Fronius Profibus Robacta CTC, TX, TX 10i, TX/i TWIN Operating Instruction [DE, EN]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

Profibus Robacta CTC
Profibus Robacta TX
Profibus Robacta TX 10i
Profibus Robacta TX/i TWIN

Bedienungsanleitung

DE

Operating instructions

EN-US

42,0410,2435 005-24112021

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Inhalt dieses Dokumentes 4
Eigenschaften der Datenübertragung 4
Geräte-Stammdatei 4
Adresseinstellungen am Feldbus-Koppler 4
Sicherheit 5

Anschlüsse und Steckerbelegungen 6

Anschlüsse für die Roboter-Steuerung an Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC) 6
Anschlüsse für die Roboter-Steuerung an der Geräte-Außenseite von Robacta TX, TX 10i, TX/i
TWIN
Anschlüsse am Feldbus-Koppler 7
Steckerbelegung für Anschluss Versorgung +24 V AIDA 7

Roboter-Steuerung anschließen 8

Informationen zum Datenkabel 8
Datenkabel der Roboter-Steuerung anschließen 8

Ein- und Ausgangssignale Robacta CTC 10

Anordnung der Feldbus-Klemmen (optionale Konfiguration) 10
Eingangssignale (von CTC zum Roboter) 10
Ausgangssignale (vom Roboter zu CTC) 10
Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB 8I_8O Profinet 11

Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 18

Anordnung der Feldbus-Klemmen 18
Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 18
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 19

Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 10i 21

Anordnung der Feldbus-Klemmen 21
Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 21
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 22

Ein- und Ausgangssignale Robacta TX/i TWIN 24

Anordnung der Feldbus-Klemmen 24
Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 24
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 25

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 26

Allgemeines 26
Betriebszustand LEDs 27
Feldbus-Status LEDs 29
Profibus-Konfigurationsdaten-Fehler 29

DE

6

3

Allgemeines

Inhalt dieses Do­kumentes

Eigenschaften
der Datenübertra­gung

Dieses Dokument enthält Profibus Konfigurations- und Anwendungs-Informationen für

- Das Roboterinterface Robacta FB 8I_8O (dient beispielsweise als Roboterinterface
für Robacta CTC)

- Die Profibus-Schnittstellen von Robacta TX, TX 10i, TW/i TWIN

Netzwerk Topologie:
Linearer Bus, Busabschluss an beiden Enden, Stichleitungen sind möglich

Medium:
Abgeschirmtes verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgeführt werden

Anzahl von Stationen:
32 Stationen in jedem Segment ohne Repeater. Mit Repeatern erweiterbar bis 127

Maximale Bus-Länge ohne Repeater:

- 100 m (328.08 ft.) bei 12 MBit/s

- 200 m (656.17 ft.) bei 1500 KBit/s

- bis zu 1,2 km (3937.01 ft) bei 93,75 KBit/s

Maximale Bus Länge mit Repeater:
Durch Leitungsverstärker (Repeater) kann die maximale Bus-Länge bis in den 10 Kilo­meter-Bereich (6.21 Meilen) vergrößert werden. Die Anzahl der möglichen Repeater
ist mindestens 3 und kann je nach Hersteller bis zu 10 betragen.

Übertragungsgeschwindigkeit:
9,6; 19,2: 93,75; 187,5; 500; 1500 KBit/s, bis 12 MBit/s wird automatisch eingestellt

Geräte-Stammda­tei

Adresseinstellun­gen am Feldbus­Koppler

Steckverbinder:
9-Pin D-Sub Steckverbinder

Damit die Kommunikation zwischen Steuerung und dem Gerät erfolgen kann, die origi­nale Beckhoff-Geräte-Stammdatei verwenden.

Die Beckhoff-Geräte-Stammdatei ist zu finden unter: www.beckhoff.com.

Die Einstellung der Adresse erfolgt über die zwei Dreh-Wahlschalter.
Default-Einstellung = 11
Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkommen.

Feldbus-Koppler von der Spannungsversorgung trennen

1

Mittels Schraubendreher den Dreh-Wahlschalter auf die gewünschte Position ein-

2

stellen:

- der obere Schalter ist der Einer-Multiplikator

- der untere Schalter ist der Zehner-Multiplikator

Sicherstellen, dass die Schalter richtig einrasten.
Spannungsversorgung des Feldbus-Kopplers wieder herstellen

3

4

0

ADDRESS

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Beispiel:
Adresse 34

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes

▶

und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und

▶

von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.

▶

5

Anschlüsse und Steckerbelegungen

(2)

(3)

(1)

(1)

(2)

Anschlüsse für
die Roboter­Steuerung an Ro­bacta FB 8I_8O
(Robacta CTC)

(1) Lochplatte mit Gummi-

Durchführungen

(2) Anschluss-Stecker Standard I/O

1

zur Verbindung mit Robacta CTC

(3) Anschluss Versorgung +24 V AI-

DA

zur Versorgung des Feldbus-Kopp­lers und der Feldbus-Klemmen

Anschlüsse an Robacta FB 8I_8O

Anschlüsse für
die Roboter­Steuerung an der
Geräte-Außensei­te von Robacta
TX, TX 10i, TX/i
TWIN

(1) Lochplatte mit Gummi-

Durchführungen

(2) Anschluss Versorgung +24 V AI-

DA

zur Versorgung des Feldbus-Kopp­lers und der Feldbus-Klemmen

6

Anschlüsse am

(1)

(2)

(3)

1 2 3 4 5

Feldbus-Koppler

(1) Anschluss Profibus

9-poliger D-Sub Stecker

(2) Oberer Dreh-Wahlschalter

zum Einstellen der Einer-Stelle der
Adresse

(3) Unterer Dreh-Wahlschalter

zum Einstellen der Zehner-Stelle
der Adresse

DE

Steckerbelegung
für Anschluss
Versorgung +24 V
AIDA

Pin Belegung

1 +24 V Spannungsversorgung

für den Feldbus-Koppler und
die Feldbus-Klemmen (US1)

2 0 V Spannungsversorgung für

den Feldbus-Koppler und die
Feldbus-Klemmen (US1)

3 -

4 -

5 -

7

Roboter-Steuerung anschließen

1

2

8

7

6

5

4

3

9

(1)

(1)

(1)

(1)

Informationen
zum Datenkabel

Das ProfiBus-Datenkabel muss aus einer verdrillten und geschirmten Leitung bestehen.

Der Anschluss des ProfiBus-Datenkabels erfolgt über einen 9-poligen D-Sub Stecker.

Pin Belegung

1 -

2 -

3 RxD/TxD-P

4 -

5 DGND

6 -

7 -

8 RxD/TxD-N

9 -

HINWEIS!

Mögliche Störung der Datenkommunikation durch fehlende Schirmverbindung.

Sicherstellen, dass der Schirm des Kabels an beiden Enden im Stecker angeschlos-

▶

sen ist.

Datenkabel der
Roboter-Steue­rung anschließen

HINWEIS!

Mögliche Störung der Datenkommunikation durch fehlende Widerstände.

Das ProfiBus-Datenkabel an den Enden mit Widerständen versehen, um Reflexio-

▶

nen und damit Übertragungsprobleme zu vermeiden.

