Eingang Signal Bereich Aktivität
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper­Wechselstation)
E19 Nicht verwendet - -
E20 Nicht verwendet - -
E21 Nicht verwendet - -
E22 Nicht verwendet - -
E23 Sensor 1. Abdeckung Robacta TX - High
E24 Sensor 2. Abdeckung Robacta TX - High
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX/i TWIN zu finden.
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 Reinigung starten
(bei Robacta Reamer V Twin)
Cleaning Start (bei Robacta TC)
A02 Spray In
(bei Robacta TC)
- High
- High
DE
A03 Nicht verwendet - -
A04 Drahtelektrode abschneiden - High
A05 Ventil 1. Abdeckung Robacta TX - High
A06 Ventil 2. Abdeckung Robacta TX - High
A07 Nicht verwendet - -
A08 Nicht verwendet - -
A09 Nicht verwendet - -
A10 Reserve Relais OUT - High
A11 Nicht verwendet - -
A12 Nicht verwendet - -
A13 Nicht verwendet - -
A14 Nicht verwendet - -
A15 Nicht verwendet - -
A16 Nicht verwendet - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX/i TWIN zu finden.
23
Page 24
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
(3)
(2)
(1)
(4)
(5)
Allgemeines
VORSICHT!
Gefahr durch Spannung beim Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbin­dungen.
Sachschäden können die Folge sein.
Vor dem Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbindungen die Netzverbin-
▶
dung trennen.
Beschreibung
(1) Betriebszustand LEDs (zeigen die
Art des Fehlers und die Fehler­stelle an)
(2) Feldbus-Status LEDs (zeigen die
Art des Fehlers und die Fehler­stelle an)
(3) Versorgungsanzeige LEDs
- die linke LED zeigt die Ver­sorgung des Feldbus-Kopp­lers an
- die rechte LED zeigt die Versorgung der Power-Kon­takte an
Feldbus-Status LEDs
(4) Diagnose Ethernet/Switch LEDs
(5) DIP-Schalter
HINWEIS!
Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen die Blinksequenz nicht.
Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.
Diagnose Ether­Net/IP
IP Adresse OK aus 0,5 s aus aus
Keine gültige IP Adresse (Dip­Schalter 9 und 10 auf ‘On‘ ge­schaltet)
Online aus an aus aus
Offline PLC stopp
PN Err (rot) PN Run
(grün)
0,1 s aus aus aus
aus 0,1 s aus aus
DIAG E (rot) DIAG R
(grün)
Timeout 0,5 s aus aus aus
24
Page 25
Diagnose Ether-
LED DIAG E
LED DIAG R
Fehler-Code
Fehlerargument
Net/IP
Konfigurations­fehler IP Adresse
PN Err (rot) PN Run
(grün)
DIAG E (rot) DIAG R
(grün)
an aus aus aus
DE
Blinken abwech-
0,5 s 0,5 s aus aus selnd (ausgelöst durch ein Profi­net Tool)
Diagnose Konfi­guration
PN Err (rot) PN Run
(grün)
DIAG E (rot) DIAG R
(grün)
OK aus aus aus an
Falsches Modul aus aus Slot Nummer 1 mal
Fehlendes Modul
aus aus Slot Nummer 2 mal (physikalisch)
Fehlendes Modul
aus aus Slot Nummer 3 mal (in der Konfigura­tion)
Kein Profinet-Na-
aus aus aus 4 mal me vergeben
Substitut* aus aus Slot Nummer 5 mal
* Substitut wird bei Modulen gesetzt die falsch konfiguriert, aber trotzdem lauffähig sind (Beispiel: KL22xx2 konfiguriert, an dem Slot steckt aber eine KL2xx4)
HINWEIS!
Treten mehrere Fehler auf, wird immer das letzte fehlerhafte Modul gezeigt.
Beispiel für die Anzeige eines Fehlers
Eine KL2xx4 Klemme ist für den fünften Steckplatz konfiguriert, es sind aber nur 4 Modu­le gesteckt. Der Fehler wird wie folgt angezeigt:
1. LED DIAG E flackert schnell, LED DIAG R ist aus
2. LED DIAG E ist an, LED DIAG R zeigt den Fehler-Code - 2 mal 0,5 Sekunden blin­ken
3. LED DIAG E und LED DIAG R sind aus
4. LED DIAG E zeigt das Fehlerargument - 5 mal 0,5 Sekunden (hier Slot-Nummer) blinken, LED DIAG R ist aus
Anzeige eines Fehlers
25
Page 26
Betriebszustand LEDs
Fehler­Code
Fehlerar­gument
Ursache Behebung
ständiges, konstan­tes blin­ken
1 Impuls 0 Impulse EPROM-Prüfsummenfehler Herstellereinstellung mit der
2 Impulse 0 Impulse Programmierte Konfigurati-
- EMV-Probleme - Spannungsversorgung auf Unter- oder Über­spannungsspitzen überprüfen
- EMV-Maßnahmen er­greifen
- Bei einem K-Bus-Fehler, den Fehler durch Aus­und Einschalten des Buskopplers lokalisieren
Konfigurationssoftware KS2000 setzen
1 Impuls Überlauf im Code Buffer Weniger Busklemmen ste-
cken. Bei der programmier­ten Konfiguration sind zu vie­le Einträge in der Tabelle
2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Bus-
kopplers
Programmierte Konfiguration
n Impulse (n>0)
on, falscher Tabelleneintrag
Tabellenvergleich (Busklem­me n)
auf Richtigkeit überprüfen
Falscher Tabelleneintrag
3 Impulse 0 Impulse K-Bus-Kommandofehler - Keine Busklemme ge-
steckt
- Eine der Busklemmen ist defekt, angehängte Busklemmen halbieren und prüfen, ob der Feh­ler bei den übrigen Bus­klemmen noch vorhan­den ist. Vorgang wieder­holen, bis die defekte Busklemme lokalisiert ist.
4 Impulse 0 Impulse K-Bus-Datenfehler, Bruch-
stelle hinter dem Buskoppler
n Impulse Bruchstelle hinter Busklem-
me n
5 Impulse n Impulse K-Bus-Fehler bei Register-
Kommunikation mit Buss­klemme n
6 Impulse 0 Impulse Fehler bei der Initialisierung Buskoppler tauschen
Prüfen, ob die n+1 Busklem­me richtig gesteckt ist, gege­benenfalls tauschen
Prüfen, ob die Busklemme 9010 gesteckt ist
n-te Busklemme tauschen
26
Page 27
Fehler­Code
Fehlerar-
Ursache Behebung
gument
1 Impulse Interner Datenfehler Buskoppler aus- und ein-
schalten
4 Impulse DIP-Schalter für BootP falsch 1-8 in Stellung -Off- stellen
8 Impulse Interner Datenfehler Buskoppler aus- und ein-
schalten
16 Impul-seFehler beim IP-Socket Buskoppler aus- und ein-
schalten
DE
Versorgungsan­zeige LEDs
14 Impul-sen Impulse n-te Busklemme hat das fal-
sche Format
15 Impul-sen Impulse Anzahl der Busklemmen
stimmt nicht mehr
16 Impul-sen Impulse Länge der K-Bus-Daten
stimmt nicht mehr
LED Bedeutung
Linke LED aus Buskoppler hat keine Spannung
Rechte LED aus Keine Versorgungsspannung + 24 V
angeschlossen
Buskoppler erneut starten. Falls der Fehler erneut auf­tritt, die Busklemme tau­schen.
Buskoppler erneut starten. Falls der Fehler erneut auf­tritt, Herstellereinstellung mit der Konfigurationssoftware KS2000 setzen.
Buskoppler erneut starten. Falls der Fehler erneut auf­tritt, Herstellereinstellung mit der Konfigurationssoftware KS2000 setzen.
