Fronius PlasmaModul Operating Instruction [DE, EN, FR]

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PlasmaModul

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Plasma power source

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Liste de pièces de rechange

Source de courant plasma

42,0410,1134 022004

Sehr geehrter Leser

Einleitung

Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.

ud_fr_st_et_00491 012004

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines................................................................................................................................................... 3

Gerätekonzept.......................................................................................................................................... 3

Begriffserklärungen .................................................................................................................................. 3

Stromquellen und Kühlgeräte zum Plasma-Schweißen ........................................................................... 3

Funktionsprinzip Plasma-Schweißen ....................................................................................................... 4

Vorteile Plasma-Schweißen gegenüber WIG-Schweißen ........................................................................ 4

Einsatzgebiete .......................................................................................................................................... 5

Technische Daten .................................................................................................................................... 5

Optionen und Zubehör ............................................................................................................................. 5

Bedienelemente und Anschlüsse .................................................................................................................. 6

Allgemeines ............................................................................................................................................. 6

Geräte-Vorderseite................................................................................................................................... 6

Geräte-Rückseite ..................................................................................................................................... 7

Interne / externe Ansteuerung des PlasmaModuls........................................................................................ 8

Allgemeines ............................................................................................................................................. 8

PlasmaModul auf interne Ansteuerung einstellen .................................................................................... 8

PlasmaModul auf externe Ansteuerung einstellen ................................................................................... 9

Hinweis zum Betrieb des PlasmaModuls ................................................................................................. 9

Konfigurationsbeispiele ............................................................................................................................... 10

Konfiguration „MagicWave 2600“ ........................................................................................................... 10

Konfiguration „MagicWave 2600“ - Auflistung der Komponenten............................................................11

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“............................................................................................... 12

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ - Auflistung der Komponenten .............................................. 13

Vor der Inbetriebnahme............................................................................................................................... 14

Allgemeines ........................................................................................................................................... 14

Bestimmungsgemäße Verwendung ....................................................................................................... 14

Aufstellbestimmungen ............................................................................................................................ 14

Netzanschluss ........................................................................................................................................ 14

Installation und Inbetriebnahme .................................................................................................................. 15

Allgemeines ........................................................................................................................................... 15

Übersicht ................................................................................................................................................ 15

Konfiguration „MagicWave 2600“ installieren .............................................................................................. 16

Sicherheit ............................................................................................................................................... 16

Konfiguration „MagicWave 2600“ installieren......................................................................................... 16

Konfiguration „MagicWave 2600“ anschließen........................................................................................... 17

Anschluss-Übersicht .............................................................................................................................. 17

A - WIG-Stromquelle mit PlasmaModul verbinden ................................................................................. 18

B - Plasmabrenner Schlauchpaket am PlasmaModul anschließen........................................................ 18

C - Robacta KD Drive am Kaltdrahtvorschub anschließen .................................................................... 18

D - Heißdraht-Stromquelle TP 1500 RC HD anschließen ...................................................................... 19

E - WIG KD Anschlussbox anschließen................................................................................................. 19

F - PlasmaModul mit Roboter-Steuerung verbinden .............................................................................. 19

G - Gasanschlüsse ................................................................................................................................ 19

H - Sonstige Anschlüsse ........................................................................................................................ 19

Konfiguration „MagicWave 2600“ - Inbetriebnahme .................................................................................... 20

Allgemeines ........................................................................................................................................... 20

Inbetriebnahme ...................................................................................................................................... 20

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ installieren.................................................................................. 21

Sicherheit ............................................................................................................................................... 21

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ installieren............................................................................. 21

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ anschließen ............................................................................... 22

Anschluss-Übersicht .............................................................................................................................. 22

A - Systemkomponenten mit PlasmaModul verbinden ........................................................................... 23

B - Plasmabrenner Schlauchpaket am PlasmaModul anschließen........................................................ 23

C - Robacta KD Drive am Drahtvorschub anschließen .......................................................................... 23

D - Heißdraht-Stromquelle TP 1500 RC HD anschließen ...................................................................... 24

E - Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden........................................................................................ 24

F - PlasmaModul mit Roboter-Interface an der Stromquelle verbinden ................................................. 24

G - Gasanschlüsse ................................................................................................................................ 24

H - Sonstige Anschlüsse ........................................................................................................................ 24

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ - Inbetriebnahme........................................................................25

Allgemeines ........................................................................................................................................... 25

Inbetriebnahme ...................................................................................................................................... 25

Plasma-Schweißen ..................................................................................................................................... 26

Plasma-Schweißen ................................................................................................................................ 26

Hinweise zum Betrieb ............................................................................................................................ 26

Ein- und Ausgangssignale des Roboter-Interface ....................................................................................... 27

Übersicht ................................................................................................................................................ 27

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ............................................................................................................... 28

Allgemeines ........................................................................................................................................... 28

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .......................................................................................................... 28

Pflege, Wartung und Entsorgung ................................................................................................................ 29

Allgemeines ........................................................................................................................................... 29

Bei jeder Inbetriebnahme ....................................................................................................................... 29

Alle 6 Monate ......................................................................................................................................... 29

Entsorgung ............................................................................................................................................. 29

Allgemeines

Gerätekonzept

Begriffserklärungen

Das PlasmaModul ist eine Ergänzung zu allen WIG-tauglichen Stromquellen von Fronius. In Verbindung mit einer entsprechenden Stromquelle, einem Kühlgerät und einem wassergekühlten Plasmabrenner ist ein Plasma-Schweißprozess möglich.

Auf Grund des modularen Konzeptes von Fronius können auch bestehende Schweißanlagen mit dem PlasmaModul nachgerüstet werden.

Das PlasmaModul als Einzelteil ist somit eine weitere Komponente eines komple-

Abb.01 PlasmaModul

Plasma

Plasma ist ein Gas mit positiven Ladungsträgern (Ionen) und negativen Ladungsträgern (Elektronen). Ionen und Elektroden bestimmen die Eigenschaften eines Plasmas. Voraussetzung für die Bildung eines Plasmas ist hohe Temperatur. Plasma wird neben fest, flüssig und gasförmig auch als „Vierter Aggregatzustand“ der Materie bezeichnet.

xen Schweißsystems.

Stromquellen und Kühlgeräte zum PlasmaSchweißen

Plasma-Schweißen

Unter Plasma-Schweißen versteht man ein Schweißverfahren, bei dem ein durch eine gekühlte Düse eingeschnürter Lichtbogen als Wärmequelle dient. Man unterscheidet zwischen folgenden Plasma-Schweißverfahren:

- Microplasma-Schweißen

- (Soft)-Plasma-Schweißen

- Plasma-Stichloch-Schweißen

- Plasma-Löten

Das PlasmaModul kann mit folgenden Stromquellen und Kühlgeräten betrieben werden:

Stromquelle Kühlgerät

MagicWave 450 + FK 71 MagicWave 1700 / 2200 + FK 2200 MagicWave 2600 / 2600 CEL / 3000 + FK 2600 Trans Synergic 4000 / 5000 + FK 4000 R TransPuls Synergic 2700 / 4000 / 5000 + FK 4000 R TransTig 2600 / 2600 CEL / 3000 + FK 2601 R TransTig 2200 + FK 2200 TransTig 450 + FK 71

Bei den TransSynergic-/TransPuls-Synergic-Stromquellen ist die Software-Freischaltung „Mode CC/CV“ erforderlich.

Funktionsprinzip Plasma-Schweißen

(1)

(3)

(7)

(7a)

Vorteile PlasmaSchweißen gegenüber WIGSchweißen

(2)

(4)

(5)

Abb.02 Funktionsprinzip Plasma-Schweißen

(1) Gasdosierung Plasmagas (2) Dosierventil Plasmagas (3) Kühlwasser-Anlage (4) Gasdosierung Schutzgas (5) Dosierventil Schutzgas (6) Schalter

Schutzgas Schutzgas

Wolfram-Elektrode

(7b) (7c) (7d)

(6)

(7) Schweißstromquelle: (7a) Schutzdrossel (7b) Hochspannungs-Impulsgenerator (7c) Stromquelle für den nicht übertrage-

nen Lichtbogen

(7d) Stromquelle für den übertragenen

Lichtbogen

Plasmagas

Wolfram-Elektrode

~ 45°

Plasmadüse

~ 5°

Abb.03 WIG-Lichtbogen Abb.04 Plasma-Lichtbogen

- Geringerer Bauteil-Verzug auf Grund des konzentrierten Lichtbogens

- Kleinere Wärme-Einflusszone

- Lichtbogenlänge kann relativ groß sein

- Höhere Temperatur im Lichtbogen: Plasma bis 25000°C - WIG bis 10000°C

- Keine aufwendige Nahtvorbereitung notwendig (z.B. I-Stoß bis 10 mm Materialstärke)

- Höhere Schweißgeschwindigkeit

- Ein Eintauchen der Wolfram-Elektrode in das Schweißbad ist nicht möglich

- Höhere Brenner-Standzeiten (bei optimaler Brennerkühlung)

Einsatzgebiete Das PlasmaModul kommt vor allem bei automatisierten Anwendungen zum Einsatz,

z.B.:

- im Rohrleitung- und Apparatebau

- im Behälterbau

- bei höchsten Qualitätsanforderungen

- zum Verschweißen von Materialien mit einer Blechdicke von 0,6 - 10 mm

Technische Daten

Optionen und Zubehör

Hinweis! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer-

wiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Netzspannung 230 V AC Netzfrequenz 50 / 60 Hz Leerlaufspannung 92 V Vorsicherung 6,3 A Netzsicherung 10 A Arbeitsspannung 10 - 16 V Voreingestellter Pilotstrom-Bereich (abhängig vom Plasmabrenner) 8 - 25 A Plasmagasmenge 0,6 - 10 l/min Schutzart IP 23 Dimensionen (l/b/h) 625/250/430 mm Gewicht 17 kg

Softplasma-Brenner, Brenner zum Plasma-Löten:

- PlaTo 150-M/-G

- PTW 1500

Brenner zum Plasma-Stichloch-Schweißen:

- PMW 350

Verbindungsschlauchpakete:

- Verbindungsschlauchpaket PlasmaModul - MagicWave / TransTig

- Verbindungsschlauchpaket PlasmaModul - TransSynergic / TransPuls Synergic

Bedienelemente und Anschlüsse

Allgemeines

Geräte-Vorderseite

Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden

verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

(1)

(16)

(15)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(14)

(13)

(12)

(11)

Abb.05 PlasmaModul - Vorderseite

(1) LED - „Pilotstrom ein“ ... leuchtet, wenn der Pilotstrom aktiv ist

(2) Taste „Pilotstrom“ ... zum Ein- / Ausschalten des Pilotstroms.

(3) Einstellregler „Plasmagas“ ... zum Einstellen der Plasmagas-Durchflussmenge

(0,6 - 10 l/ min). Bei aktiviertem Roboterinterface ist der Einstellregler „Plasmagas“ nicht aktiv.

(7)

(8)

(9)

(10)

(4) Taste „Gas-Test“ ... zum Prüfen und Einstellen der Schutzgas-Durchfluss-

menge

(5) Anschluss „Pilotstrom“ ... zum Anschluss des Pilotstromkabels vom Plasmabren-

ner

Geräte-Vorderseite

(Fortsetzung)

(6) Anschluss „Pilotstrom“ ... zum Anschluss des Pilotstromkabels vom Plasmabren-

ner, mit Bajonettverschluss

(7) Anschluss „Wasservorlauf / Plasmabrenner“ ... zum Anschluss des Wasservor-

lauf-Schlauches vom Plasmabrenner

(8) Anschluss „Wasserrücklauf / Plasmabrenner“ ... zum Anschluss des Wasser-

rücklauf-Schlauches vom Plasmabrenner

(9) Anschluss „Elektrode“ ... zum Anschluss des Elektrodenkabels vom Verbin-

dungsschlauchpaket zur Stromquelle

(10) Anschluss „Wasserrücklauf / Stromquelle“ ... zum Anschluss des Wasserrück-

lauf-Schlauches vom Verbindungsschlauchpaket zur Stromquelle

(11) Anschluss „Wasservorlauf / Stromquelle“ ... zum Anschluss des Wasservorlauf-

Schlauches vom Verbindungsschlauchpaket zur Stromquelle

(12) Anschluss „Schutzgas / Stromquelle“ ... zum Anschluss des Schutzgas-Schlau-

ches vom Verbindungsschlauchpaket zur Stromquelle

(13) Anschluss „Schutzgas / Plasmabrenner“ ... zum Anschluss des Schutzgas-

Schlauches vom Plasmabrenner

(14) Anschluss „Plasmagas“ ... zum Anschluss des Plasmagas-Schlauches vom

Plasmabrenner

(15) Anzeige „Plasmagas / Plasmabrenner“ ... zeigt die eingestellte Plasmagas-

Durchflussmenge in l/min an.

(16) Anzeige „Pilotstrom“ ... zeigt den werkseitig eingestellten Pilotstrom in Ampere an

(je nach Brennertyp 8 A oder 20 A)

Geräte-Rückseite (17) Hauptsicherung ... Glasrohrsiche-

rung 6,3 A

(17)

(18) Hauptschalter ... zum Ein- bzw.

(18)

(19)

Ausschalten des Plasmamoduls

(19) Roboter-Interface

(20) Anschluss „Plasmagas“ ... zum

(20)

Anschluss der Plasmagas-Versorgung

(21) Netzkabel mit Stecker

(21)

Abb.06 PlasmaModul - Rückseite

Interne / externe Ansteuerung des PlasmaModuls

Allgemeines

Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Das PlasmaModul kann folgenderweise angesteuert werden:

- Interne Ansteuerung: die Parameter werden über die am PlasmaModul vorhandenen Bedienelemente direkt am PlasmaModul eingestellt

- Externe Ansteuerung: die Parameter werden über das eingebaute Roboter-Interface durch eine Signalvorgabe von außen eingestellt (z.B. Roboter-Steuerung)

Die Umschaltung zwischen interner und externer Ansteuerung erfolgt mittels DipSchalter am Reglerprint.

Reglerprint

PlasmaModul auf interne Ansteuerung einstellen

Detail X - Dip-Schalter

Abb.07 Reglerprint mit Dip-Schalter

1. Seitenteil links öffnen

Vorsicht! Gefahr der Fehlfunktion bei falscher Stellung der Dip-Schalter. DipSchalter ausschließlich für interne bzw. externe Ansteuerung einstellen.

2. Dip-Schalter am Reglerprint gemäß Abbildung einstellen.

Abb.08 Einstellung der Dip-Schalter für interne Ansteuerung (Ansicht 90° nach rechts gedreht)

Taste „Pilotstrom“ (2) und Einstellregler „Plasmagas“ (3) sind aktiv

3. Seitenteil links schließen

PlasmaModul auf externe Ansteuerung einstellen

1. Seitenteil links öffnen

Vorsicht! Gefahr der Fehlfunktion bei falscher Stellung der Dip-Schalter. DipSchalter ausschließlich für interne bzw. externe Ansteuerung einstellen.

2. Dip-Schalter am Reglerprint gemäß Abbildung einstellen.

Abb.09 Einstellung der Dip-Schalter für externe Ansteuerung (Ansicht 90° nach rechts gedreht)

Taste „Pilotstrom“ (2) und Einstellregler „Plasmagas“ (3) sind nicht aktiv.

3. Seitenteil links schließen

Hinweis zum Betrieb des PlasmaModuls

- Während des Betriebes die Ansteuerung nicht wechseln

- Bei externer Ansteuerung Funktionen des PlasmaModuls nur über die RoboterSteuerung ausführen

- Bei interner Ansteuerung Funktionen des PlasmaModuls nur über die Bedienelemente des PlasmaModuls ausführen

Konfigurationsbeispiele

Stromnetz

Konfiguration „MagicWave 2600“

(91)

(70)

(72)

(83)

(60)

(50)

(81)

Plasmagas

(90)

StromnetzStromnetz

(80)

(120)

(121)

(100)

(130)

(71)

(73)

Roboter-Steuerung

(74)

(40)

(42) (43) (44)

(41)

(30)

(31)

(20)

(82)

(110)

Schutzgas

(140)

Masse

Stromnetz

(10)

(11) (12)

Abb.10 Konfiguration „MagicWave 2600“: Plasma-Schweißanlage mit maximaler Ausstattung

Konfiguration „MagicWave 2600“ - Auflistung der Komponenten

(10) Fahrwagen „PickUp“

(11) Einbauset „Flaschenhalterung Duo“ (12) Einbauset „Verlängerung Flaschenhalterung Autotrafo“ (2x)

(20) Autotrafo 3 x 200 / 230 / 400 V für MW 2600 (30) Kühlgerät FK 2600 R

(31) Einbauset „Strömungswächter mit Wasserfilter FK 2600“

(40) WIG-Stromquelle MW 2600

(41) Einbauset „Roboter-Interface 2600“ (42) Einbauset „Jobspeicher RS 232 2600“ (43) Einbauset „Gaswächter“ (44) Einbauset „Glättungsprint MW/TT“

(50) Einbauset „Drehzapfenaufnahme“ (60) Einbauset „Doppelkopfaufnahme“ (70) Kaltdrahtvorschub KD 7000

(71) Einbauset „WIG KD Anschlussbox“ (72) Verbindungskabel 37-polig, 5 m, KD 7000 (73) Roboter-Anschlusskabel, 37-polig, 8 m (74) Fernbedienungskabel 10-polig, 5 m

(80) Heißdraht-Stromquelle TransPocket 1500 RC HD

(81) Verbindungs-Stromkabel 25 mm² (82) Massekabel 25 mm²/70 mm² (83) Roboter-Verbindungskabel mit Klinkstecker

(90) PlasmaModul

(91) Fernbedienungskabel 10-polig, 10 m

(100) Schlauchpaket FPM-MW/TT, 1 m (110) Plasmabrenner PTW 1500 (120) Robacta KD Drive

(121) Erstausrüstung Robacta KD Drive für Heißdraht

(130) Einbauset „Heißdraht“ (140) Massekabel 95 mm², 10 m (150) Dienstleistung FMP (ohne Abbildung)

FMP = Fertig montiert und Probe-geschweißt

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“

Schutzgas

Stromnetz

(71)

(81)

Plasmagas

(60)

(61)

(83)

(62)

(50)

(40)

(31)

(80)

(90)

(30)

(32) (33)

(70)

Stromnetz

(110)

(111)

(120)

(100)

Roboter-Steuerung

Abb.11 Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“

(82)

(20)

(21)

(130)

Masse (+)

(10)

Stromnetz

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ Auflistung der Komponenten

(10) Standkonsole (20) Kühlgerät FK 4000 R

(21) Einbauset „Strömungswächter mit Wasserfolter FK 4000“

(30) Stromquelle TPS 5000

(31) Einbauset „Feldbus Roboter-Interface“ (z.B.: DeviceNet) (32) Einbauset „Feldbus externe 4AO/4DO“ (33) Software-Freischaltung „Mode CC/CV“

(40) Einbauset „Drehzapfenaufnahme für Standkonsole“ (50) Einbauset „Doppelkopfaufnahme“ (60) Drahtvorschub VR 7000

(61) Einbauset „PMR 4000 PullMig“ (62) Fernbedienungskabel 10-polig, 5 m

(70) PlasmaModul

(71) Fernbedienungskabel 10-polig, 1,7 m für FPM - Feldbus

(80) Heißdraht-Stromquelle TransPocket 1500 RC HD

(81) Verbindungs-Stromkabel 25 mm² (82) Massekabel 25 mm²/70 mm² (83) Roboter-Verbindungskabel mit Klinkstecker, TP 1500 - Feldbus

(90) Schlauchpaket Z/FPM-TPS, 1,7 m (100) Plasmabrenner PTW 1500 (110) Robacta KD Drive

(111) Erstausrüstung Robacta KD Drive für Heißdraht

(120) Einbauset „Heißdraht“ (130) Massekabel 95 mm², 10 m, mit Kabelschuh D=13,5 mm (140) Dienstleistung FMP (ohne Abbildung)

FMP = Fertig montiert und Probe-geschweißt

Vor der Inbetriebnahme

Allgemeines

Bestimmungsgemäße Verwendung

Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden

verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Das PlasmaModul ist ausschließlich für den gemeinsamen Betrieb mit einer entsprechenden WIG-Stromquelle und einem geeigneten Plasmabrenner (z.B. Fronius PTW 1500) bestimmt. Folgende Plasma-Schweißverfahren können mit dem PlasmaModul durchgeführt werden:

- Soft-Plasma-Schweißen (Blechstärken von 0,6 - 3,0 mm)

- Plasma-Stichloch-Schweißen (Blechstärken von 3,0 - 10,0 mm)

- Plasma-Löten (Blechstärken 0,8 - 1,5 mm)

Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Aufstellbestimmungen

Netzanschluss

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12 mm

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist jedoch zu vermeiden.

Warnung! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten. Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel bzw. Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

Hinweis! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Installation und Inbetriebnahme

Allgemeines Die Installation einer Plasma-Schweißanlage ist von vielen Faktoren abhängig, z.B.:

- Anwendung

- Zu verschweißendes Material

- Räumliche Verhältnisse

- Einflüsse durch Roboter und Roboter-Steuerung bzw. andere Automationseinrichtungen

- Zugänglichkeit

- Umgebungsbedingungen

Installation und Inbetriebnahme werden anhand der Konfigurationsbeispiele „MagicWave 2600“ und Trans-Puls Synergic 5000“ beschrieben. Detaillierte Informationen zu den Arbeitsschritten sind in den Dokumentationen der Einzelkomponenten zu finden.

Übersicht „Installation und Inbetriebnahme“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

- Konfiguration „MagicWave 2600“ installieren

- Konfiguration „MagicWave 2600“ anschließen

- Konfiguration „MagicWave 2600“ - Inbetriebnahme

- Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ installieren

- Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ anschließen

- Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ - Inbetriebnahme

- Plasma-Schweißen

Konfiguration „MagicWave 2600“ installieren

Sicherheit

Konfiguration „MagicWave 2600“ installieren

Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der

Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn

- der Netzschalter in Stellung „O“ geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

10.

Abb.12 Installationsschritte anhand Konfiguration

„MagicWave 2600“

12.

11.

1. Fahrwagen / Standkonsole zusammensetzen

Bei Verwendung einer Standkonsole ist diese am gewünschten Standort der Plasma-Schweißanlage fest mit dem Untergrund zu verschrauben.

2. Autotrafo auf Fahrwagen / Standkonsole montieren

Ist kein Autotrafo vorhanden Kühlgerät auf Fahrwagen / Standkonsole montieren

3. Kühlgerät auf Autotrafo montieren

4. WIG-Stromquelle mit Kühlgerät verbinden, WIG-Stromquelle auf Kühlgerät montieren

5. Gasflaschenhalterung „Duo“ am Fahrwagen montieren

6. Verlängerung Flaschenhalterung an den Gasflaschenhalterungen montieren (2x)

7. WIG-KD-Anschlussbox montieren

8. Drehzapfenaufnahme montieren

9. Doppelkopfaufnahme montieren

Vorsicht! Verletzungsgefahr durch herabfallende Geräte. Festen Sitz von Kaltdrahtvorschub, Heißdraht-Stromquelle und PlasmaModul auf der Doppelkopfaufnahme sicherstellen.

10. Kaltdrahtvorschub KD 7000 auf der Doppelkopfaufnahme befestigen

11. PlasmaModul auf der Doppelkopfaufnahme befestigen

12. Heißdraht-Stromquelle TP 1500 RC HD auf der Doppelkopfaufnahme befestigen

13. Plasmabrenner mit den Optionen „Robacta KD Drive“ und „Heißdraht“ am Roboter aufbauen (ohne Abbildung)

Konfiguration „MagicWave 2600“ anschließen

Stromnetz

AnschlussÜbersicht

Plasmagas

Stromnetz

A4 A3A2A1

Stromnetz

Schutzgas

Masse

Roboter-Steuerung

Abb.13 Anschluss-Übersicht Konfiguration „MagicWave 2600“

Stromnetz

A - WIG-Stromquelle mit PlasmaModul verbinden

WIG-Stromquelle mittels Schlauchpaket FPM-MW/TT mit PlasmaModul verbinden:

Anschluss-Symbol an

Pos.

der Stromquelle

Schlauchpaket-Komponente

Anschluss-Symbol am PlasmaModul

B - Plasmabrenner Schlauchpaket am PlasmaModul anschließen

Plasmabrenner Schlauchpaket-

Pos.

Komponente

Strom-/Wasserkabel (3/8“-Anschluss

mit Sechskant-Überwurfmutter)

Schlauch für Wasservorlauf (mit blauer

Farbmarkierung)

Stromkabel

Schlauch für Wasservorlauf (blaue Farbmarkierung)

Schlauch für Wasserrücklauf

Schlauch für Schutzgas

Anschluss-Symbol am PlasmaModul

C - Robacta KD Drive am Kaltdrahtvorschub anschließen

Schlauch für Plasmagas (1/4“-An-

schluss)

Schlauch für Schutzgas (mit Steck-

kupplung)

Pilotstromkabel

C1 LocalNet-Stecker vom Steuerkabel Robacta KD Drive an der Anschlussbuchse für

externen Drahtanschluss des Kaltdrahtvorschubes anschließen

C2 Drahtförderschlauch am Brenner-Zentralanschluss des Kaltdrahtvorschubes an-

schließen

D - HeißdrahtStromquelle TP 1500 RC HD anschließen

D1 Stromkabel von Option „Heißdraht“ an der -Strombuchse der Heißdraht-Strom-

quelle TP 1500 RC HD anschließen

D2 Massekabel 25 mm²/70 mm² an der -Strombuchse anschließen und mit Masseka-

bel der Stromquelle zusammenführen

D3 Roboter-Verbindungskabel mit Klinkstecker an der Anschlussbuchse „Externe

Ansteuerung“ der Heißdraht-Stromquelle anschließen und mit der Roboter-Steuerung verbinden

E - WIG KD Anschlussbox anschließen

F - PlasmaModul mit RoboterSteuerung verbinden

G - Gasanschlüsse

E1 WIG KD Anschlussbox mittels Roboter-Anschlusskabel 37-polig (8 m) mit der

Roboter-Steuerung verbinden

E2 Verbindungskabel 37-polig (5 m) an der Schnittstelle KD-Ansteuerung am Kalt-

drahtvorschub (Geräte-Rückseite) und an der WIG KD Anschlussbox anschließen

E3 Fernbedienungskabel 10-polig (5 m) an der Anschlussbuchse für Fernbedienungs-

Betrieb der Stromquelle und an der WIG KD Anschlussbox anschließen

E4 Im Lieferumfang der WIG KD Anschlussbox enthaltenes Kabel am Roboter-Inter-

face der Stromquelle und an der WIG KD Anschlussbox anschließen

F1 Fernbedienungskabel 10-polig (10 m) am Roboter-Interface des PlasmaModuls

(Geräte-Rückseite) und an der Roboter-Steuerung anschließen

Hinweis! Erfolgt die Gasversorgung einer Plasma-Schweißanlage über Gasflaschen, so ist eine eigene Gasflasche für das Plasmagas und eine eigene Gasflasche für das Schutzgas vorzusehen! Plasmagas und Schutzgas nicht aus ein und derselben Gasflasche entnehmen!

G1 Plasmagas am Anschluss „Plasmagas“ des PlasmaModuls (Geräte-Rückseite)

anschließen, Arbeitsdruck ca. 6 - 8 bar

H - Sonstige Anschlüsse

Wichtig! Als Plasmagas nur reines Argon verwenden!

G2 Schutzgas am Gasanschluss der Stromquelle (Geräte-Rückseite) anschließen

Wichtig! Als Schutzgas nur inerte Gase verwenden (z.B. Argon)

H1 Ausgangsbuchse der Option „Jobspeicher RS 232 2600“ (Stromquellen-Rückseite)

mit Roboter-Steuerung verbinden

H2 Netzkabel der Stromquelle am Autotrafo anstecken H3 Massekabel 95 mm² an der Masse-Strombuchse der Stromquelle anschließen und

Masseverbindung zum Werkstück herstellen

H4 Netzkabel des Autotrafos am Stromnetz anschließen

Konfiguration „MagicWave 2600“ - Inbetriebnahme

Allgemeines

Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme der Konfiguration „MagicWave 2600“ wird im folgenden Abschnitt beschrieben. Detaillierte Informationen zu den Arbeitsschritten sind in den Dokumentationen der Einzelkomponenten zu finden.

Vorsicht! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. Festen Sitz der Drahtspule auf der Drahspulenaufnahme sicherstellen.

1. Drahtspule in Kaltdrahtvorschub KD 7000 einsetzen

2. Vorschubrollen entsprechend dem zu fördernden Schweißdraht in Kaltdrahtvorschub KD 7000 einsetzen

3. Vorschubrollen entsprechend dem zu fördernden Schweißdraht in Robacta KD Drive einsetzen

Wichtig! Bei Heißdraht-Anwendungen isolierte Vorschubrollen (Kunststoff) verwenden!

4. Nur bei Heißdraht-Anwendungen:

- Isolierscheibe zwischen Sechskantmutter und Vorschubrolle von Robacta KD

Drive einsetzen

- An der Drahtzuführung von Robacta KD Drive vorhandene Draht-Auslaufdüse

durch eine Draht-Auslaufdüse aus Kupfer ersetzen

5. Netzkabel des Kaltdrahtvorschubes KD 7000 am Stromnetz anschließen und Hauptschalter in Stellung „I“ schalten

Vorsicht! Verletzungsgefahr durch Federwirkung des aufgespulten Schweißdrahtes. Beim Einfädeln des Schweißdrahtes das Ende gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellenden Schweißdraht zu vermeiden.

Vorsicht! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht. Gesicht und Körper vom Plasmabrenner fernhalten.

6. Schweißdraht einlaufen lassen (in KD 7000 und Robacta KD Drive)

7. WIG KD Anschlussbox auf externe Ansteuerung umstellen

8. PlasmaModul auf externe Ansteuerung umstellen

9. Hauptschalter der Stromquelle in Stellung „I“ schalten

10. An der Stromquelle Stromart „DC-“ einstellen

11. Kühlgerät auf Dauerbetrieb einstellen (SetUp-Menü an der Stromquelle, Parameter C-C = ON )

12. Kaltdrahtvorschub KD 7000 mit Robacta KD Drive abgleichen

13. Netzkabel der Heißdraht-Stromquelle TP 1500 RC HD am Stromnetz anschließen und Hauptschalter in Stellung „I“ schalten

14. Wolfram-Elektrode in Plasmabrenner einsetzen

Wichtig! Der Anschliffwinkel der Wolfram-Elektrode soll ca. 30 ° betragen

15. Abstand Plasmadüse - Wolfram-Elektrode (ca. 1 - 2,5 mm) mittels Einstell-Lehre überprüfen

16. Zentrische Zufuhr des Schweißdrahtes sicherstellen

17. Plasmabrenner positionieren (Roboter einrichten)

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ installieren

Sicherheit

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ installieren

Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der

Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn

- der Netzschalter in Stellung „O“ geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

1. Standkonsole / Fahrwagen zusammensetzen

7000

Bei Verwendung einer Standkonsole ist diese am gewünschten Standort der Plasma-Schweißanlage fest mit dem Untergrund zu verschrauben.

2. Kühlgerät auf Standkonsole / Fahrwagen montieren

3. Stromquelle mit Kühlgerät verbinden, Stromquelle auf Kühlgerät montieren

4. Drehzapfenaufnahme für Standkonsole montieren

5. Doppelkopfaufnahme montieren

3. Vorsicht! Verletzungsgefahr

durch herabfallende Geräte. Festen Sitz von Drahtvorschub,

Heißdraht-Stromquelle und PlasmaModul auf der Doppelkopfaufnahme sicherstellen.

Abb.14 Installationsschritte anhand Konfiguration

„TransPuls Synergic 5000“

6. Drahtvorschub VR 7000 auf der Doppelkopfaufnahme befestigen

7. PlasmaModul auf der Doppelkopfaufnahme befestigen

8. Heißdraht-Stromquelle TP 1500 RC HD auf der Doppelkopfaufnahme befestigen

9. Plasmabrenner mit den Optionen „Robacta KD Drive“ und „Heißdraht“ am Roboter aufbauen (ohne Abbildung)

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ anschließen

Stromnetz

AnschlussÜbersicht

Schutzgas

Plasmagas

Stromnetz

Roboter-Steuerung

Abb.15 Anschluss-Übersicht Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“

Masse (+)

Stromnetz

A - Systemkomponenten mit PlasmaModul verbinden

Die Systemkomponenten Stromquelle, Kühlgerät und Drahtvorschub mittels Schlauchpaket Z/FPM-TPS mit dem PlasmaModul verbinden:

Anschluss Systemkom-

Pos.

ponente

Schlauchpaket-Komponente

Anschluss-Symbol am PlasmaModul

B - Plasmabrenner Schlauchpaket am PlasmaModul anschließen

- Strombuchse an der

Stromquelle

Steckanschluss „Wasser-

vorlauf“ (blau) am Kühlgerät

Steckanschluss „Wasser-

filter“ (Wasserrücklauf, rot) am Kühlgerät

Ausgang für Schutzgas am Drahtvorschub-

Brenner-Zentralanschluss

Plasmabrenner Schlauchpaket-

Pos.

Komponente

Strom-/Wasserkabel (3/8“-Anschluss

mit Sechskant-Überwurfmutter)

Schlauch für Wasservorlauf (mit blauer

Farbmarkierung)

Stromkabel

Schlauch für Wasservorlauf (blaue Farbmarkierung)

Schlauch für Wasserrücklauf

Schlauch für Schutzgas

Anschluss-Symbol am PlasmaModul

C - Robacta KD Drive am Drahtvorschub anschließen

Schlauch für Plasmagas (1/4“-An-

schluss)

Schlauch für Schutzgas (mit Steck-

kupplung)

Pilotstromkabel

C1 LocalNet-Stecker vom Steuerkabel Robacta KD Drive an der Anschlussbuchse

LocalNet des Drahtvorschubes anschließen

C2 Drahtförderschlauch am Brenner-Zentralanschluss des Drahtvorschubes anschlie-

ßen

D - HeißdrahtStromquelle TP 1500 RC HD anschließen

D1 Stromkabel von Option „Heißdraht“ an der -Strombuchse der Heißdraht-Strom-

quelle TP 1500 RC HD anschließen

D2 Massekabel 25 mm²/70 mm² an der -Strombuchse anschließen und mit Masseka-

bel der Stromquelle zusammenführen

D3 Roboter-Verbindungskabel mit Klinkstecker an der Anschlussbuchse „Externe

Ansteuerung“ der Heißdraht-Stromquelle anschließen und mit dem Roboter-Interface „Feldbus“ an der Stromquelle verbinden

E - Drahtvorschub mit Stromquelle verbinden

F - PlasmaModul mit RoboterInterface an der Stromquelle verbinden

G - Gasanschlüsse

E1 Fernbedienungskabel 10-polig (5 m) an der Anschlussbuchse für Fernbedienungs-

Betrieb der Stromquelle und am Drahtvorschub anschließen

F1 Fernbedienungskabel 10-polig (10 m) am Roboter-Interface des PlasmaModuls

(Geräte-Rückseite) und am Roboter-Interface „Feldbus“ der Stromquelle anschließen

G1 Plasmagas am Anschluss „Plasmagas“ des PlasmaModuls (Geräte-Rückseite)

anschließen, Arbeitsdruck ca. 6 - 8 bar

Wichtig! Als Plasmagas nur reines Argon verwenden!

H - Sonstige Anschlüsse

G2 Schutzgas am Anschluss Schutzgas des Drahtvorschubes anschließen

Wichtig! Als Schutzgas nur inerte Gase verwenden (z.B. Argon)

H1 Netzkabel der Stromquelle am Stromnetz anschließen H2 Massekabel 95 mm² an der - Strombuchse der Stromquelle anschließen und

Masseverbindung zum Werkstück herstellen

Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ - Inbetriebnahme

Allgemeines

Inbetriebnahme

Die Inbetriebnahme der Konfiguration „TransPuls Synergic 5000“ wird im folgenden Abschnitt beschrieben. Detaillierte Informationen zu den Arbeitsschritten sind in den Dokumentationen der Einzelkomponenten zu finden.

Vorsicht! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. Festen Sitz der Drahtspule auf der Drahspulenaufnahme sicherstellen.

1. Drahtspule in Drahtvorschub VR 7000 einsetzen

2. Vorschubrollen entsprechend dem zu fördernden Schweißdraht in Drahtvorschub VR 7000 einsetzen

3. Vorschubrollen entsprechend dem zu fördernden Schweißdraht in Robacta KD Drive einsetzen

Wichtig! Bei Heißdraht-Anwendungen isolierte Vorschubrollen (Kunststoff) verwenden!

4. Nur bei Heißdraht-Anwendungen:

- Isolierscheibe zwischen Sechskantmutter und Vorschubrolle von Robacta KD

Drive einsetzen

- An der Drahtzuführung von Robacta KD Drive vorhandene Draht-Auslaufdüse

durch eine Draht-Auslaufdüse aus Kupfer ersetzen

5. Hauptschalter der Stromquelle in Stellung „I“ schalten

Vorsicht! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht. Gesicht und Körper vom Plasmabrenner fernhalten.

6. Schweißdraht einlaufen lassen (in VR 7000 und Robacta KD Drive)

7. An der Stromquelle mittels Roboter-Steuerung Mode „CC/CV“ einstellen

8. PlasmaModul auf externe Ansteuerung umstellen

9. Kühlgerät auf Dauerbetrieb einstellen (SetUp-Menü an der Stromquelle, Parameter C-C = ON )

10. Drahtvorschub VR 7000 mit Robacta KD Drive abgleichen

11. Netzkabel der Heißdraht-Stromquelle TP 1500 RC HD am Stromnetz anschließen und Hauptschalter in Stellung „I“ schalten

12. Wolfram-Elektrode in Plasmabrenner einsetzen

Wichtig! Der Anschliffwinkel der Wolfram-Elektrode soll ca. 30 ° betragen

13. Abstand Plasmadüse - Wolfram-Elektrode (ca. 1 - 2,5 mm) mittels Einstell-Lehre überprüfen

16. Zentrische Zufuhr des Schweißdrahtes sicherstellen

17. Plasmabrenner positionieren (Roboter einrichten)

Plasma-Schweißen

Hinweise zum Betrieb

1. PlasmaModul am Netz anschließen und Hauptschalter in Stellung „I“ schalten

2. Schutzgas und Plasmagas für mindestens 30 sec. spülen

3. Pilotlichtbogen zünden (über die Roboter-Steuerung)

4. Beginn der Plasma-Schweißung durch entsprechendes Startsignal von der RoboterSteuerung

Der Pilotlichtbogen soll aus Verschleißgründen während der ganzen Betriebszeit brennen.

Schutzgas-Menge im Betrieb: mindestens 12 l/min

Plasmagas-Menge im Betrieb: mindestens 0,5 l/min (entspricht einer Sollwertvorgabe seitens der Roboter-Steuerung von 0,5 V)

Die Roboter-Steuerung soll einen permanenten Sollwert für das Plasmagas ausgeben

- für den Pilot-Lichtbogen,

- damit die Funktion „Gas Test“ am PlasmaModul ausgeführt werden kann.

Bei der externen Ansteuerung ist darauf zu achten, dass die Ausgänge von Stromquelle, PlasmaModul und Heißdraht-Stromquelle von einander getrennt sind (jeweils eigener „Ground“).

Ein- und Ausgangssignale des Roboter-Interface

Übersicht

PlasmaModul

GND

Not Stopp

+ 24 V

Start Pilotstrom

Sollwert Plasmagas

GND Plasmagas

Istwert Plasmagas

Abb.16 Roboter-Interface (X20) - Signalübersicht

H B

D C

I J

Not Stopp

Start Pilotstrom

Analoges Ausgangsmodul 0 -10 V DC

Analoges Ein-/Ausgangsmodul GND

Analoges Eingangsmodul 0 - 10 V DC

Roboter-Steuerung

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Allgemeines

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Vorsicht! Unzureichende Schutzleiterverbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiterverbindung für die Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiterverbindung ersetzt werden.

Keine Funktion

Ursache: Hauptschalter ausgeschaltet Behebung: Gerät einschalten

Ursache: keine Netzverbindung Behebung: Netzzuleitung, Netzstecker und Netzkabel kontrollieren

Ursache: Netzsicherung defekt Behebung: Netzsicherung tauschen: Glasrohrsicherung: 6,3 A T

Kein Pilotlichtbogen

Netzschalter eingeschaltet, Digitalanzeigen leuchten Ursache: Kurzschluss zwischen Wolfram Elektrode und Plasmadüse

Behebung: Elektrode mit Einstell-Lehre nachjustieren

Ursache: Plasmabrenner defekt Behebung: Plasmabrenner wechseln

Kein Plasmagas

Ursache: Magnetventil oder Gasdurchflussregler defekt Behebung: Servicedienst verständigen

Kein Eintasten mit Taste „Pilotstrom“ möglich

Ursache: Roboter-Interface aktiv Behebung: Roboter-Interface deaktivieren

Ursache: Kipptaste defekt Behebung: Servicedienst verständigen

Einstellregler „Plasmagas“ funktioniert nicht

Ursache: Roboter-Interface aktiv Behebung: Roboter-Interface deaktivieren

Ursache: Einstellregler defekt Behebung: Servicedienst verständigen

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines

Bei jeder Inbetriebnahme

Das PlasmaModul benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Plasma-Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

- Netzstecker und Netzkabel sowie Plasmabrenner, Verbindungsschlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

Hinweis! Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.

Alle 6 Monate

Entsorgung

- Geräteseitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Pressluft sauberblasen

Hinweis! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen

Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.

Dear Reader

Introduction

Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically highgrade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most out of all the advantages that your machine has to offer.

Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things which are both essential prerequisites for getting outstanding results.

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Contents

General remarks ........................................................................................................................................... 3

Appliance concept.................................................................................................................................... 3

Explanations of key terms ........................................................................................................................ 3

Power sources and cooling units for plasma welding ..............................................................................3

Functional principle of plasma welding .................................................................................................... 4

Advantages of plasma welding over TIG welding .................................................................................... 4

Areas of utilisation ................................................................................................................................... 5

Technical data .......................................................................................................................................... 5

Options and accessories.......................................................................................................................... 5

Controls and connection points..................................................................................................................... 6

General remarks ...................................................................................................................................... 6

Front of unit .............................................................................................................................................. 6

Rear of unit .............................................................................................................................................. 7

Internal / external addressing of the PlasmaModul....................................................................................... 8

General remarks ...................................................................................................................................... 8

Setting the PlasmaModul to internal addressing ..................................................................................... 8

Setting the PlasmaModul to external addressing .................................................................................... 9

Important points on operating the PlasmaModul ..................................................................................... 9

Sample configurations ................................................................................................................................ 10

“MagicWave 2600” configuration ........................................................................................................... 10

“MagicWave 2600” configuration - List of components...........................................................................11

“TransPuls Synergic 5000” configuration............................................................................................... 12

“TransPuls Synergic 5000” configuration - List of components ............................................................. 13

Before putting the unit into service ............................................................................................................. 14

General remarks .................................................................................................................................... 14

Proper use ............................................................................................................................................. 14

Equipment set-up regulations ................................................................................................................ 14

Mains connection ................................................................................................................................... 14

Installation and putting into service ............................................................................................................. 15

General remarks .................................................................................................................................... 15

Overview ................................................................................................................................................ 15

Installing the “MagicWave 2600” configuration ........................................................................................... 16

Safety ..................................................................................................................................................... 16

Installing the “MagicWave 2600” configuration ...................................................................................... 16

Connecting up the “MagicWave 2600” configuration .................................................................................. 17

Overview of connection points ............................................................................................................... 17

A - Connecting a TIG power source to the PlasmaModul ...................................................................... 18

B - Connecting a plasma torch hosepack to the PlasmaModul ............................................................. 18

C - Connecting a Robacta KD Drive to the cold-wire feeder ................................................................. 18

D - Connecting up the TP 1500 RC HD hot-wire power source............................................................. 19

E - Connecting up the TIG KD connection box ...................................................................................... 19

F - Connecting the PlasmaModul to the robot control ........................................................................... 19

G - Gas connections .............................................................................................................................. 19

H - Other connections ............................................................................................................................ 19

“MagicWave 2600” configuration - putting into service ............................................................................... 20

General remarks .................................................................................................................................... 20

Putting the unit into service.................................................................................................................... 20

Installing the “TransPuls Synergic 5000” configuration .................................................................................. 21

Safety ......................................................................................................................................................21

Installing the “TransPuls Synergic 5000” configuration ............................................................................. 21

Connecting up the “TransPuls Synergic 5000” configuration .........................................................................22

Overview of connection points .................................................................................................................. 22

A - Connecting system components to the PlasmaModul ........................................................................23

B - Connecting a plasma torch hosepack to the PlasmaModul................................................................23

C - Connecting a Robacta KD Drive to the wirefeeder ..............................................................................23

D - Connecting up the TP 1500 RC HD hot-wire power source .................................................................24

E - Connecting the wirefeeder to the power source .................................................................................. 24

F - Connecting the PlasmaModul to the robot interface on the power source ..........................................24

G - Gas connections................................................................................................................................24

H - Other connections ..............................................................................................................................24

“TransPuls Synergic 5000” configuration - putting into service ......................................................................25

General remarks ...................................................................................................................................... 25

Putting the unit into service .....................................................................................................................25

Plasma welding ............................................................................................................................................26

Plasma welding .......................................................................................................................................26

Important points on operating the equipment ...........................................................................................26

Input and output signals of the robot interface...............................................................................................27

Overview ...................................................................................................................................................27

Error diagnostics, troubleshooting.................................................................................................................28

General remarks ...................................................................................................................................... 28

Error diagnostics, troubleshooting ........................................................................................................... 28

Care, maintenance and disposal ...................................................................................................................29

General remarks ...................................................................................................................................... 29

Every time before starting up ...................................................................................................................29

Every 6 months........................................................................................................................................29

Final disposal ..........................................................................................................................................29

General remarks

Appliance concept

Explanations of key terms

The “PlasmaModul” (plasma module) is an add-on for all TIG-capable Fronius power sources. In conjunction with a suitable power source, cooling unit and watercooled plasma torch, it makes possible a plasma welding process.

Thanks to Fronius’ modular design concept, the PlasmaModul can also be retrofitted to existing welding installations.

As a separate component, the PlasmaModul is thus an additional member of a complex overall welding system.

Fig.01 PlasmaModul

Plasma

Plasma is a gas with positive charge carriers (ions) and negative charge carriers (electrons). It is these ions and electrodes which determine the properties of a plasma. The prerequisite for the formation of a plasma is high temperature. Alongside the solid, liquid and gaseous states, plasma is regarded as the “fourth state” of matter.

Power sources and cooling units for plasma welding

Plasma welding

By plasma welding we mean a welding process in which an arc that is constricted by a cooled nozzle serves as the heat source. A distinction is made between the following plasma welding processes:

- microplasma welding

- (soft) plasma welding

- plasma keyhole welding

- plasma brazing

The PlasmaModul can be run with the following power sources and cooling units:

Power source Cooling unit

On the TransSynergic and TransPuls Synergic power sources, the software must be enabled for “CC/CV mode”.

Functional principle of plasma welding

(1)

(3)

(7)

(7a)

Advantages of plasma welding over TIG welding

(2)

(4)

(5)

Fig.02 Functional principle of plasma welding

(1) Plasma gas proportioning (2) Plasma gas flow regulator (3) Coolant installation (4) Shielding gas proportioning (5) Shielding gas flow regulator (6) Switch

Shielding

gas

(7b) (7c) (7d)

(6)

(7) Welding power source: (7a) Induction coil (7b) High-voltage pulse generator (7c) Power source for the non-transferred

arc

(7d) Power source for the transferred arc

Shielding gas

Plasma gas

Tungsten electrode

~ 45°

Plasma nozzle

Fig.03 TIG arc Fig.04 Plasma arc

Tungsten electrode

~ 5°

- Less weldment distortion, due to the concentrated arc

- Smaller heat-affected zone

- Arc length can be relatively large

- Higher temperatures in the arc: Plasma up to 25,000°C - TIG up to 10,000°C

- No complicated weld-seam preparation is necessary (e.g. square butt joints up to a metal thickness of 10 mm)

- Higher welding speed

- It is not possible for the tungsten electrode to be dipped into the weld-pool

- Longer torch-service life (where optimum torch cooling is ensured)

Areas of utilisation

The PlasmaModul is mainly used in automated applications such as:

- in pipeline construction and apparatus engineering

- in the construction of tanks and vessels

- for particularly exacting quality specifications

- for welding materials with sheet thicknesses of 0.6 - 10 mm

Technical data

Note! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious

damage. The mains supply lead, and its fuse protection, must be dimensioned accordingly. The technical data shown on the rating plate shall apply.

Mains voltage 230 V AC Mains frequency 50 / 60 Hz Open-circuit voltage 92 V Back-up fuse 6.3 A Mains fuse 10 A Working voltage 10 - 16 V Pre-set pilot-current range (depends on plasma torch) 8 - 25 A Plasma-gas flow-rate 0.6 - 10 l/min

1,29 - 21,43 cfh Degree of protection IP 23 Dimensions (LxWxH) 625x250x430 mm

24,61/9,84/16,93 in.

Weight 17 kg

37,48 lbs.

Options and accessories

Soft-plasma torches, torches for plasma brazing:

- PlaTo 150-M/-G

- PTW 1500

Torch for plasma keyhole welding:

- PMW 350

Interconnecting hosepacks:

- Interconnecting hosepack from PlasmaModul to MagicWave / TransTig

- Interconnecting hosepack from PlasmaModul to TransSynergic / TransPuls

Synergic

Controls and connection points

General remarks

Front of unit

Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and

damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:

- these “Operating Instructions”

- all the “Operating Instructions” for the system components, especially the “Safety rules”

(1)

(16)

(15)

(2)

(3)

(4)

(14)

(13)

(12)

(11)

Fig.05 PlasmaModul - front

(1) “Pilot current ON” LED ... glows when the pilot current is active

(2) “Pilot current” button ... for switching the pilot current on/off.

(3) “Plasma gas” setting dial ... for setting the plasma-gas flow-rate

(0.6 - 10 l/ min). The “Plasma gas” setting dial is disabled for as long as the robot interface is active.

(5) (6)

(7)

(8)

(9)

(10)

(4) “Gas test” button ... for checking and setting the shielding-gas flow-rate

(5) “Pilot current” connection point ... for connecting up the plasma-torch pilot-

current cable

Front of unit

(continued)

(6) “Pilot current” connection point ... for connecting up the plasma-torch pilot-current

cable, with a bayonet latch

(7) “Coolant forward-flow to plasma torch” connection point ... for connecting up

the plasma-torch coolant forward-flow hose

(8) “Coolant return-flow from plasma torch” connection point ... for connecting up

the plasma-torch coolant return-flow hose

(9) “Electrode” connection point ... for connecting up the electrode cable of the

interconnecting hosepack from the power source

(10) “Coolant return-flow to power source” connection point ... for connecting up

the coolant return-flow hose of the interconnecting hosepack from the power source

(11) “Coolant forward-flow from power source” connection point ... for connecting

up the coolant forward-flow hose of the interconnecting hosepack from the power source

(12) “Shielding gas from power source” connection point ... for connecting up the

shielding-gas hose of the interconnecting hosepack from the power source

(13) “Shielding gas to plasma torch” connection point ... for connecting up the

shielding-gas hose from the plasma torch

(14) “Plasma gas” connection point ... for connecting up the plasma-gas hose from

the plasma torch

(15) “Plasma-torch gas-flow” indicator ... shows the pre-set plasma-gas flow-rate in

l/min.

(16) “Pilot current” indicator ... shows the factory-set pilot current, in amps (either 8 A

or 20 A, depending on the type of torch)

Rear of unit (17) Main fuse ... Glass-tube fuse, 6.3 A

(17)

(18) Mains switch ... for switching the

PlasmaModul on and off

(18)

(19) Robot interface

(19)

(20) “Plasma gas” connection point ...

for connecting up the plasma-gas

(20)

supply

(21) Mains cable with plug

(21)

Fig.06 PlasmaModul - rear

Internal / external addressing of the PlasmaModul

General remarks

Warning! An electric shock can be fatal. Before opening up the machine:

- Shift the mains switch into the “O” position

- Unplug the machine from the mains

- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again

- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged components (e.g. capacitors) have been discharged

The PlasmaModul can be addressed in the following ways:

- Internal addressing: the parameters are set by way of the controls on the PlasmaModul unit itself

- External addressing: the parameters are set by way of the built-in robot interface, by a defined signal from outside (e.g. robot control)

The PlasmaModul can be switched over between internal and external addressing by means of the Dip switches on the controller board.

Controller board

Setting the PlasmaModul to internal addressing

Close-up X - Dip switches

Fig.07 Controller board with Dip switches

1. Open the left side panel

Caution! Risk of malfunction if the Dip switches are in the wrong position. Set the Dip switches to the correct positions for either internal or external addressing only - not to any other positions.

2. Set the Dip switches on the controller board to the positions shown on the illustration.

Fig.08 Dip-switch settings for internal addressing (view rotated 90° clockwise)

The “Pilot current” button (2) and the “Plasma gas” setting dial (3) are active

3. Close the left side panel

Setting the PlasmaModul to external addressing

1. Open the left side panel

Caution! Risk of malfunction if the Dip switches are in the wrong position. Set the Dip switches to the correct positions for either internal or external addressing only - not to any other positions.

2. Set the Dip switches on the controller board to the positions shown on the illustration.

Fig.09 Dip-switch settings for external addressing (view rotated 90° clockwise)

The “Pilot current” button (2) and the “Plasma gas” setting dial (3) are not active.

3. Close the left side panel

Important points on operating the PlasmaModul

- Do not change the mode of addressing while the PlasmaModul is in operation!

- If the PlasmaModul is set to external addressing, its functions may only be carried out via the robot control

- If it is set to internal addressing, plasma-module functions may only be carried out via the controls of the PlasmaModul

Sample configurations

Mains network

“MagicWave 2600” configuration

Mains network

(91)

(70)

(72)

(82)

(60)

(50)

(VSK)

Plasma gas

(90)

Mains network

(80)

(120)

(121)

(100)

(130)

(73)

Robot control

(71)

(74)

(40)

(42) (43) (44)

(41)

(30)

(31)

(20)

(81)

(110)

Shielding gas

(140)

Earth (ground)

Mains network

(10)

(11) (12)

Fig.10 “MagicWave 2600” configuration: Plasma welding installation with maximum equipment

“MagicWave 2600” configuration List of components

(10) “PickUp” trolley

(11) “Duo cylinder holder” installation kit (12) “Cylinder-holder extension for autotransformer” installation kit (2x)

(20) Auto-transformer 3 x 200 / 230 / 400 V for MW 2600 (30) FK 2600 R cooling unit

(31) “Rate-of-flow watchdog with water filter - FK 2600” installation kit

(40) MW 2600 TIG power source

(41) “Robot interface 2600” installation kit (42) “Job memory RS 232 2600” installation kit (43) “Gas watchdog” installation kit (44) “MW/TT smoothing circuit board” installation kit

(50) “Swivel-mount” installation kit (60) “Twin-head mount” installation kit (70) KD 7000 cold-wire feeder

(71) “TIG KD connection box” installation kit (72) KD 7000 connecting cable, 37-pole, 5 m (73) Cable connector for robot, 37-pole, 8 m (74) Remote-control cable, 10-pole, 5 m

(80) TransPocket 1500 RC HD hot-wire power source

(81) Current connecting cable, 25 mm² (82) Grounding (earthing) cable, 25 mm²/70 mm² (83) Robot connecting cable with jack-type plug

(90) PlasmaModul

(91) Remote-control cable, 10-pole, 10 m

(100) FPM-MW/TT hosepack, 1 m (110) PTW 1500 plasma torch (120) Robacta Plasma KD Drive

(121) Original equipment package: Robacta Plasma KD Drive

(130) “Hot-wire” installation kit incl. current connecting cable (VSK) 25 mm² (140) Grounding (earthing) cable 95 mm², 10 m (150) FMP service (not illustrated)

FMP = “ready mounted and test-welded” (German initials)

“TransPuls Synergic 5000” configuration

Shielding gas

Mains network

(71)

(VSK)

Plasma gas

(60)

(61)

(82)

(62)

(50)

(40)

(31)

(80)

(90)

(30)

(32) (33)

(70)

Mains network

(110)

(111)

(120)

(100)

Robot control

Fig.11 “TransPuls Synergic 5000” configuration

(20)

(21)

(10)

(81)

(130)

Earth (ground) (+)

Mains network

“TransPuls Synergic 5000” configuration List of components

(10) Base stand (20) FK 4000 R cooling unit

(21) “Rate-of-flow watchdog with water filter - FK 4000” installation kit

(30) TPS 5000 power source

(31) “Robot interface field bus” installation kit (e.g.: DeviceNet) (32) “External 4AO/4DO field bus” installation kit (33) Software enabled for “CC/CV mode”

(40) “Swivel-mount for base stand” installation kit (50) “Twin-head mount” installation kit (60) VR 7000 wirefeeder

(61) “PMR 4000 PullMig” installation kit (62) Remote-control cable, 10-pole, 5 m

(70) PlasmaModul

(71) Remote-control cable, 10-pole, 1.7 m, for FPM - field bus

(80) TransPocket 1500 RC HD hot-wire power source

(81) Current connecting cable, 25 mm² (82) Grounding (earthing) cable, 25 mm²/70 mm² (83) Robot connecting cable with jack-type plug, for TP 1500 - field bus

(90) Hosepack Z/FPM-TPS, 1.7 m (100) PTW 1500 plasma torch (110) Robacta Plasma KD Drive

(111) Original equipment package: Robacta Plasma KD Drive

(120) “Hot-wire” installation kit incl. current connecting cable (VSK) 25 mm² (130) Grounding (earthing) cable 95 mm², 10 m, with cable lug D=13.5 mm (140) FMP service (not illustrated)

FMP = German initials for “ready mounted and test-welded”

Before putting the unit into service

General remarks

Proper use The PlasmaModul is designed to be used solely in conjunction with an appropriate TIG

power source and a suitable plasma torch (such as the Fronius PTW 1500). The following plasma-welding processes can be carried out using the PlasmaModul:

- Soft plasma welding (sheet thicknesses of 0.6 - 3.0 mm)

- Plasma keyhole welding (sheet thicknesses of 3.0 - 10.0 mm)

- Plasma brazing (sheet thicknesses of 0.8 - 1.5 mm)

Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be “not in accordance with the intended purpose”. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises:

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

Warning! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. Do not use the functions described here until you have read and completely understood all of the following documents:

- these “Operating Instructions”

- all the “Operating Instructions” for the system components, especially the “Safety rules”

Equipment set-up regulations

Mains connection The equipment is designed to run on the mains voltage given on the respective rating

The appliance is tested to “Degree of protection IP23”, meaning:

- Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters > 12 mm

- Protection against spraywater up to an angle of 60° to the upright

The machine can be set up and operated outdoors in accordance with IP23. However, direct wetting (e.g. from rain) should be avoided.

Warning! A machine that topples over or falls from its stand can easily kill someone. Place equipment on an even, firm floor in such a way that it stands firmly.

The venting duct is a very important safety feature. When choosing the appliance location, make sure that it is possible for the cooling air to enter and exit unhindered through the louvers on the front and back of the appliance. Any electroconductive metallic dust (e.g. from grinding-work) must not be allowed to get sucked into the appliance.

plates. If your version of the appliance does not come with the mains cables and plugs ready-mounted, these must be mounted in accordance with your national regulations and Standards. For details of fuse protection of the mains supply lead, please see the Technical Data.

Note! Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious damage. The mains supply lead, and its fuse protection, must be dimensioned accordingly. The technical data shown on the rating plate shall apply.

Installation and putting into service

General remarks The mode of installation for a plasma welding installation will depend upon several different

factors, e.g.:

- what application is intended

- what metals are to be welded

- space considerations

- influences from the robot and robot control and/or from other automation devices

- accessibility

- ambient conditions

The details of how to install and put into service will be described here with reference to sample configurations for the MagicWave 2600 and the Trans-Puls Synergic 5000. Detailed information on each of the steps involved may be found in the documentation supplied with each separate component.

Overview “Installation and putting into service” comprises the following sections:

- Installing the “MagicWave 2600” configuration

- Connecting up the “MagicWave 2600” configuration

- “MagicWave 2600” configuration - putting into service

- Installing the “TransPuls Synergic 5000” configuration

- Connecting up the “TransPuls Synergic 5000” configuration

- “TransPuls Synergic 5000” configuration - putting into service

- Plasma welding

Installing the “MagicWave 2600” configuration

Safety

Installing the “MagicWave 2600” configuration

Warning! An electric shock can be fatal. If the unit is plugged into the mains

electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out any work on the unit if

- the mains switch is in the “O” position, and

- the unit is unplugged from the mains.

10.

Fig.12 Steps to be taken when installing the

“MagicWave 2600” configuration

12.

11.

1. Assemble the trolley or base stand

If a base stand is being used, this must be firmly bolted to the floor at the desired location for the plasma welding installation.

2. Mount the auto-transformer on the trolley or base stand

If no auto-transformer is planned, mount the cooling unit on the trolley or base stand

3. Mount the cooling unit on the autotransformer

4. Connect up the TIG power source to the cooling unit, and mount the TIG power source on the cooling unit

5. Mount the “Duo” gas-cylinder holder on the trolley

6. Mount the cylinder-holder extension to the gas-cylinder holders (2x)

7. Mount the TIG-KD connection box

8. Mount the swivel-mount

9. Mount the twin-head mount

Caution! Equipment that falls from its stand can cause serious injury. Make sure that the cold-wire feeder, the hot-wire power source and the PlasmaModul are firmly attached to the twin-head mount.

10. Fasten the KD 7000 cold-wire feeder to the twin-head mount

11. Fasten the PlasmaModul to the twin-head mount

12. Fasten the TP 1500 RC HD hot-wire power source to the twin-head mount

13. Set up the plasma torch - complete with the “Robacta Plasma KD Drive” and “hotwire” options - on the robot (not illustrated)

Connecting up the “MagicWave 2600” configuration

Mains network

Overview of connection points

Plasma gas

Mains network

A4 A3A2A1

Mains network

Shielding gas

Earth (ground)

Robot control

Fig.13 Overview of connection points for “MagicWave 2600” configuration

Mains network

A - Connecting a TIG power source to the PlasmaModul

Using the FPM-MW/TT hosepack, connect up the TIG power source to the PlasmaModul:

Connection symbol on

Item

the power source

Hosepack components Connection symbol on

PlasmaModul

B - Connecting a plasma torch hosepack to the PlasmaModul

Current cable

Hose for coolant

forward-flow (blue colour-coding)

Plasma torch hosepack components Connection symbol on

Item

Hose for coolant returnflow

Hose for shielding gas

PlasmaModul

Current/coolant cable (3/8" connection

with hexagonal-swivel nut)

Hose for coolant forward-flow (with

blue colour-coding)

C - Connecting a Robacta KD Drive to the cold-wire feeder

Hose for plasma gas (1/4" connection)

Hose for shielding gas (with plug-in

connector)

Pilot-current cable

C1 Connect the LocalNet plug of the Robacta Plasma KD Drive control cable to the

external wirefeed connection jack on the cold-wire feeder

C2 Connect the wirefeed hose to the torch central connector of the cold-wire feeder

D - Connecting up the TP 1500 RC HD hot-wire power source

D1 Connect the current cable of the “hot-wire” option to the current socket of the TP

1500 RC HD hot-wire power source

D2 Connect the 25 mm²/70 mm² grounding (earthing) cable to the current socket and

connect it to the earthing cable of the power source

D3 Plug the robot connecting cable (with jack-type plug) into the “External addressing”

connection jack of the hot-wire power source, and connect it to the robot control

E - Connecting up the TIG KD connection box

F - Connecting the PlasmaModul to the robot control

G - Gas connections

E1 Using the 37-pole cable connector for robot (8 m), connect up the TIG KD connection

box to the robot control

E2 Connect the 37-pole connecting cable (5 m) to the KD-addressing interface on the

cold-wire feeder (at rear of unit) and to the TIG KD connection box

E3 Connect the 10-pole remote-control cable (5 m) to the connection jack for remote-

control operation of the power source, and to the TIG KD connection box

E4 Connect the cable included with the TIG KD connection box to the robot interface

on the power source, and to the TIG KD connection box

F1 Connect the 10-pole remote-control cable (10 m) to the robot interface of the

PlasmaModul (at rear of unit) and to the robot control

Note! In cases where a plasma-welding installation is supplied with gas from gas cylinders, the plasma gas and the shielding gas must each be supplied from separate cylinders! Do not draw the plasma gas and the shielding gas from the same gas cylinder!

G1 Connect the plasma gas supply to the “Plasma gas” connection point at the rear of

the PlasmaModul; operating pressure: approx. 6 - 8 bar

H - Other connections

Important! Use only pure argon as the plasma gas!

G2 Connect the shielding gas supply to the gas connection point at the rear of the power

source

Important! Use only inert gases (e.g. argon) as the shielding gas

H1 Make a connection between the output jack of the optional “Job memory RS 232

2600” (at rear of power source) and the robot control

H2 Plug the mains cable of the power source onto the auto-transformer H3 Connect the 95 mm² grounding (earthing) cable to the earth current socket of the

power source and establish an earth (ground) connection to the workpiece

H4 Connect the mains cable of the auto-transformer to the mains network

“MagicWave 2600” configuration - putting into service

General remarks

Putting the unit into service

The following section describes how to put the “MagicWave 2600” configuration into service. Detailed information on each of the steps involved may be found in the documentation supplied with each separate component.

Caution! Risk of injury from the wirespool falling off. Make sure that the wirespool is firmly mounted to the wirespool holder.

1. Insert a wirespool into the KD 7000 cold-wire feeder

2. Insert feed rollers into the KD 7000 cold-wire feeder (must be appropriate for the type of welding wire to be fed)

3. Insert appropriate feed rollers (for the type of welding wire to be fed) into the Robacta Plasma KD Drive

Important! On hot-wire applications, use insulated (plastic) driving gears from the “Hot-wire” installation kit!

4. Only for hot-wire-applications: Insert an insulating disc between the hexagon nut and feed roller of the Robacta Plasma KD Drive

5. Screw the wire outlet nozzle onto the wire infeed of the Robacta plasma KD Drive

6. Connect the mains cable of the KD 7000 cold-wire feeder to the mains, and shift the mains switch into the “I” position

Caution! Risk of injury from the spring effect of the coiled welding wire. When threading in the wire, hold the end of it firmly, to prevent any injuries that might be caused by the wire flicking back and recoiling uncontrollably.

Caution! Risk of injury from welding wire emerging at speed from the torch! Hold the plasma torch so that it points away from your face and body.

7. Feed in the welding wire (into the KD 7000 and the Robacta Plasma KD Drive)

8. Change over the TIG KD connection box to external addressing

9. Change over the PlasmaModul to external addressing

10. Shift the mains switch of the power source into the “I” position

11. On the power source, set “DC-” as the type of current

12. Set the cooling unit to continuous operation (set-up menu on the power source, parameter C-C = ON )

13. Align the KD 7000 cold-wire feeder with the Robacta Plasma KD Drive

14. Connect the mains cable of the TP 1500 RC HD hot-wire power source to the mains supply, and shift the mains switch into the “I” position

15. Insert a tungsten electrode into the plasma torch

Important! The tip grinding angle of the tungsten electrode should be approx. 30 °

16. Using the setting-gauge, check the gap between the plasma nozzle and the tungsten electrode (should be approx. 1 - 2.5 mm)

17. Make sure that the welding wire is being fed in centrically

18. Position the plasma torch (i.e. set up the robot)

Installing the “TransPuls Synergic 5000” configuration

Safety

Installing the “TransPuls Synergic 5000” configuration

Warning! An electric shock can be fatal. If the unit is plugged into the mains

electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage. Only carry out any work on the unit if

- the mains switch is in the “O” position, and

- the unit is unplugged from the mains.

1. Assemble the base stand or trolley

000

If a base stand is being used, this must be firmly bolted to the floor at the desired location for the plasma welding installation.

2. Mount the cooling unit on the base stand or trolley

3. Connect up the power source to the

cooling unit, and mount the power source on the cooling unit

4. Mount the “Swivel-mount for base stand”

5. Mount the twin-head mount

3. Caution! Equipment that falls

from its stand can cause serious injury. Make sure that the

wirefeeder, the hot-wire power source and the PlasmaModul are firmly attached to the twin-head mount.

Fig.14 Steps to be taken when installing the

“TransPuls Synergic 5000” configuration

6. Fasten the VR 7000 wirefeeder to the twin-head mount

7. Fasten the PlasmaModul to the twinhead mount

8. Fasten the TP 1500 RC HD hot-wire power source to the twin-head mount

9. Set up the plasma torch - complete with the “Robacta Plasma KD Drive” and “hot-wire” options - on the robot (not illustrated)

Connecting up the “TransPuls Synergic 5000” configuration

Mains

Overview of connection points

Shielding gas

network

Plasma gas

Mains network

Robot control

Fig.15 Overview of connection points in the “TransPuls Synergic 5000” configuration

Earth (ground) (+)

Mains network

A - Connecting system components to the PlasmaModul

Using the Z/FPM-TPS hosepack, connect up the system components (power source, cooling unit and wirefeed unit) to the PlasmaModul:

System component

Item

connection

Hosepack components Connection symbol on

PlasmaModul

B - Connecting a plasma torch hosepack to the PlasmaModul

current socket on the

Current cable

power source

“Coolant forward-flow”

plug-type connector (blue) on the cooling unit

Water filter plug-type

connector (coolant returnflow, red) on cooling unit

Hose for coolant forward-flow (blue colour-coding)

Hose for coolant returnflow

Shielding gas outlet on the torch central connector of

Hose for shielding gas

the wirefeed unit

Plasma torch hosepack components Connection symbol on

Item

PlasmaModul

Current/coolant cable (3/8" connection

with hexagonal-swivel nut)

C - Connecting a Robacta KD Drive to the wirefeeder

Hose for coolant forward-flow (with

blue colour-coding)

Hose for plasma gas (1/4" connection)

Hose for shielding gas (with plug-in

connector)

Pilot-current cable

C1 Connect the LocalNet plug of the Robacta Plasma KD Drive control cable to the

LocalNet connection jack on the wirefeed unit

C2 Connect the wirefeed hose to the torch central connector on the wirefeeder

D - Connecting up the TP 1500 RC HD hot-wire power source

D1 Connect the current cable of the “hot-wire” option to the current socket of the TP

1500 RC HD hot-wire power source

D2 Connect the 25 mm²/70 mm² grounding (earthing) cable to the current socket and

link it to the earthing cable of the power source

D3 Plug the robot connecting cable (with jack-type plug) into the “External addressing”

connection jack of the hot-wire power source, and connect it to the “field bus” robot interface on the power source

E - Connecting the wirefeeder to the power source

F - Connecting the PlasmaModul to the robot interface on the power source

G - Gas connections

E1 Connect the 10-pole remote-control cable (5 m) to the connection jack for remote-

control operation of the power source, and to the wirefeed unit

F1 Connect the 10-pole remote-control cable (10 m) to the robot interface of the

PlasmaModul (at the rear of the unit) and to the “field bus” robot interface on the power source

G1 Connect the plasma gas supply to the “Plasma gas” connection point at the rear of

the PlasmaModul; operating pressure: approx. 6 - 8 bar

Important! Use only pure argon as the plasma gas!

H - Other connections

G2 Connect the shielding gas supply to the shielding-gas connection point on the

wirefeed unit

Important! Use only inert gases (e.g. argon) as the shielding gas

H1 Plug the mains cable from the power source into the mains supply H2 Connect the 95 mm² grounding (earthing) cable to the current socket of the

power source and establish an earth (ground) connection to the workpiece

TransPuls Synergic 5000" configuration - putting into service

General remarks

Putting the unit into service

The following section describes how to put the “TransPuls Synergic 5000” configuration into service. Detailed information on each of the steps involved may be found in the documentation supplied with each separate component.

Caution! Risk of injury from the wirespool falling off. Make sure that the wirespool is firmly mounted to the wirespool holder.

1. Insert a wirespool into the VR 7000 wirefeeder

2. Insert feed rollers into the VR 7000 wirefeeder, as appropriate for the type of welding wire to be fed

3. Insert appropriate feed rollers (for the type of welding wire to be fed) into the Robacta Plasma KD Drive

Important! On hot-wire applications, use insulated (plastic) driving gears from the “Hot-wire” installation kit!

4. Only for hot-wire-applications: Insert an insulating disc between the hexagon nut and feed roller of the Robacta Plasma KD Drive

5. Screw the wire outlet nozzle onto the wire infeed of the Robacta plasma KD Drive

6. Shift the mains switch of the power source into the “I” position

Caution! Risk of injury from welding wire emerging at speed from the torch! Hold the plasma torch so that it points away from your face and body.

7. Feed in the welding wire (into the VR 7000 and the Robacta Plasma KD Drive)

8. Using the robot control, set “CC/CV mode” on the power source

9. Change over the PlasmaModul to external addressing

10. Set the cooling unit to continuous operation (set-up menu on the power source, parameter C-C = ON )

11. Align the VR 7000 wirefeeder with the Robacta Plasma KD Drive

12. Connect the mains cable of the TP 1500 RC HD hot-wire power source to the mains supply, and shift the mains switch into the “I” position

13. Insert a tungsten electrode into the plasma torch

Important! The tip grinding angle of the tungsten electrode should be approx. 30 °

14. Using the setting-gauge, check the gap between the plasma nozzle and the tungsten electrode (should be approx. 1 - 2.5 mm)

15. Make sure that the welding wire is being fed in centrically

16. Position the plasma torch (i.e. set up the robot)

Plasma welding

Important points on operating the equipment

1. Connect the PlasmaModul to the mains and shift the mains switch into the “I” position

2. Purge the shielding gas and plasma gas for at least 30 sec.

3. Ignite the pilot arc (via the robot control)

4. Plasma welding is initiated by a start-up signal from the robot control

In order to prevent unnecessary wear-and-tear, the pilot arc must be kept burning for as long as the installation is in operation.

Shielding-gas flow-rate during operation: at least 12 l/min

Plasma-gas flow-rate during operation: at least 0.5 l/min (corresponds to a command value of 0.5 V specified by the robot control)

The robot control should output a permanent command value for the plasma gas

- for the pilot arc,

- so that the “Gas test” function can be executed on the PlasmaModul.

With external addressing, remember that the outputs of the power source, PlasmaModul and hot-wire power source are separate from one another (each with its own earth/ ground).

Input and output signals of the robot interface

Overview

PlasmaModul

GND

Emergency stop

+ 24 V

Start of pilot current

Command value

(plasma gas)

GND (plasma gas)

Actual value

(plasma gas)

Fig.16 Robot interface (X20) - overview of signals

H B

D C

I J

Emergency stop

Start of pilot current

Analogue output module 0 -10 V DC

Analogue input/output module GND

Analogue input module 0 - 10 V DC

Robot control

Error diagnostics, troubleshooting

General remarks

Error diagnostics, troubleshooting

Warning! An electric shock can be fatal. Before opening up the machine:

- Shift the mains switch into the “O” position

- Unplug the machine from the mains

- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again

- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged components (e.g. capacitors) have been discharged

Caution! Inadequate PE conductor connections can cause serious injury and damage. The housing screws provide a suitable PE conductor connection for earthing (grounding) the housing and must NOT be replaced by any other screws which do not provide a reliable PE conductor connection.

Appliance does not function

Cause: Mains switch is OFF Remedy: Switch on the appliance

Cause: No connection to mains supply Remedy: Check the mains supply lead, mains plug and mains cable

Cause: Mains fuse is faulty Remedy: Change the mains fuse: Glass-tube fuse - 6.3 A T

No pilot arc

Mains switch is ON, digital displays are lit up Cause: Short circuiting between the tungsten electrode and the plasma nozzle

Remedy: Re-adjust the electrode with the setting-gauge

Cause: Plasma torch is faulty Remedy: Change the plasma torch

No plasma gas

Cause: Solenoid valve or gas-flow regulator is faulty Remedy: Contact After-Sales Service

“Pilot current” button has no effect

Cause: Robot interface is active Remedy: Deactivate the robot interface

Cause: Toggle button is faulty Remedy: Contact After-Sales Service

“Plasma gas” setting dial does not function

Cause: Robot interface is active Remedy: Deactivate the robot interface

Cause: Setting dial is faulty Remedy: Contact After-Sales Service

Care, maintenance and disposal

General remarks

Every time before starting up

Under normal operating conditions, the PlasmaModul needs only a minimum of care and maintenance. However, to ensure continued trouble-free operation of your plasma welding installation for years to come, there are a few basic points that you should observe.

Warning! An electric shock can be fatal. Before opening up the machine:

- Shift the mains switch into the “O” position

- Unplug the machine from the mains

- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again

- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged components (e.g. capacitors) have been discharged

- Check the mains plugs and mains cables, plasma torch, interconnecting cables and earthing (grounding) connections for damage

- Check that there is at least 0.5 m of clear space around the outside of the unit, so that the cooling air can flow in and out unhindered

Note! Also, the air intake and outlet openings must NOT be covered over - not even partially.

Every 6 months

Final disposal

- Remove the side panels and blow clean the inside of the unit with dry, reduced-blow compressed air

Note! Risk of damage to electronic components. Do not aim air-jets at electronic components from too close a range.

- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts

At the end of its useful life, only dispose of equipment in accordance with all applicable national and local regulations.

Cher lecteur

Introduction

Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiariser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivantes, vous découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manière d’exploiter ses avantages de manière optimale.

Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accrue lors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa longévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir d’excellents résultats.

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Table des matières

Généralités .................................................................................................................................................... 3

Conception de l‘appareil ........................................................................................................................... 3

Explication des termes employés............................................................................................................. 3

Sources de courant et refroidisseurs pour le soudage au plasma ........................................................... 3

Principe de fonctionnement du soudage au plasma ................................................................................ 4

Les avantages du soudage au plasma par rapport au soudage TIG ....................................................... 4

Applications .............................................................................................................................................. 5

Caractéristiques techniques ..................................................................................................................... 5

Options et accessoires ............................................................................................................................. 5

Organes de commande et raccordements .................................................................................................... 6

Généralités ............................................................................................................................................... 6

Face avant de l‘appareil ........................................................................................................................... 6

Face arrière de l‘appareil ......................................................................................................................... 7

Commande interne / externe du module plasma .......................................................................................... 8

Généralités ............................................................................................................................................... 8

Régler le module plasma sur commande interne..................................................................................... 8

Régler le module plasma sur commande externe....................................................................................9

Notes concernant le fonctionnement du module plasma ......................................................................... 9

Exemples de configuration .......................................................................................................................... 10

Configuration “MagicWave 2600“........................................................................................................... 10

Configuration “MagicWave 2600“ - liste des composants ....................................................................... 11

Configuration “TransPuls Synergic 5000“ .............................................................................................. 12

Configuration “TransPuls Synergic 5000“ - liste des composants.......................................................... 13

Avant la mise en service ............................................................................................................................. 14

Généralités ............................................................................................................................................. 14

Utilisation conforme ............................................................................................................................... 14

Raccordement secteur ........................................................................................................................... 14

Environnement et mise en place ............................................................................................................ 14

Installation et mise en service ..................................................................................................................... 15

Généralités ............................................................................................................................................. 15

Vue d‘ensemble ..................................................................................................................................... 15

Installer la configuration “MagicWave 2600“ ............................................................................................... 16

Installer la configuration “MagicWave 2600“ .......................................................................................... 16

Sécurité .................................................................................................................................................. 16

Connecter la configuration “MagicWave 2600“ .......................................................................................... 17

Schéma des connexions ........................................................................................................................ 17

A - Connecter le source de courant TIG au PlasmaModul ..................................................................... 18

B - Connecter le faisceau de la torche à plasma au PlasmaModul ........................................................ 18

C - Connecter le Robacta Plasma KD Drive au dévidoir fil froid ............................................................ 18

D - Connecter le source de courant TP 1500 RC HD fil chaud .............................................................. 19

E - Connecter la boîte de raccordement TIG fil froid.............................................................................. 19

F - Relier le module plasma à la commande du robot ........................................................................... 19

G - Raccordement des gaz .................................................................................................................... 19

H - Autres raccordements ...................................................................................................................... 19

Configuration “MagicWave 2600“ - mise en service ................................................................................... 20

Généralités ............................................................................................................................................. 20

Mise en service ...................................................................................................................................... 20

Installer la configuration “TransPuls Synergic 5000“ ................................................................................... 21

Sécurité .................................................................................................................................................. 21

Installer la configuration “Trans .............................................................................................................. 21

Puls Synergic 5000“ ............................................................................................................................... 21

Connecter la configuration “TransPuls Synergic 5000“ ............................................................................... 22

Schéma des connexions ........................................................................................................................ 22

A - Connecter les composants du système au PlasmaModul ................................................................ 23

B - Connecter le faisceau de la torche à plasma au PlasmaModul ........................................................ 23

C - Connecter le Robacta Plasma KD Drive au dévidoir ....................................................................... 23

D - Connecter le source de courant fil chaud TP 1500 RC .................................................................... 24

E - Relier le dévidoir au source de courant ............................................................................................ 24

F - Relier le module plasma à l‘interface robot du source de courant .................................................... 24

G - Raccordement des gaz .................................................................................................................... 24

H - Autres raccordements ...................................................................................................................... 24

Configuration “TransPuls Synergic 5000“ - mise en service .......................................................................25

Généralités ............................................................................................................................................. 25

Mise en service ...................................................................................................................................... 25

Soudage au plasma .................................................................................................................................... 26

Note concernant le fonctionnement ....................................................................................................... 26

Souder au plasma .................................................................................................................................. 26

Signaux d‘entrée et de sortie de l‘interface robot ........................................................................................ 27

Vue d‘ensemble ..................................................................................................................................... 27

Diagnostic des erreurs et remèdes ............................................................................................................. 28

Généralités ............................................................................................................................................. 28

Diagnostic des erreurs et remèdes ........................................................................................................ 28

Entretien, maintenance et élimination ......................................................................................................... 29

Généralités ............................................................................................................................................. 29

Lors de chaque mise en service ............................................................................................................ 29

Tous les 6 mois ...................................................................................................................................... 29

Élimination.............................................................................................................................................. 29

Généralités

Conception de l‘appareil

Explication des termes employés

Le module plasma „PlasmaModul“ est un complément à tous les sources de courant compatibles TIG de Fronius. En combinaison avec un source de courant adéquat, un refroidisseur et une torche à plasma avec refroidissement à eau, il permet le processus de soudage au plasma.

Du fait de la conception modulaire de Fronius, les installations de soudage existantes peuvent également être équipées d‘un module plasma.

Le PlasmaModul en tant qu‘élément individuel est donc un composant supplé-

Fig.01 Module plasma „PlasmaModul“

Le plasma

Le plasma est un gaz porteur de charges positives (ions) et négatives (électrons). Les ions et les électrons déterminent les caractéristiques d‘un plasma. Pour la formation d‘un plasma, une température élevée est nécessaire. Outre les états solide, liquide et gazeux, on parle aussi d‘un “quatrième état de la matière“ à propos du plasma.

mentaire d‘un système de soudage complexe.

Sources de courant et refroidisseurs pour le soudage au plasma

Le soudage au plasma

Par soudage au plasma, on entend un procédé de soudage dans lequel un arc électrique passant par une buse refroidie sert de source de chaleur. On distingue différents procédés de soudage au plasma :

- le soudage au microplasma

- le soudage au plasma à faible énergie

- le soudage en bouchon à l‘arc de plasma

- le brasage au plasma

Le PlasmaModul peut fonctionner avec les générateurs et les refroidisseurs suivants :

Source de courant Refroidisseur

Pour les sources de courant TransSynergic et TransPuls-Synergic, la libération du logiciel “Mode CC/CV“ est indispensable.

Principe de fonctionnement du soudage au plasma

(1)

(3)

(7)

(7a)

Les avantages du soudage au plasma par rapport au soudage TIG

(2)

(4)

(5)

Fig. 02 Principe de fonctionnement du soudage au plasma

(1) Dosage du gaz plasmagène (2) Soupape de dosage pour le gaz

plasmagène

(3) Installation d‘eau de refroidissement

(6) Interrupteur (7) Source de courant : (7a) inductance de protection

(7b) Source de courant à impulsions haute (4) Dosage du gaz de protection (5) Soupape de dosage du gaz de protec-

(7c) Source de courant pour l‘arc non

tion

(7d) Source de courant pour l‘arc transféré

Gaz de protection

Électrode en tungstène

(7b) (7c) (7d)

(6)

tension

transféré

Gaz de protection

Gaz plasmagène

Électrode en tungstène

~ 45°

Buse à jet de plasma

Fig. 03 Arc TIG Fig.04 Arc au plasma

~ 5°

- Faible déformation du composant en raison de la concentration de l‘arc

- Plus petite zone d‘action thermique

- La longueur de l‘arc peut être relativement importante

- Températures plus élevées de l‘arc : plasma : jusqu‘à 25000°C - TIG : jusqu‘à

10000°C

- Pas de préparation compliquée de la soudure nécessaire (par ex. joint d‘about

jusqu‘à 10 mm d‘épaisseur)

- Vitesse de soudage plus élevée

- Il n‘est pas possible de plonger l‘électrode en tungstène dans le bain de soudure

- La torche dure plus longtemps (du fait du refroidissement optimal de la torche)

Applications Le PlasmaModul est surtout utilisé dans les applications automatisées, par ex. :

- dans la construction de tuyauteries et d‘appareils

- en chaudronnerie

- lorsqu‘une qualité maximale est exigée

- pour souder des matériaux d‘une épaisseur de 0,6 à 10 mm

Caractéristiques techniques

Options et accessoires

Note ! Une installation électrique insuffisamment dimensionnée peut entraîner

de graves dommages matériels. La ligne d‘alimentation ainsi que l‘ampérage des fusibles doivent être choisis en fonction de la puissance de l‘appareil. Consulter les caractéristiques techniques figurant sur la plaque signalétique.

Tension secteur 230 V AC Fréquence du secteur 50 / 60 Hz Tension à vide 92 V Fusible d‘entrée 6,3 A Fusible de secteur 10 A Tension de service 10 - 16 V Plage de courant pilote préréglé (en fonction de la torche plasma) 8 - 25 A Volume de gaz plasmagène 0,6 - 10 l/min

1,29 - 21,43 cfh Degré de protection IP 23 Dimensions (l/p/h) 625/250/430 mm

24,61/9,84/16,93 in.

Poids 17 kg

37,48 lbs.

Torche à plasma à faible énergie, torche pour brasage au plasma :

- PlaTo 150-M/-G

- PTW 1500

Torche pour soudage en bouchon à l‘arc plasma :

- PMW 350

Faisceaux de liaison :

- faisceau de liaison PlasmaModul - MagicWave / TransTig

- faisceau de liaison PlasmaModul - TransSynergic / TransPuls Synergic

Organes de commande et raccordements

Généralités

Face avant de l‘appareil

Avertissement ! Toute erreur de manipulation ou tout travail incorrectement

réalisé peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de conséquences. N’utilisez les fonctions décrites qu’après avoir entièrement lu et compris les documents suivants :

- ces instructions de service

- toutes les instructions de service des composants du système, plus

particulièrement les consignes de sécurité

(1)

(16)

(2)

(3)

(15)

(14)

(13)

(12)

(11)

Fig. 05 PlasmaModul - face avant

(1) LED - “courant pilote activé“ ... s‘allume quand le courant pilote est activé

(2) Touche “courant pilote“ ... pour activer/désactiver le courant pilote.

(3) Régulateur du “gaz plasmagène“ ... pour régler le débit du gaz plasmagène (0,6 -

10 l/ min). Lorsque l‘interface robot est activée, le régulateur “gaz plasmagène“ est désactivé.

(4)

(5) (6)

(7)

(8)

(9)

(10)

(4) Touche “test gaz“ ... pour vérifier et régler le débit du gaz de protection

(5) Raccordement “courant pilote“ ... pour le raccordement du câble de courant

pilote à la torche à plasma

Face avant de l‘appareil

(suite)

(6) Raccord “courant pilote“ ... pour le raccordement du câble de courant pilote à la

torche à plasma, avec fermeture à baïonnette.

(7) Raccord “alimentation en eau / torche à plasma“ ... pour le raccordement du

tuyau d‘alimentation en eau à la torche à plasma

(8) Raccord “retour d‘eau / torche à plasma“ ... pour le raccordement du tuyau de

retour d‘eau à la torche à plasma

(9) Raccord “électrode“ ... pour le raccordement du câble de l‘électrode du faisceau

de liaison au source de courant

(10) Raccord “retour d‘eau / source de courant“ ... pour le raccordement du tuyau de

retour d‘eau du faisceau de liaison au source de courant

(11) Raccord “alimentation en eau / source de courant“ ... pour le raccordement du

tuyau d‘alimentation en eau du faisceau de liaison au source de courant

(12) Raccord “gaz de protection / source de courant“ ... pour le raccordement du

tuyau de gaz de protection du faisceau de liaison au source de courant

(13) Raccord “gaz de protection / torche à plasma“ ... pour le raccordement du tuyau

du gaz de protection à la torche à plasma

(14) Raccord du “gaz plasmagène“ ... pour la connexion du tuyau de gaz plasmagène

à la torche à plasma

Face arrière de l‘appareil

(15) Indicateur “gaz plasmagène / torche à plasma“ ... affiche le débit de plasma

sélectionné en l/min.

(16) Affichage “courant pilote“ ... affiche le courant pilote réglé en usine en ampères

(8 A ou 20 A selon le modèle de torche)

(17) Coupe-circuit principal ... fusible

sous tube en verre de 6,3 A

(17)

(18) Interrupteur principal ... pour acti-

(18)

(19)

ver/désactiver le PlasmaModul

(19) Interface robot

(20) Raccord “gaz plasma“ ... pour le

(20)

raccordement de l‘alimentation en gaz plasmagène

(21) Câble secteur avec fiche

(21)

Fig. 06 PlasmaModul - face arrière

Commande interne / externe du module plasma

Généralités

Avertissement ! Un électrochoc peut être mortel ! Avant d‘ouvrir l‘appareil :

- mettez l‘interrupteur de secteur sur “0“,

- coupez l‘alimentation

- installez un écriteau lisible et compréhensible interdisant la remise en circuit

- à l‘aide d‘un appareil de mesure approprié vérifiez que les composants à charge électriques (par ex. condensateurs) soient déchargés

Le PlasmaModul peut être commandé comme suit :

- commande interne : les paramètres se règlent directement sur le module plasma à l‘aide des organes de commandes situés sur ce module.

- commande externe : le paramètres se règlent de l‘extérieur via l‘interface robot par un signal donné (par ex. commande robot)

La commutation entre commandes interne et externe se fait à l‘aide d‘un “commutateur dip“ du CI du régulateur.

Circuit imprimé

Régler le module plasma sur commande interne

Détail X - commutateur dip

Fig. 07 Circuit imprimé avec commutateur dip

1. Ouvrir le panneau latéral gauche.

Attention ! Risque de dysfonctionnement en cas de mauvais positionnement du commutateur dip. Régler le commutateur dip uniquement sur commande interne ou externe.

2. Régler le commutateur dip comme indiqué ci-dessous.

Fig. 08 Réglage du commutateur dip pour commande interne (vue rotation de 90° vers la droite).

La touche “courant pilote“ (2) et le régulateur “gaz plasmagène“ (3) sont activés.

3. Fermer le panneau latéral gauche.

Régler le module plasma sur commande externe

1. Ouvrir le panneau latéral gauche.

Attention ! Risque de dysfonctionnement en cas de mauvais positionnement du commutateur dip. Régler le commutateur dip uniquement sur commande interne ou externe.

2. Régler le commutateur dip comme indiqué ci-dessous.

Fig. 09 Réglage du commutateur dip pour commande externe (vue rotation de 90° vers la droite)

La touche “courant pilote“ (2) et le régulateur “gaz plasmagène“ (3) sont activés.

3. Fermer le panneau latéral gauche.

Notes concernant le fonctionnement du module plasma

- Ne pas changer le type de commande pendant le fonctionnement

- Les fonctions du module plasma réglé sur commande externe peuvent uniquement être exécutées à partir de la commande robot.

- Les fonctions du module plasma réglé sur commande interne peuvent uniquement être effectuées à partir des éléments de commande du module plasma.

Exemples de configuration

Réseau électrique

Configuration “MagicWave 2600“

Réseau électrique

(91)

(70)

(72)

(82)

(60)

(50)

(80)

(90)

(100)

(VSK)

Gaz plasmagène

Réseau électrique

(120)

(121)

(130)

(73)

Commande robot

(71)

(74)

(40)

(42) (43) (44)

(41)

(30)

(31)

(20)

(81)

(110)

Gaz de protection

(140)

Mise à la masse

Réseau électrique

(10)

(11) (12)

Fig.10 Configuration “MagicWave 2600“ : installation de soudage plasma avec équipement maximum

Configuration “MagicWave 2600“ - liste des composants

(10) Chariot “PickUp“

(11) Kit d‘installation “support de bouteilles Duo“ (12) Kit d‘installation “rallonge autotransfo pour support de bouteilles“ (2x)

(20) Autotransformateur 3 x 200 / 230 / 400 V pour MW 2600 (30) Refroidisseur FK 2600 R

(31) Kit d‘installation “contrôleur de débit avec filtre à eau FK 2600“

(40) Source de courant TIG MW 2600

(41) Kit d‘installation “interface robot 2600“ (42) Kit d‘installation “mémoire job RS 232 2600“ (43) Kit d‘installation “contrôleur de gaz“ (44) Kit d‘installation “circuit imprimé de lissage MW/TT“

(50) Kit d‘installation “logement du pivot“ (60) Kit d‘installation “support double“ (70) Dévidoir fil froid KD 7000

(71) Kit d‘installation “TIG boîte de raccordement KD“ (72) Câble de liaison, 37 pôles, 5 m, KD 7000 (73) Câble de raccordement du robot, 37 pôles, 8 m (74) Câble de la commande à distance, 10 pôles, 5 m

(80) Source de courant à fil chaud TransPocket 1500 RC HD

(81) Câble de liaison électrique de 25 mm² (82) Câble de mise à la masse de 25 mm²/70 mm² (83) Câble de liaison robot avec prise de jack

(90) PlasmaModul

(91) Câble de commande à distance, 10 pôles, 10 m

(100) Faisceau de câbles FPM-MW/TT, 1 m (110) Torche à plasma PTW 1500 (120) Robacta Plasma KD Drive

(121) Équipement initial Robacta Plasma KD Drive

(130) Kit d‘installation “fil chaud“ câble de liaison inclus (VSK) 25 mm² (140) Câble de mise à la masse 95 mm², 10 m (150) Prestations de service MT (non représenté)

MT = monté et testé

Configuration “TransPuls Synergic 5000“

Gaz de protection

Réseau électrique

(71)

(VSK)

Gaz plasmagène

(60)

(61)

(82)

(62)

(50)

(40)

(31)

(80)

(90)

(30)

(32) (33)

(70)

Réseau électrique

(110)

(111)

(120)

(100)

Commande robot

Fig.11 Configuration “TransPuls Synergic 5000“

(20)

(21)

(10)

(81)

(130)

Mise à la masse (+)

Réseau électrique

Configuration “TransPuls Synergic 5000“ liste des composants

(10) Console de support (20) Refroidisseur FK 4000 R

(21) Kit d‘installation “contrôleur de débit avec filtre à eau FK 4000“

(30) Source de courant TPS 5000

(31) Kit d‘installation “bus de terrain interface robot“ (par ex. DeviceNet) (32) Kit d‘installation “bus de terrain externe 4AO/4DO“ (33) Autorisation du logiciel “Mode CC/CV“

(40) Kit d‘installation “logement du pivot de la console de support“ (50) Kit d‘installation “logement de la double tête“ (60) Dévidoir VR 7000

(61) Kit d‘installation “PMR 4000 PullMig“ (62) Câble de commande à distance, 10 pôles, 5 m

(70) PlasmaModul

(71) Câble de commande à distance, 10 pôles, 1,7 m pour bus de terrain

(80) Source de courant à fil chaud TransPocket 1500 RC HD

(81) Câble de liaison électrique de 25 mm² (82) Câble de mise à la masse de 25 mm²/70 mm² (83) Câble de liaison du robot avec prise jack, bus de terrain TP 1500

(90) Faisceau de câbles Z/FPM-TPS, 1,7 m (100) Torche plasma PTW 1500 (110) Robacta Plasma KD Drive

(111) Premier équipement Robacta Plasma KD Drive

(120) Kit d‘installation “fil chaud“ câble de liaison inclus (VSK) 25 mm² (130) Câble de mise à la masse de 95 mm², 10 m, avec cosse de câble D=13,5 mm (140) Prestations de service MT (non représenté)

MT = monté et testé

Avant la mise en service

Généralités

Utilisation conforme

Avertissement ! Toute erreur de manipulation ou tout travail incorrectement

réalisé peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de conséquences. N’utilisez les fonctions décrites qu’après avoir entièrement lu et compris les documents suivants :

- ces instructions de service

- toutes les instructions de service des composants du système, plus

particulièrement les consignes de sécurité

Le PlasmaModul est exclusivement destiné au fonctionnement avec un source de courant WIG et une torche à plasma appropriée (par ex. Fronius PTW1500). Les procédés de soudage plasma suivants peuvent être effectués avec le PlasmaModul:

- soudage plasma à faible énergie (tôles d‘une épaisseur de 0,6 à 3,0 mm)

- soudage en bouchon au plasma (tôles d‘une épaisseur de 3,0 à 10,0 mm)

- brasage plasma (tôles d‘une épaisseur de 0,8 à 1,5 mm)

Toute autre utilisation n‘est pas conforme à sa destination. Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages qui en résulteraient.

L‘utilisation conforme entend également :

- l‘observance de toutes les consignes des instructions de service

- l‘observance des travaux d‘inspection et d‘entretien

Environnement et mise en place

Raccordement secteur

L‘appareil est agréé pour le degré de protection IP23, ce qui signifie :

- protection contre l‘introduction de particules solides dépassant Ø 12 mm

- protection contre les projections d‘eau jusqu‘à un angle de 60° par rapport à la verticale

L‘appareil peut être installé et fonctionner à l‘extérieur conformément au degré de protection IP23. L‘exposition directe à l‘humidité (par ex. pluie) doit toutefois être évitée.

Avertissement ! La chute d‘appareils peut mettre la vie de personnes en danger. Installez les appareils sur un sol plat et solide.

Le canal d‘aération est un dispositif de sécurité important. Choisissez le lieu d‘implantation de sorte que l‘air de refroidissement puisse circuler librement par les fentes d‘aération situées sur les faces avant et arrière de l‘appareil. Assurez-vous que les particules de poussières électroconductrices (par ex. produites par des travaux d‘abrasion) ne puissent pas être aspirées directement dans l‘installation.

Les appareils sont conçus pour être connectés à la tension secteur indiquée sur la plaque signalétique. Si votre appareil ne comporte pas de câble d‘alimentation ni de fiche, ceux-ci doivent être montés selon les normes nationales en vigueur. La protection de l‘alimentation par fusibles figure dans les caractéristiques techniques.

Note ! Une installation électrique insuffisamment dimensionnée peut entraîner de graves dommages matériels. La ligne d‘alimentation ainsi que l‘ampérage des fusibles doivent être choisis en fonction de la puissance de l‘appareil. Consultez les caractéristiques techniques figurant sur la plaque signalétique.

Installation et mise en service

Généralités Le montage d‘une installation de soudage plasma dépend de nombreux facteurs, par ex.

- l‘application

- la matière à souder

- la configuration de l‘espace

- les influences du robot et de la commande du robot ou de toute autre installation automatisée

- l‘accessibilité

- les conditions ambiantes

L‘installation et la mise en service décrites se réfèrent aux exemples de configuration des “MagicWave 2600“ et “Trans-Puls Synergic 5000“. Des informations détaillées concernant les différentes étapes de montage se trouvent dans la documentation de chacun des composants.

Vue d‘ensemble L‘installation et la mise en service comprend les étapes de montage suivantes :

- Installer la configuration “MagicWave 2600“

- Raccorder la configuration “MagicWave 2600“

- Mettre la configuration “MagicWave 2600“ en service

- Installer la configuration “TransPuls Synergic 5000“

- Raccorder la configuration “TransPuls Synergic 5000“

- Mettre la configuration “TransPuls Synergic 5000“ en service

- Soudage au plasma

Installer la configuration “MagicWave 2600“

Sécurité

Installer la configuration “MagicWave 2600“

Avertissement ! Un électrochoc peut être mortel ! L‘appareil branché pendant

son installation peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de conséquences. Avant tout travail sur l‘appareil,

- mettez l‘interrupteur de courant sur la position “0“,

- retirez la prise.

1. Assembler le chariot / la console de support

10.

12.

En cas d‘utilisation d‘une console de support, celle-ci doit être solidement vissée sur le fond à l‘emplacement

11.

choisi pour l‘installation de soudage au plasma.

2. Monter l‘autotransformateur sur le chariot / la console de support.

S‘il n‘y a pas d‘autotransformateur,

monter le refroidisseur sur le chariot / la console de support.

3. Monter le refroidisseur sur l‘autotransformateur

4. Relier le source de courant WIG au refroidisseur, monter le source de courant WIG sur le refroidisseur.

5. Monter le support pour bouteilles de gaz “Duo“ sur le chariot

6. Monter la rallonge pour support pour bouteilles sur ce support (2x)

Fig.12 Étapes de montage sur base de la configu-

ration “MagicWave 2600“

7. Monter la boîte de raccordement TIG fil froid

8. Monter le logement du pivot

9. Monter le support double

Attention ! La chute d‘appareils peut entraîner des blessures ! Assurez-vous que le dévidoir de fil froid, le générateur de soudage fil chaud et le module plasma soient correctement fixés sur le support double.

10. Fixer le dévidoir fil froid KD 7000 sur le support double

11. Fixer le module plasma sur le support double

12. Fixer le source de courant fil chaud TP 1500 RC HD sur le support double

13. Assembler la torche à plasma avec les options “Robacta Plasma KD Drive“ et “fil chaud“ sur le robot (non représenté)

Connecter la configuration “MagicWave 2600“

Réseau électrique

Schéma des connexions

Gas plasmagène

Réseau électrique

A4 A3A2A1

Réseau électrique

Gaz de protection

Mise à la masse

Commande robot

Fig.13 Schéma des connexions de la configuration “MagicWave 2600“

Réseau électrique

A - Connecter le source de courant TIG au PlasmaModul

Connecter le source de courant TIG au module plasma à l‘aide du faisceau FPM-MW/ TT :

Symbole de connexion

Pos.

au source de courant

Composants du faisceau

Symbole de connexion au PlasmaModul

B - Connecter le faisceau de la torche à plasma au PlasmaModul

Composants du faisceau de la

Pos.

torche à plasma

Câble de courant électrique et tuyau

d‘alimentation en eau (écrou-raccord hexagonal 3/8“)

Câble d‘alimentation

Tuyau d‘alimentation en eau (marquage bleu)

Tuyau de retour d‘eau

Tuyau de gaz protecteur

Symbole de connexion au PlasmaModul

C - Connecter le Robacta Plasma KD Drive au dévidoir fil froid

Tuyau d‘alimentation en eau (marqua-

ge bleu)

Tuyau de gaz plasmagène (raccord 1/

4“)

Tuyau de gaz de protection (con-

necteur enfichable)

Câble de courant pilote

C1 Brancher le connecteur de réseau local du câble de commande Robacta Plasma

KD Drive sur la douille de connexion pour fil externe du dévidoir fil froid.

C2 Raccorder la gaine de fil au connecteur central de torche du dévidoir fil froid.

D - Connecter le source de courant TP 1500 RC HD fil chaud

D1 Raccorder le câble électrique de l‘option “fil chaud“ à la borne de raccordement

du source de courant fil chaud TP 1500 RC HD

D2 Raccorder le câble de mise à la masse 25 mm2/70 mm2 à la borne de raccordement

et le relier au câble de mise à la masse du générateur de soudage.

D3 Raccorder le câble de connexion du robot à la borne de raccordement “commande

externe“ du source de courant fil chaud à l‘aide d‘une prise de jack et le relier à la commande du robot.

E - Connecter la boîte de raccordement TIG fil froid

F - Relier le module plasma à la commande du robot

G - Raccordement des gaz

E1 Relier la boîte de raccordement TIG fil froid à la commande robot à l‘aide du câble

de connexion au robot de 37 pôles (8 m)

E2 Raccorder le câble de connexion de 37 pôles (5 m) à l‘interface de la commande fil

froid se trouvant sur le dévidoir fil froid (panneau arrière de l‘appareil) et à la boîte de raccordement WIG fil froid.

E3 Raccorder le câble de télécommande à 10 pôles (5 m) à la borne de raccordement

de la télecommande du source de courant et à la boîte de raccordement TIG fil froid

E4 Raccorder le câble compris dans l‘équipement standard de la boîte de raccorde-

ment TIG fil froid à l‘interface robot du source de courant et à la boîte de raccordement TIG fil froid.

F1 Raccorder le câble de la télécommande à 10 pôles (10 m) à l‘interface robot du

module plasma (panneau arrière de l‘appareil) et à la commande du robot.

Note ! Si une installation de soudage au plasma est alimentée en gaz en bouteille il faut prévoir une bouteille individuelle pour le gaz plasmagène et une autre bouteille pour le gaz protecteur ! Ne jamais prélever le gaz plasmagène et le gaz protecteur d‘une seule et même bouteille !

H - Autres raccordements

G1 Connecter le gaz plasmagène au raccord “gaz plasmagène“ du PlasmaModul

(panneau arrière de l‘appareil), pression de travail env. 6 à 8 bars.

Important ! Utiliser uniquement de l‘argon comme gaz plasmagène !

G2 Connecter le gaz de protection au raccord de gaz du source de courant (panneau

arrière de l‘appareil)

Important ! Utiliser uniquement un gaz inerte comme gaz de protection (par ex. l‘argon)

H1 Relier la boîte de sortie de l‘option “mémoire job RS 232 2600“ (panneau arrière du

source de courant) à la commande du robot

H2 Brancher le câble de courant sur l‘autotransformateur H3 Raccorder le câble de la mise à la masse de 95 mm² à la boîte de mise à la masse

du source de courant et relier la masse à la pièce à souder

H4 Brancher le câble de l‘autotransformateur sur l‘alimentation secteur

Configuration “MagicWave 2600“ - mise en service

Généralités

Mise en service

La mise en service de la configuration “MagicWave 2600“ est décrite au paragraphe suivant. Des informations détaillées concernant les étapes de travail se trouvent dans la documentation des composants correspondants.

Attention ! La chute de bobines de fil peut entraîner des blessures. Veillez à ce que la bobine de fil soit bien fixée sur le moyeu.

1. Placer la bobine dans le dévidoir fil froid KD 7000

2. Placer les galets d‘entraînement conformément au fil froid utilisé dans le dévidoir-fil KD 7000

3. Placer les galets d‘entraînement pour fil froid dans le Robacta KD Drive.

Important ! Pour les applications fil chaud, utiliser les roues motrices isolées (en matière plastique) du kit d‘installation „“fil chaud“ !

4. Uniquement pour les applications fil chaud : placer une rondelle isolante entre l‘écrou hexagonal et le galet d‘entraînement du Robacta Plasma Drive fil froid.

5. Visser la buse de sortie du fil sur l‘amenée de fil du Robacta Plasma Drive fil froid.

6. Connecter le câble d‘alimentation du dévidoir fil froid KD 7000 au secteur et mettre l‘interrupteur principal sur la position “I“

Attention ! Risque de blessure par l‘effet de ressort du fil de soudage bobiné. Bien tenir le bout du fil de soudage pendant l‘opération d‘enfilage pour éviter que le fil de soudage ne rebondisse en arrière.

Attention ! Risque de blessure par le fil de soudage qui dépasse. Tenir le corps et le visage éloignés de la torche plasma.

7. Charger le fil de soudage (pour KD 7000 et Robacta Plasma KD Drive)

8. Commuter la boîte de raccordement TIG fil froid sur commande externe

9. Commuter le module plasma sur commande externe

10. Mettre l‘interrupteur principal du générateur de soudage sur la position “I“.

11. Régler le source de courant sur courant continu

12. Régler le refroidisseur sur régime permanent (menu réglage de base du générateur de soudage, paramètre C-C = ON )

13. Ajuster le dévidoir fil froid KD 7000 sur le Robacta Plasma KD Drive

14. Connecter le câble d‘alimentation du source de courant fil chaud TP 1500 RC HD au secteur et mettre l‘interrupteur principal sur la position “I“

15. Placer l‘électrode en tungstène dans la torche à plasma

Important ! L‘angle d‘affûtage de l‘électrode au tungstène doit être d‘env. 30°

16. Vérifier la distance entre la buse plasma et l‘électrode en tungstène (env. 1 à 2,5 mm) à l‘aide d‘une jauge d‘ajustage

17. Contrôler le centrage de l‘alimentation en fil de soudage

18. Positionner la torche à plasma (réglage du robot)

Installer la configuration “TransPuls Synergic 5000“

Sécurité

Installer la configuration “Trans Puls Synergic 5000“

Avertissement ! Un électrochoc peut être mortel ! L‘appareil branché pendant

son installation peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de conséquences. Avant tout travail sur l‘appareil,

- mettez l‘interrupteur de courant sur la position “0“,

- retirez la prise.

1. En cas d‘utilisation d‘une console de support, celle-ci doit être solidement

7000

vissée sur le fond à l‘emplacement choisi pour l‘installation de soudage au plasma.

2. Monter l‘autotransformateur sur le chariot / la console de support.

3. Relier le source de courant au refroidisseur, monter le générateur sur le

refroidisseur

4. Monter le logement du pivot pour la console de support

5. Monter le support double

Fig.14 Étapes de montage sur base de la configu-

ration “TransPuls Synergic 5000“

Attention ! La chute d‘appareils peut entraîner des blessures ! Assurez-vous que le dévidoir fil froid, le source de courant fil chaud et le module plasma soient correctement fixés sur le support double

6. Fixer le dévidoir VR 7000 sur le support double

7. Fixer le PlasmaModul sur le support double

8. Fixer le source de courant fil chaud TP 1500 RC sur le support double

9. Assembler la torche plasma avec les options “Robacta Plasma KD Drive“ et le “fil chaud“ sur le robot (non représenté)

Connecter la configuration “TransPuls Synergic 5000“

Réseau électrique

Schéma des connexions

Gaz de protection

Gaz plasmagène

Réseau électrique

Commande robot

Fig.15 Schéma des connexions de la configuration “TransPuls Synergic 5000“

Mise à la masse (+)

Réseau électrique

A - Connecter les composants du système au PlasmaModul

Relier les composants du système, à savoir le source de courant, le refroidisseur et du dévidoir-fil au module plasma à l‘aide du faisceau Z/FPM-TPS :

Raccords des compo-

Pos.

sants du système

Composants du faisceau

Symbole de connexion au PlasmaModul

B - Connecter le faisceau de la torche à plasma au PlasmaModul

Prise sur le source de

courant Raccord enfichable du

“tuyau d‘alimentation en

eau“ (bleu) sur le refroidisseur

Raccord enfichable du

“filtre à eau“ (retour d‘eau, rouge) sur le refroidisseur

Sortie du gaz de protection au raccordement

central de la torche sur le dévidoir-fil

Composants du faisceau de la

Pos.

torche plasma

Câble électrique / tuyau d‘eau (écrou-

raccord hexagonal 3/8“)

Câble d‘alimentation

Tuyau d‘alimentation en eau (marquage bleu)

Tuyau de retour d‘eau

Tuyau du gaz de protection

Symbole de connexion au PlasmaModul

C - Connecter le Robacta Plasma KD Drive au dévidoir

Tuyau d‘alimentation en eau (marqua-

ge bleu)

Tuyau de gaz plasmagène (raccord 1/

4“)

Tuyau de gaz de protection (avec

coupleur enfichable)

Câble du courant pilote

C1 Brancher le connecteur de réseau local du câble de commande Robacta Plasma

KD Drive sur la douille de connexion pour fil externe du dévidoir fil froid. C2 Raccorder la gaine de fil au connecteur central de torche du dévidoir fil froid. .

D - Connecter le source de courant fil chaud TP 1500 RC

D1 Raccorder le câble électrique de l‘option “fil chaud“ à la borne de raccordement

du source de courant fil chaud TP 1500 RC HD D2 Raccorder le câble de mise à la masse 25 mm2/70 mm2 à la borne de raccordement

et le au câble de mise à la masse du source de courant.

D3 Raccorder le câble de connexion du robot à la borne de raccordement “commande

externe“ du source de courant fil chaud à l‘aide d‘une prise de jack et le relier à

l‘interface robot “bus de terrain“ du source de courant.

E - Relier le dévidoir au source de courant

F - Relier le module plasma à l‘interface robot du source de courant

G - Raccordement des gaz

E1 Relier à l‘aide du câble de télécommande à 10 pôles (5 m) la borne de raccorde-

ment de télécommande du source de courant au dévidoir.

F1 À l‘aide du câble de télécommande à 10 pôles (10 m), relier l‘interface robot du

PlasmaModul (panneau arrière de l‘appareil) et l‘interface robot “bus de terrain“ du

source de courant.

G1 Connecter le gaz plasmagène au raccord “gaz plasmagène“ du PlasmaModul

(panneau arrière de l‘appareil), pression de travail env. 6 à 8 bars.

Important ! Utiliser uniquement de l‘argon comme gaz plasmagène !

H - Autres raccordements

G2 Connecter le gaz protecteur au raccord du gaz protecteur du dévidoir.

Important ! Utiliser uniquement des gaz inertes comme gaz de protection (par ex.

l‘argon)

H1 Brancher le câble électrique du source de courant sur la prise secteur. H2 Raccorder le câble de la mise à la masse 95 mm² à la boîte de mise à la masse

et elier la pièce à souder à la masse.

Configuration “TransPuls Synergic 5000“ - mise en service

Généralités

Mise en service

La mise en service de la configuration “TransPuls Synergic 5000“ est décrite au paragraphe suivant. Des informations détaillées concernant les étapes de travail se trouvent dans la documentation des composants correspondants.

Attention ! La chute de bobines de fil peut entraîner des blessures. Veillez à ce que la bobine de fil soit bien fixée sur le moyeu.

1. Placer la bobine dans le dévidoir fil froid VR 7000

2. Placer les galets d‘entraînement conformément au fil froid utilisé dans le dévidoir-fil

VR 7000

3. Placer les galets d‘entraînement pour fil froid dans le Robacta Plasma KD Drive.

Important ! Pour les applications fil chaud, utiliser les roues motrices isolées (en

matière plastique) du kit d‘installation „“fil chaud“ !

4. Uniquement pour les applications fil chaud : placer une rondelle isolante entre

l‘écrou hexagonal et le galet d‘entraînement du Robacta Plasma Drive fil froid.

5. Visser la buse de sortie du fil sur l‘amenée de fil du Robacta Plasma Drive fil froid

6. Mettre l‘interrupteur principal sur la position “I“

Attention ! Risque de blessure par le fil de soudage qui dépasse. Tenir le corps et le visage éloignés de la torche plasma.

7. Charger le fil de soudage (pour VR 7000 et Robacta Plasma KD Drive)

8. Régler le générateur de soudage sur courant “CC/CV“ à l‘aide de la commande du

robot.

9. Commuter le module plasma sur commande externe

10. Régler le refroidisseur sur régime permanent (menu réglage de base du générateur

de soudage, paramètre C-C = ON )

11. Ajuster le dévidoir VR 7000 sur le Robacta Plasma KD Drive

12. Connecter le câble d‘alimentation du source de courant fil chaud TP 1500 RC HD au

secteur et mettre l‘interrupteur principal sur la position “I“

13. Placer l‘électrode en tungstène dans la torche plasma

Important ! L‘angle d‘affûtage de l‘électrode en tungstène doit être d‘env. 30°

14. Vérifier la distance entre la buse plasma et l‘électrode en tungstène (env. 1 à 2,5

mm) à l‘aide d‘une jauge d‘ajustage

15. Contrôler le centrage de l‘alimentation en fil

16. Positionner la torche à plasma (réglage du robot)

Soudage au plasma

Souder au plasma

Note concernant le fonctionnement

1. Branchez le module plasma sur l‘alimentation secteur et mettre l‘interrupteur princi-

pal sur la position “I“

2. Rincer le gaz protecteur et le gaz plasmagène pendant min. 30 sec

3. Amorcer l‘arc pilote (au moyen de la commande du robot)

4. Commencer le soudage au plasma en activant le signal de démarrage avec la

commande robot.

Pour des raisons d‘usure, l‘arc pilote doit brûler pendant tout le temps de fonctionnement.

Volume de gaz protecteur en service : minimum 12 l/min

Volume de gaz plasmagène en service : minimum 0,5 l/min (correspond à une valeur de consigne de 0,5 V sur la commande robot)

La commande robot doit indiquer une valeur de consigne de gaz plasmagène perma nente

- pour l‘arc pilote,

- pour que la fonction “test gaz“ puisse être exécutée.

Pour la commande externe, veiller à ce que les sorties du générateur de soudage, du module plasma et du générateur de soudage fil chaud soient séparées les unes des autres (mise à la terre séparée également)

Signaux d‘entrée et de sortie de l‘interface robot

Vue d‘ensemble

PlasmaModul

Mise à la terre

Arrêt de secours

+ 24 V

Démarrage courant

pilote

Valeur de consigne

du gaz plasmagène

Mise à la terre

gaz plasmagène

Valeur réelle du gaz

plasmagène

Fig.16 Interface robot (X20) - vue d‘ensemble des signaux

H B

D C

I J

Arrêt de secours

Démarrage courant pilote

Module d‘entrée et de sortie analogique terre

Module de sortie analogique 0 -10 V DC

Module d‘entrée analogique 0 - 10 V DC

Commande robot

Diagnostic des erreurs et remèdes

Généralités

Diagnostic des erreurs et remèdes

Avertissement ! Un électrochoc peut être mortel ! L‘appareil branché pendant

son installation peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de conséquences. Avant tout travail sur l‘appareil,

- mettez l‘interrupteur de courant sur la position “0“,

- retirez la prise.

Attention ! Une liaison insuffisante au conducteur terre peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de conséquences. Les vis du boîtier constituent une bonne liaison au conducteur terre de l‘appareil. Ne jamais remplacer ces vis par d‘autres vis n‘ayant pas de liaison fiable au conducteur de terre.

Pas de fonctionnement

Cause : l‘interrupteur principal est débranché Remède : brancher l‘appareil

Cause : pas d‘alimentation secteur Remède : vérifier la ligne d‘alimentation secteur, la prise du courant secteur, le câble

électrique

Cause : coupe-circuit défectueux Remède : remplacer le coupe-circuit : fusible sous tube en verre : 6,3 A T

Pas d‘arc pilote

L‘interrupteur réseau est activé, les indicateurs numériques sont allumés Cause : court-circuit entre l‘électrode en tungstène et la buse plasma

Remède : corriger le positionnement de l‘électrode avec la jauge d‘ajustage

Cause : torche plasma défectueuse Remède : remplacer la torche plasma

Pas de gaz plasmagène

Cause : vanne électromagnétique ou régulateur de flux de gaz défectueux Remède : faire appel au service d‘entretien

Pas moyen d‘actionner la touche “courant pilote“

Cause : l‘interface robot est activée Remède : désactiver l‘interface robot

Cause : interrupteur à bascule défectueux Remède : faire appel au service d‘entretien

Le régulateur “gaz plasmagène“ ne fonctionne pas

Cause : l‘interface robot est activée Remède : désactiver l‘interface robot

Cause : régulateur défectueux Remède : faire appel au service d‘entretien

Entretien, maintenance et élimination

Généralités

Lors de chaque mise en service

Tous les 6 mois

Dans des conditions de fonctionnement normal, le module plasma n‘exige qu‘un minimum de soin et d‘entretien. Pour conserver l‘installation plasma en bon état de fonctionnement pendant des années, certains points sont cependant à respecter.

Avertissement ! Un électrochoc peut être mortel ! L‘appareil branché pendant son installation peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de conséquences. Avant tout travail sur l‘appareil,

- mettez l‘interrupteur de courant sur la position “0“,

- retirez la prise.

- Vérifier que la prise au courant secteur et le câble électrique, ainsi que la torche

plasma et le faisceau de liaison ne sont pas endommagés

- Vérifier qu‘un périmètre libre de 0,5 m autour de l‘appareil permette à l‘air de refroi-

dissement d‘entrer et de sortir librement.

Note ! Ne jamais recouvrir, ne serait-ce que partiellement, les orifices d‘entrée et de sortie d‘air.

- Démonter les panneaux latéraux de l‘appareil et purger l‘intérieur de l‘appareil à l‘air

sec comprimé à pression réduite.

Élimination

Note ! Risque de détérioration de composants électroniques. Ne pas souffler

de l‘air trop près des composants électroniques.

- En cas d‘empoussièrement important, nettoyer également les canaux d‘aération.

Pour l‘élimination, respecter les consignes nationales et régionales en vigueur.

Ersatzteilliste

Schaltplan

Spare Parts List

Circuit Diagram

Liste de pièces de rechange

Schéma de connexions

Lista parti di ricambio

Schema

Lista de repuestos

Esquema de cableado

Lista de peças sobresselentes

Esquema de conexões

Onderdelenlijst

Bedradingsschema

Reservdelsliste

Koblingsplan

Seznam náhradních dílů

schéma zapojení

Список запасных частей

RUS

Электрическая схема

ud_fr_st_tb_00149 012002

FPM PlasmaModul 8,040,028

18,0554,0304

12,0405,0246

AM8,0554,0303

12,0405,0246

41,0007,0159

41,0007,0186 - 6,3A 250V

41,0007,0158

42,0300,1642

43,0002,0305

38,0006,0052

42,0406,0182

43,0002,0079

38,0003,0138

42,0001,0133

43,0003,0043

42,0300,1109

18,0554,0301

18,0554,0302

42,0405,0218

43,0002,0295

43,0003,0251

43,0003,0255

43,0004,0519

42,0300,0648

42,0001,1281

42,0300,0292

4,001,603

43,0003,0071

FPM PlamaModul

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_pl_00812 012003

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Fronius PlasmaModul Operating Instruction [DE, EN, FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual