Fronius MTG/MTW/MTB/MHP 250d-700d ML /G/W/K4 Operating Instruction

Operating
Instructions

MTG 250d, 320d, 400d, 500d
MHP 400d G ML
MHP 500d G ML M
MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML
MTW 250d, 400d, 500d, 700d
MHP 500d W ML, 700d W ML
MHP 700d W ML M
MTB 250i, 330i, 400i, 500i W ML
MTB 700i W ML
MTG 400d K4
MTW 500d K4

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Manual de instrucciones

ES

Instructions de service

FR

Istruzioni per l'uso

IT

PT-BR

Manual de instruções

42,0410,2118 023-13012023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Bestimmungsgemäße Verwendung 4
Sicherheit 4
Gefahr durch Schweißrauch 5

MTG d, MTW d, MHP d - Allgemeines 6

Up/Down Funktion 6
JobMaster Funktion 6

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Allgemeines 8

Allgemeines 8
Richtwerte für Absauggeräte 8
Luftstromregler 8
Up/Down Funktion 9

Verschleißteile am Brennerkörper montieren 10

MTG d, MTW d - Verschleißteile am Brennerkörper montieren 10
MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Verschleißteile montieren 10

ML-Brennerkörper am MHP-Schlauchpaket montieren 12

Multilock-Schweißbrenner zusammenbauen 12

Draht-Führungsseelen montieren 13

Draht-Führungsseele aus Stahl montieren 13
Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren (F, F++) 14
Kunststoff-Seele montieren (Fronius-Anschluss mit Draht-Führungsdüse) 15
Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren (Euro) 16

Inbetriebnahme 17

Schweißbrenner anschließen 17
Absaugung anschließen 17
Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners verdrehen 18
Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners wechseln 19
Prisma-Halterung für Maschinen-Schweißbrenner 20

Pflege und Wartung 21

Allgemeines 21
Erkennen von defekten Verschleißteilen 21
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 21
Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 22

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 24

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 24

Technische Daten 30

Allgemeines 30
Schweißbrenner gasgekühlt - MTG 250d - 500d 30
Brennerkörper gasgekühlt - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 30
Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 400d G ML 31
Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 500d G ML M 31
Schweißbrenner wassergekühlt - MTW 250d - 700d 31
Brennerkörper wassergekühlt - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 32
Schlauchpaket wassergekühlt - MHP 500d, 700d W ML 33
Schlauchpaket wassergekühlt - MHP 700d W ML M 33
MTG 400d K4 34
Absaug-Kennlinie MTG 400d K4 34
MTW 500d K4 35
Absaug-Kennlinie MTW 500d K4 35

DE

3

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Sicherheit

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG­Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom
Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.

4

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu­bes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je­der Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-

▶

tel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist
dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungs­gemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte

▶

haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

DE

Gefahr durch
Schweißrauch

WARNUNG!

Gefahr durch beim Schweißen entstehenden Rauch, der gesundheitsschädliche
Gase und Dämpfe enthält.

Schwere gesundheitliche Schäden können die Folge sein.

Ein Schweißbetrieb ohne ein eingeschaltetes Absauggerät ist nicht zulässig.

▶

Unter Umständen kann die alleinige Verwendung eines Absaug-Schweißbren-

▶

ners nicht ausreichen.
In diesem Fall eine zusätzliche Absaugung installieren, um die Schadstoffbe­lastung am Arbeitsplatz zu verringern.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

5

MTG d, MTW d, MHP d - Allgemeines

Up/Down Funkti­on

JobMaster Funk­tion

An der Stromquelle einen der fol-

-

genden Parameter anwählen:

Drahtgeschwindigkeit

-

Jobnummer

-

Parameter mittels Up/Down-Funk-

-

tion einstellen

WICHTIG! In den Betriebsarten
„MIG/MAG Standard- und Puls Syner­gic Schweißen“ sind zusätzliche Para­meter einstellbar.

WICHTIG! Am JobMaster können codierte Meldungen aufscheinen.
Diese entsprechen dem gleichzeitig am Bedienpanel angezeigten Service-Code
(siehe Bedienungsanleitung der Stromquelle, Kapitel „Fehlerdiagnose und -behe­bung“).

Synchro Puls (Option) - kein Symbol am JobMaster leuchtet (siehe Bedienungs­anleitung der Stromquelle, Kapitel „MIG/MAG-Schweißen“).

1 2

6

3 4

5

DE

7

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Allgemeines

10 %

100 %

1

100 %

2

10 %

Allgemeines Die Absaug-Schweißbrenner MTG

400d K4 und MTW 500d K4 erfassen
den beim Schweißen entstehenden,
gesundheitsschädlichen Schweißrauch
direkt am Entstehungsort.
Der Schweißrauch wird abgesaugt, be­vor dieser in den Atembereich des
Schweißers gelangt.
Gesetzlich vorgeschriebene Werte für
die max. Arbeitsplatzkonzentration
(MAK) werden eingehalten oder unter­schritten.

Richtwerte für
Absauggeräte

Luftstromregler Mit dem Luftstromregler kann die Menge des abgesaugten Schweißrauchs

Das Absauggerät für die Absaug-Schweißbrenner sollte folgende Spezifikationen
erfüllen:

Saugleistung

Unterdruckwerte zwischen 0,05 und 0,2 bar

(zwischen 5000 und 20000 Pa)

während des Schweißvorganges stufenlos zwischen 10 und 100 % reguliert wer­den.

1

2

ca. 100 m3/h

WICHTIG! Die Regulierung der abgesaugten Schweißrauch-Menge ist erforder­lich, wenn Schutzgas mit dem Schweißrauch abgesaugt wird (z.B. beim
Schweißen in Eckposition).

8

Up/Down Funkti­on

DE

9

Verschleißteile am Brennerkörper montieren

4

3

2

1

1

MTG d, MTW d ­Verschleißteile
am Bren­nerkörper mon­tieren

1 2

3

** Gasdüse bis auf Anschlag fest-

ziehen

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 ­Verschleißteile
montieren

10

1

2

1

**

0

2

3

1

4

DE

** Gasdüse bis auf Anschlag festziehen

Absaugdüse aufstecken

11

ML-Brennerkörper am MHP-Schlauchpaket mon-

(B)

(A)

(A)

(B)

tieren

Multilock­Schweißbrenner
zusammenbauen

HINWEIS!

Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. Die Überwurfmutter des Bren­nerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben.

HINWEIS!

Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des
Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurf­mutter auftreten. Dies ist normal. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers im­mer bis auf Anschlag festschrauben.

HINWEIS!

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des
Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

1

HINWEIS!

Wenn der Pass-Stift (A) des Schlauch­paketes in die Passbohrung (B) des
Brennerkörpers greift, befindet sich
der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

12

2 3

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Draht-Führungsseelen montieren

F, F++

2

1

DE

Draht-Führungs­seele aus Stahl
montieren

1 2

3

F++, F:

4 5

13

Euro:

0mm
(0in.)

2

3

Euro

1

3

2

Euro

1

2

Draht-Führungs­seele aus Kunst­stoff montieren
(F, F++)

6

1 2

7

3

4

14

Kunststoff-See-

1

1

2

le montieren
(Fronius-An­schluss mit
Draht­Führungsdüse)

HINWEIS!

Vor dem Einfädeln der Drahtelektrode, Drahtelektroden-Ende abrunden.

Gilt für Teflonseelen, Kombiseelen und Graphitseelen

1 2

DE

3

5

4

15

Draht-Führungs-

2

2

3

1

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

*

1

3

2

4

5

1

1

2

seele aus Kunst­stoff montieren
(Euro)

1 2

3

5

4

* Option Einlaufdüse (42,0001,5421)

6

16

Inbetriebnahme

1

DE

Schweißbrenner
anschließen

1

1

* Stecker LocalNet

(Schweißbrenner Standard oder
Up/Down)

** Stecker JobMaster

(Schweißbrenner JobMaster)

* Stecker LocalNet

(Schweißbrenner Standard oder
Up/Down)

** Stecker JobMaster

(Schweißbrenner JobMaster)

Absaugung an­schließen

Schlauch für die Absaugung ent-

1

sprechend den Richtwerten für
Absauggeräte am Absauggerät an­schließen

17

Brennerkörper
des Multilock­Schweißbren­ners verdrehen

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

1 2

3 4

18

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Brennerkörper

(B)

(A)

(A)

(B)

des Multilock­Schweißbren­ners wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

HINWEIS!

Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel.

Brennerkörper nur demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt.

HINWEIS!

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des
Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

DE

1

HINWEIS!

Wenn der Pass-Stift (A) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (B) des Bren­nerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

2

19

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Prisma-Halte­rung für Maschi­nen­Schweißbrenner

Den Maschinen-Schweißbrenner zur
Bearbeitung nur in eine geeignete Pris­ma-Halterung einspannen!

20

Pflege und Wartung

1.

2.

3.

4.

5.

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe­raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren­ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsach­gemäßen Umgang mit dem
Schweißbrenner.

Schwere Sachschäden können die Fol­ge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf har-

▶

te Gegenstände schlagen.
Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden.
Den Brennerkörper keinesfalls bie-

▶

gen.

DE

Erkennen von
defekten Ver­schleißteilen

Isolierteile

1.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Düsenstöcke

2.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Spritzerschutz

3.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Kontaktrohre

4.
ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

-

Gasdüsen

5.
stark mit Schweißspritzern behaftet

-

abgebrannte Außenkanten

-

Einkerbungen

-

Wartung bei je­der Inbetrieb­nahme

Verschleißteile kontrollieren

-

defekte Verschleißteile austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

-

21

1 2

1

2

3

4

5

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und

beschädigte Komponenten austauschen.

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

-

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

-

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben

-

ist

Wartung bei je­dem Austausch
der Draht- /
Korbspule

Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

-

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der

-

Draht-Führungsseele die Verschleißteile reinigen

1

22

2

DE

23

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten, Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf
Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen
oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen
Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache:
Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Stromquelle defekt
Service-Dienst verständigen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

24

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Falsche Schweißparameter
Einstellungen korrigieren

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Masseverbindung schlecht
Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-

ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern
Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwen­den

Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig­keit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“,
Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der
Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

25

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle
zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz aus­tauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele

auf korrekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht­Führungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

26

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Bren­nerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren-

ner verwenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen
Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der
CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode
Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres
Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen
Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

27

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache:

Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle feh­lerhaft

Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder
Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der
Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt
Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau­ches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten
Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungssee­len verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Zu starke Absaugung
Absaugung reduzieren

28

Zu geringe Absaugung

Ursache:
Behebung:

Löcher im Absaugschlauch
Absaugschlauch erneuern

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Filter des Absauggerätes verlegt
Filter des Absauggerätes erneuern

Luftwege anderwärtig verstopft
Verstopfungen beseitigen

Zu geringe Absaugleistung des Absauggerätes;
falsche Konfiguration von OPT/i FumeEx

Absauggerät mit höherer Absaugleistung verwenden;
Absaugleistung erhöhen

29

Technische Daten

Ø

Ø

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

-

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

-

Technische Daten Brennertaste:

U
I

max

max

= 5 V

= 10 mA

-

-

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

Schweißbrenner
gasgekühlt ­MTG 250d ­500d

I (Amp.) 10 min/40°
C

2

CO

I (Amp.) 10 min/40°
C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* ED = Einschaltdauer

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

40% ED*
250
60% ED*
200
100% ED*
170

40% ED*
200
60% ED
160
100% ED
120

(.032-.047)

(12 / 15)

40% ED*
320
60% ED*
260
100% ED*
210

40% ED*
260
60% ED*
210
100% ED*
160

0,8-1,6
(.032-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% ED*
400
60% ED*
320
100% ED*
260

40% ED*
320
60% ED*
260
100% ED*
210

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% ED*
500
60% ED*
400
100% ED*
320

40% ED*
400
60% ED*
320
100% ED*
260

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Brennerkörper
gasgekühlt ­MTB 250i, 320i,
330i, 400i, 550i
G ML

30

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (Ampère) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

* ED = Einschaltdauer

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40°
C
C1 (EN 439)

40 % ED* 250
60 % ED* 200
100 % ED* 170

(.032-.047)

- 30 % ED* 550

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

0,8-1,6
(.032-.063)

40 % ED* 330
60 % ED* 270
100 % ED* 220

0,8-1,6
(.032-.063)