Fronius MTG/MTW/MTB/MHP 250i-700i ML /G/W Operating Instruction

Operating Instructions

MTG 250i, 320i, 400i, 550i MTW 250i, 400i, 500i, 700i MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML MTB 250i, 330i, 400i, 500i W ML MTB 700i W ML MHP 250i, 400i, 550i G ML MHP 500i, 700i W ML

PT-BR

Bedienungsanleitung

Operating Instructions

Manual de instrucciones

Instructions de service

Bruksanvisning

Manual de instruções

42,0410,1836 022-17012023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4 Allgemeines 5 Bestimmungsgemäße Verwendung 5

Optionen 6

Pistolengriff 6 Hitzeschutzschild 6 Potentiometer 6 Zusätzliche Brennertaste oben 7 AbsaugungFumeEx 7 Brennertasten-Verlängerung 7

Beschreibung verfügbarer Funktionen 8

Up/Down-Funktion 8 JobMaster-Funktion 8 Funktionen der zweistufigen Brennertaste 8 Sonderfunktionen 9

Installation und Inbetriebnahme 10

MTG d, MTW d - Verschleißteile am Brennerkörper montieren 10 Multilock-Schweißbrenner zusammenbauen 11 Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 12 Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 13 Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 14 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 15 Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners verdrehen 16 Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners wechseln 17

Pﬂege und Wartung 18

Allgemeines 18 Erkennen von defekten Verschleißteilen 18 Wartung bei jeder Inbetriebnahme 18 Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 19

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 21

Technische Daten 26

Allgemeines 26 Schweißbrenner gasgekühlt - MTG 250i, 320i, 400i, 550i 26 Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 250i, 400i, 550i G ML 27 Brennerkörper gasgekühlt - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 27 Schweißbrenner wassergekühlt - MTW 250i, 400i, 500i, 700i 28 Schlauchpaket wassergekühlt - MHP 500i, 700i W ML 28 Brennerkörper wassergekühlt - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 29

Allgemeines

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...). Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu jeder Zeit gegeben ist. Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-

▶

tel-Durchﬂuss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückﬂuss ersichtlich ist. Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte

▶

haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Allgemeines Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergo-

nomisch geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten. Die Schweißbrenner stehen in unterschiedlichen Leistungsklassen und Größen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung. Dadurch wird eine gute Zugänglichkeit zu den Schweißnähten erreicht. Die Schweißbrenner lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bestens in der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAGSchweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Optionen

Pistolengriff OPT/i T-Handle SET for W6

44,0350,5298

Hitzeschutzschild

Potentiometer OPT/i Userinterface Poti W6

Hitzeschutzschild 42,0405,0753

4,001,796

Zusätzliche Brennertaste oben

Option Brennertaste oben 42,0405,0671 4,070,958,Z 43,0004,4062

AbsaugungFumeEx

BrennertastenVerlängerung

OPT/i FumeEx Small /5m 44,0350,4078

OPT/i FumeEx Medium /5m 44,0350,4077

OPT/i FumeEx MTG400i US/45° 44,0350,1536

Option Brennertasten-Verlängerung 44,0350,5229

Beschreibung verfügbarer Funktionen

Up/Down-Funktion

JobMasterFunktion

Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:

Veränderung der Schweißleistung

im Synergic-Betrieb mittels Up/ Down-Tasten Fehleranzeige:

Bei einem Systemfehler leuch-

ten alle LEDs rot Bei einem Datenkommunikati-

ons-Fehler blinken alle LEDs rot

Selbsttest in der Hochlaufse-

quenz:

Alle LEDs leuchten hinterein-

ander kurz auf

Der JobMaster-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:

Mit den Pfeiltasten wird der

gewünschte Parameter an der Stromquelle ausgewählt Mit den +/- Tasten wird der aus-

gewählte Parameter verändert Das Display zeigt den aktuellen

Parameter und Wert an

Funktionen der zweistufigen Brennertaste

Funktion der Brennertaste in Schaltposition 1 (Brennertaste halb durchgedrückt):

LED leuchtet.

Funktion der Brennertaste in Schaltposition 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt):

LED erlischt

Schweißstart.

HINWEIS!

Bei Schweißbrennern mit optionaler Brennertaste oben funktioniert eine am Schweißbrenner vorhandene LED nicht.

Sonderfunktionen

Für die Brennertaste und für Funktionstasten können verschiedene Sonderfunktionen hinterlegt werden. Details zu den Sonderfunktionen entnehmen Sie der Bedienungsanleitung der Stromquelle.

Installation und Inbetriebnahme

MTG d, MTW d Verschleißteile am Brennerkörper montieren

1 2

** Gasdüse bis auf Anschlag fest-

ziehen

MultilockSchweißbrenner zusammenbauen

HINWEIS!

Risiko durch falsche Montage des Schweißbrenners.

Beschädigungen des Schweißbrenners können die Folge sein.

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle

▶

des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des

▶

Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmutter auftreten. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrau-

▶

ben.

2 3

Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Brennerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern

HINWEIS!

Risiko durch falschen Drahtführungseinsatz.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele

▶

aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem DrahtFührungseinsatz aus Bronze verwendet, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten um 30 %. Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu

▶

können, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den DrahtFührungseinsatz 300 mm (11.81 in.) ersetzen.

1 2

Draht-Führungs-

seele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren

HINWEIS!

Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.

1 2

* Stahl Draht-Führungsseele ** Kunststoff Draht-Führungssee-

***

*** den Spann-Nippel bis auf An-

schlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die DrahtFührungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen

* nur wenn die optional erhältli-

chen Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvorschub eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.

Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Schweißbrenner

an Stromquelle und Kühlgerät anschließen

1 2

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät

eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Brennerkörper des MultilockSchweißbrenners verdrehen

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

1 2

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Brennerkörper des MultilockSchweißbrenners wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel. Bren-

▶

nerkörper nur demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt

VORSICHT!

Risiko durch falsche Montage des Schweißbrenners.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle

▶

des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

1 2

Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Brennerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Pﬂege und Wartung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.

Schwere Sachschäden können die Folge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf har-

▶

te Gegenstände schlagen. Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden. Den Brennerkörper keinesfalls bie-

▶

gen.

Erkennen von defekten Verschleißteilen

Isolierteile

1. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Düsenstöcke

2. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Spritzerschutz

3. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Kontaktrohre

4. ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

Gasdüsen

5. stark mit Schweißspritzern behaftet

abgebrannte Außenkanten

Einkerbungen

Wartung bei jeder Inbetriebnahme

Verschleißteile kontrollieren

defekte Verschleißteile austauschen

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

1 2

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und

beschädigte Komponenten austauschen.

