Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
PlasmaModule 10
Istruzioni per l'uso
IT
Plasma
Bedieningshandleiding
NL
Plasma
Manual de instruções
Plasma
PT-BR
42,0410,1522 007-16122020
Indice
Norme di sicurezza 5
Spiegazione delle avvertenze per la sicurezza 5
In generale 5
Uso prescritto 6
Condizioni ambientali 6
Obblighi del gestore 6
Obblighi del personale 7
Collegamento alla rete 7
Protezione personale e di terzi 7
Dati sui valori di emissione acustica 8
Pericolo derivante da gas e vapori dannosi 8
Pericolo derivante dalla dispersione di scintille 9
Pericoli derivanti dalla corrente di rete e di saldatura 9
Correnti di saldatura vaganti 10
Classificazioni di compatibilità elettromagnetica degli apparecchi 10
Misure relative alla compatibilità elettromagnetica 11
Misure relative ai campi elettromagnetici 11
Punti particolarmente pericolosi 12
Requisiti del gas inerte 13
Pericolo dovuto alle bombole del gas inerte 13
Pericolo dovuto al gas inerte in uscita 13
Misure di sicurezza sul luogo di installazione e durante il trasporto 14
Misure di sicurezza in condizioni di funzionamento normale 14
Messa in funzione, manutenzione e riparazione 15
Verifiche tecniche per la sicurezza 15
Smaltimento 16
Certificazione di sicurezza 16
Protezione dei dati 16
Diritti d'autore 16
In generale 18
Concezione dell'apparecchio 18
Spiegazione dei termini 18
Generatori per la saldatura a plasma 18
Principio di funzionamento della saldatura a plasma 19
Vantaggi della saldatura a plasma rispetto alla saldatura TIG 20
Settori d'impiego 20
Opzioni e accessori 21
Elementi di comando e collegamenti 22
In generale 22
Lato anteriore dell'apparecchio 23
Lato posteriore dell'apparecchio 25
Prima della messa in funzione 26
In generale 26
Uso prescritto 26
Collocazione dell'apparecchio 26
Collegamento alla rete 27
Funzionamento mediante generatore 27
Regolazione digitale del gas plasma 27
Installazione 28
In generale 28
Installazione 28
Collegamento del pacchetto tubi flessibili di collegamento al generatore TIG 28
Collegamento della torcia per saldatura a plasma 29
Collegamento del gas inerte e del gas plasma 29
Collegamento del modulo PlasmaModule 10 e del generatore TIG al comando del robot 30
Messa in funzione 31
In generale 31
Messa in funzione 31
Avvertenze per l'uso 31
IT
17
3
Svolgimento della saldatura a plasma 32
Menu di setup 33
In generale 33
Setup gas 33
Menu di setup 34
Menu di setup - Livello 2 (2nd) 35
Fattori di correzione 37
Segnali per la modalità robot 38
In generale 38
Panoramica 38
Segnali per la modalità robot 38
Andamento dei segnali 39
Esempio di applicazione 40
Avvertenze importanti per la modalità robot 40
Diagnosi e risoluzione degli errori 42
In generale 42
Codici di servizio visualizzati 42
Diagnosi e risoluzione degli errori 44
Cura, manutenzione e smaltimento 45
In generale 45
Ad ogni messa in funzione 45
Ogni 2 mesi 45
Ogni 6 mesi 45
Smaltimento 45
Esempi di configurazione 46
Configurazione "Modalità manuale" 46
Configurazione "Modalità robot" 47
Valori del consumo medio durante la saldatura 49
Consumo medio di elettrodi a filo nella saldatura MIG/MAG 49
Consumo medio di gas inerte nella saldatura MIG/MAG 49
Consumo medio di gas inerte nella saldatura TIG 49
Dati tecnici 50
In generale 50
Dati tecnici 50
Panoramica con le materie prime essenziali, anno di produzione dell'apparecchio 51
4
Norme di sicurezza
IT
Spiegazione delle
avvertenze per la
sicurezza
AVVISO!
Indica un pericolo diretto e imminente che,
se non evitato, provoca il decesso o lesioni gravissime.
▶
PERICOLO!
Indica una situazione potenzialmente pericolosa che,
se non evitata, può provocare il decesso o lesioni gravissime.
▶
PRUDENZA!
Indica una situazione potenzialmente dannosa che,
se non evitata, può provocare lesioni lievi o di minore entità, nonché danni materiali.
▶
AVVERTENZA!
Indica il pericolo che i risultati del lavoro siano pregiudicati e di possibili danni
all'attrezzatura.
In generale L'apparecchio è realizzato conformemente agli standard correnti e alle normative tecni-
che per la sicurezza riconosciute. Tuttavia, il cattivo uso dello stesso può causare pericolo di
- lesioni personali o decesso dell'operatore o di terzi
- danni all'apparecchio e ad altri beni di proprietà del gestore
- lavoro inefficiente con l'apparecchio.
Tutte le persone addette alla messa in funzione, all'utilizzo, alla manutenzione e alla riparazione dell'apparecchio devono
- essere in possesso di apposita qualifica
- disporre delle competenze necessarie in materia di saldatura e
- leggere integralmente e osservare scrupolosamente le presenti istruzioni per l'uso.
Conservare sempre le istruzioni per l'uso sul luogo d'impiego dell'apparecchio. Oltre alle
istruzioni per l'uso, attenersi alle norme generali e ai regolamenti locali vigenti in materia
di prevenzione degli incidenti e tutela dell'ambiente.
Per quanto concerne le avvertenze relative alla sicurezza e ai possibili pericoli riportate
sull'apparecchio
- mantenerle leggibili
- non danneggiarle
- non rimuoverle
- non coprirle, non incollarvi sopra alcunché, non sovrascriverle.
Per conoscere l'esatta posizione delle avvertenze relative alla sicurezza e ai possibili
pericoli riportate sull'apparecchio, consultare il capitolo "In generale" nelle istruzioni per
l'uso dell'apparecchio stesso.
Prima di accendere l'apparecchio, eliminare tutti i problemi che potrebbero pregiudicare
la sicurezza.
È in gioco la vostra sicurezza!
5
Uso prescritto Utilizzare l'apparecchio esclusivamente per applicazioni conformi all'uso prescritto.
L'apparecchio è destinato esclusivamente all'esecuzione dei processi di saldatura indicati sulla targhetta.
Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'apparecchio è stato progettato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che
potrebbero derivarne.
L'uso prescritto comprende anche
- la lettura integrale e l'osservanza di tutte le avvertenze riportate nelle istruzioni per
l'uso
- la lettura integrale e l'osservanza di tutte le avvertenze relative alla sicurezza e ai
pericoli
- l'esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione.
Non utilizzare mai l'apparecchio per le seguenti applicazioni:
- scongelamento di tubi
- carica di batterie/accumulatori
- avviamento di motori.
L'apparecchio è progettato per l'utilizzo nei settori dell'industria e dell'artigianato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivare
dall'impiego in ambienti domestici.
Il produttore, inoltre, non si assume alcuna responsabilità per risultati di lavoro imperfetti
o errati.
Condizioni
ambientali
Obblighi del
gestore
Utilizzare o stoccare l'apparecchio in ambienti diversi da quelli specificati non è una procedura conforme all'uso prescritto. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per
i danni che potrebbero derivarne.
Gamma di temperatura dell'aria ambiente:
- durante l'utilizzo: da -10 °C a +40 °C (da 14 °F a 104 °F)
- durante il trasporto e lo stoccaggio: da -20 °C a +55 °C (da -4 °F a 131 °F)
Umidità dell'aria relativa:
- fino al 50% a 40 °C (104 °F)
- fino al 90% a 20 °C (68 °F)
Aria ambiente: priva di polvere, acidi, sostanze o gas corrosivi, ecc.
Altitudine sul livello del mare: fino a 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Il gestore è tenuto a far utilizzare l'apparecchio esclusivamente a persone che
- siano a conoscenza delle norme fondamentali in materia di sicurezza sul lavoro e di
prevenzione degli incidenti e siano in grado di maneggiare l'apparecchio
- abbiano letto e compreso le presenti istruzioni per l'uso, in particolare il capitolo
"Norme di sicurezza", e abbiano sottoscritto una dichiarazione in cui si afferma di
aver letto e compreso quanto sopra
- siano state addestrate per soddisfare i requisiti imposti per i risultati di lavoro.
Occorre verificare regolarmente che il personale lavori in conformità con le norme di
sicurezza.
6
Obblighi del personale
Prima di iniziare un lavoro, tutte le persone incaricate di lavorare con l'apparecchio sono
tenute a
- osservare le norme fondamentali in materia di sicurezza sul lavoro e di prevenzione
degli incidenti
- leggere le presenti istruzioni per l'uso, in particolare il capitolo "Norme di sicurezza",
e sottoscrivere una dichiarazione in cui affermino di aver compreso e di impegnarsi
ad osservare quanto detto.
Prima di lasciare la postazione di lavoro, assicurarsi che anche durante la propria
assenza non possano verificarsi lesioni personali o danni materiali.
IT
Collegamento
alla rete
Protezione personale e di terzi
Gli apparecchi con potenza elevata possono influire sulla qualità dell'energia della rete
per via del loro assorbimento di corrente.
Ciò può riguardare alcuni modelli di apparecchi sotto forma di:
- limitazioni di collegamento
-
requisiti concernenti l'impedenza di rete massima consentita
-
requisiti concernenti la potenza di corto circuito minima richiesta *).
*)
Ognuno sull'interfaccia verso la rete pubblica.
*)
Vedere i dati tecnici.
In questo caso il gestore o l'utente dell'apparecchio deve assicurarsi che l'apparecchio
possa essere collegato, consultandosi eventualmente con il fornitore di energia elettrica.
IMPORTANTE! Assicurare la messa a terra sicura del collegamento alla rete!
L’utilizzo dell'apparecchio comporta numerosi pericoli, ad esempio:
- dispersione di scintille e pezzi di metallo caldi
- lesioni agli occhi o alla pelle dovute all'irradiazione dell'arco voltaico
- campi elettromagnetici dannosi, che costituiscono un pericolo mortale per i portatori
di pacemaker
- pericoli elettrici derivanti dalla corrente di rete e di saldatura
- maggiore inquinamento acustico
- fumi di saldatura e gas dannosi.
Per l’utilizzo dell’apparecchio, indossare appositi indumenti protettivi. L'abbigliamento
protettivo deve avere le seguenti caratteristiche:
- non infiammabile
- isolante e asciutto
- che copra l'intero corpo, integro e in buono stato
- comprendente un casco protettivo
- pantaloni privi di risvolti.
L'abbigliamento protettivo include, tra l'altro:
- schermo protettivo dotato di filtri a norma per proteggere gli occhi e il volto dai raggi
UV, dal calore e dalla dispersione di scintille
- occhiali protettivi a norma, dotati di protezione laterale, indossati dietro lo schermo
protettivo
- calzature robuste e isolanti anche sul bagnato
- guanti appositi per la protezione delle mani (isolanti dall'elettricità, protettivi contro il
calore)
- per ridurre l'inquinamento acustico ed evitare eventuali lesioni, indossare una protezione per l'udito.
7
Le persone, in particolare i bambini, devono essere allontanate durante l'utilizzo degli
apparecchi e il processo di saldatura. Tuttavia, se sono presenti persone nelle vicinanze
- informarle su tutti i pericoli (pericolo di abbagliamento dovuto all'arco voltaico, pericolo di lesioni dovuto alla dispersione di scintille, fumi di saldatura dannosi per la
salute, inquinamento acustico, possibili rischi dovuti alla corrente di rete o di saldatura, ecc.)
- mettere a disposizione mezzi protettivi adeguati oppure
- predisporre pareti e tende protettive adeguate.
Dati sui valori di
emissione acustica
Pericolo derivante da gas e
vapori dannosi
L'apparecchio produce un livello massimo di potenza sonora < 80dB(A) (rif. 1pW) in condizione di funzionamento a vuoto e nella fase di raffreddamento dopo il funzionamento in
base al punto di lavoro massimo ammesso in presenza di carico normale conformemente alla norma EN 60 974-1.
Non è possibile indicare un valore di emissione riferito al luogo di lavoro per la saldatura
(e il taglio), poiché esso è influenzato dal processo e dalle condizioni ambientali. Esso
dipende da svariati parametri come, ad esempio, il processo di saldatura (MIG/MAG,
TIG), il tipo di corrente selezionato (corrente continua, corrente alternata), i limiti di
potenza, il tipo di deposito di saldatura, il comportamento di risonanza del pezzo da lavorare, l'ambiente di lavoro, ecc.
I fumi prodotti dal processo di saldatura contengono gas e vapori dannosi per la salute.
Tali fumi contengono sostanze che secondo la Monografia 118 dell'Agenzia internazionale per la ricerca sul cancro causano tumori.
Impiegare aspirazione localizzata e ambientale.
Se possibile, utilizzare torce per saldatura con aspiratore integrato.
Tenere la testa lontana dai fumi di saldatura e dai gas prodotti dal processo di saldatura.
I fumi e i gas dannosi prodotti dal processo di saldatura
- non devono essere inalati
- devono essere aspirati dalla zona di lavoro mediante mezzi appositi.
Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente. Assicurarsi che vi sia sempre un
tasso di aerazione di almeno 20 m³/ora.
In caso di aerazione insufficiente, utilizzare una maschera per saldatura con apporto
d'aria.
In caso di dubbi riguardanti l'efficacia dell'aspirazione, confrontare i valori delle emissioni
di sostanze nocive misurati con i valori limite ammessi.
I componenti che seguono concorrono, tra l'altro, al grado di dannosità dei fumi di saldatura:
- metalli utilizzati per il pezzo da lavorare
- elettrodi
- rivestimenti
- detergenti, sgrassatori e prodotti similari
- processo di saldatura utilizzato.
Osservare pertanto quanto riportato nelle schede dei dati di sicurezza relative ai materiali e le indicazioni del produttore per quanto concerne i suddetti componenti.
Raccomandazioni su scenari di esposizioni, misure di gestione dei rischi e per l'identificazione delle condizioni di lavoro sono disponibili sul sito Web della European Welding
Association alla sezione Health & Safety (https://european-welding.org).
8
Tenere lontani i vapori infiammabili (ad es. i vapori dei solventi) dalla zona di irradiazione
dell'arco voltaico.
Se non si deve saldare, chiudere la valvola della bombola del gas inerte o l'alimentazione del gas principale.
IT
Pericolo derivante dalla
dispersione di
scintille
Pericoli derivanti
dalla corrente di
rete e di saldatura
La dispersione di scintille può provocare incendi ed esplosioni.
Non eseguire mai lavori di saldatura nelle vicinanze di materiali infiammabili.
I materiali infiammabili devono essere mantenuti ad una distanza minima di 11 metri (36
ft. 1.07 in.) dall'arco voltaico, oppure protetti con una copertura a norma.
Predisporre estintori adeguati e a norma.
Le scintille e i pezzi di metallo caldi possono raggiungere anche gli ambienti circostanti,
attraverso piccole fessure e aperture. Adottare le misure adeguate al fine di evitare rischi
di incendio o di lesioni personali.
Non eseguire lavori di saldatura in zone a rischio di incendio o di esplosione né nelle
vicinanze di serbatoi, barili o tubi, se questi non sono stati predisposti in conformità con
le normative nazionali e internazionali vigenti in materia.
Non eseguire lavori di saldatura su recipienti che contengano/abbiano contenuto gas,
carburanti, oli minerali e simili. I residui potrebbero provocare esplosioni.
Una scossa elettrica costituisce sempre un rischio per la vita e può risultare mortale.
Non toccare i componenti sotto tensione all'interno e all'esterno dell'apparecchio.
Nei processi di saldatura MIG/MAG e TIG anche il filo di saldatura, la bobina filo, i rulli di
avanzamento e tutti i pezzi di metallo collegati al filo di saldatura sono conduttori di tensione.
Disporre sempre il carrello traina filo su una base adeguatamente isolata oppure utilizzare un alloggiamento del carrello traina filo isolante adatto.
Per una protezione adeguata dell'utente e di terzi contro il potenziale di terra o di massa,
predisporre una base o una copertura asciutta e sufficientemente isolante. La base o la
copertura deve ricoprire l'intera zona posta tra il corpo e il potenziale di terra o di massa.
Tutti i cavi e i conduttori devono essere ben fissati, integri, isolati e sufficientemente
dimensionati. Sostituire immediatamente i collegamenti allentati, i cavi e i conduttori sottodimensionati, danneggiati o bruciati.
Prima di qualsiasi utilizzo, verificare che i collegamenti elettrici siano posizionati saldamente tramite l'impugnatura.
In caso di cavi elettrici con connettore a baionetta, ruotare il cavo elettrico di almeno
180° intorno all'asse longitudinale e preserrarlo.
Non avvolgere cavi o conduttori attorno al corpo o a parti del corpo.
Quanto all'elettrodo (elettrodo a barra, elettrodo al tungsteno, filo di saldatura, ecc.)
- mai immergerlo in un liquido per raffreddarlo
- mai toccarlo quando il generatore è acceso.
Tra gli elettrodi di due impianti di saldatura può esservi, ad esempio, una tensione di funzionamento a vuoto doppia rispetto ad un solo impianto di saldatura. Se i potenziali dei
due elettrodi entrano in contatto contemporaneamente, in certi casi può sussistere un
pericolo mortale.
9
Far controllare regolarmente la funzionalità del conduttore di terra della linea di rete e
dell'apparecchio da un elettricista qualificato.
Per funzionare correttamente, gli apparecchi della classe di protezione I necessitano di
una rete con conduttore di terra e un sistema a innesto con contatto per il conduttore di
terra.
È consentito utilizzare l'apparecchio su una rete priva di conduttore di terra e su una
presa priva di contatto per il conduttore di terra solo se vengono rispettate tutte le disposizioni nazionali in materia di isolamento.
In caso contrario, ciò costituisce un atto di grave negligenza. Il produttore non si assume
alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne.
In caso di necessità, provvedere con mezzi appositi alla messa a terra adeguata del
pezzo da lavorare.
Spegnere gli apparecchi non utilizzati.
In caso di lavori ad altezze elevate, indossare un'imbracatura anticaduta adeguata.
Prima di eseguire qualsiasi lavoro sull'apparecchio, spegnerlo e scollegare la spina di
rete.
Apporre sull'apparecchio un cartello di segnalazione chiaramente leggibile e comprensibile recante il divieto di reinserire la spina di rete e di riaccendere l'apparecchio.
Dopo aver aperto l'apparecchio:
- scaricare tutti i componenti che accumulano cariche elettriche
- accertarsi che tutti i componenti dell'apparecchio siano privi di corrente.
Correnti di saldatura vaganti
In caso di lavori su componenti conduttori di tensione, chiedere l'assistenza di una
seconda persona che possa spegnere tempestivamente l'interruttore principale.
L'inosservanza delle avvertenze riportate di seguito può determinare l'insorgenza di correnti di saldatura vaganti che, a loro volta, possono causare quanto segue:
- pericolo di incendio
- surriscaldamento dei componenti collegati al pezzo da lavorare
- rottura dei conduttori di terra
- danni all'apparecchio e ad altre apparecchiature elettriche.
Assicurarsi che il dispositivo di fissaggio sia saldamente collegato al pezzo da lavorare.
Fissare il suddetto dispositivo quanto più possibile vicino al punto da saldare.
Disporre l'apparecchio con un isolamento sufficiente rispetto all'ambiente elettricamente
conduttivo, ad esempio: Isolamento rispetto al pavimento o ai telai conduttivi.
In caso di utilizzo di ripartitori di corrente, supporti doppia testina, ecc., prestare attenzione a quanto segue: Anche l'elettrodo della torcia per saldatura / pinza portaelettrodo
non utilizzata è conduttore di potenziale. Assicurarsi che la torcia per saldatura / pinza
portaelettrodo non utilizzata venga stoccata con un isolamento adeguato.
In caso di applicazioni MIG/MAG automatizzate, il passaggio dell'elettrodo a filo dal fusto
del filo di saldatura, dalla bobina grande o dalla bobina filo verso il carrello traina filo
deve essere isolato.
Classificazioni di
compatibilità elettromagnetica
degli apparecchi
10
Gli apparecchi di Classe A:
- Sono previsti solo per l'impiego negli ambienti industriali.
- Possono causare, in altri ambienti, interferenze di alimentazione e dovute a radiazioni.
Gli apparecchi di Classe B:
- Soddisfano i requisiti concernenti le emissioni in ambienti domestici e industriali. Ciò
vale anche per gli ambienti domestici in cui l'approvvigionamento di energia ha
luogo dalla rete pubblica di bassa tensione.
La classificazione di compatibilità elettromagnetica degli apparecchi viene effettuata in
conformità con le indicazioni riportate sulla targhetta o nei dati tecnici.
IT
Misure relative
alla compatibilità
elettromagnetica
In casi particolari è possibile che, nonostante si rispettino i valori limite di emissione standardizzati, si verifichino comunque interferenze nell'ambiente di impiego previsto (ad es.,
se nel luogo di installazione sono presenti apparecchi sensibili, oppure se il luogo di
installazione si trova nelle vicinanze di ricevitori radio o televisivi).
In questo caso il gestore è tenuto ad adottare le misure necessarie per l'eliminazione di
tali interferenze.
Verificare e valutare l'immunità alle interferenze delle apparecchiature presenti
nell'ambiente dell'apparecchio conformemente alle disposizioni nazionali e internazionali
vigenti. Esempi di apparecchiature sensibili alle interferenze che potrebbero essere
influenzate dall'apparecchio:
- dispositivi di sicurezza
- linee di rete, di trasmissione di segnali e dei dati
- dispositivi per l'elaborazione dei dati e per le telecomunicazioni
- apparecchiature per la misurazione e la calibratura.
Misure di supporto per evitare problemi di compatibilità elettromagnetica:
1. Alimentazione di rete
- In caso di interferenze elettromagnetiche nonostante il collegamento alla rete
sia a norma, adottare misure aggiuntive (ad es. l'utilizzo di filtri di rete adeguati).
2. Cavi di saldatura
- Mantenerli più corti possibile.
- Disporli il più vicino possibile l'uno all'altro (anche per evitare problemi dovuti a
campi elettromagnetici).
- Disporli molto lontano dagli altri cavi.
3. Collegamento equipotenziale
4. Messa a terra del pezzo da lavorare
- Se necessario, eseguire il collegamento a terra tramite appositi condensatori.
5. Schermatura, se necessaria
- Schermare le altre apparecchiature presenti nell'ambiente.
- Schermare l'intero impianto di saldatura.
Misure relative ai
campi elettromagnetici
I campi elettromagnetici possono avere effetti nocivi sulla salute che non sono ancora
del tutto noti:
- Effetti sullo stato di salute delle persone vicine, ad esempio i portatori di pacemaker
e apparecchi acustici.
- I portatori di pacemaker devono consultare il proprio medico prima di sostare nelle
immediate vicinanze dell'apparecchio e dei luoghi in cui si esegue il lavoro di saldatura.
- I cavi di saldatura devono essere tenuti più lontani possibile dal capo/busto del saldatore.
- I cavi di saldatura e i pacchetti tubi flessibili non devono essere trasportati sulle
spalle né avvolti intorno al corpo o a parti del corpo del saldatore.
11
Punti particolarmente pericolosi
Tenere lontani mani, capelli, indumenti e attrezzi dai componenti in movimento, quali ad
esempio:
- ventilatori
- ingranaggi
- rulli
- alberi
- bobine filo e fili di saldatura.
Non toccare gli ingranaggi rotanti dell'avanzamento filo né i componenti rotanti della trasmissione.
Le coperture e le parti laterali devono essere aperte/rimosse solo per il tempo strettamente necessario all'esecuzione dei lavori di manutenzione e riparazione.
Durante il funzionamento
- accertarsi che tutte le coperture siano chiuse e tutte le parti laterali montate correttamente
- tenere tutte le coperture e le parti laterali chiuse.
Il filo di saldatura in uscita dalla torcia per saldatura comporta un elevato rischio di lesioni
personali (ferite alle mani, lesioni al viso e agli occhi, ecc.).
Pertanto, tenere sempre la torcia per saldatura lontana dal corpo (apparecchi dotati di
carrello traina filo) e indossare occhiali protettivi adatti.
Non toccare il pezzo da lavorare durante e dopo la saldatura. Pericolo di ustioni.
È possibile che dai pezzi da lavorare in via di raffreddamento si stacchino scorie. Pertanto, anche durante i lavori di rifinitura dei pezzi, indossare dispositivi di protezione a
norma e assicurare protezione adeguata per le altre persone.
Lasciare raffreddare la torcia per saldatura e gli altri componenti dell'attrezzatura con
una temperatura d'esercizio elevata prima di eseguire qualsiasi lavoro su di essi.
Per i locali a rischio di incendio ed esplosione sono in vigore norme speciali.
Osservare le disposizioni nazionali e internazionali vigenti in materia.
I generatori impiegati per eseguire lavori all'interno di locali caratterizzati da un elevato
rischio elettrico (ad es. caldaie) devono essere contrassegnati dal simbolo (Safety). Tuttavia, il generatore non deve trovarsi all'interno di tali locali.
Il refrigerante in uscita può causare ustioni. Prima di scollegare gli attacchi di mandata e
di ritorno del refrigerante, spegnere il gruppo di raffreddamento.
Quando si maneggia il refrigerante, seguire le indicazioni fornite nella relativa scheda dei
dati di sicurezza. La scheda dei dati di sicurezza del refrigerante può essere richiesta al
proprio centro di assistenza o scaricata dal sito Web del produttore.
Per il trasporto degli apparecchi mediante gru, utilizzare unicamente mezzi per il sollevamento di carichi del produttore adatti.
- Agganciare le catene o le funi in tutti i punti appositamente previsti del mezzo per il
sollevamento di carichi.
- Le catene o le funi devono presentare il minor angolo di incidenza possibile.
- Rimuovere la bombola del gas e il carrello traina filo (apparecchi MIG/MAG e TIG).
12
In caso di sospensione mediante gru del carrello traina filo durante la saldatura, utilizzare sempre un'apposita sospensione isolante adatta (apparecchi MIG/MAG e TIG).
Nel caso in cui l'apparecchio sia dotato di tracolla o di maniglia di trasporto, utilizzarle
esclusivamente per il trasporto manuale. La tracolla non è adatta per il trasporto
mediante gru, elevatore a forche o altri elevatori meccanici.
Tutti i dispositivi di imbragatura (cinghie, fibbie, catene, ecc.) che vengono utilizzati
insieme all'apparecchio o ai suoi componenti devono essere controllati a intervalli rego-
lari (ad es. per verificare la presenza di danni meccanici, corrosione o alterazioni causate
da fattori ambientali).
Gli intervalli e l'entità dei controlli devono essere quanto meno conformi alle norme e
direttive nazionali di volta in volta in vigore.
Pericolo di fughe di gas non percepibili (il gas inerte è incolore e inodore) in caso di utilizzo di un adattatore per l'attacco del gas inerte. Prima del montaggio, ermetizzare la
filettatura sul lato apparecchio dell'adattatore per l'attacco del gas inerte con un nastro in
teflon adatto.
IT
Requisiti del gas
inerte
Pericolo dovuto
alle bombole del
gas inerte
Gas inerte contaminato può, soprattutto sugli anelli, causare danni all'attrezzatura e
determinare saldature di qualità inferiore.
Soddisfare le seguenti prescrizioni per quanto riguarda la qualità del gas inerte:
- dimensione delle particelle solide < 40 µm
- temperatura del punto di rugiada < -20 °C
- contenuto di olio max. < 25 mg/m³
Se necessario, utilizzare un filtro!
Le bombole del gas inerte contengono gas sotto pressione e, in caso di danneggiamento, possono esplodere. Poiché le bombole del gas inerte sono parte integrante
dell'attrezzatura per saldatura, devono essere maneggiate con estrema cautela.
Proteggere le bombole del gas inerte contenenti gas sotto pressione da calore eccessivo, urti meccanici, scorie, fiamme libere, scintille e archi voltaici.
Montare le bombole del gas inerte in posizione verticale e fissarle come riportato nelle
istruzioni per evitare che cadano.
Tenere lontane le bombole del gas inerte dal circuito di saldatura o altri circuiti elettrici.
Non appendere mai una torcia per saldatura su una bombola del gas inerte.
Evitare qualsiasi contatto tra le bombole del gas inerte e gli elettrodi.
Pericolo dovuto
al gas inerte in
uscita
Pericolo di esplosione: mai eseguire saldature su una bombola contenente gas inerte
sotto pressione.
Utilizzare sempre bombole del gas inerte adatte ai vari tipi di applicazione, nonché
accessori appropriati (regolatori, tubi e raccordi, ecc.). Utilizzare esclusivamente bombole del gas inerte e accessori in buono stato.
Se una valvola di una bombola del gas inerte viene aperta, scostare il viso dal punto di
fuoriuscita del gas.
Se non si deve saldare, chiudere la valvola della bombola del gas inerte.
Se la bombola del gas inerte non è collegata, lasciare il cappuccio di protezione della
valvola al suo posto.
Attenersi alle indicazioni del produttore e rispettare le norme nazionali e internazionali
relative alle bombole del gas inerte e rispettivi accessori.
La fuoriuscita incontrollata del gas inerte può causare asfissia.
Il gas inerte è incolore e inodore e, se fuoriesce, può sostituirsi all'ossigeno nell'aria
ambiente.
13
- Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente che offra un tasso di aerazione
di almeno 20 m³/ora.
- Osservare le avvertenze per la sicurezza e la manutenzione della bombola del gas o
dell'alimentazione del gas principale.
- Se non si deve saldare, chiudere la valvola della bombola del gas inerte o l'alimentazione del gas principale.
- Prima di ogni messa in funzione, controllare che dalla bombola del gas o dall'alimentazione del gas principale non vi siano fuoriuscite incontrollate di gas.
Misure di sicurezza sul luogo di
installazione e
durante il trasporto
Il rovesciamento di un apparecchio può costituire un pericolo mortale! Disporre l'apparecchio in modo stabile su una base piana e solida.
- È consentito un angolo d'inclinazione massimo di 10°.
Nei locali a rischio di incendio ed esplosione sono in vigore norme speciali.
- Osservare le disposizioni nazionali e internazionali vigenti in materia.
Attraverso istruzioni aziendali interne e controlli, assicurare che l'ambiente circostante la
postazione di lavoro sia sempre pulito e ordinato.
Installare e utilizzare l'apparecchio unicamente in conformità alla classe di protezione
indicata sulla targhetta.
Durante l'installazione, accertarsi che venga mantenuta una distanza di 0,5 m (1 ft. 7.69
in.) tutt'intorno all'apparecchio, affinché l'aria di raffreddamento possa affluire e defluire
liberamente.
Durante il trasporto dell'apparecchio, assicurare che vengano rispettate le direttive e le
norme antinfortunistiche nazionali e regionali vigenti. Questo vale in particolar modo per
le direttive concernenti i rischi durante il trasporto e la spedizione.
Non sollevare o trasportare apparecchi attivi. Spegnere gli apparecchi prima di trasportarli o sollevarli!
Prima di trasportare l'apparecchio, scaricare tutto il refrigerante e smontare i seguenti
componenti:
- carrello traina filo
- bobina filo
- bombola del gas inerte.
Misure di sicurezza in condizioni di funzionamento normale
Dopo il trasporto e prima della messa in funzione, procedere assolutamente a un'ispezione visiva dell'apparecchio per verificare l'eventuale presenza di danni. Far riparare
eventuali danni da personale qualificato dell'assistenza prima di mettere in funzione
l'apparecchio.
Mettere in funzione l'apparecchio solo se tutti i dispositivi di sicurezza risultano perfettamente funzionanti. In caso contrario, vi è pericolo di
- lesioni personali o decesso dell'operatore o di terzi
- danni all'apparecchio e ad altri beni materiali del gestore
- lavoro inefficiente con l'apparecchio.
Prima di accendere l'apparecchio, far riparare i dispositivi di sicurezza non perfettamente
funzionanti.
Mai disattivare o eludere i dispositivi di sicurezza.
Prima di accendere l'apparecchio, assicurarsi che non vi sia pericolo per nessuno.
Controllare l'apparecchio almeno una volta alla settimana per verificare l'assenza di
danni visibili dall'esterno e la funzionalità dei dispositivi di sicurezza.
14
Fissare sempre correttamente la bombola del gas inerte e rimuoverla prima di trasportare l'apparecchio mediante gru.
Soltanto il refrigerante originale del produttore, per via delle sue proprietà (conduttività
elettrica, protezione antigelo, compatibilità con i materiali, infiammabilità, ecc.), è adatto
a essere utilizzato nei nostri apparecchi.
Utilizzare esclusivamente un refrigerante originale del produttore adatto.
Non mescolare il refrigerante originale del produttore con altri refrigeranti.
Collegare al circuito di raffreddamento solo componenti del sistema del produttore.
L'utilizzo di componenti del sistema o refrigeranti diversi implica il declino di ogni responsabilità da parte del produttore, nonché la decadenza di tutti i diritti di garanzia.
Il refrigerante Cooling Liquid FCL 10/20 non è infiammabile. In particolari condizioni, il
refrigerante a base di etanolo diventa infiammabile. Trasportare il refrigerante esclusivamente nei contenitori originali chiusi e tenerlo lontano da fonti di accensione.
Smaltire il refrigerante esausto nel rispetto delle disposizioni nazionali e internazionali
vigenti in materia. La scheda dei dati di sicurezza del refrigerante può essere richiesta al
proprio centro di assistenza o scaricata dal sito Web del produttore.
Prima di iniziare qualsiasi lavoro di saldatura controllare, a impianto freddo, il livello del
liquido refrigerante.
IT
Messa in funzione, manutenzione e riparazione
Verifiche tecniche
per la sicurezza
Nella progettazione e produzione dei componenti non originali non è garantito il rispetto
delle norme relative alle sollecitazioni e alla sicurezza.
- Utilizzare esclusivamente pezzi di ricambio e pezzi soggetti a usura originali (anche
per i componenti normalizzati).
- Non modificare, aggiungere pezzi o adattare l'apparecchio senza l'autorizzazione
del produttore.
- Sostituire immediatamente i componenti le cui condizioni non risultino ottimali.
- Al momento dell'ordine, indicare esattamente la denominazione e il numero di disegno riportati nell'elenco dei pezzi di ricambio, nonché il numero di serie dell'apparecchio.
Le viti del corpo esterno costituiscono il collegamento al conduttore di terra per la messa
a terra dei componenti del corpo esterno.
Utilizzare sempre viti del corpo esterno originali nella quantità adeguata con la coppia
indicata.
Il produttore consiglia di far eseguire sull'apparecchio verifiche tecniche per la sicurezza
con frequenza almeno annuale.
Nel corso dei suddetti intervalli di 12 mesi, il produttore consiglia una calibratura dei
generatori.
Si consiglia di far eseguire le verifiche tecniche per la sicurezza da un elettricista qualificato
- dopo qualsiasi modifica
- dopo l'aggiunta di pezzi o adattamenti
- dopo lavori di riparazione, cura e manutenzione
- almeno una volta l'anno.
Attenersi alle norme e alle disposizioni nazionali e internazionali vigenti in materia di verifiche tecniche per la sicurezza.
15
Informazioni più dettagliate sulle verifiche tecniche per la sicurezza e sulla calibratura
sono disponibili presso il proprio centro di assistenza, che mette a disposizione dei
richiedenti la documentazione necessaria.
Smaltimento Non gettare l'apparecchio tra i rifiuti domestici! Conformemente alla Direttiva Europea
relativa ai rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche e alla rispettiva applicazione
nell'ordinamento giuridico nazionale, gli apparecchi elettronici usati devono essere raccolti separatamente e recuperati in modo compatibile con l'ambiente. Provvedere alla
restituzione dell'apparecchio usato presso il proprio rivenditore, oppure informarsi
sull'eventuale presenza di un centro di raccolta e smaltimento autorizzato nella propria
zona. La mancata osservanza di questa direttiva UE può avere ripercussioni potenzialmente dannose sull'ambiente e sulla salute.
Certificazione di
sicurezza
Protezione dei
dati
Diritti d'autore I diritti d'autore delle presenti istruzioni per l'uso sono di proprietà del produttore.
Gli apparecchi provvisti di marcatura CE soddisfano i requisiti fondamentali stabiliti dalla
direttiva sulla bassa tensione e sulla compatibilità elettromagnetica (ad es. le norme di
prodotto pertinenti della serie di normative EN 60 974).
Fronius International GmbH dichiara che l'apparecchio soddisfa la direttiva 2014/53/UE.
Il testo completo della dichiarazione di conformità UE è disponibile sul seguente sito
internet: http://www.fronius.com
Gli apparecchi dotati di certificazione CSA sono conformi ai requisiti previsti dalle norme
pertinenti per il Canada e gli Stati Uniti.
L'utente è responsabile dell'esecuzione del backup dei dati relativi alle modifiche apportate alle impostazioni di fabbrica. Il produttore non si assume alcuna responsabilità in
caso di perdita delle impostazioni personali.
Il testo e le illustrazioni corrispondono alla dotazione tecnica dell'apparecchio al
momento della stampa. Con riserva di modifiche. L'acquirente non può vantare alcun
diritto sulla base del contenuto delle presenti istruzioni per l'uso. Saremo grati per la
segnalazione di eventuali errori e suggerimenti per migliorare le istruzioni per l'uso.
16
PlasmaModule 10
Gas pre-flow time - tempo di preapertura del gas plasma
Gas post-flow time - ritardo di chiusura del gas plasma
Gas purger - prepulitura con gas plasma
Gas pre-flow amount - quantità di gas plasma impiegata durante il tempo di
preapertura e il ritardo di chiusura del gas plasma
+
Setup Gas
Panello di controllo
Fronius International GmbH, www.fronius.com
Menu di setup
+
I pilot arc - corrente dell’arco voltaico pilota
Factory - ripristino delle impostazioni di fabbrica del modulo PlasmaModule
Secondo livello del menu di setup
Controllo della portata
Correction - correzione gas
Setting - impostazione specifica del paese (Standard / USA)
Ignition Time-Out - arco di tempo precedente lo spegnimento di sicurezza dovuto ad
un’ accensione non riuscita
Arc (arco voltaico) - controllo dello spegnimento dell’arco voltaico
Menu di setup Livello 2 (2nd)
+
/
+
IT
17
In generale
Concezione
dell'apparecchio
Il modulo digitale PlasmaModule 10 è un
apparecchio complementare adatto a tutti
i generatori TIG di
Fronius. Insieme con un generatore adeguato, un gruppo di raffreddamento e una
torcia per saldatura a plasma raffreddata
ad acqua, consente di eseguire un processo di saldatura a plasma.
Grazie alla concezione modulare di
Fronius, è possibile integrare il modulo
PlasmaModule 10 anche negli impianti di
saldatura già esistenti.
PlasmaModule 10 diventa così un ulteriore componente di un sistema di saldatura complesso.
L'utilizzo di PlasmaModule 10 è facilitato
dalla disponibilità di comandi intuitivi. Il
modulo consente la visualizzazione e
l'impostazione immediata di tutte le funzioni fondamentali.
Spiegazione dei
termini
Grazie al suo design moderno, il modulo
digitale PlasmaModule 10 è particolarmente flessibile e può essere facilmente
adattato a diversi tipi di lavorazione.
Plasma
Il plasma è un gas con portatori di carica positivi (ioni) e negativi (elettroni). Ioni ed elettroni determinano le proprietà di un plasma. Il presupposto per la formazione del plasma
è una temperatura elevata. Il plasma viene definito anche come il "quarto stato di aggregazione" della materia, accanto agli stati solido, liquido e gassoso.
Saldatura a plasma
La saldatura a plasma è un processo di saldatura che utilizza un arco voltaico strozzato
come fonte di calore. La strizione dell'arco voltaico avviene mediante un ugello raffreddato. Si distinguono i seguenti processi di saldatura a plasma:
- saldatura al microplasma
- saldatura a plasma (soft)
- saldatura a plasma di fori di spillatura
- brasatura a plasma.
Generatori per la
saldatura a plasma
18
PlasmaModule 10 può essere utilizzato con i seguenti generatori:
- MagicWave 2200
- MagicWave 2500 / 3000
- MagicWave 4000 / 5000
- TransTig 800 / 2200
- TransTig 2500 / 3000
- TransTig 4000 / 5000
AVVERTENZA!
(1)
(4)(3)(2)
(5)
Principio di funzionamento della
saldatura a plasma
Selezionare il gruppo di raffreddamento della torcia per saldatura a plasma in uso
e l'applicazione pertinente!
AVVERTENZA!
Nella saldatura a plasma, il tempo di accensione del generatore TIG diminuisce in
base all'applicazione.
IT
(1) Riduttore di pressione del gas inerte
(2) Generatore TIG
(3) Gruppo di raffreddamento
(4) Modulo digitale PlasmaModule 10 con regolazione digitale del gas plasma
(5) Riduttore di pressione del gas plasma
19
Vantaggi della
~ 45°
(3)
(1)
~ 5°
(3)
(1)
(2)
(4)
saldatura a plasma rispetto alla
saldatura TIG
Arco voltaico TIG
Arco voltaico a plasma
(1) Gas inerte
(2) Gas plasma
(3) Elettrodo al tungsteno
(4) Ugello plasma
- Riduzione della distorsione del componente grazie all'arco voltaico concentrato
- Riduzione della zona termicamente alterata
- L'arco voltaico può essere relativamente lungo
- Temperatura più elevata nell'arco voltaico: plasma fino a 25000 °C (45032 °F) - TIG
fino a 10000 °C (18032 °F)
- Non sono necessarie dispendiose preparazioni dei giunti (ad es. giunto a I con
materiali spessi fino a 10 mm)
- Velocità di saldatura maggiore
- Non è possibile immergere l'elettrodo al tungsteno nel bagno di fusione
- Maggiore durata della torcia per saldatura (con raffreddamento ottimale)
Settori d'impiego Il modulo digitale PlasmaModule 10 può essere impiegato in applicazioni manuali e auto-
matizzate, ad es. nei seguenti settori:
- nel settore automobilistico e relativo indotto
- costruzione di veicoli speciali/macchine edili
- costruzione di tubazioni e apparecchiature
- impiantistica, costruzione di container, industria meccanica, costruzioni in acciaio
- costruzione di veicoli su rotaia e navi
- settori con requisiti qualitativi elevatissimi
- saldatura di materiali con lamiere spesse da 0,4 a 10 mm (da 0.02 a 0.39 in.).
PlasmaModule 10 è adattabile al generatore e offre la massima robustezza di funzionamento possibile, grazie ai comandi protetti e al corpo esterno verniciato a polvere.
20
Opzioni e accessori
- PTW 800: torcia per saldatura al microplasma manuale
- PTW 1500: torcia per saldatura a plasma manuale
- Robacta PTW 500: torcia per saldatura al microplasma a robot
- Robacta PTW 1500: torcia per saldatura a plasma a robot
- Robacta PTW 3500: torcia per saldatura a plasma a robot
- Pacchetto tubi flessibili di collegamento PlasmaModule 10 - MagicWave / TransTig
- Filtro dell'aria
- Alloggiamento PlasmaModule
- Flussostato PlasmaModule (da installare nell'alloggiamento PlasmaModule)
AVVERTENZA!
Per poter utilizzare il modulo PlasmaModule 10 sull'alloggiamento PlasmaModule
è necessario il flussostato PlasmaModule opzionale!
IT
21
Elementi di comando e collegamenti
In generale
PERICOLO!
Il cattivo uso dell'apparecchio può causare gravi lesioni personali e danni materiali.
Utilizzare le funzioni descritte solo dopo aver letto integralmente e compreso i seguenti
documenti:
le presenti istruzioni per l'uso
▶
tutte le istruzioni per l'uso dei componenti del sistema, in particolare le norme di
▶
sicurezza.
22
Lato anteriore
(1)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)
(11)
(10)
(9)
(8)
(7)
(6)
(5)
(4)(3)(2)
dell'apparecchio
IT
(1) Display digitale sinistro
(2) Indicatore di unità sinistro
In base alla regolazione a seconda del paese configurata nel menu di setup si
accende "CFH" o "l/min".
(3) Display digitale destro
(4) Indicatore di unità destro
In base alla regolazione a seconda del paese configurata nel menu di setup si
accende "CFH" o "l/min".
23
(5) Indicatore di unità parametro
A seconda del parametro selezionato nel menu di setup si accende "min", "%" o
"s".
(6) LED Corrente pilota
Si accende se il parametro di saldatura Corrente pilota è selezionato.
(7) LED Pilot arc on
Si accende quando il processo di saldatura a plasma è attivo.
(8) Tasto "Start/Stop"
- Per avviare e terminare manualmente il processo di saldatura a plasma.
- Per entrare nel menu di setup.
(9) Tasto "Controllo gas"
- Per controllare il flusso del gas plasma.
- Per entrare nel menu Controllo gas.
(10) Attacco corrente pilota (-)/gas plasma
Per collegare il cavo della corrente pilota (-)/gas plasma della torcia per saldatura
a plasma.
(11) Attacco corrente pilota (+)
Per collegare il cavo della corrente pilota (+) della torcia per saldatura a plasma.
(12) Tasto "Store"
- Per entrare nel menu di setup.
- Per entrare nel menu Controllo gas.
(13) Manopola di regolazione (con LED)
Per impostare i valori dei parametri; se il LED della manopola è acceso, il
parametro selezionato può essere impostato.
(14) LED Gas plasma
Si accende se il parametro di saldatura Gas plasma è selezionato.
(15) Spia Surriscaldamento
Si accende in caso di surriscaldamento eccessivo del modulo PlasmaModule.
(16) Simbolo Istruzioni per l'uso
Osservare tutte le avvertenze per la sicurezza e le avvertenze per l'uso, la cura e
la manutenzione riportate nelle istruzioni per l'uso.
24
Lato posteriore
(4)
(3)
(2)
(1)
dell'apparecchio
IT
(1) Attacco LocalNet
Attacco standardizzato per le estensioni del sistema (ad es. interfaccia robot
ROB 3000 o ROB 4000).
(2) Attacco gas plasma
Pressione di ingresso max. 7 bar (101.49 psi.)
(3) Interruttore di rete
(4) Cavo di rete
25
Prima della messa in funzione
In generale
Il cattivo uso dell'apparecchio può causare gravi lesioni personali e danni materiali.
Utilizzare le funzioni descritte solo dopo aver letto integralmente e compreso i seguenti
documenti:
▶
▶
Uso prescritto Il modulo digitale PlasmaModule 10 è destinato esclusivamente all'utilizzo congiunto con
un generatore TIG e una torcia per saldatura a plasma adeguati (ad es. Fronius PTW
1500).
Con il modulo PlasmaModule 10 è possibile eseguire i seguenti processi di saldatura a
plasma:
- microplasma (lamiere spesse da 0,2 a 0,8 mm / da 0.01 a 0.03 in.)
- saldatura a plasma soft (lamiere spesse da 0,4 a 3,0 mm / da 0.02 a 0.12 in.)
- saldatura a plasma di fori di spillatura (lamiere spesse da 3,0 a 10,0 mm / da 0.12 a
- brasatura a plasma.
Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'apparecchio è stato progettato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che
potrebbero derivarne.
PERICOLO!
le presenti istruzioni per l'uso
tutte le istruzioni per l'uso dei componenti del sistema, in particolare le norme di
sicurezza.
0.39 in.)
Collocazione
dell'apparecchio
L'uso prescritto comprende anche
- l'osservanza di tutte le avvertenze riportate nelle istruzioni per l'uso
- l'esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione.
L'apparecchio è collaudato secondo la classe di protezione IP 23, il che implica:
- protezione contro la penetrazione di corpi estranei solidi di diametro superiore a 12
mm (0.47 in.)
- protezione contro gli spruzzi d'acqua che battono sulla superficie con un angolo
d'incidenza fino a 60°.
Conformemente alla classe di protezione IP 23 l'apparecchio può essere installato e
messo in funzione all'aperto. È comunque da evitare l'esposizione all'azione diretta
dell'umidità (ad es. della pioggia).
PERICOLO!
Il ribaltamento o la caduta degli apparecchi può costituire un pericolo mortale.
Disporre gli apparecchi in modo sicuro su una base piana e solida.
Il canale di ventilazione rappresenta un dispositivo di sicurezza fondamentale. Il luogo
d'installazione va scelto in modo tale che l'aria di raffreddamento possa circolare liberamente attraverso le fessure di ventilazione sul lato anteriore e posteriore dell'apparecchio. La polvere prodotta conduttrice di elettricità (ad es. quella prodotta dalla rettifica)
non deve essere aspirata direttamente dall'impianto.
26
Collegamento
alla rete
Gli apparecchi sono predisposti per il funzionamento con la tensione di rete indicata sulla
rispettiva targhetta. Se la versione dell'apparecchio in uso non dispone di cavi o spine di
rete già collegati, procedere al montaggio nel rispetto delle norme nazionali. Per il fusibile necessario per il cavo di rete, consultare la sezione "Dati tecnici".
AVVERTENZA!
Un'installazione elettrica sottodimensionata può causare gravi danni materiali.
Il cavo di rete e il relativo fusibile devono essere adeguati. A tal proposito, si applicano i
dati tecnici indicati sulla targhetta.
IT
Funzionamento
mediante generatore
Regolazione digitale del gas plasma
Il modulo PlasmaModule 10 è adattabile al generatore a condizione che la potenza
apparente massima erogata da quest'ultimo sia di almeno 1,5 kVA.
AVVERTENZA!
La tensione erogata dal generatore non deve in nessun caso superare, per difetto
o per eccesso, la gamma di tolleranza della tensione di rete.
Le tolleranze relative alla tensione di rete sono riportate nel capitolo "Dati tecnici".
Il modulo digitale PlasmaModule 10 è dotato di serie di un dispositivo di regolazione del
gas plasma digitale.
PERICOLO!
Il gas plasma, incolore e inodore, può costituire un pericolo per la salute e causare
pericolo di soffocamento.
Se le avvertenze riportate di seguito non vengono osservate, esiste il rischio che la servovalvola non si chiuda completamente alla fine della saldatura, con la possibilità di
fughe di gas non percepibili dal momento che il gas plasma è incolore e inodore.
Utilizzare il modulo digitale PlasmaModule 10 solo con il limitatore della pressione di
▶
ingresso di serie.
Non spostare in nessun caso la vite di regolazione del limitatore della pressione di
▶
ingresso. Fronius non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero
derivare dall'inosservanza di questa prescrizione.
Non superare la pressione di ingresso massima, pari a 7 bar (101.49 psi).
▶
IMPORTANTE! Prima di mettere in funzione per la prima volta PlasmaModule 10, montare il limitatore della pressione di ingresso (fornito separatamente) sul lato posteriore
dell'apparecchio.
Durante il montaggio, prestare attenzione all'anello di tenuta nel limitatore della pressione di ingresso.
Per far sì che la regolazione digitale del gas plasma di PlasmaModule 10 possa raggiungere il valore massimo per il flusso di gas, attenersi ai seguenti requisiti:
- Se presente, aprire completamente il regolatore di pressione dell'alimentazione del
gas plasma dopo
aver collegato il tubo del gas.
- Il riduttore di pressione con tubo di misura (codice articolo: 43,0011,0008) non è
adatto, in quanto non consente una pressione di ingresso sufficiente.
- Se il gas plasma e il gas inerte vengono alimentati mediante bombole: utilizzare
bombole separate per i due tipi di gas.
27
Installazione
In generale L'installazione di un impianto di saldatura a plasma dipende da molti fattori, ad es.:
- Applicazione
- il materiale da saldare
- le condizioni di spazio
- l'influenza del robot e del relativo comando o di altri dispositivi di automazione
- l'accessibilità
- Condizioni ambientali
Per informazioni dettagliate sulle varie operazioni, consultare la documentazione pertinente dei
vari componenti del sistema.
Installazione
Collegamento del
pacchetto tubi
flessibili di collegamento al generatore TIG
PERICOLO!
Una scossa elettrica può risultare mortale.
Il collegamento dell'apparecchio alla rete durante l'installazione comporta il pericolo di
gravi lesioni personali e danni materiali. Eseguire qualunque lavoro sull'apparecchio soltanto se
l'interruttore di rete si trova in posizione "O"
▶
l'apparecchio è scollegato dalla rete.
▶
PRUDENZA!
Pericolo di lesioni dovuto alla caduta degli apparecchi.
Assicurarsi che il modulo PlasmaModule 10 e l'alloggiamento PlasmaModule siano saldamente fissati.
Montare i vari componenti dell'impianto di saldatura a plasma conformemente
1
all'uso previsto (vedere anche il paragrafo "Esempi di configurazione").
TransTig 2500/3000
28
Collegamento del pacchetto tubi flessibili di collegamento al generatore TIG TransTig 2500/3000
TransTig 4000/5000 con FK 4000 R
IT
Collegamento
della torcia per
saldatura a plasma
Collegamento del pacchetto tubi flessibili di collegamento al generatore TIG TransTig 4000/5000 con gruppo di
raffreddamento FK 4000 R
Collegamento della torcia per saldatura a plasma al modulo PlasmaModule 10 e all'alloggiamento PlasmaMo-
dule
Collegamento del
gas inerte e del
gas plasma
AVVERTENZA!
Per alimentare un impianto di saldatura a plasma mediante bombole del gas,
occorrono una bombola per il gas plasma e una per il gas inerte.
Non prelevare il gas plasma e il gas inerte dalla stessa bombola!
29
IMPORTANTE! Come gas plasma, utilizzare solo argon puro!
Collegare il gas plasma all'apposito attacco sul modulo PlasmaModule 10 (lato
1
posteriore dell'apparecchio), pressione di lavoro ca. 6-7 bar (86.99-101.49 psi.).
IMPORTANTE! Utilizzare esclusivamente gas inerte (ad es. argon).
Collegare il gas inerte all'apposito attacco sul generatore (lato posteriore dell'appa-
2
recchio).
Collegamento del
modulo PlasmaModule 10 e del
generatore TIG al
comando del
robot
Per poter preimpostare i parametri necessari per il processo di saldatura a plasma
mediante un comando del robot è necessaria un'interfaccia robot (ad es. ROB 3000,
ROB 4000).
Collegare il cavo a 10 poli del comando a distanza all'attacco LocalNet sul lato
1
posteriore di PlasmaModule 10 e all'interfaccia robot per PlasmaModule 10.
Collegare il cavo a 10 poli del comando a distanza all'attacco LocalNet sul lato
2
posteriore del generatore TIG e all'interfaccia robot per il generatore TIG.
30
Messa in funzione
In generale Per informazioni dettagliate sulle varie procedure, consultare la documentazione perti-
nente dei componenti del sistema.
IT
Messa in funzione
IMPORTANTE! L'angolo di affilatura dell'elettrodo al tungsteno deve essere di ca.
30°.
Inserire l'elettrodo al tungsteno nella torcia per saldatura a plasma.
1
Con l'ausilio di un calibro di registrazione, controllare la distanza tra l'ugello del pla-
2
sma e l'elettrodo al tungsteno (ca. 1-2,5 mm o 0.04-0.1 in.).
Posizionare l'interruttore principale del generatore su "I".
3
Collegare PlasmaModule 10 alla rete e posizionare l'interruttore principale su "I".
4
IMPORTANTE! Per poter regolare con precisione il gas, occorre che PlasmaModule 10 raggiunga una determinata temperatura d'esercizio.
Se la temperatura ambiente è inferiore a 20 °C (68 °F), far funzionare PlasmaModule 10
a vuoto per circa 10-15 minuti al fine di raggiungere la temperatura d'esercizio necessaria..
PRUDENZA!
L'impostazione errata del tipo di corrente su un generatore TIG può causare gravi
danni materiali a PlasmaModule 10.
L'impostazione errata del tipo di corrente può determinare la distruzione dell'apparecchio. Utilizzare PlasmaModule 10 esclusivamente con il tipo di corrente "DC-".
Impostare il tipo di corrente "CC-" sul generatore.
5
Impostare il gruppo di raffreddamento sul funzionamento continuo (menu di setup sul
6
generatore, parametro C-C = ON).
Se si utilizza un generatore MagicWave, disattivare la funzione "Accensione con
7
polarità invertita" (menu di setup del generatore: parametro rPi = OFF).
Sul generatore TIG, impostare "Accensione ad alta frequenza" su "Avvio con sup-
8
porto di accensione esterno" (menu di setup del generatore, parametro HFt = EHF).
Impostare i parametri di saldatura sul generatore TIG e sul modulo PlasmaModule
9
10.
Spurgare il gas inerte e il gas plasma per almeno 30 secondi.
10
Accendere l'arco voltaico pilota su PlasmaModule 10 o tramite il comando del robot.
11
Avviare la saldatura a plasma premendo il tasto della torcia o mediante il segnale di
12
avvio del comando del robot.
Avvertenze per
l'uso
Per motivi di usura, l'arco voltaico pilota deve bruciare per l'intera durata del processo.
Quantità di gas inerte durante il funzionamento: almeno 12 l/min (25.71 CFH).
Il comando del robot deve emettere un valore nominale del gas plasma permanente
- per l'arco voltaico pilota
- affinché sia possibile eseguire la funzione "Controllo gas" su PlasmaModule 10.
Se si utilizzano un comando del robot e un generatore con filo a caldo, prevedere una
messa a terra separata per il generatore.
31
Svolgimento
I (A)
Gas (l/min)
t (s)
I (A)
t (s)
t (s)
t (s)
ApGApG
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(A)
(B)
(C)
(D)
(10)
(9)
(10)
(8)
(9)
Gas (l/min)
della saldatura a
plasma
(A) Corrente di saldatura
(B) Gas inerte
(1) Preapertura del gas inerte
(2) Corrente avvio
(3) Corrente curva ascendente
(4) Corrente principale
(5) Corrente base
(C) Corrente pilota
(D) Gas plasma
(6) Corrente curva discendente
(7) Corrente di cratere finale
(8) Ritardo di chiusura del gas
inerte
(9) Preapertura del gas plasma
(10) Ritardo di chiusura del gas pla-
sma
32
Menu di setup
+
In generale Grazie al menu di setup è possibile adattare facilmente i parametri salvati nell'apparec-
chio a diversi tipi di lavorazione:
- Nel menu Setup gas vengono impostati i parametri per l'alimentazione del gas plasma.
- Nel menu di setup si trovano i parametri che hanno un effetto diretto sul processo di
saldatura a plasma.
- Nel menu di setup - Livello 2 (2nd) vengono configurate le preimpostazioni della
macchina.
IT
Setup gas
Per entrare in "Setup gas", premere contemporanea-
1
mente il tasto "Store" e il tasto "Controllo gas";
viene visualizzato l'ultimo parametro richiamato relativo
all'impostazione del gas plasma.
Selezionare i parametri premendo il tasto "Controllo gas".
2
Modificare il valore dei parametri con la manopola di
3
regolazione.
Per uscire dal menu "Setup gas", premere il tasto "Store".
4
Parametri per l'alimentazione del gas plasma
GPr
Gas pre-flow time: tempo di preapertura del gas plasma
Unità s
Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
GPo
Gas post-flow time: ritardo di chiusura del gas plasma
Unità s
Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
GPU
0-9,9
0,4
0-9,9
5
33
Gas purger: prepulitura con gas plasma
+
+
Unità min
Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
La prepulitura con gas plasma ha inizio non appena si imposta un valore per il parametro "GPU".
Per motivi di sicurezza, nel caso in cui si debba riavviare la prepulitura con gas plasma
è necessario impostare nuovamente un valore per "GPU".
IMPORTANTE! La prepulitura con gas plasma è necessaria soprattutto se si forma
condensa a seguito di lunghi periodi di inutilizzo in ambienti freddi. Interessa in particolare i pacchetti tubi flessibili lunghi.
GPA
Gas pre-flow amount: quantità di gas plasma impiegata durante il tempo di preapertura
e il ritardo di chiusura del gas plasma
Unità l/min
Gamma di regola-
zione
OFF/0,1-10,0
OFF
0,2-10
Menu di setup
Impostazione di
fabbrica
3
Per entrare nel menu di setup, premere contemporanea-
1
mente il tasto "Store" e il tasto "Start/Stop";
viene visualizzato l'ultimo parametro richiamato relativo al
processo di saldatura a plasma.
Selezionare i parametri premendo il tasto "Start/Stop".
2
Modificare il valore dei parametri con la manopola di
3
regolazione.
Per uscire dal menu di setup, premere il tasto "Store".
4
Parametri per il processo di saldatura a plasma
IPL
I pilot arc: corrente dell'arco voltaico pilota
34
Unità A
+
+
/
+
+
Gamma di regolazione
Impostazione di
fabbrica
FAC
Factory: ripristino delle impostazioni di fabbrica del modulo PlasmaModule 10
Tenere premuto il tasto "Store" per 2 sec. per ripristinare le impostazioni di fabbrica.
Quando il display visualizza "PrG", significa che i parametri di PlasmaModule sono
stati ripristinati alle impostazioni di fabbrica.
IMPORTANTE! Ripristinando PlasmaModule alle impostazioni di fabbrica, le impostazioni del menu di setup vanno perse mentre le impostazioni dei parametri nel secondo
livello del menu di setup (2nd) restano memorizzate.
2nd
Secondo livello del menu di setup.
3,0-30,0
10
IT
Menu di setup Livello 2 (2nd)
Accesso al menu di setup: Premere contemporanea-
1
mente i tasti "Store" e "Start/Stop".
Verrà visualizzato l'ultimo parametro richiamato relativo al
processo di saldatura a plasma.
Selezionare il parametro "2nd" premendo il tasto "Start/
2
Stop".
Per entrare nel menu di setup - Livello 2, premere con-
3
temporaneamente i tasti "Store" e "Start/Stop".
Verrà visualizzato l'ultimo parametro richiamato relativo
alle preimpostazioni della macchina.
Selezionare i parametri premendo il tasto "Start/Stop".
4
Modificare il valore dei parametri con la manopola di
5
regolazione.
Per uscire dal menu di setup - Livello 2:
6
premere due volte il tasto "Store"
- alla prima pressione del tasto si torna al menu di
setup, parametro "2nd"
- alla seconda pressione del tasto si torna alla modalità
di funzionamento normale.
Parametri per le preimpostazioni della macchina
35
C-C
Monitoraggio della portata
Unità Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
Posizione "ON": il monitoraggio della portata è costantemente attivo.
Posizione "OFF": il monitoraggio della portata è costantemente disattivo.
COr
Correction: correzione gas
Unità Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
Per i fattori di correzione di altri gas plasma, consultare la tabella Fattori di correzione.
ON/OFF
ON
AUT/1,0-10,0
AUT (corrisponde ad un fattore di correzione di 1,76, quindi
argon 100%)
SEt
Setting: regolazione a seconda del paese (Standard/USA)
Unità Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
Ito
Ignition Time-Out: periodo di tempo fino allo spegnimento di sicurezza dovuto a
un'accensione non riuscita
Unità s
Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
IMPORTANTE! Ignition Time-Out è una funzione di sicurezza e non può essere
disattivata. La funzione Ignition Time-Out viene descritta nel capitolo "Saldatura TIG"
Std/US
Versione Standard: Std (l/min)
Versione USA: US (cfh)
0,1-9,9
5
36
Arc
Fattori di correzione
Arc (arco voltaico): monitoraggio dello spegnimento dell'arco voltaico: periodo di
tempo fino allo spegnimento di sicurezza dovuto allo spegnimento dell'arco voltaico
Unità s
Gamma di regola-
zione
Impostazione di
fabbrica
IMPORTANTE! Il monitoraggio dello spegnimento dell'arco voltaico è una funzione
di sicurezza e non può essere disattivata.
Gas plasma Composizione DIN EN
Ar He H
I1 100% Ar 100 - - I1 1,76 0,2 l
I3 Ar + 50 % He 50 50 - I3 3,78 0,3 l
I3 Ar + 15% He 85 15 - I3 1,94 0,4 l
0,1-9,9
2
COR Gas min.
439
IT
I3 Ar + 25% He 75 25 - I3 2,70 0,2 l
I3 Ar + 30% He 70 30 - I3 2,72 0,2 l
I3 Ar + 75% He 25 75 - I3 5,98 0,4 l
Varigon He 10 90 - I3 8,35 0,5 l
Varigon H2 98 - 2 R1 1,79 0,2 l
Varigon H3 97 - 3 R1 1,77 0,2 l
Varigon H5 95 - 5 R1 1,75 0,2 l
Varigon H7,5 92,5 - 7,5 R1 1,72 0,2 l
Il fattore di correzione tiene conto anche della quantità di gas minima regolabile "Gas
min.", che a sua volta dipende dalla miscela di gas plasma utilizzata.
37
Segnali per la modalità robot
In generale Per poter funzionare in modalità robot, PlasmaModule 10 richiede l'impiego di un'inter-
faccia robot. Il modulo PlasmaModule 10 può essere comandato tramite le seguenti
interfacce:
- interfaccia robot ROB 3000
- interfaccia robot ROB 4000
- Bus di campo
Panoramica
Segnale I / O ROB
3000
Saldatura attiva
(welding start)
Robot pronto / Arresto veloce
(robot ready / quick stop)
Controllo gas E - x x
Simulazione saldatura
(welding simulation)
Valore nominale corrente principale
(power input value)
Arco voltaico stabile
(arc stable)
Generatore pronto
(power source ready)
Valore reale corrente di saldatura
(welding current real value)
I = segnale di input (segnale proveniente dal comando del robot)
O = segnale di output (segnale diretto al comando del robot)
E x x x
E x x x
E - x x
E - x x
A x x x
A x x x
A - x x
ROB
4000
Bus di
campo
Segnali per la
modalità robot
38
Segnali per la modalità di saldatura a plasma con robot e il relativo funzionamento su
PlasmaModule 10:
(1)
0
1
0
1
0
1
0
1
(1)
0 V
10 V
t (s)
t (s)
t (s)
t (s)
t (s)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(
8
)
Saldatura attiva (welding start)
Attiva l'arco voltaico pilota.
Robot pronto / Arresto veloce (robot ready / quick stop)
24 V = robot pronto per la saldatura / 0 V = arresto veloce; l'arresto veloce interrompe immediatamente il processo di saldatura.
Controllo gas
Attiva la funzione di controllo del gas su PlasmaModule 10.
Simulazione saldatura (welding simulation)
Il segnale Simulazione saldatura consente di avviare una sezione di saldatura
programmata senza arco voltaico né gas inerte.
Valore nominale corrente principale (power input value)
Preimpostazione della quantità di gas plasma; 0 V = quantità minima di gas plasma, 10 V = quantità massima di gas plasma.
Arco voltaico stabile (arc stable)
Il segnale Arco voltaico stabile viene impostato non appena, dopo l'accensione
dell'arco voltaico pilota, questo diventa stabile.
Generatore pronto (power source ready)
Il segnale Generatore pronto resta impostato finché il modulo PlasmaModule 10
è pronto per la saldatura.
Valore reale corrente di saldatura (welding current real value)
Con il segnale Valore reale corrente di saldatura, il valore reale del gas plasma
viene trasmesso all'uscita analogica con una tensione compresa tra 0 e 10 V.
IT
Per maggiori informazioni sui segnali, consultare le rispettive istruzioni per l'uso delle
interfacce robot.
Andamento dei
segnali
(1) Valore nominale corrente princi-
pale (power input value)
(2) Robot pronto (robot ready)
(5) Generatore pronto (power
source ready)
(6) Arco voltaico pilota
39
(3) Saldatura attiva (welding start)
X2:4
X2:12
X2:1
X2:8
X2:6
X2:5
X2:14
X12:1
X12:2
X14:1
X2:13
X14:2
+24 V
0 - 10 V
+24 V
1)
0 V
2)
+24 V
GND
+ 24 V
+24 V
3)
(7) Tempo di preapertura del gas
plasma
Esempio di applicazione
(4) Arco voltaico stabile (arc stable)
(8) Ritardo di chiusura del gas pla-
sma
Esempio di collegamento dell'interfaccia robot al comando del robot:
Robot PlasmaModule 10
DI Saldatura attiva (*)
DO Arco voltaico stabile (*)
AI Valore nominale corrente principale +
(*)
AI Valore nominale corrente principale -
(*)
Non utilizzato
DI Robot pronto/Arresto veloce (*)
DO Generatore pronto
+24 V secondaria (*)
Avvertenze
importanti per la
modalità robot
40
GND secondaria (*)
Tensione d'alimentazione (*)
Non utilizzato
DI Simulazione saldatura
DI = ingresso digitale | DO = uscita digitale | AI = ingresso analogico | AO = uscita
analogica
(*) Necessario per la modalità robot
1) +24 V = impulsi
2) 0 V = standard
3) +24 V = alimentazione esterna opzionale
PERICOLO!
Un avvio inatteso del processo di saldatura può comportare un pericolo di lesioni
personali e danni materiali.
Durante la risoluzione degli errori il segnale "Saldatura attiva" non deve essere impostato; verrà attivato non appena l'errore del processo di saldatura sarà stato risolto.
AVVERTENZA!
Se il collegamento tra il generatore e l'interfaccia robot viene interrotto, tutti i
segnali di output digitali/analogici nell'interfaccia robot vengono impostati su "0".
Nell'interfaccia robot è disponibile la tensione d'alimentazione del generatore (24 V
secondaria).
La tensione di alimentazione "24 V secondaria" viene condotta nella LocalNet mediante
la separazione galvanica. Una configurazione circuitale di protezione limita il livello di
tensione non consentito a 100 V. Sulla spina X14/1, selezionare la tensione da attivare
sulle uscite digitali dell'interfaccia robot:
a) tensione esterna 24 V della scheda di output digitale del comando del robot o
b) tensione d'alimentazione del generatore (24 V secondaria): applicare un archetto tra
X14/1 e X14/7.
IT
41
Diagnosi e risoluzione degli errori
In generale Il modulo digitale PlasmaModule 10 è dotato di un sistema di sicurezza intelligente che
non richiede l'impiego di fusibili.
Una volta eliminato il possibile guasto, PlasmaModule 10 può essere regolarmente
rimesso in funzione senza alcuna necessità di sostituire i fusibili.
PERICOLO!
Una scossa elettrica può risultare mortale.
Prima di aprire l'apparecchio
Posizionare l'interruttore di rete su "O".
▶
Scollegare l'apparecchio dalla rete.
▶
Apporre un cartello di segnalazione comprensibile recante il divieto di riaccendere
▶
l'apparecchio.
Con l'ausilio di uno strumento di misura adatto, accertarsi che i componenti caricati
▶
elettricamente (ad es. i condensatori) siano scarichi.
PRUDENZA!
Un collegamento insufficiente con il conduttore di terra può causare gravi lesioni
personali e danni materiali.
Le viti del corpo esterno rappresentano un collegamento adatto con il conduttore di terra
per la messa a terra del corpo esterno e non possono in nessun caso essere sostituite
da altre viti prive di un collegamento sicuro con il conduttore di terra.
Codici di servizio
visualizzati
Se appare un messaggio di errore non indicato tra quelli riportati di seguito, il guasto può
essere eliminato soltanto dal Servizio assistenza. Trascrivere il messaggio di errore
visualizzato, il numero di serie e la configurazione del modulo PlasmaModule e trasmettere queste informazioni al servizio di assistenza con una descrizione dettagliata del
guasto.
tP1 | xxx
Nota: xxx indica un valore di temperatura.
Causa:
Risoluzione:
tS1 | xxx
Causa:
Risoluzione:
tSt | xxx
Causa:
Risoluzione:
Err | 051
Causa:
Risoluzione:
surriscaldamento nel circuito primario di PlasmaModule 10.
fare raffreddare PlasmaModule 10.
surriscaldamento nel circuito secondario di PlasmaModule 10.
fare raffreddare PlasmaModule 10.
surriscaldamento nel circuito di comando di PlasmaModule 10.
fare raffreddare PlasmaModule 10.
Sottotensione di rete: la tensione di rete è scesa al di sotto dell'intervallo di
tolleranza (vedere il capitolo "Dati tecnici").
Controllare la tensione di rete.
42
Err | 052
Causa:
Risoluzione:
no | IGn
Causa:
Risoluzione:
Err | IP
Causa:
Risoluzione:
Err | bPS
Causa:
Risoluzione:
dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy
Causa:
Risoluzione:
Sovratensione di rete: la tensione di rete ha superato l'intervallo di tolleranza (vedere il capitolo "Dati tecnici").
Controllare la tensione di rete.
Funzione Ignition Time-Out attiva: nel periodo di tempo impostato nel menu
di setup non è fluita corrente. Lo spegnimento di sicurezza di PlasmaModule 10 è scattato.
premere ripetutamente il tasto Start/Stop; pulire la superficie del pezzo da
lavorare; se necessario, aumentare l'arco di tempo precedente lo spegnimento di sicurezza nel "menu di setup - Livello 2".
Sovracorrente primaria.
contattare il servizio di assistenza.
Guasto della fonte d'energia.
contattare il servizio di assistenza.
Guasto a livello dell'unità centrale di comando e di regolazione.
contattare il servizio di assistenza.
IT
no | Arc
Causa:
Risoluzione:
no | H2O
Causa:
Risoluzione:
-St | oP-
Utilizzo del generatore con interfaccia robot o bus di campo
Causa:
Risoluzione:
Err | 70.1
Causa:
Risoluzione:
spegnimento dell'arco voltaico pilota.
pulire la superficie del pezzo da lavorare; pulire l'ugello del plasma.
il flussostato nell'alloggiamento PlasmaModule PM 10 scatta.
controllare il gruppo di raffreddamento; se necessario rabboccare con
liquido refrigerante e sfiatare la mandata dell'acqua come descritto nel capitolo "Messa in funzione del gruppo di raffreddamento".
Il robot non è pronto.
Impostare i segnali "Robot pronto" e "Annulla fonte del guasto" (Source
error reset) ("Annulla fonte del guasto" è solo per ROB 5000 e l'accoppiatore del bus di campo per il comando robot).
il sensore del flusso di gas non è stato trovato.
controllare i collegamenti della linea di trasmissione dei segnali del sensore
del flusso di gas.
no | GAS
Causa:
Risoluzione:
alimentazione del gas plasma assente o insufficiente.
predisporre l'alimentazione del gas plasma (ad es. aprendo completamente
la valvola della bombola e il regolatore di pressione); annullare l'errore "no |
GAS" premendo il tasto Store; in caso di utilizzo di un'interfaccia robot ROB
5000 o di un accoppiatore del bus di campo, resettare "Annulla fonte del
guasto" ("Source error reset") mediante un segnale di input digitale.
43
Err | 70.3
Causa:
Risoluzione:
Err | 70.4
Causa:
Risoluzione:
Err | 70.5
Causa:
Risoluzione:
errore di calibratura: la pressione di ingresso sulla valvola di regolazione
della pressione è troppo alta oppure la valvola è difettosa.
ridurre la pressione di ingresso sulla valvola di regolazione della pressione
al massimo a 7 bar (101.49 psi.) oppure sostituire la valvola di regolazione
della pressione. Annullare l'errore "Err | 70.3" premendo il tasto Store.
servovalvola difettosa.
sostituire la servovalvola.
servovalvola non trovata.
controllare i collegamenti della linea di trasmissione dei segnali della servo-
valvola.
Diagnosi e risoluzione degli errori
Il modulo non funziona
L'interruttore di rete è acceso, le spie sono spente.
Causa:
Risoluzione:
Causa:
Risoluzione:
Causa:
Risoluzione:
Arco voltaico pilota assente
L'interruttore di rete è acceso, i display digitali sono accesi.
Causa:
Risoluzione:
Causa:
Risoluzione:
collegamento alla rete assente.
controllare la linea di alimentazione, la spina e il cavo di rete.
fusibile di rete difettoso.
sostituire il fusibile di rete.
Presa o spina di rete difettosa.
Sostituire i componenti difettosi.
corto circuito tra l'elettrodo al tungsteno e l'ugello del plasma.
regolare l'elettrodo con l'ausilio di un calibro di registrazione.
torcia per saldatura a plasma difettosa.
sostituire la torcia per saldatura a plasma.
44
Cura, manutenzione e smaltimento
In generale In condizioni d'uso normali, PlasmaModule 10 necessita solo di piccole attenzioni per la
cura e la manutenzione. È tuttavia indispensabile osservare alcune precauzioni per mantenere costante negli anni la funzionalità dell'impianto di saldatura a plasma.
PERICOLO!
Pericolo dovuto alla corrente elettrica.
Una scossa elettrica può risultare mortale.
Prima di aprire l'apparecchio
▶
Posizionare l'interruttore di rete su "O".
▶
Scollegare l'apparecchio dalla rete.
▶
Apporre un cartello di segnalazione comprensibile recante il divieto di riaccendere
▶
l'apparecchio.
Con l'ausilio di uno strumento di misura adatto, accertarsi che i componenti caricati
▶
elettricamente (ad es. i condensatori) siano scarichi.
IT
Ad ogni messa in
funzione
Ogni 2 mesi - Se presente: Pulire il filtro dell'aria.
Ogni 6 mesi - Smontare le parti laterali dell'apparecchio e pulire l'interno dell'apparecchio con aria
- Controllare che la spina e il cavo di rete, la torcia per saldatura a plasma, il pacchetto tubi flessibili di collegamento e il collegamento a massa non siano danneggiati.
- Verificare che tutt'attorno all'apparecchio sia mantenuta una distanza di 0,5 m (19.69
in.) dagli altri oggetti, in modo che l'aria di raffreddamento possa affluire e defluire
liberamente.
AVVERTENZA!
Le fessure di ventilazione non devono mai essere coperte, nemmeno parzialmente.
compressa ridotta e asciutta.
AVVERTENZA!
Pericolo di danneggiamento dei componenti elettronici.
Non insufflare i componenti elettronici da una distanza ravvicinata.
- In presenza di grossi cumuli di polvere, pulire anche i canali dell'aria di raffreddamento.
Smaltimento Lo smaltimento va eseguito unicamente nel rispetto delle disposizioni nazionali e regio-
nali vigenti.
45
Esempi di configurazione
(1)
(1a)
(2)
(3)
(5)
(4)
(6)
(6a)
(7)
(10)
(11)
(8)
(9)
Configurazione
"Modalità
manuale"
(1) Carrello "PickUp"
(1a) Kit di installazione "Supporto bombola Duo"
(2) Gruppo di raffreddamento FK 2500
46
(3) Generatore TIG TransTig 2500 / 3000
(4) Kit di installazione alloggiamento perni VR 4000
(5) Pacchetto tubi flessibili di collegamento W / 2 m / 70 mm²
Configurazione
(1)
(2)
(3)
(3a)
(4)
(5)
(6)
(7)
(7a)
(3b)
(8)
(9)
(9a)
(10)
(10a)
(10b)
(11)
(11a)
(12)
(12a)
(14)
(15)
(13)
(16)
(8a)
(4a)
"Modalità robot"
(6) Kit di installazione alloggiamento PlasmaModule
(6a) Kit di installazione flussostato PM 10
(7) PlasmaModule 10
(8) Torcia per saldatura a plasma manuale a plasma PTW 1500 F++ / FG / UD / 4
m
(9) Cavo di massa 50 mm² / 4 m / 400 A / spina 50 mm²
(10) Gas plasma
(11) Gas inerte
IT
47
(1) console verticale
(2) Gruppo raff. FK 4000-R FC
AVVERTENZA!
Il bocchettone di riempimento, il filtro e gli attacchi di mandata e ritorno dell'acqua
devono trovarsi sullo stesso lato!
(3) Generatore TIG TransTig 4000 Job G / F
(3a) Kit di installazione KD-Digital / LocalNet
(3b) Cavo del comando a distanza a 10 pin, 10 m
(4) Pacchetto tubi flessibili di collegamento W / 2 m / 70 mm²
(4a) Cavo LocalNet 3,5 m (dal pacchetto tubi flessibili di collegamento)
(5) Kit di installazione alloggiamento perni VR 4000
(6) Alloggiamento del carrello traina filo doppia testina VR 4000
(7) Carrello traina filo a freddo KD 7000 D-11
(7a) Kit di installazione KD-Drive
(8) PlasmaModule 10
(8a) Cavo del comando a distanza a 10 pin, 10 m
(9) Kit di installazione alloggiamento PlasmaModule
(9a) Kit di installazione flussostato PM 10
(10) Torcia per saldatura a plasma a robot Robacta PTW 1500 F++ / FG / 4 m
(10a) Robacta Plasma KD Drive, 0-6 m
(10b) Primo equipaggiamento TIG RO
(11) Kit di installazione interfaccia LocalNet Rob 4000
(11a) Kit di installazione fascio di cablaggio TIG Rob 4000 1,5 m
(12) Kit di installazione interfaccia LocalNet Rob 5000
(12a) Kit di installazione fascio di cablaggio TIG Rob 5000 1,5 m
(13) Cavo di massa 95 mm² / 10 m
(14) Gas plasma
(15) Gas inerte
(16) Comando del robot
48
Valori del consumo medio durante la saldatura
IT
Consumo medio
di elettrodi a filo
nella saldatura
MIG/MAG
Consumo medio
di gas inerte nella
saldatura
MIG/MAG
Consumo medio di elettrodi a filo ad una velocità filo di 5 m/min
Diametro
dell'elettrodo a
filo 1,0 mm
Elettrodo a filo in acciaio 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h
Elettrodo a filo in alluminio 0,6 kg/h 0,9 kg/h 1,6 kg/h
Elettrodo a filo in CrNi 1,9 kg/h 2,8 kg/h 4,8 kg/h
Consumo medio di elettrodi a filo ad una velocità filo di 10 m/min
Diametro
dell'elettrodo a
filo 1,0 mm
Elettrodo a filo in acciaio 3,7 kg/h 5,3 kg/h 9,5 kg/h
Elettrodo a filo in alluminio 1,3 kg/h 1,8 kg/h 3,2 kg/h
Elettrodo a filo in CrNi 3,8 kg/h 5,4 kg/h 9,6 kg/h
Diametro
dell'elettrodo a
filo
Consumo medio 10 l/min 12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min
1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0mm 2 x 1,2 mm (TWIN)
Diametro
dell'elettrodo a
filo 1,2 mm
Diametro
dell'elettrodo a
filo 1,2 mm
Diametro
dell'elettrodo a
filo 1,6 mm
Diametro
dell'elettrodo a
filo 1,6 mm
Consumo medio
di gas inerte nella
saldatura TIG
Dimensione
dell'ugello del
gas
Consumo medio 6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min
4 5 6 7 8 10
49
Dati tecnici
In generale
Dati tecnici
AVVERTENZA!
Un'installazione elettrica sottodimensionata può causare gravi danni materiali.
Il cavo di rete e il relativo fusibile devono essere adeguati. A tal proposito, si applicano i
dati tecnici indicati sulla targhetta.
Tensione di rete 230 V
Tolleranza tensione di rete -20%/+15%
Fusibile di rete ad azione ritardata 16A
Collegamento alla rete
Potenza continua primaria (100% TA 3))
Cos phi 0,99
Gamma corrente plasma 3,0-30,0 A
Corrente pilota a 10 min/40 °C (104 °F) 100%
3)
TA
Tensione di funzionamento a vuoto 88 V
Tensione di lavoro standard 10,1-11,2 V
1)
Z
max
per PCC
2)
= 142 mOhm
0,9 kVA
30 A
Tensione di accensione (Up)
Il sistema d'accensione dell'arco voltaico è
adatto al funzionamento manuale.
Pressione di ingresso max. 7 bar (101.49 psi.)
Tolleranza +/- 10% del valore finale (max.)
Linearità +/- 4% del valore misurato (max.)
Isteresi +/- 4% del valore misurato (max.)
Dipendenza di temperatura con argon +/- 7% del valore misurato,
da -20 °C (-4 °F) a +70 °C (158 °F)
Classe di protezione IP 23
Tipo di raffreddamento AF
Classe d'isolamento B
Dimensioni lung. / larg. / alt. 505 / 180 / 344 mm
19.88 / 7.09 / 13.54 in.
Peso 14,2 kg
Certificazione S, CE
Assorbimento di potenza in condizioni di funzio-
namento a vuoto a 230 V
9,5 kV
33.31 lbs.
25,2 W
50
Efficienza energetica del generatore a 30 A /
21,2 V
80 %
1)
A reti elettriche pubbliche da 230 / 400 V e 50 Hz.
2)
PCC = interfaccia verso la rete pubblica.
3)
TA = tempo di accensione.
IT
Panoramica con
le materie prime
essenziali, anno
di produzione
dell'apparecchio
Panoramica con le materie prime essenziali:
Una panoramica delle materie prime essenziali contenute in questo apparecchio è disponibile al seguente indirizzo Internet.
www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.
Calcolo dell'anno di produzione dell'apparecchio:
- Tutti gli apparecchi sono muniti di numero di serie.
- Il numero di serie è composto da 8 cifre, ad esempio "28020099".
- Le prime due cifre danno il numero dal quale si può calcolare l'anno di produzione
dell'apparecchio
- Questo numero meno 11 dà l'anno di produzione.
• Esempio: Numero di serie = 28020065, calcolo dell'anno di produzione = 28 -
11 = 17, anno di produzione = 2017.
51
52
Inhoudsopgave
Veiligheidsvoorschriften 55
Verklaring veiligheidsaanwijzingen 55
Algemeen 55
Gebruik overeenkomstig de bedoeling 56
Omgevingsvoorwaarden 56
Verplichtingen van de gebruiker 56
Verplichtingen van het personeel 57
Netaansluiting 57
Bescherming van uzelf en derden 57
Informatie over de geluidsemissie 58
Gevaar door schadelijke gassen en dampen 58
Gevaar door vonken 59
Gevaren door net- en lasstroom 59
Zwerfstromen 60
EMV-apparaatclassificaties 60
EMV-maatregelen 61
EMF-maatregelen 61
Bijzondere gevaren 61
Eisen aan het beschermgas 63
Gevaar door beschermgasflessen 63
Gevaar op uitstromend beschermgas 63
Veiligheidsmaatregelen op de opstelplaats en bij transport 64
Veiligheidsmaatregelen bij normaal gebruik 64
Inbedrijfname, onderhoud en reparatie 65
Veiligheidscontrole 65
Verwijdering 65
Veiligheidssymbolen 66
Gegevensbescherming 66
Auteursrecht 66
Algemeen 68
Apparaatconcept 68
Begripsverklaringen 68
Stroombronnen voor plasmalassen 68
Werkingsprincipe plasmalassen 69
Voordelen plasmalassen ten opzichte van TIG-lassen 70
Toepassingsgebieden 70
Opties en accessoires 71
Bedieningselementen en aansluitingen 72
Algemeen 72
Voorzijde apparaat 73
Achterzijde apparaat 74
Voor de ingebruikname 76
Algemeen 76
Gebruik overeenkomstig de bedoeling 76
Omgevingsfactoren 76
Netaansluiting 76
Generatormodus 77
Digitale plasmagasregeling 77
Installatie 78
Algemeen 78
Installatie 78
Verbindingsleidingpakket op de TIG-stroombron aansluiten 78
Plasmalasbrander aansluiten 79
Beschermgas en plasmagas aansluiten 79
PlasmaModule 10 en WIG-stroombron met robotbesturing verbinden 80
Inbedrijfstelling 81
Algemeen 81
Inbedrijfstelling 81
Aanwijzingen voor de werkzaamheid 81
NL
67
53
Plasmalasstroom 82
Het Setup-menu 83
Algemeen 83
Gas Setup 83
Menu Setup 84
Menu Setup niveau 2 (2nd) 85
Correctiefactoren 87
Signalen voor de robotmodus 88
Algemeen 88
Overzicht 88
Signalen voor de robotmodus 88
Signaalverloop 89
Toepassingsvoorbeeld 90
Belangrijke aanwijzingen voor robotmodus 90
Storingsdiagnose en storingen opheffen 92
Algemeen 92
Weergegeven servicecodes 92
Storingsdiagnose en storingen opheffen 94
Verzorging, onderhoud en recycling 95
Algemeen 95
Bij elke ingebruikstelling 95
Elke 2 maanden 95
Elke 6 maanden 95
Recycling 95
Voorbeelden van configuraties 96
Configuratie "Handbediening" 96
Configuratie "Robotmodus" 97
Gemiddelde verbruikswaarden bij het lassen 99
Gemiddeld verbruik van draadelektroden bij het MIG/MAG-lassen 99
Gemiddeld beschermgasverbruik bij het MIG/MAG-lassen 99
Gemiddeld beschermgasverbruik bij het TIG-lassen 99
Technische gegevens 100
Algemeen 100
Technische gegevens 100
Overzicht van kritieke grondstoffen, productiejaar van apparaat 101
54
Veiligheidsvoorschriften
Verklaring veiligheidsaanwijzingen
WAARSCHUWING!
Duidt op een onmiddellijk dreigend gevaar.
Wanneer dit gevaar niet wordt vermeden, heeft dit de dood of zwaar lichamelijk
▶
letsel tot gevolg.
GEVAAR!
Duidt op een mogelijk gevaarlijke situatie.
Wanneer deze situatie niet wordt vermeden, kan dit de dood of zwaar lichamelijk
▶
letsel tot gevolg hebben.
VOORZICHTIG!
Duidt op een situatie die mogelijk schade tot gevolg kan hebben.
Wanneer deze situatie niet wordt vermeden, kan dit lichte of geringe verwondingen
▶
evenals materiële schade tot gevolg hebben.
OPMERKING!
Duidt op de mogelijkheid van minder goede resultaten en mogelijke beschadiging
van de apparatuur.
NL
Algemeen Het apparaat is volgens de laatste stand van de techniek conform de officiële veiligheid-
seisen vervaardigd. Onjuiste bediening of misbruik levert echter potentieel gevaar op
voor:
- het leven van de gebruiker of dat van derden
- het apparaat en andere bezittingen van de gebruiker
- de efficiëntie van het werken met het apparaat.
Alle personen die met ingebruikname, bediening, onderhoud en reparatie van het apparaat te maken hebben, moeten:
- beschikken over de juiste kwalificaties
- kennis van lassen hebben en
- deze bedieningshandleiding volledig lezen en exact opvolgen.
De bedieningshandleiding moet worden bewaard op de plaats waar het apparaat wordt
gebruikt. Naast de bedieningshandleiding moet bovendien de overkoepelende en lokale
regelgeving ter voorkoming van ongevallen en ter bescherming van het milieu worden
nageleefd.
Alle aanwijzingen met betrekking tot veiligheid en gevaren op het apparaat:
- in leesbare toestand houden
- niet beschadigen
- niet verwijderen
- niet afdekken, afplakken of overschilderen.
De plaatsen waar de aanwijzingen met betrekking tot veiligheid en gevaren op het apparaat zijn aangebracht, vindt u in het hoofdstuk "Algemeen" in de handleiding van het
apparaat.
Storingen die de veiligheid nadelig kunnen beïnvloeden, moeten zijn verholpen voordat
het apparaat wordt ingeschakeld.
55
Het gaat om uw eigen veiligheid!
Gebruik overeenkomstig de
bedoeling
Het apparaat is uitsluitend bestemd voor werkzaamheden overeenkomstig het bedoelde
gebruik.
Het apparaat is uitsluitend voor de op het kenplaatje vermelde laswerkzaamheden
bestemd.
Ieder ander of afwijkend gebruik geldt als gebruik niet overeenkomstig de bedoeling. De
fabrikant is niet aansprakelijk voor de hieruit voortvloeiende schade.
Tot gebruik overeenkomstig de bedoeling behoort ook:
- het volledig lezen en opvolgen van alle aanwijzingen in de handleiding
- het volledig lezen en opvolgen van alle aanwijzingen met betrekking tot veiligheid en
gevaren
- het tijdig uitvoeren van inspectie- en onderhoudswerkzaamheden.
Gebruik het apparaat nooit voor de volgende doeleinden:
- het ontdooien van leidingen
- het laden van batterijen of accu's
- het starten van motoren
Het apparaat is ontworpen voor gebruik in industrie- en productieomgevingen. De fabrikant is niet verantwoordelijk voor schade die ontstaat door gebruik in woonomgevingen.
De fabrikant aanvaardt evenmin aansprakelijkheid voor gebrekkige of onjuiste resultaten.
Omgevingsvoorwaarden
Verplichtingen
van de gebruiker
Gebruik of opslag van het apparaat buiten het aangegeven bereik geldt niet als gebruik
overeenkomstig de bedoeling. De fabrikant is niet aansprakelijk voor de hieruit voortvloeiende schade.
Temperatuurbereik van de omgevingslucht:
- tijdens het lassen: -10 °C tot + 40 °C (14 °F tot 104 °F)
- tijdens transport en opslag: -20 °C tot +55 °C (-4 °F tot 131 °F)
Relatieve luchtvochtigheid:
- tot 50% bij 40 °C (104 °F)
- tot 90% bij 20 °C (68 °F)
Omgevingslucht: vrij van stof, zuren, corrosieve gassen of substanties, enz.
Hoogte boven de zeespiegel: tot 2.000 m (6561 ft. 8.16 in.)
De gebruiker is verplicht uitsluitend personen met het apparaat te laten werken die:
- op de hoogte zijn van de fundamentele voorschriften over arbeidsveiligheid en ongevallenpreventie, en vertrouwd zijn met de bediening van het apparaat
- deze bedieningshandleiding, met name het hoofdstuk "Veiligheidsvoorschriften",
hebben gelezen en begrepen, en dit door het zetten van hun handtekening hebben
bevestigd
- voldoende gekwalificeerd zijn voor de werkzaamheden die zij uitvoeren.
Er moet regelmatig worden gecontroleerd of het personeel in voldoende mate veiligheidsbewust werkt.
56
Verplichtingen
van het personeel
Alle personen die met het apparaat moeten werken, verplichten zich vóór aanvang van
de werkzaamheden:
- de fundamentele voorschriften over arbeidsveiligheid en ongevallenpreventie na te
leven
- deze bedieningshandleiding, met name het hoofdstuk "Veiligheidsvoorschriften", te
lezen, en door het zetten van hun handtekening te bevestigen dat zij deze hebben
begrepen en zullen naleven.
Voordat personen die met het apparaat werken, de werkplek verlaten, dienen zij na te
gaan of er ook tijdens hun afwezigheid geen persoonlijk letsel of materiële schade kan
ontstaan.
Netaansluiting Apparaten met een hoog vermogen kunnen vanwege hun stroomopname de energiek-
waliteit van het stroomnetwerk beïnvloeden.
Dit kan voor bepaalde apparaattypen consequenties hebben in de vorm van:
- aansluitbeperkingen
-
eisen m.b.t. de maximaal toelaatbare netimpedantie
-
eisen m.b.t. het minimaal vereiste kortsluitvermogen
*)
telkens bij de aansluiting op het openbare stroomnetwerk
*)
*)
zie de technische gegevens
NL
Bescherming van
uzelf en derden
In dat geval moet de eigenaar of de gebruiker van het apparaat eerst nagaan of het
apparaat wel mag worden aangesloten. Indien nodig dient hiertoe te worden overlegd
met de energieleverancier.
BELANGRIJK! Zorg voor een veilige aarding van de netaansluiting!
Neem bij het werken met het apparaat staat u aan talrijke gevaren bloot, zoals bijvoorbeeld:
- vonken, rondvliegende hete metaaldeeltjes
- voor ogen en huid schadelijke straling van de boog
- schadelijke elektromagnetische velden, die voor dragers van een pacemaker levensgevaarlijk zijn
- gevaar van elektrische schokken door net- en lasstroom
- verhoogde geluidsbelasting
- schadelijke lasrook en -gassen
Neem bij het werken met het apparaat moeten geschikte beschermende kleding dragen.
De beschermende kleding moet de moet de volgende eigenschappen hebben:
- moeilijk ontvlambaar
- isolerend en droog
- het hele lichaam bedekkend, onbeschadigd en in goede toestand
- veiligheidshelm
- broek zonder omslag
Onder het dragen van beschermende kleding wordt onder meer verstaan:
- Het afschermen van ogen en gezicht met een laskap die is uitgerust met de juiste
filters ter bescherming tegen UV-straling, hitte en vonken.
- Het dragen (achter de laskap) van een geschikte lasbril met zijbescherming.
- Het dragen van stevige schoenen die ook onder vochtige omstandigheden isoleren.
- Het beschermen van de handen met geschikte handschoenen (elektrisch isolerend,
hittebestendig).
- Het dragen van gehoorbescherming ter vermindering van de geluidsbelasting en ter
voorkoming van gehoorschade.
57
Personen, vooral kinderen, tijdens het gebruik van het apparaat en tijdens het lassen
van de werkplek weghouden. Bevinden zich echter nog personen in de omgeving, dan:
- wijst u deze op alle mogelijke gevaren (schade aan de ogen door het licht van de
boog, letstel door vonken, schadelijke lasrook, geluidsbelasting, risico van schokken
door net- of lasstroom, enz.)
- stelt u geschikte veiligheidsmiddelen ter beschikking of
- installeert u geschikte beschermwanden en beschermgordijnen.
Informatie over
de geluidsemissie
Gevaar door
schadelijke gassen en dampen
Het apparaat produceert in onbelaste toestand en in de afkoelfase na het uitvoeren van
werkzaamheden een maximaal geluidsniveau van <80 dB(A) (ref. 1pW) overeenkomstig
het maximaal toelaatbare arbeidspunt bij normbelasting volgens EN 60974-1.
Voor het lassen (en snijden) zelf kan een werkplekspecifieke emissiewaarde niet worden
gegeven, aangezien deze afhangt van de lasmethode (of snijmethode) en de omgeving.
De emissiewaarde is afhankelijk van uiteenlopende parameters, zoals het toegepaste
lasproces (MIG/MAG-, TIG-lassen), de gekozen stroomsoort (gelijkstroom, wisselstroom), het vermogen, het type werkstuk, de resonantie-eigenschappen van het werkstuk, de omgeving van de werkplek, enz.
De rook die bij het lassen ontstaat, bevat gassen en dampen die een gevaar voor de
gezondheid vormen.
Lasrook bevat stoffen die volgens monografie 118 van het International Agency for
Research on Cancer kanker veroorzaken.
Ruimte op tijd schoon zuigen.
Indien mogelijk een lasbrander met geïntegreerd zuigapparaat gebruiken.
Uw gezicht uit de buurt van lasrook en gassen houden.
Ontstane rook en schadelijke gassen
- niet inademen
- via een geschikte methode afzuigen uit de werkplaats.
Zorg voor voldoende toevoer van buitenlucht. Controleren of te allen tijde een ventilatie
van minstens 20 m³/uur wordt aangehouden.
Indien de ventilatie onvoldoende is, gebruikt u een lashelm met luchttoevoer.
Indien niet geheel duidelijk is of de ventilatie voldoende is, vergelijkt u de gemeten emissies van schadelijke stoffen met de toelaatbare grenswaarden.
Voor de mate waarin de lasrook schadelijk is, zijn onder meer de volgende componenten
verantwoordelijk:
- de metalen die voor het werkstuk worden gebruikt
- de gebruikte elektroden
- de toegepaste coatings
- de gebruikte reinigingsmiddelen, ontvettingsmiddelen e.d.
- gebruikte lasproces
De aanwijzingen in de veiligheidsinformatiebladen voor genoemde componenten in acht
nemen en de instructies van de fabrikant opvolgen.
Aanbevelingen voor blootstellingsscenario's en maatregelen voor risicobeheer en voor
de identificatie van arbeidsomstandigheden zijn op de website van de European Welding
Association in het gedeelte Health & Safety te vinden (https://european-welding.org).
Ervoor zorgen dat ontvlambare dampen (bijvoorbeeld van oplosmiddelen) niet binnen
het stralingsbereik van de boog terechtkomen.
58
Als er niet wordt gelast, het ventiel van de beschermgasfles of de hoofdgaskraan sluiten.
Gevaar door vonken
Gevaren door
net- en lasstroom
Vonken kunnen brand en explosies veroorzaken.
Voer nooit laswerkzaamheden uit in de nabijheid van brandbare materialen.
Brandbare materialen moeten ten minste 11 meter (36 ft. 1.07 in.) van de boog verwijderd zijn of worden voorzien van een betrouwbare afdekking.
Houd een geschikte, geteste brandblusser bij de hand.
Vonken en hete metaaldeeltjes kunnen ook door kleine kieren en openingen in de omgeving terechtkomen. Om te voorkomen dat hierdoor kans op letsel of brandgevaar
ontstaat, moet u passende maatregelen nemen.
Niet lassen in brand- en explosiegevaarlijke omgevingen of aan gesloten tanks, vaten en
buizen als deze niet zijn voorbereid conform de nationale en internationale normen.
Er mag niet worden gelast aan houders waarin zich gassen, drijfstoffen, minerale oliën
e.d. bevinden/hebben bevonden. Restanten van deze stoffen kunnen een explosie
veroorzaken.
Een elektrische schok is per definitie levensgevaarlijk en kan dodelijk zijn.
Spanningvoerende delen binnen en buiten het apparaat niet aanraken.
Bij MIG/MAG- en TIG-lassen zijn ook de lasdraad, de draadspoel, de aandrijfrollen en
alle metalen onderdelen die met de lasdraad in aanraking komen, spanningvoerend.
NL
De draadtoevoer altijd op een voldoende geïsoleerde ondergrond plaatsen of een
geschikte, isolerende unit gebruiken voor de draadtoevoer.
Om uzelf en anderen adequaat tegen aarde- en massapotentiaal te beschermen, dient u
te zorgen voor een voldoende isolerende, droge ondergrond of afdekking. De ondergrond of afdekking moet het gebied tussen lichaam en aarde- of massapotentiaal volledig afdekken.
Alle kabels en leidingen moeten goed zijn bevestigd, onbeschadigd en geïsoleerd zijn,
en een voldoende dikke kern hebben. Losse verbindingen, verschroeide of beschadigde
kabels, of leidingen met een te kleine kern direct vervangen.
Voor elk gebruik de stroomverbindingen handmatig op stevigheid controleren.
Bij stroomkabels met bajonetplug de stroomkabel minimaal 180° om de lengte-as draaien en voorspannen.
Kabels en leidingen niet om uw lichaam of om lichaamsdelen wikkelen.
De laselektrode (staafelektrode, wolfraamelektrode, lasdraad, enz.)
- nooit ter afkoeling in vloeistoffen onderdompelen
- nooit aanraken wanneer de stroombron is ingeschakeld.
Tussen de elektroden van twee lasapparaten kan zich bijvoorbeeld de dubbele nullastspanning van één lasapparaat voordoen. Bij gelijktijdige aanraking van de potentialen
van beide elektroden bestaat dan onder bepaalde omstandigheden levensgevaar.
De net- en apparaatkabels regelmatig door een elektromonteur op een juiste werking
van de randaarde laten controleren.
Om goed te kunnen werken, hebben apparaten van beschermingsklasse I een stroomnetwerk met randaarde evenals een stekkersysteem met randaardecontact nodig.
59
Het apparaat op een stroomnetwerk zonder randaarde of een stopcontact zonder randaardecontact aansluiten is alleen toegestaan als alle nationale bepalingen voor veilige
scheiding worden nageleefd.
Anders geldt dit als grof nalatig. De fabrikant is niet aansprakelijk voor hieruit voortvloeiende schade.
Indien noodzakelijk met hiertoe geschikte middelen voor voldoende aarding van het
werkstuk zorgen.
Niet-gebruikte apparaten uitschakelen.
Bij werkzaamheden op hoogte een valbeschermingsuitrusting dragen.
Voor u werkzaamheden aan het apparaat uitvoert, moet u het apparaat uitschakelen en
de netstekker uit de wandcontactdoos halen.
Een duidelijk leesbaar en begrijpelijk waarschuwingsbord plaatsen om te voorkomen dat
de netstekker opnieuw in de wandcontactdoos wordt gestoken en het apparaat weer
wordt ingeschakeld.
Na het openen van het apparaat:
- alle onderdelen die elektrisch geladen zijn, ontladen
- controleren of alle componenten van het apparaat stroomloos zijn.
Indien u werkzaamheden moet uitvoeren aan spanningvoerende delen, dient u samen te
werken met een tweede persoon die de hoofdschakelaar bijtijds kan uitschakelen.
Zwerfstromen Als onderstaande aanwijzingen niet worden opgevolgd, ontstaan er mogelijk zwerfstro-
men. Deze kunnen het volgende veroorzaken:
- brand
- oververhitting van onderdelen die in contact staan met het werkstuk
- beschadiging van randaardeleidingen
- beschadiging van het apparaat en andere elektrische installaties
Voor een stevige verbinding tussen de werkstukklem en het werkstuk zorgen.
De werkstukklem zo dicht mogelijk bij de plaats waar u gaat lassen, bevestigen.
Het apparaat met voldoende isolatie tegen elektrisch geleidende omgeving opstellen,
bijv.: isolatie tegen geleidende bodem of geleidende onderstellen.
Bij het gebruik van stroomverdelers, units met een dubbele kop enz. rekening houden
met het volgende: Ook de elektrode van de niet-gebruikte lastoorts/elektrodenhouder is
spanningvoerend. Voor een voldoende geïsoleerde opslagpositie voor de niet-gebruikte
lastoorts/elektrodenhouder zorgen.
Bij geautomatiseerde MIG/MAG-toepassingen moet de elektrode goed geïsoleerd van
de lasdraadhouder, grote spoel of draadspoel naar de draadtoevoer worden geleid.
EMV-apparaatclassificaties
Apparaten van emissieklasse A:
- zijn uitsluitend bedoeld voor toepassing in industriegebieden;
- kunnen in andere gebieden leidinggebonden storingen of storingen door straling
veroorzaken.
60
Apparaten van emissieklasse B:
- voldoen aan de emissievereisten voor woon- en industriegebieden. Dit geldt ook
voor woongebieden waar de energievoorziening is gebaseerd op het openbare laagspanningsnet.
EMV-apparaatclassificatie volgens kenplaatje of technische gegevens.
EMV-maatregelen In uitzonderlijke gevallen kan er, ondanks het naleven van de emissiegrenswaarden,
sprake zijn van beïnvloeding van het geëigende gebruiksgebied (bijvoorbeeld als zich op
de installatielocatie gevoelige apparatuur bevindt of als de installatielocatie is gelegen in
de nabijheid van radio- of televisieontvangers).
In dit geval is de gebruiker verplicht adequate maatregelen te treffen om de storing op te
heffen.
Controleer en beoordeel of de immuniteit van installaties in de omgeving van het apparaat in overeenstemming is met de nationale en internationale voorschriften. Voorbeelden van storingsgevoelige installaties die door het apparaat beïnvloed kunnen worden:
- Veiligheidsinstallaties
- Netkabels, signaalkabels en kabels voor gegevensoverdracht
- Data- en telecommunicatie-installaties
- Meet- en kalibratie-installaties
Ondersteunende maatregelen ter voorkoming van EMV-problemen:
1. Netvoeding
- Treden er, ondanks reglementaire aansluiting op het elektriciteitsnet, elektroma-
gnetische storingen op, tref dan extra maatregelen (gebruik bijvoorbeeld een
geschikt netfilter).
2. Laskabels
- Houd ze zo kort mogelijk.
- Laat ze dicht bij elkaar lopen (ook ter voorkoming van EMF-problemen).
- Leg ze ver verwijderd van andere leidingen.
3. Potentiaalegalisatie
4. Aarding van het werkstuk
- Breng, indien noodzakelijk, via geschikte condensatoren een aardeverbinding
tot stand.
5. Afscherming, indien noodzakelijk
- Scherm andere installaties in de omgeving af.
- Scherm de complete lasinstallatie af.
NL
EMF-maatregelen Elektromagnetische velden kunnen nog onbekende schade aan de gezondheid veroor-
zaken:
- Gevolgen voor de gezondheid van personen die zich in de nabijheid bevinden, bijvoorbeeld dragers van pacemakers en hoortoestellen.
- Dragers van pacemakers moeten zich door hun arts laten adviseren, voordat zij zich
in de onmiddellijke nabijheid van het apparaat en het lasproces begeven.
- De afstand tussen de laskabels en het hoofd/lichaam van de lasser moet om veiligheidsredenen zo groot mogelijk worden gehouden.
- Laskabels en slangenpakketten niet over de schouder dragen en niet om het
lichaam of lichaamsdelen wikkelen.
Bijzondere gevaren
Houd handen, haren, kledingstukken en gereedschappen uit de buurt van bewegende
onderdelen, zoals bijvoorbeeld:
- ventilatoren
- tandwielen
- rollen
- aandrijfassen
- draadspoelen en lasdraden
Steek uw handen niet in de draaiende tandwielen van de draadaandrijving of in draaiende machineonderdelen.
Afdekkingen en zijdelen mogen uitsluitend worden geopend/verwijderd gedurende het
uitvoeren van onderhouds- en reparatiewerkzaamheden.
61
Tijdens het gebruik
- Controleren of alle afdekkingen zijn gesloten en alle zijdelen correct zijn gemonteerd.
- Alle afdekkingen en zijdelen gesloten houden.
Het uitsteken van de lasdraad uit de lastoorts levert een hoog risico op letsel op (verwondingen aan handen, gezicht, ogen, enz.).
Houd de lastoorts daarom altijd weg van het lichaam (apparaten met draadaanvoerunit)
en gebruik een geschikte veiligheidsbril.
Raak het werkstuk tijdens en na het lassen niet aan - verbrandingsgevaar.
Van afkoelende werkstukken kan slak afspringen. Draag daarom ook bij het nabewerken
van werkstukken de voorgeschreven beschermende uitrusting en zorg ervoor dat andere
personen voldoende zijn beschermd.
Laat lastoortsen en andere uitrustingscomponenten met een hoge bedrijfstemperatuur
afkoelen voordat u eraan gaat werken.
In ruimten met een verhoogd risico op brand of explosie gelden bijzondere voorschriften.
- Houd u aan de geldende nationale en internationale bepalingen.
Stroombronnen voor werkzaamheden in ruimten met een verhoogd elektrisch risico (bijvoorbeeld ketels) moeten zijn voorzien van het symbool (Safety). De stroombron zelf
mag zich echter niet in zulke ruimten bevinden.
Verbrandingsgevaar door uittredend koelmiddel. Schakel het koelapparaat uit voordat u
de aansluiting van de koelmiddeltoevoer/-afvoer afkoppelt.
Neem bij het werken met koelmiddel de aanwijzingen op het veiligheidsinformatieblad
voor het koelmiddel in acht. U kunt het veiligheidsinformatieblad aanvragen via de servicedienst van de fabrikant of downloaden op zijn website.
Gebruik voor het kraantransport van apparaten uitsluitend geschikte lastopnamemiddelen van de fabrikant.
- Bevestig kettingen of kabels aan alle hiervoor bestemde ophangpunten op het
geschikte lastopnamemiddel.
- De kettingen of kabels moeten een zo klein mogelijke afwijking van hun loodrechte
stand hebben.
- Verwijder gasflessen en draadaanvoer (MIG/MAG- en TIG-apparaten).
Gebruik bij kraanophanging van de draadaanvoer tijdens het lassen altijd een geschikte,
isolerende draadaanvoerophanging (MIG/MAG- en TIG-apparaten).
Als het apparaat is voorzien van een draagriem of -greep, mag deze uitsluitend worden
gebruikt om het apparaat met de hand te dragen. De draagriem/-greep is niet geschikt
voor transport van het apparaat per kraan, vorkheftruck of ander mechanisch hefwerktuig.
Alle aanslagmiddelen (riemen, beugels, kettingen, enz.) die voor het transport van het
apparaat of onderdelen ervan worden gebruikt, moeten regelmatig worden gecontroleerd
(bijvoorbeeld op mechanische beschadigingen, corrosie en aantasting door omgevingsinvloeden).
Interval en omvang van deze controles moeten minimaal voldoen aan de geldende nationale normen en richtlijnen.
62
Bij gebruik van een adapter voor de beschermgasaansluiting bestaat het gevaar dat er
onopgemerkt kleur- en reukloos beschermgas vrijkomt. Omwikkel daarom, vóór het monteren, de schroefdraad aan apparaatzijde van de adapter voor de beschermgasaansluiting met geschikte Teflon-tape.
Eisen aan het
beschermgas
Vooral bij ringleidingen kan verontreinigd beschermgas leiden tot schade aan de apparatuur en tot een vermindering van de laskwaliteit.
Het beschermgas moet aan de volgende kwaliteitseisen voldoen:
- Deeltjesgrootte van vaste stoffen < 40 µm
- Druk-dauwpunt < -20 °C
- Max. oliegehalte < 25 mg/m³
Gebruik indien nodig filters!
NL
Gevaar door
beschermgasflessen
Beschermgasflessen bevatten gas onder druk. Beschadigde flessen kunnen exploderen.
Aangezien beschermgasflessen deel uitmaken van de lasuitrusting, moet er uiterst voorzichtig mee worden omgegaan.
Stel beschermgasflessen met verdicht gas niet bloot aan te grote hitte, mechanisch
geweld, slak, open vuur, vonken en lasbogen.
Monteer beschermgasflessen altijd loodrecht en volgens de handleiding, zodat ze niet
om kunnen vallen.
Houd beschermgasflessen uit de buurt van elektrische stroomkringen (van het lasapparaat en andere apparatuur).
Hang nooit een lastoorts op aan een beschermgasfles.
Raak een fles met beschermgas nooit aan met een laselektrode.
Explosiegevaar - voer nooit laswerkzaamheden uit aan een beschermgasfles onder
druk.
Gebruik uitsluitend beschermgasflessen die geschikt zijn voor de specifieke werkzaamheden. Gebruik alleen bijbehorende, geschikte accessoires (regelaars, slangen, fittingen,
enz.). Gebruik beschermgasflessen en accessoires alleen als deze in goede staat zijn.
Draai bij het openen van het ventiel van de fles met beschermgas het gezicht weg van
de uitlaat.
Gevaar op
uitstromend
beschermgas
Wordt er niet gelast, sluit dan het ventiel van de beschermgasfles.
Laat bij niet-aangesloten beschermgasflessen de kap op het ventiel zitten.
Houd u aan de aanwijzingen van de fabrikant van de beschermgasfles en de accessoires, en neem de betreffende nationale en internationale bepalingen in acht.
Verstikkingsgevaar door ongecontroleerd uitstromen van beschermgas
Dit kleur- en geurloze beschermgas kan bij uitstromen in de omgevingslucht het aanwezige zuurstof verdringen.
- Zorg voor voldoende aanvoer van frisse lucht - ventilatievolume van minimaal 20
m³/uur
- Volg de veiligheids- en onderhoudsinstructies van de beschermgasfles of hoofdgaskraan op
- Wordt er niet gelast, sluit dan het ventiel van de beschermgasfles of de hoofdgaskraan.
- De beschermgasfles of hoofdgaskraan moet voor ieder gebruik gecontroleerd worden op eventueel ongecontroleerd uitstromend gas.
63
Veiligheidsmaatregelen op de
opstelplaats en
bij transport
Een omvallend apparaat kan resulteren in levensgevaar! Plaats het apparaat stabiel op
een vlakke, vaste ondergrond.
- Een hellingshoek van maximaal 10° is toelaatbaar.
In brand- en explosiegevaarlijke ruimten gelden bijzondere voorschriften.
- Houd u aan de betreffende nationale en internationale bepalingen.
Zorg er door middel van instructies en controles binnen het bedrijf voor dat de omgeving
van de werkplek altijd schoon en overzichtelijk is.
Plaats en gebruik het apparaat uitsluitend volgens de op het kenplaatje aangeduide
beschermingsklasse.
Bij het opstellen van het apparaat een vrije ruimte van 0,5 m (1 ft. 7,69 in.) rondom aanhouden, zodat de koellucht ongehinderd kan in- en uitstromen.
Zorg er bij het transport van het apparaat voor dat u zich houdt aan de geldende nationale en regionale richtlijnen en veiligheidsvoorschriften. Dit geldt met name voor de richtlijnen met betrekking tot potentiële gevaren bij verzending en transport.
Actieve apparaten niet optillen of transporteren. Schakel apparaten altijd uit voordat u ze
optilt of transporteert!
Tap het koelmiddel altijd volledig af voordat u het apparaat transporteert. Demonteer
vóór transport bovendien de volgende onderdelen:
- Draadtoevoer
- Draadspoel
- Beschermgasfles
Veiligheidsmaatregelen bij normaal gebruik
Stel het apparaat na transport niet meteen in dienst, maar voer eerst een grondige
visuele controle uit. Laat eventuele beschadigingen vóór de inbedrijfname door vakkundig onderhoudspersoneel repareren.
U mag uitsluitend met het apparaat werken als alle veiligheidsvoorzieningen volledig
operationeel zijn. Zijn de veiligheidsvoorzieningen niet volledig operationeel, dan levert
dit gevaar op voor:
- het leven van de gebruiker of dat van derden;
- het apparaat en andere bezittingen van de gebruiker;
- de efficiëntie van het werken met het apparaat.
Laat niet volledig operationele veiligheidsvoorzieningen repareren voordat u het apparaat inschakelt.
Veiligheidsvoorzieningen nooit omzeilen of buiten werking stellen.
Voordat u het apparaat inschakelt, dient u te controleren of er niemand gevaar loopt.
Controleer ten minste eenmaal per week of het apparaat zichtbare schade vertoont en of
de veiligheidsvoorzieningen naar behoren werken.
Bevestig beschermgasflessen altijd op de juiste manier en verwijder ze van tevoren bij
kraantransport.
64
Op grond van de eigenschappen (mate van elektrische geleidbaarheid en brandbaarheid, vorstbeschermingsgraad, combineerbaarheid met bepaalde grondstoffen enz.) is
alleen het originele koelmiddel van de fabrikant geschikt voor gebruik in onze apparaten.
Gebruik uitsluitend een geschikt origineel koelmiddel van de fabrikant.
Vermeng het originele koelmiddel van de fabrikant niet met andere koelmiddelen.
Sluit alleen systeemcomponenten van de fabrikant op het koelcircuit aan.
Gebruikt u toch andere systeemcomponenten of een ander koelmiddel en ontstaat hierdoor schade, dan is de fabrikant hiervoor niet aansprakelijk en vervalt elke aanspraak op
garantie.
Cooling Liquid FCL 10/20 is niet ontvlambaar. Koelmiddel op basis van ethanol is onder
bepaalde omstandigheden ontvlambaar. Vervoer het koelmiddel alleen in gesloten, originele houders en houd het verwijderd van mogelijke ontstekingsbronnen.
Voer afgewerkt koelmiddel af volgens de geldende nationale en internationale voorschriften. U kunt het veiligheidsinformatieblad aanvragen via de servicedienst van de fabrikant
of downloaden op diens website.
Controleer, voordat u begint met lassen, altijd de stand van het koelmiddel in het apparaat in afgekoelde toestand.
NL
Inbedrijfname,
onderhoud en
reparatie
Veiligheidscontrole
Mijd niet-originele onderdelen; hiervan kan niet worden gewaarborgd dat ze voldoende
robuust en veilig zijn geconstrueerd/geproduceerd.
- Gebruik alleen originele vervangingsonderdelen (dit geldt ook voor genormeerde
onderdelen).
- Breng zonder toestemming van de fabrikant geen wijzigingen aan het apparaat aan.
- Onderdelen die niet in onberispelijke staat verkeren, dient u direct te vervangen.
- Geef bij bestellingen op: de exacte benaming en het onderdeelnummer volgens de
onderdelenlijst, het serienummer van uw apparaat.
De behuizingschroeven geven de randaardeverbinding voor de aarding van de behuizingonderdelen weer.
Gebruik altijd het correcte aantal originele behuizingschroeven met het aangegeven aanhaalmoment.
De fabrikant raadt aan om ten minste eenmaal per 12 maanden een veiligheidscontrole
aan het apparaat uit te laten voeren.
De fabrikant raadt bovendien aan de gebruikte stroombronnen te kalibreren, eveneens
om de 12 maanden.
Een veiligheidscontrole door een gekwalificeerde elektromonteur wordt aanbevolen:
- na het aanbrengen van wijzigingen
- na installatie of ombouw
- na het uitvoeren van reparaties en onderhoud
- na elke periode van maximaal twaalf maanden.
Voor de veiligheidscontrole dient u zich te houden aan de geldende nationale en internationale normen en richtlijnen.
Voor meer informatie over het uitvoeren van veiligheidscontroles en kalibraties kunt u
zich wenden tot de servicedienst. Deze verstrekt u op verzoek alle noodzakelijke documentatie.
Verwijdering Gooi dit apparaat niet weg als huisvuil! Volgens de Europese richtlijn betreffende afge-
dankte elektrische en elektronische apparatuur, en de hiervan afgeleide nationale wetten, moeten afgedankte elektrische apparaten apart worden ingezameld en milieuvriendelijk worden verwerkt. Retourneer gebruikte apparaten aan uw leverancier of breng ze
naar een erkend inzamelpunt in uw omgeving. Het negeren van deze EU-richtlijnen heeft
mogelijk schadelijke effecten op het milieu en uw gezondheid!
65
Veiligheidssymbolen
Apparaten met CE-aanduiding voldoen aan de eisen die in de richtlijnen voor laagspanningscompatibiliteit en elektromagnetische compatibiliteit worden gesteld (zoals de relevante productnormen van de normenreeks EN 60 974).
Fronius International GmbH verklaart dat het apparaat voldoet aan richtlijn 2014/53/EU.
De volledige tekst van de EU-conformiteitsverklaring is online beschikbaar op: http://
www.fronius.com
Apparaten die zijn voorzien van het CSA-testsymbool, voldoen aan de eisen van de relevante Canadese en Amerikaanse normen.
Gegevensbescherming
Auteursrecht Het auteursrecht op deze handleiding berust bij de fabrikant.
De gebruiker is zelf verantwoordelijk voor het beveiligen van gegevens die afwijken van
de fabrieksinstellingen. Voor schade die ontstaat door gewiste persoonlijke instellingen is
de fabrikant niet aansprakelijk.
Tekst en afbeeldingen komen overeen met de stand van de techniek bij het ter perse
gaan. Wijzigingen voorbehouden. Aan de inhoud van deze handleiding kan de gebruiker
geen rechten ontlenen. Hebt u een voorstel tot verbetering? Ziet u een fout in deze
handleiding? Wij zijn u dankbaar voor uw opmerkingen.
66
PlasmaModule 10
Gas pre-flow time - Plasmagas-voorstroomtijd
Gas post-flow time - Plasmagas-nastroomtijd
Gas purger - Plasmagas-voorspoeling
Gas pre-flow ammount - Hoeveelheid plasmagas tijdens de plasmagas-voorstro-
omtijd en de plasmagas-nastroomtijd
+
Gas Setup
Bedieningspaneel
Fronius International GmbH, www.fronius.com
Setup-menu
+
I pilot arc - Stroom voor Pilot-lasboog
Factory - PlasmaModule terugstellen
tweede niveau van het Setup-menu
Controle doorstroming
Correction - Gascorrectie
Setting - landeninstelling (Standaard / USA)
Ignition Time-Out - Tijdsduur tot veiligheidsuitschakeling na mislukte ontsteking.
Arc (Lasboog) - Controle lasboog-insnoering
Setup-menu
niveau 2 (2nd)
+
/
+
NL
67
Algemeen
Apparaatconcept
De digitale PlasmaModule 10 is een aanvulling op alle WIG-stroombronnen van
Fronius. In combinatie met een overeenkomstige stroombron, een koelapparaat
en een watergekoelde plasmabrander is
een plasmalasproces mogelijk.
Dankzij het modulaire concept van
Fronius kunnen ook bestaande lasinrichtingen achteraf met de PlasmaModule 10
worden uitgerust.
De PlasmaModule 10 wordt zo een extra
onderdeel van een complex lassysteem.
Een zelfverklarend intuïtief bedieningsconcept vereenvoudigt het werken met
de PlasmaModule 10. Belangrijke functies
zijn in een oogopslag zichtbaar en instelbaar.
De digitale PlasmaModule 10 is dankzij
het modulaire productontwerp zeer flexibel en kan eenvoudig aan verschillende
taken worden aangepast.
Begripsverklaringen
Stroombronnen
voor plasmalassen
Plasma
Plasma is een gas met positieve ladingdragers (ionen) en negatieve ladingdragers (elektronen). Ionen en elektroden bepalen de eigenschappen van een plasma. Voorwaarde
voor de vorming van een plasma is hoge temperatuur. Plasma wordt naast vast, vloeibaar en gasvormig ook als "vierde aggregatietoestand" van de materie aangeduid.
Plasmalassen
Plasmalassen is een lasprocedure met een ingesnoerde lichtboog als warmtebron. De
insnoering van de lasboog vindt plaats door een gekoelde buis. De volgende plasmalasprocedures worden onderscheiden:
- Microplasmalassen
- (Soft)-plasmalassen
- Keyhole-plasmalassen
- Plasmasolderen
De PlasmaModule 10 kan met de volgende stroombronnen werken:
- MagicWave 2200
- MagicWave 2500 / 3000
- MagicWave 4000 / 5000
- TransTig 800 / 2200
- TransTig 2500 / 3000
- TransTig 4000 / 5000
68
Werkingsprincipe
(1)
(4)(3)(2)
(5)
plasmalassen
OPMERKING!
Het koelapparaat overeenkomstig de betreffende plasmalasbrander en de toepassing uitkiezen!
OPMERKING!
NL
Bij het plasmalassen wordt afhankelijk van de toepassing de inschakelduur van de
WIG-stroombron verminderd.
(1) Drukverminderaar beschermgas
(2) TIG-stroombron
(3) Koelapparaat
(4) Digitale PlasmaModule 10 met digitale plasmagasregeling
(5) Drukverminderaar plasmagas
69
Voordelen pla-
~ 45°
(3)
(1)
~ 5°
(3)
(1)
(2)
(4)
smalassen ten
opzichte van TIGlassen
Toepassingsgebieden
TIG-lichtboog
Plasmalichtboog
(1) Beschermgas
(2) Plasmagas
(3) Wolfraamelektrode
(4) Plasmabuis
- Weinig deformatie van het product dankzij de geconcentreerde lichtboog
- Kleinere warmte-invloedzone
- Booglengte kan relatief groot zijn
- Hogere temperatuur in de lasboog: Plasma tot 25.000 °C (45.032 °F) - TIG tot
10.000 °C (18.032 °F)
- Geen veeleisende naadvoorbereiding noodzakelijk (bijv. I-puls tot 10 mm materiaalsterkte)
- Hogere lassnelheid
- Het onderdompelen van de wolfraamelektrode in het lasbad is niet mogelijk
- Langere levensduur van de brander (bij optimale branderkoeling)
De digitale PlasmaModule 10 kan worden ingezet bij geautomatiseerde en handmatige
toepassingen, bijv.:
- in de automobiel- en toeleveringsindustrie
- bij de bouw van bijzondere voertuigen / bouwmachines
- bij de pijpleiding- en apparatenbouw
- in de installatie-, reservoir-, machine- en staalbouw
- bij de bouw van spoorwegmaterieel en schepen
- voor werkstukken met zeer hoge kwaliteitseisen
- voor het lassen van materialen met een plaatdikte van 0,4 - 10 mm (0,02 - -0,39 in.)
De PlasmaModule 10 is geschikt voor generatoren. Dankzij beschermd ondergebrachte
bedieningselementen en een gemoffelde behuizing biedt hij de grootst mogelijke stevigheid bij het werken.
70
Opties en accessoires
- PTW 800: Microplasmahandlasbrander
- PTW 1500: Plasmahandlasbrander
- Robacta PTW 500: Microplasmarobotlasbrander
- Robacta PTW 1500: Plasmarobotlasbrander
- Robacta PTW 3500: Plasmarobotlasbrander
- Verbindingsleidingpakket PlasmaModule 10 - MagicWave / TransTig
- Luchtfilter
- Ontvanger PlasmaModule
- Stromingscontrole PlasmaModule (voor het inbouwen in de ontvanger PlasmaModule)
OPMERKING!
Bij het gebruik van de PlasmaModule 10 op de ontvanger PlasmaModule is daarnaast de optie Stroomcontrole PlasmaModule noodzakelijk!
NL
71
Bedieningselementen en aansluitingen
Algemeen
GEVAAR!
Onjuiste bediening kan ernstig lichamelijk letsel en grote materiële schade veroorzaken.
Gebruik de beschreven functies pas nadat de volgende documenten volledig zijn gelezen en begrepen:
deze gebruiksaanwijzing
▶
alle gebruiksaanwijzingen van de systeemcomponenten, in het bijzonder de veili-
▶
gheidsvoorschriften
72
Voorzijde appa-
(1)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)
(11)
(10)
(9)
(8)
(7)
(6)
(5)
(4)(3)(2)
raat
NL
(1) Linker digitaal scherm
(2) Linker weergave eenheid
afhankelijk van de landeninstelling in het menu Setup is CFH of l/min verlicht
(3) Rechter digitaal scherm
(4) Rechter weergave eenheid
afhankelijk van de landeninstelling in het menu Setup is CFH of l/min verlicht
(5) Parameterweergave eenheid
afhankelijk van welke parameter in het menu Setup is gekozen, is % of s verlicht
(6) LED pilotstroom
verlicht als de parameter Pilotstroom is gekozen
73
(7) LED Pilot arc on
(4)
(3)
(2)
(1)
verlicht bij actief plasmaproces
(8) Toets Start/Stop
- om het plasmaproces handmatig te starten / beëindigen
- om het menu Setup te openen
(9) Toets Gascontrole
- om de plasmagasstroom te controleren
- om het menu Gascontrole te openen
(10) Aansluiting Pilotstroom (-) / Plasmagas
voor het aansluiten van de kabel Pilotstroom (-) / Plasmagas van de plasmalasbrander
(11) Aansluiting Pilotstroom (+)
voor het aansluiten van de kabel Pilotstroom (+) van de plasmalasbrander
(12) Toets Store
- om het menu Setup te openen
- om het menu Gascontrole te openen
(13) Stelwiel (met LED)
voor het instellen van parameterwaarden; als de LED op het stelwiel is verlicht,
kan
de gekozen parameter worden ingesteld
Achterzijde apparaat
(14) LED Plasmagas
verlicht als de parameter Plasmagas is gekozen
(15) Weergave Oververhitting
verlicht bij ontoelaatbaar hoge verhitting van de PlasmaModule
(16) Symbool gebruiksaanwijzing
Houd u aan alle veiligheidsvoorschriften en aanwijzingen voor bediening, verzorging en onderhoud in de gebruiksaanwijzing
74
(1) Aansluiting LocalNet
gestandaardiseerde aansluitbus voor systeemuitbreidingen (bijv. Robotinterface
ROB 3000 of ROB 4000)
(2) Aansluiting Plasmagas
max. ingangsdruk 7 bar (101,49 psi)
(3) Netschakelaar
(4) Netkabel
NL
75
Voor de ingebruikname
Algemeen
Gebruik overeenkomstig de
bedoeling
GEVAAR!
Onjuiste bediening kan ernstig lichamelijk letsel en grote materiële schade veroorzaken.
Gebruik de beschreven functies pas nadat de volgende documenten volledig zijn gelezen en begrepen:
deze gebruiksaanwijzing
▶
alle gebruiksaanwijzingen van de systeemcomponenten, in het bijzonder de veili-
▶
gheidsvoorschriften
De digitale PlasmaModule 10 is uitsluitend bedoeld voor gebruik samen met een overeenkomstige WIG-stroombron en een geschikte plasmabrander (bijv. Fronius PTW
1500).
De volgende plasmalasprocedures kunnen met de PlasmaModule 10 uitgevoerd worden:
- Microplasmalassen (plaatsterktes van 0,2 - 0,8 mm / 0,01 - 0,03 in.)
- Soft-plasmalassen (plaatsterktes van 0,4 - 3,0 mm / 0,02 - 0,12 in.)
- Keyhole-plasmalassen (plaatsterktes van 3,0 - 10,0 mm / 0,12 - 0,39 in.)
- Plasmasolderen
Ieder ander of afwijkend gebruik geldt als niet overeenkomstig de bedoeling. De fabrikant is niet aansprakelijk voor hieruit voortvloeiende schade.
Omgevingsfactoren
Tot gebruik overeenkomstig de bedoeling behoort ook
- het naleven van alle aanwijzingen in de gebruiksaanwijzing
- het tijdig uitvoeren van inspectie- en onderhoudswerkzaamheden
Het apparaat is getest conform beschermingsklasse IP 23. Dit betekent:
- bescherming tegen het binnendringen van vaste vreemde lichamen groter dan Ø 12
mm (0,47 in.)
- bescherming tegen sproeiwater tot een hoek van 60° ten opzichte van de verticale
positie
Het apparaat kan overeenkomstig beschermingsklasse IP 23 buiten worden opgesteld
en gebruikt. Directe vochtinwerking (bijv. door regen) moet echter vermeden worden.
GEVAAR!
Omvallende of naar beneden vallende apparaten kunnen levensgevaarlijk zijn.
Stel apparaten stabiel op, op een vlakke en vaste ondergrond.
Het ventilatiekanaal is een belangrijke veiligheidsinrichting. Bij het kiezen van de opstelplaats moet erop worden gelet dat de koellucht ongehinderd door de ventilatiespleten
aan de voor- en achterkant in en uit kan blazen. Geproduceerd elektrisch geleidend stof
(bijv. bij slijpen) mag niet rechtstreeks de installatie binnengezogen worden.
Netaansluiting De apparaten zijn voor de op de gegevensplaat aangegeven netspanning geschikt. Is de
netkabel of de netstekker bij uw apparaat niet aangebracht, dan moeten deze volgens de
76
nationale normen gemonteerd worden. De beveiliging van de nettoevoer vindt u in de
technische gegevens.
OPMERKING!
Gebruik van een elektrische installatie met onvoldoende capaciteit kan ernstige
materiële schade tot gevolg hebben.
De nettoevoer en de beveiliging daarvan moeten op geschikte wijze worden neergelegd.
De technische gegevens op het kenplaatje zijn van kracht.
Generatormodus De PlasmaModule 10 is geschikt voor generatoren, als het maximaal afgegeven schijn-
baar vermogen van de generator minstens 1,5 kVA bedraagt.
OPMERKING!
De aangegeven generatorspanning mag in geen geval hoger of lager zijn dan het
toegestane gebied van de netspanningstolerantie.
De gegevens van de netspanningstolerantie vindt u in het hoofdstuk "Technische gegevens".
NL
Digitale plasmagasregeling
De digitale PlasmaModule 10 is standaard uitgerust met een digitale plasmagasregeling.
GEVAAR!
Gevaar voor de gezondheid en verstikkingsgevaar door kleur- en reukloos plasmagas.
Als de hierna vermelde aanwijzingen niet opgevolgd worden, dan bestaat na het einde
van het lassen het risico op een niet volledig sluitend stelventiel. Er kan ongemerkt kleuren geurloos plasmagas wegvloeien.
Gebruik de digitale PlasmaModule 10 alleen in combinatie met de standaard ingang-
▶
sdrukbegrenzer.
Verstel de stelschroef op de ingangsdrukbegrenzer in geen geval. Als de stelschroef
▶
wordt versteld aanvaardt Fronius geen verantwoordelijkheid voor daaruit resulterende gevolgschade.
Overschrijd de maximale ingangsdruk van 7 bar (101,49 psi) niet.
▶
BELANGRIJK! Voor de eerste inbedrijfstelling de apart meegeleverde ingangsdrukbegrenzer op de achterzijde van de PlasmaModule 10 monteren.
Bij de montage letten op de afdichtring in de ingangsdrukbegrenzer.
Voorwaarde voor maximale gasstroomwaarde voor digitale plasmagasregeling in PlasmaModule 10:
- Indien aanwezig, drukverminderaar van de plasmagasvoorziening na het aansluiten
van de
gasleiding helemaal openen.
- De drukverminderaar met meetbuis (artikelnummer: 43,0011,0008) is niet geschikt
aangezien deze niet voldoende ingangsdruk toestaat.
- Bij plasmagas- en beschermgasvoorziening met gasflessen: aparte gasflessen voor
plasmagas en beschermgas gebruiken.
77
Installatie
Algemeen De installatie van een plasmalasinrichting is afhankelijk van vele factoren, bijv.:
- Toepassing
- Te lassen materiaal
- Ruimtelijke omstandigheden
- Invloed van robot en robotbesturing of andere geautomatiseerde inrichtingen
- Toegankelijkheid
- Omgevingsvoorwaarden
Gedetailleerde informatie over de werkstappen bevindt zich in de documentatie
van de afzonderlijke onderdelen.
Installatie
Verbindingsleidingpakket op de
TIG-stroombron
aansluiten
GEVAAR!
Een elektrische schok kan dodelijk zijn.
Als het apparaat tijdens het installeren op het net is aangesloten, bestaat het gevaar van
ernstig lichamelijk letsel en ernstige schade aan eigendommen. Alle werkzaamheden
aan het apparaat mogen slechts plaatsvinden als
de netschakelaar op de stand "O" is gezet,
▶
het apparaat niet op het net is aangesloten.
▶
VOORZICHTIG!
Gevaar op verwonding door vallende apparaten.
Zorg ervoor dat de PlasmaModule 10 en de ontvanger PlasmaModule goed vast zitten.
Afzonderlijke onderdelen van de plasmalasinrichting volgens het bedoelde
1
gebruik opbouwen (zie ook sectie "Configuratievoorbeelden")
TransTig 2500 / 3000
78
Verbindingsleidingpakket op de TIG-stroombron TransTig 2500 / 3000 aansluiten
TransTig 4000 / 5000 met FK 4000 R
Plasmalasbrander aansluiten
NL
Verbindingsleidingpakket op de TIG-stroombron TransTig 4000 / 5000 en het koelapparaat FK 4000 R aanslui-
ten
Beschermgas en
plasmagas aansluiten
Plasmalasbrander op PlasmaModule 10 en op de ontvanger PlasmaModule aansluiten
OPMERKING!
Bij de gasvoorziening van een plasmalasinrichting via gasflessen is een afzonderlijke gasfles voor het plasmagas en een afzonderlijke gasfles voor het beschermgas noodzakelijk.
Plasmagas en beschermgas niet uit dezelfde gasfles onttrekken!
BELANGRIJK! Als plasmagas alleen zuiver argon gebruiken!
79
Plasmagas op aansluiting Plasmagas van de PlasmaModule 10 (achterzijde appa-
1
raat) aansluiten, werkdruk ca. 6 - 7 bar (86,99 - 101,49 psi.)
BELANGRIJK! Als beschermgas alleen inerte gassen gebruiken (bijv. argon)
Beschermgas op de gasaansluiting van de stroombron (achterzijde apparaat) aan-
2
sluiten
PlasmaModule 10
en WIG-stroombron met robotbesturing verbinden
Bij het opgeven van de voor het plasmalasproces noodzakelijke parameters via een
robotbesturing is een robotinterface noodzakelijk (bijv. ROB 3000, ROB 4000).
10-polig afstandsbedieningskanaal op aansluiting LocalNet aan de achterzijde van
1
de PlasmaModule 10 en aan de robotinterface voor de PlasmaModule 10 aansluiten
10-polig afstandsbedieningskanaal op aansluiting LocalNet aan de achterzijde van
2
de WIG-stroombron en aan de robotinterface voor de WIG-stroombron aansluiten
80
Inbedrijfstelling
Algemeen Gedetailleerde informatie over de werkstappen vindt u in de documentatie van de afzon-
derlijke onderdelen.
Inbedrijfstelling BELANGRIJK! De aanslijphoek van de wolfraamelektrode moet ca. 30° bedragen
Wolfraamelektrode in plasmalasbrander inzetten
1
Afstand plasmabuis - wolfraamelektrode (ca. 1 - 2,5 mm of 0,04 - 0,1 in.) met behulp
2
van instelmal controleren
Hoofdschakelaar voor de stroombron in stand - I - zetten
3
PlasmaModule 10 op het net aansluiten en hoofdschakelaar in stand - I - schakelen
4
BELANGRIJK! Voor een precieze gasregeling moet de PlasmaModule 10 een
bepaalde bedrijfstemperatuur aangeven.
Bij een omgevingstemperatuur onder 20 °C (68 °F) de PlasmaModule 10 ca. 10 - -15
minuten op nullast laten werken om deze bedrijfstemperatuur te bereiken.
VOORZICHTIG!
NL
Aanwijzingen
voor de werkzaamheid
Risico op ernstige materiële schade aan de PlasmaModule 10 door een verkeerd
op de WIG-stroombron ingestelde stroomsoort.
Een verkeerd ingestelde stroomsoort kan leiden tot storing van het apparaat. De PlasmaModule 10 uitsluitend gebruiken met de stroomsoort "DC-".
Op de stroombron stroomsoort "DC-" instellen
5
Koelapparaat op continu gebruik instellen (Setup-menu op de stroombron, parame-
6
ter C-C = ON)
Bij MagicWave-stroombronnen "Ontsteking met omgekeerde polariteit" uitschakelen
7
(Setup-menu op de stroombron: Parameter rPi = OFF)
Op de WIG-stroombron "Hoogfrequent ontsteken" instellen op 'Start met extern
8
ontstekingsmiddel' (Setup-menu op de stroombron, parameter HFt = EHF)
Lasparameter op WIG-stroombron en op PlasmaModule 10 instellen
9
Beschermgas en plasmagas minstens 30 sec. spoelen
10
Pilotlichtboog op PlasmaModule 10 of via de robotbesturing ontsteken
11
Begin het plasmalassen door het indrukken van de brandertoets of door het startsi-
12
gnaal van de robotbesturing
De Pilot-lasboog moet wegens slijten tijdens de hele bedrijfstijd branden. Beschermgashoeveelheid bij het werken: minimaal 12 l/min (25,71 CFH)
De robotbesturing moet een permanente gewenste waarde voor het plasmagas aangeven
- voor de pilotlichtboog,
- zodat de functie "Gascontrole" op de PlasmaModule 10 kan worden uitgevoerd.
Bij robotbesturing en aanwezige hittedraadstroombron voor de hittedraadstroombron een
eigen "Ground" aanbrengen.
81
Plasmalasstroom
I (A)
Gas (l/min)
t (s)
I (A)
t (s)
t (s)
t (s)
ApGApG
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(A)
(B)
(C)
(D)
(10)
(9)
(10)
(8)
(9)
Gas (l/min)
(A) Lasstroom
(B) Beschermgas
(1) Voorstroom beschermgas
(2) Startstroom
(3) UpSlope-stroom
(4) Hoofdstroom
(5) Grondstroom
(C) Pilotstroom
(D) Plasmagas
(6) DownSlope-stroom
(7) Eindkraterstroom
(8) Nastroom beschermgas
(9) Voorstroom plasmagas
(10) Nastroom plasmagas
82
Het Setup-menu
+
Algemeen Het Setup-menu maakt het eenvoudig aanpassen mogelijk van de in het apparaat opge-
slagen parameters van verschillende taken:
- In de Gas Setup worden de parameters voor plasmagasvoorziening ingesteld.
- In het Setup-menu vindt u parameters met onmiddellijke uitwerking op het plasmaproces.
- In het Setup-menu Niveau 2 (2nd) worden machinevoorinstellingen uitgevoerd.
NL
Gas Setup
Om het menu Gas Setup te openen, de toets Store en de
1
toets Gascontrole tegelijkertijd indrukken;
De laatst opgeroepen parameter voor de plasmagasinstelling wordt weergegeven.
Parameters kiezen door de toets Gascontrole in te druk-
2
ken
Waarden van de parameters met instelwiel veranderen
3
Druk op de toets Store om het menu Gas Setup te verla-
4
ten
Parameters voor plasmagasvoorziening
GPr
Gas pre-flow time - voorstroomtijd plasmagas
Eenheid sec.
Instelbereik 0 - 9,9
Fabrieksinstelling 0,4
GPo
Gas post-flow time - nastroomtijd plasmagas
Eenheid sec.
Instelbereik 0 - 9,9
Fabrieksinstelling 5
GPU
Gas purger - voorspoeling plasmagas
Eenheid min
Instelbereik OFF / 0,1 - 10,0
Fabrieksinstelling OFF (UIT)
83
+
+
Het voorspoelen van het plasmagas begint zodra er een waarde voor GPU is ingesteld.
Uit veiligheidsoverwegingen is het voor een nieuwe start van het voorspoelen van het
plasmagas noodzakelijk om opnieuw een waarde voor GPU in te stellen.
BELANGRIJK! Het voorspoelen van plasmagas is vooral bij de vorming van condens
na een langdurige stilstandtijd in de kou noodzakelijk. Dit geldt vooral voor lange leidingpakketten.
GPA
Gas pre-flow amount - plasmagashoeveelheid tijdens voorstroomtijd en nastroomtijd
van het plasmagas
Eenheid l/min
Instelbereik 0,2 - 10
Fabrieksinstelling 3
Menu Setup
Om het menu Setup te openen, de toets Store en de toets
1
Start / Stop tegelijkertijd indrukken;
De laatst opgeroepen parameter voor het plasmaproces
wordt weergegeven.
Parameters kiezen door het indrukken van de Start/Stop-
2
toets
Waarden van de parameters met instelwiel veranderen
3
Druk op de toets Store om het menu Setup te verlaten
4
Parameters voor het plasmaproces
IPL
I pilot arc - stroom voor de pilotlichtboog
Eenheid A
Instelbereik 3,0 - 30,0
Fabrieksinstelling 10
FAC
Factory - PlasmaModule 10 opnieuw instellen
84
Toets Store 2 sec. ingedrukt houden om de fabrieksinstelling te herstellen. Als op het
+
+
/
+
+
display "PrG" wordt weergegeven, zijn de parameters van de PlasmaModule teruggezet naar de fabrieksinstelling.
BELANGRIJK! Bij het terugzetten van de PlasmaModule naar de fabrieksinstelling gaan
de instellingen in het menu Setup verloren. Parameterinstellingen in het tweede niveau
van het menu Setup (2nd) worden niet gewist.
2nd
tweede niveau van het menu Setup
NL
Menu Setup
niveau 2 (2nd)
Het menu Setup openen: Toets Store en toets Start/Stop
1
tegelijkertijd indrukken
De laatst opgeroepen parameter voor het plasmaproces
wordt weergegeven.
Parameter "2nd" kiezen door het indrukken van de Start/
2
Stop-toets
Om het menu Setup niveau 2 te openen, de toetsen Store
3
en Start/Stop tegelijkertijd indrukken
De laatst opgeroepen parameter voor de machinevoorinstellingen wordt weergegeven.
Parameters kiezen door het indrukken van de Start/Stop-
4
toets
Waarden van de parameters met instelwiel veranderen
5
Om het menu Setup niveau 2 te sluiten:
6
Toets Store 2 x indrukken
- 1 x drukken = terug naar het menu Setup, parameter
"2nd"
- 2 x drukken = terug naar normale functie
Parameters voor de machinevoorinstellingen
85
C-C
Controle doorstroming
Eenheid Instelbereik ON / OFF (AAN / UIT)
Fabrieksinstelling ON (AAN)
Stand "ON" (AAN) doorstromingscontrole blijft continu ingeschakeld
Stand "OFF" (UIT) doorstromingscontrole blijft continu uitgeschakeld
COr
Correction - gascorrectie
Eenheid Instelbereik AUT / 1,0 - 10,0
Fabrieksinstelling AUT (komt overeen met een correctiefactor van 1,76 en dus
argon 100%)
Meer correctiefactoren voor andere plasmagassen vindt u in de tabel Correctiefactoren.
SEt
Setting - landeninstelling (Standaard / VS)
Eenheid Instelbereik Std / US (Std. / VS)
Fabrieksinstelling Standaardversie: Std (l/min)
VS-versie: US (cfh)
Ito
Ignition Time-Out - tijdsduur tot veiligheidsuitschakeling na mislukte ontsteking
Eenheid sec.
Instelbereik 0,1 - 9,9
Fabrieksinstelling 5
BELANGRIJK! Ignition Time-Out is een veiligheidsfunctie en kan niet worden
gedeactiveerd. Raadpleeg voor een beschrijving van de functie Ignition Time-Out het
hoofdstuk "TIG-lassen".
86
Arc
Arc (lichtboog) - controle afgebroken lichtboog: Tijdsduur tot veiligheidsuitschakeling
na het afbreken van de lichtboog
Eenheid sec.
Correctiefactoren
Instelbereik 0,1 - 9,9
Fabrieksinstelling 2
BELANGRIJK! Controle afgebroken lichtboog is een veiligheidsfunctie en kan niet
worden gedeactiveerd.
Plasmagas Samenstelling DIN EN
439
Ar He H
I1 100 % Ar 100 - - I1 1,76 0,2 l
I3 Ar + 50 % He 50 50 - I3 3,78 0,3 l
I3 Ar + 15 % He 85 15 - I3 1,94 0,4 l
I3 Ar + 25 % He 75 25 - I3 2,70 0,2 l
I3 Ar + 30 % He 70 30 - I3 2,72 0,2 l
I3 Ar + 75 % He 25 75 - I3 5,98 0,4 l
Varigon He 10 90 - I3 8,35 0,5 l
Varigon H2 98 - 2 R1 1,79 0,2 l
COR Gas min.
NL
Varigon H3 97 - 3 R1 1,77 0,2 l
Varigon H5 95 - 5 R1 1,75 0,2 l
Varigon H7,5 92,5 - 7,5 R1 1,72 0,2 l
De correctiefactor neemt ook de kleinst mogelijk in te stellen gashoeveelheid "Gas min."
in aanmerking. De kleinst mogelijk in te stellen gashoeveelheid is afhankelijk van het
gebruikte mengsel van plasmagas.
87
Signalen voor de robotmodus
Algemeen Voor de robotmodus van de PlasmaModule 10 is een robotinterface noodzakelijk. De
aansturing van de PlasmaModule 10 kan plaatsvinden via de volgende interfaces:
- Robotinterface ROB 3000
- Robotinterface ROB 4000
- Veldbus
Overzicht
Signaal E / A ROB
3000
Lassen aan
(welding start)
Robot gereed / Snelstop
(robot ready / quick stop)
Gas Test E - x x
Lassimulatie
(welding simulation)
Richtwaarde hoofdstroom
(power input value)
Lichtboog stabiel
(arc stable)
Stroombron gereed
(power source ready)
Werkelijke waarde lasstroom
(welding current real value)
E = Ingangssignaal (Signaal van de robotbesturing)
A = Uitgangssignaal (Signaal naar de robotbesturing)
E x x x
E x x x
E - x x
E - x x
A x x x
A x x x
A - x x
ROB
4000
Veldbus
Signalen voor de
robotmodus
88
Signalen voor een robotgestuurde plasmalaswerking en hun functie op PlasmaModule
10:
(1)
0
1
0
1
0
1
0
1
(1)
0 V
10 V
t (s)
t (s)
t (s)
t (s)
t (s)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(
8
)
Lassen aan (welding start)
start de pilotlichtboog
Robot gereed / snelstop (robot ready / quick stop)
24 V = Robot gereed voor lassen / 0 V = Quick stop (Snelstop); Quick-Stop stopt
het lasproces onmiddellijk
Gastest
activeert de functie Gascontrole op de PlasmaModule 10
Lassimulatie (welding simulation)
Het signaal Lassimulatie maakt het gebruiken van een geprogrammeerde
lasbaan zonder lichtboog en beschermgas mogelijk.
Richtwaarde hoofdstroom (power input value)
Opgave van plasmagashoeveelheid; 0 V = minimale plasmagashoeveelheid, 10
V = maximale plasmagashoeveelheid
Lichtboog stabiel (arc stable)
Het signaal Lichtboog stabiel wordt geactiveerd zodra na ontsteking van de pilotlichtboog een stabiele pilotlichtboog bestaat.
Stroombron gereed (power source ready)
Het signaal Stroombron gereed blijft geactiveerd zolang de PlasmaModule 10
gereed voor lassen is.
Werkelijke waarde lasstroom (welding current real value)
Met het signaal Werkelijke waarde lasstroom wordt de Werkelijke waarde plasmagas met een spanning van 0 - 10 V aan de analoge uitgang overgedragen.
NL
Meer informatie over de signalen vindt u in de betreffende gebruiksaanwijzingen van de
robotinterfaces.
Signaalverloop
(1) Richtwaarde hoofdstroom
(power input value)
(2) Robot gereed (robot ready)
(5) Stroombron klaar (power source
ready)
(6) Pilotlichtboog
89
(3) Lassen aan (welding start)
X2:4
X2:12
X2:1
X2:8
X2:6
X2:5
X2:14
X12:1
X12:2
X14:1
X2:13
X14:2
+24 V
0 - 10 V
+24 V
1)
0 V
2)
+24 V
GND
+ 24 V
+24 V
3)
(7) Voorstroomtijd plasmagas
Toepassingsvoorbeeld
(4) Lasboog stabiel (arc stable)
(8) Nastroomtijd plasmagas
Voorbeeld van de koppeling van de robotinterface met de robotbesturing:
Robot PlasmaModul 10
DI Lassen aan (*)
DO Lasboog stabiel (*)
AI Richtwaarde hoofdstroom + (*)
AI Richtwaarde hoofdstroom - (*)
niet gebruikt
DI Robot klaar / snelstop (*)
DO Stroombron klaar
+24 V secundair (*)
GND secundair (*)
Voedingsspanning (*)
niet gebruikt
Belangrijke aanwijzingen voor
robotmodus
90
DI Lassimulatie
DI = digitale ingang | DO = digitale uitgang | AI = analoge ingang | AO = analoge uitgang
(*) vereist voor robotmodus
1) +24 V = Puls
2) 0 V = Standaard
3) +24 V = optionele externe voeding
GEVAAR!
Kans op persoonlijk letsel en materiële schade door een plotseling startend
lasproces.
Tijdens het foutenherstel mag het signaal "Lassen aan", anders wordt meteen na het
foutenherstel het lasproces geactiveerd.
OPMERKING!
Als de verbinding tussen de stroombron en de robotinterface onderbroken is worden alle digitale/analoge uitgangssignalen op de robotinterface op "0" ingesteld.
In de robotinterface is de voedingsspanning van de stroombron beschikbaar (24 V
secundair).
De voedingsspanning "24 V secundair" is met galvanische scheiding naar LocalNet uitgevoerd. Een beschermschakeling begrenst ontoelaatbare spanningspieken op 100 V.
Kies op de stekker X14/1 welke spanning naar de digitale uitgangen van de robotinterface wordt geschakeld:
a) 24 V externe spanning van de digitale uitgangskaart van de robotbesturing of
b) Voedingsspanning van stroombron (24 V secundair): een band tussen X14/1 en
X14/7 aanbrengen
NL
91
Storingsdiagnose en storingen opheffen
Algemeen De digitale PlasmaModule 10 is voorzien van een intelligent veiligheidssysteem dat zon-
der zekeringen werkt.
Na het verhelpen van een mogelijke storing kan de PlasmaModule 10 weer correct
gebruikt worden zonder dat er zekeringen vervangen hoeven te worden.
GEVAAR!
Een elektrische schok kan dodelijk zijn.
Vóór het openen van het apparaat
netschakelaar in stand - O - zetten
▶
het apparaat van het net loskoppelen
▶
een duidelijk waarschuwingsbord tegen opnieuw inschakelen aanbrengen
▶
met behulp van een geschikte meter controleren of alle elektrisch geladen onderde-
▶
len (bijvoorbeeld condensatoren) inderdaad zijn ontladen
VOORZICHTIG!
Een ontoereikende verbinding van de aardedraad kan ernstig lichamelijk letsel en
omvangrijke materiële schade veroorzaken.
De schroeven van het huis vormen een geschikte verbinding voor de draad voor het aarden van het huis en mogen in geen geval door andere schroeven zonder betrouwbare
aardedraad worden vervangen.
Weergegeven
servicecodes
Als er op een van de displays een foutmelding verschijnt die hier niet is genoemd, kan
de fout alleen door de servicedienst worden verholpen. Noteer de getoonde foutmelding,
het serienummer en de configuratie van de PlasmaModule en neem met een gedetailleerde foutbeschrijving contact op met de servicedienst.
tP1 | xxx
Opmerking: xxx staat voor een temperatuurwaarde
Oorzaak:
Remedie:
tS1 | xxx
Oorzaak:
Remedie:
tSt | xxx
Oorzaak:
Remedie:
Err | 051
Oorzaak:
Remedie:
Te hoge temperatuur in primaire kring van de PlasmaModule 10
PlasmaModule 10 laten afkoelen
Te hoge temperatuur in secundaire kring van de PlasmaModule 10
PlasmaModule 10 laten afkoelen
Te hoge temperatuur in stuurstroomkring van de PlasmaModule 10
PlasmaModule 10 laten afkoelen
Onderspanning: De netspanning is lager dan het tolerantiegebied (zie hoofdstuk "Technische gegevens")
Netspanning controleren
92
Err | 052
Oorzaak:
Remedie:
no | IGn
Oorzaak:
Remedie:
Err | IP
Oorzaak:
Remedie:
Err | bPS
Oorzaak:
Remedie:
dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy
Oorzaak:
Remedie:
Overspanning: De netspanning is hoger dan het tolerantiegebied (zie hoofdstuk "Technische gegevens")
Netspanning controleren
Functie Ignition time-out is actief: Binnen de in het Setup-menu ingestelde
tijdsduur is geen geleiding tot stand gekomen. De veiligheidsuitschakeling
van de PlasmaModule 10 heeft ingegrepen
Meermaals de toets Start/Stop indrukken; het werkstukoppervlak reinigen;
eventueel in "Setup-menu: niveau 2" de tijdsduur tot de veiligheidsschakeling verhogen
Primaire overstroom
Contact opnemen met de servicedienst
Verkeerd vermogensdeel
Contact opnemen met de servicedienst
Verkeerde centrale stuur- en regeleenheid
Contact opnemen met de servicedienst
NL
no | Arc
Oorzaak:
Remedie:
no | H2O
Oorzaak:
Remedie:
-St | oP
Als de stroombron met een robotinterface of een instrumentatiebus werkt
Oorzaak:
Remedie:
Err | 70.1
Oorzaak:
Remedie:
no | GAS
Oorzaak:
Remedie:
Insnoering van de pilotlichtboog
Het werkstukoppervlak reinigen, plasmabuis reinigen
Stroomcontrole van ontvanger PlasmaModule PM 10 waarschuwt
Koelapparaat controleren; indien nodig koelmiddel bijvullen en watervoor-
loop ontluchten, volgens hoofdstuk "Koelapparaat in bedrijf nemen"
Robot niet gereed
Signaal "robot ready" (Robot gereed) instellen, signaal "bronstoring ophef-
fen" (Source error reset) instellen ("bronstoring opheffen" alleen bij ROB
5000 en instrumentatiebuskoppeling voor robotaansturing)
Sensor Gashoeveelheid is niet gevonden
Aansluitingen van de signaalleiding voor de sensor Gashoeveelheid contro-
leren
Voorziening plasmagas niet aanwezig of niet voldoende
Voorziening plasmagas herstellen (bijv. gasflesventiel en drukverminderaar
helemaal openen), no | GAS verwijderen door op de toets Store te drukken:
bij gebruik van een robotinterface ROB 5000 of veldbuskoppeling resetten
door middel van het digitale ingangssignaal "bronstoring opheffen" ("Source
error reset").
93
Err | 70.3
Oorzaak:
Remedie:
Err | 70.4
Oorzaak:
Remedie:
Err | 70.5
Oorzaak:
Remedie:
Kalibratiefout: ingangsdruk bij het drukregelingsventiel is te hoog of drukregelingsventiel is defect.
Ingangsdruk bij drukregelingsventiel naar hoogstens 7 bar (101.49 psi.) verlagen of drukregelingsventiel vervangen Err | 70.3 opheffen door het indrukken van de toets Store
Stelventiel defect
Stelventiel vervangen
Stelventiel is niet gevonden
Aansluitingen van de signaalleiding van het stelventiel controleren
Storingsdiagnose
en storingen
opheffen
Geen functie
De netschakelaar is ingeschakeld, maar de weergaven branden niet
Oorzaak:
Remedie:
Oorzaak:
Remedie:
Oorzaak:
Remedie:
Geen pilotlichtboog
Netschakelaar ingeschakeld, digitale schermen lichten op
Oorzaak:
Remedie:
Oorzaak:
Remedie:
Geen netverbinding
Netleiding, netstekker en netkabel controleren
Netzekering defect
netzekering vervangen
netstekkerdoos of -stekker defect
Vervang de defecte onderdelen
Kortsluiting tussen wolfraamelektrode en plasmabuis
Elektrode afstellen met instelmal
Plasmabrander defect
Plasmabrander vervangen
94
Verzorging, onderhoud en recycling
Algemeen De PlasmaModule 10 heeft onder normale bedrijfsomstandigheden slechts minimale ver-
zorging en onderhoud nodig. Enkele punten verdienen echter aandacht, om de plasmalasinstallatie jarenlang gebruiksklaar te houden.
GEVAAR!
Gevaar voor een elektrische schok.
Een elektrische schok kan dodelijk zijn.
Vóór het openen van het apparaat
▶
netschakelaar in stand - O - zetten
▶
het apparaat van het net loskoppelen
▶
een duidelijk waarschuwingsbord tegen opnieuw inschakelen aanbrengen
▶
een duidelijk waarschuwingsbord tegen opnieuw inschakelen aanbrengenmet
▶
behulp van een geschikte meter controleren of alle elektrisch geladen onderdelen
(bijvoorbeeld condensatoren) inderdaad zijn ontladen
NL
Bij elke ingebruikstelling
Elke 2 maanden - Indien aanwezig: Luchtfilter reinigen
Elke 6 maanden - Zijstukken van het apparaat demonteren en de binnenkant van het apparaat met
- Netstekker en netkabel evenals plasmabrander, verbindingsleidingpakket en aardingsverbinding op beschadiging controleren
- Controleren of de afstand rondom het apparaat 0,5 m (19,69 in.) bedraagt, zodat de
koellucht ongehinderd kan toestromen en wegvloeien.
OPMERKING!
Bovendien mogen de luchtinstroom- en uitstroomopeningen in geen geval zijn
bedekt, ook niet deels.
droge, gereduceerde perslucht schoonblazen
OPMERKING!
Risico op beschadiging van de elektronische onderdelen.
Elektronische onderdelen niet van korte afstand schoonblazen.
- Bij grote stofproductie ook de koelluchtkanalen reinigen
Recycling Het afvoeren mag uitsluitend volgens de nationale en regionale bepalingen plaatsvinden.
95
Voorbeelden van configuraties
(1)
(1a)
(2)
(3)
(5)
(4)
(6)
(6a)
(7)
(10)
(11)
(8)
(9)
Configuratie
"Handbediening"
(1) Rijwagen "PickUp"
(1a) Inbouwset "Fleshouder Duo"
(2) Koelapparaat FK 2500
96
(3) WIG-stroombron TransTig 2500 / 3000
(4) Inbouwset draaipenontvanger VR 4000
(5) Verbindingsleidingpakket W / 2 m / 70 mm²
(6) Inbouwset ontvanger PlasmaModule
(1)
(2)
(3)
(3a)
(4)
(5)
(6)
(7)
(7a)
(3b)
(8)
(9)
(9a)
(10)
(10a)
(10b)
(11)
(11a)
(12)
(12a)
(14)
(15)
(13)
(16)
(8a)
(4a)
(6a) Inbouwset stromingscontrole PM 10
(7) PlasmaModule 10
(8) Plasmahandlasbrander PTW 1500 F++ / FG / UD / 4 m
Configuratie
"Robotmodus"
(9) Aardkabel 50 mm² / 4 m / 400 A / Stekker 50 mm²
(10) Plasmagas
(11) Beschermgas
NL
97
(1) Staande console
(2) Koelapparaat FK 4000 R FC
OPMERKING!
Vulsteunen, filters en de aansluitingen voor watervoorloop en waterterugloop
moeten zich aan dezelfde kant bevinden!
(3) WIG-stroombron TransTig 4000 Job G / F
(3a) Inbouwset KD-Digital / LocalNet
(3b) Kabel afstandsbediening 10-polig, 10 m
(4) Verbindingsleidingpakket W / 2 m / 70 mm²
(4a) LocalNet-kabel 3,5 m (van verbindingsleidingpakket)
(5) Inbouwset draaipenontvanger VR 4000
(6) Toevoeropening met dubbele kop VR 4000
(7) Koude-draadtoevoer KD 7000 D-11
(7a) Inbouwset KD-Drive
(8) PlasmaModule 10
(8a) Kabel afstandsbediening 10-polig, 10 m
(9) Inbouwset ontvanger PlasmaModule
(9a) Inbouwset stromingscontrole PM 10
(10) Plasmarobotlasbrander Robacta PTW 1500 F++ / FG / 4 m
(10a) Robacta Plasma KD Drive, 0 - 6 m
(10b) Eerste uitrusting WIG RO
(11) Inbouwset Rob 4000 Interface LocalNet
(11a) Inbouwset TIG Rob 4000 Kabelbundel 1,5 m
(12) Inbouwset Rob 5000 Interface LocalNet
(12a) Inbouwset TIG Rob 5000 Kabelbundel 1,5 m
(13) Aardkabel 95 mm² / 10 m
(14) Plasmagas
(15) Beschermgas
(16) Robotbesturing
98
Gemiddelde verbruikswaarden bij het lassen
Gemiddeld verbruik van draadelektroden bij het
MIG/MAG-lassen
Gemiddeld verbruik van draadelektroden bij een draadtoevoersnelheid van 5
m/min
Draadelek-
trode met een
diameter van
1,0 mm
Draadelektrode van staal 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h
Draadelektrode van aluminium 0,6 kg/h 0,9 kg/h 1,6 kg/h
Draadelektrode van CrNi 1,9 kg/h 2,8 kg/h 4,8 kg/h
Gemiddeld verbruik van draadelektroden bij een draadtoevoersnelheid van 10
m/min
Draadelek-
trode met een
diameter van
1,0 mm
Draadelektrode van staal 3,7 kg/h 5,3 kg/h 9,5 kg/h
Draadelektrode van aluminium 1,3 kg/h 1,8 kg/h 3,2 kg/h
Draadelektrode van CrNi 3,8 kg/h 5,4 kg/h 9,6 kg/h
Draadelek-
trode met een
diameter van
1,2 mm
Draadelek-
trode met een
diameter van
1,2 mm
Draadelek-
trode met een
diameter van
1,6 mm
Draadelek-
trode met een
diameter van
1,6 mm
NL
Gemiddeld
beschermgasverbruik bij het MIG/
MAG-lassen
Gemiddeld
beschermgasverbruik bij het TIGlassen
Diameter van
draadelektrode
Gemiddeld verbruik
Grootte van
gasmondstuk
Gemiddeld verbruik
1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0 mm 2 x 1,2 mm (TWIN)
10 l/min 12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min
4 5 6 7 8 10
6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min
99
Technische gegevens
Algemeen
Technische gegevens
OPMERKING!
Gebruik van een elektrische installatie met onvoldoende capaciteit kan ernstige
materiële schade tot gevolg hebben.
De nettoevoer en de beveiliging daarvan moeten op geschikte wijze worden neergelegd.
De technische gegevens op het kenplaatje zijn van kracht.
Netspanning 230 V
Tolerantie netspanning -20% / +15%
Netbeveiliging traag gezekerd 16 A
Netaansluiting
Primair continu vermogen (100% ED 3))
Cos phi 0,99
Plasmastroombereik 3,0 - 30,0 A
Pilotstroom bij 10 min / 40 °C (104 °F) 100% ED
3)
Nullastspanning 88 V
1)
Z
max
bij PCC
2)
= 142 mOhm
0,9 kVA
30 A
Genormaliseerde werkspanning 10,1 - 11,2 V
Ontstekingsspanning (Up)
De inrichting voor lichtboogontsteking is geschikt
voor handmatige werkzaamheid.
Maximale ingangsdruk 7 bar (101,49 psi)
Tolerantie +/- 10% van eindwaarde (max.)
Lineariteit +/- 4% van meetwaarde (max.)
Hysteresis +/- 4% van meetwaarde (max.)
Temperatuurafhankelijkheid bij Argon +/- 7% van meetwaarde,
bij -20 °C (-4 °F) tot +70 °C (158
Beschermingsklasse IP 23
Koelwijze AF
Isolatieklasse B
Afmetingen l / b / h 505 / 180 / 344 mm
19,88 / 7,09 / 13,54 in.
Gewicht 14,2 kg
Goedkeuringsmerk S, CE
9,5 kV
°F)
33,31 lbs.
100
Energieverbruik in nullasttoestand bij 230 V 25,2 W
Energie-efficiëntie van stroombron bij 30 A /
21,2 V
80 %
Loading...