Fronius Options MW 2600 Fuzzy / 2600 CEL, TT 2600 CEL / TT 3000 Installation Instruction [DE, EN, FR]

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MW 2600 FUZZY / 2600 CEL, TT 2600 CEL / TT 3000

OPTIONEN

OPTIONS OPTIONS

BEDIENUNGSANLEITUNGEN

EINBAUANLEITUNGEN

OPERATING INSTRUCTIONS

INSTALLATION INSTRUCTIONS

MODE D’EMPLOI

INSTRUCTIONS D´INSTALLATION

42,0410,0506 002-30032012

SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und Wartung der MW 2600 Fuzzy / 2600 CEL, TT 2600 CEL / TT 3000 vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" lesen.

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde ...................................................................... 3

Sicherheitsvorschriften ................................................................................. 4

Stromfluss-Signal Ar/He-Umschaltung........................................................ 6

Interface ......................................................................................................... 7

Druckerschnittstelle und Jobspeicher ......................................................... 8

Beschreibung der Funktionsweise zum Einsteigen in das

Drucker- oder Jobspeichermenü ............................................................. 9

Arbeitspunkte einstellen, speichern und drucken.................................. 9

Arbeitspunkte abrufen .............................................................................. 9

Beispiel: Service-Ausdrucke .................................................................. 10

Beispiel: Arbeitspunkt-Dokumentation ................................................... 11

Brenneranzeige ........................................................................................... 12

Automaten-Betrieb ...................................................................................... 13

Signalbeschreibung ................................................................................ 13

Sollwertvorgabe ...................................................................................... 13

Automatenanschlussbox 4.100.202 ...................................................... 13

Roboter-Betrieb ........................................................................................... 14

Signalbeschreibung ................................................................................ 14

Befehle ..................................................................................................... 14

Signal „Pulssynchron“ ............................................................................. 14

Verfügbare Signale ................................................................................. 14

Sollwertvorgabe ...................................................................................... 15

Jobbetrieb ................................................................................................ 15

Roboteranschlussbox 4.100.201 ........................................................... 16

Kaltdrahtzuführungen / Steuergeräte ........................................................ 16

Schaltplan

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

DEUTSCH

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden

INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesbarem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem FroniusPartner in Verbindung!

DEUTSCH

VAGABUNDIERENDE SCHWEISSTRÖME

- Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sorgen

- Bei elektrisch leitfähigem Boden das Schweißgerät, wenn möglich, isoliert aufstellen

Bei Nichtbeachtung kommt es zu vagabundierenden Schweißströmen, die zur Zerstörung von Schutzleitern, des Schweißgerätes und anderen elektrischen Einrichtungen führen können.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Einoder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu lassen.

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma Fronius International GmbH&Co.KG

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1: Schweißstromquellen

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte; allgemeine Anforderungen

- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschließende Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius Servicestelle, die Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheitstechnische Überprüfung von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.

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STROMFLUSS-SIGNAL AR/HE-UMSCHALTUNG

Achtung! Dieser Einbau sollte nur vom Fronius-Servicedienst oder von geschultem Elektro-Fachpersonal durchgeführt werden.

Vorgangsweise beim Einbau des Relaisprintes

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- Seitenteile abschrauben

- Bestehende Rückfront herausschrauben

- Sollten für die Befestigung des Printes RP 24V die 4 Bohrungen (D=4mm) nicht vorhanden sein, sind diese mit Hilfe der Schablone Abb.4 zu bohren. (Plazierung des Printes siehe Abb.3)

Achtung! Beim Bohren ist darauf zu achten, daß Metallspäne nicht unkontrolliert ins Innere des Gerätes gelangen. Nach dem Bohren Gerät sorgfältig mit trockener Preßluft ausblasen!

- Neue Rückfront einschrauben

- Die Versorgung für den Print RP 24V (A11) lt. Schaltplan Abb.5 am Print UTI1A (A4) X6 Pin 6 (GND) und X6 Pin 13 (+24V) anschließen.

Nur bei Ar/He-Umschaltung durchführen!

- Gasschlauch so auseinanderschneiden, daß die Länge ausreichend ist, um ihn am vormontierten Schlauchverteilerauf der neuen Rückfront ohne Probleme montieren zu können

- Schläuche mit Schlauchklemme befestigen.

- Kabel von UTI1A (A4) X6 Pin5 an Y1 abstecken, und am RP 24V (A11) am Öffner 2 anstecken.

- Das Kabel von Wurzel 2 führt nun auf das Magnetventil Y1.

- Seitenteile wieder montieren

Stecker - Stromflußsignal

Y2 Magnetventil Helium

neue Rückfront

Abb. 3

RP 24V

Abb. 1

Abb. 2

Abb. 4 Bohrschablone

-X14

EXT SIGNAL

Abb. 5 Schaltplan

+A14

Bestehende Leitung

Leitungen Ar/He-Umschaltung

Leitungen Stromflußsignal

INTERFACE

Abb. 1 Einbauset kpl. (4.100.188)

STÜCKLISTE Stück Bezeichnung Artikel-Nr.

1 Print UTOP1 4.070.583 2 Eprom 4.060.070 3 Flachbandkabel 43.0004.1742 6 Rückfront (Option) 42.0409.2537 8 Kabelbaum 43.0004.1745

DEUTSCH

Abb. 2 neue Rückfront

UTMS1

Vorgangsweise beim Einbau

Achtung! Dieser Einbau darf nur vom Fronius-Servicedienst oder

von geschultem Elektro-Fachpersonal durchgeführt werden!

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- linkes Seitenteil und Vorderfront entfernen

- altes Eprom im Fronteinschub durch beiliegendes Eprom ersetzen

- Print UTOP1 Befestigungsschrauben

im Fronteinschub mit 4 Kunststoffdistanzen und

am Print UTMS1 befestigen (Abb.3 / )

- Zum Aktivieren der NOT-STOP-Abschaltung Jumper 2

(Abb.5 /

) entfernen

- Flachbandkabel im Fronteinschub durch mitgeliefertes Flachbandkabel

ersetzen (Abb.3 / )

- Vorderfront montieren

- bestehende Rückfront durch beiliegende Rückfront ersetzen (Abb.2

)

- mitgelieferten Kabelbaum

- wie aus Abb.4 / ersichtlich - am Print

UTOP1 an X2 und X4 anstecken

- Flachstecker

am Magnetventil Y1/A2 anstecken

- linkes Seitenteil wieder montieren

Abb. 3 Einschub / Ansicht von rückwärts

Abb. 4 Ansicht von links

Abb. 5 Jumperposition

DRUCKERSCHNITTSTELLE UND JOBSPEICHER

Einsatzgebiete der Option Jobspeicher

- Erstellen von reproduzierbaren Schweißparametern bei wiederkehrenden Schweißaufgaben

- wählbare Arbeitspunkte für den Roboterbetrieb

- Automatisierung

- schneller Parameterwechsel während des Schweißbetriebes

- Servicehilfe im Fehlerfall

Abb.2 neue Rückfront

Abb. 1 Einbauset kpl. (4.100.189)

STÜCKLISTE

Stück Bezeichnung Artikel-Nr.

1 Print UTSI1 4.070.616 3 Rückfront (Option) 42.0409.2537 4 Flachbandkabel 43.0004.1743 5 NOVRAM DS 1386 41.0013.0125 6 Eprom 4.060.070 7 KZ-Druckerschnittstelle 43.0004.1744

Vorgangsweise beim Einbau

Achtung! Dieser Einbau darf nur vom Fronius-Servicedienst oder

von geschultem Elektro-Fachpersonal durchgeführt werden!

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- rechtes Seitenteil und Fronteinschub entfernen

- Print UTSI mit 6 Kunststoffdistanzen - wie aus Abb.4 / ersichtlich - am Print UTI1A befestigen

- bestehendes Flachbandkabel zwischen Print UTI1A und Print UTMS1 durch beiliegendes Flachbandkabel

ersetzen

- Verbindung zwischen Print UTI1A, UTMS1 u. UTSI1 herstellen (Abb.4

)

- Fronteinschub herausschrauben

- altes Eprom im Fronteinschub durch beiliegendes Eprom ersetzen

(Abb.3 / )

- mitgelieferten NOVRAM-Baustein

- wie aus Abb.3 / ersichtlich - in

den Sockel neben dem Eprom seitenrichtig einsetzen (auf Prägung im

Gehäuse achten!)

- Fronteinschub wieder montieren

- bestehende Rückfront durch mitgelieferte Rückfront

)

ersetzen (Abb.2

- beiliegenden Kabelbaum (KZ-Druckerschnittstelle) am Print UTSI1 / X2 anstecken (Abb.4 /

)

- rechtes Seitenteil wieder montieren

Abb.3 Einschub / Ansicht von rückwärts

Abb.4 Ansicht von links

BESCHREIBUNG DER FUNKTIONSWEISE ZUM EINSTEIGEN IN DAS DRUCKER- ODER JOBSPEICHERMENÜ

ARBEITSPUNKTE EINSTELLEN, SPEICHERN UND DRUCKEN

Allgemeine Einstellungen Hinweis! Um eine korrekte Schweißdaten-Dokumentation zu gewährlei-

sten müssen nach dem Umbau folgende Voreinstellungen unbedingt erfolgen.

In das Service-Menü „P1“ einsteigen

(Einstieg laut Bedienungsanleitung)

- Gerät bei gedrückter Funktionswahltaste einschalten

- mit Brennertaste 1 Service-Menü „P1“ wählen

- Funktionswahltaste loslassen

Menüpunkt CLH - Uhr einstellen

- mit Funktionstaste Menüpunkt „CLH“ anwählen

- am Display erscheint „CLH“ und „SEt“

- Brennertaste 1 drücken; Parameter „ti1“ wird angezeigt

- mit der Funktionswahltaste gewünschten Parameter anwählen

- mit Brennertaste Wert des angewählten Parameters ändern

Mit folgenden Parametern aktuelle Uhrzeit und Datum einstellen (z.B.

13.11.97, 14:11 Uhr)

A-Anzeige V-Anzeige

ti1 Stunde (14) ti2 Minute (11) dA1 Wochentag (13) dA2 Monat (11) dA3 Jahr (97) rEtEinstellung speichern und zurück ins Untermenü P1

- Mit Funktionswahltaste Menüpunkt „ret“ (return) anwählen

- Brennertaste drücken um die eingestellten Werte zu speichern und um zurück ins Untermenü P1 zu wechseln

Arbeitspunkte einstellen

- gewünschte Schweißparameter am Einschub oder Fernregler (z.B TR 50mc) einstellen

Arbeitspunkte speichern

- Brennertaste „Absenken“ drücken und halten

- Funktionswahltaste drücken

- am Display erscheint Menü „AP“

- Tasten loslassen

- mit Brennertaste gewünschte Arbeitspunktnummer einstellen

Hinweis! Die Arbeitspunkte 10 bis 99 sind nur über den Fernregler TR 22 oder im Roboterbetrieb anwählbar

- Funktionswahltaste drücken, Menüpunkt „PrO“ wird angezeigt

- zum Speichern Brennertaste drücken

- am Display erscheint „AP“ und „OUT“ Die Arbeitspunktnummer ist eingestellt

Menüpunkt „LOA“ - Betriebsart wählen

- mit Funktionstaste ins Menü „LOA“ wechseln

- am Display erscheint „LOA“ und „OFF“

- mit Brennertaste Betriebsart wählen OFF.. normaler Schweißbetrieb; gewählter Arbeitspunkt wird nicht

geladen (Standardeinstellung)

U-d... Schweißbetrieb nur mit Arbeitspunkten möglich; Arbeitspunkte

0 bis 9 mit Brennertaste ‘UP-DOWN’ oder Funktionstasten am Einschub anwählbar

Fr...... Schweißbetrieb nur mit Arbeitspunkten möglich; Arbeitspunkte

0 bis 99 mit Fernregler (nur TR 22) oder Roboteransteuerung anwählbar (+/- 5 % Stromkorrektur möglich)

DEUTSCH

Menüpunkt „LAn“ - Sprache für die Ausdrucke einstellen

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „LAn“ anwählen

- am Display erscheint „LAn“ und „dEU“

- mit Brennertaste Wert des angewählten Parameters ändern

A-Anzeige V-Anzeige

LAn dEU (deutsch) LAn EnG (englisch) LAn FrA (französisch)

Menüpunkt „Prn“ - Druckerfunktionstest, Probedruck

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „Prn“ anwählen

- am Display erscheint „Prn“ und „tSt“

- mit Brennertaste 1 Ausdruck starten

- am Display erscheint „Prn“ und „OUt“

Der Ausdruck liefert die aktuelle Maschinenkonfiguration und Parametereinstellungen (Service-Ausdruck)

Voreinstellungen beenden

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „Fro“ anwählen

- am Display erscheint „Fro“ und „1.0“ (Frontprintversion)

- mit Brennertaste oder Ausschalten der Stromquelle Untermenü P1 verlassen

Hinweis! Im Normalbetrieb ohne Arbeitspunkte Menüpunkt LOA auf OFF stellen, da sonst keine Parameteränderung möglich ist!

Arbeitspunkte drucken

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „Prn“ anwählen

- am Display erscheint „Prn“ und „AP“

- Mit Brennertaste aktuellen Arbeitspunkt drucken

Hinweis! Bei der Parameterstellung „LOA“ = OFF werden anstelle eines Arbeitspunktes die aktuellen Einstellungen am Einschub oder Fernregler gedruckt.

Menüpunkt „rEt“ - Speichern und Beenden

- mit Funktionswahltaste Menüpunkt „rEt“ anwählen

- Parameter „rEt„ wählen und mit Brennertaste das Arbeitpunktmenü verlassen. Der eingestellte Arbeitspunkt ist jetzt gespeichert.

ARBEITSPUNKTE ABRUFEN

Für den Arbeitspunktbetrieb Parameter „LOA“ auf „U-d“ oder „Fr“ einstellen!

- mit Brennertaste ‘UP DOWN’ oder Funktionswahltaste gewünschten Arbeitspunkt anwählen

Hinweis! Anwahl neuer Arbeitspunkte auch während des Schweißbetriebes möglich. Blinken alle Betriebsarten LEDs, so sind für den gewählten Arbeitspunkt noch keine Parameter gespeichert.

- angewählter Arbeitspunkt erscheint für 3s. am Display

BEISPIEL: SERVICE-AUSDRUCKE

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º S E R V I C E - A U S D R U C K º

º Dokumentationsdatum: 28.10.1997, 13:02 º

º uP-TIG Version 1V22 Seite 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

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º S E R V I C E - A U S D R U C K º

º Dokumentationsdatum: 28.10.1997, 13:02 º

º uP-TIG Version 1V22 Seite 2 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

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º FERNREGLERSTATUS: º

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º TR50mc....Pulsfernregler º

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º Fernreglerleitspannungen º

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º Fernreglerpin C ³ [V] ³ 5.0 º

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º Fernreglerpin D ³ [V] ³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin E ³ [V] ³ 1.5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin F ³ [V] ³ 5.3 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin G ³ [V] ³ 5.1 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin H ³ [V] ³ 1.6 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin I ³ [V] ³ 4.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Fernreglerpin J ³ [V] ³ 5.2 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

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º K O N F I G U R A T I O N º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Frontprint UTMAx ³ Rev.³ 1.0 º

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º Steuerung UTMSx ³ Rev.³ 1.2 º

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º Interface UTIxA ³ Rev.³ 1.0 º

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º Leistungsteil ³ Rev.³ 309 º

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º Steuerungssoftware ³ Rev.³ 1.22 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Interfacesoftware ³ Rev.³ 1.20 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Netz-Frequenz ³ [Hz]³ 50 º

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º Roboterinterf. UTMOP³ ³ YES º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º NOVRAM DS1386 ³ ³ YES º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

________________________

_____________

________________________

_________________

________________________

_________________

________________________

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____________________

_________

___

BEISPIEL: ARBEITSPUNKT-DOKUMENTATION

mmý ³

DIN:

Drahttype :

Chargen-Nr. :

Drahtanalyse :

Draht-DIN-Norm:

mmý Gasanalyse :

DEUTSCH

³Grundmaterial :

³Werkstoffnr. :

³Schweiápos. :

³Elektrode :

ГДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДД´

³Massekabel : _________________ m _____mmý ³

³Brenner : _________________ m _____mmý ³

³Brennerausrstung: _____________________ Gertenummer : _________________ ³

АДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЩ

Arbeitspunktnr. : 02

Betriebsart: AC 4TAKT PULS HF

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º FERNREGLERSTATUS: º

МННННННННННННННННННННННННННННННННННН¹

º TR50mc....Pulsfernregler º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º G A S - P A R A M E T E R º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Gasvorstrmung ³ [s] ³ 0.4 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Gasnachstrmung ³ [s] ³ 10 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

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º Suchlichtbogen AC ³ [%] ³ 50 º

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º Pulsstrom ³ [A] ³ 159 º

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º Pausenstrom ³ [%] ³ 51 º

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º Endkraterstrom ³ [%] ³ 78 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Up-Slope ³ [s] ³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Down-Slope ³ [s] ³ 0.1 º

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º Pulsfrequenz ³ [Hz]³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Puls-Duty-Cycle ³ [%] ³ 52 º

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º A C - P A R A M E T E R º

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º AC-Frequenz ³ [Hz]³ 64 º

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º AC-Balance ³ [%] ³ 33 º

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º A R B E I T S P U N K T - D O K U M E N T A T I O N º

º Dokumentationsdatum: 28.10.1997, 13:06 º

º uP-TIG Version 1V22 Seite 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

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³Programmierer :

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

BRENNERANZEIGE

Abb. 1 Einbauset kpl. (4.100.193)

STÜCKLISTE

Stück Bezeichnung Artikel-Nr.

1 Anschlußplatte 32.0409.2596 2 Print UTOP1 4.070.583 4 Flachbandkabel 43.0004.1742 5 Eprom 4.060.070 7 Print FU10 (Filterbaugr.) 4.070.461 8 Kabelbaum 43.0004.1363

Abb.2 neue Anschlußplatte

Vorgangsweise beim Einbau

Achtung! Dieser Einbau darf nur vom Fronius-Servicedienst oder

von geschultem Elektro-Fachpersonal durch geführt werden!

- Schweißgerät vom Netz trennen - Netzstecker ziehen!

- linkes Seitenteil und Fronteinschub entfernen

- altes Eprom im Fronteinschub durch beiliegendes Eprom

ersetzen

- Print UTOP1 im Fronteinschub mit 4 Kunststoffdistanzen und Befestigungsschrauben am Print UTMS1 befestigen (Abb.3)

- Flachbandkabel im Fronteinschub durch mitgeliefertes Flachbandkabel

ersetzen (Abb.3)

- Vorderfront wieder montieren

- bestehende Anschlußplatte durch beiliegende Anschlußplatte ersetzen (Abb. 2 / ) oder Löcher in bestehende Anschlußplatte bohren

(Lochbild der beiliegenden Anschlußplatte entnehmen)

- sind die beiden Bohrungen (ø=6mm) für die Befestigung des Printes FU10 nicht vorhanden, bitte diese mit Hilfe des Aluwinkels bohren

(Lochabstand = 57mm - Positionierung Siehe Abb. 4 / )

Achtung! Beim Bohren ist darauf zu achten, daß Metallspäne nicht unkontrolliert ins Innere des Gerätes gelangen. Nach dem Bohren sorgfältig mit trockener Preßluft ausblasen!

- komplette Filterbaugruppe

mittels Extrude-Tite-Schrauben fest-

schrauben (Abb.4)

- 14-pol. CPC-Stecker incl. Verschlußkappe

mittels Blechschrauben

- wie aus Abb. 2 ersichtlich - an der Anschlußplatte befestigen

- MOLEX-Stecker des Kabelbaumes am Print UTOP1 / X3 anstecken

(Abb. 4 /

)

- linkes Seitenteil wieder montieren

UTMS1

Abb.3 Einschub / Ansicht von rückwärts

Abb.4 Ansicht von links

AUTOMATEN-BETRIEB

Wird die Stromquelle am Automaten (Fahrwagen, Drehtisch, Positionierer) verknüpft, muß das Einbauset “Stromflußsignal” eingebaut sein.

SIGNALBESCHREIBUNG

Stromflußsignal

In der Stromquellenrückseite befindet sich eine 10pol.- Amphenolsteckdose; auf Pin 1 und Pin 2 wird das Stromflußsignal als potentialfreier Schließerkontakt ausgegeben

Startsignal

Dieses muß am 9pol.- Tuchelstecker (Brennertastersteckdose) an der Vorderfront auf Pin 5 und Pin 9 mittels eines potentialfreien Schließerkontaktes gegeben werden. An der Stromquelle kann zwischen 2-Takt sowie 4Taktbetrieb gewählt werden, üblich ist 2-Taktbetrieb.

Not-Stop über Setup-Menü

Ist im Setup-Menü “E-S” auf “on” geschaltet, ist der Not-Stop am 9pol. Tuchelstecker (Brennertastersteckdose) aktiviert; Pin 7 und Pin 9 sind als Öffnerkontakt ausgeführt.

Hinweis! Sind die Kontakte nicht belegt erscheint an den Anzeigen der „Err 110“; Schweißen ist nicht möglich.

Not-Stop mit TR 55mc

Wird der Fernregler TR 55mc an der Stromquelle angesteckt, wird an der 9pol. Tuchelsteckdose zwischen Pin 2 und Pin 9 automatisch der Not-Stop aktiviert. Dieser ist als Schließerkontakt ausgeführt und muß daher nicht belegt werden.

SOLLWERTVORGABE

Verfügt der Automat über die Möglichkeit Leitspannungen vorzugeben, kann die Leistungssteuerung der Stromquelle extern über die SPS realisiert werden. In Abhängigkeit von den Möglichkeiten und Anforderungen gibt es unterschiedliche Varianten:

Standardschweißen

- Mittels Widerstandsbeschaltung den Fernregler TPmc an der Fernreglerbuchse simulieren Pin A und D ... 22K1 Ohm Pin B und D ... 1K8 Ohm Pin A und E ... 2K74 Ohm Pin B und E ... 10K und 24K Ohm parallel

- Leitspannung (0-10 V DC) für den Hauptstrom an der 10pol.- Amphenolbuchse der Vorderfront vorgeben Auf Pin C wird die Leitspannung von der SPS angeschlossen Pin A ist der dazugehörige GND

Pulsschweißen mit TR 55mc (kein Leitspannung vorhanden)

Verfügt die SPS über keine der oben angeführten Leitspannungen, so können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR 55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle anstekken (Buchse mit der Bezeichnung “Roboter” am Fernregler TR 55mc bleibt unbelegt)

- für die Schweißung maßgeblichen Parameter an den Potentiometer des Fernreglers TR 55mc einstellen

Pulsschweißen mit TR 55mc (eine oder mehrere Leitspannung vorhanden)

Verfügt der Roboter über nicht alle oben angeführten Leitspannungen, so können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR 55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle angesteckt

- Leitspannungen der SPS an der Buchse mit der Bezeichnung “Roboter” am Fernregler TR 55mc anschließen

- in den Stecker, welcher vom Roboter kommt und am TR 55mc angesteckt wird, zwischen Pin A und Pin B einen Widerstand (2K74) einlöten

- am Pin C dieses Steckers wird der Sollwert für den Hauptstrom vorgegeben (0- 10 V DC). Stehen mehr als diese eine Leitspannung zur Verfügung, können diese je nach Bedarf für andere Parameter verwendet werden:

Pin Parameter Dip-Schalter

F Balance 1 G Grundstrom 2 I Pulsfrequenz 3 J Pulsweite 4

Wird die Leitspannung für einen der vier Parameter (Balance, Grundstrom, Pulsfrequenz u. -weite) durch den Roboter vorgegeben muß der entsprechende Dip-Schalter am Fernregler in Stellung „O“ geschaltet werden. Wird z.B. zusätzlich zum Hauptstrom auch der Parameter Balance vom Roboter vorgegeben, muß DIP- Schalter 1 in Stellung „O“ geschaltet werden.

AUTOMATENANSCHLUSSBOX 4.100.202

Da sich das Stromflußsignal an der Stromquellenrückseite und der 9pol. Tuchelstecker (für Startsignal und Not-Stop) sowie die 10pol. Amphenolsteckdose zur Sollwertvorgabe an der Stromquellenvorderseite befinden, steht für eine problemlose Verknüpfung der Fronius-Komponenten die Automatenanschlußbox zur Verfügung. Die Schnittstelle zwischen den Fronius-Komponenten und der Automatensteuerung ist die 37pol.- CPCSteckdose an der Automatenanschlußbox (Anschlußbelegung siehe beiligender Schaltplan E4,100,201/202).

DEUTSCH

Pulsschweißen mit 6 externen Leitspannungen

Verfügt die SPS über mindestens 5 (Geräteserie TranTig) bzw. 6 (Geräteserie MagicWave) analoge Leitspannungen (0-10VDC), so können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter von der SPS vorgegeben werden.

- Mittels Widerstandsbeschaltung den Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse simulieren Bügel zwischen Pin B, Pin D und Pin E

- Leitspannungen an folgenden Pins vorgeben Pin C ... Haupt- oder Pulsstrom Pin F ... AC- Balance (nur Geräteserie MagicWave) Pin G ... Grundstrom Pin H ... Frequenzbereichsumschaltung (in 0,8 V- Schritten) Pin I ... Pulsfrequenz Pin J ... Pulsweite

Die Automatenanschlußbox eignet sich hervorragend, um die zur Fernreglererkennung notwendigen Widerstände (siehe “Sollwertvorgabe”) einzubauen. Es kann vorkommen, daß die Sollwertvorgabe der SPS durch die Hochfrequenzzündung oder die Schaltfrequenz des Primärleistungsteiles verfälscht oder überhaupt gestört wird; in diesen Fällen ist es sinnvoll, eine galvanische Trennung mittels eines im Handel erhältlichen Moduls vorzunehmen. Auch dieses Modul kann in die Automatenanschlußbox integriert werden.

ROBOTER-BETRIEB

Wird die Stromquelle am Roboter oder an einer Steuerung verknüpft, und zusätzlich zum Stromflußsignal sind weitere Signale notwendig, muß das Einbauset Roboterinterface (4,100,188) eingebaut werden.

SIGNALBESCHREIBUNG

An der Stromquellenrückseite befindet sich eine 37pol.- CPC- Steckdose, an der folgende Signale angelegt sind bzw. vorgegeben werden müssen:

Versorgungsspannungen

In der Regel werden die Ausgangskarten durch das interne Netzteil der Steuerung versorgt. Ist dies nicht der Fall, muß die analoge oder digitale Ausgangskarte der SPS mit nachfolgenden Spannungen versorgt werden Pin 5 ... +24VDC Pin 6 ... GND Versorgung Pin 7 ... +15VDC Pin8 ... -15VDC

Hinweis! Verbinden Sie nie die Versorgungsspannungen der SPS mit denen des Schweißgerätes.

BEFEHLE

Sämtliche Befehle sind über Optokopplereingänge ausgeführt und somit galvanisch getrennt. Die notwendige Signalspannung liegt bei +24 V DC +/

-20%. Gemeinsamer GND ist Pin 27.

Befehl “Lichtbogen ein”

Stromquelle wird gestartet, indem an Pin 17 eine Spannung von +24 V DC angelegt wird. Die Steuerung des Gas erfolgt durch die Anlage. Der Befehl „Gas ein“ muß daher nicht angesteuert werden.

SIGNAL „PULSSYNCHRON“

Bei automatisierten Anwendungen wird dem Schweißbad häufig Kaltdraht zugeführt. Bei gepulsten Schweißstrom ist es nicht sinnvoll, während der Grundstromphase Draht zuzuführen. Mittels des Signals „Pulssynchron“ kann der Kaltdrahtvorschub auf den Schweißstrom synchronisiert werden. Es wird nur in Pulsstromphase (hohe Stromstärke) Draht in das Schweißbad eingebracht.

Funktion Pulssynchron - High

In der Pulsstromphase liegt an Pin 18 eine Spannung von +24VDC an; GND ist auf Pin 27.

Funktion Pulssynchron - Low

In der Grundstromphase liegt auf Pin 20 eine Spannung von +24VDC an; GND auf Pin 27. Da beide Ausgänge Open-Collector sind, muß am Interfaceprint UTOP 1 ein 10KOhm-Widerstand gegen +24 VDC eingelötet werden (siehe Schaltplan E4,070,583).

VERFÜGBARE SIGNALE

Sämtliche Signale sind Relaisausgänge (Schließerkontakte) und von der Stromquelle galvanisch getrennt. Die gemeinsame Wurzel ist der Pin 34.

Hauptstrom (IH)

Befehl “Gas ein”

Wird an Pin 19 eine Spannung von +24 V DC angelegt, zieht das Gasmagnetventil an (z.B. kann nun am Druckminderer die notwendige Gasmenge eingestellt werden).

Befehl “Jobabruf”

Wird an Pin 23 eine Spannung von +24 V DC angelegt, schaltet die Anlage bei eingebauter Option “Jobspeicher” auf Jobabrufbetrieb (siehe „Jobbetrieb“)

Befehl „Not-Stop über Setup-Menü“

Ist im Setup-Menü “E-S” auf “on” geschaltet, ist der Not-Stop am 9pol. Tuchelstecker (Brennertastersteckdose) aktiviert; Pin 7 und Pin 9 sind als Öffnerkontakt ausgeführt.

Befehl „Not- Stop über das Roboterinterface“

Am Roboterinterface kann mittels Jumper der Not-Stop aktiviert werden. An der Stromquellenrückfront ist dieser, am 37pol. CPC-Stecker, an Pin 25 (+24 V DC) und Pin 25 (GND) als Öffnerkontakt ausgeführt. Damit die Anlage bei aktiviertem Not-Stop im Schweißbetrieb nicht stoppt, muß an Pin 25 eine Spannung von +24 V DC angelegt sein.

Hinweis! Dieser Pin ist in den Interfaceschaltplänen als Schließerkontakt ausgeführt.

Not-Stop mit TR 55mc

Befehl “Reserve 1, 2, 4 und 5”

Diese Pins sind nicht belegt und haben daher keine Funktion.

Stromflußsignal (I-Sig)

Schutzgas Ein

Abb.5 Signalverlauf

Signal „Stromfluß“

Signal „Stromfluß“ bzw. „Lichtbogen steht“ wird an Pin 28 ausgegeben

Signal „HF ein“

Signal „HF ein“ ist solange aktiv, solange die Hochfrequenz im Gerät läuft (z.B. könnte über dieses Signal eine externe Hochfrequenz ein- und ausgeschaltet werden).

Hinweis! Eine Triggerung der Hochfrequenz, wie orginal in der Stromquelle implementiert, ist nicht möglich.

Signal „Hauptstrom“

Dieser Kontakt ist während der Hauptstromphase geschlossen (siehe Abb.5). Das Signal „Hauptstrom“ kann z.B. zur Steuerung eines Kaltdrahtsteuergerätes verwendet werden.

Signal „Gas ein“

Diese Signal ist vom Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung aktiv. Das Signal könnte zum Beispiel ein externes Gasmagnetventil schalten (sinnvoll bei langen Brennerschlauchpaketen) oder als “Prozess aktiv”- Signal verwendet werden. Dem Roboter könnte mitgeteilt

werden, daß der Lichtbogen zwar bereits erloschen ist, die Gasnachströmung aber noch läuft und der Roboter, damit ein optimaler Gasschutz gewährleistet ist, noch am Ende der Schweißnaht verweilen muß.

Signal „Alarm“

Das Signal „Alarm“ wird ausgegeben, wenn das Schweißgerät wegen Übertemperatur oder Netzüber- oder unterspannung abschaltet. Das Signal kann dazu verwendet werden, den Roboter zu stoppen und/oder eine optische oder akustische Fehlermeldung auszugeben.

SOLLWERTVORGABE

Standardschweissen

- Leitspannung (0-10 V DC) für den Hauptstrom an der 10pol.- Amphenolbuchse der Vorderfront vorgeben Auf Pin C wird die Leitspannung angeschlossen Pin A ist der dazugehörige GND

Pulsschweißen mit 6 externen Leitspannungen

Verfügt der Roboter über mindestens 5 (Geräteserie TransTig) bzw. 6 (Geräteserie MagicWave) analoge Leitspannungen (0-10VDC), so können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom Roboter vorgegeben werden.

- Mittels Widerstandsbeschaltung den Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse simulieren Bügel zwischen Pin B, Pin D und Pin E

- Leitspannungen an folgenden Pins vorgeben Pin C ... Haupt- oder Pulsstrom Pin F ... AC- Balance (nur Geräteserie MagicWave) Pin G ... Grundstrom Pin H ... Frequenzbereichsumschaltung ( in 0,8 V- Schritten) Pin I ... Pulsfrequenz Pin J ... Pulsweite

Pulsschweißen mit TR 55mc (keine Leitspannung vorhanden)

Verfügt der Roboter über keine der oben angeführten Leitspannungen, so können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR 55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle anstekken (Buchse mit der Bezeichnung “Roboter” am Fernregler TR 55mc bleibt unbelegt)

- für die Schweißung maßgeblichen Parameter an den Potentiometer des Fernreglers TR 55mc einstellen

- Am Pin C dieses Steckers wird der Sollwert für den Hauptstrom vorgegeben (0- 10 V DC). Stehen mehr als diese eine Leitspannung zur Verfügung, können diese je nach Bedarf für andere Parameter verwendet werden:

Pin Parameter Dip-Schalter

F Balance 1 G Grundstrom 2 I Pulsfrequenz 3 J Pulsweite 4

JOBBETRIEB

Voraussetzung für den Jobbetrieb ist die Option „Jobspeicher“ 4,100,189. Im Normalfall wird bei Robotersystemen ein Roboterbrenner eingesetzt. Diese verfügen über keinen, zur Programmierung der einzelnen Jobs notwendige, Brennertaster. Zur Programmierung von einzelnen Jobs kann der Adapter „Setup WIG“ 4,100,560 verwendet werden. Die im Einbauset enthaltene Druckerschnittstelle RS 232 dient zum Dokumentieren der in den Jobs abgespeicherten Sollwertparametern; eine Istwertdokumentation während der Schweißung ist nicht möglich.

Arbeitspunkte erstellen

siehe “Druckerschnittstelle und Jobspeicher”

Gespeicherte Arbeitspunkte vom Roboter abrufen

Über ein digitales Signal (+24 V DC an Pin 23, GND ist Pin 27) kann die Anlage von analoger Parameterwahl auf Jobbetrieb umgeschaltet werden. Im Setup-Menü muß nicht auf “Load U-d” oder “Load Fr” geschaltet werden. Um die Jobs abzurufen, sind zwei Analogkanäle notwendig. Diese sind mit der Fernreglerbuchse der Stromquelle folgendermaßen zu verknüfpen: Pin A ... GND Pin C ... Abruf der Zehnerstelle Pin G ... Abruf der Einerstelle

Der Abruf eines Jobs erfolgt in 1 V DC- Schritten; soll z.B. Job 24 abgerufen werden sind an Pin C und Pin G folgende Spannungen anzulegen: Pin C ... 2V (Zehnerstelle) Pin G ... 4V (Einerstelle)

Während der Schweißung kann zwischen den einzelnen Jobs gewechselt werden; ein Slope ist während des Wechsels nicht programmierbar.

DEUTSCH

Pulsschweißen mit TR 55mc (eine oder mehrere Leitspannung vorhanden)

Verfügt die SPS über nicht alle oben angeführten Leitspannungen, so können sämtliche für die Pulsschweißung notwendigen Parameter vom TR 55mc vorgegeben werden.

- Fernregler TR 55mc an der Fernreglerbuchse der Stromquelle angesteckt

- Leitspannungen des Roboters an der Buchse mit der Bezeichnung “Roboter” am Fernregler TR 55mc anschließen

- in den Stecker, welcher vom Roboter kommt und am TR 55mc angesteckt wird, zwischen Pin A und Pin B einen Widerstand (2K74) einlöten

KALTDRAHTZUFÜHRUNGEN / STEUERGERÄTE

ROBOTERANSCHLUSSBOX 4.100.201

Da sich die 37pol. CPC-Steckdose für Signale und Befehle an der Stromquellenrückseite und die 10pol. Amphenolsteckdose zur Sollwertvorgabe an der Stromquellenvorderseite befindet steht für eine problemlose Verknüfung der Fronius-Komponenten die Roboteranschlußbox zur Verfügung. Die Schnittstelle zwischen den Fronius-Komponenten und dem Roboter ist die 37pol. CPC-Steckdose an der Roboteranschlußbox. Die Belegung ist ident mit jener an der Stromquellenrückseite; zusätzlich sind noch 8 Pins mit den Sollwerteingängen (Anschlußbelegung siehe beiligender Schaltplan E4,100,201/202).

Die Roboteranschlußbox eignet sich hervorragend, um die zur Fernreglererkennung notwendigen Widerstände (siehe “Sollwertvorgabe”) einzubauen. Es kommt manchmal vor, daß die Sollwertvorgabe des Roboters durch die Hochfrequenzzündung oder die Schaltfrequenz des Primärleistungsteiles verfälscht oder überhaupt gestört wird. In diesem Fall ist es sinnvoll, eine galvanische Trennung mittels eines im Handel erhältlichen Moduls vorzunehmen. Auch dieses Modul kann in die Roboteranschlußbox integriert werden.

Fronius stellt zwei unterschiedliche Kaltdrahtsteuergeräte zur Verfügung. Die Motorplatte ist bei beiden Kaltdrahtsteuergeräten intern eingebaut und daher nicht für den Aufbau am Roboter geeignet. Eine Variante mit externer Motorplatte steht aber auf Anfrage zur Verfügung.

KD 00 KD 00 A/R

geregelter Vorschubmotor nein ja externer Sollwert f. Drahtvorschub nein ja Drahtrückzugfunktion optionell ja 4 - Rollen-Antrieb ja ja Intervallfunktion ja nein

OPERATING INSTRUCTIONS

ENGLISH

DEAR FRONIUS CUSTOMER

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and maintain your MW 2600 Fuzzy / 2600 CEL and TT 2600 CEL / TT 3000. You will find it well worthwhile to read through the manual carefully and to follow all the instructions it contains. This will help you to avoid operating errors

- and the resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving you constant operational readiness for many years to come.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & CO KG

Warning! The machine may only be put into service by trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you must read the section headed "Safety rules".

CONTENTS

Dear Fronius Customer ................................................................................ 3

Safety rules.................................................................................................... 4

Current flow signal Ar/He-changeover facility............................................ 6

Interface ......................................................................................................... 7

Printer Interface and Job Memory ............................................................... 8

How to access the printer or job-memory menu .................................... 9

Setting the operating points, saving and printing out ........................... 9

Retrieving operating points ...................................................................... 9

Example: Service-printouts .................................................................... 10

Example: Operating point-Documentation ............................................ 11

Torch display ............................................................................................... 12

Automatic operation.................................................................................... 13

Description of signal ............................................................................... 13

Specifying command values .................................................................. 13

Automatic-unit connection box 4.100.202 ............................................ 13

Robot operation........................................................................................... 14

Description of signal ............................................................................... 14

Commands............................................................................................... 14

“Pulssynchron“ signal ............................................................................. 14

Available signals ..................................................................................... 14

Specifying command values .................................................................. 15

Job mode ................................................................................................. 15

Robot connection box 4.100.201 .......................................................... 16

Cold-wire feed devices / control units....................................................... 16

Circuit Diagram

Fronius - Sales and service offices

ENGLISH

SAFETY RULES

GENERAL REMARKS

This welding machine has been made in accordance with the state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for

- the life and well-being of the welder or of third parties,

- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/operator,

- efficient working with the welding machine.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the welding machine must

- be suitably qualified

- know about welding and

- follow exactly the instructions given in this manual.

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately.

It’s your safety that’s at stake!

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine").

Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the welding machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the welding machine

- have read and understood the sections on safety and the warnings contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner.

OBLIGATIONS OF PERSONNEL

Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the welding machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention

- to read the sections on safety and the warnings contained in this manual, and to sign to confirm that they have understood these

PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

For your personal safety, take the following precautions:

- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- Protect your hands by wearing insulating gloves

- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation filter glass

- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing

- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors

Where other persons are nearby during welding, you must

- instruct them regarding the dangers,

- provide them with protective equipment and/or

- erect protective partitions or curtains.

HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS

- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means.

- Ensure a sufficient supply of fresh air.

- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.

HAZARDS FROM FLYING SPARKS

- Move all combustible objects well away from the welding location.

- Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT

- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.

- Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices should consult their doctors before going anywhere near the welding workplace.

- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly insulated. Replace any loose connections and scorched cables immediately.

- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is "dead". Discharge any components that may store an electrical charge.

- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to switch of the machine at the main switch in an emergency.

PARTICULAR DANGER SPOTS

- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark.

- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be carried out by specially trained welders.

- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.

- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating suspension arrangement.

INFORMAL SAFETY PRECAUTIONS

- The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all times.

- In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable and the local accident prevention and environmental protection rules must be kept on hand, and of course observed in practice.

- All the safety instructions and danger warnings on the welding machine itself must be kept in a legible condition.

ALTERATIONS TO THE WELDING MACHINE

- Do not make any alterations, installations or modifications to the welding machine without getting permission from the manufacturer first.

- Replace immediately any components that are not in perfect condition.

SAFETY PRECAUTIONS AT THE INSTALLATION LOCATION

- The welding machine must be placed on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone!

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and the area around it are always kept clean and tidy.

VAGRANT WELDING CURRENTS

- Ensure the workpiece clamp is connected tightly to the workpiece

- Set the welding machine up insulated where the floor conducts electricity

If these instructions are not followed vagrant welding currents occur, these can destroy earthed conductor terminals and other electrical equipment.

SAFETY PRECAUTIONS IN NORMAL OPERATION

- Only operate the welding machine if all its protective features are fully functional.

- Before switching on the welding machine, ensures that nobody can be endangered by your turning on the machine.

- At least once a week, check the machine for any damage that may be visible from the outside, and check that the safety features all function correctly.

SAFETY INSPECTION

The owner/operator is obliged to have the machine checked for proper condition by a trained electrician after any alterations, installations of additional components, modifications, repairs, care and maintenance, and in any case at least every twelve months.

SPARES AND WEARING PARTS

- Use only original spares and wearing parts. With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that will be made of them.

- When ordering spare parts, please state the exact designation and the relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the serial number of your machine.

CALIBRATION OF WELDING MACHINES

In view of international standards, regular calibration of welding machinery is advisable. Fronius recommends a 12-month calibration interval. For more information, please contact your Fronius partner!

CE-MARKING

The welding machine fulfils the fundamental requirements of the LowVoltage and Electromagnetic Compatibility Directive and is thus CEmarked.

Text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. Right to effect modifications is reserved. The contents of the instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we should be most grateful.

ENGLISH

In the course of such inspection, the following regulations must be observed (as a minimum):

- IEC (EN) 60 974-1 - Arc welding equipment - Part 1: Welding power sources

- VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus

- VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes

- VDE 0701-1 - Repair, modification and inspection of electrical appliances; general requirements

- VDE 0702-1 - Repeat tests on electrical appliances

Further information on corrective maintenance, modification and inspection of welding machines is available from your regional or national Fronius service centre,who will be pleased to provide you with a copy of the Work Instruction “Safety Inspection of Welding Machinery” (AAPMÜ-01) upon request.

ud_fr_st_sv_00146 0120015

CURRENT FLOW SIGNAL AR/HE-CHANGEOVER FACILITY

Warning! This installations job may only be performed by FRONIUS after-sales service or by other suitably trained and skilled electricians!

How to install the relay board:

- Unplug the welding machine from the mains

- Unscrew the side panels

- Unscrew the old rear panel

- If the 4 boreholes (diam.=4mm) have not already been drilled for fixing the board RP 24V, drill them using the drilling template (Fig.4). For details of how to place the board, see Fig.3.

Warning! When drilling the mounting holes, try to prevent metal chips from getting into the inside of the machine. After you have finished drilling, carefully blow-clean the inside of the machine using dry compressed air!

- Screw on the new rear panel

- Connect up the power supply for board RP 24V (A11) on board UTI1A (A4) as shown in the circuit diagram Fig.5 [X6 Pin 6 (GND) and X6 Pin 13 (+24V)]

Only do this if your machine has Ar/He changeover facility!

- Cut the gas hose in two in such a way that it will be long enough to be mounted to the pre-fitted hose distributor on the new rear panel without difficulty.

- Fasten the hoses with a hose clamp.

- Unplug the cable from UTI1A (A4) X6 Pin5 on Y1, and plug it onto the RP 24V (A11) on NC contact 2.

- The cable from neutral point 2 now goes to solenoid valve Y1.

- Fit the side panels back on.

Plug - Current flow signal

Gas solenoid valve Helium

New rear panel

Fig. 3

RP 24V

Fig. 1

Fig. 4 Drilling template

-X14

External signal

+A14

Existing leads

Ar/He switchover leads

Current-flow signal leads

Fig. 2 Rear view

Fig. 5 Circuit diagram

INTERFACE

Fig. 1 Installation set, complete (4.100.188)

PIECE LIST Item Designation Article number

1 Print UTOP1 4.070.583 2 Eprom 4.060.070 3 Ribbon cable 43.0004.1742 6 Rear panel (optional) 42.0409.2537 8 Cable harness 43.0004.1745

Fig. 2 New rear panel

UTMS1

How to install

Warning! This installation job may only be carried out by Fronius

service personnel or other suitably trained and skilled electricians!

- Disconnect - i.e. unplug! - the welding machine from the mains

- Remove the left side-piece and the front panel

- Replace the old Eprom in the front-panel module with the enclosed Eprom

- In the front-panel module, attach board UTOP1 to board UTMS1 using 4 plastic spacers and fixing screws (Fig.3 / )

- To activate the EMERGENCY STOP cut-out, remove jumper 2 (Fig.5 /

)

- Replace the ribbon cable in the front-panel module with the ribbon cable supplied (Fig.3 / )

- Fit the front panel back on again

- Replace the old rear panel with the rear panel supplied (Fig.2 / )

- Plug the new cable harness to X2 and X4 on the UTOP1 board, as shown in Fig.4 /

- Plug the flat connector onto the solenoid valve Y1/A2

- Fit the left side-piece back on again

Fig. 3 Module / view from rear

Fig. 4 View from left

ENGLISH

Fig. 5 Jumper position

PRINTER INTERFACE AND JOB MEMORY

The job-memory option is used for:

- creating reproducible welding parameters for repetitive welding jobs

- selectable operating points for the robot mode

- automation

- quick changes of parameter during welding

- service assistance in the event of a malfunction

Fig.2 New rear panel

Fig. 1 Installation set, complete (4.100.189)

PIECE LIST

Item Designation Article number

1 Print UTSI1 4.070.616 3 Rear panel (option) 42.0409.2537 4 Ribbon cable 43.0004.1743 5 NOVRAM DS 1386 41.0013.0125 6 Eprom 4.060.070 7 KZ printer interface 43.0004.1744

How to install

Warning! This installation job may only be carried out by Fronius

service personnel or other suitably trained and skilled electricians!

- Disconnect - i.e. unplug! - the welding machine from the mains

- Remove the right side-piece and the front-panel module

- Attach board UTSI

to board UTI1A using 6 plastic spacers - as

shown in Fig.4 /

- Replace the old ribbon cable between board UTI1A and board UTMS1 with the enclosed new ribbon cable

- Make the connection between boards UTI1A, UTMS1 and UTSI1 (Fig.4

/ )

- Unscrew the front-panel module

- Replace the old Eprom in the front-panel module with the enclosed Eprom (Fig.3 / )

- Insert the enclosed NOVRAM module - as shown in Fig.3 / - into the socket next to the Eprom, the right way round (pay attention to the

information embossed onto the housing!)

- Fit the front-panel module back in again

- Replace the old rear panel with the rear panel supplied (Fig.2 / )

- Plug the enclosed cable harness (KZ printer interface) to board UTSI1 / X2 (Fig.4 / )

- Fit the right side-piece back on again

Fig.3 Module / view from rear

Fig.4 View from left

HOW TO ACCESS THE PRINTER OR JOB-MEMORY MENU

SETTING THE OPERATING POINTS, SAVING AND PRINTING OUT

General settings N.B.! In order to ensure that the welding data is correctly documented, you

MUST make the following pre-settings after doing the conversion job.

Access the Service Menu „P1“

(See Instruction Manual for details of how to do this)

- Switch on the machine while pressing and holding down the function selector key

- Select Service Menu “P1” by pressing torch trigger 1

- Release the function selector key

Menu item CLH - setting the clock

- Select menu item “CLH” with the function selector key

- “CLH” and “SEt” appear on the display

- Press torch trigger 1; parameter “ti1” is displayed

- Select the desired parameter with the function selector key

- Use the torch trigger to alter the value of the selected parameter

Set the time and date with the following parameters (e.g. 13.11.97, 14:11h)

A-display V-display

ti1 hour (14) ti2 minute (11) dA1 day (13) dA2 month (11) dA3 year (97) rEt To save the setting and return

to Submenu P1

- Select menu item “ret” (return) with the function selector key

- Press the torch trigger to save the values you have just set, and to return to Submenu P1

Setting the operating points

- Set the desired welding parameters on the module or remote control unit

(e.g TR 50mc)

Saving the operating points

- Press and hold the “Down” torch trigger

- Press the function selector key

- Menu “AP” appears on the display

- Release the keys

- Use the torch trigger to set the desired operating-point number

N.B.! The operating points 10 to 99 can only be selected via the TR 22 remote-control unit or in robot mode

- Press the function selector key; menu item “PrO” is displayed

- To save, press the torch trigger

- “AP” and “OUT” appear on the display The operating-point number is now set

Menu item “LOA” - selecting the operating mode

- Press the function key to move into the “LOA” menu

- “LOA” and “OFF” appear on the display

- Use the torch trigger to select the operating mode OFF... normal welding operation; the selected operating point is not

loaded (standard setting)

U-d.... welding is only possible with operating points; operating points

0 to 9 can be selected with the ‘UP-DOWN’ torch trigger or with function keys on the module

Fr ...... welding is only possible with operating points; operating points

0 to 99 can be selected with remote-control uni (only TR 22) or robot control (+/- 5 % current correction possible)

Menu item “LAn” - setting the language for the print-outs

- Select menu item “LAn” with the function selector key

- “LAn” and “dEU” appear on the display

- Use the torch trigger to alter the value of the selected parameter

A-display V-display

LAn dEU (Deutsch) LAn EnG (English) LAn FrA (Francais)

Menu item “Prn” - printer function test, test print-out

- Select menu item “Prn” with the function selector key

- “Prn” and “tSt” appear on the display

- Press torch trigger 1 to start the print-out

- “Prn” and “OUt” appear on the display

The print-out contains details of the current machine configuration and parameter settings (“Service Printout”)

End the pre-settings

- Select menu item “Fro” with the function selector key

- “Fro” and “1.0” (front board version) appear on the display

- Exit Submenu P1 by pressing the torch trigger or switching off the power source

N.B.! In normal operation without operating points, set menu point LOA to OFF, as otherwise it is not possible to change any parameters!

Print out operating points

- Select menu point “Prn” with the function selector key

- “Prn” and “AP” appear on the display

- Press the torch trigger to print out the active operating point

N.B.! If the parameter “LOA” is set to OFF, the print-out will be of the active settings on the module or remote-control unit, and not of an operating point.

Menu item “rEt” - to save and exit

- Select menu point “rEt” with the function selector key

- Select parameter “rEt” and press the torch trigger to exit the operatingpoint menu. The operating point you have set is now saved.

RETRIEVING OPERATING POINTS

For working with operating points, set parameter “LOA” to “U-d” or “Fr”!

- Select the desired operating point with the ‘UP DOWN’ torch trigger or the function selector key

N.B.! It is also possible to select new operating points while welding is in progress. If all the mode LED’s flash, this means that no parameters have yet been stored for the selected operating point.

ENGLISH

- The selected operating point appears on the display for 3s.

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º REMOTE CONTROL UNIT (RCU) STATUS º

МННННННННННННННННННННННННННННННННННН¹

º TR50mc....Pulsing RCU º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º Remote-control command voltage º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º RC-unit pin C ³ [V] ³ 5.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º RC-unit pin D ³ [V] ³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º RC-unit pin E ³ [V] ³ 1.5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º RC-unit pin F ³ [V] ³ 5.3 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º RC-unit pin G ³ [V] ³ 5.1 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º RC-unit pin H ³ [V] ³ 1.6 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º RC-unit pin I ³ [V] ³ 4.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º RC-unit pin J ³ [V] ³ 5.2 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º C O N F I G U R A T I O N º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Front panel UTMAx ³ Rev.³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Control unit UTMSx ³ Rev.³ 1.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Interface UTIxA ³ Rev.³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Power section ³ Rev.³ 309 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Control software ³ Rev.³ 1.22 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Interface software ³ Rev.³ 1.20 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Mains frequency ³ [Hz]³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Robot interf. UTMOP³ ³ YES º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º NOVRAM DS1386 ³ ³ YES º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

EXAMPLE: SERVICE-PRINTOUTS

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º S E R V I C E - P R I N T O U T º

º Documentation date : 28.10.1997, 13:03 º

º uP-TIG Version 1V22 Page 2 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º S E R V I C E - P R I N T O U T º

º Documentation date : 28.10.1997, 13:03 º

º uP-TIG Version 1V22 Page 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º TIG-PRE-SETTINGS º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Gas pre-flow ³ [s] ³ 0.4 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Gas pre-flow min ³ [s] ³ 5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Gas post-flow max ³ [s] ³ 15 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Up-Slope ³ [s] ³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Start arc AC ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Start arc DC ³ [%] ³ 29 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º I-3 ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º HF-periode max ³ [s] ³ 0.01 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН»

º Start arc ³ SCU ³ REL º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Special 2-step ³ StS ³ OFF º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Special 4-step ³ SFS ³ OFF º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Cooling unit control³ C-C ³ AUT º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Emergency-Stop ³ E-S ³ OFF º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º ELEKTRODE PRE-SETTINGS º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Hot-start time ³ [s] ³ 0.5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Hot-start ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Arc force ³ [A] ³ 40 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º AC PRE-SETTINGS º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º AC-Frequency ³ [Hz]³ 49 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Positive half-wave ³ POS ³ Sin º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Negative half-wave ³ nEG ³ rEC º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Synchronous welding ³ SYn ³ ON º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

________________________

_____________

________________________

_________________

________________________

_________________

________________________

_________________

____________________

_________

___

_________________

_____

_________________

_____

_____________________

_________________

EXAMPLE: OPERATING POINT-DOCUMENTATION

mmý ³

Type of wire :

DIN:

Batch nø :

Wire analysis :

Wire DIN-Norm :

mmý Gas analysis :

mmý ³

Serial number :

Operating point : 02

Operating mode: AC 4STEP PULS HF

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º REMOTE CONTROL UNIT (RCU) STATUS º

МННННННННННННННННННННННННННННННННННН¹

º TR50mc....Pulsing RCU º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º G A S - P A R A M E T E R S º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Gas pre-flow ³ [s] ³ 0.4 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Gas post-flow ³ [s] ³ 10 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН»

º Start arc AC ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pulsed current ³ [A] ³ 159 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pause current ³ [%] ³ 51 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Crater-fill current ³ [%] ³ 78 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Up-Slope ³ [s] ³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Down-Slope ³ [s] ³ 0.1 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pulse frequency ³ [Hz]³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Puls-Duty-Cycle ³ [%] ³ 52 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º A C - P A R A M E T E R S º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º AC-Frequency ³ [Hz]³ 64 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º AC-Balance ³ [%] ³ 33 º

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º O P E R A T I N G - P O I N T D O C U M E N T A T I O N º

º Documentation date : 28.10.1997, 13:05 º

º uP-TIG Version 1V22 Page 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЪДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДД¿

³Programmer :

³Material nø :

³Welding pos. :

³Base metal :

³Torch :

³Electrode :

³torch equipment :

ГДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДД´

³Earth cable :

АДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЩ

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ENGLISH

TORCH DISPLAY

Fig. 1 Installation set, complete (4.100.193)

PIECELIST

Item Designation Article number

1 Terminal plate 32.0409.2596 2 Board UTOP1 4.070.583 4 Ribbon cable 43.0004.1742 5 Eprom 4.060.070 7 Board FU10(filter assem.) 4.070.461 8 Cable harness 43.0004.1363

Fig.2 New terminal plate

UTMS1

How to install

Warning! This installation job may only be carried out by Fronius

service personnel or other suitably trained and skilled electricians!

- Disconnect - i.e. unplug! - the welding machine from the mains

- Remove the left side-piece and the front-panel module

- Replace the old Eprom in the front-panel module with the enclosed Eprom

- In the front-panel module, attach board UTOP1 to board UTMS1 using 4 plastic spacers and fixing screws (Fig.3)

- Replace the ribbon cable in the front-panel module with the ribbon cable supplied (Fig.3)

- Fit the front panel back on again

- Replace the old terminal plate with the terminal plate supplied (Fig.

2 / ) or drill holes in the old terminal plate (see the enclosed terminal plate for the hole pattern)

- If the two boreholes (diam.=6mm) for fixing the board FU10 have not been drilled, please drill these with the aid of the aluminium angle

(hole spacing = 57mm - see Fig. 4 / for positioning details)

Warning! When drilling, make absolutely sure that no metal drill swarf can get into the inside of the machine. After drilling, clean carefully with dry compressed air!

- Screw down the complete filter assembly with Extrude-Tite screws

(Fig.4)

- Using sheet-metal screws , fasten the 14-pole CPC-plug incl. sealing cap to the terminal plate , as shown in Fig. 2

- Plug the MOLEX plug of the cable harness onto board UTOP1 / X3

(Fig. 4 / )

- Fit the left side-piece back on again

Fig. 3 Module / view from rear

Fig. 4 View from left

AUTOMATIC OPERATION

If the power source is linked up to an automatic unit (travel carriage, turntable, positioner etc.), the “Current-flow signal” installation kit must be fitted.

DESCRIPTION OF SIGNAL

Current-flow signal

At the rear of the power source there is a 10-pole ‘Amphenol’ socket; the current-flow signal is outputted to Pin 1 and Pin 2 as a floating N.O. (normally open) contact

Start signal

This must be outputted on the 9-pole ‘Tuchel’ plug (torch-trigger socket) on the front panel, to Pin 5 and Pin 9, by means of a floating N.O. contact . On the power source itself, you can choose between 2-step and 4-step operation (2-step is more usual).

Emergency Stop via Set-up Menu

If “E-S” is set to “ON” in the Set-up Menu, then the emergency stop is activated on the 9-pole ‘Tuchel’ plug (torch-trigger socket); Pin 7 and Pin 9 are N.C. (normally closed) contacts.

N.B.! If the contacts are not assigned, "Err 110” will appear on the displays and welding will not be possible.

Emergency Stop with TR 55mc

If the remote-control unit TR 55mc is plugged into the power source, the emergency stop will automatically be activated on the 9-pole ‘Tuchel’ socket between Pin 2 and Pin 9. The emergency stop takes the form of a N.O. contact and so does not need to be assigned.

Pulsed-arc welding with TR 55mc (no command voltages available)

If the SPC has none of the above-mentioned command voltages, then all the parameters needed for pulsed-arc welding can be specified by the TR 55mc.

- Plug the TR 55mc remote-control unit into the remote-control socket of the power source (the socket labelled “Robot” on the TR 55mc remotecontrol unit remains unassigned)

- Set the parameters that are needed for welding, on the potentiometer of the TR 55mc remote-control unit

Pulsed-arc welding with TR 55mc (one or more command voltages available)

If the SPC does not have all the above-mentioned command voltages, then all the parameters needed for pulsed-arc welding can be specified by the TR 55mc.

- Plug the TR 55mc remote-control unit into the remote-control socket of the power source

- Connect up the command voltages from the SPC to the socket labelled “Robot” on the TR 55mc remote-control unit

- Solder in a resistor (2K74) between Pin A and Pin B in the plug from the robot that is plugged into the TR 55mc

- The command value (0- 10 V DC) for the main current is specified at Pin C of this plug. If there are other command voltages available as well (i.e. in addition to the one for the main current), then these can be used for other parameters as needed:

Pin Parameter Dip-switch

F Balance 1 G Background current 2 I Pulse frequency 3 J Pulse width 4

SPECIFYING COMMAND VALUES

If the automatic unit has a facility for specifying command voltages, the power source power can be controlled externally via the SPC. There are various ways of doing this, depending on what possibilities are available and what the particular requirements are:

Standard welding

- Simulate the TPmc remote control unit on the remote-control socket by means of a resistance circuit Pin A and D ... 22K1 Ohm Pin B and D ... 1K8 Ohm Pin A and E ... 2K74 Ohm Pin B and E ... 10K and 24K Ohm parallel

- Specify the command voltage (0-10 V DC) for the main current at the 10pole ‘ Amphenol’ socket on the front panel The command voltage from the SPC is connected to Pin C Pin A is the respective GND

Pulsed-arc welding with 6 external command voltages

If the SPC has at least 5 (TransTig series) or 6 (MagicWave series) analogue command voltages (0-10VDC), then all the parameters needed for pulsed-arc welding can be specified by the SPC.

- Simulate the TR 55mc remote control unit on the remote-control socket by means of a resistance circuit Jumper between Pin B, Pin D and Pin E

- Specify command voltages on the following pins: Pin C ... Main current or pulsing current Pin F ... AC- Balance (only on MagicWave series) Pin G ... Background current Pin H ... Frequency-range switchover (in 0.8 V increments) Pin I ... Pulse frequency Pin J ... Pulse width

If the command voltage for one of the four parameters (balance, background current, pulse frequency and width) is specified by the robot, the respective Dip-switch on the remote-control unit must be switched into the “O” position. For example, if the “Balance” parameter is also specified by the robot as well as the main current, DIP-switch 1 must be switched into the “O” position.

AUTOMATIC-UNIT CONNECTION BOX 4.100.202

As the current-flow signal is located at the rear of the power source, while the 9-pole ‘Tuchel’ plug (for the start signal and emergency stop) and 10pole ‘Amphenol’ socket for specifying the command values are located at the front of the power source, the “automatic-unit connection box” has been provided so as to enable trouble-free interconnection of the Fronius components. The interface between the Fronius components and the automatic-unit control is the 37-pole CPC socket on the automatic-unit connection box (for pin assignment, see attached circuit diagram E4,100,201/202).

The automatic-unit connection box is ideal for mounting the resistors needed for remote-control unit detection (see “Specifying command values”). You may find that the command value specified by the SPC is distorted or even completely invalidated by the high-frequency ignition or the operating frequency of the primary power module. In these cases it is advisable to effect a galvanic separation using a commercially available module. This module can also be integrated in the automatic-unit connection box.

ENGLISH

ROBOT OPERATION

If the power source is linked up to a robot or to a control system and other signals are necessary as well as the current-flow signal, then the “Robot interface” installation kit (4,100,188) must be fitted.

DESCRIPTION OF SIGNAL

At the rear of the power source there is a 37-pole CPC socket to which the following signals are applied / must be specified:

Supply voltages

As a rule, the output cards are supplied by the internal control-system power supply unit . If this is not the case, the analogue or digital output card of the SPC must be supplied with the following voltages Pin 5 ... +24VDC Pin 6 ... GND supply Pin 7 ... +15VDC Pin 8 ... -15VDC

N.B.! Never connect the SPC supply voltages with those of the welding machine.

COMMANDS

All commands are executed via optocoupler inputs and so are galvanically separated. The necessary signal voltage is +24 V DC +/-20%. The common GND is Pin 27.

“PULSSYNCHRON“ SIGNAL

In automated applications, cold wire is often fed to the weld pool. With pulsed welding current, it is not advisable to feed wire during the background-current phase. With the “Pulssynchron” signal, the cold-wire feed can be synchronised with the welding current so that wire is only fed into the weld pool during the pulsing-current phase (high amperage).

“Pulssynchron - High” function

In the pulsing-current phase there is a voltage of +24VDC on Pin 18; GND is on Pin 27.

“Pulssynchron - Low” function

In the background-current phase there is a voltage of +24VDC on Pin 20; GND is on Pin 27. As both outputs are open collector, a 10KOhm resistor must be soldered onto the interface board UTOP 1 against +24 VDC (see Circuit Diagram E4,070,583).

AVAILABLE SIGNALS

All signals are relay outputs (N.O. contacts) and are galvanically separated from the power source. The common neutral point is Pin 34.

Main current (IH)

“Arc ON” command

The power source is started up by applying a voltage of +24 V DC to Pin 17. The gas is controlled by the machine. This means that it is not necessary to activate the “Gas ON” command.

“Gas ON” command

If a voltage of +24 V DC is applied to Pin 19, the gas solenoid valve picks up (e.g. it is now possible to set the necessary gas-flow rate on the pressure regulator).

“Job recall” command

If the “Job memory” option has been installed and a voltage of +24 V DC is applied to Pin 23, the machine switches to job-recall mode (see “Job mode”).

Emergency Stop via Set-up Menu

If “E-S” is set to “ON” in the Set-up Menu, then the emergency stop is activated on the 9-pole ‘Tuchel’ plug (torch-trigger socket); Pin 7 and Pin 9 are N.C. (normally closed) contacts.

“Emergency Stop via robot interface”

The emergency stop can be activated on the robot interface by means of a jumper. This takes the form of an N.C. (normally closed) contact at the rear of the power source on the 37-pole CPC plug, on Pin 25 (+24 V DC) and Pin 25 (GND). If the emergency stop is activated, there must be a voltage of +24 V DC applied to Pin 25 in order for the machine not to stop during welding.

N.B.! This pin is shown as an N.O. (normally open) contact in the interface circuit diagrams.

Emergency Stop with TR 55mc

“Reserve 1, 2, 4 and 5” command

These pins are not assigned and so have no function.

Current-flow signal (I-Sig)

Shielding gas ON

Fig.5 Time-path of signal

“Current flow” signal

“Current-flow” / “Arc is stable” signal is outputted to Pin 28

“HF on” signal

“HF on” signal is active as long as the high frequency is running in the machine (e.g. an external high frequency could be switched on and off by this signal).

N.B.! Triggering the high frequency - as originally implemented in the power source - is not possible.

“Main current” signal

This contact is closed during the main-current phase (see Fig.5). The “Main current” signal can be used e.g. for controlling a cold-wire control unit.

“Gas on” signal

This signal is active from the beginning of the gas pre-flow until the end of the gas post-flow. The signal could, for example, switch an external gas solenoid valve (advisable for long torch hosepacks) or be used as a “Process active” signal. The robot could be told that the arc has already gone out but that the gas post-flow is still running, meaning that the robot must stay over the end of the seam so as to ensure optimum gas shielding.

“Alarm” signal

The “Alarm” signal is outputted when the welding machine cuts out because of overheating or mains overvoltage or undervoltage. The signal can be used for stopping the robot and/or outputting an optical or acoustic error message.

SPECIFYING COMMAND VALUES

Standard welding

- Specify the command voltage (0-10 V DC) for the main current at the 10pole ‘ Amphenol’ socket on the front panel The command voltage is connected to Pin C Pin A is the respective GND

Pulsed-arc welding with 6 external command voltages

If the robot has at least 5 (TransTig series) or 6 (MagicWave series) analogue command voltages (0-10VDC), then all the parameters needed for pulsed-arc welding can be specified by the robot.

- Simulate the TR 55mc remote control unit on the remote-control socket by means of a resistance circuit Jumper between Pin B, Pin D and Pin E

Pulsed-arc welding with TR 55mc (no command voltages available)

If the robot has none of the above-mentioned command voltages, then all the parameters needed for pulsed-arc welding can be specified by the TR 55mc.

- Plug the TR 55mc remote-control unit into the remote-control socket of the power source (the socket labelled “Robot” on the TR 55mc remotecontrol unit remains unassigned)

- Set the parameters that are needed for welding, on the potentiometer of the TR 55mc remote-control unit

Pulsed-arc welding with TR 55mc (one or more command voltages available)

If the robot does not have all the above-mentioned command voltages, then all the parameters needed for pulsed-arc welding can be specified by the TR 55mc.

- Plug the TR 55mc remote-control unit into the remote-control socket of the power source

- Connect up the command voltages from the robot to the socket labelled “Robot” on the TR 55mc remote-control unit

- Solder in a resistor (2K74) between Pin A and Pin B in the plug from the robot that is plugged into the TR 55mc

Pin Parameter Dip-switch

F Balance 1 G Background current 2 I Pulse frequency 3 J Pulse width 4

JOB MODE

For Job Mode, the “Job memory” option 4,100,189 must have been installed. Normally, a robot torch will be used on robot systems. These torches do not have a torch trigger for programming the individual jobs - to do this, you can use the “Setup TIG” adapter 4,100,560. The RS 232 printer interface included with the installation kit is for documenting the command-value parameters stored in the Jobs. It is not necessary to document the actual values during welding.

Creating operating points

See “Printer interface and job memory”

Recalling stored operating points from the robot

A digital signal (+24 V DC at Pin 23, GND is Pin 27) is used to switch the machine over from analogue parameter-selection to Job Mode. It is not necessary to switch to “Load U-d” or “Load Fr” in the Set-up Menu. In order to recall the Jobs, two analogue channels are necessary. These must be linked to the remote-control socket of the power source in the following way: Pin A ... GND Pin C ... Recall of ‘tens’ position Pin G ... Recall of ‘units’ position

A Job is recalled in 1 V DC increments. For example, if you want to recall Job 24, the following voltages must be applied to Pin C and Pin G: Pin C ... 2V (‘tens’ position) Pin G ... 4V (‘units’ position)

It is possible to change from one Job to another during welding. It is not possible, however, to program a slope to take place during this changeover.

ENGLISH

COLD-WIRE FEED DEVICES / CONTROL UNITS

ROBOT CONNECTION BOX 4.100.201

As the 37-pole CPC socket for signals and commands is located at the rear of the power source, while the 10-pole ‘Amphenol’ socket for specifying the command values are located at the front of the power source, the “robot connection box” has been provided so as to enable trouble-free interconnection of the Fronius components. The interface between the Fronius components and the robot is the 37-pole CPC socket on the “robot connection box”. The assignment is identical to that on the rear of the power source; in addition, there are also 8 Pins with the command-value inputs (for pin assignment, see attached circuit diagram E4,100,201/202).

The robot connection box is ideal for mounting the resistors needed for remote-control unit detection (see “Specifying command values”). You may find that the command value specified by the robot is distorted or even completely invalidated by the high-frequency ignition or the operating frequency of the primary power module. In these cases it is advisable to effect a galvanic separation using a commercially available module. This module can also be integrated in the robot connection box.

Fronius supplies two different cold-wire control units. On both of these, the motor baseplate is built in internally and so is not suitable for mounting to the robot. However, a variant with an external motor baseplate is available on enquiry.

KD 00 KD 00 A/R

Automatically regulated feed motor No Yes External command value for wirefeed No Yes Wire-retraction function Optional Yes 4 -roller drive Yes Yes Intermittent mode Yes No

MODE D’EMPLOI

FRANÇAIS

CHER CLIENT DE FRONIUS,

La présente brochure est destinée à vous familiariser avec la commande et l‘entretien de la MW 2600 Fuzzy / 2600 CEL ainsi que de la TT 2600 CEL / TT 3000. Lisez attentivement le mode d‘emploi et observez scrupuleusement les instructions. Vous éviterez ainsi des pannes dues à de fausses manoeuvres. Vous en serez récompensé par la fiabilité de fonctionnement et la longue durée de vie de votre appareil.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & COKG

Attention! Seules des personnes qualifiées sont autorisées à effectuer la mise en service de l‘appareil et ceci uniquement dans le cadre de la réglementation technique. Lisez attentivement le chapitre „Consignes de sécurité“ avant de procéder à la mise en service.

SOMMAIRE

Cher client de Fronius, ................................................................................. 3

Consignes de sécurité .................................................................................. 4

Signal de conduction de courant commutation Ar/He ............................... 6

Interface ......................................................................................................... 7

Interface imprimante et memoire de job ..................................................... 8

Description de la manière de proceder pour entrer dans le menu de

l’imprimante ou de la memoire de jobs................................................... 8

Règler, mèmoriser et imprimer les points de travail.............................. 9

Appeler les points de travail .................................................................... 9

Exemple: Impressions de maintenance................................................ 10

Exemple: Documentation-point de foncionement .................................11

Affichage pistolet ........................................................................................ 12

Mode automate............................................................................................ 13

Description du signal .............................................................................. 13

Définition de la valeur de consigne....................................................... 13

La boîte de jonction pour automate 4.100.202 .................................... 13

Mode robot................................................................................................... 14

Description des signaux ......................................................................... 14

Commandes............................................................................................. 14

Signal « Synchrone avec impulsions »................................................. 14

Signaux disponibles................................................................................ 14

Définition des valeurs de consigne ....................................................... 15

Mode Tâche ............................................................................................. 15

Boîte de jonction pour robot 4.100.201 ................................................ 16

Alimentations en fil froid / commandes..................................................... 16

Schema de connexions

Fronius - Bureaux de vente et bureaux de service

FRANÇAIS

CONSIGNES DE SÉCURITÉ

GÉNÉRALITÉS

La soudeuse répond aux derniers développements techniques et satisfait à la réglementation généralement reconnue en matière de sécurité. En cas de fausse manoeuvre ou de mauvaise utilisation, elle présente toutefois certains risques

- pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers,

- pour l‘appareil et pour d‘autres biens matériels de l‘exploitant,

- liés à la qualité du travail effectué avec la soudeuse.

Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la manipulation et l‘entretien de la soudeuse doivent

- avoir la qualification requise,

- avoir des connaissances suffisantes en soudure et

- observer scrupuleusement les instructions de service.

Tout dérangement susceptible d‘affecter la sécurité doit être réparé sans délai.

Votre sécurité est en jeu !

UILISATION CONFORME

La soudeuse a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des travaux prévus (voir chapitre „Mise en service de l’appareil de soudage“).

L‘utilisation conforme implique également l‘observation

- de toutes les consignes figurant dans les instructions de service

- des travaux d‘inspection et d‘entretien prescrits.

OBLIGATIONS DE L‘EXPLOITANT

L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de la soudeuse qu‘à des personnes

- connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du travail et la prévention d‘accidents et familiarisées avec la manipulation de la soudeuse

- ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces instructions de service, et l‘ayant confirmé en apposant leur signature.

L‘exploitant est tenu de contrôler régulièrement si le personnel travaille en respectant les prescriptions en matière de sécurité.

OBLIGATIONS DU PERSONNEL

Toutes les personnes chargées de travailler avec la soudeuse s‘engagent à

- respecter les prescriptions fondamentales en matière de sécurité du travail et de prévention des accidents,

- à lire le chapitre concernant la sécurité ainsi que les avertissements figurant dans les présentes instructions de service et à attester par leur signature qu‘ils les ont compris, ceci avant d‘entamer le travail.

EQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUEL

Prenez les dispositions suivantes pour préserver votre sécurité :

- portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussures doivent rester isolantes même dans un environnement humide

- protégez les mains par des gants isolants

- protégez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un écran de soudeur doté de verres filtrants réglementaires

- portez uniquement des vêtements appropriés (difficilement inflammables)

- en cas de production importante de bruit, portez un casque antibruit

Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de l‘arc électrique doivent

- être informées des dangers

- équipées des moyens de protection adéquats ;

- si nécessaire, prévoir des cloisons ou tentures de protection.

RISQUE PROVENANT DU DÉGAGEMENT DE VAPEURS ET GAZ DE NOCIFS

- Prévoir un système d‘aspiration adéquat pour évacuer les fumées et gaz nocifs de la zone de travail.

- Veiller à une ventilation suffisante.

- Eviter que les vapeurs dégagées par des solvants pénétrent dans la zone de rayonnement de l‘arc électrique.

RISQUES PROVENANT DE LA PROJECTION D‘ÉTINCELLES

- Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail.

- Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou ayant contenu des gaz, des carburants, des huiles minérales et substances analogues. Même des résidus de ces substances présentent un risque d‘explosion.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

RISQUES PROVENANT DU COURANT SECTEUR ET DU COURANT DE SOUDAGE

- Une décharge électrique peut avoir des conséquences graves. En principe, toute décharge peut être mortelle.

- Les champs magnétiques générés par de fortes intensités de courant peuvent affecter le fonctionnement d‘appareils électroniques vitaux (par exemple, stimulateurs cardiaques). Les personnes porteuses d‘appareils de ce genre devraient consulter leur médecin avant de se tenir à proximité immédiate d‘une zone de soudage.

- Tous les câbles de soudage doivent être bien fixés, intacts et isolés. Remplacer immédiatement tout raccord lâche ou câble brûlé.

- Faire vérifier régulièrement par un électricien professionnel le conducteur de terre de la ligne d‘alimentation secteur et la ligne d‘alimentation de l‘appareil.

- Avant d‘ouvrir l‘appareil à souder, s‘assurer qu‘il ne puisse pas être accidentellement rebranché. Décharger les composants susceptibles d‘être électriquement chargés.

- Au cas où des interventions sur des éléments sous tension seraient nécessaires, il est indispensable de faire appel à une seconde personne qui puisse, le cas échéant, couper l‘alimentation électrique.

ZONES PARTICULIÈREMENT DANGEREUSES

- Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du système d‘entraînement du fil lorsqu‘il est en fonctionnement.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Les soudeuses destinées aux travaux dans des locaux à risques électriques accrus (p. ex. chaudières) doivent être pourvus du label S (Safety).

- Les soudures exigeant des mesures de sécurité particulières doivent obligatoirement être réalisées par des soudeurs ayant reçu la formation adéquate.

- Lors du transport par grue de la source de courant, toujours accrocher les chaînes ou les câbles dans les anneaux de levage en gardant un angle le plus perpendiculaire possible. Retirer la bouteille de gaz et l‘unité d‘entraînement du fil.

- Lors du transport par grue de l‘unité d‘entraînement du fil, toujours utiliser une suspension isolante.

MESURES DE SÉCURITÉ RELATIVES À L‘INFORMATION

- Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d‘utilisation de la soudeuse.

- En complément aux instructions de service, la réglementation généralement valable et la réglementation locale concernant la prévention d‘accidents et la protection de l‘environnement doivent à tout moment être disponibles et respectés.

- Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de danger apposés sur la soudeuse doivent rester lisibles.

MESURES DE SÉCURITÉ SUR LE LIEU D‘INSTALLATION DE LA SOUDEUSE

- Le poste à souder doit être installé sur un sol ferme et plat offrant suffisamment de stabilité. Le renversement de la soudeuse présente un grave danger !

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Assurer par des directives et des contrôles internes que l‘environnement du lieu de travail soit toujours propre et ordonné.

COURANTS DE SOUDAGE VAGABONDS

- Veiller à une liaison solide de la pince à pièces usinées avec la pièce usinée

- Lorsque le fond est conducteur électriquement, mise en place, si possible, de l’appareil de soudage de sorte à l’isoler

En cas d’inobservation, des courants de soudage vagabonds surviennent pouvant conduire à la destruction de conducteurs de protection, de l’appareil de soudage et d’autres installations électriques.

MESURES DE SÉCURITÉ EN FONCTIONNEMENT NORMAL

- N‘utiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de sécurité fonctionnent.

- Avant la mise en circuit de l‘appareil, s‘assurer que personne ne peut être mis en danger.

- Au moins une fois par semaine, vérifier si la soudeuse ne présente aucune détérioration détectable de l‘extérieur et contrôler le fonctionnement des dispositifs de sécurité.

- VBG 4, §5 - Installations électriques et matériel électrique

- VBG 15, §33 / §49 - Soudure, découpage et opérations analogues

- VDE 0701-1 - Réparation, modification et contrôle d‘appareils électriques; exigences générales

- VDE 0702-1 - Essais de répétition sur les appareils électriques

Pour des renseignements plus précis concernant la mise en service, la modification et l‘essai de postes de soudage, veuillez demander l‘instruction de travail „Inspection de sécurité d‘appareils de soudage“ (AA-PMÜ-01) à votre poste de service Fronius.

MODIFICATIONS APPORTÉES À LA SOUDEUSE

- Aucune modification, transformation ou montage ne peuvent être effectués sur la soudeuse sans l‘autorisation du constructeur.

- Remplacer immédiatement tout composant présentant un défaut quelconque.

PIÈCES DE RECHANGE ET PIÈCES D‘USURE

- N‘utiliser que des pièces de rechange ou des pièces d‘usure d‘origine. Les pièces d‘autres fabricants n‘offrent pas les garanties de sécurité et de fonctionnement suffisantes.

- Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et le numéro de référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de l‘appareil.

ETALONNAGE DE POSTES À SOUDER

Les normes internationales préconisent l‘étalonnage à intervalle régulier des postes à souder. Fronius recommande d‘effectuer cet étalonnage tous les 12 mois. Si vous désirez de plus amples informations à ce sujet, n‘hésitez pas à contacter votre concessionnaire Fronius !

LABEL CE

La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la directive en matière de basse tension et de compatibilité électromagnétique et a obtenu le label CE.

DROITS D‘AUTEUR

La société Fronius International GmbH&Co.KG est propriétaire des droits d‘auteurs sur ces instructions de service.

Le texte et les figures correspondent à l‘état de la technique au moment de la mise sous presse. Sous réserve de modification. Le contenu des présentes instructions de service ne fondent aucun recours de la part de l‘acheteur. Nous sommes reconnaissants pour toute proposition d‘amélioration ou indication d‘erreurs figurant dans les instructions de service.

CONTRÔLE DE SÉCURITÉ

Après toute modification, réparation, ou entretien de la soudeuse et au moins une fois tous les douze mois, l‘exploitant est tenu de faire effectuer un contrôle de état par un électricien professionnel.

Pour la vérification, tenir compte des prescriptions suivantes :

- IEC (EN) 60 974-1 - Matériel de soudage électrique - Partie 1: Sources de courant pour soudage

FRANÇAIS

ud_fr_st_sv_00147 012001

SIGNAL DE CONDUCTION DE COURANT COMMUTATION AR/HE

Attention! Cette installation ne devrait être exécutée que par le service après-vente de Fronius ou par du personnel électrique expert.

Manière de procéder lors de l´installation de la plaquette à circuits imprimés de relais

- Séparer l´appareil de soudage du réseau - retirer la fiche de réseau!

- Dévisser les parties latérales

- Dévisser le front arriére existant

- Si les 4 trous percés (diamètre=4mm) pour fixer la plaquette à circuits imprimés RP 24V n´ont pas déjà été percés, il faut les percer en utilisant le gabarit de perçage fig.4 (position de la plaquette à circuits imprimés

voir fig.3)

Attention! Lors du perçage il faut veiller à ce que les copeaux de métal ne tombant pas de manière incontrôlée à l´intérieur de l´appareil. Après le perçage il faut purger l´appareil soigneusement par de l´air comprimé sec.

- Visser le nouveau front arrière

- Raccorder l´alimentation de la plaquette à circuits imprimés RP 24V (A11) suivant le schéma des connexions (Fig.5) à la plaquette à circuits imprimés UTI1A (A4) X6 Pin 6 (GND) et X6 Pin 13 (+24V).

Ecécuté seulement avec commutation Ar/He!

- Couper le tuyau souple à gaz de telle manière que la longueur soit suffisante pour le monter sans problèmes sur le distributeur de tuyaux souples monté préalablement sur le nouveau front arrière.

- Fixer les tuyaux souples par une pince pour tuyaux souples

- Déconnecter le câble de UTI1A (A4) X6 pin 5 Y1 et le ficher dans RP 24V (A11) sur le contact repos 2.

- Maintenant le câble de racine 2 mène à la vanne magnétique Y1.

- Monter de nouveau les parties latérales.

Fiche mâle - Signal de conduction de courant

Vanne magnetique gaz helium

Nouveau front arrière

Fig. 3

RP 24V

Fig. 1

Fig. 2 Vue de derrière

Fig. 4 Gabarit de perçage

Signal externe

Fig. 5 schema de connexions

Ligne actuelle

Lignes de commutation Ar/He

Lignes du signal de conduction de courant

INTERFACE

Fig. 1 Kit de montage compl. (4.100.188)

NOMENCLATURE

Pièce Désignation No. d’article

1 Carte UTOP1 4.070.583 2 Eprom 4.060.070 3 Câble plat 43.0004.1742 6 Face arrière (en option) 42.0409.2537 8 Faisceau de câbles 43.0004.1745

Fig. 2 Nouvelle face arrière

UTMS1

Procédure à suivre pour le montage

Attention! Il s´agit d´un montage qui ne doit être effectué que par les

techniciens du service après vente Fronius ou par des électromonteurs spécialisés!

- Séparer la soudeuse du secteur - retirer la fiche secteur!

- Enlever la partie latérale gauche et la face avant

- Remplacer, dans la carte enfichable face avant, l´ancien Eprom par l´Eprom joint

- Fixer la carte UTOP1 de 4 écarteurs en plastique UTMS1 (fig.3 /

- Pour activer l´arrêt d´urgence, enlever le jumper 2 (Fig.5 /

de la platine enfichable face avant au moyen

et des vis de fixation sur la carte

)

- Remplacer le câble plat de la platine enfichable face avant par le câble joint au kit de montage

(Fig.3 / )

- Monter la face avant

- Remplacer la face arrière par la face arrière jointe

(Fig.2 / )

- Enficher le faisceau de câbles - cf. voir fig.4 / - sur la carte UTOP1 sur X2 et X4.

- Enficher le câble plat

sur la vanne magnétique Y1 / A2

- Monter à nouveau la partie latérale gauche

Fig. 3 Platine enfichable / vue de l´arrière

Fig. 4 Vue de gauche

FRANÇAIS

Fig. 5 Position des jumpers

INTERFACE IMPRIMANTE ET MEMOIRE DE JOB

Champs d´utilisation de l´option mémoire de job

- Etablissement de paramètres de soudage reproduisables lors de tâches de soudage répétées

- Points de soudage à sélectionner pour le service à robot

- Automatisation

- Changement rapide de paramètres pendant le soudage

- Aide de service en cas de panne

Fig.2 Nouvelle face arrière

Fig. 1 Kit de montage compl. (4.100.189)

NOMENCLATURE

Pièce Désignation No. d’article

1 Carte UTSI1 4.070.616 3 Face arrière (en option) 42.0409.2537 4 Câble plat 43.0004.1743 5 NOVRAM DS 1386 41.0013.0125 6 Eprom 4.060.070 7 Interface imprimante KZ 43.0004.1744

Procédure à suivre pour le montage

Attention! Il s´agit d´un montage qui ne doit être effectué que par les

techniciens du service après vente Fronius ou par des électromonteurs spécialisés!

- Séparer la soudeuse du secteur - retirer la fiche secteur!

- Enlever la partie latérale droite et la carte enfichable face avant

- Fixer la carte UTSI démontré dans la fig. 4 /

- Remplacer le câble plat existant entre la carte UTI1A et la carte UTMS1 par le câble

- Relier les cartes UTI1A, UTMS1 et UTSI1 (fig.4 /

- Dévisser la carte enfichable face avant

- Remplacer l´ancien Eprom de la carte enfichable face avant par l´Eprom

joint (fig.3 / )

- Monter le module NOVRAM - comme démontré dans la fig.3 / dans le socle à côté de la mémoire EPROM (pour le monter correctement,

faire attention au marquage sur le boîtier!)

- Remonter la carte enfichable face avant

- Remplacer la face arrière existante par la face arrière du kit de montage (fig.2 /

- Enficher le faisceau de câbles (Interface imprimante KZ) sur la carte UTSI1/X2 (fig.4 /

- Remonter la partie latérale droite

au moyen de 6 écarteurs en plastique - comme

- sur la carte UTI1A

joint au kit de montage

)

faisant partie

)

Fig.3 Platine enfichable / vue de l´arrière

Fig.4 Vue de gauche

DESCRIPTION DE LA MANIÈRE DE PROCEDER POUR ENTRER DANS LE MENU DE L’IMPRIMANTE OU DE LA MEMOIRE DE JOBS

Réglages générales Remarque! Afin de garantir une documentation correcte des données de

soudage il faut absolument observer les suivants réglages préliminaires avant la modification

Entrer dans le menu service „P1“

(entrée suivant les instructions de service)

- Connecter l´appareil avec la touche de sélection de fonction pressée

- Choisir le menu de service „P1“ moyennant la gâchette du pistolet

- Lâcher la touche de sélection de fonction

Régler le point de menu CLH - horloge

- Sélectionner le point de menu „CLH“ par la touche de fonction

- L´écran de visualisation affiche „CLH“ et „SEt“

- Appuyer sur la gâchette du pistolet 1; le paramètre „ti1“ est affiché

- Sélectionner le paramètre désiré moyennant la touche de sélection de fonction

- Modifier la valeur du paramètre sélectionné par la gâchette du pistolet

Régler l´heure actuelle et la date moyennant les paramètres suivants (p.ex.

13.11.1997, 14:11 heures)

Affichage A Affichage V

ti1 heure (14) ti2 minute (11) dA1 jour de la semaine (13) dA2 mois (11) dA3 année (97) rEt mémoriser les valeurs réglées et

retourner au sous-menu P1

- sélectionner le point de menu „ret“ (return) moyennant la touche de sélection de fonction

- appuyer sur la gâchette du pistolet pour mémoriser les valeurs réglées et retourner au sous-menu P1

Point de menu „LAn“ - régler la langue des impressions

- sélectionner le point de menu „LAn“ moyennant la touche de sélection de fonction

- l´écran de visualisation affiche „LAn“ et „dEU“

- modifier la valeur du paramètre sélectionné moyennant la gâchette du pistolet

Affichage A Affichage V

LAn dEU (allemand) LAn EnG (anglais) LAn FrA (français)

Point de menu „PRn“ - essai de fonctionnement de l´imprimante, épreuve

- sélectionner le point de menu „Prn“ moyennant la touche de sélection de fonction

- l´écran de visualisation affiche „Prn“ et „tSt“

- mettre en marche l´impression moyennant la gâchette du pistolet 1

- l´écran de visualisation affiche „Prn“ et „OUt“

L´impression montre la configuration actuelle de la machine et les paramètres réglés (impression de service)

Terminer les réglages préliminaires

- sélectionner le point de menu „Fro“ moyennant la touche de sélection de fonction

- l´ecran de visualisation affiche „Fro“ et „1.0“ (version à plaquette à

circuits intégrés frontale)

- quitter le sous-menu P1 par la gâchette du pistolet ou bien en déconnectant la source de courant

RÈGLER, MÈMORISER ET IMPRIMER LES POINTS DE TRAVAIL

Régler les points de travail

- régler le paramètre de soudage désiré sur le tiroir ou sur la télécommande (p.ex. TR 50mc)

Mémoriser les points de travail

- appuyer sur la gâchette du pistolet „baisser“ et la maintenir appuyée

- appuyer sur la touche de sélection de fonction

- l´écran de visualisation affiche le menu „AP“

- lâcher les touches

- régler le numéro du point de travail désiré par la gâchette du pistolet

Remarque! Les points de travail 10 à 99 ne peuvent être sélectionnés que par la télécommande TR 22 ou bien en service robot

- appuyer sur la touche de sélection de fonction, le point de menu „PrO“ est affiché

- pour mérnoriser appuyer sur la gâchette du pistolet

- l´écran de visualisation affiche „AP“ et „OUT“ Le numéro de point de travail est réglé.

Point de menu „LOA“ - sélectionner le mode de fonctionnement

- passer au menu „LOA“ moyennant la touche de fonction

- l´écran de visualisation affiche „LOA“ et „OFF“

- sélectionner le mode de fonctionnement moyennant la gâchette du pistolet OFF.. soudage normal; le point de travail sélectionné n´est pas

chargé (réglage standard)

U-d .. le soudage est possible seulement avec les points de travail;

les points de travail 0-9 peuvent être sélectionnés par la gâchette du pistolet „UP-DOWN“ ou par les touches de fonction sur le tiroir

Fr..... le soudage est possible seulement avec les points de travail; les

points de travail 0-99 peuvent être sélectionnés par la télécom mande (seulement TR 22) ou par commande à robot (+/- 5%

correction de courant est possible)

Remarque! En service normal sans points de travail il faut régler le point de menu LOA sur OFF, car sinon les paramètres ne peuvent pas être modifiés!

Imprimer les points de travail

- sélectionner le point de menu „Prn“ moyennant la touche de sélection de fonction

- l´écran de visualisation affiche „Prn“ et „AP“

- imprimer le point de travail actuel moyennant la gâchette du pistolet

Remarque! Dans la position de paramètres „LOA“ = OFF les réglages actuelles sur le tiroir ou sur la télécommande sont imprimés au lieu d`un point de travail.

Point de menu „rEt“ - mémoriser et terminer

- sélectionner le point de menu „rEt“ moyennant la touche de sélection de fonction

- sélectionner le paramètre „rEt“ et quitter le menu de point de travail moyennant la gâchette du pistolet. Maintenant le point de travail réglé est mémorisé.

APPELER LES POINTS DE TRAVAIL

Pour le service à points de travail régler le paramètre „LOA“ sur „U-d“ ou „Fr“!

- sélectionner le point de travail désiré moyennant la gâchette du pistolet „UP DOWN“ ou moyennant la touche de sélection de fonction

Remarque! La sélection de nouveaux points de travail est possible aussi pendant le soudage. Si toutes les DEL de mode de fonctionnement clignotent, il n´y a pas de paramètres mémorisés pour le point de travail sélectionné.

- L´écran de visualisation affiche le point de travail sélectionné pendant 3s.

FRANÇAIS

EXEMPLE: IMPRESSIONS DE MAINTENANCE

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º I M P R E S S I O N S D E M A I N T E N A N C E º

º Date de la documentation: 28.10.1997, 13:00 º

º uP-TIG Version 1V22 Page 2 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º COMMANDE A DISTANCE: º

МННННННННННННННННННННННННННННННННННН¹

º TR50mc....Commande Tig Pulse º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º Tensions conductives du Teleregul.º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Broche C ³ [V] ³ 5.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Broche D ³ [V] ³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Broche E ³ [V] ³ 1.5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Broche F ³ [V] ³ 5.3 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Broche G ³ [V] ³ 5.1 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Broche H ³ [V] ³ 1.6 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Broche I ³ [V] ³ 4.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Broche J ³ [V] ³ 5.2 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º C O N F I G U R A T I O N º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Circ.imp.front.UTMAx³ Rev.³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Commande UTMSx ³ Rev.³ 1.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Interface UTIxA ³ Rev.³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Bloc de puissance ³ Rev.³ 309 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Logiciel de command ³ Rev.³ 1.22 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Logiciel d'interface³ Rev.³ 1.20 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Frquence secteur ³ [Hz]³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Interface robotUTMOP³ ³ OUI º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º NOVRAM DS1386 ³ ³ OUI º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º I M P R E S S I O N S D E M A I N T E N A N C E º

º Date de la documentation: 28.10.1997, 13:00 º

º uP-TIG Version 1V22 Page 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º P R E R E G L A G E S T I G º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Prdbit de gaz ³ [s] ³ 0.4 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Postdbit de gaz min³ [s] ³ 5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Postdbit de gaz max³ [s] ³ 15 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pente up ³ [s] ³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Arc chercheur CA ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Arc chercheur CC ³ [%] ³ 29 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º I-3 ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Priode HF max ³ [s] ³ 0.01 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН»

º Arc chercheur ³ SCU ³ REL º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Cycle  2temps spc.³ StS ³ OFF º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Cycle  4temps spc.³ SFS ³ OFF º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º refroidissement ³ C-C ³ AUT º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Arrt d'urgence ³ E-S ³ OFF º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º PREREGLAGES EL º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Temps Hot-Start ³ [s] ³ 0.5 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Hot-start ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Dynamique ³ [A] ³ 40 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º PREREGLAGES CA º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Frquence CA ³ [Hz]³ 49 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Demi-onde positive ³ POS ³ Sin º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Demi-onde ngative ³ nEG ³ rEC º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Soudage synchronis ³ SYn ³ ON º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

Point de fonct. : 02

Mode de fonct.: AC 4TEMPS PULSE HF

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º COMMANDE A DISTANCE: º

МННННННННННННННННННННННННННННННННННН¹

º TR50mc....Commande Tig Pulse º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º P A R A M E T R E S D E G A Z º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Prdbit de gaz ³ [s] ³ 0.4 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Postdbit de gaz ³ [s] ³ 10 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН»

º Arc chercheur CA ³ [%] ³ 50 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Courant d'impulsion ³ [A] ³ 159 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Courant de pause ³ [%] ³ 51 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Courant de cratre ³ [%] ³ 78 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pente up ³ [s] ³ 1.0 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Pente down ³ [s] ³ 0.1 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Frquence d'impuls. ³ [Hz]³ 9.2 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Duty-Cycle ³ [%] ³ 52 º

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º P A R A M E T R E S C.A. º

МНННННННННННННННННННННСНННННСННННННН¹

º Frquence C.A. ³ [Hz]³ 64 º

ЗДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЕДДДДДЕДДДДДДД¶

º Balance C.A. ³ [%] ³ 33 º

EXEMPLE: DOCUMENTATION-POINT DE FONCIONEMENT

ЙННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН»

º D O C U M E N T A T I O N - POINT DE FONCTIONEMENT º

º Date de la documentation: 28.10.1997, 13:07 º

º uP-TIG Version 1V22 Page 1 º

ИННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННННН¼

ЪДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДД¿

³Programmeur : ________________________ Type de fil : _____________ mmý ³

³Matriau de base :_____________________ Rf. du lot : _________________ ³

³Rf. materiau : ________________________ Analyse du fil: _________________ ³

³Pos.de soudage: ________________________ Norme DIN fil : _________________ ³

³Electrode : ____________________ mmý analyse de gaz: _________ DIN:___ ³

ГДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДД´

³Cble de mise  la masse:______________ m _____mmý ³

³Pistolet :_________________ m _____mmý ³

³Equipement pistolet:_____________________ Numro de l'appareil:___________³

АДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДЩ

ИНННННННННННННННННННННПНННННПННННННН¼

FRANÇAIS

AFFICHAGE PISTOLET

Fig. 1 Kit de montage compl. (4.100.193)

NOMENCLATURE

Pièce Désignation No. d’article

1 Plaque de raccordement 32.0409.2596 2 Carte UTOP1 4.070.583 4 Câble plat 43.0004.1742 5 Eprom 4.060.070 7 Carte FU10 (Module filtre) 4.070.461 8 Faisceau de câbles 43.0004.1363

Fig.2 Nouvelle plaque de raccordement

Procédure à suivre pour le montage

Attention! Il s´agit d´un montage qui ne doit être effectué que par les

techniciens du service après vente Fronius ou par des électromonteurs spécialisés!

- Séparer la soudeuse du secteur - retirer la fiche secteur!

- Enlever la partie latérale gauche et la carte enfichable face avant

- Remplacer, dans la carte enfichable face avant, l´ancien Eprom par l´Eprom joint (Figure 3 / )

- Fixer la carte UTOP1 au moyen de 4 écarteurs en plastique et des vis de fixation sur la carte UTMS1(cf. figure 3)

- Remplacer, dans la carte enfichable face avant, le câble plat par le câble plat joint au kit de montage (cf. figure 3)

- Remonter la face avant

- Remplacer la plaque de raccordement existante par la plaque de raccordement jointe au kit de montage (figure 2 / ), ou percer des trous dans la plaque de raccordement existante (voir perforations de la

plaque de raccordement jointe ).

- Si les deux perforations (ø=6mm) ne sont pas prévues pour la fixation de la carte FU10 , les percer en se servant de l´équerre (distance

des perforations = 57mm - positionnement selon figure 4 / )

Attention! En perçant les trous, il faut veiller à ce que les copeaux métalliques ne pénètrent pas dans l´intérieur de l´appareil. Après le perçage, souffler au moyen d´air comprimé!

UTMS1

Fig.3 Platine enfichable / vue de l´arrière

- Fixer à vis le module filtre complet , au moyen de vis Extrude-Tite

(figure 4)

- Fixer la fiche CPC 14-broches, avec chapuchon d´étanchéité sur la plaque de raccordement au moyen de vis à tôle , comme démontré dans la figure 2.

- Enficher la fiche MOLEX du faisceau de câbles sur la carte UTOP1 / X3 (figure 4 / )

- Remonter la partie latérale gauche

Fig.4 Vue de gauche

MODE AUTOMATE

Si la source de courant est reliée à l’automate (chariot, table tournante, positionneur), il faut que soit monté le kit de montage « Signal de conduction ».

DESCRIPTION DU SIGNAL

Signal de conduction

À l’arrière de la source de courant se trouve un connecteur Amphenol à 10 broches ; le signal de conduction est sorti sur les broches 1 et 2 comme contact de travail sans potentiel.

Signal de mise en marche

Celui-ci doit être relié à l’avant du connecteur Tuchel à 9 broches (connecteur de la touche torche) aux broches 5 et 9 par l’intermédiaire d’un contact de travail sans potentiel. Vous pouvez choisir à la source de courant entre les modes de service à 2 temps et à 4 temps, le plus courant étant le service à 2 temps.

Arrêt d’urgence par le menu Setup

Si dans le menu Setup « E-S » est commuté sur « ON », cela signifie que l’arrêt d’urgence est activé sur le connecteur Tuchel (connecteur de la touche torche) ; les broches 7 et 9 sont conçues comme contact de repos.

Nota ! Si les contacts ne sont pas affectés, l’erreur « Err 110 » apparaît sur les afficheurs et il n’est pas possible de souder.

Arrêt d’urgence avec TR 55mc

Si la commande à distance TR 55mc est connectée à la source de courant, l’arrêt d’urgence est automatiquement activé sur le connecteur Tuchel à 9 broches entre la broche 2 et la broche 9. Il est conçu comme contact de travail et ne doit donc pas être affecté.

DÉFINITION DE LA VALEUR DE CONSIGNE

Si l’automate a la possibilité de définir des tensions de conduction, il est possible de régler la puissance de l’extérieur à partir de la commande par programme enregistré. Il existe différentes variantes selon les possibilités et les exigences :

Soudage standard

- Simuler la commande à distance TPmc sur le connecteur de commande à distance en activant la résistance Broches A et D ... 22K1 ohms Broches B et D ... 1K8 ohms Broches A et E ... 2K74 ohms Broches B et E ... 10K et 24K ohms en parallèle

- Définir la tension de conduction (0-10 V CC) pour le courant principal sur le connecteur Amphenol à 10 broches de l’avant La tension de conduction de la commande par programme enregistré est connectée sur la broche C. La broche A est la masse correspondante

Soudage à arc pulsé avec 6 tensions de conduction externes

Si la commande par programme enregistré dispose d’au moins 5 (série d’appareils TranTig) ou 6 (série d’appareils MagicWave) tensions de conduction analogiques (0-10V CC), tous les paramètres nécessaires au soudage à arc pulsé peuvent être définis par la commande par programme enregistré.

- Simuler la commande à distance TP 55mc sur le connecteur de commande à distance en activant la résistance Étrier entre broche B, broche D et broche E

- Définir les tensions de conduction sur les broches suivantes Broche C ... Courant principal ou courant pulsé Broche F ... Balance CA (uniquement pour la série d’appareils Magic

Wave)

Broche G ... Courant de base

Broche H ... Commutation des gammes de fréquence (par étapes de

0,8 V) Broche I ... Fréquence des impulsions Broche J ... Largeur des impulsions

Soudage à arc pulsé avec TR 55mc (pas de tension de conduction)

Si la commande par programme enregistré ne comprend aucune des tensions de conduction indiquées ci-dessus, tous les paramètres nécessaires au soudage à arc pulsé peuvent être définis pas le TR 55mc.

- Brancher la commande à distance TR 55mc au connecteur de commande à distance de la source de courant (le connecteur de la commande à distance TR 55mc désigné par le terme « robot » reste non affecté)

- Régler les paramètres déterminant pour le soudage sur le potentiomètre de la commande à distance TR 55mc

Soudage à arc pulsé avec TR 55mc (une ou plusieurs tensions de conduction)

Si la commande par programme enregistré ne dispose pas de toutes les tensions de conduction indiquées ci-dessus, tous les paramètres nécessaires au soudage à arc pulsé peuvent être définis pas la TR 55mc.

- La commande à distance TR 55mc est branchée au connecteur de commande à distance de la source de courant

- Brancher les tensions de conduction de la commande par programme enregistré au connecteur de commande à distance TR 55mc désigné par le terme « robot »

- Souder une résistance (2K74) entre les broches A et B dans le connecteur qui part du robot et est branché à la TR 55mc

- La valeur de consigne du courant principal (0- 10 V CC) est définie sur la broche C de ce connecteur. Si vous disposez d’autres tensions de conduction en plus de celle-ci, vous pouvez les utiliser pour d’autres paramètres selon vos besoins :

Broche Paramètre Commutateur DIP

F Balance 1 G Courant de base 2 I Fréquence des impulsions 3 J Largeur des impulsions 4

Si la tension de conduction est définie par le robot pour un de ces quatre paramètres (balance, courant de base, fréquence et largeur des impulsions), le commutateur DIP correspondant de la commande à distance doit être commuté sur « O ». Si, par exemple, le paramètre Balance est défini par le robot en plus du courant principal, le commutateur DIP 1 doit être commuté sur « O ».

LA BOÎTE DE JONCTION POUR AUTOMATE 4.100.202

Étant donné que le signal de conduction se trouve au dos de la source de courant et que le connecteur Tuchel à 9 broches (pour le signal de mise en marche et l’arrêt d’urgence) et le connecteur Amphenol à 10 broches pour la définition de la valeur de consigne se trouvent à l’avant de la source de courant, vous avez à votre disposition la boîte de jonction pour automate qui permet de faciliter leur raccordement. Vous pouvez ainsi raccorder sans problème les composants Fronius. L’interface entre les composants Fronius et la commande de l’automate est le connecteur CPC à 37 broches de la boîte de jonction pour automate (disposition des branchements, voir schéma des connexions ci-joint E4,100,201/202). La boîte de jonction pour automate est idéale pour monter les résistances nécessaires à la reconnaissance de la commande à distance (voir « Définition de la valeur de consigne »). Il peut arriver que la définition de la valeur de consigne de la commande par programme enregistré soit modifiée voire même totalement déréglée par l’amorçage haute fréquence ou par la fréquence de commutation de la baie de commande primaire ; dans ces cas-là, il est recommandé de faire une séparation électrique avec un module acheté dans le commerce. Ce module peut également être intégré à la boîte de jonction pour automate.

FRANÇAIS

MODE ROBOT

Si la source de courant est reliée au robot ou à une commande et qu’il faut d’autres signaux en plus du signal de conduction, vous devez monter le kit de montage « interface robot » (4,100,188).

DESCRIPTION DES SIGNAUX

Au dos de la source de courant se trouve un connecteur CPC à 37 broches qui comprend les signaux suivants ou sur laquelle ceux-ci doivent être définis :

Tensions d’alimentation

En règle générale, les cartes de sortie sont alimentées par le bloc d’alimentation interne à la commande. Si ce n’est pas le cas, il faut alimenter la carte de sortie analogique ou numérique de la commande par programme enregistré avec les tensions suivantes Broche 5 ... +24 V CC Broche 6 ... Alimentation masse Broche 7 ... +15 V CC Broche 8 ... -15 V CC

Nota ! Ne reliez jamais les tensions d’alimentation de la commande par programme enregistré à celles du générateur de soudage.

COMMANDES

Toutes les commandes sont réalisées par des entrées optocoupleurs et sont donc isolées électriquement. La tension de signal nécessaire se situe à +24 V CC +/-20 %. La masse commune est la broche 27.

Commande « Réserves 1, 2, 4 et 5 »

Ces broches ne sont pas affectées et n’ont donc pas de fonction.

SIGNAL « SYNCHRONE AVEC IMPULSIONS »

Lors des utilisations automatiques, on ajoute souvent du fil froid au bain de fusion. Si vous utilisez du courant de soudage pulsé, il n’est pas recommandé d’ajouter du fil pendant la phase de courant de base. L’avance du fil froid peut être synchronisée sur le courant de soudage avec le signal « Synchrone avec impulsions ». Le fil n’est ajouté au bain de soudage que dans la phase de courant pulsé (fort ampérage).

Fonction Synchrone avec impulsions - fort

Dans la phase de courant pulsé, une tension de +24 V CC est reliée à la broche 18 ; la masse est sur la broche 27.

Fonction Synchrone avec impulsions - faible

Dans la phase de courant de base, une tension de +24 V CC est reliée à la broche 20 ; la masse est sur la broche 27. Étant donné que les deux sorties sont des sorties à collecteur ouvert, il faut souder une résistance 10K ohms pour +24 V CC sur l’interfaceprint UTOP 1 (voir schéma des connexions E4,070,583).

SIGNAUX DISPONIBLES

Tous les signaux sont des sorties de relais (contacts de travail) et sont séparés électriquement de la source de courant. La racine commune est la broche Pin 34.

Commande « Arc ON »

La source de courant est mise en marche en reliant une tension de +24 V CC à la broche 17. La commande du gaz passe par l’installation. La commande « Gaz ON » ne doit donc pas être enclenchée.

Commande « Gaz ON »

Si une tension de +24 V CC est reliée à la broche 19, l’électrovanne du gaz est sollicité (on peut alors, par exemple, régler le débit de gaz nécessaire sur le réducteur de pression).

Commande « Appel de tâche »

Si une tension de +24 V CC est établie sur la broche 23, l’installation passe sur mode Appel de tâche si l’option « Mémoire de tâches » est installée (voir « Mode Tâche »)

Commande « Arrêt d’urgence par le menu Setup »

Si dans le menu Setup, « E-S » est commuté sur « ON », cela signifie que l’arrêt d’urgence est activé sur le connecteur Tuchel à 9 broches (connecteur de la touche torche) ; les broches 7 et 9 sont conçues comme contact de repos.

Commande « Arrêt d’urgence par l’interface robot »

L’arrêt d’urgence peut être activé sur l’interface robot avec un cavalier. Celui-ci se trouve au dos de la source de courant sur le connecteur CPC à 37 broches sur les broches 25 (+24 V CC) et 25 (masse) comme contact de repos. Pour que l’installation ne s’arrête pas lorsque l’arrêt d’urgence est activé au cours du soudage, il faut relier une tension de +24 V CC à la broche 25.

Nota ! Cette broche est conçue comme contact de travail sur les schémas de connexions de l’interface.

Arrêt d’urgence avec TR 55mc

Fig. 5 Passage des signaux

Courant principal (IH)

Signal de conduction (I-Sig)

Gaz de protection ON

Signal « Conduction »

Le signal « Conduction » ou « Arc arrêté » est sorti sur la broche 28.

Commande « HF ON »

Le signal « HF ON » est activé tant que la haute fréquence de l’appareil fonctionne (vous pouvez, par exemple, allumer ou éteindre une haute fréquence externe par le biais de ce signal).

Nota ! Un déclenchement de la haute fréquence comme implémenté à l’origine dans la source de courant n’est pas possible.

Signal « Courant principal »

Ce contact est fermé pendant la phase de courant principal (voir fig. 5). Le signal « Courant principal » peut être utilisé, par exemple, pour commander une unité de commande de fil froid.

Signal « Gaz ON »

Ce signal est activé dès que commence l’écoulement antérieur du gaz et jusqu’à ce que son écoulement postérieur s’arrête. Le signal peut par

exemple commuter un électrovanne de gaz externe (recommandé pour les longs tuyaux de torche) ou comme signal de « Procédé activé ». Il est possible de signaler au robot que l’arc vient certes de s’éteindre, mais que l’écoulement postérieur du gaz fonctionne encore et que le robot doit rester encore à l’extrémité de la soudure pour que la protection anti-gaz soit optimale.

Signal « Alarme »

Le signal « Alarme » est sorti lorsque le générateur de soudage s’éteint pour cause de surtempérature ou de surtension ou sous-tension du réseau. Ce signal peut être utilisé pour arrêter le robot et/ou sortir un message d’erreur optique ou acoustique.

DÉFINITION DES VALEURS DE CONSIGNE

Soudage standard

- Simuler la commande à distance TPmc sur le connecteur de commande à distance en activant la résistance Broches A et D ...22K1 ohms Broches B et D ...1K8 ohms Broches A et E ...2K74 ohms Broches B et E ...10K et 24K ohms en parallèle

- Définir la tension de conduction (0-10 V CC) pour le courant principal sur le connecteur Amphenol à 10 broches de l’avant La tension de conduction est raccordée à la broche C La broche A est la masse correspondante

Soudage à arc pulsé avec 6 tensions de conduction externes

Si le robot dispose d’au moins 5 (série d’appareils TranTig) ou 6 (série d’appareils MagicWave) tensions de conduction analogiques (0-10V CC), tous les paramètres nécessaires au soudage à arc pulsé peuvent être définis par le robot.

- Simuler la commande à distance TP 55mc sur le connecteur de la commande à distance en activant la résistance Étrier entre broche B, broche D et broche E

- Définir les tensions de conduction sur les broches suivantes Broche C ... Courant principal ou courant pulsé Broche F ... Balance CA (uniquement pour la série d’appareils Magic

Wave) Broche G ... Courant de base Broche H ... Commutation des gammes de fréquence (par étapes de

0,8 V) Broche I ... Fréquence des impulsions Broche J ... Largeur des impulsions

Soudage à arc pulsé avec TR 55mc (pas de tension de conduction)

Si le robot ne comprend aucune des tensions de conduction indiquées cidessus, tous les paramètres nécessaires au soudage à arc pulsé peuvent être définis par la TR 55mc.

- Régler les paramètres déterminant pour le soudage sur le potentiomètre de la commande à distance TR 55mc

Broche Paramètre Commutateur DIP

F Balance 1 G Courant de base 2 I Fréquence des impulsions 3 J Largeur des impulsions 4

Si la tension de conduction est définie par le robot pour un des quatre paramètres (balance, courant de base, fréquence et largeur des impulsions), le commutateur DIP correspondant de la commande à distance doit être commuté sur « O ». Si, par exemple, le paramètre Balance est défini par le robot en plus du courant principal, le commutateur DIP 1 doit être commuté sur « O ».

MODE TÂCHE

L’option « Mémoire de tâches » 4,100,189 est indispensable pour le mode Tâche. En règle générale, on utilise une torche pour robot avec les systèmes robots. Ceux-ci ne sont pas dotés de la touche torche nécessaire à la programmation des différentes tâches. Pour programmer les différentes tâches, vous pouvez utiliser l’adaptateur « Setup WIG » 4,100,560. L’interface imprimante RS 232 comprise dans le kit de montage sert à établir une documentation des paramètres de valeur de consigne enregistrés dans les tâches ; il n’est pas possible d’établir une documentation des valeurs réelles pendant le soudage.

Réaliser des points de travail

Voir « Interface imprimante et mémoire de tâches »

Appeler les points de travail enregistrés du robot

L’installation peut être commutée de sélection analogique de paramètres sur mode Tâche par le biais d’un signal numérique (+24 V CC sur la broche 23, la broche 27 étant la masse). Il n’est pas nécessaire de passer sur « Load U-d » ou « Load Fr » dans le menu Setup. Pour appeler les tâches, vous avez besoin de deux canaux analogiques. Vous devez les relier au connecteur de la commande à distance de la source de courant comme suit : Broche A ... Masse Broche C ... Appel du chiffre des dizaines Broche G ... Appel du chiffre des unités

L’appel d’une tâche se fait par étapes de 1 V CC ; pour appeler par exemple la tâche 24, il faut connecter les tensions suivantes aux broches C et G : Broche C ... 2 V (décimale) Broche G ... 4 V (unité)

Vous pouvez passer d’une tâche à l’autre pendant le soudage; on ne peut pas programmer de « slope » pendant le changement de tâche.

Soudage à arc pulsé avec TR 55mc (une ou plusieurs tensions de conduction)

Si la commande par programme enregistré ne comprend pas toutes les tensions de conduction indiquées ci-dessus, tous les paramètres nécessaires au soudage à arc pulsé peuvent être définis par la TR 55mc.

- La commande à distance TR 55mc est branchée au connecteur de commande à distance de la source de courant.

- Brancher les tensions de conduction du robot au connecteur de la commande à distance TR 55mc désigné par le terme « robot »

- Souder une résistance (2K74) entre les broches A et B dans le connecteur qui part du robot et est branché à la TR 55mc

FRANÇAIS

ALIMENTATIONS EN FIL FROID / COMMANDES

BOÎTE DE JONCTION POUR ROBOT 4.100.201

Étant donné que le connecteur CPC à 37 broches pour signaux et commandes se trouve au dos de la source de courant et que le connecteur Amphenol à 10 broches pour la définition de la valeur de consigne se trouve sur l’avant de la source de courant, vous avez à votre disposition la boîte de jonction pour robot qui permet de faciliter leur connexion. Vous pouvez donc raccorder sans problème les composants Fronius. L’interface entre les composants Fronius et le robot est le connecteur CPC à 37 broches sur la boîte de jonction pour robot. Son affectation est identique à celle du connecteur qui se trouve au dos de la source de courant ; elle comprend simplement 8 broches supplémentaires avec les entrées des valeurs de consigne (affectation des broches, voir schéma des connexions E4,100,201/ 202 ci-joint).

La boîte de jonction pour robot est idéale pour monter les résistances nécessaires à la reconnaissance de la commande à distance (voir « Définition de la valeur de consigne »). Il arrive que la définition de la valeur de consigne du robot soit modifiée voire même totalement déréglée par l’amorçage haute fréquence ou par la fréquence de commutation de la baie de commande primaire. Dans ce cas, il est recommandé de faire une séparation électrique avec un module acheté dans le commerce. Ce module peut également être intégré à la boîte de jonction pour robot.

Fronius propose deux commandes de fil froid différentes. Sur les deux commandes de fil froid, la plaque moteur est montée à l’intérieur et n’est donc pas faite pour être montée sur le robot. Mais vous pouvez obtenir sur demande une variante avec plaque moteur externe.

KD 00 KD 00 A/R

Moteur d’avance réglé non oui Valeur de consigne externe pour avance du fil non oui Fonction marche arrière du fil en option oui 4 roulettes d’entraînement oui oui Fonction d’intervalle oui non