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückﬂuss gegeben

ist

Wartung bei jedem Austausch der Draht- / Korbspule

Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der

Draht-Führungsseele die Verschleißteile reinigen

Verschleißteile montieren

Details zum Montieren der Verschleißteile dem Abschnitt MTG d, MTW d

- Verschleißteile am Brennerkörper montieren ab Seite 10 entnehmen.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Stromquelle defekt Service-Dienst verständigen

Gasﬂasche leer Gasﬂasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

Falsche Schweißparameter Einstellungen korrigieren

Ursache: Behebung:

Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-

ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache: Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele

auf korrekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete DrahtFührungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

Ursache: Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren-

ner verwenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchﬂuss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchﬂussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberﬂächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache:

Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft

Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Gasleitung trocknen

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Zu starke oder zu geringe Gasströmung Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

U I

max

= 5 V

= 10 mA

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

Schweißbrenner gasgekühlt MTG 250i, 320i, 400i, 550i

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 /

* ED = Einschaltdauer

MTG 550i

I (Ampère) 10 min/40° C C1 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

MTG 250i MTG 320i MTG 400i

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

(.032-.047)

15)

30 % ED* 550

30% ED* 520

60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 320 60 % ED* 260 100 % ED* 210

0,8-1,6 (.032-.063)

3,5 / 4,5 (12 /

15)

40 % ED* 400 60 % ED* 320 100 % ED* 260

0,8-1,6 (.032-.063)

3,5 / 4,5 (12 /

15)

[mm (in.)] 1,2-1,6 (.047-.063)

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* ED = Einschaltdauer

Schlauchpaket

gasgekühlt MHP 250i, 400i, 550i G ML

MHP 250i G ML MHP 400i G ML

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047) 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* ED = Einschaltdauer

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

MHP 550i G ML

40 % ED* 400 60 % ED* 300 100 % ED* 260

Brennerkörper gasgekühlt MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40° C C1 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C M21+ C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,2-1,6 (.047-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* ED = Einschaltdauer

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

30 % ED* 550

30% ED* 520

60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

(.032-.047)

40 % ED* 320 60 % ED* 260 100 % ED* 210

0,8-1,6 (.032-.063)

40 % ED* 330 60 % ED* 270 100 % ED* 220

0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = Einschaltdauer

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40° C C1 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = Einschaltdauer

- 30 % ED* 550

- 30 % ED* 520

40 % ED* 400 60 % ED* 320 100 % ED* 260

60 % ED* 420 100 % ED* 360

Schweißbrenner

wassergekühlt MTW 250i, 400i, 500i, 700i

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

MTW 250i MTW 400i MTW 500i MTW 700i

100 % ED* 250

100 % ED* 400

100 % ED* 500

100 % ED* 700

Schlauchpaket wassergekühlt MHP 500i, 700i W ML

max

min

[mm (in.)] 0,8-1,2

(.032-.047)

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

[W]** 500 / 600

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

0,8-1,6 (.032-.063)

3,5 / 4,5 (12 / 15)

800 / 950 W

(gal./min)]

min

max

[bar (psi.)] 3 bar (43

psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72

psi.)

3 bar (43 psi.)

5 bar (72

psi.) * ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

MHP 500i W ML MHP 700i W ML

I (Ampère) 10 min/40°

100 % ED* 500 100 % ED* 700 C M21+C1 (EN 439)

1,0-1,6 (.039-.063)

3,5 / 4,5 / 6 (12 / 15 /

20) 1400 /

1700 / 2000 W

3 bar (43 psi.)

5 bar (72 psi.)

1,0-1,6 (.039-.063)

3,5 / 4,5 (12 / 15)

1800 / 2200 W

3 bar (43 psi.)

5 bar (72 psi.)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 1,0-1,6 (.039-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 / 5,85

(11/14/19) P

max

min

[W]** 1400 / 1700 / 2000 W 1800 / 2200 W

[l/min

1 (.26) 1 (.26)

(gal./min)]

min

max

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

3,35 / 4,35 (11 / 14)

Brennerkörper

wassergekühlt MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

MTB 250i W ML

100 % ED* 250

MTB 330i W ML

100 % ED* 330

MTB 400i W ML

100 % ED* 400

MTB 500i W ML

100 % ED* 500

[mm (in.)] 0,8-1,2

min

[l/min (gal./min)]

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-1,6

min

[l/min (gal./min)]

* ED = Einschaltdauer

(.032-.047)

0,8-1,6 (.032-.063)

1,0-1,6 (.039-.063)

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

MTB 700i W ML

100 % ED* 700

(.039-.063)

1 (.26)

Contents

General 32

Safety 32 General 33 Proper use 33

Options 34

Pistol grip 34 Heat shield 34 Potentiometer 34 Additional torch trigger on the top 35 ExtractionFumeEx 35 Torch trigger extension 35

Description of available functions 36

Up/Down-function 36 JobMaster-function 36 Functions of the two-stage torch trigger 36 Special functions 37

Installation and commissioning 38

MTG d, MTW d - Fitting wearing parts to the torch body 38 Assembling Multilock welding torches 39 Note regarding the inner liner with gascooled welding torches 39 Fitting the inner liner inside the torch hosepack 41 Connecting the welding torch to the wirefeeder 42 Connecting the welding torch to the power source and the cooling unit 43 Twisting the Multilock welding torch body 44 Changing the torch body on a Multilock welding torch 45

Care and maintenance 46

General 46 Recognising faulty wearing parts 46 Maintenance at every start-up 46 Maintenance every time the wirespool/basket-type spool is changed 47

Troubleshooting 49

Technical data 54

General 54 Gas-cooled welding torch - MTG 250i, 320i, 400i, 550i 54 Gas-cooled hosepack - MHP 250i, 400i, 550i G ML 55 Gas-cooled torch body - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 55 Water-cooled welding torch - MTW 250i, 400i, 500i, 700i 56 Water-cooled hosepack - MHP 500i, 700i W ML 56 Water-cooled torch body - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 57

General

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated. Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

WARNING!

Risk of coolant escaping.

This can result in serious personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or other system

▶

components, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.) Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times. If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

CAUTION!

Danger from operation without coolant.

This can result in damage to property.

Never operate water-cooled welding torches without coolant.

▶

During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be

▶

the case for Fronius cooling units if a regular return ﬂow of coolant can be seen in the coolant container of the cooling unit. The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance

▶

of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.

General These MIG/MAG welding torches are exceptionally robust and reliable. The ergo-

nomic grip, ball joint and optimal weight distribution combine to enable fatiguefree working. The welding torches are available as gas-cooled and water-cooled versions in different power categories and sizes, so no weld seam is out of reach. The welding torches can be adapted to deal with a huge variety of different tasks, and are ideal for use in manual series and one-off fabrication, as well as in the workshop sector.

Proper use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in

manual applications. Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use includes:

Carefully reading and following all the instructions given in the operating in-

structions Performing all stipulated inspection and maintenance work.

Options

Pistol grip OPT/i T-Handle SET for W6

44,0350,5298

Heat shield Heat shield

42,0405,0753

Potentiometer OPT/i Userinterface Poti W6

4,001,796

Additional torch trigger on the top

Additional torch trigger on the top 42,0405,0671 4,070,958,Z 43,0004,4062

ExtractionFumeEx

Torch trigger extension

OPT/i FumeEx Small /5m 44,0350,4078

OPT/i FumeEx Medium /5m 44,0350,4077

OPT/i FumeEx MTG400i US/45° 44,0350,1536

Torch trigger extension 44,0350,5229

Description of available functions

Up/Down-function

JobMaster-function

The Up/Down torch has the following functions:

Changes the welding power in Syn-

ergic operation via the Up/Down buttons Error display:

all the LEDs light up red if the-

re is a system fault all the LEDs ﬂash red if there

is a data communication fault

Self-test during the run-up se-

quence:

all LEDs light up brieﬂy one

after the other

The JobMaster welding torch has the following functions:

The desired welding parameter on

the power source can be selected using the arrow buttons The selected welding parameter

can be changed using the +/- buttons The display shows the current wel-

ding parameter and value

Functions of the two-stage torch trigger

Function of the torch trigger in switching position 1 (torch trigger half pressed):

LED lights up.