an den Powerkontakten
DC
Diagnose Ether­net/Switch LEDs
LED ein blinkt aus
Link/Act Physikalische Ver-
bindung vorhan-
Kommunikation vorhanden
Keine physikalische Verbindung vorhanden
den
10 / 100 MBaud 100 MBaud - 100 MBaud
27
Page 28
28
Page 29
Table of contents
General 30
Contents of this document 30 Data transfer properties 30 Configuration parameters 30 Device master file for fieldbus coupler BK9103 30 Address settings at fieldbus coupler using DIP switches 30 Technical data 31 Safety 31
Connections and connector pin assignments 32
Connections for robot controls to Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC) 32 Connections for robot controls on the outside of Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN 32 Pin assignment for Profinet connection RJ 45 AIDA 33 Pin assignment for supply connection socket +24 V AIDA 33
Robacta CTC input and output signals 34
Arrangement of the fieldbus terminals (optional configuration) 34 Input signals (from CTC to robot) 34 Output signals (from robot to CTC) 34 Additional scope of functions of Robacta FB 8I_8O Profinet 35
Robacta TX input and output signals 42
Fieldbus terminal allocation 42 Input signals (from the torch body change station to the robot) 42 Output signals (from the robot to the torch body change station) 43
Robacta TX 10i input and output signals 45
Fieldbus terminal allocation 45 Input signals (from the torch body change station to the robot) 45 Output signals (from the robot to the torch body change station) 46
Robacta TX /i TWIN input and output signals 48
Fieldbus terminal allocation 48 Input signals (from the torch body change station to the robot) 48 Output signals (from the robot to the torch body change station) 49
Troubleshooting 50
General 50 Fieldbus status LEDs 50 Operating status LEDs 52 Supply display LEDs 53 Ethernet/Switch diagnostic LEDs 53
29
Page 30
General
Contents of this document
Data transfer pro­perties
Configuration pa­rameters
This document contains Profinet configuration and application information for
- The robot interface Robacta FB 8I_8O (serves for example as robot interface for Ro­bacta CTC)
- The Profinet interfaces of Robacta TX, TX 10i, TW/i TWIN
Transmission technology: Ethernet
Network topology: Star, line
Medium: Twisted pair cable
Transmission rate: 100 Mbit/s, full duplex mode
Bus connection: Profinet RJ 45 AIDA
Configuration parameters for Robacta TX, Robacta TX 10i, Robacta TX/i TWIN
Vendor ID: 01B0
Device ID: 0201
Station Type. fronius-tx-4-100-707
hex
hex
Device master file for fieldbus coupler BK9103
Address settings at fieldbus coup­ler using DIP switches
Configuration parameters for all other devices
Vendor ID: 0120
Device ID: 02328
Station Type: bk9103
A device master file is assigned to every participant in a Profinet network. The device master file contains all information about the participant and is required for the network configuration.
- The device master file for Robacta TX, Robacta TX 10i, Robacta TX/i TWIN can be found at: www.fronius.com
- The device master file for all other devices can be found at: www.beckhoff.com
The DIP switches on the fieldbus coupler are used to select different addressing options and the Profinet name. The device conforms to Profinet standards when
- DIP switches 1-8 are set to - OFF -
- DIP switches 9 and 10 are set to - ON -
All other modes are available as options.
hex
hex
30
Page 31
You must restart the fieldbus coupler to apply any changes made to fieldbus coup­ler address settings.
Technical data The technical data of the fieldbus coupler can be found under: www.beckhoff.com
Safety
Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.
This can result in serious personal injury and damage to property.
▶ ▶
▶
Danger from electrical current.
This can result in serious personal injury and damage to property.
▶ ▶
WARNING!
All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.
Read and understand all safety rules and user documentation for this equipment and all system components.
WARNING!
Before starting work, switch off all devices and components involved, and discon­nect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back on.
WARNING!
Danger from unplanned signal transmission.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Do not transfer safety signals via the interface.
▶
31
Page 32
Connections and connector pin assignments
(3)
(4)
(2)
(1)
(1)
(2)
(3)
Connections for robot controls to Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC)
(1) Profinet connection RJ 45 AIDA
(2) Profinet connection RJ 45 AIDA
(3) Standard I/O 1 connecting plug
for connection with Robacta CTC
(4) Supply connection socket +24 V
AIDA
for supplying the bus coupler and the field bus terminals
Connections to Robacta FB 8I_8O
Connections for robot controls on the outside of Ro­bacta TX, TX 10i, TX/i TWIN
(1) Supply connection +24 V AIDA
for supplying the bus coupler and the field bus terminals
(2) Profinet connection RJ 45 AIDA
(3) Profinet connection RJ 45 AIDA
32
Page 33
Pin assignment
1234567
8
1 2 3 4 5
for Profinet con­nection RJ 45 AI­DA
RJ45 connection
1 TX+
2 TX-
3 RX+
6 RX-
4,5,7,8 Not normally used; to ensure
signal completeness, these pins must be interconnected and, after passing through a filter circuit, must terminate at the ground conductor (PE).
Pin assignment for supply con­nection socket +24 V AIDA
Pin Assignment
1 +24 V power supply for the
field bus coupler and the field bus terminals (US1)
2 0 V power supply for the field
bus coupler and the field bus terminals (US1)
3 -
4 -
5 -
33
Page 34
Robacta CTC input and output signals
BK 9103
KL9010
KL1408
KL2408
KL1408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
KL2408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
Arrangement of the fieldbus ter­minals (optional configuration)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
It is possible to install the two fieldbus terminals listed below in the robot interface. This means that a welding torch cleaning device can be connected to the interface in addition to Robacta CTC. For more information on this, see section Additional scope of func-
tions of Robacta FB 8I_8O Profinet from page 35.
Optional fieldbus terminals
- KL1408 and
- KL2408
Both terminals are part of option 4,101,345,CK.
Input signals (from CTC to ro­bot)
Output signals (from robot to CTC)
Input Signal Range Activity
E01 TLC - High
E02 VA - High
E03 LS - High
E04 Reserve - -
E05 SS1 - High
E06 SS2 - High
E07 1A - High
E08 Reserve - -
Output Signal Range Action
A01 MC - High
A02 FWD - High
A03 REV - High
A04 TL - High
34
A05 M0 - High
A06 M1 - High
A07 Reserve - -
A08 Reserve - -
Page 35
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta CTC.
(1)
(2)
Additional scope of functions of Robacta FB 8I_8O Profinet
Connections to Robacta FB 8I_8O Profinet
(1) Standard I/O 1 connecting plug
This connecting plug is always lo­cated on the robot interface and is used to connect Robacta CTC to the robot interface
(2) Standard I/O 2 connecting plug
This connecting plug is installed in the robot interface with option 4,101,345,CK.
With it, welding torch cleaning de­vices can be connected to the ro­bot interface in addition to Robacta CTC. Only use the cable harnes­ses available from Fronius to con­nect the welding torch cleaning de­vices to the robot interface.
Input signals for Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Alu brush head, Ro­bacta Reamer Twin:
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Alu brush head, Robacta Reamer Twin:
35
Page 36
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning High
A10 4 Reserve -
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Reamer Braze+:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Ready for cleaning High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta Reamer Braze+:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Signal Action
36
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning motor High
A10 4 Calibrate cleaning head High
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
Page 37
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
A14 8 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta Reamer V:
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Gas nozzle clamped High
E11 13 Cleaning motor turns High
E12 14 Parting agent level OK High
E13 15 Cleaning motor bottom High
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Wire cutter open High
E16 18 Wire cutter closed High
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Output signals for Robacta Reamer V:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Clamp gas nozzle/cleaning
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 Cleaning motor up High
A13 7 Optional GND for sensors High
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
High
motor on
Input signals for Robacta Reamer V Twin:
37
Page 38
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Gas nozzle clamped High
E11 13 Reserve -
E12 14 Parting agent level OK High
E13 15 Cleaning motor bottom High
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Swivel device left High
E16 18 Swivel device right High
Output signals for Robacta Reamer V Twin:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Clamp gas nozzle/cleaning
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 Cleaning motor up High
A13 7 Swivel device to the left High
A14 8 Swivel device to the right High
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta Reamer V 70 Han12P:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
High
motor on
38
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Page 39
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E16 18 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Output signals for Robacta Reamer V 70 Han12P:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning High
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 GND for sensors High
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta Reamer V Comfort:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Sensor output signal High
E11 13 Sensor output signal High
E12 14 Parting agent level OK -
E13 15 Reserve -
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta Reamer V Comfort:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
39
Page 40
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning High
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 Actuator output signal High
A13 7 GND for the sensors High
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Ready High
E10 12 Fluid Level Control High
E11 13 Cleaning Error High
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Signal Action
40
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Cleaning Start High
A10 4 Spray In High
A11 5 Wire Cutter High
A12 6 Quick Stop High
A13 7 Reserve -
Page 41
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
A14 8 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
41
Page 42
Robacta TX input and output signals
BK 9103 Fronius
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Fieldbus terminal allocation
Input signals (from the torch body change sta­tion to the robot)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is limited by the size of the housing.
The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.
Input Signal Range Action
E01 Torch body sensor 1 - High
E02 Torch body sensor 2 - High
E03 Torch body sensor 3 - High
E04 Torch body sensor 4 - High
E05 Torch body sensor 5 - High
E06 Torch body sensor 6 - High
E07 Torch body sensor 7 - High
E08 Torch body sensor 8 - High
E09 Torch body sensor 9 - High
E10 Torch body sensor 10 - High
E11 Wire sensor signal - High
E12 Pressure switch signal - High
E13 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V)
TC Ready (with Robacta TC)
E14 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V Easy)
Cleaning motor bottom (with Robacta Reamer Alu brush head)
- High
- High
42
E15 Cleaning motor turns
(with Robacta Reamer V)
- High
Page 43
Input Signal Range Action
E16 Parting agent filling level OK
(with Robacta Reamer V)
E17 Cleaning motor bottom
(with Robacta Reamer V)
Cleaning Error (with Robacta TC)
E18 Cleaning motor top
(with Robacta Reamer V)
E19 Wire cutter closed - High
E20 Wire cutter open - High
E21 Chute signal - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Robacta TX cover sensor 1 - High
E24 Robacta TX cover sensor 2 - High
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX.
- High
- High
- High
Output signals (from the robot to the torch body change station)
Output Signal Range Action
A01 Clamp gas nozzle and cleaning mo-
tor on (with Robacta Reamer V)
Start cleaning (with Robacta Reamer V Easy and Robacta Reamer Alu brush head)
Cleaning Start (with Robacta TC)
A02 Inject parting agent
(with Robacta Reamer V)
A03 Cleaning motor up
(with Robacta Reamer V)
A04 Cut the wire electrode - High
A05 Robacta TX cover valve 1 - High
A06 Robacta TX cover valve 2 - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Not used - -
- High
- High
- High
A09 Valve 1, welding torch changeover - High
A10 Reserve for relay OUT - High
A11 Not used - -
A12 Not used - -
A13 Not used - -
A14 Not used - -
43
Page 44
Output Signal Range Action
A15 Not used - -
A16 Not used - -
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX.
44
Page 45
Robacta TX 10i input and output signals
BK 9103 Fronius
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Fieldbus terminal allocation
Input signals (from the torch body change sta­tion to the robot)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is limited by the size of the housing.
The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.
Input Signal Range Action
E01 Torch body sensor 1 - High
E02 Torch body sensor 2 - High
E03 Torch body sensor 3 - High
E04 Torch body sensor 4 - High
E05 Torch body sensor 5 - High
E06 Torch body sensor 6 - High
E07 Torch body sensor 7 - High
E08 Torch body sensor 8 - High
E09 Torch body sensor 9 - High
E10 Torch body sensor 10 - High
E11 Wire sensor signal - High
E12 Not used - -
E13 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V)
TC Ready (with Robacta TC)
E14 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V Easy)
Cleaning motor bottom (with Robacta Reamer Alu brush head)
- High
- High
E15 Cleaning motor turns
(with Robacta Reamer V)
- High
45
Page 46
Input Signal Range Action
E16 Parting agent filling level OK
(with Robacta Reamer V)
E17 Cleaning motor bottom
(with Robacta Reamer V)
Cleaning Error (with Robacta TC)
E18 Cleaning motor top
(with Robacta Reamer V)
E19 Wire cutter closed - High
E20 Wire cutter open - High
E21 Chute signal - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Cover sensor 1 - High
E24 Cover sensor 2 - High
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX 10i.
- High
- High
- High
Output signals (from the robot to the torch body change station)
Output Signal Range Action
A01 Clamp gas nozzle and cleaning mo-
tor on (with Robacta Reamer V)
Start cleaning (with Robacta Reamer V Easy and Robacta Reamer Alu brush head)
Cleaning Start (with Robacta TC)
A02 Inject parting agent
(with Robacta Reamer V)
A03 Cleaning motor up
(with Robacta Reamer V)
A04 Cut the wire electrode - High
A05 Robacta TX cover valve 1 - High
A06 Robacta TX cover valve 2 - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Not used - -
- High
- High
- High
46
A09 Not used - -
A10 Reserve for relay OUT - High
A11 Not used - -
A12 Not used - -
A13 Not used - -
A14 Not used - -
Page 47
Output Signal Range Action
A15 Not used - -
A16 Not used - -
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX 10i.
47
Page 48
Robacta TX /i TWIN input and output signals
BK 9103 Fronius
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Fieldbus terminal allocation
Input signals (from the torch body change sta­tion to the robot)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is limited by the size of the housing.
The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.
Input Signal Range Action
E01 Torch body sensor 1 - High
E02 Torch body sensor 2 - High
E03 Torch body sensor 3 - High
E04 Torch body sensor 4 - High
E05 Torch body sensor 5 - High
E06 Torch body sensor 6 - High
E07 Torch body sensor 7 - High
E08 Torch body sensor 8 - High
E09 Not used - -
E10 Not used - -
E11 Wire sensor signal - High
E12 Not used - -
E13 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V Twin)
TC Ready (with Robacta TC)
E14 Not used - -
E15 Not used - -
E16 Fluid Level Control
(with Robacta TC)
- High
- High
48
E17 Cleaning Error
(with Robacta TC)
E18 Not used - -
- High
Page 49
Input Signal Range Action
E19 Not used - -
E20 Not used - -
E21 Not used - -
E22 Not used - -
E23 Sensor first Robacta TX cover - High
E24 Sensor second Robacta TX cover - High
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX/i TWIN.
Output signals (from the robot to the torch body change station)
Output Signal Range Action
A01 Start cleaning
(with Robacta Reamer V Twin)
Cleaning Start (with Robacta TC)
A02 Spray In
(with Robacta TC)
A03 Not used - -
A04 Cut the wire electrode - High
A05 Valve first Robacta TX cover - High
A06 Valve second Robacta TX cover - High
A07 Not used - -
A08 Not used - -
A09 Not used - -
A10 Reserve for relay OUT - High
A11 Not used - -
A12 Not used - -
- High
- High
A13 Not used - -
A14 Not used - -
A15 Not used - -
A16 Not used - -
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX/i TWIN.
49
Page 50
Troubleshooting
(3)
(2)
(1)
(4)
(5)
General
CAUTION!
Danger due to voltage when disconnecting or connecting bus terminal contacts.
This can result in damage to property.
Before disconnecting or connecting bus terminal contacts, disconnect the mains
▶
power.
Description
(1) Operating status LEDs (indicate
the type of fault and the fault loca­tion)
(2) Fieldbus status LEDs (indicate
the type of error and the error lo­cation)
(3) Supply display LEDs
- The left LED shows the sup­ply to the fieldbus coupler
- The right LED shows the supply to the power conta­cts
(4) Ethernet/Switch diagnostic LEDs
Fieldbus status LEDs
(5) Dip switch
After the error has been corrected, the fieldbus coupler does not change the fla­shing sequence in many cases.
The supply voltage should be turned off/on or a software reset should be used to restart the fieldbus coupler.
Ethernet/IP dia­gnosis
IP Address OK Off 0.5 s Off Off
Not a valid IP ad­dress (DIP swit­ches 9 and 10 turned to 'ON')
Online Off On Off Off
Offline PLC stop Off 0.1 s Off Off
Timeout 0.5 s Off Off Off
IP address confi­guration error
PN Err (red) PN Run
(green)
0.1 s Off Off Off
On Off Off Off
DIAG E (red) DIAG R
(green)
50
Page 51
Ethernet/IP dia-
LED DIAG E
LED DIAG R
Error code
Reason for error
gnosis
PN Err (red) PN Run
(green)
DIAG E (red) DIAG R
(green)
Flashing in alter-
0.5 s 0.5 s Off Off nation (triggered by a Profinet tool)
Configuration diagnosis
PN Err (red) PN Run
(green)
DIAG E (red) DIAG R
(green)
OK Off Off Off On
Incorrect module Off Off Slot number 1 x
Missing module
Off Off Slot number 2 x
(physical)
Missing module
Off Off Slot number 3 x (in the configura­tion)
No Profinet name
Off Off Off 4 x assigned
Substitute* Off Off Slot number 5 x
* A substitute is set for modules that are configured incorrectly but still operational (ex­ample: KL22xx2 configured, but a KL2xx4 is inserted in the slot instead)
If several errors occur, the last faulty module is always displayed.
Error display example
A KL2xx4 terminal is configured for the fifth slot, but only 4 modules are inserted. The error is displayed as follows:
1. LED DIAG E flashes quickly, LED DIAG R is off
2. LED DIAG E is on, LED DIAG R displays the error code - flashing 2 x for 0.5 se­conds
3. LED DIAG E and LED DIAG R are off
4. LED DIAG E displays the reason for the error - flashing 5 x for 0.5 seconds (slot number in this case), LED DIAG R is off
Error display
51
Page 52
Operating status LEDs
Error code
Reason for error
Cause Remedy
Steady, constant flashing
1 pulse 0 pulses EPROM checksum error Reset factory settings using
2 pulses 0 pulses Programmed configuration,
3 pulses 0 pulses Communication bus com-
- EMC problems - Check power supply for under- or over-voltage peaks
- Take EMC measures
- If this is a communicati­on bus error, localize the error by turning the bus coupler off/on
the KS2000 configuration software
1 pulse Overflow in code buffer Insert fewer bus terminals.
Too many entries in the table for the programmed configu­ration
2 pulses Unknown data type Software update of the bus
coupler
Check that programmed con-
n pulses (n>0)
incorrect table entry
Table comparison (bus termi­nal n)
mand error
figuration is correct
Incorrect table entry
- No bus terminal inserted
- One of the bus terminals is faulty, remove half of the inserted bus termi­nals and check whether or not there is still an er­ror with the remaining bus terminals. Repeat the process until you lo­cate the faulty bus termi­nal.
52
4 pulses 0 pulses Communication bus data er-
ror, break behind the bus coupler
n pulses Break behind bus terminal n Check whether or not the
5 pulses n pulses Communication bus error du-
ring register communication with bus terminal n
6 pulses 0 pulses Initialization error Replace bus coupler
1 pulse Internal data error Turn bus coupler off/on
4 pulses DIP switch incorrect for
BootP
8 pulses Internal data error Turn bus coupler off/on
16 pulses IP socket error Turn bus coupler off/on
Check whether or not the n +1 bus terminal is inserted correctly, replace if necessa­ry
9010 bus terminal is inserted
Replace nth bus terminal
Set 1-8 to the -Off- position
Page 53
Error code
Reason for error
Cause Remedy
Supply display LEDs
14 pulses n pulses nth bus terminal has an in-
correct format
15 pulses n pulses Number of bus terminals no
longer matches
16 pulses n pulses Length of communication
bus data no longer matches
LED Meaning
Left LED off No power to bus coupler
Right LED off No + 24 V DC power supply connected to the power contacts
Restart bus coupler. If the er­ror reoccurs, replace the bus terminal.
Restart bus coupler. If the er­ror reoccurs, reset the facto­ry settings using the KS2000 configuration software.
Restart bus coupler. If the er­ror reoccurs, reset the facto­ry settings using the KS2000 configuration software.
Ethernet/Switch diagnostic LEDs
LED On Flashing Off
Link/Act Physical connec-
tion available
10 / 100 MBaud 100 MBaud - 100 MBaud
Communication available
No physical connection available
53
Page 54
54
Page 55
55
Page 56
Fronius International GmbH
Froniusstraße 1
4643 Pettenbach
Austria
contact@fronius.com
www.fronius.com
Under www.fronius.com/contact you will find the adresses
of all Fronius Sales & Service Partners and locations.
spareparts.fronius.com
SPAREPARTS
ONLINE
Loading...
Buy Points How it Works FAQ Contact Us Questions and Suggestions Privacy Policy Cookie Policy Terms of Use