Fronius PlasmaModule 10 Operating Instruction [PL]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

PlasmaModule 10

Instrukcja obsługi

PL

Plazma

42,0410,1950 007-16122020

Spis treści

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 5

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 5
Informacje ogólne 5
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 6
Warunki otoczenia 6
Obowiązki użytkownika 6
Obowiązki personelu 7
Przyłącze sieciowe 7
Ochrona osób 7
Dane dotyczące poziomu emisji hałasu 8
Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami 8
Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem 9
Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania 9
Błądzące prądy spawania 10
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 11
Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 11
Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 11
Miejsca szczególnych zagrożeń 12
Wymogi dotyczące gazu osłonowego 13
Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym 13
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny 14
Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 14
Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy 14
Uruchamianie, konserwacja i naprawa 15
Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego 15
Utylizacja 16
Znak bezpieczeństwa 16
Bezpieczeństwo danych 16
Prawa autorskie 16

Informacje ogólne 18

Koncepcja urządzenia 18
Objaśnienia 18
Źródła prądu spawalniczego do spawania łukowego plazmowego 19
Zasada działania spawania plazmowego 19
Zalety spawania łukowego plazmowego w porównaniu ze spawaniem TIG 20
Obszary zastosowań 20
Wyposażenie opcjonalne i akcesoria 21

Elementy obsługi oraz przyłącza 22

Informacje ogólne 22
Przednia strona urządzenia 23
Tylna strona urządzenia 25

Przed uruchomieniem 26

Informacje ogólne 26
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 26
WSKAZÓWKI DOTYCZĄCE USTAWIENIA 26
Przyłącze sieciowe 27
Tryb pracy generatora 27
Cyfrowa regulacja gazu plazmotwórczego 27

Instalacja 29

Informacje ogólne 29
Instalacja 29
Podłączenie zestawu przewodów połączeniowych do źródła prądu spawania TIG 29
Podłączenie plazmowego palnika spawalniczego 31
Podłączenie gazu ochronnego i gazu plazmotwórczego 31
Połączenie PlasmaModule 10 i źródła prądu spawalniczego TIG ze sterownikiem robota 31

Uruchamianie 32

Informacje ogólne 32
Uruchamianie 32
Wskazówki dotyczące eksploatacji 32

PL

17

3

Przebieg spawania łukowego plazmowego 33

Menu Setup 34

Informacje ogólne 34
Gas Setup 34
Menu Setup 35
Menu Setup 2. poziom (2nd) 36
Współczynniki korekcji 38

Sygnały dla trybu pracy z robotem 39

Informacje ogólne 39
Przegląd 39
Sygnały dla trybu pracy z robotem 39
Przebieg sygnałów 40
Przykład zastosowania 41
Istotne wskazówki dotyczące trybu pracy z robotem 41

Lokalizacja i usuwanie usterek 43

Informacje ogólne 43
Wyświetlane kody serwisowe 43
Lokalizacja i usuwanie usterek 45

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 46

Informacje ogólne 46
Podczas każdego uruchamiania 46
Co 2 miesiące 46
Co 6 miesięcy 46
Utylizacja 46

Przykłady konfiguracji 47

Konfiguracja „Tryb pracy ręcznej” 47
Konfiguracja „Tryb pracy z robotem” 48

Średnie wartości zużycia podczas spawania 50

Średnie zużycie drutu elektrodowego podczas spawania metodą MIG/MAG 50
Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania metodą MIG/MAG 50
Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania TIG 50

Dane techniczne 51

Informacje ogólne 51
Dane techniczne 51
Zestawienie z krytycznymi surowcami, rok produkcji urządzenia 52

4

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

PL

Objaśnienie do
wskazówek bez­pieczeństwa

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie kalectwo

▶

lub śmierć.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.

OSTROŻNIE!

Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być okale-

▶

czenia lub straty materialne.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.

Informacje
ogólne

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi
zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nie­prawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

- odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trze­cie,

- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

- zmniejszenia wydajności urządzenia.

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem
sprawności technicznej urządzenia, muszą

- posiadać odpowiednie kwalifikacje,

- posiadać wiedzę na temat spawania oraz

- zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do
instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące
ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządze­niu należy

- utrzymywać w czytelnym stanie;

- chronić przed uszkodzeniami;

- nie usuwać ich;

- pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń
na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem
urządzenia.

5

Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

Użytkowanie
zgodne z prze­znaczeniem

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w
części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spa­wania podanych na tabliczce znamionowej.
Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z prze­znaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku
użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

- zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi i ich
przestrzeganie,

- zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz ich
przestrzeganie,

- przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

- rozmrażania rur,

- ładowania akumulatorów/baterii,

- uruchamiania silników.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie
odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe
wyniki pracy.

Warunki otocze­nia

Obowiązki
użytkownika

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obsza­rem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowie­dzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zalece­niem.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

- podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)

- podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

Wilgotność względna powietrza:

- do 50% przy 40°C (104°F)

- do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom,
które:

- zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o spo­sobie obsługi urządzenia,

- przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpie­czeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,

- posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z
zasadami bezpieczeństwa.

6

Obowiązki perso­nelu

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed
rozpoczęciem pracy zobowiązują się

- przestrzegać podstawowych przepisów BHP,

- przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące
bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich prze­strzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie ist­nieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

PL

Przyłącze sie­ciowe

Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze
względu na duży prąd wejściowy.

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

- ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,

-

wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),

-

wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).

*)

zawsze na połączeniu z siecią publiczną

patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić,
czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy
energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:

- iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;

- promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

- emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zagrożenie
dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;

- zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

- zwiększone natężenie hałasu;

- emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież
ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:

- trudnopalna;

- izolująca i sucha;

- zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;

- kask ochronny;

- spodnie bez nogawek.

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

- ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem fil­trującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;

- noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną
boczną;

- noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;

- ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z ochroną
przed poparzeniem);

- stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony przed
urazami.

7

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny prze­bywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu przebywają
osoby postronne:

- Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spawalni­czy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia
powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).

- Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub

- ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

Dane dotyczące
poziomu emisji
hałasu

Zagrożenie ze
względu na kon­takt ze szkodli­wymi gazami i
oparami

Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A)
(ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania
zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym
wg normy EN 60974-1.

Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać
podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta
jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG),
stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju
spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez Inter­national Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

- nie wdychać,

- odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby
zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadze­niem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy
porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami
granicznymi.

Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi
następujące składniki:

- metale stosowane w elemencie spawanym;

- elektrody;

- powłoki;

- środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;

- stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane
przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfiko­wania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding
Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

8

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem
promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem
ochronnym lub główny dopływ gazu.

PL

Niebezpie­czeństwo
wywołane iskrze­niem

Zagrożenia stwa­rzane przez prąd
z sieci i prąd spa­wania

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku
spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez
małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebez­pieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy
zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z
odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy,
paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowodować
śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd
elektryczny.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut
spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są
połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też sto­sować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą
podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy.
Podkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi
lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o
odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostoso­wane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co naj­mniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

- nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,

- nigdy nie dotykać przy włączonym źródle spawalniczym.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane
napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego

9

dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie
dla życia.

Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod
kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem
ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku prze­wodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajo­wych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi
odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za pomocą
odpowiednich środków.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę
zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włącze­niem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

Błądzące prądy
spawania

Po otwarciu urządzenia:

- Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.

- Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących napięcie
elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy
urządzenie wyłącznikiem głównym.

W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powsta­wanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące zagrożenia:

- niebezpieczeństwo pożaru;

- przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym;

- zniszczenie przewodów ochronnych;

- uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych.

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku elementu z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak naj­bliżej spawanego miejsca.

Ustawić urządzenie na izolacji oddzielającej w wystarczającym stopniu od otoczenia
przewodzącego prąd elektryczny, np.: izolacji od podłoża przewodzącego prąd elek­tryczny lub izolacji od stojaków/łóż przewodzących prąd elektryczny.

10

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp.
przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego palnika spawalni­czego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca
składowania nieużywanego obecnie palnika spawalniczego / uchwytu elektrod.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić w pełnej
izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli do podajnika drutu.

Klasyfikacja kom­patybilności elek­tromagnetycznej
urządzeń (EMC)

Urządzenia klasy emisji A:

- przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,

- na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub
na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

- spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych.
Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej
sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej
lub danych technicznych

PL

Środki zapew­niające kompaty­bilność elektro­magnetyczną

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wyma­ganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nie­znaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia
lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań,
zapobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy
sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady
instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:

- urządzenia zabezpieczające;

- przewody zasilające, transmitujące sygnały i dane;

- urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunika­cyjne;

- urządzenia do pomiarów i kalibracji.

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektroma­gnetyczną:

1. Zasilanie sieciowe

- W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego

podłączenia do sieci, należy zastosować środki dodatkowe (np. użyć odpowied­niego filtra sieciowego).

2. Przewody spawalnicze

- powinny być jak najkrótsze;

- muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);

- należy ułożyć z dala od innych przewodów.

3. Wyrównanie potencjałów

4. Uziemienie elementu spawanego

- W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpo-

wiednich kondensatorów.

5. Ekranowanie, w razie potrzeby:

- ekranować inne urządzenia w otoczeniu,

- ekranować całą instalację spawalniczą.

Środki zapobie­gania
zakłóceniom
elektromagne­tycznym

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane jeszcze zagrożenia zdrowia:

- w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np.
używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych,

- użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą
przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania,

- ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy kablami spawalniczymi oraz
głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe,

- nie nosić kabla spawalniczego i wiązki do uchwytu na ramieniu i nie owijać ich wokół
ciała lub części ciała.

11

Miejsca
szczególnych
zagrożeń

Trzymać ręce, włosy, części odzieży i narzędzia z dala od ruchomych elementów, np.:

- wentylatorów,

- kół zębatych,

- rolek,

- wałków,

- szpul drutu oraz drutu spawalniczego.

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu lub też w
obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania
czynności konserwacyjnych i napraw.

Podczas eksploatacji:

- Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte i wszystkie elementy boczne pra­widłowo zamontowane.

- Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Wysuwanie drutu spawalniczego z palnika spawalniczego oznacza duże ryzyko zranie­nia (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).

Z tego względu palnik spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządzenia
z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończe­niu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również
podczas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy stosować zalecane przepi­sami wyposażenie ochronne i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Przed przystąpieniem do wykonywania prac przy palniku spawalniczym i innych elemen­tach wyposażenia należy pozostawić palnik spawalniczy oraz inne elementy
wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy
— należy przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Źródła prądu spawania, przeznaczone do pracy w pomieszczeniach o podwyższonym
zagrożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa
(Safety). Źródło prądu spawania nie może się jednak znajdować w takich pomieszcze­niach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłączeniem
przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.

Podczas stosowania płynu chłodzącego należy przestrzegać informacji zawartych w kar­cie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpie­czeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednic­twem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiednie zawiesia do pod­wieszania ładunków, dostarczone przez producenta.

- Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiednich zawiesi do podwieszania ładunków we
wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.

- Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.

- Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

12

W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze
stosować odpowiednie, izolujące zawieszenie podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG
i TIG).

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on
wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się
do transportu przy użyciu żurawia, wózka widłowego i innych mechanicznych urządzeń
podnośnikowych.

Wszystkie elementy mocujące (pasy, łańcuchy), które będą używane razem z urządze­niem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszko­dzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowiskowymi).
Okresy kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać co najmniej obowiązującym normom
i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu ochron­nego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu ochronnego. Gwint adap­tera do przyłącza gazu ochronnego po stronie urządzenia należy przed montażem
uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.

PL

Wymogi
dotyczące gazu
osłonowego

Niebezpie­czeństwo stwa­rzane przez butle
z gazem ochron­nym

Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia
i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów
pierścieniowych.
Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu
osłonowego:

- rozmiar cząstek stałych < 40 µm,

- ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,

- maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku
uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element
wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą,
uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z
instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych
obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym,
znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania
oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.).
Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od
wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy
zamknąć.

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na
zaworze butli.

13

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i między­narodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

Niebezpie­czeństwo stwa­rzane przez
wypływający gaz
ochronny

Środki bezpie­czeństwa
dotyczące miej­sca ustawienia
oraz transportu

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen
z powietrza otoczenia.

- Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co
najmniej 20 m³ na godzinę.

- Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochronnym lub
głównego dopływu gazu.

- Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem
ochronnym lub główny dopływ gazu.

- Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub główny
dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie
stabilnie na równym, stałym podłożu.

- Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne

- Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otocze­nie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu
ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Środki bezpie­czeństwa w nor­malnym trybie
pracy

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby
umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane
obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza
dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podnie­sieniem wyłączyć urządzenia!

Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak
również zdemontować następujące elementy:

- podajnik drutu,

- szpulę drutu,

- butlę z gazem ochronnym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny
urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich
uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpie­czające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne,
występuje niebezpieczeństwo:

- odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trze­cie,

- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

- zmniejszenia wydajności urządzenia.

14

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed
włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz
uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas trans­portu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem,
tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko
oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu
chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a
ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

PL

Uruchamianie,
konserwacja i
naprawa

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu
może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w
zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajo­wymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego
można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej pro­ducenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić
poziom płynu chłodzącego.

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skon­struowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

- Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu
(obowiązuje również dla części znormalizowanych).

- Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody produ­centa jest zabronione.

- Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.

- Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części
zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie
elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je
podanym momentem.

Kontrola
zgodności z
wymogami bez­pieczeństwa
technicznego

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli
zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu
spawalniczego.

15

Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez
uprawnionego elektryka:

- po dokonaniu modyfikacji;

- po rozbudowie lub przebudowie;

- po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;

- przynajmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy prze­strzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa tech­nicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni
on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

Utylizacja Nie wyrzucać tego urządzenia razem ze zwykłymi odpadami! Zgodnie z Dyrektywą Euro-

pejską dotyczącą odpadów elektrycznych i elektronicznych oraz jej transpozycją do kra­jowego porządku prawnego, wyeksploatowane urządzenia elektryczne należy gromadzić
oddzielnie i oddawać do zakładu zajmującego się ich utylizacją, zgodnie z zasadami
ochrony środowiska. Właściciel sprzętu powinien zwrócić urządzenie do jego sprze­dawcy lub uzyskać informacje na temat lokalnych, autoryzowanych systemów groma­dzenia i utylizacji takich odpadów. Ignorowanie tej dyrektywy UE może mieć negatywny
wpływ na środowisko i ludzkie zdrowie!

Znak bezpie­czeństwa

Bezpieczeństwo
danych

Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do produ-

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń
niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy
dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy
2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adre­sem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm
Kanady i USA.

Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada
użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie
ponosi odpowiedzialności.

centa.

Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji
do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie
może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy
wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w
instrukcji obsługi.

16

PlasmaModule 10

Gas pre-flow time — czas wypływu wstępnego gazu plazmotwórczego
Gas post-flow time — czas wypływu gazu plazmotwórczego po zakończeniu spawania
Gas purger — płukanie wstępne gazem plazmotwórczym
Gas pre-flow ammount — ilość gazu plazmotwórczego podczas czasu wstępnego

wypływu gazu plazmotwórczego i czasu wypływu gazu plazmotwórczego po
zakończeniu spawania

+

Gas Setup

Panel obsługi

Fronius International GmbH, www.fronius.com

Menu Setup

+

I pilot arc — wartość prądu łuku pilotującego
Factory — resetowanie PlasmaModul

poziom drugi menu Setup

Monitorowanie przepływu

Correction — korekta gazu
Setting — ustawienie krajowe (Standard/USA)
Ignition Time-Out — czas do wyłączenia zabezpieczającego po nieprawidłowym zajarzeniu
Arc (łuk spawalniczy) — monitorowanie przerwania łuku spawalniczego

Menu Setup
poziom 2 (2nd)

+

/

+

PL

17

Informacje ogólne

Koncepcja
urządzenia

Cyfrowe urządzenie PlasmaModule 10
jest uzupełnieniem wszystkich źródeł
prądu spawalniczego TIG firmy
Fronius. Proces spawania jest możliwy
dzięki odpowiedniemu źródłu prądu spa­walniczego, chłodnicy i chłodzonemu
wodą, plazmowemu palnikowi spawalni­czemu.

Z uwagi na modułową koncepcję firmy
Fronius, w urządzenie PlasmaModule 10
można wyposażyć także istniejące sys­temy spawania.

PlasmaModule 10 jako samodzielny pod­zespół jest przy tym kolejnym elementem
kompleksowego systemu spawania.

Przejrzysta, „intuicyjna” koncepcja obsługi
ułatwia pracę z PlasmaModule 10. Istotne
funkcje są widoczne na pierwszy rzut oka
i ustawiane bez żadnych komplikacji.

Dzięki modułowej konstrukcji, cyfrowy
PlasmaModule 10 jest wyjątkowo ela­styczny w zastosowaniu; można go w
łatwy sposób dostosować do różnych
rodzajów zadań.

Objaśnienia Plazma

Plazma to gaz składający się z cząstek o ładunku dodatnim (jonów) i ujemnym (elek­tronów). Jony i elektrony określają właściwości plazmy. Warunkiem wytworzenia plazmy
jest wysoka temperatura. Plazma jest określana mianem „czwartego stanu skupienia”
materii, poza stałym, ciekłym i gazowym.

Spawanie łukowe plazmowe

Spawanie łukowe plazmowe to metoda spawania, w której funkcję źródła ciepła pełni
zwężony łuk spawalniczy. Zwężenie łuku spawalniczego jest uzyskiwane przez
ochłodzenie dyszy. Wyróżnia się następujące metody spawania łukowego plazmowego:

- mikrospawanie łukowe plazmowe,

- spawanie łukowe plazmowe Soft,

- spawanie plazmowe z oczkiem,

- lutowanie plazmowe.

18

Źródła prądu spa-

(1)

(4)(3)(2)

(5)

walniczego do
spawania łuko­wego plazmo­wego

Zasada działania
spawania pla­zmowego

Urządzenie PlasmaModule 10 można użytkować z następującymi źródłami prądu spa­walniczego:

- MagicWave 2200,

- MagicWave 2500 / 3000,

- MagicWave 4000 / 5000,

- TransTig 800 / 2200,

- TransTig 2500 / 3000,

- TransTig 4000 / 5000.

WSKAZÓWKA!

Należy odpowiednio dobrać chłodnicę do danego plazmowego palnika spawalni­czego!

WSKAZÓWKA!

W przypadku spawania łukowego plazmowego, w zależności od rodzaju zastoso­wania, skracany jest czas włączenia źródła prądu spawalniczego TIG.

PL

(1) Reduktor ciśnienia gazu ochronnego
(2) Źródło prądu spawania TIG
(3) Chłodnica
(4) Cyfrowe urządzenie PlasmaModule 10 z cyfrową regulacją ilości gazu pla-

zmotwórczego

(5) Reduktor ciśnienia gazu plazmotwórczego

19

Zalety spawania

~ 45°

(3)

(1)

~ 5°

(3)

(1)

(2)

(4)

łukowego pla­zmowego w
porównaniu ze
spawaniem TIG

Obszary zasto­sowań

Łuk spawalniczy TIG

Plazmowy łuk spawalniczy

(1) Gaz ochronny

(2) Gaz plazmotwórczy

(3) Elektroda wolframowa

(4) Dysza plazmowa

- mniejsze wypaczenie elementu ze względu na koncentrację łuku spawalniczego;

- mniejsza strefa oddziaływania ciepła;

- długość łuku może być względnie duża;

- wyższa temperatura łuku spawalniczego: w przypadku plazmy maks. 25 000°C
(45032°F) — w przypadku TIG maks. 10 000°C (18032°F);

- brak konieczności skomplikowanego przygotowania spoin (np. złącza z odstępem w
przypadku materiału o grubości maks. 10 mm);

- większa szybkość spawania;

- brak możliwości zanurzenia elektrody wolframowej w jeziorku spawalniczym;

- dłuższa żywotność palnika spawalniczego (przy optymalnym chłodzeniu palnika
spawalniczego).

Cyfrowe urządzenie PlasmaModule 10 stosuje się w zadaniach zautomatyzowanych i
ręcznych, np.:

- w przemyśle motoryzacyjnym i dostawczym,

- w konstrukcji pojazdów specjalnych / maszyn budowlanych;

- do konstruowania rurociągów i agregatów;

- w produkcji instalacji, zbiorników, maszyn i konstrukcji stalowych;

- do konstruowania pojazdów szynowych i statków;

- w przypadku konieczności spełnienia najwyższych wymogów jakościowych;

- do zgrzewania materiałów o grubości blachy od 0,4 do 10 mm (od 0.02 do 0.39 in).

Urządzenie PlasmaModule 10 jest przystosowane do pracy z generatorem i — dzięki
osłoniętym elementom obsługi oraz obudowie malowanej proszkowo — zapewniona jest
możliwie największa wytrzymałość w trakcie eksploatacji.

20

Wyposażenie
opcjonalne i
akcesoria

- PTW 800: ręczny palnik spawalniczy do mikrospawania łukowego plazmowego;

- PTW 1500: ręczny palnik spawalniczy do spawania łukowego plazmowego;

- Robacta PTW 500: palnik spawalniczy do zrobotyzowanego mikrospawania łuko­wego plazmowego;

- Robacta PTW 1500: palnik spawalniczy do zrobotyzowanego spawania łukowego
plazmowego;

- Robacta PTW 3500: palnik spawalniczy do zrobotyzowanego spawania łukowego
plazmowego;

- zestaw przewodów połączeniowych PlasmaModule 10 — MagicWave / TransTig;

- Filtr powietrza

- uchwyt PlasmaModule;

- czujnik przepływu PlasmaModule (do zamontowania w uchwycie PlasmaModule).

WSKAZÓWKA!

Podczas eksploatacji PlasmaModule 10 na uchwycie PlasmaModule dodatkowo
wymagane jest zastosowanie opcjonalnego czujnika przepływu!

PL

21

Elementy obsługi oraz przyłącza

Informacje
ogólne

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty mate­rialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z treścią
następujących dokumentów:

niniejszą instrukcją obsługi;

▶

wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami

▶

dotyczącymi bezpieczeństwa.

22

Przednia strona

(1)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(11)

(10)

(9)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)(3)(2)

urządzenia

PL

(1) Lewy wyświetlacz cyfrowy

(2) Lewy wskaźnik jednostek

w zależności od konfiguracji krajowej w menu Setup wyświetlane są jednostki
CFH lub l/min

(3) Prawy wyświetlacz cyfrowy

(4) Prawy wskaźnik jednostek

w zależności od konfiguracji krajowej w menu Setup wyświetlane są jednostki
CFH lub l/min

23

(5) Wskaźnik jednostek parametrów

w zależności od tego, jakie parametry są wybrane w menu Setup, świeci pozycja
„min”, „%” lub „s”

(6) Dioda prądu pilotującego

świeci, gdy został wybrany parametr „Prąd pilotujący”

(7) Dioda Pilot arc on

świeci przy aktywnym procesie spawania łukowego plazmowego

(8) Przycisk Start/Stop

- do ręcznego uruchamiania / kończenia procesu spawania łukowego plazmo­wego

- umożliwia wejście do menu Setup

(9) Przycisk pomiaru przepływu gazu

- do pomiaru przepływu gazu plazmotwórczego,

- do wejścia do menu pomiaru przepływu gazu

(10) Przyłącze prądu pilotującego (-) / gazu plazmotwórczego

do podłączenia przewodu prądu pilotującego (-) / gazu plazmotwórczego od pla­zmowego palnika spawalniczego

(11) Przyłącze prądu pilotującego (+)

do podłączenia przewodu prądu pilotującego (+) od plazmowego palnika spawal­niczego

(12) Przycisk Store

- umożliwia wejście do menu Setup

- do wejścia do menu pomiaru przepływu gazu

(13) Pokrętło (z diodą)

do ustawiania wartości parametrów; jeżeli dioda na pokrętle świeci, można
ustawić wartość wybranego parametru

(14) Dioda gazu plazmotwórczego

świeci, gdy został wybrany parametr „Gaz plazmotwórczy”

(15) Wskaźnik „Zbyt wysoka temperatura”

świeci w przypadku zbyt mocnego rozgrzania PlasmaModul

(16) Symbol instrukcji obsługi

Należy przestrzegać wszystkich wskazówek bezpieczeństwa oraz wskazówek
dotyczących obsługi, konserwacji i utrzymania urządzenia w dobrym stanie tech­nicznym zawartych w instrukcji obsługi

24

Tylna strona

(4)

(3)

(2)

(1)

urządzenia

PL

(1) Przyłącze LocalNet

ustandaryzowane przyłącze do rozszerzeń systemu (np. interfejsu robota ROB
3000 lub ROB 4000)

(2) Przyłącze gazu plazmotwórczego

Maks. ciśnienie wejściowe pompy 7 bar (101.49 psi)

(3) Wyłącznik zasilania

(4) Kabel zasilania

25

Przed uruchomieniem

Informacje
ogólne

Użytkowanie
zgodne z prze­znaczeniem

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty mate­rialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z treścią
następujących dokumentów:

niniejszą instrukcją obsługi;

▶

wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami

▶

dotyczącymi bezpieczeństwa.

Cyfrowe urządzenie PlasmaModule 10 jest przeznaczone wyłącznie do użytkowania
razem z odpowiednim źródłem prądu spawalniczego TIG i odpowiednim plazmowym pal­nikiem spawalniczym (np. Fronius PTW 1500).
Urządzenie PlasmaModule 10 umożliwia zastosowanie następujących metod spawania:

- mikrospawanie łukowe plazmowe (grubości blach 0,2–0,8 mm / 0.01–0.03 in.);

- spawanie łukowe plazmowe Soft (grubości blach 0,4–3,0 mm / 0.02–0.12 in.);

- spawanie plazmowe z oczkiem (grubości blach 3,0–10,0 mm / 0.12–0.39 in.);

- lutowanie plazmowe.

Inne lub wykraczające poza ww. użytkowanie jest uważane za niezgodne z przeznacze­niem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

WSKAZÓWKI
DOTYCZĄCE
USTAWIENIA

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

- przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi;

- przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i czynności konserwa­cyjnych.

Urządzenie posiada stopień ochrony IP23, co oznacza:

- zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż 12 mm
(0.47 in);

- zabezpieczenie przed rozpylaczami wody w przypadku maksymalnego kąta odchy­lenia od pionu 60°.

Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie może być ustawiane i użytkowane na
wolnym powietrzu. Należy jednak unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w
wyniku deszczu).

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Przewracające się lub spadające urządzenia mogą oznaczać zagrożenie dla życia.

Stawiać urządzenia stabilnie na równym, stałym podłożu.

Kanał wentylacyjny stanowi istotne urządzenie zabezpieczające. Podczas wyboru miej­sca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i
wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance.
Powstający pył, przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów
ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.

26

Przyłącze sie­ciowe

Urządzenia zostały zaprojektowane do eksploatacji z napięciem sieciowym wskazanym
na tabliczce znamionowej. Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla sie­ciowego lub wtyczki, należy je zamontować zgodnie z normami krajowymi. Zabezpiecze­nie przewodu zasilającego zostało określone w rozdziale „Dane techniczne”.

WSKAZÓWKA!

Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przy­czyną poważnych strat materialnych.

Kabel zasilania i jego zabezpieczenia muszą mieć właściwe parametry. Obowiązują
dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.

PL

Tryb pracy gene­ratora

Cyfrowa regula­cja gazu pla­zmotwórczego

PlasmaModule 10 jest przystosowany do pracy z generatorem, gdy wytwarzana przez
generator maksymalna moc pozorna wynosi przynajmniej 1,5 kVA.

WSKAZÓWKA!

Napięcie wytwarzane przez generator nie może być w żadnym przypadku niższe
ani wyższe od zakresu tolerancji napięcia sieciowego.

Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.

Cyfrowe urządzenie PlasmaModule 10 jest seryjnie wyposażone w cyfrową regulację
ilości gazu plazmotwórczego.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Zagrożenie dla zdrowia i niebezpieczeństwo uduszenia stwarzane przez bez­barwny i bezwonny gaz plazmotwórczy.

W przypadku zlekceważenia niżej podanych wskazówek istnieje niebezpieczeństwo nie­domknięcia zaworu regulacyjnego po zakończeniu spawania. Może nastąpić ulatnianie
się bezwonnego i bezbarwnego gazu plazmotwórczego.

Cyfrowego urządzenia PlasmaModule 10 należy używać tylko w połączeniu z seryj-

▶

nym ogranicznikiem ciśnienia wejściowego.
W żadnym wypadku nie przestawiać śruby nastawczej ogranicznika ciśnienia

▶

wejściowego. Jeżeli śruba nastawcza jest przestawiona, firma Fronius nie ponosi
żadnej odpowiedzialności za wynikłe w związku z tym szkody następcze.
Nie przekraczać maksymalnego ciśnienia wejściowego, wynoszącego 7 bar (101.49

▶

psi).

WAŻNE! Przed pierwszym uruchomieniem należy zamontować z tyłu PlasmaModule 10
ogranicznik ciśnienia wejściowego.
Podczas montażu na pierścieniu uszczelniającym należy uważać na ogranicznik ciśnie­nia wejściowego.

Warunek osiągnięcia maksymalnej wartości przepływu gazu przez cyfrowe sterowanie
gazem plazmotwórczym PlasmaModule 10:

27

- Jeżeli jest zainstalowany reduktor ciśnienia zasilania gazem plazmotwórczym,
należy go całkowicie otworzyć po podłączeniu przewodu gazowego
giętkiego.

- Reduktor ciśnienia wyposażony w rurkę pomiarową (numer artykułu: 43,0011,0008)
nie nadaje się, ponieważ nie pozwala na uzyskanie wystarczającego ciśnienia
wejściowego.

- W przypadku zasilania gazem plazmotwórczym i ochronnym z butli: do gazu pla­zmotwórczego i ochronnego używać osobnych butli.

28

Instalacja

PL

Informacje
ogólne

Instalacja

Instalacja systemu spawania łukowego plazmowego jest uzależniona od wielu czyn­ników, np.:

- Zastosowanie

- spawanego materiału,

- warunków przestrzennych,

- wpływów spowodowanych przez robota i sterownik robota lub inne urządzenia auto­matyczne,

- dostępności,

- Warunki otoczenia

Szczegółowe informacje dotyczące etapów pracy przedstawiono w dokumentacji
dotyczącej poszczególnych
komponentów.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Jeśli podczas instalacji urządzenie jest podłączone do sieci, istnieje niebezpieczeństwo
ciężkich obrażeń oraz szkód materialnych. Wszelkie prace dotyczące urządzenia można
wykonywać tylko wtedy, gdy:

wyłącznik zasilania sieciowy jest ustawiony w pozycji – O –,

▶

urządzenie jest odłączone od sieci.

▶

Podłączenie
zestawu prze­wodów połącze­niowych do
źródła prądu spa­wania TIG

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo zranienia przez spadające urządzenia.

Zapewnić odpowiednie osadzenie PlasmaModule 10 i uchwytu PlasmaModule.

Poszczególne komponenty plazmowego systemu spawania należy dobrać odpo-

1

wiednio do przewidywanego
celu zastosowania (patrz również rozdział „Przykłady konfiguracji”).

TransTig 2500 / 3000

29

Podłączenie zestawu przewodów połączeniowych TIG do źródła prądu spawania TIG TransTig 2500 / 3000

TransTig 4000 / 5000 wyposażone w FK 4000 R

30

Podłączenie zestawu przewodów połączeniowych do źródła prądu spawania TIG TransTig 4000 / 5000 i

chłodnicy FK 4000 R

Podłączenie pla­zmowego palnika
spawalniczego

PL

Podłączenie plazmowego palnika spawalniczego do PlasmaModule 10 i do uchwytu PlasmaModule

Podłączenie gazu
ochronnego i
gazu pla­zmotwórczego

Połączenie Pla­smaModule 10 i
źródła prądu spa­walniczego TIG
ze sterownikiem
robota

WSKAZÓWKA!

Podłączenie zasilania gazem plazmowego systemu spawania za pośrednictwem
butli z gazem wymaga zastosowania osobnej butli z gazem plazmotwórczym i
osobnej butli z gazem ochronnym.

Nie pobierać gazu plazmotwórczego i ochronnego z tej samej butli!

WAŻNE! Jako gazu plazmotwórczego należy używać czystego argonu!

Podłączyć gaz plazmotwórczy do przyłącza gazu plazmotwórczego PlasmaModule

1

10 (z tyłu urządzenia), ciśnienie robocze 6–7 bar (86.99–101.49 psi).

WAŻNE! Jako gazu ochronnego używać tylko gazów obojętnych (np. argonu).

Podłączyć gaz ochronny do przyłącza gazu ochronnego (tył urządzenia).

2

W przypadku zadawania parametrów koniecznych do procesu spawania za pośrednic­twem sterownika robota, wymagany jest interfejs robota (np. ROB 3000, ROB 4000).

Podłączyć 10-stykowy przewód zdalnego sterowania do przyłącza LocalNet z tyłu

1

PlasmaModule 10 i do interfejsu robota PlasmaModule 10
Podłączyć 10-stykowy przewód zdalnego sterowania do przyłącza LocalNet z tyłu

2

źródła prądu spawalniczego TIG i do interfejsu robota źródła prądu spawalniczego
TIG

31

Uruchamianie

Informacje
ogólne

Szczegółowe informacje dotyczące etapów pracy przedstawiono w dokumentacji
dotyczącej poszczególnych podzespołów.

Uruchamianie WAŻNE! Kąt przystawienia elektrody wolframowej powinien wynosić ok. 30°.

Włożyć elektrodę wolframową do plazmowego palnika spawalniczego.

1

Sprawdzić odstęp między dyszą plazmową a elektrodą wolframową (ok. 1–2,5 mm

2

lub 0.04–0.1 in.) za pomocą sprawdzianu nastawczego.
Ustawić wyłącznik zasilania źródła prądu spawalniczego w pozycji – I –.

3

Podłączyć PlasmaModule 10 do sieci i ustawić wyłącznik główny w pozycji - I -.

4

WAŻNE! Aby zapewnić dokładną regulację gazu, PlasmaModule 10 musi mieć
odpowiednią temperaturę eksploatacji.

W przypadku temperatury otoczenia poniżej 20°C (68°F) pozwolić urządzeniu Plasma­Module 10 pracować przez ok. 10–15 minut na biegu jałowym, aby umożliwić
osiągnięcie temperatury roboczej

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo poważnego uszkodzenia PlasmaModule 10 przez niepra­widłowo ustawiony rodzaj prądu w źródle prądu spawalniczego TIG.

Nieprawidłowo ustawiony rodzaj prądu może prowadzić do zniszczenia urządzenia. Pla­smaModule 10 eksploatować wyłącznie przy zastosowaniu prądu typu „DC-”.

Wskazówki
dotyczące eks­ploatacji

Na źródle prądu spawalniczego ustawić typ prądu „DC-”.

5

Chłodnicę ustawić na tryb pracy ciągłej (menu Setup źródła prądu spawalniczego,

6

parametr C-C = ON).
W źródłach prądu spawalniczego MagicWave wyłączyć opcję „Zapłon z odwróconą

7

biegunowością” (menu Setup źródła prądu spawalniczego: parametr rPi = OFF).
W źródle prądu spawalniczego TIG parametr „Zajarzenie wysokiej częstotliwości”

8

ustawić na „Uruchomienie z wykorzystaniem zewnętrznego środka zajarzeniowego”
(menu Setup, parametr HFt = EHF).

Ustawić parametry spawania na źródle prądu spawalniczego TIG i w PlasmaModule

9

10.
Płukać gazem ochronnym i gazem plazmotwórczym przez co najmniej 30 s.

10

Zajarzyć pilotujący łuk spawalniczy w PlasmaModule 10 lub za pomocą sterownika

11

robota.
Początek spawania łukowego plazmowego po naciśnięciu przycisku palnika lub

12

wysłaniu sygnału startowego ze sterownika robota.

Pilotujący łuk spawalniczy, z uwagi na wpływ na zużycie, powinien się jarzyć przez cały
czas pracy. Ilość gazu ochronnego w czasie eksploatacji: minimum 12 l/min (25.71 CFH)

Sterownik robota powinien stale wysyłać wartość zadaną dla gazu plazmotwórczego

- dla pilotującego łuku spawalniczego,

- aby było możliwe wykonywanie funkcji „Pomiar przepływu gazu” w urządzeniu Pla­smaModule 10.

32

Przebieg spawa-

I (A)

Gas (l/min)

t (s)

I (A)

t (s)

t (s)

t (s)

ApGApG

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(A)

(B)

(C)

(D)

(10)

(9)

(10)

(8)

(9)

Gas (l/min)

nia łukowego pla­zmowego

W przypadku sterownika robota oraz zainstalowanego źródła prądu spawalniczego z
gorącym drutem, należy zapewnić dla niego osobne uziemienie.

PL

(A) Prąd spawania
(B) Gaz ochronny

(1) Wstępny wypływ gazu ochron-

nego
(2) Prąd startowy
(3) Prąd narastania
(4) Prąd główny
(5) Prąd podstawowy

(C) Prąd pilotujący
(D) Gaz plazmotwórczy

(6) Prąd opadania
(7) Prąd krateru końcowego
(8) Wypływ gazu ochronnego po

zakończeniu spawania

(9) Wstępny wypływ gazu pla-

zmotwórczego

(10) Wypływ gazu plazmotwórczego

po zakończeniu spawania

33

Menu Setup

+

Informacje
ogólne

Gas Setup

Menu Setup umożliwia łatwe dostosowanie parametrów zapisanych w urządzeniu do
różnych zadań:

- W menu Gas Setup ustawia się parametry zasilania gazem plazmotwórczym.

- W menu Setup znajdują się wszystkie parametry ustawień, które mają bezpośredni
wpływ na proces spawania łukowego plazmowego.

- W menu Setup poziomu 2 (2nd) konfiguruje się ustawienia domyślne maszyny.

Aby wejść do menu „Gas Setup” (Ustawienie gazu),

1

należy nacisnąć jednocześnie przycisk „Store” (Zapisz) i
przycisk pomiaru przepływu gazu.

Zostają wyświetlone ostatnio wywołane parametry
dotyczące ustawienia gazu plazmotwórczego.

Potwierdzić parametr, naciskając przycisk pomiaru

2

przepływu gazu.

Wartości parametrów można zmieniać za pomocą

3

pokrętła.

Aby wyjść z menu Gas Setup, nacisnąć przycisk Store.

4

Parametr dotyczący zasilania gazem plazmotwórczym

GPr

Gas pre-flow time — czas wypływu wstępnego gazu plazmotwórczego

Jednostka s
Zakres ustawień 0–9,9
Ustawienie

fabryczne

GPo
Gas post-flow time — czas wypływu gazu plazmotwórczego po zakończeniu spawania

Jednostka s
Zakres ustawień 0–9,9
Ustawienie

fabryczne
GPU
Gas Purger — płukanie wstępne gazem plazmotwórczym

0,4

5

Jednostka min

34

Zakres ustawień OFF / 0,1–10,0

+

+

Ustawienie
fabryczne

Płukanie wstępne gazem plazmotwórczym włącza się po ustawieniu wartości dla GPU.

Ze względów bezpieczeństwa, w celu ponownego uruchomienia płukania wstępnego
gazem plazmotwórczym wymagane jest ponowne ustawienie wartości dla GPU.

WAŻNE! Płukanie wstępne gazem plazmotwórczym jest niezbędne przede wszystkim
w przypadku powstania skroplin wody po dłuższym czasie przestoju w zimnym otocze­niu. Dotyczy to zwłaszcza długich wiązek uchwytu.

GPA
Gas pre-flow amount — ilość gazu plazmotwórczego w czasie wstępnego wypływu

gazu plazmotwórczego i w czasie wypływu gazu plazmotwórczego po zakończeniu
spawania

Jednostka l/min
Zakres ustawień 0,2–10
Ustawienie

fabryczne

OFF (WYŁ.)

3

PL

Menu Setup

Aby wejść do menu „Setup” (Konfiguracja), należy

1

nacisnąć jednocześnie przycisk „Store” (Zapisz) i przycisk
„Start/Stop”.

Zostają wyświetlone ostatnio wywołane parametry pro­cesu spawania plazmowego.

Wybrać parametr, naciskając przycisk Start/Stop.

2

Wartości parametrów można zmieniać za pomocą

3

pokrętła.

Aby wyjść z menu Setup, nacisnąć przycisk Store.

4

Parametry dla procesu spawania łukowego plazmowego

IPL

I pilot arc — wartość prądu łuku pilotującego

Jednostka A
Zakres ustawień 3,0–30,0
Ustawienie

fabryczne

10

35

+

+

/

+

+

FAC

Factory — resetowanie urządzenia PlasmaModule 10

Przytrzymać przycisk Store przez 2 s, aby przywrócić stan fabryczny. Jeżeli na
wyświetlaczu pokaże się „PrG”, parametry PlasmaModule są zresetowane do stanu
fabrycznego.

WAŻNE! Podczas resetowania PlasmaModule tracone są ustawienia skonfigurowane w
menu Setup. Nie zostaną usunięte ustawienia parametrów z drugiego poziomu menu
Setup (2nd).

2nd
poziom drugi menu Setup

Menu Setup 2.
poziom (2nd)

Wejście do menu Setup: Nacisnąć jednocześnie przyciski

1

Store i Start/Stop.

Zostanie wyświetlony ostatni wywołany parametr
dotyczący ustawienia procesu spawania łukowego pla­zmowego.

Wybrać parametr „2nd”, naciskając przycisk Start/Stop.

2

Aby wejść do drugiego poziomu menu Setup, należy

3

nacisnąć jednocześnie przycisk Store i przycisk Start/
Stop.

Zostanie wyświetlony ostatni wywołany parametr
dotyczący ustawień maszyny.

Wybrać parametr, naciskając przycisk Start/Stop.

4

36

Wartości parametrów można zmieniać za pomocą

5

pokrętła.

Aby wyjść z menu Setup poziomu 2:

6

nacisnąć 2 x przycisk Store.

- naciśnięcie 1 × = powrót do menu Setup, parametr
„2nd”;

- naciśnięcie 2 × = powrót do trybu normalnej pracy.

Parametry domyślnych ustawień maszyny

C-C

Monitorowanie przepływu

Jednostka ­Zakres ustawień ON/OFF (WŁ./WYŁ.)
Ustawienie

fabryczne

Ustawienie „ON” (WŁ.) — monitorowanie przepływu pozostaje stale włączone
Ustawienie „OFF” (WYŁ.) — monitorowanie przepływu pozostaje stale wyłączone

COr

Correction — korekta gazu

Jednostka ­Zakres ustawień AUT / 1,0–10,0
Ustawienie

fabryczne

Pozostałe współczynniki korekcji dla innych gazów plazmotwórczych podano w tabeli
współczynników korekcji.

ON

AUT (odpowiada współczynnikowi korekcji 1,76, czyli argon
100%)

PL

SEt

Setting — ustawienie krajowe (Standard/USA)

Jednostka ­Zakres ustawień Std/US
Ustawienie

fabryczne

Ito

Ignition Time-Out — czas trwania aż do wyłączenia zabezpieczającego po nieudanym
zajarzeniu

Jednostka s
Zakres ustawień 0,1–9,9
Ustawienie

fabryczne

WAŻNE! Ignition Time-Out jest funkcją zabezpieczającą i nie można jej wyłączyć.

Opis funkcji Ignition Time-Out znajduje się w rozdziale „Spawanie TIG”.

Wersja Standard: Std (l/min)
Wersja USA: US (cfh)

5

37

Arc

Arc (łuk spawalniczy) — monitorowanie przerwania łuku spawalniczego: Czas do
momentu wyłączenia zabezpieczającego po przerwaniu łuku spawalniczego

Jednostka s
Zakres ustawień 0,1–9,9

Współczynniki
korekcji

Ustawienie
fabryczne

WAŻNE! Monitorowanie przerwania łuku spawalniczego jest funkcją zabezpie­czającą i nie można jej wyłączyć.

Gaz plazmotwórczy Skład chemiczny DIN EN

Ar He H
I1 100% Ar 100 - - I1 1,76 0,2 l
I3 Ar + 50% He 50 50 - I3 3,78 0,3 l
I3 Ar + 15% He 85 15 - I3 1,94 0,4 l
I3 Ar + 25% He 75 25 - I3 2,70 0,2 l
I3 Ar + 30% He 70 30 - I3 2,72 0,2 l
I3 Ar + 75% He 25 75 - I3 5,98 0,4 l
Varigon He 10 90 - I3 8,35 0,5 l
Varigon H2 98 - 2 R1 1,79 0,2 l

2

COR Gas min.

439

Varigon H3 97 - 3 R1 1,77 0,2 l
Varigon H5 95 - 5 R1 1,75 0,2 l
Varigon H7,5 92,5 - 7,5 R1 1,72 0,2 l

Współczynnik korekcji uwzględnia także najmniejszą ilość gazu możliwą do ustawienia
„Gas min.”. Największa ilość gazu możliwa do ustawienia zależy od zastosowanej mie­szanki gazu plazmotwórczego.

38

Sygnały dla trybu pracy z robotem

PL

Informacje
ogólne

Przegląd

W celu umożliwienia PlasmaModule 10 pracy z robotem wymagany jest interfejs robota.
Sterowanie PlasmaModule 10 może być realizowane za pomocą:

- Interfejs robota ROB 3000

- Interfejs robota ROB 4000

- Magistrala Feldbus

Sygnał We/wy ROB

3000

Spawanie wł.
(welding start)

Robot gotowy / szybkie zatrzyma­nie
(robot ready / quick stop)

Gas Test E - x x
Symulacja spawania

(welding simulation)
Wartość zadana prądu głównego

(power input value)

E x x x

E x x x

E - x x

E - x x

ROB
4000

Magi­strala
Feldbus

Sygnały dla trybu
pracy z robotem

Stabilny łuk spawalniczy
(arc stable)

Źródło prądu spawalniczego
gotowe
(power source ready)

Wartość rzeczywista prądu spawa­nia
(welding current real value)

E = sygnał wejściowy (sygnał ze sterownika robota)
A = sygnał wyjściowy (sygnał do sterownika robota)

Sygnały spawania łukowego plazmowego sterowanego robotem i ich funkcja w Plasma­Module 10:

A x x x

A x x x

A - x x

39

(1)

0

1

0

1

0

1

0

1

(1)

0 V

10 V

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(

8

)

Spawanie wł. (welding start)

zajarza łuk pilotujący

Robot gotowy / szybkie zatrzymanie (robot ready / quick stop)

24 V = robot gotowy do spawania / 0 V = Quick stop; Quick-Stop natychmiast
zatrzymuje proces spawania

Gas Test

uaktywnia funkcję pomiaru przepływu gazu w urządzeniu PlasmaModule 10

Symulacja spawania (welding simulation)

umożliwia przejazd po zaprogramowanej trasie spawania bez zastosowania łuku
spawalniczego i gazu ochronnego

Wartość zadana prądu głównego (power input value)

zadawanie ilości gazu plazmotwórczego; 0 V = minimalna ilość gazu pla­zmotwórczego, 10 V = maksymalna ilość gazu plazmotwórczego

Stabilny łuk spawalniczy (arc stable)

podanie tego sygnału następuje, gdy tylko po zajarzeniu łuku pilotującego poja­wia się stabilny łuk pilotujący

Źródło prądu spawalniczego gotowe (power source ready)

sygnał „Źródło prądu spawalniczego gotowe” pozostaje aktywny, dopóki
urządzenie PlasmaModule 10 jest gotowe do spawania

Wartość rzeczywista prądu spawalnia (welding current real value)

Tym sygnałem na wyjście analogowe przesyłana jest wartość rzeczywista gazu
plazmotwórczego o wartości 0–10 V

Dalsze informacje na temat sygnałów można znaleźć w odpowiedniej instrukcji obsługi
interfejsu robota.

Przebieg
sygnałów

(1) Wartość zadana prądu głównego

40

(power input value)

(2) Robot gotowy (robot ready)

(5) Źródło prądu spawalniczego

gotowe (power source ready)

(6) Łuk pilotujący

(3) Spawanie wł. (welding start)

X2:4

X2:12

X2:1

X2:8

X2:6

X2:5

X2:14

X12:1

X12:2

X14:1

X2:13

X14:2

+24 V

0 - 10 V

+24 V

1)

0 V

2)

+24 V

GND
+ 24 V

+24 V

3)

(4) Stabilny łuk spawalniczy (arc

stable)

(7) Czas wstępnego wypływu gazu

plazmotwórczego

(8) Czas wypływu gazu pla-

zmotwórczego po zakończeniu
spawania

PL

Przykład zastoso­wania

Przykład połączenia interfejsu robota ze sterownikiem robota:

Robot PlasmaModul 10

DI Spawanie wł. (*)
DO Łuk spawalniczy stabilny (*)
AI Wartość zadana prądu głównego +

(*)
AI Wartość zadana prądu głównego - (*)
nieużywany
DI Robot gotowy / szybkie zatrzymanie

(*)
DO Źródło prądu spawalniczego gotowe
+24 V wtórny (*)
GND wtórny (*)
Napięcie zasilające (*)
nieużywany
DI Symulacja spawania

DI = digital in | DO = digital out | AI = analog in | AO = analog out

Istotne
wskazówki
dotyczące trybu
pracy z robotem

(*) wymagane dla trybu pracy z robotem

1) +24 V = impuls

2) 0 V = standard

3) +24 V = opcjonalne zasilanie zewnętrzne

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wystąpienia poważnych obrażeń lub strat materialnych przez
nagle rozpoczynający się proces spawania.

Podczas usuwania usterek nie może być włączony sygnał „Spawanie wł.”, w przeciwnym
razie bezpośrednio po usunięciu usterki zostanie włączony proces spawania.

WSKAZÓWKA!

Jeżeli połączenia między źródłem prądu spawalniczego a interfejsem robota są
przerwane, wszystkie sygnały wyjściowe cyfrowe/analogowe interfejsu robota są
ustawione na „0”.

41

W interfejsie robota dostępne jest napięcie zasilające źródła prądu spawalniczego (24 V
wtórne).
Napięcie zasilające „24 V wtórne” jest wyprowadzone do LocalNet z separacją galwa­niczną. Okablowanie ochronne ogranicza poziom napięcia do 100 V. Na wtyku X14/1
należy wybrać, jakie napięcie będzie załączane na wyjściach cyfrowych interfejsu robota:
a) zewnętrzne napięcie 24 V cyfrowej karty wyjść sterownika robota lub
b) napięcie zasilające źródła prądu spawalniczego (24 V wtórne): zamontować pałąk

łączący X14/1 z X14/7.

42

Lokalizacja i usuwanie usterek

PL

Informacje
ogólne

Cyfrowe urządzenie PlasmaModule 10 jest wyposażone w inteligentny system bezpie­czeństwa, niewymagający bezpieczników topikowych.
Po usunięciu możliwej usterki można ponownie użytkować urządzenie PlasmaModule 10
bez konieczności wymiany bezpieczników topikowych.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Przed otwarciem urządzenia należy:

Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.

▶

Odłączyć urządzenie od sieci.

▶

Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem.

▶

Za pomocą odpowiedniego przyrządu pomiarowego sprawdzić, czy wszystkie elek-

▶

trycznie naładowane elementy (np. kondensatory) są rozładowane.

OSTROŻNIE!

Nieprawidłowe podłączenie przewodu ochronnego może być przyczyną
poważnych obrażeń ciała i szkód materialnych.

Śruby obudowy są odpowiednim podłączeniem przewodu ochronnego do uziemienia
obudowy i w żadnym wypadku nie wolno ich zastępować innymi śrubami bez niezawod­nego podłączenia przewodu ochronnego.

Wyświetlane
kody serwisowe

Jeśli na wyświetlaczach zostanie wyświetlony niewymieniony tutaj komunikat błędu,
konieczne jest usunięcie błędu przez pracownika serwisu. Należy zanotować wyświe­tlony komunikat błędu oraz numer seryjny i konfigurację źródła prądu spawalniczego i
powiadomić serwis, przedstawiając szczegółowy opis usterki.

tP1 | xxx

Uwaga: wartość „xxx” oznacza wartość temperatury.

Przyczyna:
Usuwanie:

tS1 | xxx

Przyczyna:
Usuwanie:

tSt | xxx

Przyczyna:
Usuwanie:

Err | 051

Przyczyna:

Usuwanie:

Nadmierna temperatura w uzwojeniu pierwotnym PlasmaModule 10
Pozostawić PlasmaModule 10 do ostygnięcia

Nadmierna temperatura w uzwojeniu wtórnym PlasmaModule 10
Pozostawić PlasmaModule 10 do ostygnięcia

Nadmierna temperatura w obwodzie sterowania PlasmaModule 10
Pozostawić PlasmaModule 10 do ostygnięcia

Zbyt niskie napięcie sieciowe: Napięcie sieciowe spadło poniżej zakresu
tolerancji (patrz rozdział „Dane techniczne”)

Sprawdzić napięcie sieciowe

43

Err | 052

Przyczyna:

Usuwanie:

no | IGn

Przyczyna:

Usuwanie:

Err | IP

Przyczyna:
Usuwanie:

Err | bPS

Przyczyna:
Usuwanie:

dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy

Przyczyna:
Usuwanie:

Przepięcie sieciowe: Napięcie sieciowe przekroczyło zakres tolerancji (patrz
rozdział „Dane techniczne”)

Sprawdzić napięcie sieciowe

Funkcja Ignition Time-Out jest aktywna: w obrębie ustawionego w menu
ustawień czasu trwania nie nastąpił przepływ prądu. Zadziałało wyłączenie
zabezpieczające PlasmaModule 10

Ponowne naciśnięcie przycisku Start/Stop; oczyszczenie powierzchni ele­mentu spawanego, w razie potrzeby w „Menu Setup: poziom 2” zwiększyć
czas do wyłączenia zabezpieczającego

Prąd przetężeniowy w obwodzie pierwotnym
Powiadomić serwis.

Usterka modułu mocy
Powiadomić serwis.

Błąd centralnego zespołu sterującego i regulacyjnego
Powiadomić serwis.

no | Arc

Przyczyna:
Usuwanie:

no | H2O

Przyczyna:
Usuwanie:

-St | oP

Podczas eksploatacji źródła prądu spawalniczego z interfejsem robota lub magistralą

Przyczyna:
Usuwanie:

Err | 70.1

Przyczyna:
Usuwanie:

Przerwanie pilotującego łuku spawalniczego
Oczyścić powierzchnię elementu spawanego, oczyścić powierzchnię dyszy

plazmowej

Zadziałał czujnik przepływu w uchwycie PlasmaModule PM 10
Skontrolować chłodnicę; w razie potrzeby dolać płynu chłodzącego lub

odpowietrzyć przewód zasilania wodą zgodnie z opisem w rozdziale „Uru­chamianie chłodnicy”

Robot nie gotowy
Ustawić sygnał „Robot ready” (Robot gotowy), sygnał „Source error reset”

(Potwierdź usterkę źródła; tylko w przypadku ROB 5000 i łącznika magistrali
Feldbus dla sterownika robota)

Nie znaleziono czujnika ilości gazu
Skontrolować przewody sygnałowe czujnika ilości gazu

44

no | GAS

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak zasilania gazem plazmotwórczym lub jego niewystarczająca ilość
Ustanowić zasilanie gazem plazmotwórczym (np. całkowicie otworzyć

zawór butli z gazem i reduktor ciśnienia), potwierdzić komunikat „no | GAS”,
naciskając przycisk Store; w przypadku zastosowania interfejsu robota ROB
5000 lub łącznika magistrali Feldbus zresetować sygnałem „Potwierdź
źródło usterki” („Source error reset”).

Err | 70.3

Przyczyna:

Usuwanie:

Err | 70.4

Przyczyna:
Usuwanie:

Err | 70.5

Przyczyna:
Usuwanie:

Błąd kalibracji: ciśnienie wejściowe na zaworze regulacji ciśnienia jest zbyt
wysokie lub zawór regulacji ciśnienia jest uszkodzony.

Zmniejszyć ciśnienie na zaworze regulacji ciśnienia do maks. 7 bar (101.49
psi) lub wymienić zawór regulacji ciśnienia, Err | 70.3 potwierdzić przyci­skiem Store

Uszkodzenie zaworu regulacyjnego
Wymienić zawór regulacyjny

Nie znaleziono zaworu regulacyjnego
Skontrolować przewody sygnałowe zaworu regulacyjnego

PL

Lokalizacja i usu­wanie usterek

Brak funkcji

Włączony wyłącznik sieciowy, nie świecą wskaźniki

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak pilotującego łuku spawalniczego

Włączony wyłącznik sieciowy, świecą wskaźniki cyfrowe

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak podłączenia do zasilania elektrycznego
Skontrolować kabel zasilania, wtyczkę zasilania i przewód doprowadzający

Uszkodzenie bezpiecznika sieciowego
Wymienić bezpiecznik sieciowy

Uszkodzenie wtykowego gniazda zasilania lub wtyczki zasilania
Wymienić uszkodzone części

Zwarcie między elektrodą wolframową a dyszą plazmową
Wyregulować elektrodę za pomocą sprawdzianu nastawczego

Uszkodzenie plazmowego palnika spawalniczego
Wymienić plazmowy palnik spawalniczy

45

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja

Informacje
ogólne

Podczas każdego
uruchamiania

W normalnych warunkach pracy PlasmaModule 10 wymaga minimalnego nakładu pracy,
potrzebnej do utrzymania go w dobrym stanie technicznym i konserwacji. Przestrzeganie
kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek długoletniej eksploatacji sys­temu łukowego spawania plazmowego.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny.

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Przed otwarciem urządzenia należy:

▶

Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.

▶

Odłączyć urządzenie od sieci.

▶

Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem.

▶

Za pomocą odpowiedniego przyrządu pomiarowego sprawdzić, czy wszystkie elek-

▶

trycznie naładowane elementy (np. kondensatory) są rozładowane.

- Sprawdzić wtyczkę zasilania, kabel zasilania oraz plazmowy palnik spawalniczy,
zestaw przewodów połączeniowych oraz połączenie z masą pod kątem uszkodzeń.

- Sprawdzić, czy odstęp wokół urządzenia wynosi 0,5 m (19.69 in.), aby był możliwy
swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

WSKAZÓWKA!

Ponadto otwory wlotowe i wylotowe powietrza nie mogą być nigdy zakryte, także
częściowo.

Co 2 miesiące - Jeśli występuje: Oczyścić filtr powietrza.

Co 6 miesięcy - Zdemontować elementy boczne urządzenia i przedmuchać w celu oczyszczenia

wnętrza suchym, sprężonym powietrzem o zredukowanym ciśnieniu

WSKAZÓWKA!

Niebezpieczeństwo uszkodzenia elementów elektronicznych.

Nie przedmuchiwać z bliska elementów elektronicznych.

- W przypadku dużej ilości pyłu oczyścić również kanały powietrza chłodzącego

Utylizacja Utylizację przeprowadzać zgodnie z obowiązującymi krajowymi przepisami w tym zakre-

sie.

46

Przykłady konfiguracji

(1)
(1a)

(2)

(3)

(5)
(4)

(6)
(6a)

(7)

(10)

(11)

(8)

(9)

Konfiguracja
„Tryb pracy
ręcznej”

PL

(1) Wózek „PickUp”

(1a) Zestaw do montażu „Uchwyt butli Duo”

(2) Chłodnica FK 2500

(3) Źródło prądu spawania TIG TransTig 2500 / 3000

(4) Zestaw do montażu z czopem obrotowym VR 4000

(5) Zestaw przewodów połączeniowych W / 2 m / 70 mm²

47

Konfiguracja

(1)

(2)

(3)
(3a)

(4)

(5)

(6)

(7)

(7a)

(3b)

(8)

(9)

(9a)

(10)
(10a)
(10b)

(11)
(11a)

(12)
(12a)

(14)

(15)

(13)

(16)

(8a)

(4a)

„Tryb pracy z
robotem”

(6) Zestaw do montażu uchwytu PlasmaModule

(6a) Zestaw do montażu czujnika przepływu PM 10

(7) PlasmaModule 10

(8) Plazmowy ręczny palnik spawalniczy PTW 1500 F++ / FG / UD / 4 m

(9) Przewód masy 50 mm² / 4 m / 400 A / wtyk 50 mm²

(10) Gaz plazmotwórczy

(11) Gaz ochronny

48

(1) Konsola stacjonarna

(2) Chłodnica FK 4000-R FC

WSKAZÓWKA!

Króćce napełniające, filtry oraz przyłącza dopływu i odpływu wody muszą się znaj­dować po tej samej stronie!

(3) Źródło prądu spawania TIG TransTig 4000 Job G / F

(3a) Zestaw do montażu KD-Digital / LocalNet
(3b) Przewód zdalnego sterowania 10-stykowy, 10 m

(4) Zestaw przewodów połączeniowych W / 2 m / 70 mm²

(4a) Przewód LocalNet 3,5 m (z zestawu przewodów połączeniowych)

(5) Zestaw do montażu z czopem obrotowym VR 4000

(6) Uchwyt podajnika drutu z podwójną głowicą VR 4000

(7) Podajnik zimnego drutu KD 7000 D-11

(7a) Zestaw do montażu KD-Drive

(8) PlasmaModule 10

(8a) Przewód zdalnego sterowania 10-stykowy, 10 m

(9) Zestaw do montażu uchwytu PlasmaModule

(9a) Zestaw do montażu czujnika przepływu PM 10

PL

(10) Plazmowy palnik spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych Robacta PTW

1500 F++ / FG / 4 m

(10a) Robacta Plasma KD Drive, 0–6 m
(10b) Wyposażenie fabryczne TIG RO

(11) Zestaw do montażu Rob 4000 interfejs LocalNet

(11a) Zestaw do montażu TIG Rob 4000 wiązka kablowa 1,5 m

(12) Zestaw do montażu Rob 5000 interfejs LocalNet

(12a) Zestaw do montażu TIG Rob 5000 wiązka kablowa 1,5 m

(13) Przewód masy 95 mm² / 10 m

(14) Gaz plazmotwórczy

(15) Gaz ochronny

(16) Sterownik robota

49

Średnie wartości zużycia podczas spawania

Średnie zużycie
drutu elektrodo­wego podczas
spawania metodą
MIG/MAG

Średnie zużycie
gazu osłonowego
podczas spawa­nia metodą
MIG/MAG

Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 5 m/min

Średnica drutu

elektrodowego

1,0 mm
Drut elektrodowy ze stali 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h
Drut elektrodowy z aluminium 0,6 kg/h 0,9 kg/h 1,6 kg/h
Drut elektrodowy z CrNi 1,9 kg/h 2,8 kg/h 4,8 kg/h

Średnie zużycie drutu elektrodowego przy prędkości podawania drutu 10 m/min

Średnica drutu

elektrodowego

1,0 mm
Drut elektrodowy ze stali 3,7 kg/h 5,3 kg/h 9,5 kg/h
Drut elektrodowy z aluminium 1,3 kg/h 1,8 kg/h 3,2 kg/h
Drut elektrodowy z CrNi 3,8 kg/h 5,4 kg/h 9,6 kg/h

Średnica drutu
elektrodowego

Średnie zużycie 10 l/min 12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min

1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0 mm 2 × 1,2 mm (TWIN)

Średnica drutu
elektrodowego

1,2 mm

Średnica drutu
elektrodowego

1,2 mm

Średnica drutu
elektrodowego

1,6 mm

Średnica drutu
elektrodowego

1,6 mm

Średnie zużycie
gazu osłonowego
podczas spawa­nia TIG

Wielkość dyszy
gazowej

Średnie zużycie 6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min

4 5 6 7 8 10

50

Dane techniczne

PL

Informacje
ogólne

Dane techniczne

WSKAZÓWKA!

Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przy­czyną poważnych strat materialnych.

Kabel zasilania i jego zabezpieczenia muszą mieć właściwe parametry. Obowiązują
dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.

Napięcie sieciowe 230 V
Tolerancja napięcia sieciowego -20% / +15%
Bezpiecznik sieciowy zwłoczny 16 A

Przyłącze sieciowe

Moc ciągła w obwodzie pierwotnym (100% ED3))
Cos phi 0,99
Zakres prądu plazmy 3,0–30,0 A
Prąd pilotujący przy 10 min / 40°C (104°F) 100%

3)

ED
Napięcie biegu jałowego 88 V

1)

Z

max

na PCC

2)

= 142 mΩ

0,9 kVA

30 A

Znormalizowane napięcie robocze 10,1–11,2 V
Napięcie zajarzenia (Up)

Urządzenie do zajarzenia łuku spawalniczego
jest przystosowane do pracy ręcznej.

Maksymalne ciśnienie wejściowe 7 bar (101.49 psi)
Tolerancja +/- 10% od wartości końcowej

Liniowość +/- 4% od wartości końcowej

Histereza +/- 4% od wartości końcowej

Zależność temperaturowa w przypadku argonu +/- 7% od wartości pomiarowej,

przy -20°C (-4°F) do +70°C (158°F)
Stopień ochrony IP 23
Rodzaj chłodzenia AF
Klasa izolacji B
Wymiary dł./szer./wys. 505/180/344 mm

19.88/7.09/13.54 in.

Masa 14,2 kg

9,5 kV

(maks.)

(maks.)

(maks.)

33.31 lbs.
Znak jakości S, CE
Pobór mocy w trybie pracy jałowej przy 230 V 25,2 W

51

Współczynnik energii źródła spawalniczego przy
30 A / 21,2 V

1)

w publicznych sieciach elektrycznych o napięciu 230/400 V i 50 Hz

2)

PCC = złącze do sieci publicznej

3)

ED = czas włączenia

80 %

Zestawienie
z krytycznymi
surowcami, rok
produkcji
urządzenia

Zestawienie z krytycznymi surowcami:

Zestawienie krytycznych surowców zastosowanych w tym urządzeniu jest dostępne na
stronie internetowej pod poniższym adresem.

www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

Obliczenie roku produkcji urządzenia:

- Każdy rok jest oznaczony numerem seryjnym.

- Numer seryjny składa się z ośmiu cyfr – na przykład 28020099.

- Dwie pierwsze cyfry określają liczbę, na podstawie której można obliczyć rok pro­dukcji urządzenia.

- Po odjęciu 11 od tej liczby wynikiem jest rok produkcji.

• Przykład: Numer seryjny = 28020065, obliczenie roku produkcji = 28 - 11 = 17,

rok produkcji = 2017

52

PL

53

54

PL

55

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

Froniusstraße 1

A-4643 Pettenbach

AUSTRIA

[e-mail]

www.fronius.com

Under www.fronius.com/contact you will find the addresses

of all Fronius Sales & Service Partners and locations