Function of the torch trigger in switching position 2 (torch trigger fully pressed):

LED goes out

Welding starts.

NOTE!

An LED on welding torches with an optional torch trigger on the top will not work.

Special functions

Various special functions can be stored for the torch trigger and for function keys. For details on the special functions, see the operating instructions for the power source.

Installation and commissioning

MTG d, MTW d Fitting wearing parts to the torch body

1 2

** Screw on and tighten the gas

nozzle as far as it will go

Assembling Multilock welding torches

NOTE!

Risk from incorrect assembly of the welding torch.

This can result in damage to the welding torch.

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body

▶

and the hosepack is clean and undamaged. In the case of water-cooled welding torches, increased resistance may arise

▶

when tightening the union nut due to the construction of the welding torch. Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.

▶

2 3

The torch body is in the 0° position when the dowel pin (1) on the hosepack engages in the locating hole (2) in the torch body.

Note regarding the inner liner with gascooled welding torches

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

NOTE!

Risk from incorrect inner liner insert.

This can result in poor weld properties.

If a gascooled welding torch is used with a plastic inner liner and bronze in-

▶

ner liner insert instead of a steel inner liner, the performance data specified in the technical data is reduced by 30%. To operate gascooled welding torches at maximum power, replace the 40 mm

▶

(1.575 in.) inner liner insert with the 300 mm (11.81 in.) inner liner insert.

1 2

Fitting the inner

liner inside the torch hosepack

NOTE!

Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the liner might not be inserted correctly.

1 2

* Steel inner liner ** Plastic inner liner

***

*** Screw the clamping nipple onto

the inner liner as far as it will go. The inner liner must be visible through the hole in the cap.

Connecting the welding torch to the wirefeeder

* Only if the optional coolant

connections are fitted in the wirefeeder and when using a water-cooled welding torch.

Always connect the coolant hoses according to their colour coding.

Connecting the

welding torch to the power source and the cooling unit

1 2

* Only if the optional coolant connections are fitted in the cooling unit and

when using a water-cooled welding torch. Always connect the coolant hoses according to their colour coding.

Twisting the Multilock welding torch body

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

This can result in severe scalds.

Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to

▶

room temperature (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

Changing the torch body on a Multilock welding torch

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

This can result in severe scalds.

Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to

▶

room temperature (+25 °C, +77 °F). Some coolant will always remain in the torch body. Only remove the torch

▶

body with the gas nozzle pointing downwards

CAUTION!

Risk from incorrect assembly of the welding torch.

This can result in serious damage to property.

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body

▶

and the hosepack is clean and undamaged.

1 2

The torch body is in the 0° position when the dowel pin (1) on the hosepack engages in the locating hole (2) in the torch body.

3 4

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

Care and maintenance

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free

operation is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.

CAUTION!

Risk of damage from improper handling of the welding torch.

This can result in severe damage to property.

Do not strike the welding torch on

▶

hard objects. Avoid scoring and scratches on the

▶

contact tip. Do not bend the torch body under

▶

any circumstances.

Recognising faulty wearing parts

Insulating parts

1. Burned-off outside edges, notches

Nozzle fittings

2. Burned-off outside edges, notches

Heavily covered in welding spatter

Spatter guard

3. Burned-off outside edges, notches

Contact tips

4. Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes

Heavily covered in welding spatter

Penetration on the tip of the contact tip

Gas nozzles

5. Heavily covered in welding spatter

Burned-off outside edges

Notches

Maintenance at every start-up

Check wearing parts

replace faulty wearing parts

Remove welding spatter from gas nozzle

1 2

* Check the gas nozzle, spatter guard and insulation for damage and re-

place any damaged components.

Also at every start-up when using water-cooled welding torches:

check all coolant connections for tightness (no leaks)

check that the coolant can ﬂow unhindered

Maintenance every time the wirespool/ basket-type spool is changed

Clean wirefeeding hose with reduced compressed air

Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting

the new inner liner

Fitting wearing parts

For details on fitting the wearing parts, refer to the section MTG d, MTW

d - Fitting wearing parts to the torch body from page 38.

Troubleshooting

No welding current

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas available

Cause: Remedy:

Nothing happens when the torch trigger is pressed

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Grounding (earthing) connection is incorrect Establish a proper grounding (earthing) connection

There is a break in the current cable in the welding torch Replace welding torch

The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in properly

Push on the FSC as far as it will go

Welding torch or welding torch control line is faulty Replace welding torch

Interconnecting hosepack faulty or not connected properly Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause: Remedy:

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Remedy:

Faulty power source Contact After-Sales Service

Gas cylinder is empty Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty Replace gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Welding torch is faulty Replace welding torch

Gas solenoid valve is faulty Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be re-

placed)

Poor weld properties

Cause: Remedy:

Incorrect welding parameters Correct settings

Cause: Remedy:

Poor grounding (earthing) connection Ensure good contact to workpiece

Inadequate or no protective gas shield Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and wel-

ding torch shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner

Welding torch is leaking Replace welding torch

Contact tip is too large or worn out Replace the contact tip

Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check wirespool/basket-type spool in use

Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check weldability of the base material

The shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimise the welding conditions

Welding spatter in the gas nozzle Remove welding spatter

Turbulence caused by too high a rate of shielding gas ﬂow Reduce shielding gas ﬂow rate, recommended:

shielding gas ﬂow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Too large a distance between the welding torch and the workpiece Reduce the distance between the welding torch and the workpiece

(approx. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Tilt angle of the welding torch is too great Reduce the tilt angle of the welding torch

Wirefeed components do not match the diameter of the wire electrode / the wire electrode material

Use the correct wirefeed components

Poor wirefeed

Cause:

Remedy:

Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set too high

Reduce the braking force

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Hole in the contact tip is displaced Replace the contact tip

The inner liner or wire-guide insert is defective Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.

Change the faulty inner liner or wire-guide insert

The wirefeeder rollers are not suitable for the wire electrode being used

Use suitable wirefeeder rollers

Wirefeeder rollers have the wrong contact pressure Optimise the contact pressure

The wirefeeder rollers are soiled or damaged Clean the wirefeeder rollers or replace them by new ones

Inner liner wrongly laid or kinked Replace inner liner

The inner liner has been cut too short Replace the inner liner and cut the new inner liner to the correct

length

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

The gas nozzle becomes very hot

Cause: Remedy:

Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder rollers

Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Wire electrode contains impurities or is corroded Use high-quality wire electrode with no impurities

For steel inner liners: use of uncoated inner liner Use a coated inner liner

No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose Screw on the gas nozzle as far as it will go

The welding torch becomes very hot

Cause: Remedy:

Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose Tighten the union nut

Cause: Remedy:

Contact tip has a short service life

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Welding torch operated above the maximum welding current Reduce welding power or use a more powerful welding torch

The specification of the welding torch is inadequate Observe the duty cycle and loading limits

Only on water-cooled systems: Inadequate coolant ﬂow Check coolant level, coolant ﬂow, coolant contamination, the routing

of the hosepack, etc.

The tip of the welding torch is too close to the arc Increase stick-out

Incorrect wirefeeder rollers Use correct wirefeeder rollers

Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder rollers

Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Wire electrode contains impurities/is corroded Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

NOTE!

When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of wear due to the nature of the surface of the CrNi wire electrode.

Uncoated wire electrode Use wire electrode with suitable coating

Wrong dimension of contact tip Use a contact tip of the correct dimension

Duty cycle of welding torch has been exceeded Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch

Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip is too loose

Tighten the contact tip

Torch trigger malfunction

Cause: Remedy:

Defective plug connection between welding torch and power source Establish proper plug connections / have power source or welding

torch serviced

Cause: Remedy:

Weld seam porosity

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing Clean away the dirt

Control line is faulty Contact After-Sales Service

Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld seam

Remove welding spatter

Holes in gas hose or hose is not connected properly Replace gas hose

O-ring on central connector has been cut or is faulty Replace O-ring

Moisture/condensation in the gas line Dry gas line

Gas ﬂow is either too high or too low Correct gas ﬂow

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Insufficient gas ﬂow at start or end of welding Increase gas pre-ﬂow and gas post-ﬂow

Rusty or poor quality wire electrode Use high-quality wire electrode with no impurities

For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulated inner liner

Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Too much parting agent applied Remove excess parting agent/apply less parting agent

Technical data

General Voltage measurement (V-Peak):

for manually-operated welding torches: 113 V

for mechanically-driven welding torches: 141 V

Torch trigger technical data:

U I

max

= 5 V

= 10 mA

The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data.

The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.

Gas-cooled welding torch - MTG 250i, 320i, 400i, 550i

I (ampere) 10 min/ 40°C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2

[m (ft.)] 3.5 / 4.5 (12 /

* ED = Duty cycle

MTG 550i

I (ampere) 10 min/ 40°C C1 (EN 439)

I (ampere) 10 min/ 40°C M21 (EN 439)

I (ampere) 10 min/ 40°C M21+C1 (EN 439)

MTG 250i MTG 320i MTG 400i

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

(0.032-0.047)

15)

30 % ED* 550

30% ED* 520

60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 320 60 % ED* 260 100 % ED* 210

0.8-1.6 (0.032-0.063)

3.5 / 4.5 (12 /

15)

40 % ED* 400 60 % ED* 320 100 % ED* 260

0.8-1.6 (0.032-0.063)

3.5 / 4.5 (12 /

15)

[mm (in.)] 1.2-1.6 (0.047-0.063)

[m (ft.)] 3.5 / 4.5 (12 / 15)

* ED = Duty cycle

Gas-cooled ho-

sepack - MHP 250i, 400i, 550i G ML

MHP 250i G ML MHP 400i G ML

I (ampere) 10 min/40°C M21+C1 (EN 439)

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

40 % ED* 400 60 % ED* 300 100 % ED* 260

[mm (in.)] 0.8-1.2 (0.032-0.047) 0.8-1.6 (0.032-0.063)

[m (ft.)] 3.35 / 4.35 (11 / 14) 3.35 / 4.35 (11 / 14)

* ED = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40°C C1 (EN 439)

I (ampere) 10 min/40°C M21 (EN 439)

I (ampere) 10 min/40°C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1.2-1.6 (0.047-0.063)

[m (ft.)] 3.35 / 4.35 (11 / 14)

* ED = Duty cycle

MHP 550i G ML

30 % ED* 550

30% ED* 520

60 % ED* 420 100 % ED* 360

Gas-cooled torch body MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (ampere) 10 min/ 40°C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2

* ED = Duty cycle

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (ampere) 10 min/ 40°C C1 (EN 439)

I (ampere) 10 min/ 40°C M21 (EN 439)

I (ampere) 10 min/ 40°C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063) 0.8-1.6 (0.032-0.063)

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

(0.032-0.047)

- 30 % ED* 550

- 30 % ED* 520

40 % ED* 400 60 % ED* 320 100 % ED* 260

40 % ED* 320 60 % ED* 260 100 % ED* 210

0.8-1.6 (0.032-0.063)

60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 330 60 % ED* 270 100 % ED* 220

0.8-1.6 (0.032-0.063)

* ED = Duty cycle

Water-cooled

welding torch MTW 250i, 400i, 500i, 700i

I (ampere) 10 min/ 40°C M21+C1 (EN 439)

MTW 250i MTW 400i MTW 500i MTW 700i

100 % ED* 250

100 % ED* 400

100 % ED* 500

100 % ED* 700

max

min

[mm (in.)] 0.8-1.2

(0.032-0.04

[m (ft.)] 3.5 / 4.5

(12 / 15)

[W]** 500/600 W 800/950 W 1400 /

[l/min

1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26)

0.8-1.6 (0.032-0.06

3.5 / 4.5 (12 / 15)

(gal./min)]

min

max

[bar (psi.)] 3 bar (43

psi)

[bar (psi.)] 5 bar (72

psi)

3 bar (43 psi)

5 bar (72

psi) * ED = Duty cycle ** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

1.0-1.6 (0.039-0.06

3.5 / 4.5 / 6 (12 / 15 /

20)

1700 / 2000 W

3 bar (43 psi)

5 bar (72 psi)

1.0-1.6 (0.039-0.06

3.5 / 4.5 (12 / 15)

1800 / 2200 W

3 bar (43 psi)

5 bar (72 psi)

Water-cooled hosepack - MHP 500i, 700i W ML

MHP 500i W ML MHP 700i W ML

I (ampere) 10 min/

100 % ED* 500 100 % ED* 700 40°C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063) 1.0-1.6 (0.039-0.063)

[m (ft.)] 3.35 / 4.35 / 5.85

(11/14/19) P

max

min

[W]** 1400 / 1700 / 2000 W 1800 / 2200 W

[l/min

1 (0.26) 1 (0.26)

(gal./min)]

min

max

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi) 3 bar (43 psi)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi) 5 bar (72 psi)

* ED = Duty cycle ** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

3.35 / 4.35 (11 / 14)

Water-cooled

torch body MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML

I (ampere) 10 min/ 40°C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2

MTB 250i W ML

100 % ED* 250

(0.032-0.04

MTB 330i W ML

100 % ED* 330

0.8-1.6 (0.032-0.06

MTB 400i W ML

100 % ED* 400

0.8-1.6 (0.032-0.06

MTB 500i W ML

100 % ED* 500

1.0-1.6 (0.039-0.06

min

[l/min (gal./min)]

* ED = Duty cycle

I (ampere) 10 min/ 40°C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1.0-1.6

min

[l/min (gal./min)]

* ED = Duty cycle

1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26)

MTB 700i W ML

100 % ED* 700

(0.039-0.063)

1 (0.26)

Tabla de contenido

Generalidades 60

Seguridad 60 General 61 Utilización prevista 61

Opciones 62

Mango de pistola 62 Escudo de protección del calor 62 Potenciómetro 62 Pulsador adicional de la antorcha superior 63 ExtracciónFumeEx 63 Extensión del pulsador de la antorcha 63

Descripción de las funciones disponibles 64

Función Up/Down (Arriba/Abajo) 64 Función JobMaster 64 Funciones del pulsador de la antorcha de dos posiciones 64 Funciones especiales 65

