Fronius Options MW 2600 Fuzzy / 2600 CEL, TT 2600 CEL / TT 3000 Installation Instruction [DE, EN, FR]

MW 2600 FUZZY / 2600 CEL, TT 2600 CEL / TT 3000

OPTIONEN

OPTIONS
OPTIONS

BEDIENUNGS­ANLEITUNGEN

EINBAU­ANLEITUNGEN

OPERATING
INSTRUCTIONS

INSTALLATION
INSTRUCTIONS

MODE
D’EMPLOI

INSTRUCTIONS
D´INSTALLATION

42,0410,0506 002-30032012

2

SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und Wartung
der MW 2600 Fuzzy / 2600 CEL, TT 2600 CEL / TT 3000 vertraut machen.
Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen,
und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie
vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird
Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch geschul­tes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen
erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheits­vorschriften" lesen.

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde ...................................................................... 3

Sicherheitsvorschriften ................................................................................. 4

Stromfluss-Signal Ar/He-Umschaltung........................................................ 6

Interface ......................................................................................................... 7

Druckerschnittstelle und Jobspeicher ......................................................... 8

Beschreibung der Funktionsweise zum Einsteigen in das

Drucker- oder Jobspeichermenü ............................................................. 9

Arbeitspunkte einstellen, speichern und drucken.................................. 9

Arbeitspunkte abrufen .............................................................................. 9

Beispiel: Service-Ausdrucke .................................................................. 10

Beispiel: Arbeitspunkt-Dokumentation ................................................... 11

Brenneranzeige ........................................................................................... 12

Automaten-Betrieb ...................................................................................... 13

Signalbeschreibung ................................................................................ 13

Sollwertvorgabe ...................................................................................... 13

Automatenanschlussbox 4.100.202 ...................................................... 13

Roboter-Betrieb ........................................................................................... 14

Signalbeschreibung ................................................................................ 14

Befehle ..................................................................................................... 14

Signal „Pulssynchron“ ............................................................................. 14

Verfügbare Signale ................................................................................. 14

Sollwertvorgabe ...................................................................................... 15

Jobbetrieb ................................................................................................ 15

Roboteranschlussbox 4.100.201 ........................................................... 16

Kaltdrahtzuführungen / Steuergeräte ........................................................ 16

Schaltplan

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

DEUTSCH

3

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbe­dienung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und
Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend
zu beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestim­mungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb
nehmen") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten
zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Un­fallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes
eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungs­anleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt
haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen
Abständen zu überprüfen.

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel
aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fern­halten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert
sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände be­steht Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor­schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun­gen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grund­sätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die
Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittma­cher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren
Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweiß­arbeitsplatzes aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein.
Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos
ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine
zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter aus­schaltet.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, ver­pflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver­hütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungs­anleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie
diese verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor
UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor­schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun­gen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer
Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) ge­kennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind
nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem mög­lichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen ­Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Draht­vorschubaufhängung verwenden

4

INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißge­rätes aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen
sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz
bereitzustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in
lesbarem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsi­cher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Le­bensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vor­schriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmun­gen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen,
daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich
ist.

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder
Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezo­genen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatz­teilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von
Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von
12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem Fronius­Partner in Verbindung!

DEUTSCH

VAGABUNDIERENDE SCHWEISSTRÖME

- Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück
sorgen

- Bei elektrisch leitfähigem Boden das Schweißgerät, wenn möglich,
isoliert aufstellen

Bei Nichtbeachtung kommt es zu vagabundierenden Schweißströmen,
die zur Zerstörung von Schutzleitern, des Schweißgerätes und anderen
elektrischen Einrichtungen führen können.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll
funktionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand
gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich er­kennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtun­gen überprüfen.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Ein­oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle
zwölf Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zu­stand überprüfen zu lassen.

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist
daher CE-gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma
Fronius International GmbH&Co.KG

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Druckle­gung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung
begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungs­vorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir
dankbar.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1:
Schweißstromquellen

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeits­verfahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer
Geräte; allgemeine Anforderungen

- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschlie­ßende Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius
Servicestelle, die Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheits­technische Überprüfung von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfü­gung stellt.

ud_fr_st_sv_00145 0120015

STROMFLUSS-SIGNAL AR/HE-UMSCHALTUNG

Achtung! Dieser Einbau sollte nur vom Fronius-Servicedienst oder
von geschultem Elektro-Fachpersonal durchgeführt werden.

Vorgangsweise beim Einbau des Relaisprintes

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- Seitenteile abschrauben

- Bestehende Rückfront herausschrauben

- Sollten für die Befestigung des Printes RP 24V die 4 Bohrungen
(D=4mm) nicht vorhanden sein, sind diese mit Hilfe der Schablone
Abb.4 zu bohren. (Plazierung des Printes siehe Abb.3)

Achtung! Beim Bohren ist darauf zu achten, daß Metallspäne nicht
unkontrolliert ins Innere des Gerätes gelangen. Nach dem Bohren
Gerät sorgfältig mit trockener Preßluft ausblasen!

- Neue Rückfront einschrauben

- Die Versorgung für den Print RP 24V (A11) lt. Schaltplan Abb.5 am Print
UTI1A (A4) X6 Pin 6 (GND) und X6 Pin 13 (+24V) anschließen.

Nur bei Ar/He-Umschaltung durchführen!

- Gasschlauch so auseinanderschneiden, daß die Länge ausreichend ist,
um ihn am vormontierten Schlauchverteilerauf der neuen Rückfront
ohne Probleme montieren zu können

- Schläuche mit Schlauchklemme befestigen.

- Kabel von UTI1A (A4) X6 Pin5 an Y1 abstecken, und am RP 24V (A11)
am Öffner 2 anstecken.

- Das Kabel von Wurzel 2 führt nun auf das Magnetventil Y1.

- Seitenteile wieder montieren

Stecker - Stromflußsignal

Y2 Magnetventil Helium

neue Rückfront

Y2

Abb. 3

RP 24V

40

Abb. 1

Abb. 2

Y1

40

Abb. 4 Bohrschablone

-X14

EXT SIGNAL

Abb. 5 Schaltplan

+A14

Bestehende Leitung

Leitungen Ar/He-Umschaltung

Leitungen Stromflußsignal

6

INTERFACE

Abb. 1 Einbauset kpl. (4.100.188)

STÜCKLISTE
Stück Bezeichnung Artikel-Nr.

1 Print UTOP1 4.070.583
2 Eprom 4.060.070
3 Flachbandkabel 43.0004.1742
6 Rückfront (Option) 42.0409.2537
8 Kabelbaum 43.0004.1745

DEUTSCH

Abb. 2 neue Rückfront

UTMS1

Vorgangsweise beim Einbau

Achtung! Dieser Einbau darf nur vom Fronius-Servicedienst oder

von geschultem Elektro-Fachpersonal durchgeführt werden!

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- linkes Seitenteil und Vorderfront entfernen

- altes Eprom im Fronteinschub durch beiliegendes Eprom ersetzen

- Print UTOP1
Befestigungsschrauben

im Fronteinschub mit 4 Kunststoffdistanzen und

am Print UTMS1 befestigen (Abb.3 / )

- Zum Aktivieren der NOT-STOP-Abschaltung Jumper 2

(Abb.5 /

) entfernen

- Flachbandkabel im Fronteinschub durch mitgeliefertes Flachbandkabel

ersetzen (Abb.3 / )

- Vorderfront montieren

- bestehende Rückfront durch beiliegende Rückfront ersetzen (Abb.2

)

/

- mitgelieferten Kabelbaum

- wie aus Abb.4 / ersichtlich - am Print

UTOP1 an X2 und X4 anstecken

- Flachstecker

am Magnetventil Y1/A2 anstecken

- linkes Seitenteil wieder montieren

Abb. 3 Einschub / Ansicht von rückwärts

X2

X4

Abb. 4 Ansicht von links

Abb. 5 Jumperposition

7

DRUCKERSCHNITTSTELLE UND JOBSPEICHER

Einsatzgebiete der Option Jobspeicher

- Erstellen von reproduzierbaren Schweißparametern bei wiederkehren­den Schweißaufgaben

- wählbare Arbeitspunkte für den Roboterbetrieb

- Automatisierung

- schneller Parameterwechsel während des Schweißbetriebes

- Servicehilfe im Fehlerfall

Abb.2 neue Rückfront

Abb. 1 Einbauset kpl. (4.100.189)

STÜCKLISTE

Stück Bezeichnung Artikel-Nr.

1 Print UTSI1 4.070.616
3 Rückfront (Option) 42.0409.2537
4 Flachbandkabel 43.0004.1743
5 NOVRAM DS 1386 41.0013.0125
6 Eprom 4.060.070
7 KZ-Druckerschnittstelle 43.0004.1744

Vorgangsweise beim Einbau

Achtung! Dieser Einbau darf nur vom Fronius-Servicedienst oder

von geschultem Elektro-Fachpersonal durchgeführt werden!

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- rechtes Seitenteil und Fronteinschub entfernen

- Print UTSI mit 6 Kunststoffdistanzen - wie aus Abb.4 /
ersichtlich - am Print UTI1A befestigen

- bestehendes Flachbandkabel zwischen Print UTI1A und Print UTMS1
durch beiliegendes Flachbandkabel

ersetzen

- Verbindung zwischen Print UTI1A, UTMS1 u. UTSI1 herstellen (Abb.4

)

/

- Fronteinschub herausschrauben

- altes Eprom im Fronteinschub durch beiliegendes Eprom ersetzen

(Abb.3 / )

- mitgelieferten NOVRAM-Baustein

- wie aus Abb.3 / ersichtlich - in

den Sockel neben dem Eprom seitenrichtig einsetzen (auf Prägung im

Gehäuse achten!)

- Fronteinschub wieder montieren

- bestehende Rückfront durch mitgelieferte Rückfront

)

/

ersetzen (Abb.2

- beiliegenden Kabelbaum (KZ-Druckerschnittstelle) am Print UTSI1 /
X2 anstecken (Abb.4 /

)

- rechtes Seitenteil wieder montieren

Abb.3 Einschub / Ansicht von rückwärts

Abb.4 Ansicht von links

8

BESCHREIBUNG DER FUNKTIONSWEISE ZUM EIN­STEIGEN IN DAS DRUCKER- ODER JOBSPEICHERMENÜ

ARBEITSPUNKTE EINSTELLEN, SPEICHERN UND
DRUCKEN

Allgemeine Einstellungen
Hinweis! Um eine korrekte Schweißdaten-Dokumentation zu gewährlei-

sten müssen nach dem Umbau folgende Voreinstellungen unbedingt erfol­gen.

In das Service-Menü „P1“ einsteigen

(Einstieg laut Bedienungsanleitung)

- Gerät bei gedrückter Funktionswahltaste einschalten

- mit Brennertaste 1 Service-Menü „P1“ wählen

- Funktionswahltaste loslassen

Menüpunkt CLH - Uhr einstellen

- mit Funktionstaste Menüpunkt „CLH“ anwählen

- am Display erscheint „CLH“ und „SEt“

- Brennertaste 1 drücken; Parameter „ti1“ wird angezeigt

- mit der Funktionswahltaste gewünschten Parameter anwählen

- mit Brennertaste Wert des angewählten Parameters ändern

Mit folgenden Parametern aktuelle Uhrzeit und Datum einstellen (z.B.

13.11.97, 14:11 Uhr)

A-Anzeige V-Anzeige

ti1 Stunde (14)
ti2 Minute (11)
dA1 Wochentag (13)
dA2 Monat (11)
dA3 Jahr (97)
rEtEinstellung speichern und zurück ins Untermenü P1

- Mit Funktionswahltaste Menüpunkt „ret“ (return) anwählen

- Brennertaste drücken um die eingestellten Werte zu speichern und um
zurück ins Untermenü P1 zu wechseln

Arbeitspunkte einstellen

- gewünschte Schweißparameter am Einschub oder Fernregler (z.B TR
50mc) einstellen

Arbeitspunkte speichern

- Brennertaste „Absenken“ drücken und halten

- Funktionswahltaste drücken

- am Display erscheint Menü „AP“

- Tasten loslassen

- mit Brennertaste gewünschte Arbeitspunktnummer einstellen

Hinweis! Die Arbeitspunkte 10 bis 99 sind nur über den Fernregler TR 22
oder im Roboterbetrieb anwählbar

- Funktionswahltaste drücken, Menüpunkt „PrO“ wird angezeigt

- zum Speichern Brennertaste drücken

- am Display erscheint „AP“ und „OUT“
Die Arbeitspunktnummer ist eingestellt

Menüpunkt „LOA“ - Betriebsart wählen

- mit Funktionstaste ins Menü „LOA“ wechseln

- am Display erscheint „LOA“ und „OFF“

- mit Brennertaste Betriebsart wählen
OFF.. normaler Schweißbetrieb; gewählter Arbeitspunkt wird nicht

geladen (Standardeinstellung)

U-d... Schweißbetrieb nur mit Arbeitspunkten möglich; Arbeitspunkte

0 bis 9 mit Brennertaste ‘UP-DOWN’ oder Funktionstasten am
Einschub anwählbar

Fr...... Schweißbetrieb nur mit Arbeitspunkten möglich; Arbeitspunkte

0 bis 99 mit Fernregler (nur TR 22) oder Roboteransteuerung
anwählbar (+/- 5 % Stromkorrektur möglich)

DEUTSCH

Menüpunkt „LAn“ - Sprache für die Ausdrucke einstellen

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „LAn“ anwählen

- am Display erscheint „LAn“ und „dEU“

- mit Brennertaste Wert des angewählten Parameters ändern

A-Anzeige V-Anzeige

LAn dEU (deutsch)
LAn EnG (englisch)
LAn FrA (französisch)

Menüpunkt „Prn“ - Druckerfunktionstest, Probedruck

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „Prn“ anwählen

- am Display erscheint „Prn“ und „tSt“

- mit Brennertaste 1 Ausdruck starten

- am Display erscheint „Prn“ und „OUt“

Der Ausdruck liefert die aktuelle Maschinenkonfiguration und Parameter­einstellungen (Service-Ausdruck)

Voreinstellungen beenden

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „Fro“ anwählen

- am Display erscheint „Fro“ und „1.0“ (Frontprintversion)

- mit Brennertaste oder Ausschalten der Stromquelle Untermenü P1
verlassen

Hinweis! Im Normalbetrieb ohne Arbeitspunkte Menüpunkt LOA auf OFF
stellen, da sonst keine Parameteränderung möglich ist!

Arbeitspunkte drucken

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „Prn“ anwählen

- am Display erscheint „Prn“ und „AP“

- Mit Brennertaste aktuellen Arbeitspunkt drucken

Hinweis! Bei der Parameterstellung „LOA“ = OFF werden anstelle eines
Arbeitspunktes die aktuellen Einstellungen am Einschub oder Fernregler
gedruckt.

Menüpunkt „rEt“ - Speichern und Beenden

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „rEt“ anwählen

- Parameter „rEt„ wählen und mit Brennertaste das Arbeitpunktmenü
verlassen. Der eingestellte Arbeitspunkt ist jetzt gespeichert.

ARBEITSPUNKTE ABRUFEN

Für den Arbeitspunktbetrieb Parameter „LOA“ auf
„U-d“ oder „Fr“ einstellen!

- mit Brennertaste ‘UP DOWN’ oder Funktionswahltaste gewünschten
Arbeitspunkt anwählen

Hinweis! Anwahl neuer Arbeitspunkte auch während des Schweißbetrie­bes möglich. Blinken alle Betriebsarten LEDs, so sind für den gewählten
Arbeitspunkt noch keine Parameter gespeichert.

- angewählter Arbeitspunkt erscheint für 3s. am Display

9

BEISPIEL: SERVICE-AUSDRUCKE

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º S E R V I C E - A U S D R U C K º

º Dokumentationsdatum: 28.10.1997, 13:02 º

º uP-TIG Version 1V22 Seite 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º S E R V I C E - A U S D R U C K º

º Dokumentationsdatum: 28.10.1997, 13:02 º

º uP-TIG Version 1V22 Seite 2 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

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º FERNREGLERSTATUS: º

МННННННННННННННННННННННННННННННННННН¹

º TR50mc....Pulsfernregler º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º Fernreglerleitspannungen º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Fernreglerpin C ³ [V] ³ 5.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin D ³ [V] ³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin E ³ [V] ³ 1.5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin F ³ [V] ³ 5.3 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin G ³ [V] ³ 5.1 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin H ³ [V] ³ 1.6 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin I ³ [V] ³ 4.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin J ³ [V] ³ 5.2 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º K O N F I G U R A T I O N º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Frontprint UTMAx ³ Rev.³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Steuerung UTMSx ³ Rev.³ 1.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Interface UTIxA ³ Rev.³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Leistungsteil ³ Rev.³ 309 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Steuerungssoftware ³ Rev.³ 1.22 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Interfacesoftware ³ Rev.³ 1.20 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Netz-Frequenz ³ [Hz]³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Roboterinterf. UTMOP³ ³ YES º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º NOVRAM DS1386 ³ ³ YES º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

10

________________________

_____________

________________________

_________________

________________________

_________________

________________________

_________________

____________________

_________

___

BEISPIEL: ARBEITSPUNKT-DOKUMENTATION

³

³

³

³

mmý ³

DIN:

Drahttype :

Chargen-Nr. :

Drahtanalyse :

Draht-DIN-Norm:

mmý Gasanalyse :

DEUTSCH

³Grundmaterial :

³Werkstoffnr. :

³Schweiápos. :

³Elektrode :

ГДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДД´

³Massekabel : _________________ m _____mmý ³

³Brenner : _________________ m _____mmý ³

³Brennerausrstung: _____________________ Gertenummer : _________________ ³

АДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЩ

Arbeitspunktnr. : 02

Betriebsart: AC 4TAKT PULS HF

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º FERNREGLERSTATUS: º

МННННННННННННННННННННННННННННННННННН¹

º TR50mc....Pulsfernregler º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º G A S - P A R A M E T E R º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Gasvorstrmung ³ [s] ³ 0.4 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Gasnachstrmung ³ [s] ³ 10 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН»

º Suchlichtbogen AC ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pulsstrom ³ [A] ³ 159 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pausenstrom ³ [%] ³ 51 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Endkraterstrom ³ [%] ³ 78 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Up-Slope ³ [s] ³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Down-Slope ³ [s] ³ 0.1 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pulsfrequenz ³ [Hz]³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Puls-Duty-Cycle ³ [%] ³ 52 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º A C - P A R A M E T E R º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º AC-Frequenz ³ [Hz]³ 64 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º AC-Balance ³ [%] ³ 33 º

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º A R B E I T S P U N K T - D O K U M E N T A T I O N º

º Dokumentationsdatum: 28.10.1997, 13:06 º

º uP-TIG Version 1V22 Seite 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЪДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДД¿

³Programmierer :

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

11

BRENNERANZEIGE

Abb. 1 Einbauset kpl. (4.100.193)

STÜCKLISTE

Stück Bezeichnung Artikel-Nr.

1 Anschlußplatte 32.0409.2596
2 Print UTOP1 4.070.583
4 Flachbandkabel 43.0004.1742
5 Eprom 4.060.070
7 Print FU10 (Filterbaugr.) 4.070.461
8 Kabelbaum 43.0004.1363

Abb.2 neue Anschlußplatte

Vorgangsweise beim Einbau

Achtung! Dieser Einbau darf nur vom Fronius-Servicedienst oder

von geschultem Elektro-Fachpersonal durch geführt werden!

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- linkes Seitenteil und Fronteinschub entfernen

- altes Eprom im Fronteinschub durch beiliegendes Eprom

ersetzen

- Print UTOP1 im Fronteinschub mit 4 Kunststoffdistanzen und
Befestigungsschrauben am Print UTMS1 befestigen (Abb.3)

- Flachbandkabel im Fronteinschub durch mitgeliefertes Flachbandkabel

ersetzen (Abb.3)

- Vorderfront wieder montieren

- bestehende Anschlußplatte durch beiliegende Anschlußplatte erset­zen (Abb. 2 / ) oder Löcher in bestehende Anschlußplatte bohren

(Lochbild der beiliegenden Anschlußplatte entnehmen)

- sind die beiden Bohrungen (ø=6mm) für die Befestigung des Printes
FU10 nicht vorhanden, bitte diese mit Hilfe des Aluwinkels bohren

(Lochabstand = 57mm - Positionierung Siehe Abb. 4 / )

Achtung! Beim Bohren ist darauf zu achten, daß Metallspäne nicht
unkontrolliert ins Innere des Gerätes gelangen. Nach dem Bohren
sorgfältig mit trockener Preßluft ausblasen!

- komplette Filterbaugruppe

mittels Extrude-Tite-Schrauben fest-

schrauben (Abb.4)

- 14-pol. CPC-Stecker incl. Verschlußkappe

mittels Blechschrauben

- wie aus Abb. 2 ersichtlich - an der Anschlußplatte befestigen

- MOLEX-Stecker des Kabelbaumes am Print UTOP1 / X3 anstecken

(Abb. 4 /

)

- linkes Seitenteil wieder montieren

UTMS1

Abb.3 Einschub / Ansicht von rückwärts

X3

Abb.4 Ansicht von links

12

AUTOMATEN-BETRIEB

Wird die Stromquelle am Automaten (Fahrwagen, Drehtisch, Positionierer)
verknüpft, muß das Einbauset “Stromflußsignal” eingebaut sein.

SIGNALBESCHREIBUNG

Stromflußsignal

In der Stromquellenrückseite befindet sich eine 10pol.- Amphenolsteckdo­se; auf Pin 1 und Pin 2 wird das Stromflußsignal als potentialfreier Schlie­ßerkontakt ausgegeben

Startsignal

Dieses muß am 9pol.- Tuchelstecker (Brennertastersteckdose) an der
Vorderfront auf Pin 5 und Pin 9 mittels eines potentialfreien Schließerkon­taktes gegeben werden. An der Stromquelle kann zwischen 2-Takt sowie 4­Taktbetrieb gewählt werden, üblich ist 2-Taktbetrieb.

Not-Stop über Setup-Menü

Ist im Setup-Menü “E-S” auf “on” geschaltet, ist der Not-Stop am 9pol.
Tuchelstecker (Brennertastersteckdose) aktiviert; Pin 7 und Pin 9 sind als
Öffnerkontakt ausgeführt.

Hinweis! Sind die Kontakte nicht belegt erscheint an den Anzeigen der „Err
110“; Schweißen ist nicht möglich.

Not-Stop mit TR 55mc

Wird der Fernregler TR 55mc an der Stromquelle angesteckt, wird an der
9pol. Tuchelsteckdose zwischen Pin 2 und Pin 9 automatisch der Not-Stop
aktiviert. Dieser ist als Schließerkontakt ausgeführt und muß daher nicht
belegt werden.

SOLLWERTVORGABE

Verfügt der Automat über die Möglichkeit Leitspannungen vorzugeben,
kann die Leistungssteuerung der Stromquelle extern über die SPS reali­siert werden. In Abhängigkeit von den Möglichkeiten und Anforderungen
gibt es unterschiedliche Varianten:

Standardschweißen

- Mittels Widerstandsbeschaltung den Fernregler TPmc an der Fernreg­lerbuchse simulieren
Pin A und D ... 22K1 Ohm
Pin B und D ... 1K8 Ohm
Pin A und E ... 2K74 Ohm
Pin B und E ... 10K und 24K Ohm parallel

- Leitspannung (0-10 V DC) für den Hauptstrom an der 10pol.- Amphenol­buchse der Vorderfront vorgeben
Auf Pin C wird die Leitspannung von der SPS angeschlossen
Pin A ist der dazugehörige GND

Pulsschweißen mit TR 55mc (kein Leitspannung vorhanden)

Verfügt die SPS über keine der oben angeführten Leitspannungen, so
können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR
55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle anstek­ken (Buchse mit der Bezeichnung “Roboter” am Fernregler TR 55mc
bleibt unbelegt)

- für die Schweißung maßgeblichen Parameter an den Potentiometer des
Fernreglers TR 55mc einstellen

Pulsschweißen mit TR 55mc (eine oder mehrere Leitspannung vor­handen)

Verfügt der Roboter über nicht alle oben angeführten Leitspannungen, so
können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR
55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle ange­steckt

- Leitspannungen der SPS an der Buchse mit der Bezeichnung “Roboter”
am Fernregler TR 55mc anschließen

- in den Stecker, welcher vom Roboter kommt und am TR 55mc ange­steckt wird, zwischen Pin A und Pin B einen Widerstand (2K74) einlöten

- am Pin C dieses Steckers wird der Sollwert für den Hauptstrom vorge­geben (0- 10 V DC). Stehen mehr als diese eine Leitspannung zur
Verfügung, können diese je nach Bedarf für andere Parameter verwen­det werden:

Pin Parameter Dip-Schalter

F Balance 1
G Grundstrom 2
I Pulsfrequenz 3
J Pulsweite 4

Wird die Leitspannung für einen der vier Parameter (Balance, Grundstrom,
Pulsfrequenz u. -weite) durch den Roboter vorgegeben muß der entspre­chende Dip-Schalter am Fernregler in Stellung „O“ geschaltet werden. Wird
z.B. zusätzlich zum Hauptstrom auch der Parameter Balance vom Roboter
vorgegeben, muß DIP- Schalter 1 in Stellung „O“ geschaltet werden.

AUTOMATENANSCHLUSSBOX 4.100.202

Da sich das Stromflußsignal an der Stromquellenrückseite und der 9pol.
Tuchelstecker (für Startsignal und Not-Stop) sowie die 10pol. Amphenol­steckdose zur Sollwertvorgabe an der Stromquellenvorderseite befinden,
steht für eine problemlose Verknüpfung der Fronius-Komponenten die
Automatenanschlußbox zur Verfügung. Die Schnittstelle zwischen den
Fronius-Komponenten und der Automatensteuerung ist die 37pol.- CPC­Steckdose an der Automatenanschlußbox (Anschlußbelegung siehe beili­gender Schaltplan E4,100,201/202).

DEUTSCH

Pulsschweißen mit 6 externen Leitspannungen

Verfügt die SPS über mindestens 5 (Geräteserie TranTig) bzw. 6 (Geräte­serie MagicWave) analoge Leitspannungen (0-10VDC), so können sämtli­che für die Pulsschweißung notwendigen Parameter von der SPS vorgege­ben werden.

- Mittels Widerstandsbeschaltung den Fernregler TR 55mc an der Fern­reglerbuchse simulieren
Bügel zwischen Pin B, Pin D und Pin E

- Leitspannungen an folgenden Pins vorgeben
Pin C ... Haupt- oder Pulsstrom
Pin F ... AC- Balance (nur Geräteserie MagicWave)
Pin G ... Grundstrom
Pin H ... Frequenzbereichsumschaltung (in 0,8 V- Schritten)
Pin I ... Pulsfrequenz
Pin J ... Pulsweite

Die Automatenanschlußbox eignet sich hervorragend, um die zur Fernreg­lererkennung notwendigen Widerstände (siehe “Sollwertvorgabe”) einzu­bauen. Es kann vorkommen, daß die Sollwertvorgabe der SPS durch die
Hochfrequenzzündung oder die Schaltfrequenz des Primärleistungsteiles
verfälscht oder überhaupt gestört wird; in diesen Fällen ist es sinnvoll, eine
galvanische Trennung mittels eines im Handel erhältlichen Moduls vorzu­nehmen. Auch dieses Modul kann in die Automatenanschlußbox integriert
werden.

13

ROBOTER-BETRIEB

Wird die Stromquelle am Roboter oder an einer Steuerung verknüpft, und
zusätzlich zum Stromflußsignal sind weitere Signale notwendig, muß das
Einbauset Roboterinterface (4,100,188) eingebaut werden.

SIGNALBESCHREIBUNG

An der Stromquellenrückseite befindet sich eine 37pol.- CPC- Steckdose,
an der folgende Signale angelegt sind bzw. vorgegeben werden müssen:

Versorgungsspannungen

In der Regel werden die Ausgangskarten durch das interne Netzteil der
Steuerung versorgt. Ist dies nicht der Fall, muß die analoge oder digitale
Ausgangskarte der SPS mit nachfolgenden Spannungen versorgt werden
Pin 5 ... +24VDC
Pin 6 ... GND Versorgung
Pin 7 ... +15VDC
Pin8 ... -15VDC

Hinweis! Verbinden Sie nie die Versorgungsspannungen der SPS mit
denen des Schweißgerätes.

BEFEHLE

Sämtliche Befehle sind über Optokopplereingänge ausgeführt und somit
galvanisch getrennt. Die notwendige Signalspannung liegt bei +24 V DC +/

-20%. Gemeinsamer GND ist Pin 27.

Befehl “Lichtbogen ein”

Stromquelle wird gestartet, indem an Pin 17 eine Spannung von +24 V DC
angelegt wird. Die Steuerung des Gas erfolgt durch die Anlage. Der Befehl
„Gas ein“ muß daher nicht angesteuert werden.

SIGNAL „PULSSYNCHRON“

Bei automatisierten Anwendungen wird dem Schweißbad häufig Kaltdraht
zugeführt. Bei gepulsten Schweißstrom ist es nicht sinnvoll, während der
Grundstromphase Draht zuzuführen. Mittels des Signals „Pulssynchron“
kann der Kaltdrahtvorschub auf den Schweißstrom synchronisiert werden.
Es wird nur in Pulsstromphase (hohe Stromstärke) Draht in das Schweiß­bad eingebracht.

Funktion Pulssynchron - High

In der Pulsstromphase liegt an Pin 18 eine Spannung von +24VDC an; GND
ist auf Pin 27.

Funktion Pulssynchron - Low

In der Grundstromphase liegt auf Pin 20 eine Spannung von +24VDC an;
GND auf Pin 27.
Da beide Ausgänge Open-Collector sind, muß am Interfaceprint UTOP 1
ein 10KOhm-Widerstand gegen +24 VDC eingelötet werden (siehe Schalt­plan E4,070,583).

VERFÜGBARE SIGNALE

Sämtliche Signale sind Relaisausgänge (Schließerkontakte) und von der
Stromquelle galvanisch getrennt. Die gemeinsame Wurzel ist der Pin 34.

t

Hauptstrom (IH)

Befehl “Gas ein”

Wird an Pin 19 eine Spannung von +24 V DC angelegt, zieht das Gasma­gnetventil an (z.B. kann nun am Druckminderer die notwendige Gasmenge
eingestellt werden).

Befehl “Jobabruf”

Wird an Pin 23 eine Spannung von +24 V DC angelegt, schaltet die Anlage
bei eingebauter Option “Jobspeicher” auf Jobabrufbetrieb (siehe „Jobbe­trieb“)

Befehl „Not-Stop über Setup-Menü“

Ist im Setup-Menü “E-S” auf “on” geschaltet, ist der Not-Stop am 9pol.
Tuchelstecker (Brennertastersteckdose) aktiviert; Pin 7 und Pin 9 sind als
Öffnerkontakt ausgeführt.

Befehl „Not- Stop über das Roboterinterface“

Am Roboterinterface kann mittels Jumper der Not-Stop aktiviert werden. An
der Stromquellenrückfront ist dieser, am 37pol. CPC-Stecker, an Pin 25
(+24 V DC) und Pin 25 (GND) als Öffnerkontakt ausgeführt. Damit die
Anlage bei aktiviertem Not-Stop im Schweißbetrieb nicht stoppt, muß an
Pin 25 eine Spannung von +24 V DC angelegt sein.

Hinweis! Dieser Pin ist in den Interfaceschaltplänen als Schließerkontakt
ausgeführt.

Not-Stop mit TR 55mc

Wird der Fernregler TR 55mc an der Stromquelle angesteckt, wird an der
9pol. Tuchelsteckdose zwischen Pin 2 und Pin 9 automatisch der Not-Stop
aktiviert. Dieser ist als Schließerkontakt ausgeführt und muß daher nicht
belegt werden.

Befehl “Reserve 1, 2, 4 und 5”

Diese Pins sind nicht belegt und haben daher keine Funktion.

Stromflußsignal (I-Sig)

Schutzgas Ein

Abb.5 Signalverlauf

I

Signal „Stromfluß“

Signal „Stromfluß“ bzw. „Lichtbogen steht“ wird an Pin 28 ausgegeben

Signal „HF ein“

Signal „HF ein“ ist solange aktiv, solange die Hochfrequenz im Gerät läuft
(z.B. könnte über dieses Signal eine externe Hochfrequenz ein- und
ausgeschaltet werden).

Hinweis! Eine Triggerung der Hochfrequenz, wie orginal in der Stromquel­le implementiert, ist nicht möglich.

Signal „Hauptstrom“

Dieser Kontakt ist während der Hauptstromphase geschlossen (siehe
Abb.5). Das Signal „Hauptstrom“ kann z.B. zur Steuerung eines Kaltdrahts­teuergerätes verwendet werden.

Signal „Gas ein“

Diese Signal ist vom Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der
Gasnachströmung aktiv. Das Signal könnte zum Beispiel ein externes
Gasmagnetventil schalten (sinnvoll bei langen Brennerschlauchpaketen)
oder als “Prozess aktiv”- Signal verwendet werden. Dem Roboter könnte
mitgeteilt

14

werden, daß der Lichtbogen zwar bereits erloschen ist, die Gasnachströ­mung aber noch läuft und der Roboter, damit ein optimaler Gasschutz
gewährleistet ist, noch am Ende der Schweißnaht verweilen muß.

Signal „Alarm“

Das Signal „Alarm“ wird ausgegeben, wenn das Schweißgerät wegen
Übertemperatur oder Netzüber- oder unterspannung abschaltet. Das
Signal kann dazu verwendet werden, den Roboter zu stoppen und/oder
eine optische oder akustische Fehlermeldung auszugeben.

SOLLWERTVORGABE

Standardschweissen

- Mittels Widerstandsbeschaltung den Fernregler TPmc an der Fernreg­lerbuchse simulieren
Pin A und D ... 22K1 Ohm
Pin B und D ... 1K8 Ohm
Pin A und E ... 2K74 Ohm
Pin B und E ... 10K und 24K Ohm parallel

- Leitspannung (0-10 V DC) für den Hauptstrom an der 10pol.- Amphenol­buchse der Vorderfront vorgeben
Auf Pin C wird die Leitspannung angeschlossen
Pin A ist der dazugehörige GND

Pulsschweißen mit 6 externen Leitspannungen

Verfügt der Roboter über mindestens 5 (Geräteserie TransTig) bzw. 6
(Geräteserie MagicWave) analoge Leitspannungen (0-10VDC), so können
sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom Roboter
vorgegeben werden.

- Mittels Widerstandsbeschaltung den Fernregler TR 55mc an der Fern­reglerbuchse simulieren
Bügel zwischen Pin B, Pin D und Pin E

- Leitspannungen an folgenden Pins vorgeben
Pin C ... Haupt- oder Pulsstrom
Pin F ... AC- Balance (nur Geräteserie MagicWave)
Pin G ... Grundstrom
Pin H ... Frequenzbereichsumschaltung ( in 0,8 V- Schritten)
Pin I ... Pulsfrequenz
Pin J ... Pulsweite

Pulsschweißen mit TR 55mc (keine Leitspannung vorhanden)

Verfügt der Roboter über keine der oben angeführten Leitspannungen, so
können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR
55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle anstek­ken (Buchse mit der Bezeichnung “Roboter” am Fernregler TR 55mc
bleibt unbelegt)

- für die Schweißung maßgeblichen Parameter an den Potentiometer des
Fernreglers TR 55mc einstellen

- Am Pin C dieses Steckers wird der Sollwert für den Hauptstrom vorge­geben (0- 10 V DC). Stehen mehr als diese eine Leitspannung zur
Verfügung, können diese je nach Bedarf für andere Parameter verwen­det werden:

Pin Parameter Dip-Schalter

F Balance 1
G Grundstrom 2
I Pulsfrequenz 3
J Pulsweite 4

Wird die Leitspannung für einen der vier Parameter (Balance, Grundstrom,
Pulsfrequenz u. -weite) durch den Roboter vorgegeben muß der entspre­chende Dip-Schalter am Fernregler in Stellung „O“ geschaltet werden. Wird
z.B. zusätzlich zum Hauptstrom auch der Parameter Balance vom Roboter
vorgegeben, muß DIP- Schalter 1 in Stellung „O“ geschaltet werden.

JOBBETRIEB

Voraussetzung für den Jobbetrieb ist die Option „Jobspeicher“ 4,100,189.
Im Normalfall wird bei Robotersystemen ein Roboterbrenner eingesetzt.
Diese verfügen über keinen, zur Programmierung der einzelnen Jobs
notwendige, Brennertaster. Zur Programmierung von einzelnen Jobs kann
der Adapter „Setup WIG“ 4,100,560 verwendet werden.
Die im Einbauset enthaltene Druckerschnittstelle RS 232 dient zum Doku­mentieren der in den Jobs abgespeicherten Sollwertparametern; eine
Istwertdokumentation während der Schweißung ist nicht möglich.

Arbeitspunkte erstellen

siehe “Druckerschnittstelle und Jobspeicher”

Gespeicherte Arbeitspunkte vom Roboter abrufen

Über ein digitales Signal (+24 V DC an Pin 23, GND ist Pin 27) kann die
Anlage von analoger Parameterwahl auf Jobbetrieb umgeschaltet werden.
Im Setup-Menü muß nicht auf “Load U-d” oder “Load Fr” geschaltet werden.
Um die Jobs abzurufen, sind zwei Analogkanäle notwendig. Diese sind mit
der Fernreglerbuchse der Stromquelle folgendermaßen zu verknüfpen:
Pin A ... GND
Pin C ... Abruf der Zehnerstelle
Pin G ... Abruf der Einerstelle

Der Abruf eines Jobs erfolgt in 1 V DC- Schritten; soll z.B. Job 24 abgerufen
werden sind an Pin C und Pin G folgende Spannungen anzulegen:
Pin C ... 2V (Zehnerstelle)
Pin G ... 4V (Einerstelle)

Während der Schweißung kann zwischen den einzelnen Jobs gewechselt
werden; ein Slope ist während des Wechsels nicht programmierbar.

DEUTSCH

Pulsschweißen mit TR 55mc (eine oder mehrere Leitspannung vor­handen)

Verfügt die SPS über nicht alle oben angeführten Leitspannungen, so
können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR
55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle ange­steckt

- Leitspannungen des Roboters an der Buchse mit der Bezeichnung
“Roboter” am Fernregler TR 55mc anschließen

- in den Stecker, welcher vom Roboter kommt und am TR 55mc ange­steckt wird, zwischen Pin A und Pin B einen Widerstand (2K74) einlöten

15

KALTDRAHTZUFÜHRUNGEN /
STEUERGERÄTE

ROBOTERANSCHLUSSBOX 4.100.201

Da sich die 37pol. CPC-Steckdose für Signale und Befehle an der Strom­quellenrückseite und die 10pol. Amphenolsteckdose zur Sollwertvorgabe
an der Stromquellenvorderseite befindet steht für eine problemlose Ver­knüfung der Fronius-Komponenten die Roboteranschlußbox zur Verfü­gung. Die Schnittstelle zwischen den Fronius-Komponenten und dem
Roboter ist die 37pol. CPC-Steckdose an der Roboteranschlußbox. Die
Belegung ist ident mit jener an der Stromquellenrückseite; zusätzlich sind
noch 8 Pins mit den Sollwerteingängen (Anschlußbelegung siehe beiligen­der Schaltplan E4,100,201/202).

Die Roboteranschlußbox eignet sich hervorragend, um die zur Fernregler­erkennung notwendigen Widerstände (siehe “Sollwertvorgabe”) einzubau­en. Es kommt manchmal vor, daß die Sollwertvorgabe des Roboters durch
die Hochfrequenzzündung oder die Schaltfrequenz des Primärleistungstei­les verfälscht oder überhaupt gestört wird. In diesem Fall ist es sinnvoll,
eine galvanische Trennung mittels eines im Handel erhältlichen Moduls
vorzunehmen. Auch dieses Modul kann in die Roboteranschlußbox inte­griert werden.

Fronius stellt zwei unterschiedliche Kaltdrahtsteuergeräte zur Verfügung.
Die Motorplatte ist bei beiden
Kaltdrahtsteuergeräten intern eingebaut und daher nicht für den Aufbau am
Roboter geeignet. Eine Variante mit externer Motorplatte steht aber auf
Anfrage zur Verfügung.

KD 00 KD 00 A/R

geregelter Vorschubmotor nein ja
externer Sollwert f. Drahtvorschub nein ja
Drahtrückzugfunktion optionell ja
4 - Rollen-Antrieb ja ja
Intervallfunktion ja nein

16

OPERATING INSTRUCTIONS

ENGLISH

1

2