Geräteabdeckung demontieren, um

1

die Zugänglichkeit zum Feldbus-Kopp­ler herzustellen

Schrauben (1) lösen

2

8

(2)

(3)

(4)

Schrauben (2) - (4) lösen

(5)

3

Lochplatte öffnen

4

Datenkabel durch die mittlere Gummi-

5

durchführung in das Gerät verlegen

9-poligen D-Sub Stecker am Datenka-

6

bel anbringen
Datenkabel am Anschluss (5) am

7

Feldbus-Koppler anschließen
Datenkabel mit Kabelbindern fixieren

8

Lochplatte mit den originalen Schrau-

9

ben wieder festschrauben
Geräteabdeckungen mit den origina-

10

len Schrauben wieder festschrauben

- Anzugsmoment der Schrauben
bei Robacta TX, TX 10i, TX/i
TWIN = 10 Nm (7.38 ft·lb)

- Anzugsmoment der Schrauben
bei Robacta FB 8I_8O = 4 Nm
(2.95 ft·lb)

DE

9

Ein- und Ausgangssignale Robacta CTC

BK 3120

KL9010

KL1408

KL2408

KL1408

(OPT/i Robacta FB 16I_16O

4,101,345,CK)

KL2408

(OPT/i Robacta FB 16I_16O

4,101,345,CK)

Anordnung der
Feldbus-Klem­men (optionale
Konfiguration)

Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:

Es besteht die Möglichkeit, die zwei nachfolgend angeführten Feldbus-Klemmen in das
Roboterinterface einzubauen. Dadurch kann zusätzlich zu Robacta CTC noch ein
Schweißbrenner-Reinigungsgerät an das Interface angeschlossen werden. Für nähere
Informationen hierfür siehe Abschnitt Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB

8I_8O Profinet ab Seite 11.

Optionale Feldbus-Klemmen

- KL1408 und

- KL2408

Beide Klemmen sind Bestandteil der Option 4,101,345,CK.

Eingangssignale
(von CTC zum
Roboter)

Ausgangssignale
(vom Roboter zu
CTC)

Eingang Signal Bereich Aktivität

E01 TLC - High

E02 VA - High

E03 LS - High

E04 Reserve - -

E05 SS1 - High

E06 SS2 - High

E07 1A - High

E08 Reserve - -

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta CTC zu
finden.

Ausgang Signal Bereich Aktivität

A01 MC - High

A02 FWD - High

10

A03 REV - High

A04 TL - High

A05 M0 - High

A06 M1 - High

Ausgang Signal Bereich Aktivität

(1)

(2)

Zusätzlicher
Funktionsumfang
von Robacta FB
8I_8O Profinet

A07 Reserve - -

A08 Reserve - -

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta CTC zu
finden.

(1) Anschluss-Stecker Standard I/O

1

dieser Stecker befindet sich immer
am Roboterinterface und dient zur
Verbindung von Robacta CTC mit
dem Roboterinterface

(2) Anschluss-Stecker Standard I/O

2

dieser Stecker wird mit der Option
4,101,345,CK in das Roboterinter­face eingebaut.

Mit diesem Stecker können zusätz­lich zu Robacta CTC noch
Schweißbrenner-Reinigungsgeräte
am Roboterinterface angeschlos­sen werden. Für die Verbindung
der Schweißbrenner-Reinigungs­geräte mit dem Roboterinterface
ausschließlich die bei Fronius

Anschlüsse an Robacta FB 8I_8O Profinet

erhältlichen Kabelbäume verwen­den.

DE

Eingangssignale
für Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer
Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Bürstenkopf Alu, Ro­bacta Reamer Twin:

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

2)

E09 11 Gasdüse frei High

E10 12 Reserve -

E11 13 Reserve -

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Reserve -

E15 17 Reserve -

11

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

E16 18 Reserve -

Ausgangssignale für
Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu
Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Bürstenkopf Alu, Robacta
Reamer Twin:

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Reinigung starten High

A10 4 Reserve -

A11 5 Reserve -

A12 6 Reserve -

A13 7 Reserve -

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Eingangssignale für Reamer Braze+:

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

Signal Aktivität

12

E09 11 Reinigungsbereit High

E10 12 Reserve -

E11 13 Reserve -

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Reserve -

E15 17 Reserve -

E16 18 Reserve -

Ausgangssignale für Robacta Reamer Braze+:

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Reinigungsmotor starten High

A10 4 Reinigungskopf justieren High

A11 5 Reserve -

A12 6 Reserve -

A13 7 Reserve -

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Eingangssignale für Reamer Robacta Reamer V:

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

DE

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

E09 11 Gasdüse frei High

E10 12 Gasdüse gespannt High

E11 13 Reinigungsmotor dreht High

E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-

E13 15 Reinigungsmotor unten High

E14 16 Reinigungsmotor oben High

E15 17 Drahtabschneider offen High

E16 18 Drahtabschneider geschlos-

Ausgangssignale für Reamer Robacta Reamer V:

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

High

nung

High

sen

Signal Aktivität

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Gasdüse spannen / Reini-

gungsmotor ein

A10 4 Trennmittel einsprühen High

A11 5 Drahtelektrode abschneiden High

High

13

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

A12 6 Reinigungsmotor auf High

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

A13 7 Optionaler GND für Senso-

ren

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Eingangssignale für Robacta Reamer V Twin:

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

E09 11 Gasdüse frei High

E10 12 Gasdüse gespannt High

E11 13 Reserve -

E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-

E13 15 Reinigungsmotor unten High

E14 16 Reinigungsmotor oben High

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

nung

High

High

E15 17 Schwenk-Vorrichtung links High

E16 18 Schwenk-Vorrichtung rechts High

Ausgangssignale für Robacta Reamer V Twin:

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Gasdüse spannen / Reini-

A10 4 Trennmittel einsprühen High

A11 5 Drahtelektrode abschneiden High

A12 6 Reinigungsmotor auf High

A13 7 Schwenk-Vorrichtung nach

A14 8 Schwenk-Vorrichtung nach

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

High

gungsmotor ein

High

links

High

rechts

14

A15 9 Reserve -

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

A16 10 Reserve -

Eingangssignale für Robacta Reamer V 70 Han12P:

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

DE

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

E09 11 Gasdüse frei High

E10 12 Reserve -

E11 13 Reserve -

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Reinigungsmotor oben High

E15 17 Reserve -

E16 18 Reserve -

Ausgangssignale für Robacta Reamer V 70 Han12P:

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

Signal Aktivität

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Reinigung starten High

A10 4 Trennmittel einsprühen High

A11 5 Drahtelektrode abschneiden High

A12 6 GND für Sensoren High

A13 7 Reserve -

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Eingangssignale für Robacta Reamer V Comfort:

15

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

E09 11 Gasdüse frei High

E10 12 Ausgangssignal Sensor High

E11 13 Ausgangssignal Sensor High

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-

nung

E13 15 Reserve -

E14 16 Reinigungsmotor oben High

E15 17 Reserve -

E16 18 Reserve -

Ausgangssignale für Robacta Reamer V Comfort:

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Reinigung starten High

A10 4 Trennmittel einsprühen High

A11 5 Drahtelektrode abschneiden High

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

-

A12 6 Ausgangssignal Aktor High

A13 7 GND für die Sensoren High

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Eingangssignale für Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

E09 11 Ready High

E10 12 Fluid Level Control High

E11 13 Cleaning Error High

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Reserve -

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

16

E15 17 Reserve -

Eingang
(Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O

2)

E16 18 Reserve -

Ausgangssignale für Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

DE

Ausgang
(Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2
zum Feldbus-kopp­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Cleaning Start High

A10 4 Spray In High

A11 5 Wire Cutter High

A12 6 Quick Stop High

A13 7 Reserve -

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Pin am An­schluss-Ste­cker Standard
I/O 2

Signal Aktivität

17

Ein- und Ausgangssignale Robacta TX

BK 3120

KL9010

KL1408

KL1408

KL1408

KL2408

KL2612

Anordnung der
Feldbus-Klem­men

Eingangssignale
(von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum
Roboter)

Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:

Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

HINWEIS!

Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

Eingang Signal Bereich Aktivität

E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High

E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High

E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High

E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High

E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High

E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High

E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High

E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High

E09 Brennerkörper-Sensor 9 - High

E10 Brennerkörper-Sensor 10 - High

E11 Signal Drahtsensor - High

E12 Signal Druckschalter - High

E13 Gasdüse frei

(bei Robacta Reamer V)

TC Ready
(bei Robacta TC)

E14 Gasdüse frei

(bei Robacta Reamer V Easy)

Reinigungsmotor unten
(bei Robacta Reamer Bürstenkopf
Alu)

- High

- High

18

E15 Reinigungsmotor dreht

(bei Robacta Reamer V)

- High

Eingang Signal Bereich Aktivität

E16 Trennmittel Füllstand in Ordnung

(bei Robacta Reamer V)

E17 Reinigungsmotor unten

(bei Robacta Reamer V)

Cleaning Error
(bei Robacta TC)

E18 Reinigungsmotor oben

(bei Robacta Reamer V)

E19 Drahtabschneider geschlossen - High

E20 Drahtabschneider offen - High

E21 Signal Rutsche - High

E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High

E23 Sensor 1 Abdeckung Robacta TX - High

E24 Sensor 2 Abdeckung Robacta TX - High

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX zu fin­den.

- High

- High

- High

DE

Ausgangssignale
(vom Roboter zur
Brennerkörper­Wechselstation)

Ausgang Signal Bereich Aktivität

A01 Gasdüse spannen und Reinigungs-

motor ein
(bei Robacta Reamer V)

Reinigung starten
(bei Robacta Reamer V Easy und
Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)

Cleaning Start
(bei Robacta TC)

A02 Trennmittel einsprühen

(bei Robacta Reamer V)

A03 Reinigungsmotor auf

(bei Robacta Reamer V)

A04 Drahtelektrode abschneiden - High

A05 Ventil 1 Abdeckung Robacta TX - High

A06 Ventil 2 Abdeckung Robacta TX - High

A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High

A08 Nicht verwendet - -

- High

- High

- High

A09 Ventil 1 Brenner wechseln - High

A10 Reserve Relais OUT - High

A11 Nicht verwendet - -

A12 Nicht verwendet - -

A13 Nicht verwendet - -

A14 Nicht verwendet - -

19

Ausgang Signal Bereich Aktivität

A15 Nicht verwendet - -

A16 Nicht verwendet - -

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX zu fin­den.

20

Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 10i

BK 3120

KL9010

KL1408

KL1408

KL1408

KL2408

KL2612

DE

Anordnung der
Feldbus-Klem­men

Eingangssignale
(von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum
Roboter)

Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:

Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

HINWEIS!

Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

Eingang Signal Bereich Aktivität

E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High

E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High

E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High

E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High

E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High

E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High

E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High

E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High

E09 Brennerkörper-Sensor 9 - High

E10 Brennerkörper-Sensor 10 - High

E11 Signal Drahtsensor - High

E12 Nicht verwendet - -

E13 Gasdüse frei

(bei Robacta Reamer V)

TC Ready
(bei Robacta TC)

E14 Gasdüse frei

(bei Robacta Reamer V Easy)

Reinigungsmotor unten
(bei Robacta Reamer Bürstenkopf
Alu)

- High

- High

E15 Reinigungsmotor dreht

(bei Robacta Reamer V)

- High

21

Eingang Signal Bereich Aktivität

E16 Trennmittel Füllstand in Ordnung

(bei Robacta Reamer V)

E17 Reinigungsmotor unten

(bei Robacta Reamer V)

Cleaning Error
(bei Robacta TC)

E18 Reinigungsmotor oben

(bei Robacta Reamer V)

E19 Drahtabschneider geschlossen - High

E20 Drahtabschneider offen - High

E21 Signal Rutsche - High

E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High

E23 Sensor 1 Abdeckung - High

E24 Sensor 2 Abdeckung - High

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX 10i zu
finden.

- High

- High

- High

Ausgangssignale
(vom Roboter zur
Brennerkörper­Wechselstation)

Ausgang Signal Bereich Aktivität

A01 Gasdüse spannen und Reinigungs-

motor ein
(bei Robacta Reamer V)

Reinigung starten
(bei Robacta Reamer V Easy und
Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)

Cleaning Start
(bei Robacta TC)

A02 Trennmittel einsprühen

(bei Robacta Reamer V)

A03 Reinigungsmotor auf

(bei Robacta Reamer V)

A04 Drahtelektrode abschneiden - High

A05 Ventil 1 Abdeckung Robacta TX - High

A06 Ventil 2 Abdeckung Robacta TX - High

A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High

A08 Nicht verwendet - -

- High

- High

- High

22

A09 Nicht verwendet - -

A10 Reserve Relais OUT - High

A11 Nicht verwendet - -

A12 Nicht verwendet - -

A13 Nicht verwendet - -

A14 Nicht verwendet - -

Ausgang Signal Bereich Aktivität

A15 Nicht verwendet - -

A16 Nicht verwendet - -

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX 10i zu
finden.

DE

23

Ein- und Ausgangssignale Robacta TX/i TWIN

BK 3120

KL9010

KL1408

KL1408

KL1408

KL2408

KL2612

Anordnung der
Feldbus-Klem­men

Eingangssignale
(von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum
Roboter)

Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:

Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

HINWEIS!

Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

Eingang Signal Bereich Aktivität

E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High

E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High

E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High

E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High

E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High

E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High

E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High

E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High

E09 Nicht verwendet - -

E10 Nicht verwendet - -

E11 Signal Drahtsensor - High

E12 Nicht verwendet - -

E13 Gasdüse frei

(bei Robacta Reamer V Twin)

TC Ready
(bei Robacta TC)

E14 Nicht verwendet - -

E15 Nicht verwendet - -

E16 Fluid Level Control

(bei Robacta TC)

- High

- High

24

E17 Cleaning Error

(bei Robacta TC)

E18 Nicht verwendet - -

- High

Eingang Signal Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(vom Roboter zur
Brennerkörper­Wechselstation)

E19 Nicht verwendet - -

E20 Nicht verwendet - -

E21 Nicht verwendet - -

E22 Nicht verwendet - -

E23 Sensor 1. Abdeckung Robacta TX - High

E24 Sensor 2. Abdeckung Robacta TX - High

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX/i
TWIN zu finden.

Ausgang Signal Bereich Aktivität

A01 Reinigung starten

(bei Robacta Reamer V Twin)

Cleaning Start
(bei Robacta TC)

A02 Spray In

(bei Robacta TC)

- High

- High

DE

A03 Nicht verwendet - -

A04 Drahtelektrode abschneiden - High

A05 Ventil 1. Abdeckung Robacta TX - High

A06 Ventil 2. Abdeckung Robacta TX - High

A07 Nicht verwendet - -

A08 Nicht verwendet - -

A09 Nicht verwendet - -

A10 Reserve Relais OUT - High

A11 Nicht verwendet - -

A12 Nicht verwendet - -

A13 Nicht verwendet - -

A14 Nicht verwendet - -

A15 Nicht verwendet - -

A16 Nicht verwendet - -

Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX/i
TWIN zu finden.

25

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Allgemeines

VORSICHT!

Gefahr durch Spannung beim Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbin­dungen.

Sachschäden können die Folge sein.

Vor dem Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbindungen die Netzverbin-

▶

dung trennen.

Beschreibung

(1) Betriebszustand LEDs (zeigen die

Art des Fehlers und die Fehler­stelle an)

(2) Feldbus-Status LEDs (zeigen die

Art des Fehlers und die Fehler­stelle an)

(3) Versorgungsanzeige LEDs

- die linke LED zeigt die Ver­sorgung des Feldbus-Kopp­lers an

- die rechte LED zeigt die
Versorgung der Power-Kon­takte an

Feldbus-Koppler BK9103

HINWEIS!

Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen die
Blinksequenz nicht.

Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder durch einen Software Reset
den Feldbus-Koppler neu starten.

26

Betriebszustand

(1) (2) (3)

LEDs

Die Betriebszustand LEDs zeigen die lokale Kommunikation zwischen Feldbus-Koppler
und Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb. Die rote LED
blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Klemmbus-Fehler auftritt.

(3) Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes

(4) Erste langsame Impulse:

Fehlerart

(5) Zweite langsame Impulse:

Fehlerstelle

WICHTIG!

Die Anzahl der Impulse zeigt die Positi­on der letzten Feldbus-Klemme vor
dem Auftreten des Fehlers an.

Passive Feldbus-Klemmen (z.B. Einspei­seklemmen) werden nicht mitgezählt.

Blinkcode

DE

Fehler­code

ständiges,
konstantes
Blinken

Fehler-

Ursache Behebung

Argument

0 Impulse Probleme mit elektroma-

gnetischer Verträglichkeit
(EMV)

Spannungsversorgung auf
Unter- oder Überspan­nungs- Spitzen kontrollieren

EMV-Maßnahmen ergreifen

Liegt ein K-Bus Fehler vor,
kann durch erneutes Star­ten (Aus- und wieder Ein­schalten) des Feldbus­Kopplers der Fehler lokali­siert werden

1 Impuls 0 Impulse EEPROM-Prüfsummenfeh-

ler

1 Impuls Überlauf Inline-Code-Buffer.

Hersteller-Einstellung mit
der KS2000 setzen

Weniger Klemmen stecken
Zu viele Einträge in der Ta­belle

2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Feld-

bus-Kopplers durchführen

2 Impulse 0 Impulse programmierte Konfigurati-

on falscher Tabelleneintrag/
Buskoppler

Programmierte Konfigurati-

on auf Richtigkeit

überprüfen

n Impulse

3 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Komman-

(n>0)

Tabellenvergleich (Klem­men) falsch

dofehler

Falscher Tabelleneintrag/

Buskoppler

Keine Klemme gesteckt,

Klemme anhängen

27

Fehler­code

Eine Klemme ist defekt An-

4 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Datenfehler Prüfen, ob die n+1 Klemme

Fehler­Argument

Ursache Behebung

geschlossene Klemmen

halbieren und prüfen, ob

der Fehler bei den übrigen

Klemmen noch auftritt. Dies

weiterführen, bis die defek-

te Klemme gefunden ist

richtig gesteckt ist, gegebe-

nenfalls tauschen

n Impulse Bruchstelle hinter Klemmen

(0:Koppler)

5 Impulse

9 Impulse 0 Impulse Chek-Summenfehler im

n Impulse Die Busklemme n stimmt

13 Impulse 0 Impulse Laufzeit K-Bus Komman-

14 Impulse n Impulse n Busklemme hat falsches

n Impulse Klemmenbus Fehler bei Re-

gisterkommunikation mit
Klemmen

Programmflash.

nicht mit der Konfiguration,
die beim Erstellen des
Bootprojekts existierte übe­rein

dofehler

Format

Kontrollieren, ob die End-

klemme KL9010 gesteckt

ist

Klemmen austauschen

Herstellereinstellung mit der

KS 2000 setzen

Herstellereinstellung mit der

KS 2000 setzen, damit wird

das Bootprojekt gelöscht

Eine Busklemme defekt.

Busklemmen halbieren und

restliche Busklemmen auf

Fehler prüfen. Vorgang wie-

derholen, bis defekte Bus-

klemme lokalisiert.

Koppler erneut starten, falls

der Fehler erneut auftritt

Busklemme tauschen

15 Impulse n Impulse Anzahl der Busklemmen

stimmt nicht mehr

16 Impulse n Impulse Länge der K-Bus Daten

(Bitlänge) stimmt nicht
mehr. n = bitlänge nach
Booten

17 Impulse n Impulse Anzahl der Busklemmen

stimmt nicht mehr. n = An­zahl der Klemmen nach
Booten

18 Impulse n Impulse Busklemmenbezeichnung

stimmt nach Reset nicht
mehr. n = Busklemmen­Nummer

Koppler erneut starten.

Falls der Fehler erneut auf-

tritt, Herstellereinstellung

mit der KS 2000 setzen

Koppler erneut starten.

Falls der Fehler erneut auf-

tritt, Herstellereinstellung

mit der KS 2000 setzen

Koppler erneut starten.

Falls der Fehler erneut auf-

tritt, Herstellereinstellung

mit der KS 2000 setzen

Koppler erneut starten.

Falls der Fehler erneut auf-

tritt, Herstellereinstellung

mit der KS 2000 setzen

28

Feldbus-Status
LEDs

Die Feldbus-Status LEDs zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an. Die Funktio­nen des Profibusses werden durch die LEDs „I/O RUN“, „BF“ und „DIA“ wiedergegeben

DE

I/O
RU
N

an aus aus Betriebszustand „RUN“

an an aus,

Feldbus-Fehler mit Reaktion

aus aus aus Klemmbuszyklus synchron

aus an an keine Busaktivität Master starten Buskabel prüfen

aus an aus,

BF DIA Ursache Behebung

Ordnungsgemäße Funktion.

blink
t

blink
t

Eingänge werden gelesen und
Ausgänge gesetzt

Feldbus-Aktivität. Slave noch
nicht parametriert

der Outputs:

- werden 0

- bleiben erhalten

DPWatchdog ausgeschaltet,
kein Datenaustausch

Busfehler, Reaktion: Klemmen­buszyklus wird gestoppt

Keine Behebung erforderlich

Master starten Parameter
überprüfen (Diagnosedaten,
DIA-LED) Konfiguration
überprüfen (Diagnosedaten,
DIA-LED)

Master starten Parameter
überprüfen (Diagnosedaten,
DIA-LED) Konfiguration
überprüfen (Diagnosedaten,
DIA-LED)

SPS ist im „Stop“. SPS starten

Master starten Parameter
überprüfen (Diagnosedaten,
DIA-LED) Konfiguration
überprüfen (Diagnosedaten,
DIA-LED)

Profibus-Konfigu­rationsdaten-Feh­ler

Fehler beim DP-Hochlauf

Anzeige eines Fehlers bei der Parametierung (UserPrmData) oder Konfiguration (Cfg­Data). Anzeige durch Feldbus-LEDs und Diagnosedaten (DiagData). Identifizierung über
Fehlercode und Fehlerargument.

Fehler bei der Überprüfung der UserPrmData

Fehler-Code 1

- reserviertes Bit in den UserPrmData ist auf falschen Wert gesetzt

- oder die dem Bit in den UserPrmData entsprechende Funktion wird nicht un­terstützt

Das Fehlerargument beschreibt, in welchem UserPrmData-Byte der Fehler erkannt
wurde (Offset des fehlerhaften Bytes + 1).

Fehler-Code 3

eine gewählte Kombination von Funktionen ist nicht erlaubt. Beschreibung durch Feh­lerargument.

Fehlerargument Beschreibung

1 Im synchron-Mode ist die Einstellung der Reaktion auf

DP-Fehler auf „Outputs unverändert“ nicht erlaubt

29

Fehler bei der Überprüfung der UserPrmData

2 Die DPV1-MSAC-C1 Verbindung wurde vom Master akti-

viert, aber keine DPV1-MSAC_C1 Verbindung definiert

6 der Multi-Configurator Mode ist nicht erlaubt, wenn die

Überprüfung der CfgData abgeschaltet ist

8 Der Synchron-Mode darf nur aktiviert werden, wenn min-

destens ein DP-Output-Byte konfiguriert ist

10 Der optimierte Input-Zyklus ist nur im Synchron-Mode

möglich

11 Die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-

RAMs im Profibus-Asic

12 Der Fast-FreeRun-Mode darf nicht zusammen mit dem

Synchron-Mode aktiviert werden

Fehler bei der Überprüfung der CfgData

Fehler-Code 2

ein Byte in den CfgData stimmt nicht. Fehler-Argument beschreibt, in welchem CfgDa­ta-Byte der Fehler erkannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes+1)

Fehler-Code 5

die Länge der digitalen Outputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden,
stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 6

die Länge der digitalen Inputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wurden,
stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 7

zeigt verschiedene Fehler beim Überprüfen der CfgData. Das Fehler-Argument be­schreibt den Fehler.

Fehlerargument Beschreibung

1 Länge der empfangenen CfgData stimmt nicht

2 Syntax der empfangenen CfgData stimmt nicht

3 Länge der DP-Inputdaten, die aus den CfgData berechnet

wurde ist, zu groß

4 Länge der DP-Outputdaten, die aus den CfgData berech-

net wurde, ist zu groß

Fehler beim Hochlauf des Slaves

30

Fehler-Code 8

die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-RAMs im Profibus-Asic. Das
Fehler-Argument enthält die Differenz (geteilt durch 8). Deaktivierung der DP-Kommu­nikation.

Fehler-Code 9

zeigt verschiedene Fehler an, die beim Hochlauf des Gerätes auftreten. Das Fehlerar­gument beschreibt den Fehler.

Fehlerargument Beschreibung

Fehler beim Hochlauf des Slaves

1 Länge der DP-Inputdaten ist zu groß (zu viele Module ge-

steckt)

2 Länge der DP-Outputdaten ist zu groß (zu viele Module

gesteckt)

3 Länge der CfgData ist zu groß (zu viele Module gesteckt)

Reaktion auf Profibus Fehler

Ein Profibus-Fehler (Ausfall des Masters, Abziehen des Profibus-Steckers, etc.) wird
durch Ablaufen des DP-Watchdogs (in der Regel im Bereich von 100 ms, falls dieser
Master nicht deaktiviert wurde) oder durch einen Bus-Timeout (Baudraten-Überwa­chungszeit ist mit 10 s eingestellt) erkannt.

Reaktion auf die Outputdaten des Kopplers in den UserPrmData einstellen:

Byte Bit Wert Beschreibung

10 0 - 1 00

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Zyklus wird verlas­sen (Default, digitale Outputs werden 0, komplexe Out­puts gehen auf einen projektierten Ersatzwert)

DE

10 0 - 1 01

10 0 - 1 10

bin

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs werden 0

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs bleiben un­verändert

31

32

Table of contents

General 34

Contents of this document 34
Data transfer properties 34
Device master file 34
Address settings on the fieldbus coupler 34
Safety 35

Connections and connector pin assignments 36

Connections for robot controls to Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC) 36
Connections for robot controls on the outside of Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN 36
Connections on the fieldbus coupler 37
Pin assignment for supply connection socket +24 V AIDA 37

Connecting the Robot Control 38

Data cable information 38
Connecting the robot control data cable 38

Robacta CTC input and output signals 40

Arrangement of the fieldbus terminals (optional configuration) 40
Input signals (from CTC to robot) 40
Output signals (from robot to CTC) 40
Additional scope of functions of Robacta FB 8I_8O Profinet 41

Robacta TX input and output signals 48

Fieldbus terminal allocation 48
Input signals (from the torch body change station to the robot) 48
Output signals (from the robot to the torch body change station) 49

Robacta TX 10i input and output signals 51

Fieldbus terminal allocation 51
Input signals (from the torch body change station to the robot) 51
Output signals (from the robot to the torch body change station) 52

Robacta TX /i TWIN input and output signals 54

Fieldbus terminal allocation 54
Input signals (from the torch body change station to the robot) 54
Output signals (from the robot to the torch body change station) 55

Troubleshooting 56

General 56
Operating status LEDs 57
Fieldbus Status LEDs 58
Profibus Configuration Data Error 59

EN-US

33

General

Contents of this
document

Data transfer pro­perties

This document contains Profibus configuration and application information for

- The robot interface Robacta FB 8I_8O (serves for example as robot interface for Ro­bacta CTC)

- The Profibus interfaces of Robacta TX, TX 10i, TW/i TWIN

Network topology:
Linear bus, bus termination on both ends, stub cables are possible

Medium:
Shielded twisted cable, shielding must be applied

Number of stations:
32 stations in each segment without repeater. With repeaters can be extended up to
127 stations

Maximum bus length without repeater:

- 100 m (328.08 ft.) at 12 MBit/s

- 200 m (656.17 ft) at 1500 kbit/s

- up to 1.2 km (3937.01 ft) at 93.75 kbit/s

Maximum bus length with Repeater:
Line amplifiers (Repeater) can be used to extend the maximum bus length into the 10
kilometer range (6.21 miles). The number of possible repeaters is at least 3 and can
be up to 10 depending on the manufacturer.

Device master
file

Address settings
on the fieldbus
coupler

Transmission speed:

9.6; 19.2: 93.75; 187.5; 500; 1500 kbit/s, up to 12 MBit/s is set automatically

Plug connection:
9-pin D-Sub plug connection

To enable communication between the control unit and the device, use the original Beck­hoff device master file.

The Beckhoff device master file can be found at: www.beckhoff.com.

The address is set using the two rotary selector switches.
Default setting = 11
All addresses are allowed but each address must only appear once in the network.

Disconnect the fieldbus coupler from the power supply

1

Set the rotary selector switch to the desired position using a screwdriver:

2

- Top switch denotes the unit digit

- Bottom switch denotes the tens digit

34

Make sure that the switches engage properly.
Restore the power supply of the fieldbus coupler

3

0

ADDRESS

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Example:
Address 34

EN-US

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried out by

▶

technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this equipment

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved, and discon-

▶

nect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back on.

▶

WARNING!

Danger from unplanned signal transmission.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Do not transfer safety signals via the interface.

▶

35

Connections and connector pin assignments

(2)

(3)

(1)

(1)

(2)

Connections for
robot controls to
Robacta FB
8I_8O (Robacta
CTC)

(1) Perforated plate with rubber bu-

shings

(2) Standard I/O 1 connecting plug

for connection with Robacta CTC

(3) Supply connection socket +24 V

AIDA

for supplying the bus coupler and
the field bus terminals

Connections to Robacta FB 8I_8O

Connections for
robot controls on
the outside of Ro­bacta TX, TX 10i,
TX/i TWIN

(1) Perforated plate with rubber bu-

shings

(2) Supply connection socket +24 V

AIDA

for supplying the bus coupler and
the field bus terminals

36

Connections on

(1)

(2)

(3)

1 2 3 4 5

the fieldbus cou­pler

(1) Profibus connection

9-pin D-Sub plug

(2) Upper rotary selector switch

To set the unit digit of the address

Pin assignment
for supply con­nection socket
+24 V AIDA

(3) Lower rotary selector switch

To set the tens digit of the address

Pin Assignment

1 +24 V power supply for the

field bus coupler and the field
bus terminals (US1)

2 0 V power supply for the field

bus coupler and the field bus
terminals (US1)

3 -

4 -

EN-US

5 -

37

Connecting the Robot Control

1

2

8

7

6

5

4

3

9

(1)

(1)

(1)

(1)

Data cable infor­mation

The Profibus data cable must be a twisted and shielded cable.

The Profibus data cable is connected via a 9-pin D-Sub plug.

Pin Assignment

1 -

2 -

3 RxD/TxD-P

4 -

5 DGND

6 -

7 -

8 RxD/TxD-N

9 -

NOTE!

Possible disturbance of the data communication due to missing shield connec­tion.

Make sure that the shield of the cable is connected at both ends in the plug.

▶

Connecting the
robot control da­ta cable

NOTE!

Possible disturbance of data communication due to missing resistors.

Attach resistors to the ends of the Profibus data cable to avoid reflections and asso-

▶

ciated transmission problems.

Dismantle the device cover to make

1

the fieldbus coupler accessible
Undo the screws (1)

2

38

(2)

(3)

(4)

Remove screws (2) - (4)

(5)

3

Open perforated plate

4

Route the data cable into the device

5

through the center rubber bushing

Attach 9-pin D-Sub plug to data cable

6

Connect the data cable to the connec-

7

tion (5) at the fieldbus coupler
Secure the data cable with cable ties

8

Screw the perforated plate back in

9

place with the original screws
Screw the device covers back on with

10

the original screws

- Tightening torque of the screws
for Robacta TX, TX 10i, TX/i
TWIN = 10 Nm (7.38 ft-lb)

- Tightening torque of the screws
for Robacta FB 8I_8O = 4 Nm
(2.95 ft-lb)

EN-US

39

Robacta CTC input and output signals

BK 3120

KL9010

KL1408

KL2408

KL1408

(OPT/i Robacta FB 16I_16O

4,101,345,CK)

KL2408

(OPT/i Robacta FB 16I_16O

4,101,345,CK)

Arrangement of
the fieldbus ter­minals (optional
configuration)

The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:

It is possible to install the two fieldbus terminals listed below in the robot interface. This
means that a welding torch cleaning device can be connected to the interface in addition
to Robacta CTC. For more information on this, see section Additional scope of func-

tions of Robacta FB 8I_8O Profinet from page 41.

Optional fieldbus terminals

- KL1408 and

- KL2408

Both terminals are part of option 4,101,345,CK.

Input signals
(from CTC to ro­bot)

Output signals
(from robot to
CTC)

Input Signal Range Activity

E01 TLC - High

E02 VA - High

E03 LS - High

E04 Reserve - -

E05 SS1 - High

E06 SS2 - High

E07 1A - High

E08 Reserve - -

Output Signal Range Action

A01 MC - High

A02 FWD - High

A03 REV - High

A04 TL - High

40

A05 M0 - High

A06 M1 - High

A07 Reserve - -

A08 Reserve - -

Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta CTC.

(1)

(2)

Additional scope
of functions of
Robacta FB
8I_8O Profinet

Connections to Robacta FB 8I_8O Profinet

(1) Standard I/O 1 connecting plug

This connecting plug is always lo­cated on the robot interface and is
used to connect Robacta CTC to
the robot interface

(2) Standard I/O 2 connecting plug

This connecting plug is installed in
the robot interface with option
4,101,345,CK.

With it, welding torch cleaning de­vices can be connected to the ro­bot interface in addition to Robacta
CTC. Only use the cable harnes­ses available from Fronius to con­nect the welding torch cleaning de­vices to the robot interface.

EN-US

Input signals
for Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer
Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Alu brush head, Ro­bacta Reamer Twin:

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

plug)

E09 11 Gas nozzle free High

E10 12 Reserve -

E11 13 Reserve -

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Reserve -

E15 17 Reserve -

E16 18 Reserve -

Output signals for
Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu
Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Alu brush head, Robacta
Reamer Twin:

41

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Start cleaning High

A10 4 Reserve -

A11 5 Reserve -

A12 6 Reserve -

A13 7 Reserve -

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Input signals for Reamer Braze+:

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
plug)

E09 11 Ready for cleaning High

E10 12 Reserve -

E11 13 Reserve -

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Reserve -

E15 17 Reserve -

E16 18 Reserve -

Output signals for Robacta Reamer Braze+:

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

Signal Action

42

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Start cleaning motor High

A10 4 Calibrate cleaning head High

A11 5 Reserve -

A12 6 Reserve -

A13 7 Reserve -

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

A14 8 Reserve -

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Input signals for Robacta Reamer V:

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
plug)

E09 11 Gas nozzle free High

E10 12 Gas nozzle clamped High

E11 13 Cleaning motor turns High

E12 14 Parting agent level OK High

E13 15 Cleaning motor bottom High

E14 16 Cleaning motor top High

E15 17 Wire cutter open High

E16 18 Wire cutter closed High

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

EN-US

Output signals for Robacta Reamer V:

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Clamp gas nozzle/cleaning

A10 4 Inject parting agent High

A11 5 Cut the wire electrode High

A12 6 Cleaning motor up High

A13 7 Optional GND for sensors High

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

High

motor on

Input signals for Robacta Reamer V Twin:

43

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
plug)

E09 11 Gas nozzle free High

E10 12 Gas nozzle clamped High

E11 13 Reserve -

E12 14 Parting agent level OK High

E13 15 Cleaning motor bottom High

E14 16 Cleaning motor top High

E15 17 Swivel device left High

E16 18 Swivel device right High

Output signals for Robacta Reamer V Twin:

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Clamp gas nozzle/cleaning

A10 4 Inject parting agent High

A11 5 Cut the wire electrode High

A12 6 Cleaning motor up High

A13 7 Swivel device to the left High

A14 8 Swivel device to the right High

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Input signals for Robacta Reamer V 70 Han12P:

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

High

motor on

44

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
plug)

E09 11 Gas nozzle free High

E10 12 Reserve -

E11 13 Reserve -

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Cleaning motor top High

E15 17 Reserve -

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
plug)

E16 18 Reserve -

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

Output signals for Robacta Reamer V 70 Han12P:

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Start cleaning High

A10 4 Inject parting agent High

A11 5 Cut the wire electrode High

A12 6 GND for sensors High

A13 7 Reserve -

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Input signals for Robacta Reamer V Comfort:

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

EN-US

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
plug)

E09 11 Gas nozzle free High

E10 12 Sensor output signal High

E11 13 Sensor output signal High

E12 14 Parting agent level OK -

E13 15 Reserve -

E14 16 Cleaning motor top High

E15 17 Reserve -

E16 18 Reserve -

Output signals for Robacta Reamer V Comfort:

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

45

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Start cleaning High

A10 4 Inject parting agent High

A11 5 Cut the wire electrode High

A12 6 Actuator output signal High

A13 7 GND for the sensors High

A14 8 Reserve -

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

Input signals for Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

Input
(From the fieldbus
coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
plug)

E09 11 Ready High

E10 12 Fluid Level Control High

E11 13 Cleaning Error High

E12 14 Reserve -

E13 15 Reserve -

E14 16 Reserve -

E15 17 Reserve -

E16 18 Reserve -

Output signals for Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

Signal Action

46

+24 V 1 - -

GND 2 - -

A09 3 Cleaning Start High

A10 4 Spray In High

A11 5 Wire Cutter High

A12 6 Quick Stop High

A13 7 Reserve -

Output
(From the standard
I/O 2 connecting plug
to the fieldbus coup­ler)

A14 8 Reserve -

Pin on the
standard I/O 2
connecting
plug

Signal Action

A15 9 Reserve -

A16 10 Reserve -

EN-US

47

Robacta TX input and output signals

BK 3120

KL9010

KL1408

KL1408

KL1408

KL2408

KL2612

Fieldbus terminal
allocation

Input signals
(from the torch
body change sta­tion to the robot)

The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:

Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is
limited by the size of the housing.

NOTE!

The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.

Input Signal Range Action

E01 Torch body sensor 1 - High

E02 Torch body sensor 2 - High

E03 Torch body sensor 3 - High

E04 Torch body sensor 4 - High

E05 Torch body sensor 5 - High

E06 Torch body sensor 6 - High

E07 Torch body sensor 7 - High

E08 Torch body sensor 8 - High

E09 Torch body sensor 9 - High

E10 Torch body sensor 10 - High

E11 Wire sensor signal - High

E12 Pressure switch signal - High

E13 Gas nozzle free

(with Robacta Reamer V)

TC Ready
(with Robacta TC)

E14 Gas nozzle free

(with Robacta Reamer V Easy)

Cleaning motor bottom
(with Robacta Reamer Alu brush
head)

- High

- High

48

E15 Cleaning motor turns

(with Robacta Reamer V)

- High

Input Signal Range Action

E16 Parting agent filling level OK

(with Robacta Reamer V)

E17 Cleaning motor bottom

(with Robacta Reamer V)

Cleaning Error
(with Robacta TC)

E18 Cleaning motor top

(with Robacta Reamer V)

E19 Wire cutter closed - High

E20 Wire cutter open - High

E21 Chute signal - High

E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High

E23 Robacta TX cover sensor 1 - High

E24 Robacta TX cover sensor 2 - High

Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX.

- High

- High

- High

EN-US

Output signals
(from the robot to
the torch body
change station)

Output Signal Range Action

A01 Clamp gas nozzle and cleaning mo-

tor on
(with Robacta Reamer V)

Start cleaning
(with Robacta Reamer V Easy and
Robacta Reamer Alu brush head)

Cleaning Start
(with Robacta TC)

A02 Inject parting agent

(with Robacta Reamer V)

A03 Cleaning motor up

(with Robacta Reamer V)

A04 Cut the wire electrode - High

A05 Robacta TX cover valve 1 - High

A06 Robacta TX cover valve 2 - High

A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High

A08 Not used - -

- High

- High

- High

A09 Valve 1, welding torch changeover - High

A10 Reserve for relay OUT - High

A11 Not used - -

A12 Not used - -

A13 Not used - -

A14 Not used - -

49

Output Signal Range Action

A15 Not used - -

A16 Not used - -

Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX.

50

Robacta TX 10i input and output signals

BK 3120

KL9010

KL1408

KL1408

KL1408

KL2408

KL2612

Fieldbus terminal
allocation

Input signals
(from the torch
body change sta­tion to the robot)

The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:

EN-US

Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is
limited by the size of the housing.

NOTE!

The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.

Input Signal Range Action

E01 Torch body sensor 1 - High

E02 Torch body sensor 2 - High

E03 Torch body sensor 3 - High

E04 Torch body sensor 4 - High

E05 Torch body sensor 5 - High

E06 Torch body sensor 6 - High

E07 Torch body sensor 7 - High

E08 Torch body sensor 8 - High

E09 Torch body sensor 9 - High

E10 Torch body sensor 10 - High

E11 Wire sensor signal - High

E12 Not used - -

E13 Gas nozzle free

(with Robacta Reamer V)

TC Ready
(with Robacta TC)

E14 Gas nozzle free

(with Robacta Reamer V Easy)

Cleaning motor bottom
(with Robacta Reamer Alu brush
head)

- High

- High

E15 Cleaning motor turns

(with Robacta Reamer V)

- High

51

Input Signal Range Action

E16 Parting agent filling level OK

(with Robacta Reamer V)

E17 Cleaning motor bottom

(with Robacta Reamer V)

Cleaning Error
(with Robacta TC)

E18 Cleaning motor top

(with Robacta Reamer V)

E19 Wire cutter closed - High

E20 Wire cutter open - High

E21 Chute signal - High

E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High

E23 Cover sensor 1 - High

E24 Cover sensor 2 - High

Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX
10i.

- High

- High

- High

Output signals
(from the robot to
the torch body
change station)

Output Signal Range Action

A01 Clamp gas nozzle and cleaning mo-

tor on
(with Robacta Reamer V)

Start cleaning
(with Robacta Reamer V Easy and
Robacta Reamer Alu brush head)

Cleaning Start
(with Robacta TC)

A02 Inject parting agent

(with Robacta Reamer V)

A03 Cleaning motor up

(with Robacta Reamer V)

A04 Cut the wire electrode - High

A05 Robacta TX cover valve 1 - High

A06 Robacta TX cover valve 2 - High

A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High

A08 Not used - -

- High

- High

- High

52

A09 Not used - -

A10 Reserve for relay OUT - High

A11 Not used - -

A12 Not used - -

A13 Not used - -

A14 Not used - -

Output Signal Range Action

A15 Not used - -

A16 Not used - -

Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX
10i.

EN-US

53

Robacta TX /i TWIN input and output signals

BK 3120

KL9010

KL1408

KL1408

KL1408

KL2408

KL2612

Fieldbus terminal
allocation

Input signals
(from the torch
body change sta­tion to the robot)

The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:

Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is
limited by the size of the housing.

NOTE!

The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.

Input Signal Range Action

E01 Torch body sensor 1 - High

E02 Torch body sensor 2 - High

E03 Torch body sensor 3 - High

E04 Torch body sensor 4 - High

E05 Torch body sensor 5 - High

E06 Torch body sensor 6 - High

E07 Torch body sensor 7 - High

E08 Torch body sensor 8 - High

E09 Not used - -

E10 Not used - -

E11 Wire sensor signal - High

E12 Not used - -

E13 Gas nozzle free

(with Robacta Reamer V Twin)

TC Ready
(with Robacta TC)

E14 Not used - -

E15 Not used - -

E16 Fluid Level Control

(with Robacta TC)

- High

- High

54

E17 Cleaning Error

(with Robacta TC)

E18 Not used - -

- High

Input Signal Range Action

E19 Not used - -

E20 Not used - -

E21 Not used - -

E22 Not used - -

E23 Sensor first Robacta TX cover - High

E24 Sensor second Robacta TX cover - High

Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX/i
TWIN.

EN-US

Output signals
(from the robot to
the torch body
change station)

Output Signal Range Action

A01 Start cleaning

(with Robacta Reamer V Twin)

Cleaning Start
(with Robacta TC)

A02 Spray In

(with Robacta TC)

A03 Not used - -

A04 Cut the wire electrode - High

A05 Valve first Robacta TX cover - High

A06 Valve second Robacta TX cover - High

A07 Not used - -

A08 Not used - -

A09 Not used - -

A10 Reserve for relay OUT - High

A11 Not used - -

A12 Not used - -

- High

- High

A13 Not used - -

A14 Not used - -

A15 Not used - -

A16 Not used - -

Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX/i
TWIN.

55

Troubleshooting

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

General

CAUTION!

Danger due to voltage when disconnecting or connecting bus terminal contacts.

This can result in damage to property.

Before disconnecting or connecting bus terminal contacts, disconnect the mains

▶

power.

Description

(1) Operating status LEDs (indicate

the type of fault and the fault loca­tion)

(2) Fieldbus status LEDs (indicate

the type of error and the error lo­cation)

(3) Supply display LEDs

- The left LED shows the sup­ply to the fieldbus coupler

- The right LED shows the
supply to the power conta­cts

Fieldbus coupler BK9103

NOTE!

After the error has been corrected, the fieldbus coupler does not change the fla­shing sequence in many cases.

The supply voltage should be turned off/on or a software reset should be used to restart
the fieldbus coupler.

56

Operating status

(1) (2) (3)

LEDs

The operating status LEDs show the local communication between the fieldbus coupler
and fieldbus terminals. The green LED lights up when there are no errors. The red LED
flashes at two different frequencies when a terminal bus error occurs.

(3) Flashing quickly:

Start of the error code

(4) First slow pulse:

Type of error

(5) Second slow pulse:

Error location

IMPORTANT!

The number of pulses shows the positi­on of the last fieldbus terminal before
the error occurred.

Passive fieldbus terminals (e.g., supply
terminals) are not counted.

Flash code

EN-US

Error code Reason for

Cause Remedy

error

Steady,
constant
flashing

0 pulses Problems with the electro-

magnetic compatibility
(EMC)

Check power supply for un­der- or over-voltage peaks

Implement EMC measures

If there is a communication
bus error, the error can be
located by restarting the
fieldbus coupler (switching
it off and on again)

1 pulse 0 pulses EEPROM checksum fault Reset to factory settings

using the KS2000

1 pulse Overflow inline code buffer.

Insert fewer terminals
Too many entries in the ta­ble

2 pulses Unknown data type Carry out a software update

for the fieldbus coupler

2 pulses 0 pulses Programmed configuration,

incorrect table entry/bus

Check that programmed

configuration is correct
coupler

n pulses

3 pulses 0 pulses Terminal bus command er-

(n>0)

Table comparison (termi­nals) incorrect

ror

Incorrect table entry/bus

coupler

No terminal inserted, attach

terminal

57

Error code Reason for

error

One of the terminals is faul-

Cause Remedy

ty Remove half of the con-

nected terminals and check

whether or not an error still

occurs with the remaining

terminals. Continue this

process until the faulty ter-

minal is found

4 pulses

5 pulses

9 pulses 0 pulses Checksum error in program

n pulses The n bus terminal does not

13 pulses 0 pulses Runtime communication

14 pulses n pulses n bus terminal has incorrect

0 pulses Terminal bus data error Check whether or not the n

n pulses Break behind terminals

(0:coupler)

n pulses Terminal bus error during

register communication with
terminals

flash.

match the configuration that
existed when the boot
project was created

bus command error

format

+1 terminal is inserted cor-

rectly, replace if necessary

Check whether the KL9010

end terminal is inserted

Replace terminals

Reset to factory settings

using the KS 2000

Reset to factory settings

using the KS 2000, the boot

project is deleted

A bus terminal is faulty. Re-

move half of the bus termi-

nals and test the remaining

bus terminals for faults. Re-

peat the process until you

locate the faulty bus termi-

nal.

Restart the coupler, if the

error reoccurs replace the

bus terminal

Fieldbus Status
LEDs

15 pulses n pulses Number of bus terminals no

longer matches

16 pulses n pulses Length of the communicati-

on bus data (bit length) is
no longer correct. n = bit
length after booting

17 pulses n pulses Number of bus terminals is

no longer correct. n = num­ber of terminals after boo­ting

18 pulses n pulses Bus terminal designation no

longer correct after reset. n
= bus terminal number

The fieldbus status LEDs show the operating statuses of the fieldbus. The functions of
the Profibus are indicated by the "I/O RUN", "BF", and "DIA" LEDs

Restart coupler. If the error

reoccurs, reset to factory

settings using the KS 2000

Restart coupler. If the error

reoccurs, reset to factory

settings using the KS 2000

Restart coupler. If the error

reoccurs, reset to factory

settings using the KS 2000

Restart coupler. If the error

reoccurs, reset to factory

settings using the KS 2000

58

I/O
RU
N

BF DIA Cause Remedy

On Off Off Operating status "RUN" inputs

are read and outputs set

On On Off,

fla­shin
g

Fieldbus error with reaction of

Off Off Off Terminal bus cycle synchro-

Off On On No bus activity Start master, inspect bus cable

Off On Off,

fla­shin
g

Fieldbus activity. Slave not yet
configured

the outputs:

- become 0

- remain unchanged

nous DPWatchdog switched
off, no data exchange

Bus error, reaction: Terminal
bus cycle is stopped

Proper functioning. No remedy
necessary

Start master, check parameters
(diagnostics data, DIA LED),
check configuration (dia­gnostics data, DIA LED)

Start master, check parameters
(diagnostics data, DIA LED),
check configuration (dia­gnostics data, DIA LED)

PLC is in "Stop". Start PLC

Start master, check parameters
(diagnostics data, DIA LED),
check configuration (dia­gnostics data, DIA LED)

EN-US

Profibus Configu­ration Data Error

Error during DP start-up

Error display during parameterization (UserPrmData) or configuration (Cfg-Data). Dis­played by fieldbus LEDs and diagnostics data (DiagData). Identification using error code
and reason for error.

Error during the inspection of the UserPrmData

Error code 1

- Reserved bit in the UserPrmData is set to the wrong value, or

- The function corresponding to the bit in the UserPrmData is not supported

The reason for the error describes the UserPrmData byte in which the error was detec­ted (offset of the faulty byte + 1).

Error code 3

A selected combination of functions is not permitted. Description using reason for er­ror.

Reason for error Description

1 In synchronous mode, setting the reaction to DP errors to

"Outputs unchanged" is not permitted

2 The DPV1-MSAC-C1 connection was activated by the

master, but no DPV1-MSAC_C1 connection is defined

6 Multi-configurator mode is not permitted if the inspection

of the CfgData is disabled

8 Synchronous mode may only be activated if at least one

DP output byte is configured

10 The optimized input cycle is only possible in synchronous

mode

59

Error during the inspection of the UserPrmData

11 The length of the DP buffer exceeds the size of the DP

RAM in the Profibus Asic

12 Fast FreeRun mode must not be activated at the same

time as synchronous mode

Error during the inspection of the CfgData

Error code 2

A byte in the CfgData is incorrect. The reason for the error describes the CfgData byte
in which the error was detected (offset of the faulty byte+1)

Error code 5

The lengths of the digital outputs (in bytes) that were calculated from the CfgData are
incorrect. The reason for error contains the expected byte length.

Error code 6

The lengths of the digital inputs (in bytes) that were calculated using the CfgData are
incorrect. The reason for error contains the expected byte length.

Error code 7

Displays various errors during the inspection of the CfgData. The reason for error de­scribes the error.

Reason for error Description

1 Length of the received CfgData is incorrect

2 Syntax of the received CfgData is incorrect

3 Length of the DP input data that was calculated from the

CfgData is too long

4 Length of the DP output data that was calculated from the

CfgData is too long

Error during start-up of the slave

Error code 8

The length of the DP buffer exceeds the size of the DP RAM in the Profibus Asic. The
reason for error contains the difference (divided by 8). Deactivation of DP communica­tion.

Error code 9

Displays various errors that have occurred during the start-up of the device. The rea­son for error describes the error.

Reason for error Description

1 Length of the DP input data is too long (too many modu-

les inserted)

60

2 Length of the DP output data is too long (too many modu-

les inserted)

3 Length of the CfgData is too long (too many modules in-

serted)

Reaction to Profibus errors

A Profibus error (master failure, Profibus connector removed, etc.) is detected when the
DP watchdog elapses (usually in the region of 100 ms if this master has not been deacti­vated) or by a bus timeout (Baud rate monitoring time is set to 10 s).

Set the reaction to the coupler output data in the UserPrmData:

Byte Bit Value Description

10 0 - 1 00

bin

Reaction to Profibus errors: Communication bus cycle is
aborted (default, digital outputs become 0, complex out­puts are set to a projected substitute value)

10 0 - 1 01

bin

Reaction to Profibus errors: Communication bus outputs
become 0

10 0 - 1 10

bin

Reaction to Profibus errors: Communication bus outputs
remain unchanged

EN-US

61

62

EN-US

63

Fronius International GmbH

Froniusstraße 1

4643 Pettenbach

Austria

[e-mail]

www.fronius.com

Under www.fronius.com/contact you will find the adresses

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