Instalación y puesta en servicio 66

MTG d, MTW d - Montar los consumibles en el cuello antorcha 66 Ensamblar la antorcha de soldadura Multilock 67 Observación sobre la sirga de guía de hilo en caso de antorchas refrigeradas por gas 67 Montar la sirga de guía de hilo en el juego de cables de la antorcha 69 Conectar la antorcha de soldadura al avance de hilo 70 Conectar la antorcha de soldadura a la fuente de potencia y a la refrigeración 71 Girar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock 72 Cambiar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock 73

Cuidado y mantenimiento 74

General 74 Detectar consumibles defectuosos 74 Mantenimiento con cada puesta en servicio 74 Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/porta bobina 75

Diagnóstico de errores, solución de errores 77

Datos técnicos 82

Generalidades 82 Antorcha de soldadura refrigerada por gas - MTG 250i, 320i, 400i, 550i 82 Juego de cables refrigerado por gas - MHP 250i, 400i, 550i G ML 83 Cuello antorcha refrigerado por gas - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 83 Antorcha de soldadura refrigerada por agua - MTW 250i, 400i, 500i, 700i 84 Juego de cables refrigerado por agua - MHP 500i, 700i W ML 84 Cuello antorcha refrigerado por agua - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 85

Generalidades

Seguridad

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realiz-

▶

ados solo por personal técnico formado. Leer y comprender por completo este documento.

▶

Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para

▶

el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y compo-

▶

nentes antes de comenzar los trabajos. Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.

▶

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conecta-

▶

dos, intactos y correctamente aislados. Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensio-

▶

nes adecuadas.

¡PELIGRO!

Peligro de tropiezo debido a la fuga de líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Cerrar siempre los tubos de líquido de refrigeración de las antorchas de sold-

▶

adura refrigeradas por agua con el cierre de plástico montado cuando se separan de la refrigeración o de otros componentes del sistema.

¡PELIGRO!

Peligro originado por componentes del sistema o medios de servicio calientes.

Pueden producirse quemaduras y escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que todos los componentes del siste-

▶

ma o medios de funcionamiento calientes se enfríen a +25 °C / +77 °F (por ejemplo, el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigerados por agua, el motor de accionamiento del avance de hilo, etc). De no ser posible, utilizar equipo de protección adecuado (por ejemplo, guan-

▶

tes de protección termorresistentes, gafas de seguridad, etc.).

¡PELIGRO!

Peligro por contacto con humo de soldadura tóxico.

Esto puede ocasionar lesiones graves.

Extraer siempre el humo de soldadura.

▶

Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como

▶

mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora (169070.1 US gi) en todo momento. En caso de duda, encargar a un técnico de seguridad que compruebe la con-

▶

centración de sustancias nocivas en el puesto de trabajo.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro al operar sin líquido de refrigeración.

Pueden producirse daños materiales.

Jamás se deben poner en servicio equipos refrigerados por agua sin líquido

▶

de refrigeración. Durante la soldadura, se debe asegurar de que haya un caudal líquido de ref-

▶

rigeración adecuado. En una refrigeración de Fronius, será adecuado si el retorno de líquido de refrigeración es visible en el depósito de la refrigeración. El fabricante no se responsabiliza de los daños derivados del incumplimiento

▶

de los puntos anteriores, en cuyo caso se extinguirán todos los derechos de garantía.

General Las antorchas MIG/MAG son especialmente robustas y fiables. La ergonomía de

las cachas, la articulación esférica y la distribución óptima de peso permiten trabajar sin cansarse. Las antorchas de soldadura están disponibles con diferentes rangos de potencia y tamaños, en versión refrigerada por gas y por agua. De este modo, se consigue una buena accesibilidad a los cordones de soldadura. Las antorchas de soldadura se pueden adaptar a los más diferentes planteamientos de las tareas y muestran sus ventajas de forma óptima en la producción manual en serie e individual, así como en el ámbito de los talleres.

Utilización prevista

La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

También forman parte de la utilización prevista

Seguir todas las indicaciones del manual de instrucciones.

El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

Opciones

Mango de pistola OPT/i T-Handle SET for W6

44,0350,5298

Escudo de protección del calor

Potenciómetro OPT/i Userinterface Poti W6

Escudo de protección del calor 42,0405,0753

4,001,796

Pulsador adicional de la antorcha superior

Opción de pulsador de antorcha superior 42,0405,0671 4,070,958,Z 43,0004,4062

ExtracciónFumeEx

Extensión del pulsador de la antorcha

OPT/i FumeEx Small /5m 44,0350,4078

OPT/i FumeEx Medium /5m 44,0350,4077

OPT/i FumeEx MTG400i US/45° 44,0350,1536

Opción de extensión del pulsador de la antorcha 44,0350,5229

Descripción de las funciones disponibles

Función Up/ Down (Arriba/ Abajo)

Función JobMaster

La antorcha Up/Down dispone de las siguientes funciones:

Cambio de la potencia de soldadu-

ra en el servicio Synergic mediante las teclas "Arriba/Abajo" Indicación de errores:

En caso de error de sistema,

todos los LED se iluminan en rojo En caso de error de comuni-

cación de datos, todos los LED parpadean en rojo

Autocomprobación de la secuencia

de arranque:

Todos los LED se iluminan bre-

vemente uno tras otro

La antorcha de soldadura JobMaster dispone de las siguientes funciones:

Con las teclas de ﬂecha se sel-

ecciona el parámetro deseado en la fuente de potencia Con las teclas +/- se modifica el

parámetro seleccionado La pantalla indica el parámetro y

el valor actuales

Funciones del pulsador de la antorcha de dos posiciones

Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 1 (accionado hasta la mitad):

El LED está iluminado.

Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 2 (accionado completamente):

El LED se apaga.

Inicio de la soldadura.

¡OBSERVACIÓN!

En el caso de las antorchas de soldadura con pulsador opcional en la parte superior, un LED presente en la antorcha no funciona.

Funciones especiales

Se pueden almacenar diversas funciones especiales para el pulsador de la antorcha y para las teclas de función. Para obtener más detalles sobre las funciones especiales, consultar el manual de instrucciones de la fuente de potencia.

Instalación y puesta en servicio

MTG d, MTW d Montar los consumibles en el cuello antorcha

1 2

** Apretar la tobera de gas hasta

el tope

Ensamblar la antorcha de soldadura Multilock

¡OBSERVACIÓN!

Un montaje incorrecto de la antorcha de soldadura implica riesgos.

La consecuencia pueden ser daños en la antorcha de soldadura.

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acopla-

▶

miento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al

▶

apretar el racor puede aumentar la resistencia. Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.

▶

2 3

Cuando el pasador de ajuste (1) del juego de cables encaja en el taladro de ajuste (2) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.

Observación sobre la sirga de guía de hilo en caso de antorchas refrigeradas por gas

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

¡OBSERVACIÓN!

Un inserto de devanadora incorrecto implica riesgos.

La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.

Si en caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas se utiliza una sirga

▶

de guía de hilo de plástico con un inserto de guía de hilo de bronce en vez de una sirga de guía de hilo de acero, los datos de potencia indicados en los datos técnicos se reducen un 30 %. Para poder utilizar antorchas de soldadura refrigeradas por gas con la máxi-

▶

ma potencia, sustituir el inserto de guía de hilo de 40 mm (1.575 in.) por el inserto de guía de hilo de 300 mm (11.81 in.).

1 2

Montar la sirga

de guía de hilo en el juego de cables de la antorcha

¡OBSERVACIÓN!

Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga de guía de hilo.

1 2

* Sirga de guía de hilo de acero ** Sirga de guía de hilo de plástico

***

*** Enroscar la boquilla tensora

hasta el tope sobre la sirga de guía de hilo. La sirga de guía de hilo debe estar visible en el taladro del cierre.

Conectar la antorcha de soldadura al avance de hilo

* Solo si las conexiones de líquido

de refrigeración disponibles como opción están instaladas en el avance de hilo y en el caso de tratarse de una antorcha refrigerada por agua.

Conectar los tubos de líquido de refrigeración siempre según el color marcado en los mismos.

Conectar la

antorcha de soldadura a la fuente de potencia y a la refrigeración

1 2

* Solo si las conexiones de líquido de refrigeración disponibles como opción

están instaladas en la refrigeración y en el caso de tratarse de una antorcha refrigerada por agua. Conectar los tubos de líquido de refrigeración siempre según el color marcado en los mismos.

Girar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigera-

▶

ción y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

Cambiar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigera-

▶

ción y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F). En el cuello antorcha siempre hay restos de líquido de refrigeración. Des-

▶

montar el cuello antorcha solo cuando la tobera de gas esté apuntando hacia abajo.

¡PRECAUCIÓN!

Un montaje incorrecto de la antorcha de soldadura implica riesgos.

La consecuencia pueden ser graves daños materiales.

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acopla-

▶

miento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.

1 2

Cuando el pasador de ajuste (1) del juego de cables encaja en el taladro de ajuste (2) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.

3 4

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

Cuidado y mantenimiento

General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor

relevante para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.

¡PRECAUCIÓN!

El manejo indebido de la antorcha de soldadura implica riesgo de daños.

Pueden producirse daños materiales graves.

No golpear la antorcha de soldadu-

▶

ra contra objetos duros. Evitar las rayas y los arañazos en el

▶

tubo de contacto. En ningún caso se debe doblar el

▶

cuello antorcha.

Detectar consumibles defectuosos

Piezas aislantes

1. Bordes exteriores quemados, entalladuras

Porta tubos

2. Bordes exteriores quemados, entalladuras

Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

Protección antiproyecciones

3. Bordes exteriores quemados, entalladuras

Tubos de contacto

4. Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados)

Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

Penetración en la punta del tubo de contacto

Toberas de gas

5. Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

Bordes exteriores quemados

entalladuras.

Mantenimiento con cada puesta en servicio

Controlar los consumibles

Sustituir los consumibles defectuosos

Alejar la tobera de gas de las proyecciones de soldadura

1 2

* Comprobar la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislami-

entos con respecto a daños y sustituir los componentes dañados.

Adicionalmente con cada puesta en servicio, en caso de antorchas refrigera-

das por agua:

Asegurarse de que todas las conexiones de líquido de refrigeración están

estancas Asegurarse de que el retorno de líquido de refrigeración está limitado

correctamente

Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/porta bobina

Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la

sirga de guía de hilo limpiar los consumibles.

Montar los consumibles

Para más detalles sobre el montaje de los consumibles, consulte la

sección MTG d, MTW d - Montar los consumibles en el cuello antorcha a partir de la página 66 .

Diagnóstico de errores, solución de errores

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas, gas protector disponible.

Causa: Solución:

No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas.

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Conexión de masa errónea. Establecer la conexión de masa correctamente.

Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura. Sustituir la antorcha de soldadura.

La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada hasta el tope.

Enchufar la FSC hasta el tope.

Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso.

Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

No hay gas protector

Todas las demás funciones están disponibles.

Causa: Solución:

El juego de cables de interconexión no está correctamente conectado o está defectuoso.

Conectar el juego de cables de interconexión correctamente. Sustituir el juego de cables de interconexión defectuoso.

Fuente de corriente defectuosa. Contactar con el Servicio Técnico.

Bombona de gas vacía. Cambiar la bombona de gas.

Regulador de presión de gas defectuoso. Sustituir el regulador de presión de gas.

Manguera de gas doblada, dañada o no montada. Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de

gas defectuosa.

Antorcha de soldadura defectuosa. Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Solución:

Electroválvula de gas defectuosa. Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la

electroválvula de gas).

Propiedades insuficientes de soldadura

Causa: Solución:

Parámetros de soldadura incorrectos. Corregir los ajustes.

Causa: Solución:

Conexión de masa incorrecta. Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.

No hay gas protector o el gas es insuficiente. Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la elec-

troválvula de gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura. En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas, se debe comprobar la obturación de gas; utilizar una sirga de guía de hilo adecuada.

Fuga en la antorcha de soldadura. Sustituir la antorcha de soldadura.

Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado. Cambiar el tubo de contacto.

Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Comprobar la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta insertada.

Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Comprobar la soldabilidad del material base.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo. Utilizar el gas protector correcto.

Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (humedad, aire), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hirviendo", corriente), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintura, grasa).

Optimizar las condiciones de soldadura.

Proyecciones de soldadura en la tobera de gas. Quitar las proyecciones de soldadura.

Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector. Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10 (por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm)

Distancia excesivamente grande entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo.

Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo (aprox. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.).

Causa:

Solución:

Causa:

El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente grande.

Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura.

Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el diámetro/material del electrodo de soldadura.

Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.Solución:

Transporte de hilo inadecuado

Causa:

Solución:

Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corriente está ajustado demasiado fuerte.

Aﬂojar el ajuste del freno.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Taladro del tubo de contacto incorrecto. Sustituir el tubo de contacto.

La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos. Comprobar la sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo respec-

to a dobladuras, suciedad, etc. Sustituir la sirga de guía de hilo defectuosa o el inserto de guía de hilo defectuoso.

Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura utilizado.

Utilizar los rodillos de avance adecuados.

Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance. Mejorar la presión de apriete.

Los rodillos de avance están sucios o dañados. Limpiar o sustituir los rodillos de avance.

Sirga de guía de hilo mal instalada o doblada. Sustituir la sirga de guía de hilo.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La tobera de gas se calienta mucho

Causa:

Solución:

La sirga de guía de hilo es demasiado corta después del tronzado. Sustituir la sirga de guía de hilo y acortar la nueva sirga de guía de hi-

lo a la longitud correcta.

Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de apriete excesiva en los rodillos de avance.

Reducir la presión de apriete en los rodillos de avance.

El electrodo de soldadura está sucio u oxidado. Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

En caso de sirgas de guía de hilo de acero: se están utilizando sirgas de guía de hilo sin revestimiento

Utilizar sirgas de guía de hilo revestidas

No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado ﬂojo el asiento de la tobera de gas.

Apretar la tobera de gas hasta el tope.

La antorcha de soldadura se calienta mucho

Causa:

Solución:

Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antorcha está aﬂojado.

Apretar el racor.

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Vida útil corta del tubo de contacto.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima corriente de soldadura.

Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más potente.

Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura. Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.

Solo para equipos refrigerados por agua: caudal líquido de refrigeración insuficiente.

Comprobar el nivel de refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la suciedad en el refrigerante, el tendido del juego de cables, etc.

La punta de la antorcha de soldadura está demasiado cerca en el arco voltaico.

Aumentar el Stickout.

Rodillos de avance incorrectos. Utilizar rodillos de avance correctos.

Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de contacto excesiva en los rodillos de avance.

Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

¡OBSERVACIÓN!

En caso de aplicaciones CrNi se puede producir un mayor desgaste del tubo de contacto, debido a las características superficiales del electrodo de soldadura CrNi.

Electrodo de soldadura sucio/oxidado. Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Electrodo de soldadura sin recubrir. Utilizar un electrodo de soldadura con un recubrimiento adecuado.

Dimensión del tubo de contacto incorrecta. Dimensionar el tubo de contacto correctamente.

Duración excesiva de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura. Reducir la duración de ciclo de trabajo utilizar una antorcha de solda-

dura más potente.

Tubo de contacto excesivamente calentado. No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado ﬂojo el asiento del tubo de contacto.

Apretar el tubo de contacto.

Función errónea de la tecla de la antorcha

Causa:

Solución:

Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente están defectuosas.

Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corriente o la antorcha de soldadura al Servicio Técnico.

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Porosidad del cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la antorcha.

Quitar las impurezas.

Cable de control defectuoso. Contactar con el Servicio Técnico.

Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la protección de gas del cordón de soldadura es insuficiente.

Quitar las proyecciones de soldadura.

Agujeros en la manguera de gas o conexión inexacta de la manguera de gas.

Sustituir la manguera de gas.

La junta tórica en la conexión central está cortada o defectuosa. Sustituir la junta tórica.

Humedad/condensado en la tubería de gas. Secar la tubería de gas.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Flujo de gas excesivo o insuficiente. Corregir el ﬂujo de gas.

Cantidad de gas insuficiente al comienzo o final de la soldadura. Aumentar el ﬂujo previo de gas y el postﬂujo de gas.

Electrodo de soldadura de mala calidad u oxidado. Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Aplicable a las antorchas de soldadura refrigeradas por gas: fuga de gas en caso de sirgas de guía de hilo no aisladas.

En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas solo se deben utilizar sirgas de guía de hilo aisladas.

Aplicación en exceso del líquido antiproyecciones. Eliminar el líquido antiproyecciones sobrante / aplicar menos líquido

antiproyecciones.

Datos técnicos

Generalidades Dimensionamiento de tensión (V-Peak):

para antorchas guiadas a mano: 113 V

para antorchas guiadas a máquina: 141 V

Datos técnicos tecla de la antorcha:

U I

máx.

máx

= 5 V

= 10 mA

El servicio de la tecla de la antorcha solo está permitido en el marco de los datos técnicos.

El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

Antorcha de soldadura refrigerada por gas MTG 250i, 320i, 400i, 550i

MTG 250i MTG 320i MTG 400i

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 /

* ED = duración de ciclo de trabajo

MTG 550i

I (amperios) 10 min/40° C C1 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C M21 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

(.032-.047)

15)

30 % ED* 550

30% ED* 520

60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 320 60 % ED* 260 100 % ED* 210

0,8-1,6 (.032-.063)

3,5 / 4,5 (12 /

15)

40 % ED* 400 60 % ED* 320 100 % ED* 260

0,8-1,6 (.032-.063)

3,5 / 4,5 (12 /

15)

[mm (in.)] 1,2-1,6 (.047-.063)

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* ED = duración de ciclo de trabajo

Juego de cables

refrigerado por gas - MHP 250i, 400i, 550i G ML

MHP 250i G ML MHP 400i G ML

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047) 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 3,35 / 4,35 (11 / 14)

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

40 % ED* 400 60 % ED* 300 100 % ED* 260

Cuello antorcha refrigerado por gas - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML

* ED = duración de ciclo de trabajo

MHP 550i G ML

I (amperios) 10 min/40° C C1 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C M21 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C M21+ C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,2-1,6 (.047-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* ED = duración de ciclo de trabajo

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

30 % ED* 550

30% ED* 520

60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 250 60 % ED* 200 100 % ED* 170

(.032-.047)

40 % ED* 320 60 % ED* 260 100 % ED* 210

0,8-1,6 (.032-.063)

40 % ED* 330 60 % ED* 270 100 % ED* 220

0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = duración de ciclo de trabajo

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (amperios) 10 min/40° C C1 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C M21 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = duración de ciclo de trabajo

- 30 % ED* 550

- 30 % ED* 520

40 % ED* 400 60 % ED* 320 100 % ED* 260

60 % ED* 420 100 % ED* 360

Antorcha de

soldadura refrigerada por agua

- MTW 250i, 400i, 500i, 700i

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

MTW 250i MTW 400i MTW 500i MTW 700i

100 % ED* 250

(.032-.047)

100 % ED* 400

0,8-1,6 (.032-.063)

100 % ED* 500

1,0-1,6 (.039-.063)

100 % ED* 700

1,0-1,6 (.039-.063)

Juego de cables refrigerado por agua - MHP 500i, 700i W ML

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5 (12 / 15)

3,5 / 4,5 / 6 (12 / 15 /

20)

máx

[W]** 500 / 600

800 / 950 W

1400 / 1700 / 2000 W

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

(gal./min)]

min

máx

[bar (psi.)] 3 bar (43

psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72

psi.)

3 bar (43 psi.)

5 bar (72 psi.)

3 bar (43 psi.)

5 bar (72 psi.)

* ED = duración de ciclo de trabajo ** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

MHP 500i W ML MHP 700i W ML

I (amperios) 10

100 % ED* 500 100 % ED* 700 min/40° C M21+C1 (EN 439)

3,5 / 4,5 (12 / 15)

1800 / 2200 W

3 bar (43 psi.)

5 bar (72 psi.)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 1,0-1,6 (.039-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 / 5,85

3,35 / 4,35 (11 / 14)

(11/14/19) P

máx

min

[W]** 1400 / 1700 / 2000 W 1800 / 2200 W

[l/min

1 (.26) 1 (.26)

(gal./min)]

min

máx

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* ED = duración de ciclo de trabajo ** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

Cuello antorcha

refrigerado por agua - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

MTB 250i W ML

100 % ED* 250

MTB 330i W ML

100 % ED* 330

MTB 400i W ML

100 % ED* 400

MTB 500i W ML

100 % ED* 500

[mm (in.)] 0,8-1,2

(.032-.047)

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

(gal./min)]

* ED = duración de ciclo de trabajo

MTB 700i W ML

I (amperios) 10

100 % ED* 700 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-1,6

(.039-.063)

min

[l/min

1 (.26)

(gal./min)]

* ED = duración de ciclo de trabajo

0,8-1,6 (.032-.063)

1,0-1,6 (.039-.063)

Sommaire

Généralités 88

Sécurité 88 Généralités 89 Utilisation conforme à la destination 89

Options 90

Poignée pistolet 90 Plaque de protection thermique 90 Potentiomètre 90 Gâchette de torche supérieure supplémentaire 91 AspirationFumeEx 91 Rallonge de gâchette de torche 91

Description des fonctions disponibles 92

Fonction Up/Down- 92 Fonction JobMaster- 92 Fonctions de la gâchette de torche à deux niveaux 92 Fonctions spéciales 93

Installation et mise en service 94

MTG d, MTW d – Monter les pièces d'usure sur le col de cygne 94 Assembler la torche de soudage Multilock 95 Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL 96 Monter l'âme de guidage du fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage 97 Raccordement de la torche de soudage au dévidoir 98 Raccorder la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur 99 Tourner le col de cygne de la torche de soudage Multilock 100 Remplacer le col de cygne de la torche de soudage Multilock 101

Entretien et maintenance 102

Généralités 102 Identification des pièces d'usure défectueuses 102 Maintenance à chaque mise en service 102 Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier 103

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 105

Caractéristiques techniques 110

Généralités 110 Torche de soudage refroidie par gaz – MTG 250i, 320i, 400i, 550i 110 Faisceau de liaison refroidi par gaz – MHP 250i, 400i, 550i G ML 111 Col de cygne refroidi par gaz – MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 111 Torche de soudage refroidie par eau – MTW 250i, 400i, 500i, 700i 112 Faisceau de liaison refroidi par eau – MHP 500i, 700i W ML 112 Col de cygne refroidi par eau – MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 113

Généralités

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts et correctement isolés. N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-

▶

fisantes.

AVERTISSEMENT!

Risque de glissement en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux à réfrigérant des torches de soudage refroidies

▶

par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou d'autres composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipement.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-

▶

ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, composants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévidoir, ...). Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-

▶

stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Toujours extraire les fumées de soudage.

▶

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation

▶

soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi). En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-

▶

veau de substances nocives sur le poste de travail.

ATTENTION!

Danger en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels.

Ne jamais mettre en service les appareils refroidis par eau sans réfrigérant.

▶

Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct - c'est le

▶

cas en cas d'utilisation d'appareils refroidis par eau Fronius, lorsqu'un reﬂux correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du refroidisseur. Le fabricant n'est pas responsable des dommages dus au non-respect des

▶

points énoncés ci-dessus, tous les droits à la garantie sont annulés.

Généralités La torche de soudage MIG/MAG est particulièrement robuste et fiable. La

poignée coque ergonomique, la rotule et la répartition optimisée du poids permettent un travail sans fatigue. Diverses classes de puissance et tailles de torches de soudage en versions refroidie par eau et refroidie au gaz sont disponibles. Il est ainsi possible d'obtenir une meilleure accessibilité aux soudures. Ces torches de soudage conviennent pour les tâches les plus diverses et sont idéales pour la fabrication manuelle en série et sur commande, ainsi que dans les ateliers.

Utilisation conforme à la destination

La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au soudage MIG/MAG lors d'applications manuelles. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

le respect de toutes les indications des instructions de service ;

le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Options

Poignée pistolet OPT/i T-Handle SET for W6

44,0350,5298

Plaque de protection thermique

Potentiomètre OPT/i Userinterface Poti W6

Plaque de protection thermique 42,0405,0753

4,001,796

Gâchette de torche supérieure supplémentaire

Gâchette de torche supérieure supplémentaire 42,0405,0671 4,070,958,Z 43,0004,4062

AspirationFumeEx

Rallonge de gâchette de torche

OPT/i FumeEx Small /5m 44,0350,4078

OPT/i FumeEx Medium /5m 44,0350,4077

OPT/i FumeEx MTG400i US/45° 44,0350,1536

Rallonge de gâchette de torche 44,0350,5229

Description des fonctions disponibles

Fonction Up/ Down-

Fonction JobMaster-

La torche de soudage Up/Down possède les fonctions suivantes :

modification de la puissance de

soudage en mode Synergique à l'aide des touches Up/Down. Affichage des erreurs :

en cas d'erreur système toutes

les LED s'allument en rouge ; en cas d'erreur de communica-

tion des données toutes les LED clignotent en rouge.

Autocontrôle lors de la séquence

de démarrage :

toutes les LED s'allument

brièvement les unes après les autres.

La torche de soudage JobMaster possède les fonctions suivantes :

les touches ﬂéchées permettent

de sélectionner le paramètre souhaité sur la source de courant ; les touches +/- permettent de mo-

difier le paramètre sélectionné ; l'écran affiche le paramètre et la

valeur actuels.

Fonctions de la gâchette de torche à deux niveaux

Fonction de la gâchette de torche en position de commutation 1 (gâchette de torche à moitié enfoncée) :

la LED s'allume.

Fonction de la gâchette de torche en position de commutation 2 (gâchette de torche complètement enfoncée) :

la LED s'éteint ;

le soudage commence.

REMARQUE!

Pour les torches de soudage avec gâchette de torche en haut en option, si une LED est présente sur la torche de soudage, elle ne fonctionnera pas.

Fonctions spéciales

Différentes fonctions spéciales peuvent être enregistrées pour la gâchette de torche et pour les touches de fonction. Pour plus de détails sur les fonctions spéciales, veuillez consulter les Instructions de service de la source de courant.

Installation et mise en service

MTG d, MTW d – Monter les pièces d'usure sur le col de cygne

1 2

** Serrer la buse de gaz jusqu'à la

butée

Assembler la torche de soudage Multilock

REMARQUE!

Risque en cas de montage erroné de la torche de soudage.

Cela peut endommager la torche de soudage.

Avant le montage du col de cygne, vérifier que le dispositif d'accouplement

▶

du col de cygne et du faisceau de liaison est intact et propre. Sur les torches de soudage refroidies par eau, le serrage de l'écrou-raccord

▶

peut présenter une résistance plus importante en raison du mode de construction de la torche de soudage. Toujours visser l'écrou-raccord du col de cygne jusqu'à la butée.

▶

2 3

Lorsque le goujon d'adaptation (1) du faisceau de liaison s'enclenche dans le perçage (2) du col de cygne, le col de cygne se trouve dans la position 0°.

* S'assurer que l'écrou-raccord est vissé jusqu'à la butée.

Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL

REMARQUE!

Risque en cas d'utilisation d'un embout de guide-fil inappropriée.

Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.

Si l'on utilise une gaine guide-fil en plastique avec embout de guide-fil en

▶

bronze à la place d'une gaine guide-fil en acier pour des torches AL, les données de puissance indiquées dans les caractéristiques techniques sont réduites de 30 %. Pour pouvoir utiliser une torche AL à la puissance maximale, remplacer l'em-

▶

bout de guide-fil de 40 mm (1.575 in.) par un embout de guide-fil de 300 mm (11.81 in.).

1 2

Monter l'âme de

guidage du fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage

REMARQUE!

Afin de pouvoir monter correctement l'âme de guidage du fil, le faisceau de liaison doit être posé droit.

1 2

* Âme de guidage du fil en acier ** Âme de guidage du fil en plas-

tique

***

*** Visser le raccord de serrage jus-

qu'à la butée sur l'âme de guidage du fil. L'âme de guidage du fil doit être visible à travers le perçage dans le dispositif de fermeture.

Raccordement de la torche de soudage au dévidoir

* Uniquement lorsque les con-

necteurs de réfrigérant disponibles en option sont montés dans le dévidoir et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de couleur.

Raccorder la tor-

che de soudage à la source de courant et au refroidisseur

1 2

* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option

sont montés dans le refroidisseur et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau. Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de couleur.

Tourner le col de cygne de la torche de soudage Multilock

ATTENTION!

Risque de brûlure provoquée par le réfrigérant ou le col de cygne chauds.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant d'effectuer toute opération, laisser refroidir le réfrigérant et le col de

▶

cygne à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

* S'assurer que l'écrou-raccord est vissé jusqu'à la butée.

100

Fronius MTG/MTW/MTB/MHP 250i-700i ML /G/W Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual