Fronius PlasmaModule 10 Operating Instruction [DE, EN, FR]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

PlasmaModule 10

Bedienungsanleitung

DE

Plasma

Operating instructions

EN

Plasma

Instructions de service

FR

Plasma

42,0410,1283 007-16122020

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 5

Erklärung Sicherheitshinweise 5
Allgemeines 5
Bestimmungsgemäße Verwendung 6
Umgebungsbedingungen 6
Verpflichtungen des Betreibers 6
Verpflichtungen des Personals 6
Netzanschluss 7
Selbst- und Personenschutz 7
Angaben zu Geräuschemissions-Werten 8
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 8
Gefahr durch Funkenflug 8
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 9
Vagabundierende Schweißströme 10
EMV Geräte-Klassifizierungen 10
EMV-Maßnahmen 10
EMF-Maßnahmen 11
Besondere Gefahrenstellen 11
Anforderung an das Schutzgas 12
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 13
Gefahr durch austretendes Schutzgas 13
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 13
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 14
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 15
Sicherheitstechnische Überprüfung 15
Entsorgung 15
Sicherheitskennzeichnung 15
Datensicherheit 16
Urheberrecht 16

Allgemeines 18

Gerätekonzept 18
Begriffserklärungen 18
Stromquellen zum Plasma-Schweißen 19
Funktionsprinzip Plasma-Schweißen 19
Vorteile Plasma-Schweißen gegenüber WIG-Schweißen 20
Einsatzgebiete 20
Optionen und Zubehör 21

Bedienelemente und Anschlüsse 22

Allgemeines 22
Geräte-Vorderseite 22
Geräte-Rückseite 24

Vor der Inbetriebnahme 25

Allgemeines 25
Bestimmungsgemäße Verwendung 25
Aufstellbestimmungen 25
Netzanschluss 25
Generatorbetrieb 26
Digitale Plasmagas-Regelung 26

Installation 27

Allgemeines 27
Installation 27
Verbindungs-Schlauchpaket an der WIG-Stromquelle anschließen 27
Plasma-Schweißbrenner anschließen 28
Schutzgas und Plasmagas anschließen 28
PlasmaModule 10 und WIG-Stromquelle mit Robotersteuerung verbinden 29

Inbetriebnahme 30

Allgemeines 30
Inbetriebnahme 30
Hinweise zum Betrieb 30

DE

17

3

Ablauf Plasma-Schweißen 31

Das Setup-Menü 32

Allgemeines 32
Gas Setup 32
Setup-Menü 33
Setup-Menü Ebene 2 (2nd) 34
Korrekturfaktoren 36

Signale für den Roboterbetrieb 37

Allgemeines 37
Übersicht 37
Signale für den Roboterbetrieb 37
Signalverlauf 38
Anwendungsbeispiel 39
Wichtige Hinweise für den Roboterbetrieb 39

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 41

Allgemeines 41
Angezeigte Service-Codes 41
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 43

Pflege, Wartung und Entsorgung 44

Allgemeines 44
Bei jeder Inbetriebnahme 44
Alle 2 Monate 44
Alle 6 Monate 44
Entsorgung 44

Konfigurationsbeispiele 45

Konfiguration „Manuellbetrieb“ 45
Konfiguration „Roboterbetrieb“ 46

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 48

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 48
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 48
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 48

Technische Daten 49

Allgemeines 49
Technische Daten 49
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 50

4

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Sicher­heitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

▶

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

▶

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

▶

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden
an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen
Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem
Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

5

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen­dung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen
des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver­traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele­sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu
überprüfen.

Verpflichtungen
des Personals

6

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeits­beginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol­gen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu
lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben
und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität

des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das
Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energie­versorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispiels­weise.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern
Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung
muss folgende Eigenschaften aufweisen:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV­Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tra­gen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch
Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche
Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

7

Angaben zu
Geräuschemissi­ons-Werten

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leer­lauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem
Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht
angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig
von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG­Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbe­reich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeits­platzumgebung u.a.m.

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International
Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von
mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schad­stoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

- für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

- verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch
Funkenflug

8

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu
den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur
Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding
Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich
des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent­fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umlie­gende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine
Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks,
Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationa­len und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

DE

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die
Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen,
spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder
eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepo­tential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unter­lage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Mas­sepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend
dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensio­nierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse
verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leer­lauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Poten­tiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtig­keit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit
Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne
Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutz­trennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der
Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes
sorgen.

9

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuzie­hen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundierende
Schweißströme

EMV Geräte-Klas­sifizierungen

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga­bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf­stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen
Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten:
Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist
potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht ver­wendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa­chen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan­nungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte

Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfind­liche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von
Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs­behebung zu ergreifen.

10

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen
und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Ein­richtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

1. Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

DE

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht

bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz­schrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher­heitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln

Besondere
Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar­beiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri­siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

11

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten
von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden
Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur
abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel)
müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch
nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen
für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes
beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle
oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last­Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh­men.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Anforderung an
das Schutzgas

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG­Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser aus­schließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler
oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen
(z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere
Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwen­dung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des
Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon­Band abdichten.

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der
Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

- Druck-Taupunkt < -20 °C

- max. Ölgehalt < 25 mg/m³

12

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung
sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit
sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen­des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas­Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

DE

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Sicher­heitsmaßnahmen
am Aufstellort
und beim Trans­port

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche
belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für
Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umge­bungsluft verdrängen.

- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20
m³ / Stunde

- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasver­sorgung beachten

- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkon­trollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem
Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und
betreiben.

13

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel­len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi­ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem
Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von
geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicher­heitsmaßnahmen
im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes
instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti­onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektri­sche Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Ein­satz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

14

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu
Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche
erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist
unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen
Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Ser­vice-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Inbetriebnahme,
Wartung und
Instandsetzung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seri­ennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuse­teile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebe­nen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrie­rung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird emp­fohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und interna­tionalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterla­gen zur Verfügung.

Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen ver­brauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederver­wertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem
Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sam­mel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiel­len Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskenn­zeichnung

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt­normen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht.
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet­Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele­vanten Normen für Kanada und USA.

15

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der

Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Her­steller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun­gen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche sei­tens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedie­nungsanleitung sind wir dankbar.

16

PlasmaModule 10

Gas pre-flow time - Plasmagas-Vorströmzeit
Gas post-flow time - Plasmagas-Nachströmzeit
Gas purger - Plasmagas-Vorspülung
Gas pre-flow ammount - Plasmagas-Menge während der Plasmagas-Vorström-

zeit und der Plasmagas-Nachströmzeit

+

Gas Setup

Bedienpanel

Fronius International GmbH, www.fronius.com

Setup-Menü

+

I pilot arc - Strom für den Pilot-Lichtbogen
Factory - PlasmaModul zurücksetzen

zweite Ebene des Setup-Menüs

Durchfluss-Überwachung

Correction - Gaskorrektur
Setting - Ländereinstellung (Standard / USA)
Ignition Time-Out - Zeitdauer bis Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener Zündg.
Arc (Lichtbogen) - Lichtbogen-Abrissüberwachung

Setup-Menü
Ebene 2 (2nd)

+

/

+

DE

17

Allgemeines

Gerätekonzept

Das digitale PlasmaModule 10 ist eine
Ergänzung zu allen WIG-Stromquellen
von
Fronius. In Verbindung mit einer entspre­chenden Stromquelle, einem Kühlgerät
und einem wassergekühlten Plasmabren­ner ist ein Plasma-Schweißprozess
möglich.

Auf Grund des modularen Konzeptes von
Fronius können auch bestehende
Schweißanlagen mit dem PlasmaModule
10 nachgerüstet werden.

Das PlasmaModule 10 als Einzelteil ist
somit eine weitere Komponente eines
komplexen Schweißsystems.

Ein selbsterklärendes, „intuitives“ Bedien­konzept erleichtert die Arbeit mit dem
PlasmaModule 10. Wesentliche Funktio­nen sind auf einen Blick ersichtlich und
einstellbar.

Begriffserklärun­gen

Das digitale PlasmaModule 10 ist auf
Grund des modularen Produktdesigns
besonders flexibel und lässt sich einfach
an unterschiedliche Aufgabenstellungen
anpassen.

Plasma

Plasma ist ein Gas mit positiven Ladungsträgern (Ionen) und negativen Ladungsträgern
(Elektronen). Ionen und Elektroden bestimmen die Eigenschaften eines Plasmas. Vor­aussetzung für die Bildung eines Plasmas ist hohe Temperatur. Plasma wird neben fest,
flüssig und gasförmig auch als „Vierter Aggregatzustand“ der Materie bezeichnet.

Plasmaschweißen

Plasmaschweißen ist ein Schweißverfahren mit einem eingeschnürten Lichtbogen als
Wärmequelle. Die Einschnürung des Lichtbogens erfolgt durch eine gekühlte Düse. Man
unterscheidet zwischen folgenden Plasma-Schweißverfahren:

- Microplasma-Schweißen

- (Soft)-Plasmaschweißen

- Plasma Stichloch-Schweißen

- Plasma-Löten

18

Stromquellen

(1)

(4)(3)(2)

(5)

zum Plasma­Schweißen

Funktionsprinzip
Plasma­Schweißen

Das PlasmaModule 10 kann mit folgenden Stromquellen betrieben werden:

- MagicWave 2200

- MagicWave 2500 / 3000

- MagicWave 4000 / 5000

- TransTig 800 / 2200

- TransTig 2500 / 3000

- TransTig 4000 / 5000

HINWEIS!

Das Kühlgerät dem vorhandenen Plasma-Schweißbrenner und der Anwendung
entsprechend auswählen!

HINWEIS!

Beim Plasmaschweißen verringert sich je nach Anwendung die Einschaltdauer der
WIG-Stromquelle.

DE

(1) Druckminderer Schutzgas
(2) WIG-Stromquelle
(3) Kühlgerät
(4) Digitales PlasmaModule 10 mit digitaler Plasmagas-Regelung
(5) Druckminderer Plasmagas

19

Vorteile Plasma-

~ 45°

(3)

(1)

~ 5°

(3)

(1)

(2)

(4)

Schweißen
gegenüber WIG­Schweißen

WIG- Lichtbogen

Plasma-Lichtbogen

(1) Schutzgas

(2) Plasmagas

(3) Wolframelektrode

(4) Plasmadüse

- Geringerer Bauteil-Verzug auf Grund des konzentrierten Lichtbogens

- Kleinere Wärme-Einflusszone

- Lichtbogenlänge kann relativ groß sein

- Höhere Temperatur im Lichtbogen: Plasma bis 25000°C (45032°F) - WIG bis
10000°C (18032°F)

- Keine aufwendige Nahtvorbereitung notwendig (z.B. I-Stoß bis 10 mm Materi­alstärke)

- Höhere Schweißgeschwindigkeit

- Ein Eintauchen der Wolfram-Elektrode in das Schweißbad ist nicht möglich

- Höhere Brenner-Standzeiten (bei optimaler Brennerkühlung)

Einsatzgebiete Das digitale PlasmaModule 10 kommt bei automatisierten und manuellen Anwendungen

zum Einsatz, z.B.:

- in der Automobil- und Zulieferindustrie

- im Sonderfahrzeug-Bau / Baumaschinen

- im Rohrleitung- und Apparatebau

- im Anlagen-, Behälter-, Maschinen- und Stahlbau

- im Schienenfahrzeug- und Schiffbau

- bei höchsten Qualitätsanforderungen

- zum Verschweißen von Materialien mit einer Blechdicke von 0,4 - 10 mm (0.02 -0.39
in.)

Das PlasmaModule 10 ist generatortauglich und bietet durch geschützt untergebrachte
Bedienelemente und ein pulverbeschichtetes Gehäuse größtmögliche Robustheit im
Betrieb.

20

Optionen und
Zubehör

- PTW 800: Mikroplasma Hand-Schweißbrenner

- PTW 1500: Plasma Hand-Schweißbrenner

- Robacta PTW 500: Mikroplasma Roboter-Schweißbrenner

- Robacta PTW 1500: Plasma Roboter-Schweißbrenner

- Robacta PTW 3500: Plasma Roboter-Schweißbrenner

- Verbindungs-Schlauchpaket PlasmaModule 10 - MagicWave / TransTig

- Luftfilter

- Aufnahme PlasmaModule

- Strömungswächter PlasmaModule (zum Einbau in die Aufnahme PlasmaModule)

HINWEIS!

Bei Betrieb des PlasmaModule 10 auf der Aufnahme PlasmaModule ist zusätzlich
die Option Strömungswächter PlasmaModule erforderlich!

DE

21

Bedienelemente und Anschlüsse

(1)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(11)

(10)

(9)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)(3)(2)

Allgemeines

Geräte-Vorder­seite

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele­sen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften

22

(1) Linke Digitalanzeige

(2) Linke Einheitenanzeige

je nach Ländereinstellung im Setup-Menü leuchtet entweder CFH oder l/min

(3) Rechte Digitalanzeige

(4) Rechte Einheitenanzeige

je nach Ländereinstellung im Setup-Menü leuchtet entweder CFH oder l/min

(5) Parameter-Einheitenanzeige

je nach dem, welcher Parameter im Setup-Menü ausgewählt ist, leuchtet entwe­dermin, % oder s

(6) LED Pilotstrom

leuchtet, wenn der Parameter Pilotstrom ausgewählt ist

(7) LED Pilot arc on

leuchtet bei aktivem Plasmaprozess

(8) Taste Start / Stop

- zum manuellen Starten / Beenden des Plasmaprozesses

- zum Einstieg in das Setup-Menü

(9) Taste Gasprüfen

- zum Prüfen der Plasmagas-Strömung

- zum Einstieg in das Gasprüfen-Menü

DE

(10) Anschluss Pilotstrom (-) / Plasmagas

zum Anschluss des Kabels Pilotstrom (-) / Plasmagas vom Plasma­Schweißbrenner

(11) Anschluss Pilotstrom (+)

zum Anschluss des Kabels Pilotstrom (+) vom Plasma-Schweißbrenner

(12) Taste Store

- zum Einstieg in das Setup-Menü

- zum Einstieg in das Gasprüfen-Menü

(13) Einstellrad (mit LED)

zum Einstellen von Parameterwerten; wenn die LED am Einstellrad leuchtet,
kann
der ausgewählte Parameter eingestellt werden

(14) LED Plasmagas

leuchtet, wenn der Parameter Plasmagas ausgewählt ist

(15) Anzeige Übertemperatur

leuchtet bei unzulässig hoher Erwärmung des PlasmaModuls auf

(16) Symbol Bedienungsanleitung

Alle Sicherheitshinweise sowie Hinweise zu Bedienung, Pflege und Wartung der
Bedienungsanleitung beachten

23

Geräte-Rückseite

(4)

(3)

(2)

(1)

(1) Anschluss LocalNet

standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Roboterinter­face ROB 3000 oder ROB 4000)

(2) Anschluss Plasmagas

max. Eingangsdruck 7 bar (101.49 psi)

(3) Netzschalter

(4) Netzkabel

24

Vor der Inbetriebnahme

DE

Allgemeines

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele­sen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften

Das digitale PlasmaModule 10 ist ausschließlich für den gemeinsamen Betrieb mit einer
entsprechenden WIG-Stromquelle und einem geeigneten Plasmabrenner (z.B. Fronius
PTW 1500) bestimmt.
Folgende Plasma-Schweißverfahren können mit dem PlasmaModule 10 durchgeführt
werden:

- Mikroplasma (Blechstärken von 0,2 - 0,8 mm / 0.01 - 0.03 in.)

- Soft-Plasmaschweißen (Blechstärken von 0,4 - 3,0 mm / 0.02 - 0.12 in.)

- Plasma Stichlochschweißen (Blechstärken von 3,0 - 10,0 mm / 0.12 - 0.39 in.)

- Plasmalöten

Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Aufstellbestim­mungen

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12 mm (0.47 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist jedoch zu vermeiden.

WARNUNG!

Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.

Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des
Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vor­der- und Rückseite ein- und austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B.
bei Schleifarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

Netzanschluss Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind

Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese
den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzulei­tung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

25

HINWEIS!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten
die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Generatorbetrieb Das PlasmaModule 10 ist generatortauglich, wenn die maximal abgegebene Scheinleis-

tung des Generators mindestens 1,5 kVA beträgt.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs­Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Kapitel „Technische Daten“.

Digitale Plasma­gas-Regelung

Das digitale PlasmaModule 10 ist serienmäßig mit einer digitalen Plasmagas-Regelung­ausgestattet.

WARNUNG!

Gesundheitsgefährdung und Erstickungsgefahr durch farb- und geruchloses Plas­magas.

Werden die nachfolgend angeführten Hinweise nicht beachtet, besteht nach
Schweißende die Gefahr eines nicht vollständig schließenden Stellventiles. Es könnte
unbemerkt farb- und geruchloses Plasmagas entweichen.

Das digitale PlasmaModule 10 nur in Verbindung mit dem serienmäßigen Eingangs-

▶

druck-Begrenzer betreiben.
Die Einstellschraube am Eingangsdruck-Begrenzer keinesfalls verstellen. Wird die

▶

Einstellschraube verstellt, übernimmt Fronius keine Haftung für daraus resultierende
Folgeschäden.
Den maximalen Eingangsdruck von 7 bar (101.49 psi) nicht überschreiten.

▶

WICHTIG! Vor Erstinbetriebnahme den separat mitgelieferten Eingangsdruck-Begrenzer
an der Rückseite des PlasmaModule 10 montieren.
Bei der Montage auf den Dichtring im Eingangsdruck-Begrenzer achten.

Voraussetzung, damit die digitale Plasmagas-Regelung im PlasmaModule 10 den maxi­malen Wert für die Gasströmung erreichen kann:

- Falls vorhanden, Druckminderer der Plasmagas-Versorgung nach Anschluss des
Gasschlauches vollständig öffnen.

- Der Druckminderer mit Messrohr (Artikelnummer: 43,0011,0008) ist nicht geeig­net,da dieser keinen ausreichenden Eingangsdruck zulässt.

- Bei Plasma- und Schutzgas-Versorgung mittels Gasflaschen: separate Gasflaschen
für Plasmagas und Schutzgas verwenden.

26

Installation

Allgemeines Die Installation einer Plasma-Schweißanlage ist von vielen Faktoren abhängig, z.B.:

- Anwendung

- zu verschweißendes Material

- räumliche Verhältnisse

- Einflüsse durch Roboter und Robotersteuerung oder andere Automationseinrichtun­gen

- Zugänglichkeit

- Umgebungsbedingungen

Detaillierte Informationen zu den Arbeitsschritten befinden sich in den Dokumentationen
der Einzelkomponenten.

DE

Installation

Verbindungs­Schlauchpaket an
der WIG-Strom­quelle
anschließen

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwer­wiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen,
wenn

der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

▶

das Gerät vom Netz getrennt ist.

▶

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Geräte.

Festen Sitz von PlasmaModule 10 und der Aufnahme PlasmaModule sicherstellen.

Einzelkomponenten der Plasma-Schweißanlage entsprechend dem vorgesehenen

1

Verwendungszweck aufbauen (siehe auch Abschnitt „Konfigurationsbeispiele“)

TransTig 2500 / 3000

Verbindungs-Schlauchpaket an WIG-Stromquelle TransTig 2500 / 3000 anschließen

TransTig 4000 / 5000 mit FK 4000 R

27

Plasma­Schweißbrenner
anschließen

Verbindungs-Schlauchpaket an WIG-Stromquelle TransTig 4000 / 5000 und Kühlgerät FK 4000 R anschließen

Plasma-Schweißbrenner am PlasmaModule 10 und an der Aufnahme PlasmaModule anschließen

Schutzgas und
Plasmagas
anschließen

28

HINWEIS!

Die Gasversorgung einer Plasma-Schweißanlage über Gasflaschen erfordert eine
eigene Gasflasche für das Plasmagas und eine eigene Gasflasche für das Schutz­gas.

Plasmagas und Schutzgas nicht aus ein und derselben Gasflasche entnehmen!

WICHTIG! Als Plasmagas nur reines Argon verwenden!

Plasmagas am Anschluss Plasmagas des PlasmaModule 10 (Geräte-Rückseite)

1

anschließen, Arbeitsdruck ca. 6 - 7 bar (86.99 - 101.49 psi.)

WICHTIG! Als Schutzgas nur inerte Gase verwenden (z.B. Argon)

Schutzgas am Gasanschluss der Stromquelle (Geräte-Rückseite) anschließen

2

DE

PlasmaModule 10
und WIG-Strom­quelle mit Robo­tersteuerung ver­binden

Bei Vorgabe der für den Plasma-Schweißprozess erforderlichen Paramater über eine
Robotersteuerung ist ein Roboter-Interface erforderlich (z.B. ROB 3000, ROB 4000).

10-poliges Fernbedienungs-Kabel am Anschluss LocalNet an der Rückseite des

1

PlasmaModule 10 und am Roboter-Interface für das PlasmaModule 10 anschließen
10-poliges Fernbedienungs-Kabel am Anschluss LocalNet an der Rückseite der

2

WIG-Stromquelle und am Roboter-Interface für die WIG-Stromquelle anschließen

29

Inbetriebnahme

Allgemeines Detaillierte Informationen zu den Arbeitsschritten sind in den Dokumentationen der Ein-

zelkomponenten zu finden.

Inbetriebnahme WICHTIG! Der Anschliffwinkel der Wolframelektrode soll ca. 30° betragen

Wolframelektrode in Plasma-Schweißbrenner einsetzen

1

Abstand Plasmadüse - Wolframelektrode (ca. 1 - 2,5 mm oder 0.04 - 0.1 in.) mittels

2

Einstell-Lehre überprüfen
Hauptschalter der Stromquelle in Stellung - I - schalten

3

PlasmaModule 10 am Netz anschließen und Hauptschalter in Stellung - I - schalten

4

WICHTIG! Für eine exakte Gasregelung muss das PlasmaModule 10 eine gewisse
Betriebstemperatur aufweisen.

Bei einer Umgebungstemperatur unter 20°C (68°F) das PlasmaModule 10 ca. 10 -15
Minuten im Leerlauf arbeiten lassen, um diese Betriebstemperatur zu erreichen.

VORSICHT!

Hinweise zum
Betrieb

Gefahr von schweren Sachschäden am PlasmaModule 10 durch eine an der WIG­Stromquelle falsch eingestellte Stromart.

Eine falsch eingestellte Stromart kann zur Zerstörung des Gerätes führen. Das Plasma­Module 10 ausschließlich mit der Stromart „DC-“ betreiben.

An der Stromquelle Stromart „DC-“ einstellen

5

Kühlgerät auf Dauerbetrieb einstellen (Setup-Menü an der Stromquelle, Parameter

6

C-C = ON )
Bei MagicWave-Stromquellen „Zündung mit umgekehrter Polarität“ ausschalten

7

(Setup-Menü an der Stromquelle: Parameter rPi = OFF)
An der WIG-Stromquelle „Hochfrequenz zünden“ auf „Start mit externem Zündmit-

8

tel“einstellen (Setup-Menü an der Stromquelle, Parameter HFt = EHF)
Schweißparameter an WIG-Stromquelle und am PlasmaModule 10 einstellen

9

Schutzgas und Plasmagas für mindestens 30 sec. spülen

10

Pilot-Lichtbogen am PlasmaModule 10 oder über die Robotersteuerung zünden

11

Beginn der Plasma-Schweißung durch Drücken der Brennertaste oder durch Startsi-

12

gnal von der Robotersteuerung

Der Pilotlichtbogen soll aus Verschleißgründen während der ganzen Betriebszeit bren­nen. Schutzgas-Menge im Betrieb: mindestens 12 l/min (25.71 CFH)

30

Die Robotersteuerung soll einen permanenten Sollwert für das Plasmagas ausgeben

- für den Pilot-Lichtbogen,

- damit die Funktion „Gasprüfen“ am PlasmaModule 10 ausgeführt werden kann.

Bei Robotersteuerung und vorhandener Heißdraht-Stromquelle für die Heißdraht-Strom­quelle einen eigenen „Ground“ vorsehen.

Ablauf Plasma-

I (A)

Gas (l/min)

t (s)

I (A)

t (s)

t (s)

t (s)

ApGApG

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(A)

(B)

(C)

(D)

(10)

(9)

(10)

(8)

(9)

Gas (l/min)

Schweißen

DE

(A) Schweißstrom
(B) Schutzgas

(1) Schutzgas-Vorströmung
(2) Startstrom
(3) UpSlope-Strom
(4) Hauptstrom
(5) Grundstrom

(C) Pilotstrom
(D) Plasmagas

(6) DownSlope-Strom
(7) Endkrater-Strom
(8) Schutzgas-Nachströmung
(9) Plasmagas-Vorströmung
(10) Plasmagas-Nachströmung

31

Das Setup-Menü

+

Allgemeines Das Setup-Menü ermöglicht eine einfache Anpassung der im Gerät abgespeicherten

Parameter an unterschiedliche Aufgabenstellungen:

- Im Gas Setup werden die Parameter zur Plasmagas-Versorgung eingestellt.

- Im Setup-Menü befinden sich Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Plas­maprozess.

- Im Setup-Menü Ebene 2 (2nd) werden Maschinenvoreinstellungen vorgenommen.

Gas Setup

Zum Einsteigen in das Gas Setup Taste Store und Taste

1

Gasprüfen gleichzeitig drücken;

Der zuletzt aufgerufene Parameter zur Plasmagas-Ein­stellung wird angezeigt.

Parameter durch Drücken der Taste Gasprüfen

2

auswählen

Werte der Parameter mittels Einstellrad verändern

3

Zum Verlassen des Gas Setup Taste Store drücken

4

Parameter zur Plasmagas-Versorgung

GPr

Gas pre-flow time - Plasmagas-Vorströmzeit

Einheit s
Einstellbereich 0 - 9,9
Werkseinstellung 0,4

GPo
Gas post-flow time - Plasmagas-Nachströmzeit

Einheit s
Einstellbereich 0 - 9,9
Werkseinstellung 5
GPU
Gas purger - Plasmagas-Vorspülung

Einheit min
Einstellbereich OFF / 0,1 - 10,0
Werkseinstellung OFF

32

+

+

Setup-Menü

Die Plasmagas-Vorspülung startet, sobald ein Wert für GPU eingestellt wird.

Aus Sicherheitsgründen ist für einen erneuten Start der Plasmagas-Vorspülung eine
neuerliche Einstellung eines Wertes für GPU erforderlich.

WICHTIG! Die Plasmagas-Vorspülung ist vor allem bei Kondenswasser-Bildung nach
längerer Stillstandszeit in der Kälte erforderlich. Hiervon sind insbesondere lange
Schlauchpakete betroffen.

GPA
Gas pre-flow amount - Plasmagas-Menge während der Plasmagas-Vorströmzeit und

der Plasmagas-Nachströmzeit

Einheit l / min
Einstellbereich 0,2 - 10
Werkseinstellung 3

Zum Einsteigen in das Setup-Menü Taste Store und Taste

1

Start / Stop gleichzeitig drücken

DE

Der zuletzt aufgerufene Parameter für den Plasmapro­zess wird angezeigt.

Parameter durch Drücken der Taste Start / Stop

2

auswählen

Werte der Parameter mittels Einstellrad verändern

3

Zum Verlassen des Setup-Menüs Taste Store drücken

4

Parameter für den Plasmaprozess

IPL

I pilot arc - Strom für den Pilot-Lichtbogen

Einheit A
Einstellbereich 3,0 - 30,0
Werkseinstellung 10

FAC

Factory - PlasmaModule 10 zurücksetzen

33

Taste Store 2 s gedrückt halten, um Auslieferungszustand wiederherzustellen. Wird

+

+

/

+

+

am Display „PrG“ angezeigt, sind die Parameter des PlasmaModuls auf die Werks­einstellung zurückgesetzt.

WICHTIG! Beim Zurücksetzen des PlasmaModuls gehen Einstellungen im Setup-Menü
verloren. Parametereinstellungen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden
nicht gelöscht.

2nd
zweite Ebene des Setup-Menüs

Setup-Menü
Ebene 2 (2nd)

In das Setup-Menü einsteigen: Taste Store und Taste

1

Start / Stop gleichzeitig drücken

Der zuletzt aufgerufene Parameter für den Plasmapro­zess wird angezeigt.

Parameter „2nd“ durch Drücken der Taste Start / Stop

2

auswählen

Zum Einsteigen in das Setup-Menü Ebene 2 Taste Store

3

und Taste Start / Stop gleichzeitig drücken

Der zuletzt aufgerufene Parameter für die Maschinenvor­einstellungen wird angezeigt.

Parameter durch Drücken der Taste Start / Stop

4

auswählen

Werte der Parameter mittels Einstellrad verändern

5

34

Zum Verlassen des Setup-Menüs Ebene 2:

6

2 x Taste Store drücken

- 1 x drücken = zurück zum Setup-Menü, Parameter
„2nd

- 2 x drücken = zurück zur Normal-Betriebsart

Parameter für die Maschinenvoreinstellungen

C-C

Durchfluss-Überwachung

Einheit ­Einstellbereich ON / OFF
Werkseinstellung ON

Stellung „ON“ Durchfluss-Überwachung bleibt ständig eingeschaltet
Stellung „OFF“ Durchfluss-Überwachung bleibt ständig abgeschaltet

COr

Correction - Gaskorrektur

Einheit ­Einstellbereich AUT / 1,0 - 10,0
Werkseinstellung AUT (entspricht einem Korrekturfaktor von 1,76 und somit Argon

100 %)

Weitere Korrekturfaktoren für andere Plasmagase finden Sie in der Tabelle Korrektur­faktoren.

DE

SEt

Setting - Ländereinstellung (Standard / USA)

Einheit ­Einstellbereich Std / US
Werkseinstellung Standard-Version: Std (l/min)

USA-Version: US (cfh)

Ito

Ignition Time-Out - Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener
Zündung

Einheit s
Einstellbereich 0,1 - 9,9
Werkseinstellung 5

WICHTIG! Ignition Time-Out ist eine Sicherheitsfunktion und kann nicht deaktiviert
werden. Die Beschreibung der Funktion Ignition Time-Out befindet sich in dem Kapitel

„WIG-Schweißen“.

35

Arc

Arc (Lichtbogen) - Lichtbogen-Abrissüberwachung: Zeitdauer bis zur Sicherheitsab­schaltung nach Lichtbogen-Abriss

Einheit s
Einstellbereich 0,1 - 9,9
Werkseinstellung 2

WICHTIG! Die Lichtbogen-Abrissüberwachung ist eine Sicherheitsfunktion und
kann nicht deaktiviert werden.

Korrekturfaktoren

Plasmagas Zusammensetzung DIN EN

439

Ar He H
I1 100 % Ar 100 - - I1 1,76 0,2 l
I3 Ar + 50 % He 50 50 - I3 3,78 0,3 l
I3 Ar + 15 % He 85 15 - I3 1,94 0,4 l
I3 Ar + 25 % He 75 25 - I3 2,70 0,2 l
I3 Ar + 30 % He 70 30 - I3 2,72 0,2 l
I3 Ar + 75 % He 25 75 - I3 5,98 0,4 l
Varigon He 10 90 - I3 8,35 0,5 l
Varigon H2 98 - 2 R1 1,79 0,2 l
Varigon H3 97 - 3 R1 1,77 0,2 l
Varigon H5 95 - 5 R1 1,75 0,2 l
Varigon H7,5 92,5 - 7,5 R1 1,72 0,2 l

Der Korrekturfaktor berücksichtigt auch die kleinstmöglich einstellbare Gasmenge „Gas
min.“. Die kleinstmöglich einstellbare Gasmenge hängt vom verwendeten Plasmagas­Gemisch ab.

COR Gas min.

36

Signale für den Roboterbetrieb

Allgemeines Für den Roboterbetrieb des PlasmaModule 10 ist ein Roboter-Interface erforderlich. Die

Ansteuerung des PlasmaModule 10 kann über folgende Interfaces erfolgen:

- Roboter-Interface ROB 3000

- Roboter-Interface ROB 4000

- Feldbus

DE

Übersicht

Signal E / A ROB

3000

Schweißen ein
(welding start)

Roboter bereit / Schnellstopp
(robot ready / quick stop)

Gas Test E - x x
Schweißsimulation

(welding simulation)
Sollwert Hauptstrom

(power input value)
Lichtbogen stabil

(arc stable)
Stromquelle bereit

(power source ready)
Istwert Schweißstrom

(welding current real value)

E = Eingangssignal (Signal von der Robotersteuerung)
A = Ausganssignal (Signal an die Robotersteuerung)

E x x x

E x x x

E - x x

E - x x

A x x x

A x x x

A - x x

ROB
4000

Feldbus

Signale für den
Roboterbetrieb

Signale für einen robotergesteuerten Plasma-Schweißbetrieb und Ihre Funktion am Plas­maModule 10:

37

(1)

0

1

0

1

0

1

0

1

(1)

0 V

10 V

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(

8

)

Schweißen ein (welding start)

startet den Pilot-Lichtbogen

Roboter bereit / Schnellstopp (robot ready / quick stop)

24 V = Roboter schweißbereit / 0 V = Quick stop; Quick-Stop stoppt den
Schweißprozess sofort

Gas Test

aktiviert am PlasmaModule 10 die Funktion Gasprüfen

Schweißsimulation (welding simulation)

Das Signal Schweißsimulation ermöglicht das Abfahren einer programmierten
Schweißbahn ohne Lichtbogen und Schutzgas.

Sollwert Hauptstrom (power input value)

Vorgabe der Plasmagas-Menge; 0 V = minimale Plasmagas-Menge, 10 V =
maximale Plasmagas-Menge

Lichtbogen stabil (arc stable)

Das Signal Lichtbogen stabil wird gesetzt, sobald nach Zündung des Pilot-Licht­bogens ein stabiler Pilot-Lichtbogen besteht.

Stromquelle bereit (power source ready)

Das Signal Stromquelle bereit bleibt gesetzt, solange das PlasmaModule 10
schweißbereit ist.

Istwert Schweißstrom (welding current real value)

Mit dem Signal Istwert Schweißstrom wird der Istwert Plasmagas mit einer Span­nung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen.

Weitere Informationen zu den Signalen finden Sie in den jeweiligen Bedieungsanleitun­gender Roboter-Interfaces.

Signalverlauf

(1) Sollwert Hauptstrom (power

38

input value)

(2) Roboter bereit (robot ready)

(5) Stromquelle bereit (power

source ready)

(6) Pilot-Lichtbogen

(3) Schweißen ein (welding start)

X2:4

X2:12

X2:1

X2:8

X2:6

X2:5

X2:14

X12:1

X12:2

X14:1

X2:13

X14:2

+24 V

0 - 10 V

+24 V

1)

0 V

2)

+24 V

GND
+ 24 V

+24 V

3)

(7) Plasmagas-Vorströmzeit

Anwendungsbei­spiel

(4) Lichtbogen stabil (arc stable)

(8) Plasmagas-Nachströmzeit

Beispiel zur Verknüpfung des Roboter-Interfaces mit der Robotersteuerung:

Roboter PlasmaModul 10

DI Schweißen ein (*)
DO Lichtbogen stabil (*)
AI Sollwert Hauptstrom + (*)
AI Sollwert Hauptstrom - (*)
nicht verwendet
DI Roboter bereit / Schnellstopp (*)
DO Stromquelle bereit
+24 V sekundär (*)
GND sekundär (*)
Versorgungsspannung (*)
nicht verwendet

DE

Wichtige Hin­weise für den
Roboterbetrieb

DI Schweißsimulation

DI = digital in | DO = digital out | AI = analog in | AO = analog out

(*) erforderlich für Roboterbetrieb

1) +24 V = Puls

2) 0 V = Standard

3) +24 V = optionale externe Versorgung

WARNUNG!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch überraschend startenden
Schweißprozess.

Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen ein“ nicht gesetzt sein, sonst
startet unmittelbar nach Behebung des Fehlers der Schweißprozess.

HINWEIS!

Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface unterbrochen,
werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Interface auf „0“
gesetzt.

Im Roboter-Interface ist die Versorgungsspannung der Stromquelle verfügbar (24 V
sekundär).
Die Versorgungsspannung „24 V sekundär“ ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet
ausgeführt. Eine Schutzbeschaltung begrenzt unzulässige Spannungspegel auf 100 V.

39

Am Stecker X14/1 auswählen, welche Spannung an die digitalen Ausgänge des Robo­ter-Interfaces geschaltet wird:
a) 24 V externe Spannung von der Digital-Ausgangskarte der Robotersteuerung oder
b) Versorgungsspannung der Stromquelle (24 V sekundär): einen Bügel zwischen

X14/1 und X14/7 anbringen

40

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Allgemeines Das digitale PlasmaModule 10 ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestat-

tet, das ohne Schmelzsicherungen auskommt.
Nach Beseitigung einer möglichen Störung kann das PlasmaModule 10 wieder ord­nungsgemäß betrieben werden, ohne Schmelzsicherungen wechseln zu müssen.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung - O - schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

VORSICHT!

Unzureichende Schutzleiterverbindung kann schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiterverbindung für die Erdung
des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige
Schutzleiterverbindung ersetzt werden.

DE

Angezeigte Ser­vice-Codes

Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur
durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie
Seriennummer und Konfiguration des PlasmaModuls und verständigen Sie den Service­dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.

tP1 | xxx

Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert

Ursache:
Behebung:

tS1 | xxx

Ursache:
Behebung:

tSt | xxx

Ursache:
Behebung:

Err | 051

Ursache:

Behebung:

Übertemperatur im Primärkreis des PlasmaModul 10
PlasmaModul 10 abkühlen lassen

Übertemperatur im Sekundärkreis des PlasmaModul 10
PlasmaModul 10 abkühlen lassen

Übertemperatur im Steuerkreis des PlasmaModul 10
PlasmaModul 10 abkühlen lassen

Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe Kapitel
„Technische Daten“) unterschritten

Netzspannung kontrollieren

41

Err | 052

Ursache:

Behebung:

no | IGn

Ursache:

Behebung:

Err | IP

Ursache:
Behebung:

Err | bPS

Ursache:
Behebung:

dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy

Ursache:
Behebung:

Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe Kapitel
„Technische Daten“) überschritten

Netzspannung kontrollieren

Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü eingestell­ten Zeitdauer kam kein Stromfluss zustande. Die Sicherheitsabschaltung
des PlasmaModule 10 hat angesprochen

Wiederholtes Drücken der Taste Start / Stop; Reinigung der Werkstück­Oberfläche; gegebenenfalls im „Setup-Menü: Ebene 2“ die Zeitdauer bis zur
Sicherheitsabschaltung erhöhen

Primär-Überstrom
Servicedienst verständigen

Fehler Leistungsteil
Servicedienst verständigen

Fehler Zentrale Steuer- und Regelungseinheit
Servicedienst verständigen

no | Arc

Ursache:
Behebung:

no | H2O

Ursache:
Behebung:

-St | oP

bei Betrieb der Stromquelle mit einem Roboterinterface oder einem Feldbus

Ursache:
Behebung:

Err | 70.1

Ursache:
Behebung:

no | GAS

Ursache:
Behebung:

Abriss des Pilot-Lichtbogens
Reinigung der Werkstück-Oberfläche, Plasmadüse reinigen

Strömungswächter in der Aufnahme PlasmaModule PM 10 spricht an
Kühlgerät kontrollieren; gegebenenfalls Kühlflüssigkeit auffüllen und Was-

servorlauf entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“

Roboter nicht bereit
Signal „Roboter ready“ setzen, Signal „Quellenstörung quittieren“, (Source

error reset) setzen („Quellenstörung quittieren“ nur bei ROB 5000 und Feld­bus-Koppler für Roboteransteuerung)

Gasmengen-Sensor wurde nicht gefunden
Anschlüsse der Signalleitung für den Gasmengen-Sensor überprüfen

Plasmagas-Versorgung nicht vorhanden oder nicht ausreichend
Plasmagas-Versorgung herstellen (z.B. Gasflaschen-Ventil und Druckmin-

derer vollständig öffnen), no | GAS durch Drücken der Taste Store quittie­ren; bei Verwendung eines Roboter-Interfaces ROB 5000 oder Feldbus­Kopplers mittels digitalem Eingangssignal „Quellenstörung quittieren“
(„Source error reset“) resetieren.

42

Err | 70.3

Ursache:

Behebung:

Err | 70.4

Ursache:
Behebung:

Err | 70.5

Ursache:
Behebung:

Kalibrier-Fehler: Eingangsdruck am Druckregelungs-Ventil ist zu hoch oder
Druckregelungs-Ventil ist defekt.

Eingangsdruck am Druckregelungs-Ventil auf höchstens 7 bar (101.49 psi.)
verringern oder Druckregelungs-Ventil erneuern , Err | 70.3 durch Drücken
der Taste Store quittieren

Stellventil defekt
Stellventil austauschen

Stellventil wurde nicht gefunden
Anschlüsse der Signalleitung für das Stellventil überprüfen

DE

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Kein Pilotlichtbogen

Netzschalter eingeschaltet, Digitalanzeigen leuchten

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Netzverbindung
Netzzuleitung, Netzstecker und Netzkabel kontrollieren

Netzsicherung defekt
Netzsicherung tauschen

Netzsteckdose oder -stecker defekt
defekte Teile austauschen

Kurzschluss zwischen Wolfram-Elektrode und Plasmadüse
Elektrode mit Einstell-Lehre nachjustieren

Plasmabrenner defekt
Plasmabrenner wechseln

43

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Das PlasmaModule 10 benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum

an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Plasma-Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes

▶

Netzschalter in Stellung - O - schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Bei jeder Inbe­triebnahme

Alle 2 Monate - Falls vorhanden: Luftfilter reinigen

Alle 6 Monate - Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter

- Netzstecker und Netzkabel sowie Plasmabrenner, Verbindungsschlauchpaket und
Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (19.69 in.) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS!

Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls verdeckt
sein, auch nicht teilweise.

Druckluft sauberblasen

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile.

Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluft-Kanäle reinigen

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

durchführen.

44

Konfigurationsbeispiele

(1)
(1a)

(2)

(3)

(5)
(4)

(6)
(6a)

(7)

(10)

(11)

(8)

(9)

Konfiguration
„Manuellbetrieb“

DE

(1) Fahrwagen „PickUp“

(1a) Einbauset „Flaschenhalterung Duo“

(2) Kühlgerät FK 2500

(3) WIG-Stromquelle TransTig 2500 / 3000

(4) Einbauset Drehzapfen-Aufnahme VR 4000

(5) Verbindungs-Schlauchpaket W / 2 m / 70 mm²

45

Konfiguration

(1)

(2)

(3)
(3a)

(4)

(5)

(6)

(7)

(7a)

(3b)

(8)

(9)

(9a)

(10)
(10a)
(10b)

(11)
(11a)

(12)
(12a)

(14)

(15)

(13)

(16)

(8a)

(4a)

„Roboterbetrieb“

(6) Einbauset Aufnahme PlasmaModule

(6a) Einbauset Strömungswächter PM 10

(7) PlasmaModule 10

(8) Plasma Hand-Schweißbrenner PTW 1500 F++ / FG / UD / 4 m

(9) Massekabel 50 mm² / 4 m / 400 A / Stecker 50 mm²

(10) Plasmagas

(11) Schutzgas

46

(1) Standkonsole

(2) Kühlgerät FK 4000-R FC

HINWEIS!

Einfüll-Stutzen, Filter sowie die Anschlüsse für Wasser-Vorlauf und Wasser­Rücklauf müssen sich auf der selben Seite befinden!

(3) WIG-Stromquelle TransTig 4000 Job G / F

(3a) Einbauset KD-Digital / LocalNet
(3b) Fernbedienungs-Kabel 10-polig, 10 m

(4) Verbindungs-Schlauchpaket W / 2 m / 70 mm²

(4a) LocalNet-Kabel 3,5 m (vom Verbindungsschlauchpaket)

(5) Einbauset Drehzapfen-Aufnahme VR 4000

(6) Vorschub-Aufnahme Doppelkopf VR 4000

(7) Kaltdraht-Vorschub KD 7000 D-11

(7a) Einbauset KD-Drive

(8) PlasmaModule 10

(8a) Fernbedienungs-Kabel 10-polig, 10 m

(9) Einbauset Aufnahme PlasmaModule

(9a) Einbauset Strömungswächter PM 10

DE

(10) Plasma Roboter-Schweißbrenner Robacta PTW 1500 F++ / FG / 4 m

(10a) Robacta Plasma KD Drive, 0 - 6 m
(10b) Erstausrüstung WIG RO

(11) Einbauset Rob 4000 Interface LocalNet

(11a) Einbauset TIG Rob 4000 Kabelbaum 1,5 m

(12) Einbauset Rob 5000 Interface LocalNet

(12a) Einbauset TIG Rob 5000 Kabelbaum 1,5 m

(13) Massekabel 95 mm² / 10 m

(14) Plasmagas

(15) Schutzgas

(16) Robotersteuerung

47

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim
Schweißen

Durchschnittli­cher Drahtelek­troden-Verbrauch
beim MIG/MAG­Schweißen

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub­Geschwindigkeit von 5 m/min

1,0 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser
Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h
Drahtelektrode aus Aluminium 0,6 kg/h 0,9 kg/h 1,6 kg/h
Drahtelektrode aus CrNi 1,9 kg/h 2,8 kg/h 4,8 kg/h

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub­Geschwindigkeit von 10 m/min

1,0 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser
Drahtelektrode aus Stahl 3,7 kg/h 5,3 kg/h 9,5 kg/h
Drahtelektrode aus Aluminium 1,3 kg/h 1,8 kg/h 3,2 kg/h
Drahtelektrode aus CrNi 3,8 kg/h 5,4 kg/h 9,6 kg/h

1,2 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

1,2 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

1,6 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

1,6 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

Durchschnittli­cher Schutzgas­Verbrauch beim
MIG/MAG­Schweißen

Durchschnittli­cher Schutzgas­Verbrauch beim
WIG-Schweißen

Drahtelektroden­Durchmesser

Durchschnittli­cher Verbrauch

Gasdüsen-Größe 4 5 6 7 8 10
Durchschnittli-

cher Verbrauch

1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0mm 2 x 1,2mm (TWIN)

10 l/min 12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min

6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min

48

Technische Daten

DE

Allgemeines

Technische Daten

HINWEIS!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten
die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Netzspannung 230 V
Netzspannungs-Toleranz -20% / +15%
Netzabsicherung träge 16A

Netzanschluss

Primärdauerleistung (100% ED 3))
Cos phi 0,99
Plasma-Strombereich 3,0 - 30,0 A

Pilotstrom bei 10 min / 40°C (104°F) 100% ED
Leerlaufspannung 88 V
Genormte Arbeitsspannung 10,1 - 11,2 V

1)

3)

Z

max

am PCC

2)

= 142 mOhm

0,9 kVA

30 A

Zündspannung (Up)
Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist für den

manuellen Betrieb geeignet.
Maximaler Eingangsdruck 7 bar (101.49 psi.)
Toleranz +/- 10 % vom Endwert (max.)
Linearität +/- 4 % vom Messwert (max.)
Hysterese +/- 4 % vom Messwert (max.)
Temperaturabhängigkeit bei Argon +/- 7 % vom Messwert,

bei -20 °C (-4 °F) bis +70 °C (158

Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse B
Maße l / b / h 505 / 180 / 344 mm

19.88 / 7.09 / 13.54 in.

Gewicht 14,2 kg

Prüfzeichen S, CE
Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei

230 V

9,5 kV

°F)

33.31 lbs.

25,2 W

Energieeffizienz der Stromquelle bei 30 A /
21,2 V

80 %

49

1)

An öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz

2)

PCC = Schnittstelle zum öffentlichen Netz

3)

ED = Einschaltdauer

Übersicht mit kri­tischen Rohstof­fen, Produktions­jahr des Gerätes

Übersicht mit kritischen Rohstoffen:

Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der
nachfolgenden Internetadresse zu finden.

www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

Produktionsjahr des Gerätes errechnen:

- jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen

- die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099

- die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des
Gerätes errechnet werden kann

- Diese Zahl minus 11 ergibt das Produktionsjahr

• Beispielsweise: Seriennummer = 28020065, Berechnung des Produktionsjahres

= 28 - 11 = 17, Produktionsjahr = 2017

50

Contents

Safety rules 53

Explanation of safety notices 53
General 53
Proper use 53
Environmental conditions 54
Obligations of the operator 54
Obligations of personnel 54
Mains connection 54
Protecting yourself and others 55
Noise emission values 55
Danger from toxic gases and vapours 56
Danger from flying sparks 56
Risks from mains current and welding current 57
Meandering welding currents 58
EMC Device Classifications 58
EMC measures 58
EMF measures 59
Specific hazards 59
Requirement for the shielding gas 60
Danger from shielding gas cylinders 60
Danger from escaping shielding gas 61
Safety measures at the installation location and during transport 61
Safety measures in normal operation 61
Commissioning, maintenance and repair 62
Safety inspection 62
Disposal 63
Safety symbols 63
Data protection 63
Copyright 63

General 65

Device concept 65
Explanation of terms used 65
Power sources for plasma welding 65
The principle of plasma welding 66
Advantages of plasma welding over TIG welding 67
Application areas 67
Options and accessories 68

Control elements and connections 69

General 69
Front of device 69
Rear of device 71

Before commissioning 72

General 72
Proper use 72
Setup regulations 72
Mains connection 72
Generator-powered operation 73
Digital plasma gas control 73

Installation 74

General 74
Installation 74
Connecting the interconnecting hosepack to the TIG power source 74
Connecting the plasma torch 75
Connecting the shielding gas and plasma gas 75
Connecting PlasmaModule 10 and TIG power source to the robot control 76

Start-up 77

General 77
Commissioning 77
Notes on operation 77

EN

64

51

Plasma welding workflow 78

The Setup menu 79

General 79
Gas Setup 79
Setup menu 80
Setup menu level 2 (2nd) 81
Correction factors 82

Signals for robot welding 84

General 84
Overview 84
Signals for robot welding 84
Signal waveform 85
Application example 86
Important information for robot operation 86

Troubleshooting 87

General 87
Displayed service codes 87
Troubleshooting 89

Care, maintenance and disposal 90

General 90
Every start-up 90
Every 2 months 90
Every 6 months 90
Disposal 90

Configuration examples 91

"Manual mode" configuration 91
"Robot mode" configuration 92

Average consumption values during welding 94

Average wire electrode consumption during MIG/MAG welding 94
Average shielding gas consumption during MIG/MAG welding 94
Average shielding gas consumption during TIG welding 94

Technical data 95

General 95
Technical data 95
Overview with critical raw materials, year of production of the device 96

52

Safety rules

Explanation of
safety notices

DANGER!

Indicates immediate danger.

If not avoided, death or serious injury will result.

▶

WARNING!

Indicates a potentially hazardous situation.

If not avoided, death or serious injury may result.

▶

CAUTION!

Indicates a situation where damage or injury could occur.

If not avoided, minor injury and/or damage to property may result.

▶

NOTE!

Indicates a risk of flawed results and possible damage to the equipment.

EN

General The device is manufactured using state-of-the-art technology and according to reco-

gnised safety standards. If used incorrectly or misused, however, it can cause:

- injury or death to the operator or a third party,

- damage to the device and other material assets belonging to the operating com­pany,

- inefficient operation of the device.

All persons involved in commissioning, operating, maintaining and servicing the device
must:

- be suitably qualified,

- have sufficient knowledge of welding and

- read and follow these operating instructions carefully.

The operating instructions must always be at hand wherever the device is being used. In
addition to the operating instructions, attention must also be paid to any generally appli­cable and local regulations regarding accident prevention and environmental protection.

All safety and danger notices on the device

- must be in a legible state,

- must not be damaged,

- must not be removed,

- must not be covered, pasted or painted over.

For the location of the safety and danger notices on the device, refer to the section hea­ded "General" in the operating instructions for the device.
Before switching on the device, rectify any faults that could compromise safety.

This is for your personal safety!

Proper use The device is to be used exclusively for its intended purpose.

53

The device is intended solely for the welding processes specified on the rating plate.
Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not
be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use includes:

- carefully reading and following all the instructions given in the operating instructions

- studying and obeying all safety and danger notices carefully

- performing all stipulated inspection and maintenance work.

Never use the device for the following purposes:

- Thawing out pipes

- Charging batteries

- Starting engines

The device is designed for use in industry and the workshop. The manufacturer accepts
no responsibility for any damage caused through use in a domestic setting.

The manufacturer likewise accepts no liability for inadequate or incorrect results.

Environmental
conditions

Obligations of the
operator

Operation or storage of the device outside the stipulated area will be deemed as not in
accordance with the intended purpose. The manufacturer shall not be held liable for any
damage arising from such usage.

Ambient temperature range:

- during operation: -10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)

- during transport and storage: -20 °C to +55 °C (-4 °F to 131 °F)

Relative humidity:

- up to 50% at 40 °C (104 °F)

- up to 90% at 20 °C (68 °F)

The surrounding air must be free from dust, acids, corrosive gases or substances, etc.
Can be used at altitudes of up to 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

The operator must only allow persons to work with the device who:

- are familiar with the fundamental instructions regarding safety at work and accident
prevention and have been instructed in how to use the device

- have read and understood these operating instructions, especially the section
"safety rules", and have confirmed as much with their signatures

- are trained to produce the required results.

Checks must be carried out at regular intervals to ensure that operators are working in a
safety-conscious manner.

Obligations of
personnel

Mains connection Devices with a higher rating may affect the energy quality of the mains due to their cur-

54

Before using the device, all persons instructed to do so undertake:

- to observe the basic instructions regarding safety at work and accident prevention

- to read these operating instructions, especially the "Safety rules" section and sign to
confirm that they have understood them and will follow them.

Before leaving the workplace, ensure that people or property cannot come to any harm
in your absence.

rent consumption.

This may affect a number device types in terms of:

- Connection restrictions

-

Criteria with regard to the maximum permissible mains impedance

-

Criteria with regard to the minimum short-circuit power requirement

*)

at the interface with the public grid

*)

*)

see "Technical data"

In this case, the plant operator or the person using the device should check whether the
device may be connected, where appropriate by discussing the matter with the power
supply company.

IMPORTANT! Ensure that the mains connection is earthed properly

EN

Protecting
yourself and
others

Anyone working with the device exposes themselves to numerous risks, e.g.

- flying sparks and hot pieces of metal

- Arc radiation, which can damage eyes and skin

- Hazardous electromagnetic fields, which can endanger the lives of those using car­diac pacemakers

- Risk of electrocution from mains current and welding current

- Greater noise pollution

- Harmful welding fumes and gases

Suitable protective clothing must be worn when working with the device. The protective
clothing must have the following properties:

- Flame-resistant

- Insulating and dry

- Covers the whole body, is undamaged and in good condition

- Safety helmet

- Trousers with no turn-ups

Protective clothing refers to a variety of different items. Operators should:

- Protect eyes and face from UV rays, heat and sparks using a protective visor and
regulation filter

- Wear regulation protective goggles with side protection behind the protective visor

- Wear stout footwear that provides insulation even in wet conditions

- Protect the hands with suitable gloves (electrically insulated and providing protection
against heat)

- Wear ear protection to reduce the harmful effects of noise and to prevent injury

Noise emission
values

Keep all persons, especially children, out of the working area while any devices are in
operation or welding is in progress. If, however, there are people in the vicinity:

- Make them aware of all the dangers (risk of dazzling by the arc, injury from flying
sparks, harmful welding fumes, noise, possible risks from mains current and welding
current, etc.)

- Provide suitable protective equipment

- Alternatively, erect suitable safety screens/curtains.

The device generates a maximum sound power level of <80 dB(A) (ref. 1pW) when idling
and in the cooling phase following operation at the maximum permissible operating point
under maximum rated load conditions according to EN 60974-1.

It is not possible to provide a workplace-related emission value during welding (or cut­ting) as this is influenced by both the process and the environment. All manner of diffe­rent welding parameters come into play, including the welding process (MIG/MAG, TIG
welding), the type of power selected (DC or AC), the power range, the type of weld
metal, the resonance characteristics of the workpiece, the workplace environment, etc.

55

Danger from
toxic gases and
vapours

The fumes produced during welding contain harmful gases and vapours.

Welding fumes contain substances that cause cancer, as stated in Monograph 118 of the
International Agency for Research on Cancer.

Use at-source extraction and a room extraction system.
If necessary, use a welding torch with an integrated extraction device.

Keep your face away from welding fumes and gases.

Fumes and hazardous gases

- must not be breathed in

- must be extracted from the working area using appropriate methods.

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate of at least
20 m³ per hour at all times.

Otherwise, a welding helmet with an air supply must be worn.

If there is any doubt about whether the extraction capacity is sufficient, the measured
toxic emission values should be compared with the permissible limit values.

The following components are responsible, amongst other things, for the degree of toxi­city of welding fumes:

- Metals used for the workpiece

- Electrodes

- Coatings

- Cleaners, degreasers, etc.

- Welding process used

Danger from fly­ing sparks

The relevant material safety data sheets and manufacturer's specifications for the listed
components should therefore be studied carefully.

Recommendations for trade fair scenarios, risk management measures and for identify­ing working conditions can be found on the European Welding Association website under
Health & Safety (https://european-welding.org).

Flammable vapours (e.g. solvent fumes) should be kept away from the arc's radiation
area.

Close the shielding gas cylinder valve or main gas supply if no welding is taking place.

Flying sparks may cause fires or explosions.

Never weld close to flammable materials.

Flammable materials must be at least 11 metres (36 ft. 1.07 in.) away from the arc, or
alternatively covered with an approved cover.

A suitable, tested fire extinguisher must be available and ready for use.

Sparks and pieces of hot metal may also get into adjacent areas through small gaps or
openings. Take appropriate precautions to prevent any danger of injury or fire.

56

Welding must not be performed in areas that are subject to fire or explosion or near sea­led tanks, vessels or pipes unless these have been prepared in accordance with the rele­vant national and international standards.

Do not carry out welding on containers that are being or have been used to store gases,
propellants, mineral oils or similar products. Residues pose an explosive hazard.

Risks from mains
current and wel­ding current

An electric shock is potentially life threatening and can be fatal.

Do not touch live parts either inside or outside the device.

During MIG/MAG welding and TIG welding, the welding wire, the wirespool, the feed rol­lers and all pieces of metal that are in contact with the welding wire are live.

EN

Always set the wirefeeder up on a sufficiently insulated surface or use a suitable, insula­ted wirefeeder holder.

Make sure that you and others are protected with an adequately insulated, dry base or
cover for the earth or ground potential. This base or cover must extend over the entire
area between the body and the earth or ground potential.

All cables and leads must be secured, undamaged, insulated and adequately dimensio­ned. Replace loose connections and scorched, damaged, or inadequately dimensioned
cables and leads immediately.
Use the handle to ensure the power connections are tight before every use.
In the case of power cables with a bayonet connector, rotate the power cable around the
longitudinal axis by at least 180° and pretension.

Do not wrap cables or leads around the body or parts of the body.

The electrode (rod electrode, tungsten electrode, welding wire, etc.) must

- never be immersed in liquid for cooling

- Never touch the electrode when the power source is switched on.

Double the open circuit voltage of a power source can occur between the welding elec­trodes of two power sources. Touching the potentials of both electrodes at the same time
may be fatal under certain circumstances.

Arrange for the mains cable to be checked regularly by a qualified electrician to ensure
the ground conductor is functioning properly.

Protection class I devices require a mains supply with ground conductor and a connector
system with ground conductor contact for proper operation.

Operation of the device on a mains supply without ground conductor and on a socket
without ground conductor contact is only permitted if all national regulations for protective
separation are observed.
Otherwise, this is considered gross negligence. The manufacturer shall not be held liable
for any damage arising from such usage.

If necessary, provide adequate earthing for the workpiece.

Switch off unused devices.

Wear a safety harness if working at height.

Before working on the device, switch it off and pull out the mains plug.

Attach a clearly legible and easy-to-understand warning sign to the device to prevent
anyone from plugging the mains plug back in and switching it on again.

After opening the device:

- Discharge all live components

- Ensure that all components in the device are de-energised.

If work on live parts is required, appoint a second person to switch off the main switch at
the right moment.

57

Meandering wel­ding currents

If the following instructions are ignored, meandering welding currents can develop with
the following consequences:

- Fire hazard

- Overheating of parts connected to the workpiece

- Irreparable damage to ground conductors

- Damage to device and other electrical equipment

Ensure that the workpiece is held securely by the workpiece clamp.

Attach the workpiece clamp as close as possible to the area that is to be welded.

Position the device with sufficient insulation against electrically conductive environments,
e.g. Insulation against conductive floor or insulation to conductive racks.

If distribution boards, twin-head mounts, etc., are being used, note the following: The
electrode of the welding torch / electrode holder that is not used is also live. Make sure
that the welding torch / electrode holder that is not used is kept sufficiently insulated.

In the case of automated MIG/MAG applications, ensure that only an insulated wire elec­trode is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or wirespool to the
wirefeeder.

EMC Device Clas­sifications

EMC measures In certain cases, even though a device complies with the standard limit values for emissi-

Devices in emission class A:

- Are only designed for use in industrial settings

- Can cause line-bound and radiated interference in other areas

Devices in emission class B:

- Satisfy the emissions criteria for residential and industrial areas. This is also true for
residential areas in which the energy is supplied from the public low-voltage mains.

EMC device classification as per the rating plate or technical data.

ons, it may affect the application area for which it was designed (e.g. when there is sen­sitive equipment at the same location, or if the site where the device is installed is close
to either radio or television receivers).
If this is the case, then the operator is obliged to take appropriate action to rectify the
situation.

Check and evaluate the immunity to interference of nearby devices according to national
and international regulations. Examples of equipment that may be susceptible to interfe­rence from the device include:

- Safety devices

- Power, signal and data transfer lines

- IT and telecommunications devices

- Measuring and calibrating devices

58

Supporting measures for avoidance of EMC problems:

1. Mains supply

- If electromagnetic interference arises despite correct mains connection, additio-

nal measures are necessary (e.g. use a suitable line filter).

2. Welding power leads

- must be kept as short as possible

- must run close together (to avoid EMF problems)

- must be kept well apart from other leads

3. Equipotential bonding

4. Earthing of the workpiece

- If necessary, establish an earth connection using suitable capacitors.

5. Shielding, if necessary

- Shield off other nearby devices

- Shield off entire welding installation

EMF measures Electromagnetic fields may pose as yet unknown risks to health:

- effects on the health of others in the vicinity, e.g. wearers of pacemakers and hea­ring aids

- wearers of pacemakers must seek advice from their doctor before approaching the
device or any welding that is in progress

- for safety reasons, keep distances between the welding cables and the welder's
head/torso as large as possible

- do not carry welding cables and hosepacks over the shoulders or wind them around
any part of the body

Specific hazards Keep hands, hair, clothing and tools away from moving parts. For example:

- Fans

- Cogs

- Rollers

- Shafts

- Wirespools and welding wires

Do not reach into the rotating cogs of the wire drive or into rotating drive components.

Covers and side panels may only be opened/removed while maintenance or repair work
is being carried out.

During operation

- Ensure that all covers are closed and all side panels are fitted properly.

- Keep all covers and side panels closed.

EN

The welding wire emerging from the welding torch poses a high risk of injury (piercing of
the hand, injuries to the face and eyes, etc.).

Therefore always keep the welding torch away from the body (devices with wire-feed
unit) and wear suitable protective goggles.

Never touch the workpiece during or after welding - risk of burns.

Slag can jump off cooling workpieces. The specified protective equipment must therefore
also be worn when reworking workpieces, and steps must be taken to ensure that other
people are also adequately protected.

Welding torches and other parts with a high operating temperature must be allowed to
cool down before handling.

Special provisions apply in areas at risk of fire or explosion - observe relevant
national and international regulations.

Power sources for work in areas with increased electric risk (e.g. near boilers) must carry
the "Safety" sign. However, the power source must not be located in such areas.

Risk of scalding from escaping coolant. Switch off cooling unit before disconnecting coo­lant flow or return lines.

Observe the information on the coolant safety data sheet when handling coolant. The
coolant safety data sheet may be obtained from your service centre or downloaded from
the manufacturer's website.

Use only suitable load-carrying equipment supplied by the manufacturer when transpor­ting devices by crane.

59

- Hook chains and/or ropes onto all suspension points provided on the load-carrying
equipment.

- Chains and ropes must be at the smallest angle possible to the vertical.

- Remove gas cylinder and wire-feed unit (MIG/MAG and TIG devices).

If the wire-feed unit is attached to a crane holder during welding, always use a suitable,
insulated wirefeeder hoisting attachment (MIG/MAG and TIG devices).

If the device has a carrying strap or handle, this is intended solely for carrying by hand.
The carrying strap is not to be used if transporting with a crane, counterbalanced lift truck
or other mechanical hoist.

All lifting accessories (straps, handles, chains, etc.) used in connection with the device or
its components must be tested regularly (e.g. for mechanical damage, corrosion or chan­ges caused by other environmental factors).
The testing interval and scope of testing must comply with applicable national standards
and directives as a minimum.

Odourless and colourless shielding gas may escape unnoticed if an adapter is used for
the shielding gas connection. Prior to assembly, seal the device-side thread of the adap­ter for the shielding gas connection using suitable Teflon tape.

Requirement for
the shielding gas

Danger from
shielding gas
cylinders

Especially with ring lines, contaminated shielding gas can cause damage to equipment
and reduce welding quality.
Meet the following requirements regarding shielding gas quality:

- Solid particle size < 40 µm

- Pressure condensation point < -20 °C

- Max. oil content < 25 mg/m³

Use filters if necessary.

Shielding gas cylinders contain gas under pressure and can explode if damaged. As the
shielding gas cylinders are part of the welding equipment, they must be handled with the
greatest of care.

Protect shielding gas cylinders containing compressed gas from excessive heat, mecha­nical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.

Mount the shielding gas cylinders vertically and secure according to instructions to pre­vent them falling over.

Keep the shielding gas cylinders well away from any welding or other electrical circuits.

Never hang a welding torch on a shielding gas cylinder.

Never touch a shielding gas cylinder with an electrode.

60

Risk of explosion - never attempt to weld a pressurised shielding gas cylinder.

Only use shielding gas cylinders suitable for the application in hand, along with the cor­rect and appropriate accessories (regulator, hoses and fittings). Only use shielding gas
cylinders and accessories that are in good condition.

Turn your face to one side when opening the valve of a shielding gas cylinder.

Close the shielding gas cylinder valve if no welding is taking place.

If the shielding gas cylinder is not connected, leave the valve cap in place on the cylin­der.

The manufacturer's instructions must be observed as well as applicable national and
international regulations for shielding gas cylinders and accessories.

Danger from
escaping shiel­ding gas

Safety measures
at the installation
location and
during transport

Risk of suffocation from the uncontrolled escape of shielding gas

Shielding gas is colourless and odourless and, in the event of a leak, can displace the
oxygen in the ambient air.

- Ensure an adequate supply of fresh air with a ventilation rate of at least 20 m³/hour.

- Observe safety and maintenance instructions on the shielding gas cylinder or the
main gas supply.

- Close the shielding gas cylinder valve or main gas supply if no welding is taking
place.

- Check the shielding gas cylinder or main gas supply for uncontrolled gas leakage
before every start-up.

A device toppling over could easily kill someone. Place the device on a solid, level sur­face such that it remains stable

- The maximum permissible tilt angle is 10°.

Special regulations apply in rooms at risk of fire or explosion

- Observe relevant national and international regulations.

Use internal directives and checks to ensure that the workplace environment is always
clean and clearly laid out.

Only set up and operate the device in accordance with the degree of protection shown
on the rating plate.

EN

Safety measures
in normal opera­tion

When setting up the device, ensure there is an all-round clearance of 0.5 m (1 ft. 7.69
in.) to ensure that cooling air can flow in and out freely.

When transporting the device, observe the relevant national and local guidelines and
accident prevention regulations. This applies especially to guidelines regarding the risks
arising during transport.

Do not lift or transport operational devices. Switch off devices before transport or lifting.

Before transporting the device, allow coolant to drain completely and detach the fol­lowing components:

- Wirefeeder

- Wirespool

- Shielding gas cylinder

After transporting the device, the device must be visually inspected for damage before
commissioning. Any damage must be repaired by trained service technicians before
commissioning the device.

Only operate the device when all safety devices are fully functional. If the safety devices
are not fully functional, there is a risk of

- injury or death to the operator or a third party

- damage to the device and other material assets belonging to the operator

- inefficient operation of the device

Any safety devices that are not functioning properly must be repaired before switching on
the device.

Never bypass or disable safety devices.

61

Before switching on the device, ensure that no one is likely to be endangered.

Check the device at least once a week for obvious damage and proper functioning of
safety devices.

Always fasten the shielding gas cylinder securely and remove it beforehand if the device
is to be transported by crane.

Only the manufacturer's original coolant is suitable for use with our devices due to its
properties (electrical conductibility, anti-freeze agent, material compatibility, flammability,
etc.).

Only use suitable original coolant from the manufacturer.

Do not mix the manufacturer's original coolant with other coolants.

Only connect the manufacturer's system components to the cooling circuit.

The manufacturer accepts no liability for damage resulting from use of other system
components or a different coolant. In addition, all warranty claims will be forfeited.

Cooling Liquid FCL 10/20 does not ignite. The ethanol-based coolant can ignite under
certain conditions. Transport the coolant only in its original, sealed containers and keep
well away from any sources of ignition.

Used coolant must be disposed of properly in accordance with the relevant national and
international regulations. The coolant safety data sheet may be obtained from your ser­vice centre or downloaded from the manufacturer's website.

Check the coolant level before starting to weld, while the system is still cool.

Commissioning,
maintenance and
repair

Safety inspection The manufacturer recommends that a safety inspection of the device is performed at

It is impossible to guarantee that bought-in parts are designed and manufactured to meet
the demands made of them, or that they satisfy safety requirements.

- Use only original spare and wearing parts (also applies to standard parts).

- Do not carry out any modifications, alterations, etc. to the device without the manu­facturer's consent.

- Components that are not in perfect condition must be replaced immediately.

- When ordering, please give the exact designation and part number as shown in the
spare parts list, as well as the serial number of your device.

The housing screws provide the ground conductor connection for earthing the housing
parts.
Only use original housing screws in the correct number and tightened to the specified
torque.

least once every 12 months.

The manufacturer recommends that the power source be calibrated during the same 12­month period.

62

A safety inspection should be carried out by a qualified electrician

- after any changes are made

- after any additional parts are installed, or after any conversions

- after repair, care and maintenance has been carried out

- at least every twelve months.

For safety inspections, follow the appropriate national and international standards and
directives.

Further details on safety inspection and calibration can be obtained from your service
centre. They will provide you on request with any documents you may require.

Disposal Do not dispose of this device with normal domestic waste! To comply with the European

Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation as natio­nal law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separ­ately and returned to an approved recycling facility. Any device that you no longer require
must either be returned to your dealer or given to one of the approved collection and
recycling facilities in your area. Ignoring this European Directive may have potentially
adverse affects on the environment and your health!

Safety symbols Devices with the CE mark satisfy the essential requirements of the low-voltage and elec-

tromagnetic compatibility directives (e.g. relevant product standards of the EN 60 974
series).

Fronius International GmbH hereby declares that the device is compliant with Directive
2014/53/EU. The full text on the EU Declaration of Conformity can be found at the fol­lowing address: http://www.fronius.com

Devices marked with the CSA test mark satisfy the requirements of the relevant stan­dards for Canada and the USA.

EN

Data protection The user is responsible for the safekeeping of any changes made to the factory settings.

The manufacturer accepts no liability for any deleted personal settings.

Copyright Copyright of these operating instructions remains with the manufacturer.

The text and illustrations are all technically correct at the time of printing. We reserve the
right to make changes. The contents of the operating instructions shall not provide the
basis for any claims whatsoever on the part of the purchaser. If you have any suggesti­ons for improvement, or can point out any mistakes that you have found in the instruc­tions, we will be most grateful for your comments.

63

PlasmaModule 10

Gas pre-flow time - Plasma gas pre-flow time
Gas post-flow time - Plasma gas post-flow time
Gas Purger - Plasma gas purging
Gas pre-flow amount - Amount of plasma gas during the plasma gas pre-flow time

and the plasma gas post-flow time

+

Gas Setup

Control panel

Fronius International GmbH, www.fronius.com

Setup menu

+

I pilot arc - Pilot arc current
Factory - For resetting the plasma module

Second level of Setup menu

Flow monitoring

Correction - Gas correction
Setting - Country-specific setting (Standard / USA)
Ignition Time-Out - Time until safety cut-out following an abortive ignition attempt
Arc - Arc break watchdog

Setup menu
level 2 (2nd)

+

/

+

64

General

Device concept

The digital PlasmaModule 10 can be used
with all TIG power sources from
Fronius. Together with an appropriate
power source, a cooling unit and a water­cooled plasma torch, it allows plasma wel­ding processes to be carried out.

The modular approach adopted by
Fronius also enables the PlasmaModule
10 to be retrofitted to existing welding sys­tems.

As a stand-alone unit, PlasmaModule 10
can serve as a further component in a
complex welding system.

A self-explanatory, intuitive operating con­cept makes PlasmaModule 10 easy to
work with. The welder can see the key
functions at a glance and adjust them
accordingly.

In view of the modular product design, the
digital PlasmaModule 10 is extremely fle­xible and can be adapted to many types
of task.

EN

Explanation of
terms used

Power sources
for plasma wel­ding

Plasma

Plasma is a gas with positive charge carriers (ions) and negative charge carriers (elec­trons). The ions and electrons determine the properties of a plasma. Plasma can only be
created at high temperature. Plasma is known as the "fourth state of aggregation", besi­des solid, liquid and gaseous materials.

Plasma welding

Plasma welding is a welding process which uses a constricted arc as the heat source.
The arc is constricted by a cooled nozzle. A distinction is made between the following
plasma welding processes:

- Microplasma welding

- (Soft) plasma welding

- Plasma keyhole welding

- Plasma brazing

PlasmaModule 10 can be operated with the following power sources:

- MagicWave 2200

- MagicWave 2500 / 3000

- MagicWave 4000 / 5000

- TransTig 800 / 2200

- TransTig 2500 / 3000

- TransTig 4000 / 5000

65

The principle of

(1)

(4)(3)(2)

(5)

plasma welding

NOTE!

Select the appropriate cooling unit for the existing plasma torch and the applica­tion.

NOTE!

With plasma welding, the duty cycle of the TIG power source is shortened depen­ding on the application.

(1) Shielding gas pressure regulator
(2) TIG power source
(3) Cooling unit
(4) Digital PlasmaModule 10 with digital plasma gas control
(5) Plasma gas pressure regulator

66

Advantages of

~ 45°

(3)

(1)

~ 5°

(3)

(1)

(2)

(4)

plasma welding
over TIG welding

EN

TIG arc

Plasma arc

(1) Shielding gas

(2) Plasma gas

(3) Tungsten electrode

(4) Plasma nozzle

- Low component distortion thanks to the concentrated arc

- Smaller heat-affected zone

- Arc can be relatively long

- Higher temperature in the arc: Plasma up to 25,000 °C (45,032 °F) - TIG up to
10,000 °C (18,032 °F)

- No time-consuming weld seam preparation needed (e.g. square butt joint with mate­rial thickness up to 10 mm)

- Higher welding speed

- Impossible for the tungsten electrode to dip into the weld pool

- Longer torch service life (with optimum torch cooling)

Application areas The digital PlasmaModule 10 is used in automated and manual applications, for

example:

- automotive and component supply industry

- in the manufacture of special vehicles and construction plant

- in pipeline and equipment construction

- in plant, container, machine and steel engineering

- in rail vehicle construction and shipbuilding

- in applications requiring the highest quality standards

- to weld materials with a sheet thickness of 0.4 - 10 mm (0.02 - 0.39 in.)

PlasmaModule 10 is generator-compatible and exceptionally sturdy in operation, thanks
to the protected controls and a powder-coated housing.

67

Options and
accessories

- PTW 800: Microplasma manual welding torch

- PTW 1500: Plasma manual welding torch

- Robacta PTW 500: Microplasma robot welding torch

- Robacta PTW 1500: Plasma robot welding torch

- Robacta PTW 3500: Plasma robot welding torch

- PlasmaModule 10 - MagicWave / TransTig interconnecting hosepack

- Air filter

- PlasmaModule holder

- PlasmaModule flow watch dog (for installation in the PlasmaModule holder)

NOTE!

Where PlasmaModule 10 is operated on the PlasmaModule holder, the PlasmaMo­dule flow watchdog option is also necessary.

68

Control elements and connections

(1)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(11)

(10)

(9)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)(3)(2)

General

Front of device

WARNING!

Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage.

Do not use the functions described here until you have fully read and understood the fol­lowing documents:

These operating instructions

▶

all the operating instructions for the system components, especially the safety rules

▶

EN

69

(1) Left digital display

(2) Left unit display

Either CFH or l/min appears in the Setup menu depending on the country-speci­fic setting

(3) Right digital display

(4) Right unit display

Either CFH or l/min appears in the Setup menu depending on the country-speci­fic setting

(5) Parameter unit display

Either % or s appears depending on which parameter is chosen in the Setup
menu

(6) Pilot current LED

lights up when the pilot current parameter is selected

(7) Pilot arc on LED

lights up when the plasma process is active

(8) Stop/Start button

- to start or end the plasma process manually

- to access the Setup menu

(9) Gas test button

- to test the plasma gas flow

- to access the gas test menu

(10) Pilot current (-) / plasma gas connection

to connect the pilot current (-) / plasma gas cable from the plasma torch

(11) Pilot current (+) connection

to connect the pilot current (+) cable from the plasma torch

(12) Store button

- to access the Setup menu

- to access the gas test menu

(13) Adjusting dial (with LED)

for setting parameter values; when the LED on the adjusting dial is lit, the
selected parameter can be set

(14) Plasma gas LED

lights up when the plasma gas parameter is selected

(15) Overtemperature indicator

lights up if the PlasmaModule overheats

(16) "Operating instructions" symbol

Observe all safety instructions and notes on operation, care and maintenance in
the operating manual

70

Rear of device

(4)

(3)

(2)

(1)

EN

(1) LocalNet connection

Standard connection socket for system add-ons (e.g. ROB 3000 or ROB 4000
robot interface)

(2) Plasma gas connection socket

Max. input pressure 7 bar (101.49 psi)

(3) Mains switch

(4) Mains cable

71

Before commissioning

General

Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage.

Do not use the functions described here until you have fully read and understood the fol­lowing documents:

▶
▶

Proper use The digital PlasmaModule 10 is intended to be used only in conjunction with a suitable

TIG power source and a suitable plasma torch (e.g. Fronius PTW 1500).
The following plasma welding processes can be carried out using the PlasmaModule 10:

- Microplasma (sheet thicknesses from 0.2 - 0.8 mm / 0.01 - 0.03 in.)

- Soft plasma welding (sheet thicknesses from 0.4 - 3.0 mm / 0.02 - 0.12 in.)

- Plasma keyhole welding (sheet thicknesses from 3.0 - 10.0 mm / 0.12 - 0.39 in.)

- Plasma brazing

Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not
be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use also includes:

- Complying with all the instructions in the operating instructions

- performing all stipulated inspection and maintenance work

WARNING!

These operating instructions
all the operating instructions for the system components, especially the safety rules

Setup regulations The device is tested to IP23 protection, meaning:

- protection against penetration by solid foreign bodies with diameters > 12 mm (0.47
in.)

- protection against spraywater at any angle up to 60° to the vertical

The device can be set up and operated outdoors in accordance with IP23. However,
direct wetting (e.g. from rain) should be avoided.

WARNING!

Toppling or falling devices can cause life-threatening injuries.

Place devices on a solid, level surface so that they remain stable.

The venting duct is a very important safety feature. When choosing the device location,
ensure that the cooling air can enter and exit unhindered through the air ducts on the
front and back of the device. Electrically conductive metallic dust (from grinding work, for
example) must not be allowed to get sucked into the machine.

Mains connection The devices are designed to run on the mains voltage shown on the respective rating

plates. If your version of the device does not come with mains cables and plugs ready­fitted, these must be fitted in accordance with national regulations and standards. For
details of fuse protection of the mains lead, please see the technical data.

72

NOTE!

An inadequately dimensioned electrical installation can cause serious damage.

The mains lead and its fuse protection must be rated accordingly. The technical data
shown on the rating plate applies.

EN

Generator-powe­red operation

Digital plasma
gas control

PlasmaModule 10 is generator-compatible, provided the maximum apparent power deli­vered by the generator is at least 1.5 kVA.

NOTE!

The voltage delivered by the generator must never exceed the upper or lower
limits of the mains voltage tolerance range.

Details of the mains voltage tolerance are given in the section "Technical data".

The digital PlasmaModule 10 is fitted with a digital plasma gas regulator as standard.

WARNING!

Plasma gas is colourless and odourless, is hazardous to health and can cause
asphyxiation.

If the following instructions are not observed, there is a risk that the control valve will not
close completely when welding has finished. Colourless and odourless plasma gas may
escape undetected.

Use the digital PlasmaModule 10 only in conjunction with the standard supply pres-

▶

sure regulator.
Never alter the adjusting screw on the supply pressure regulator. If the screw is

▶

adjusted, Fronius will not accept any liability for resultant damage.
Do not exceed the maximum supply pressure of 7 bar (101.49 psi).

▶

IMPORTANT! Before using for the first time, mount the supply pressure regulator, sup­plied separately, on the rear of the PlasmaModule 10.
When mounting, pay attention to the sealing ring in the supply pressure regulator.

For the digital plasma gas regulator in PlasmaModule 10 to reach the maximum gas flow,
the following requirements must be met:

- If the plasma gas supply has a pressure regulator, open it fully after connecting the
gas hose.

- The pressure regulator with measuring tube (item number: 43,0011,0008) is not sui­table, as it does not permit an adequate supply pressure to be reached.

- If the plasma gas and shielding gas are supplied from gas cylinders: use separate
gas cylinders for the plasma gas and shielding gas.

73

Installation

General The installation of a plasma welding system depends on many factors, e.g.:

- Application

- the material to be welded

- the available space

- influences of robots and robot control system or other automation apparatus

- accessibility

- Environmental conditions

For detailed information on the work steps, please refer to the documentation for
the individual components.

Installation

Connecting the
interconnecting
hosepack to the
TIG power source

WARNING!

An electric shock can be fatal.

If the device is plugged into the mains during installation, there is a high risk of very
serious injury and damage. Only carry out work on the device when

the mains switch is in the "O" position,

▶

the device is unplugged from the mains.

▶

CAUTION!

Falling equipment can cause injury.

Make sure PlasmaModule 10 and the PlasmaModule holder stand firmly.

Set up the individual components of the plasma welding system according to the

1

intended application (see also the section "Configuration examples")

TransTig 2500 / 3000

74

Connecting the interconnecting hosepack to the TIG power source TransTig 2500 / 3000

TransTig 4000 / 5000 with FK 4000 R

Connecting the
plasma torch

EN

Connecting the interconnecting hosepack to the TIG power source TransTig 4000 / 5000 and

cooling unit FK 4000 R

Connecting the
shielding gas and
plasma gas

Connecting the plasma welding torch to PlasmaModule 10 and the PlasmaModule holder

NOTE!

Where the gas for a plasma welding system is supplied by gas cylinders, there
must be one cylinder for plasma gas and another cylinder for shielding gas.

Never take plasma gas and shielding gas from one and the same gas cylinder.

IMPORTANT! Use only pure argon as the plasma gas!

75

Connect the plasma gas to the plasma gas connection of PlasmaModule 10 (on the

1

rear of the unit), working pressure approx. 6 - 7 bar (86.99 - 101.49 psi.)

IMPORTANT! Use only inert gases as shielding gas (e.g. argon)

Connect the shielding gas to the gas connection of the power source (on the rear of

2

the unit)

Connecting Plas­maModule 10 and
TIG power source
to the robot con­trol

Where the parameters required for the plasma welding process are supplied via a robot
control unit, a robot interface is required (e.g. ROB 3000, ROB 4000).

Connect a 10-pole remote control cable to the LocalNet connection on the rear of

1

PlasmaModule 10 and to the robot interface for PlasmaModule 10
Connect a 10-pole remote control cable to the LocalNet connection on the rear of the

2

TIG power source and to the robot interface for the TIG power source

76

Start-up

General For detailed information on the work steps, please refer to the documentation for the indi-

vidual components.

Commissioning IMPORTANT! The tip angle of the tungsten electrode should be approx. 30°

Insert a tungsten electrode in the plasma welding torch

1

Check the distance between the plasma nozzle and the tungsten electrode (approx.

2

1 - 2.5 mm or 0.04 - 0.1 in.) with an adjusting gauge
Turn the main switch of the power source to the "I" position

3

Connect PlasmaModule 10 to the mains and turn the main switch to the "I" position

4

IMPORTANT! The PlasmaModule 10 must reach a certain operating temperature
before it can regulate the gas accurately.

If the ambient temperature is below 20 °C (68 °F), let the PlasmaModule 10 run for about
10 - -15 minutes without any load to allow it to reach this operating temperature.

CAUTION!

EN

Notes on opera­tion

Risk of serious damage to the PlasmaModule 10 if the incorrect current type is set
on the TIG power source.

An incorrect current type can destroy the device. The PlasmaModule 10 must always be
operated using current type "DC-".

On the power source select current type "DC-"

5

Set the cooling unit to permanent operation (Setup menu on power source, parame-

6

ter C-C = ON )
On MagicWave power sources, switch off "Reverse polarity ignition" (Setup menu on

7

power source: parameter rPi = OFF)
On the TIG power source, set "High-frequency ignition" to "Start with external arc

8

starters" (Setup menu on power source, parameter HFt = EHF)
Set welding parameters on TIG power source and on PlasmaModule 10

9

Purge shielding gas and plasma gas for at least 30 seconds

10

Ignite pilot arc on PlasmaModule 10 manually or via the robot control unit

11

Start plasma welding by pressing the torch trigger or via the start signal from the

12

robot control unit

To reduce wear, the pilot arc should burn throughout the operation. Volume of shielding
gas during operation: at least 12 l/min (25.71 CFH)

The robot control unit should emit a permanent plasma gas command value

- for the pilot arc,

- so that the "Gas Test" function can be performed on the PlasmaModule 10.

With robot control, if a hot wire power source is used, provide a separate "ground" for the
hot wire power source.

77

Plasma welding

I (A)

Gas (l/min)

t (s)

I (A)

t (s)

t (s)

t (s)

ApGApG

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(A)

(B)

(C)

(D)

(10)

(9)

(10)

(8)

(9)

Gas (l/min)

workflow

(A) Welding current
(B) Shielding gas

(1) Shielding gas pre-flow
(2) Starting current
(3) UpSlope current
(4) Main current
(5) Base current

(C) Pilot current
(D) Plasma gas

(6) DownSlope current
(7) Final current
(8) Shielding gas post-flow
(9) Plasma gas pre-flow
(10) Plasma gas post-flow

78

The Setup menu

+

General The Setup menu makes it easy to adapt the parameters saved in the device to the diffe-

rent types of task:

- The plasma gas supply parameters are set in the Gas Setup.

- The Setup menu contains parameters which have an immediate effect on the
plasma process.

- Machine pre-sets are defined in the Setup menu level 2 (2nd).

EN

Gas Setup

To enter Gas Setup, press the Store button and the Gas

1

Test button simultaneously.

The plasma gas setting parameter last called is displayed.

Select parameter by pressing the Gas Test button

2

Change the parameter values by using the adjusting dial

3

Press the Store button to exit Gas Setup

4

Parameters for plasma gas supply

GPr

Gas pre-flow time

Unit s
Setting range 0 - 9.9
Factory setting 0.4

GPo
Gas post-flow time

Unit s
Setting range 0 - 9.9
Factory setting 5
GPU
Gas purger

Unit min
Setting range OFF / 0.1 - 10.0
Factory setting OFF

79

Plasma gas purging begins as soon as GPU is allocated a value.

+

+

For safety reasons, purging of the plasma gas cannot be restarted until a new GPU
value is entered.

IMPORTANT! Purging the plasma gas is necessary if condensation forms when the
device is left unused in a cold environment for a prolonged period. Long hosepacks are
most affected.

GPA
Gas pre-flow amount - volume of gas flowing during plasma gas pre-flow and post-flow

periods

Unit l/min
Setting range 0.2 - 10
Factory setting 3

Setup menu

To enter the Setup menu, press the Store button and the

1

Start/Stop button simultaneously

The plasma process parameter last called is displayed.

Select parameters by pressing the Start / Stop button

2

Change the parameter values by using the adjusting dial

3

Press the Store button to exit the Setup menu

4

Parameters for the plasma process

IPL

I pilot arc

Unit A
Setting range 3.0 - 30.0
Factory setting 10

FAC

Factory - reset PlasmaModule 10

Press and hold the Store button for 2 s to reset the machine to the factory settings. If
"PrG" appears on the display, the parameters of the PlasmaModule are reset to the
factory settings.

80

IMPORTANT! The settings in the Setup menu will be lost when the PlasmaModule is

+

+

/

+

+

reset. The parameter settings in the second level of the Setup menu (2nd) are not dele­ted.

2nd
Second level of the Setup menu

EN

Setup menu level
2 (2nd)

Access the Setup menu: by pressing the Store button and

1

the Start / Stop button simultaneously

The plasma process parameter last called is displayed.
Select "2nd" parameter by pressing the Start / Stop button

2

To enter the Setup menu level 2, press the Store button

3

and the Start/Stop button simultaneously

The machine pre-set parameter last called is displayed.

Select parameters by pressing the Start / Stop button

4

Change the parameter values by using the adjusting dial

5

To exit Setup menu level 2:

6

press the Store button twice

- press once = return to Setup menu, "2nd" parameter

- press twice = return to normal mode

Parameters for machine pre-sets

C-C

Flow monitoring

Unit ­Setting range ON / OFF
Factory setting ON

"ON" position - flow monitoring is on all the time
"OFF" position - flow monitoring is always off

81

COr

Correction

Unit ­Setting range AUT / 1.0 - 10.0
Factory setting AUT (corresponds to a correction factor of 1.76 and therefore

Argon 100%)

Other correction factors for other plasma gases can be found in the table of correction
factors.

SEt

Setting - country-specific setting (Standard/USA)

Unit ­Setting range Std / US
Factory setting Standard version: Std (l/min)

USA version: US (cfh)

Ito

Ignition time-out function - time until the safety cut-out is triggered following an abor­tive ignition attempt

Unit s
Setting range 0.1 - 9.9
Factory setting 5

IMPORTANT! The ignition time-out function is a safety function so cannot be deac­tivated. A description of the "Ignition time-out" function can be found in the section hea-

ded "TIG welding"..

Arc

Arc - Arc break watchdog: Time until safety cut-out following an arc break

Unit s
Setting range 0.1 - 9.9
Factory setting 2

IMPORTANT! The arc break watchdog is a safety function so cannot be deactiva­ted.

Correction fac­tors

82

Plasma gas Composition DIN EN

439

Ar He H
I1 100% Ar 100 - - I1 1.76 0.2 l

COR Gas min.

I3 Ar + 50% He 50 50 - I3 3.78 0.3 l
I3 Ar + 15% He 85 15 - I3 1.94 0.4 l
I3 Ar + 25% He 75 25 - I3 2.70 0.2 l
I3 Ar + 30% He 70 30 - I3 2.72 0.2 l
I3 Ar +75% He 25 75 - I3 5.98 0.4 l
Varigon He 10 90 - I3 8.35 0.5 l
Varigon H2 98 - 2 R1 1.79 0.2 l
Varigon H3 97 - 3 R1 1.77 0.2 l
Varigon H5 95 - 5 R1 1.75 0.2 l
Varigon H7.5 92.5 - 7.5 R1 1.72 0.2 l

The correction factor takes account of the lowest gas volume than can be set "Gas min.".
The smallest possible gas volume that can be specified depends on the plasma gas mix­ture being used.

EN

83

Signals for robot welding

General Robot operation of PlasmaModule 10 requires a robot interface. PlasmaModule 10 can

be controlled via the following interfaces:

- ROB 3000 robot interface

- ROB 4000 robot interface

- Field bus

Overview

Signals for robot
welding

Signal I / O ROB

3000

Welding start E x x x
Robot ready / quick stop E x x x
Gas Test E - x x
Welding simulation E - x x
Power input value E - x x
Arc stable A x x x
Power source ready A x x x
Welding current real value A - x x

E = input signal (signal from the robot control)
A = output signal (signal to the robot control)

Signals for robot-controlled plasma welding operation and their function on the Plasma­Module 10:

ROB
4000

Field bus

84

(1)

0

1

0

1

0

1

0

1

(1)

0 V

10 V

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(

8

)

Welding start

Starts the pilot arc

Robot ready / Quick stop

24 V = robot ready to weld / 0 V = Quick stop; stops the welding process
immediately

Gas Test

Activates the Gas Test function on the PlasmaModule 10

Welding simulation

The welding simulation signal allows a programmed welding path to be simula­ted without an arc and shielding gas.

Power input value

Specifies the plasma gas volume; 0 V = minimum volume, 10 V = maximum
volume

Arc stable

The "arc stable" signal is set as soon as a stable arc is present after the pilot arc
has ignited.

Power source ready

The "Power source ready" signal remains on as long as the PlasmaModule 10 is
ready to weld.

Welding current real value

The "Welding current real value" signal indicates the actual plasma gas value by
outputting a voltage of 0 - 10 V on the analogue output.

EN

For further information about the signals, refer to the relevant operating instructions for
the robot interfaces.

Signal waveform

(1) Power input value
(2) Robot ready
(3) Welding start

(5) Power source ready
(6) Pilot arc
(7) Plasma gas pre-flow time

85

(4) Arc stable

X2:4

X2:12

X2:1

X2:8

X2:6

X2:5

X2:14

X12:1

X12:2

X14:1

X2:13

X14:2

+24 V

0 - 10 V

+24 V

1)

0 V

2)

+24 V

GND
+ 24 V

+24 V

3)

(8) Plasma gas post-flow time

Application
example

Example of how to connect the robot interface to the robot control:

Robot PlasmaModule 10

DI Welding start (*)
DO Arc stable (*)
AI Power input value + (*)
AI Power input value - (*)
not used
DI Robot ready / quick stop (*)
DO Power source ready
+24 V secondary (*)
GND secondary (*)
Supply voltage (*)
not used
DI Welding simulation

DI = Digital input | DO = Digital output | AI = Analogue input | AO = Analogue output

Important infor­mation for robot
operation

86

(*) required for robot operation

1) +24 V = Pulse

2) 0 V = Standard

3) +24 V = Optional external supply

WARNING!

Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly.

The “Arc on” signal must not be set while the error is being rectified, otherwise welding
will start as soon as the error is fixed.

NOTE!

If the connection between the power source and the robot interface goes down, all
digital and analogue output signals on the robot interface will be set to "0".

The supply voltage of the power source is available on the robot interface (24 V secon­dary).
The "24 V secondary" supply voltage is electrically isolated from the LocalNet. A protec­tive circuit restricts excess voltage levels to 100 V. Use pin X14/1 to select which voltage
is to be connected to the digital outputs of the robot interface:
a) 24 V external voltage from the digital output card of the robot control or
b) supply voltage of the power source (24 V secondary): insert a link between X14/1

and X14/7

Troubleshooting

General The digital PlasmaModule 10 is equipped with an intelligent safety system that does not

require any fuses.
Once a fault has been rectified, the PlasmaModule 10 can be used again as normal
without having to replace any fuses.

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before opening the device:

Move the mains switch to the - O - position

▶

Unplug the device from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

▶

it back on again
Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged

▶

components (e.g. capacitors) have been discharged

CAUTION!

An inadequate ground conductor may result in serious injury or damage.

The housing screws provide a suitable PE conductor connection for earthing the housing
and must NOT be replaced by any other screws that do not provide a reliable PE con­ductor connection.

EN

Displayed service
codes

If an error message that is not described here appears on the displays, then the fault can
only be fixed by After-Sales Service. Make a note of the error message shown in the dis­play, and of the serial number and configuration of the PlasmaModule, and get in touch
with our after-sales service, giving them a detailed description of the error.

tP1 | xxx

Note: xxx stands for a temperature value

Cause:
Remedy:

tS1 | xxx

Cause:
Remedy:

tSt | xxx

Cause:
Remedy:

Err | 051

Cause:

Remedy:

Overheating in the primary circuit of PlasmaModule 10
Allow PlasmaModule 10 to cool down

Overheating in the secondary circuit of PlasmaModule 10
Allow PlasmaModule 10 to cool down

Overheating in the control circuit of PlasmaModule 10
Allow PlasmaModule 10 to cool down

Mains undervoltage: The mains voltage has dropped below the tolerance
range (see "Technical data")

Check the mains voltage

Err | 052

Cause:

Remedy:

Mains overvoltage: The mains voltage has exceeded the upper limit of the
tolerance range (see "Technical data")

Check the mains voltage

87

no | IGn

Cause:

Remedy:

Err | IP

Cause:
Remedy:

Err | bPS

Cause:
Remedy:

dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy

Cause:
Remedy:

no | Arc

Cause:
Remedy:

Ignition time-out function is active: no current started flowing before the end
of the time specified in the set-up menu. The safety cut-out of PlasmaMo­dule 10 has tripped

Press the Start / Stop button repeatedly; clean the surface of the workpiece;
if necessary, in "Setup menu level 2" increase the time before the safety cut­out trips

Primary overcurrent
Contact after-sales service

Fault in power module
Contact after-sales service

Fault in central control and regulation unit
Contact after-sales service

Break in pilot arc
Clean the workpiece surface, clean the plasma nozzle

no | H2O

Cause:
Remedy:

-St | oP

If the power source is being used with a robot interface or a field bus

Cause:
Remedy:

Err | 70.1

Cause:
Remedy:

no | GAS

Cause:
Remedy:

Flow watchdog in the PlasmaModule PM 10 holder has responded
Check the cooling unit; if necessary, top up the coolant and vent the water

flow hose as described in "Putting the cooling unit into service"

Robot not ready
Set "Robot ready" signal, set "Source error reset" signal (N.B. "Source error

reset" only available in conjunction with ROB 5000 and field bus coupler for
robot control)

Gas flow sensor not found
Check signal cable connections for the gas flow sensor

Plasma gas supply absent or inadequate
Establish the plasma gas supply (e.g. open the gas cylinder valve and pres-

sure regulator fully), reset no | GAS by pressing the Store button; when
using a ROB 5000 robot interface or field bus coupler, reset "Source error
reset" via digital input signal.

88

Err | 70.3

Cause:

Remedy:

Calibration error: Supply pressure at pressure regulating valve is too high or
pressure regulating valve is faulty.

Reduce supply pressure at pressure regulating valve to no more than 7 bar
(101.49 psi) or replace pressure regulating valve Reset 'Err | 70.3' by pres­sing the 'Store' button

Err | 70.4

Cause:
Remedy:

Err | 70.5

Cause:
Remedy:

Control valve faulty
Replace control valve

Control valve not found
Check connections of the control valve signal cable

EN

Troubleshooting

No function

Mains switch is on, but indicators are not lit up

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

No pilot arc

Mains switch is ON, digital displays are lit up

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

No connection to the mains
Check mains lead, mains plug and mains cable

Mains fuse is faulty
Replace mains fuse

Mains outlet socket or plug is faulty
Replace faulty parts

Short-circuit between tungsten electrode and plasma nozzle
Adjust electrode with adjusting gauge

Plasma torch faulty
Change the plasma torch

89

Care, maintenance and disposal

General Under normal operating conditions, PlasmaModule 10 requires only a minimum of care

and maintenance. However, it is vital to observe some important points to ensure the
plasma welding system remains in a usable condition for many years.

WARNING!

Danger from electric current.

An electric shock can be fatal.

Before opening the device:

▶

Move the mains switch to the - O - position

▶

Unplug the device from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

▶

it back on again
Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged

▶

components (e.g. capacitors) have been discharged

Every start-up - Check the mains plug, mains cable, plasma torch, interconnecting hosepack and

ground earth connection for damage

- Check that there is a gap of 0.5 m (19.69 in.) all around the device to ensure that
cooling air can flow in and out unhindered

NOTE!

Air inlets and outlets must never be covered, not even partially.

Every 2 months - If present: Clean air filter

Every 6 months - Dismantle device side panels and clean inside of device with dry reduced compres-

sed air

NOTE!

Risk of damage to electronic components.

Do not bring air nozzle too close to electronic components.

- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling air ducts.

Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.

90

Configuration examples

(1)
(1a)

(2)

(3)

(5)
(4)

(6)
(6a)

(7)

(10)

(11)

(8)

(9)

"Manual mode"
configuration

EN

(1) "PickUp" trolley

(1a) "Duo cylinder holder" installation kit

(2) FK 2500 cooling unit

(3) TIG power source TransTig 2500 / 3000

(4) Swivel pin receptacle installation kit VR 4000

(5) Interconnecting hosepack W / 2 m / 70 mm²

91

"Robot mode"

(1)

(2)

(3)
(3a)

(4)

(5)

(6)

(7)

(7a)

(3b)

(8)

(9)

(9a)

(10)
(10a)
(10b)

(11)
(11a)

(12)
(12a)

(14)

(15)

(13)

(16)

(8a)

(4a)

configuration

(6) PlasmaModule holder installation set

(6a) PM 10 flow watchdog installation kit

(7) PlasmaModule 10

(8) Plasma manual welding torch PTW 1500 F++ / FG / UD / 4 m

(9) Grounding cable 50 mm² / 4 m / 400 A / plug 50 mm²

(10) Plasma gas

(11) Shielding gas

92

(1) Upright console

(2) Cooling unit FK 4000-R FC

NOTE!

Filler neck, filter and connections for water flow and return must be on the same
side.

(3) TIG power source TransTig 4000 Job G / F

(3a) KD-Digital / LocalNet installation kit
(3b) Remote control cable 10-pin, 10 m

(4) Interconnecting hosepack W / 2 m / 70 mm²

(4a) LocalNet cable 3.5 m (from interconnecting hosepack)

(5) Swivel pin receptacle installation kit VR 4000

(6) Wirefeeder receptacle double head VR4000

(7) Cold wire feeder KD 7000 D-11

(7a) KD-Drive installation kit

(8) PlasmaModule 10

(8a) Remote control cable 10-pin, 10 m

(9) PlasmaModule holder installation set

(9a) PM 10 flow watchdog installation kit

(10) Plasma robot welding torch Robacta PTW 1500 F++ / FG / 4 m

(10a) Robacta Plasma KD Drive, 0 - 6 m
(10b) Original equipment kit TIG RO

EN

(11) Rob 4000 LocalNet interface installation kit

(11a) TIG Rob 4000 cable harness 1.5 m installation kit

(12) Rob 5000 LocalNet interface installation kit

(12a) TIG Rob 5000 cable harness 1.5 m installation kit

(13) Grounding cable 95 mm² / 10 m

(14) Plasma gas

(15) Shielding gas

(16) Robot control

93

Average consumption values during welding

Average wire
electrode con­sumption during
MIG/MAG welding

Average shiel­ding gas con­sumption during
MIG/MAG welding

Average wire electrode consumption at a wire speed of 5 m/min

1.0 mm wire
electrode dia-

meter
Steel wire electrode 1.8 kg/h 2.7 kg/h 4.7 kg/h
Aluminium wire electrode 0.6 kg/h 0.9 kg/h 1.6 kg/h
CrNi wire electrode 1.9 kg/h 2.8 kg/h 4.8 kg/h

Average wire electrode consumption at a wire speed of 10 m/min

1.0 mm wire

electrode dia-

meter
Steel wire electrode 3.7 kg/h 5.3 kg/h 9.5 kg/h
Aluminium wire electrode 1.3 kg/h 1.8 kg/h 3.2 kg/h
CrNi wire electrode 3.8 kg/h 5.4 kg/h 9.6 kg/h

Wire electrode
diameter

Average con­sumption

1.0 mm 1.2 mm 1.6 mm 2.0 mm 2 x 1.2 mm (TWIN)

10 l/min 12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min

1.2 mm wire

electrode dia-

meter

1.2 mm wire

electrode dia-

meter

1.6 mm wire

electrode dia-

meter

1.6 mm wire

electrode dia-

meter

Average shiel­ding gas con­sumption during
TIG welding

Gas nozzle size 4 5 6 7 8 10
Average con-

sumption

6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min

94

Technical data

General

Technical data

NOTE!

An inadequately dimensioned electrical installation can cause serious damage.

The mains lead and its fuse protection must be rated accordingly. The technical data
shown on the rating plate applies.

Mains voltage 230 V
Mains voltage tolerance -20% / +15%
Mains fuse protection (slow-blow) 16A

Mains connection

1)

Primary continuous power (100% D.C. 3))

Z

max

on PCC

2)

= 142 mOhm

0.9 kVA

Cos phi 0.99
Plasma current range 3.0 - 30.0 A
Pilot current at 10 min / 40 °C (104 °F) 100%

3)

D.C.

30 A

Open circuit voltage 88 V
Standardised working voltage 10.1 - 11.2 V

EN

Striking voltage (Up)

9.5 kV

The arc striking voltage is designed for manual
operation.

Maximum supply pressure 7 bar (101.49 psi)
Tolerance +/- 10% of final value (max.)
Linearity +/- 4% of measured value (max.)
Hysteresis +/- 4% of measured value (max.)
Temperature dependence with Argon +/- 7% of measured value,

from -20 °C (-4 °F) to +70 °C (158

°F)
Degree of protection IP 23
Type of cooling AF
Insulation class B
Dimensions L x W x H 505 / 180 / 344 mm

19.88 / 7.09 / 13.54 in.

Weight 14.2 kg

33.31 lbs.
Marks of conformity S, CE
Idle state power consumption at 230 V 25.2 W
Power source efficiency at 30 A / 21.2 V 80 %

1)

connected to public grid at 230 / 400 V and 50 Hz

2)

PCC = interface to public grid

3)

D.C. = duty cycle

95

Overview with
critical raw mate­rials, year of pro­duction of the
device

Overview with critical raw materials:

An overview of which critical raw materials are contained in this device can be found at
the following Internet address.

www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

To calculate the year of production of the device:

- Each device is provided with a serial number

- The serial number consists of 8 digits - for example 28020099

- The first two digits give the number from which the year of production of the device
can be calculated

- This figure minus 11 gives the year of production

• For example: Serial number = 28020065, calculation of the year of production =

28 - 11 = 17, year of production = 2017

96

Sommaire

Consignes de sécurité 99

Explication des consignes de sécurité 99
Généralités 99
Utilisation conforme à la destination 100
Conditions environnementales 100
Obligations de l'exploitant 100
Obligations du personnel 100
Couplage au réseau 101
Protection de l'utilisateur et des personnes 101
Données relatives aux valeurs des émissions sonores 102
Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs 102
Risques liés à la projection d'étincelles 103
Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage 103
Intensités de soudage vagabondes 104
Classification CEM des appareils 104
Mesures relatives à la CEM 105
Mesures liées aux champs électromagnétiques 105
Emplacements particulièrement dangereux 106
Exigences liées au gaz de protection 107
Risque lié aux bouteilles de gaz de protection 107
Danger ! Fuites possibles de gaz de protection 108
Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport 108
Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal 108
Mise en service, maintenance et remise en état 109
Contrôle technique de sécurité 109
Élimination 110
Marquage de sécurité 110
Sûreté des données 110
Droits d'auteur 110

Généralités 112

Concept d'appareil 112
Définitions 112
Sources de courant pour le soudage à l'arc plasma 113
Principe de fonctionnement du soudage plasma 113
Avantages du soudage à l'arc plasma par rapport au soudage TIG 114
Applications 114
Options et accessoires 115

Éléments de commande et connexions 116

Généralités 116
Face avant de l'appareil 117
Face arrière de l'appareil 119

Avant la mise en service 120

Généralités 120
Utilisation conforme à la destination 120
Instructions d'installation 120
Couplage au réseau 121
Alimentation par générateur 121
Régulation numérique du plasma de gaz 121

Installation 122

Généralités 122
Installation 122
Raccordement du faisceau de liaison à la source de courant TIG 122
Raccordement de la torche plasma 124
Raccordement du gaz de protection et du plasma de gaz 124
Raccordement du PlasmaModule 10 et de la source de courant TIG avec une commande robot 124

Mise en service 125

Généralités 125
Mise en service 125
Remarques concernant l'utilisation 125

FR

111

97

Déroulement du soudage plasma 126

Le menu Setup 127

Généralités 127
Setup gaz 127
Menu Setup 128
Menu Setup Niveau 2 (2nd) 129
Facteurs de correction 131

Signaux pour le mode robot 132

Généralités 132
Vue d'ensemble 132
Signaux pour le mode robot 132
Parcours des signaux 133
Exemple d'application 134
Remarques importantes pour le mode robot 134

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 136

Généralités 136
Codes de service affichés 136
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 138

Maintenance, entretien et élimination 139

Généralités 139
À chaque mise en service 139
Tous les 2 mois 139
Tous les 6 mois 139
Élimination des déchets 139

Exemples de configuration 140

Configuration "Mode manuel" 140
Configuration "Mode robot" 141

Valeurs moyennes de consommation pendant le soudage 143

Consommation moyenne de fil-électrode pour le soudage MIG/MAG 143
Consommation moyenne de gaz de protection pour le soudage MIG/MAG 143
Consommation moyenne de gaz de protection pour le soudage TIG 143

Caractéristiques techniques 144

Généralités 144
Caractéristiques techniques 144
Aperçu des matières premières critiques, année de production de l'appareil 145

98

Consignes de sécurité

Explication des
consignes de
sécurité

DANGER!

Signale un risque de danger immédiat.

S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

AVERTISSEMENT!

Signale une situation potentiellement dangereuse.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

ATTENTION!

Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner des blessures légères ou minimes, ainsi

▶

que des dommages matériels.

REMARQUE!

Signale la possibilité de mauvais résultats de travail et de dommages sur l'équipe­ment.

FR

Généralités Cet appareil est fabriqué selon l'état actuel de la technique et conformément aux règles

techniques de sécurité en vigueur. Cependant, en cas d'erreur de manipulation ou de
mauvaise utilisation, il existe un risque

- de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

- de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'utilisateur,

- d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Toutes les personnes concernées par la mise en service, l'utilisation, la maintenance et
la remise en état de l'appareil doivent

- posséder les qualifications correspondantes,

- avoir des connaissances en soudage et

- lire attentivement et suivre avec précision les prescriptions des présentes Instruc­tions de service.

Les Instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d'utilisa­tion de l'appareil. En complément des présentes instructions de service, les règles
générales et locales en vigueur concernant la prévention des accidents et la protection
de l'environnement doivent être respectées.

Concernant les avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil

- veiller à leur lisibilité permanente

- ne pas les détériorer

- ne pas les retirer

- ne pas les recouvrir, ni coller d'autres autocollants par-dessus, ni les peindre.

Vous trouverez les emplacements des avertissements de sécurité et de danger présents
sur l'appareil au chapitre « Généralités » des Instructions de service de votre appareil.
Éliminer les pannes qui peuvent menacer la sécurité avant de mettre l'appareil sous ten­sion.

Votre sécurité est en jeu !

99

Utilisation con­forme à la desti­nation

Cet appareil est exclusivement destiné aux applications dans le cadre d'un emploi con­forme aux règles en vigueur.

L'appareil est exclusivement conçu pour le mode opératoire de soudage indiqué sur la
plaque signalétique.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être
tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme

- la lecture attentive et le respect de toutes les remarques des instructions de service

- la lecture attentive et le respect de tous les avertissements de sécurité et de danger

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Ne jamais utiliser cet appareil pour les applications suivantes :

- Dégeler des conduites

- Charger des batteries / accumulateurs

- Démarrer des moteurs

Cet appareil est configuré pour une utilisation dans le secteur industriel et artisanal. Le
fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à une utilisation
dans les zones résidentielles.

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de résultats de travail défectueux ou
insatisfaisants.

Conditions envi­ronnementales

Obligations de
l'exploitant

Tout fonctionnement ou stockage de l'appareil en dehors du domaine d'utilisation indiqué
est considéré comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable
des dommages consécutifs.

Plage de températures pour l'air ambiant :

- en service : -10 °C à + 40 °C (14 °F à 104 °F)

- lors du transport et du stockage : -20 °C à +55 °C (-4 °F à 131 °F)

Humidité relative de l'air :

- jusqu'à 50 % à 40 °C (104 °F)

- jusqu'à 90 % à 20 °C (68 °F)

Air ambiant : absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc.
Altitude au-dessus du niveau de la mer :jusqu'à 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

L'exploitant s'engage à laisser travailler sur l'appareil uniquement des personnes qui

- connaissent les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la préven­tion des accidents et sont formées à la manipulation de l'appareil

- ont attesté par leur signature avoir lu et compris les présentes instructions de ser­vice, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité »

- ont suivi une formation conforme aux exigences relatives aux résultats de travail.

La sécurité de travail du personnel doit être contrôlée à intervalles réguliers.

Obligations du
personnel

100

Toutes les personnes qui sont habilitées à travailler avec l'appareil s'engagent, avant de
commencer à travailler

- à respecter les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la préven­tion des accidents

- à lire les présentes instructions de service, en particulier le chapitre « Consignes de
sécurité », et à confirmer par leur signature qu'elles les ont comprises et vont les
respecter.