Fronius MTG/MTW/MTB/MHP 250d-700d ML /G/W/K4 Operating Instruction

Operating
Instructions

MTG 250d, 320d, 400d, 500d
MHP 400d G ML
MHP 500d G ML M
MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML
MTW 250d, 400d, 500d, 700d
MHP 500d W ML, 700d W ML
MHP 700d W ML M
MTB 250i, 330i, 400i, 500i W ML
MTB 700i W ML
MTG 400d K4
MTW 500d K4

Návod k obsluze

CS

NO

Bruksanvisning

Instrukcja obsługi

PL

RU

Руководство по эксплуатации

Návod na obsluhu

SK

Kullanım kılavuzu

TR

42,0410,2258 023-16012023

Obsah

Bezpečnost 4

Předpisové použití 4
Bezpečnost 4
Nebezpečí v důsledku vzniku svařovacího kouře 5

MTG d, MTW d, MHP d – všeobecné informace 6

Funkce Up/Down 6
Funkce JobMaster 6

MTG 400d K4, MTW 500d K4 – všeobecné informace 8

Všeobecné informace 8
Směrné hodnoty pro odsávací zařízení 8
Regulátor vzduchového proudu 8
Funkce Up/Down 9

Montáž spotřebních dílů na tělo svařovacího hořáku 10

MTG d, MTW d – montáž spotřebních dílů na tělo hořáku 10
MTG 400d K4, MTW 500d K4 – montáž spotřebních dílů 10

Montáž těla hořáku ML na hadicové vedení MHP 12

Sestavení svařovacího hořáku Multilock 12

Montáž bovdenů 13

Montáž ocelového bovdenu 13
Montáž plastového bovdenu (F, F++) 14
Montáž plastového bovdenu (přípojka Fronius s vodicí hubicí drátu) 15
Montáž plastového bovdenu (Euro) 16

Uvedení do provozu 17

Připojení svařovacího hořáku 17
Připojení odsávání 17
Otočení těla hořáku u svařovacího hořáku Multilock 18
Výměna těla hořáku u svařovacího hořáku Multilock 19
Hranolový držák pro strojní svařovací hořák 20

Péče a údržba 21

Všeobecné informace 21
Rozpoznání vadných spotřebních dílů 21
Údržba při každém uvedení do provozu 21
Údržba při každé výměně cívky s drátem / košové cívky 22

Diagnostika a odstraňování závad 24

Diagnostika a odstraňování závad 24

Technické údaje 30

Všeobecné informace 30
Tělo hořáku chlazené plynem – MTG 250d - 500d 30
Tělo hořáku chlazené plynem – MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 30
Hadicové vedení chlazené plynem – MHP 400d G ML 31
Hadicové vedení chlazené plynem – MHP 500d G ML M 31
Tělo hořáku chlazené vodou – MTW 250d - 700d 31
Tělo hořáku chlazené vodou – MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 32
Hadicové vedení chlazené vodou – MHP 500d, 700d W ML 33
Hadicové vedení chlazené vodou – MHP 700d W ML M 33
MTG 400d K4 34
Charakteristika odsávání MTG 400d K4 34
MTW 500d K4 35
Charakteristika odsávání MTW 500d K4 35

CS

3

Bezpečnost

Předpisové
použití

Bezpečnost

Ruční svařovací hořák MIG/MAG je určen výhradně pro svařování MIG/MAG při
ručním použití.
Jakékoliv jiné a tento rámec přesahující použití se nepovažuje za předpisové. Za
škody vzniklé nepředpisovým použitím výrobce neručí.

K předpisovému používání přístroje patří rovněž

dodržování všech pokynů uvedených v návodu k obsluze

-

provádění pravidelných inspekčních a údržbářských prací

-

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí v důsledku nesprávné obsluhy a nesprávně provedených prací.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Veškeré práce popsané v tomto dokumentu smí provádět jen technicky

▶

vyškolený odborný personál.
Tento dokument je nutné v plném rozsahu přečíst a porozumět mu.

▶

Je nutné přečíst všechny bezpečnostní předpisy a uživatelskou dokumentaci

▶

k tomuto přístroji a všem systémovým komponentám a porozumět jim.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zásahu elektrickým proudem.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Před zahájením prací vypněte všechny začleněné přístroje a komponenty a

▶

odpojte je od elektrické sítě.
Zajistěte všechny začleněné přístroje a komponenty proti opětovnému za-

▶

pnutí.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zásahu elektrickým proudem v důsledku vadných systémových kom­ponent a nesprávné obsluhy.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Veškeré kabely, vedení a hadicová vedení musí být vždy pevně připojené, ne-

▶

poškozené a správně izolované.
Používejte pouze dostatečně dimenzované kabely, vedení a hadicová vedení.

▶

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí uklouznutí v důsledku úniku chladicího média.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Hadice chladicího média u vodou chlazených svařovacích hořáků po odpojení

▶

od chladicího modulu nebo jiných systémových komponent vždy uzavřete po­mocí namontovaného plastového uzávěru.

4

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí v důsledku horkých systémových komponent a/nebo provozních
prostředků.

Následkem mohou být těžké popáleniny a opařeniny.

Před zahájením prací nechte všechny horké systémové komponenty a/nebo

▶

provozní prostředky ochladit na +25 °C / +77 °F (například chladicí médium,
vodou chlazené systémové komponenty, hnací motor podavače drátu…).
Pokud ochlazení není možné, noste vhodné ochranné prostředky (například

▶

žáruvzdorné ochranné rukavice, ochranné brýle…).

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí při kontaktu s toxickými svařovacími zplodinami.

Může dojít k vážnému zranění osob.

Svařovací zplodiny vždy odsávejte.

▶

Zajistěte dostatečný přívod čerstvého vzduchu. Zajistěte, aby míra pro-

▶

vzdušnění byla vždy alespoň 20 m³ (169070.1 US gi) za hodinu.
V případě pochybností požádejte bezpečnostního technika, aby zjistil míru

▶

zatížení pracoviště škodlivými látkami.

POZOR!

Nebezpečí při provozu bez chladicího média.

Může dojít k hmotným škodám.

Vodou chlazené přístroje se nikdy nesmí uvést do provozu bez chladicího

▶

média.
Během svařování zajistěte přiměřený průtok chladicího média – při použití

▶

chladicích modulů Fronius je tomu tak v případě, že je v zásobníku chladicího
média chladicího modulu patrný odpovídající zpětný tok chladicího média.
Výrobce neodpovídá za škody způsobené nedodržením výše uvedených po-

▶

kynů, veškeré záruční nároky zanikají.

CS

Nebezpečí v
důsledku vzniku
svařovacího
kouře

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí v důsledku kouře vznikajícího při svařování, který obsahuje zdraví
škodlivé plyny a páry.

Může dojít k vážným škodám na zdraví.

Svařovací provoz bez zapnutého odsávacího zařízení je nepřípustný.

▶

Za určitých okolností nemusí samotné použití odsávacího hořáku stačit.

▶

V takovém případě instalujte dodatečné odsávání, aby se zatížení pracoviště
škodlivými látkami snížilo.
V případě pochybností požádejte bezpečnostního technika, aby zjistil míru

▶

zatížení pracoviště škodlivými látkami.

5

MTG d, MTW d, MHP d – všeobecné informace

Funkce Up/Down

Funkce JobMas­ter

Na zdroji zvolte jeden z násle-

-

dujících parametrů:

rychlost drátu

-

číslo jobu

-

Pomocí funkce Up/Down parametr

-

nastavte.

DŮLEŽITÉ! V provozních režimech
„Standardní a pulzní synergické
svařování MIG/MAG“ lze nastavit další
parametry.

DŮLEŽITÉ! Na hořáku JobMaster se mohou zobrazit kódované zprávy.
Tyto zprávy odpovídají servisním kódům současně zobrazeným na ovládacím pa­nelu (viz návod k obsluze svařovacího zdroje, kapitola „Diagnostika a odstraňování
závad“).

Synchro Puls (rozšířená výbava) – na hořáku JobMaster nesvítí žádný symbol (viz
návod k obsluze, kapitola „Svařování MIG/MAG“).

1 2

6

3 4

5

CS

7

MTG 400d K4, MTW 500d K4 – všeobecné infor-

10 %

100 %

1

100 %

2

10 %

mace

Všeobecné infor­mace

Směrné hodnoty
pro odsávací
zařízení

Odsávací hořáky MTG 400d K4 a MTW
500d K4 zachycují zdraví škodlivý
svařovací kouř během svařování přímo
v místě jeho vzniku.
Svařovací kouř se odsaje dříve, než se
dostane do dýchacího prostoru
svářeče.
Zákonem stanovené hodnoty max. kon­centrace na pracovišti (MAK) jsou do­drženy nebo podkročeny.

Odsávací zařízení pro odsávací hořák by mělo splňovat následující specifikace:

Sací výkon

Hodnoty podtlaku mezi 0,05 a 0,2 baru

(mezi 5000 a 20000 Pa)

cca 100 m3/h

Regulátor vzdu­chového proudu

S regulátorem vzduchového proudu je možné během svařování plynule regulovat
množství odsávaného svařovacího kouře v rozmezí 10 až 100 %.

1

DŮLEŽITÉ! Regulace množství odsávaného svařovacího kouře je nezbytná, když

se společně se svařovacím kouřem odsává ochranný plyn (např. při svařování v ro­hové poloze).

2

8

Funkce Up/Down

CS

9

Montáž spotřebních dílů na tělo svařovacího

4

3

2

1

1

hořáku

MTG d, MTW d –
montáž
spotřebních dílů
na tělo hořáku

1 2

3

** Plynovou hubici dotáhněte až

na doraz

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 –
montáž
spotřebních dílů

10

1

2

1

**

0

2

3

1

4

CS

** Plynovou hubici dotáhněte až na doraz

Nasaďte odsávací trysku

11

Montáž těla hořáku ML na hadicové vedení MHP

(B)

(A)

(A)

(B)

Sestavení
svařovacího
hořáku Multilock

UPOZORNĚNĹ!

Nebezpečí poškození svařovacího hořáku. Převlečnou matici těla hořáku vždy
dotáhněte až na doraz.

UPOZORNĚNĹ!

U vodou chlazených svařovacích hořáků může v důsledku jejich konstrukce
docházet ke zvýšenému odporu při šroubování převlečné matice. Tento jev je
normální. Převlečnou matici těla hořáku vždy dotáhněte až na doraz.

UPOZORNĚNĹ!

Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací místo těla hořáku a hadi­cového vedení bylo čisté a nepoškozené.

1

UPOZORNĚNĹ!

Jakmile spojovací kolík (A) hadicového
vedení zapadne do spojovacího otvoru
(B) těla hořáku, nachází se tělo hořáku
v poloze 0°.

2 3

* Zajistěte, aby převlečná matice byla dotažená až na doraz.

12

Montáž bovdenů

F, F++

2

1

CS

Montáž oce­lového bovdenu

1 2

3

F++, F:

4 5

13

Euro:

0mm
(0in.)

2

3

Euro

1

3

2

Euro

1

2

Montáž plas­tového bovdenu
(F, F++)

6

1 2

7

3

4

14

Montáž plas-

1

1

2

tového bovdenu
(přípojka Fronius
s vodicí hubicí
drátu)

UPOZORNĚNĹ!

Před zavedením drátové elektrody zaoblete její konec.

Platí pro teflonové, kombinované a grafitové bovdeny.

1 2

CS

3

5

4

15

Montáž plas-

2

2

3

1

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

*

1

3

2

4

5

1

1

2

tového bovdenu
(Euro)

1 2

3

5

4

* Rozšířená výbava zaváděcí trysky
(42,0001,5421)

6

16

Uvedení do provozu

1

CS

Připojení
svařovacího
hořáku

1

1

* Konektor sítě LocalNet

(svařovací hořák Standard nebo
Up/Down)

** Konektor JobMaster (svařovací

hořák JobMaster)

* Konektor sítě LocalNet

(svařovací hořák Standard nebo
Up/Down)

** Konektor JobMaster (svařovací

hořák JobMaster)

Připojení
odsávání

Připojte hadici pro odsávání k

1

odsávacímu zařízení podle
směrných hodnot pro odsávací
zařízení

17

Otočení těla
hořáku u
svařovacího
hořáku Multilock

POZOR!

Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku.

Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na poko-

▶

jovou teplotu (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

18

* Zajistěte, aby převlečná matice byla dotažená až na doraz.

Výměna těla

(B)

(A)

(A)

(B)

hořáku u
svařovacího
hořáku Multilock

POZOR!

Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku.

Může dojít k vážnému opaření.

Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na poko-

▶

jovou teplotu (+25 °C, +77 °F).

UPOZORNĚNĹ!

V těle hořáku se vždy nachází zbytek chladicího média.

Při demontáži těla hořáku musí plynová hubice směřovat dolů.

UPOZORNĚNĹ!

Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací místo těla hořáku a hadi­cového vedení bylo čisté a nepoškozené.

CS

1

UPOZORNĚNĹ!

Jakmile spojovací kolík (A) hadicového vedení zapadne do spojovacího otvoru (B)
těla hořáku, nachází se tělo hořáku v poloze 0°.

3 4

2

* Zajistěte, aby převlečná matice byla dotažená až na doraz.

19

Hranolový držák
pro strojní
svařovací hořák

Strojní svařovací hořák vždy upínejte
pouze do vhodného hranolového
držáku!

20

Péče a údržba

1.

2.

3.

4.

5.

CS

Všeobecné infor­mace

Pravidelná a preventivní údržba svařovacího hořáku jsou podstatné faktory pro
zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je vystaven vysokým teplotám a
silnému znečištění. Proto svařovací hořák vyžaduje častější údržbu než jiné
součásti svařovacího systému.

POZOR!

Nebezpečí poškození v důsledku neod­borné manipulace se svařovacím
hořákem.

Může dojít k velkým věcným škodám.

Zabraňte nárazům svařovacího

▶

hořáku do tvrdých předmětů.
Zabraňte vzniku rýh a škrábanců

▶

v kontaktní špičce.
Tělo hořáku se v žádném případě

▶

nesmí ohnout.

Rozpoznání
vadných
spotřebních dílů

Izolované součásti

1.
upálené vnější hrany, zářezy

-

Držáky trysek

2.
upálené vnější hrany, zářezy

-

četné svařovací rozstřiky

-

Ochrana proti rozstřiku

3.
upálené vnější hrany, zářezy

-

Kontaktní špičky

4.
vydřené otvory (oválné) na vstupu a výstupu drátu

-

četné svařovací rozstřiky

-

průvar na kontaktní špičce

-

Plynové hubice

5.
četné svařovací rozstřiky

-

upálené vnější hrany

-

zářezy

-

Údržba při
každém uvedení
do provozu

zkontrolujte spotřební díly

-

Výměna vadných spotřebních dílů

-

odstraňte svařovací rozstřiky z plynové hubice

-

21

1 2

1

2

3

4

5

* Zkontrolujte plynovou hubici, ochranu proti rozstřiku a izolace, zda nejsou

poškozené. Poškozené součásti vyměňte.

Kromě toho při každém uvedení do provozu, u svařovacích hořáků chlazených

-

vodou:

zajistěte, aby všechny přípojky chladicího média byly těsné

-

zajistěte řádný zpětný tok chladicího média

-

Údržba při každé
výměně cívky s
drátem / košové
cívky

Vyčištění hadice podávání drátu pomocí redukovaného stlačeného vzduchu

-

Doporučujeme: Vyměňte bovden, před instalací nového bovdenu vyčistěte

-

spotřební díly

1

22

2

CS

23

Diagnostika a odstraňování závad

Diagnostika a
odstraňování
závad

Neprochází svařovací proud

Síťový vypínač svařovacího zdroje je zapnutý, kontrolky na svařovacím zdroji svítí,
ochranný plyn je k dispozici

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Po stisknutí tlačítka hořáku zdroj nereaguje

Síťový vypínač svařovacího zdroje je zapnutý, kontrolky na svařovacím zdroji svítí

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Nevyhovující uzemnění
Vytvoření řádného uzemnění

Přerušený proudový kabel ve svařovacím hořáku
Výměna svařovacího hořáku

FSC („Fronius System Connector“ - centrální přípojka) není za­sunut až na doraz

Zasuňte Fronius System Connector až na doraz

Vadný svařovací hořák nebo jeho řídicí vedení
Výměna svařovacího hořáku

Propojovací hadicové vedení není řádně připojené nebo je vadné
Řádně připojte propojovací hadicové vedení

Vadné propojovací hadicové vedení vyměňte

Příčina:
Odstranění:

Neprotéká ochranný plyn

Všechny ostatní funkce jsou k dispozici

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Vadný svařovací zdroj
Kontaktujte servisní službu

Prázdná lahev s ochranným plynem
Výměna lahve s ochranným plynem

Vadný plynový redukční ventil
Výměna plynového redukčního ventilu

Plynová hadice chybí nebo je poškozená či skřípnutá
Montáž nebo narovnání plynové hadice. Výměna vadné plynové

hadice

Vadný svařovací hořák
Výměna svařovacího hořáku

Vadný magnetický plynový ventil
Kontaktujte servisní službu (nechte vyměnit plynový magne-

tický ventil)

24

Nevyhovující svařovací vlastnosti

Příčina:
Odstranění:

Chybně nastavené parametry svařování
Opravte nastavení

CS

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Špatné uzemnění
Vytvoření dobrého kontaktu se svařencem

Neprotéká žádný ochranný plyn, nebo v nedostatečném
množství

Přezkoušejte redukční ventil, plynovou hadici, magnetický ply­nový ventil a přípojky ochranného plynu na svařovacím hořáku.
U svařovacích hořáků chlazených plynem přezkoušejte plynové
těsnění, použijte vhodný bovden.

Netěsný svařovací hořák
Výměna svařovacího hořáku

Příliš velká nebo vydřená kontaktní trubice
Výměna kontaktní trubice

Špatné legování drátu, resp. špatný průměr drátu
Přezkoušejte vloženou cívku s drátem / košovou cívku

Špatné legování drátu, resp. špatný průměr drátu
Prověření svařitelnosti základního materiálu

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Nevhodný ochranný plyn pro legování drátu
Použití vhodného ochranného plynu

Nepříznivé svařovací podmínky: znečištění ochranného plynu
(vlhkost, vzduch), nedostatečné odstínění plynu (tavná lázeň
„vře“, průvan), nečistoty na svařenci (rez, lak, mastnota)

Optimalizace svařovacích podmínek

Svařovací odstřiky v plynové hubici
Odstranění svařovacích odstřiků

Turbulence způsobené velkým množstvím ochranného plynu
Redukce množství ochranného plynu, doporučené

množství ochranného plynu (l/min) = průměr drátu (mm) x 10
(např. 16 l/min pro drátovou elektrodu o průměru 1,6 mm)

Příliš velký odstup svařovacího hořáku od svařence
Zmenšete odstup svařovacího hořáku od svařence (cca 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Příliš velký úhel náběhu svařovacího hořáku
Zmenšení úhlu náběhu svařovacího hořáku

Příčina:

Odstranění:

Součásti podavače drátu neodpovídají průměru drátové elektro­dy / základnímu materiálu drátové elektrody

Nasaďte správné součásti podavače drátu

25

Špatné podávání drátu

Příčina:

Odstranění:

V závislosti na systému je brzda v podavači drátu nebo ve
svařovacím zdroji příliš pevně nastavená

Volnější nastavení brzdy

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Ucpaný otvor kontaktní trubice
Výměna kontaktní trubice

Bovden nebo zaváděcí nástavec drátu jsou vadné
Překontrolujte bovden a zaváděcí nástavec drátu, zda nejsou

zalomené, znečištěné atd.
Vadný bovden, vadný zaváděcí nástavec drátu vyměňte

Nevhodné podávací kladky pro použitou drátovou elektrodu
Použití vhodných podávacích kladek

Nesprávný přítlak podávacích kladek
Optimalizace přítlaku

Znečištěné nebo poškozené podávací kladky
Vyčištění nebo výměna podávacích kladek

Bovden je ohnutý nebo zalomený
Výměna bovdenu

Po zkrácení je bovden příliš krátký
Výměna bovdenu a zkrácení nového bovdenu na správnou délku

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Plynová hubice je příliš horká

Příčina:

Odstranění:

Opotřebení drátové elektrody v důsledku příliš velkého přítlaku
u podávacích kladek

Zmenšení přítlaku podávacích kladek

Drátová elektroda je znečištěná nebo narezavělá
Použití vysoce jakostní drátové elektrody bez znečištění

Bovdeny z oceli: použití bovdenu bez povrchové úpravy
Použijte bovden s povrchovou úpravou

Teplo není odváděno z důvodu příliš volného usazení plynové
hubice

Plynovou hubici přišroubujte až na doraz

26

Svařovací hořák se příliš zahřívá

Příčina:

Odstranění:

Pouze u svařovacích hořáků Multilock: Uvolněná převlečná ma­tice těla hořáku

Dotáhněte převlečnou matici

CS

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Krátká životnost kontaktní špičky

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Svařovací hořák byl provozován s vyšším než maximálním povo­leným svařovacím proudem

Snížení svařovacího výkonu nebo použití výkonnějšího
svařovacího hořáku

Svařovací hořák je poddimenzovaný
Respektujte dovolené zatížení a povolený výkon hořáku

Jen u vodou chlazených systémů: Příliš nízký průtok chladicího
média

Zkontrolujte objem chladicího média, jeho průtok, znečištění,
uložení hadicového vedení atd.

Špička svařovacího hořáku je příliš blízko u oblouku
Zvětšete stickout

Nesprávné podávací kladky
Použití správných podávacích kladek

Opotřebení drátové elektrody v důsledku příliš velkého přítlaku
u podávacích kladek

Zmenšení přítlaku podávacích kladek

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

UPOZORNĚNĹ!

Při použití CrNi může následkem vlastností povrchu drátové elektrody CrNi
docházet k vyššímu opotřebení kontaktní špičky.

Znečištěná/narezavělá drátová elektroda
Použití kvalitní drátové elektrody bez nečistot

Drátová elektroda bez povlaku
Použití drátové elektrody s vhodným povlakem

Špatné dimenzování kontaktní špičky
Správné dimenzování kontaktní špičky

Překročení dovoleného zatížení svařovacího hořáku (příliš
dlouhá doba zapnutí)

Snížení hodnoty dovoleného zatížení nebo použití výkonnějšího
svařovacího hořáku

Přehřátá kontaktní špička. Teplo není odváděno z důvodu příliš
volného usazení kontaktní špičky

Utažení kontaktní špičky

27

Chybná funkce tlačítka hořáku

Příčina:

Odstranění:

Vadné konektorové spoje mezi svařovacím hořákem a
svařovacím zdrojem

Vytvoření správných konektorových spojů / předání svařovacího
zdroje nebo svařovacího hořáku do servisu

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Porozita svarového švu

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Nečistoty mezi tlačítkem hořáku a krytem tlačítka hořáku
Odstranění nečistot

Řídicí vedení je vadné
Kontaktujte servisní službu

Nedostatečná plynová ochrana svarového švu způsobená tvor­bou rozstřiků v plynové hubici

Odstranění svařovacích rozstřiků

Díry v plynové hadici nebo její nepřesné napojení
Výměna plynové hadice

Rozříznutý nebo vadný O-kroužek na centrální přípojce
Výměna O-kroužku

Vlhkost/kondenzát v plynovém vedení
Vysušení plynového vedení

Příliš silný nebo příliš slabý průtok plynu
Regulace průtoku plynu

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Nedostatečné množství plynu na počátku či na konci svařování
Zvýšení předfuku a dofuku plynu

Koroze nebo špatná kvalita drátové elektrody
Použití kvalitní drátové elektrody bez nečistot

Platí pro svařovací hořáky chlazené plynem: únik plynu u neizo­lovaných bovdenů

Použití pouze izolovaných bovdenů pro svařovací hořáky chla­zené plynem

Příliš mnoho naneseného dělicího média
Odstranění přebytečného dělicího média / nanesení menšího

množství dělicího média

Příliš silné odsávání
Omezení odsávání

28

Příliš slabé odsávání

Příčina:
Odstranění:

Otvory v odsávací hadici
Výměna odsávací hadice

CS

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Ucpaný filtr odsávacího zařízení
Výměna filtru odsávacího zařízení

Ucpané vzduchové cesty
Odstranění ucpání

Příliš nízký výkon odsávání odsávacího zařízení;
nesprávná konfigurace OPT/i FumeEx

Použití odsávacího zařízení s vyšším výkonem odsávání;
zvýšení výkonu odsávání

29

Technické údaje

Ø

Ø

Všeobecné infor­mace

Tělo hořáku chla­zené plynem –
MTG 250d ­500d

Rozsah napětí (špička V):

pro ruční svařovací hořáky: 113 V

-

pro strojově ovládané svařovací hořáky: 141 V

-

Technické údaje pro tlačítko hořáku:

U
I

2

max

max

= 5 V

= 10 mA

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

40% DZ*
250
60% DZ*
200
100% DZ*
170

40% DZ*
200
60% DZ*
160
100% DZ*
120

40% DZ*
320
60% DZ*
260
100% DZ*
210

40% DZ*
260
60% DZ*
210
100% DZ*
160

40% DZ*
400
60% DZ*
320
100% DZ*
260

40% DZ*
320
60% DZ*
260
100% DZ*
210

40% DZ*
500
60% DZ*
400
100% DZ*
320

40% DZ*
400
60% DZ*
320
100% DZ*
260

-

-

Tlačítko hořáku lze používat jen v rámci technických parametrů.

Tento produkt odpovídá požadavkům normy IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

I (v amp.) 10 min/40
°C

CO

I (v amp.) 10 min/40
°C
M21

Tělo hořáku chla­zené plynem –
MTB 250i, 320i,
330i, 400i, 550i
G ML

[mm (in.)] 0,8-1,2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* DZ = dovolené zatížení

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (v ampérech) 10 min/
40 °C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

* ED = dovolené zatížení

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (v ampérech) 10
min/40 °C
C1 (EN 439)

0,8-1,6

(.032-.047)

(12 / 15)

40 % ED* 250
60 % ED* 200
100 % ED* 170

(.032-.047)

- 30 % ED* 550

(.032-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

0,8-1,6
(.032-.063)

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % ED* 330
60 % ED* 270
100 % ED* 220

0,8-1,6
(.032-.063)

30

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

Ø

Ø

Ø

Hadicové vedení
chlazené plynem
– MHP 400d G
ML

I (v ampérech) 10
min/40 °C
M21 (EN 439)

I (v ampérech) 10 min/
40 °C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = dovolené zatížení

MHP 400d G ML

I (v amp.) 10 min/40° C

2

CO

I (v amp.) 10 min/40° C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

- 30 % ED* 520

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

­60 % ED* 420
100 % ED* 360

40 % DZ* 400
60 % DZ* 320
100 % DZ* 260

40 % DZ* 320
60 % DZ* 260
100 % DZ* 210

CS

Hadicové vedení
chlazené plynem
– MHP 500d G
ML M

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* DZ = dovolené zatížení

MHP 500d G ML M

I (v amp.) 10 min/40 °C

2

CO

I (v amp.) 10 min/40 °C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 /

* DZ = dovolené zatížení

40 % DZ* 500
60 % DZ* 400
100 % DZ* 320

40 % DZ* 400
60 % DZ* 320
100 % DZ* 260

7.7 / 14)

Tělo hořáku chla­zené vodou –
MTW 250d ­700d

I (v amp.) 10 min/40
°C

2

CO

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% DZ*
250

100% DZ*
400

100% DZ*
500

100% DZ*
700

31

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

Ø

Ø

Ø

I (v amp.) 10 min/40
°C

100% DZ*
200

100% DZ*
320

M21

[mm (in.)] 0,8-1,2

(.032-.047)

Q

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

0,8-1,6
(.032-.063)

(gal./
min)]

P

min

P

min

[W]** 500 (3,5

m)
600 (4,5
m)

[bar

3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

800 (3,5
m)
950 (4,5
m)

(psi.)]

P

max

[bar

5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

(psi.)]
[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5

(12 / 15)
* DZ = dovolené zatížení
** Minimální chladicí výkon podle normy IEC 60974-2

100% DZ*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

1400 (3,5
m)
1700 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

100% DZ*
560

0,8-1,6
(.032-.063)

1800 (3,5
m)
2200 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Tělo hořáku chla­zené vodou –
MTB 250i, 330i,
400i, 500i, 700i
W ML

I (v ampérech)
10 min/40 °C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* ED = dovolené zatížení

I (v ampérech)
10 min/40 °C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-1,6

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* ED = dovolené zatížení

MTB 250i
W ML

100 % ED*
250

(.032-.047)

MTB 330i

W ML

100 % ED*

330

0,8-1,6

(.032-.063)

MTB 400i
W ML

100 % ED*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 500i
W ML

100 % ED*
500

1,0-1,6
(.039-.063)

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

MTB 700i W ML

100 % ED* 700

(.039-.063)

1 (.26)

32

Hadicové vedení

Ø

Ø

chlazené vodou
– MHP 500d,
700d W ML

MHP 500d W ML MHP 700d W ML

I (v ampérech) 10 min/40

100 % DZ* 500 100 % DZ* 700

°C

2

CO

CS

Hadicové vedení
chlazené vodou
– MHP 700d W
ML M

I (v ampérech) 10 min/40

100 % DZ* 400 100 % DZ* 560
°C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 3,35 / 4,35 (11 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1400 / 1700 1800 / 2200

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min.)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72)

* DZ = dovolené zatížení
** Minimální chladicí výkon podle normy IEC 60974-2

MHP 700d W ML M

I (v ampérech) 10 min/40

100 % DZ* 700
°C

2

CO
I (v ampérech) 10 min/40

100 % DZ* 560
°C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1100 / 1450 / 1800

[l/min (gal./

1 (.26)

min)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* DZ = dovolené zatížení
** Minimální chladicí výkon podle normy IEC 60974-2

33

MTG 400d K4

Ø

MTG 400d K4

Charakteristika
odsávání MTG
400d K4

I (v ampér.) 10 min/40
°C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 4,5 (15)

* DZ = dovolené zatížení

40 % DZ* 400
60 % DZ* 320
100 % DZ* 260

34

MTW 500d K4

Ø

MTW 500d K4

I (v ampérech) 10 min/40

100 % DZ* 500
°C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 4,5 (15)

CS

Charakteristika
odsávání MTW
500d K4

P

Q

max

min

[W]** 1700

[l/min

1 (26)

(gal./min)]

p

p

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* DZ dovolené zatížení
** Minimální chladicí výkon podle normy IEC 60974-2

35

36

Innholdsfortegnelse

Sikkerhet 38

Forskriftsmessig bruk 38
Sikkerhet 38
Fare på grunn av sveiserøyk 39

MTG d, MTW d, MHP d – Generelt 40

Up/Down-funksjon 40
JobMaster-funksjon 40

MTG 400d K4, MTW 500d K4 – Generelt 42

Generelt 42
Standardverdier for sugeinnretninger 42
Luftstrømregulator 42
Up/Down-funksjon 43

Montere forbruksdeler på sveisepistolenheten 44

MTG d, MTW d – Montere forbruksdeler på sveisepistolenheten 44
MTG 400d K4, MTW 500d K4 – Montere forbruksdeler 44

Montere ML-sveispistolenheten på MHP-slangepakken 46

Sette sammen Multilock-sveisepistol 46

Montere trådleder 47

Montere trådmaterkjerne av stål 47
Montere trådmaterkjerne av plast (F, F++) 48
Montere plastleder (Fronius-tilkobling med trådføringsdyse) 49
Montere trådmaterkjerne av plast (Euro) 50

Idriftsetting 51

Koble til sveisepistol 51
Koble til sugeinnretning. 51
Dreie pistolkroppen på multilock-sveisepistolen 52
Bytte pistolkroppen på multilock-sveisepistolen 53
Prisma-holder for maskinsveisepistol 54

Pleie og vedlikehold 55

Generelt 55
Registrering av defekte forbruksdeler 55
Vedlikehold ved hver bruk 55
Vedlikehold ved hvert bytte av tråd / kurvspole 56

Feildiagnose, feilutbedring 58

Feildiagnose, feilutbedring 58

Tekniske data 64

Generelt 64
Pistolkropp gasskjølt - MTG 250d - 500d 64
Pistolkropp gasskjølt – MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 64
Slangepakke gasskjølt - MHP 400d G ML 65
Slangepakke gasskjølt - MHP 500d G ML M 65
Pistolkropp vannkjølt - MTW 250d - 700d 65
Pistolkropp vannkjølt - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 66
Slangepakke vannkjølt – MHP 500d, 700d W ML 67
Slangepakke vannkjølt - MHP 700d W ML M 67
MTG 400d K4 68
Sugekarakteristikk MTG 400d K4 68
MTW 500d K4 69
Sugekarakteristikk MTW 500d K4 69

NO

37

Sikkerhet

Forskriftsmessig
bruk

Sikkerhet

Den manuelle MIG/MAG-sveisepistolen er utelukkende beregnet på manuell
MIG/MAG-sveising.
Annen bruk eller bruk som går ut over dette, gjelder som ikke-forskriftsmessig.
Produsentens garanti gjelder ikke for skader som oppstår ved ikke-forskriftsmes­sig bruk.

Til forskriftsmessig bruk regnes også

at alle anvisninger i bruksanvisningen følges

-

at kontrollarbeid og vedlikeholdsarbeid overholdes

-

FARE!

Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal

▶

utelukkende utføres av teknisk opplært fagpersonale.
Les og forstå dette dokumentet fullstendig.

▶

Les og forstå alle sikkerhetsforskrifter og all brukerdokumentasjon til dette

▶

apparatet og alle systemkomponentene.

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Før du starter arbeidet, må du slå av alle involverte enheter og komponenter

▶

og koble dem fra strømnettet.
Sikre alle involverte apparater og komponenter mot gjeninnkobling.

▶

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm fra ødelagte systemkomponenter eller feilbe­tjening.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alle kabler, ledninger og slangepakker må alltid være sikkert tilkoblet,

▶

uskadd og korrekt isolert.
Bruk bare tilstrekkelig dimensjonerte kabler, ledninger og slangepakker.

▶

FARE!

Sklifare på grunn av kjølemiddel som renner ut.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Lukk alltid kjølemiddelslangene for den vannkjølte sveisepistolen med den

▶

påmonterte plastlåsen når de kobles fra kjøleapparatet eller andre system­komponenter.

38

FARE!

Fare på grunn av varme systemkomponenter og/eller driftsmidler.

Følgene kan bli alvorlige forbrenninger og skålding.

Før du starter arbeidet, må alle varme systemkomponenter og/eller driftsmi-

▶

dler avkjøles til +25 °C / +77 °F (eksempelvis kjølemiddel, vannkjølte system­komponenter, motoren til trådmateren osv.).
Bruk egnet verneutstyr (eksempelvis varmebestandige vernehansker, ver-

▶

nebriller osv.) hvis avkjøling ikke er mulig.

FARE!

Fare ved kontakt med giftig sveiserøyk.

Følgene kan bli alvorlige personskader.

Bruk alltid avsug ved sveiserøyk.

▶

Sørg for tilstrekkelig tilførsel av frisk luft. Sørg for en ventilasjonshastighet

▶

på minst 20 m³/time (169070.1 US gi) til enhver tid.
Ved tvil må en sikkerhetstekniker måle belastningen fra skadelige stoffer på

▶

arbeidsplassen.

FORSIKTIG!

Fare ved bruk uten kjølemiddel.

Følgene kan bli materielle skader.

Ta aldri i bruk vannkjølte apparater uten kjølemiddel.

▶

Forsikre deg om at det er god kjølemiddelgjennomstrømning under sveising.

▶

På Fronius kjøleapparater er dette tilfelle hvis det er en jevn tilba­kestrømning av kjølemiddel i kjølemiddelbeholderen på kjøleapparatet.
Produsentens garanti gjelder ikke for skader som er oppstått dersom punk-

▶

tene over ikke er fulgt, alle garantikrav bortfaller.

NO

Fare på grunn av
sveiserøyk

FARE!

Fare på grunn av røyken som oppstår under sveising, den inneholder helseska­delige gasser og damper.

Følgene kan bli alvorlige personskader.

Sveisedrift uten innkoblet av sugeinnretning er ikke tillatt.

▶

I visse tilfeller kan bruken av sveisebrenner med sugeinnretning alene ikke

▶

være tilstrekkelig.
I slike tilfeller må det installeres en ekstra sugeinnretning for å redusere be­lastningen av skadelige stoffer på arbeidsplassen.
Under tvil må en sikkerhetstekniker måle belastningen av skadelige stoffer

▶

på arbeidsplassen.

39

MTG d, MTW d, MHP d – Generelt

Up/Down­funksjon

JobMaster­funksjon

Velg en av følgende parametere på

-

strømkilden:

Trådhastighet

-

Jobbnummer

-

Still inn parameter med Up/Down-

-

funksjonen.

VIKTIG! I driftstypene "MIG/MAG­standard-synergic-sveising og puls-sy­nergic-sveising" kan også andre para­metere stilles inn.

VIKTIG! Det kan vises kodede meldinger på JobMaster.
Disse tilsvarer servicekoden som samtidig vises på betjeningspanelet (se
strømkildens bruksanvisning, kapittel "Feildiagnose og -utbedring").

SynchroPuls (alternativ) - det lyser ingen symboler på JobMaster (se strømkil­dens bruksanvisning, kapittel "MIG/MAG-sveising").

1 2

40

3 4

5

NO

41

MTG 400d K4, MTW 500d K4 – Generelt

10 %

100 %

1

100 %

2

10 %

Generelt Sveisebrennere med sugeinnretning

MTG 400d K4 og MTW 500d K4 fan­ger opp den helseskadelige svei­serøyken som oppstår under sveising
direkte der den oppstår.
Sveiserøyken suges inn før den når
sveiserens pusteområde.
Lovbestemte verdier for maks. arbeid­splasskonsentrasjon overholdes eller
underskrides.

Standardverdier
for sugeinnret­ninger

Luftstrømregu­lator

Sugeapparatet for sveisebrennerne med sugeinnretning må oppfylle følgende
spesifikasjoner:

Oppsugingseffekt

Undertrykksverdier mellom 0,05 og 0,2 bar

(mellom 5000 og 20000 Pa)

Ved hjelp av luftstrømregulatoren kan mengden av sveiserøyk som suges bort un­der sveisingen, reguleres trinnløst mellom 10 og 100 %.

1

2

ca. 100 m3/h

VIKTIG! Reguleringen av sveiserøyk mengden som suges bort, er nødvendig når
beskyttelsesgass suges bort sammen med sveiserøyk (f.eks. ved sveising i hjørne­posisjoner).

42

Up/Down­funksjon

NO

43

Montere forbruksdeler på sveisepistolenheten

4

3

2

1

1

MTG d, MTW d –
Montere for­bruksdeler på
sveisepistole­nheten

1 2

3

** Trekk til gassdysen til stopp

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 –
Montere for­bruksdeler

44

1

2

1

**

0

2

3

1

4

NO

** Trekk til gassdysen til stopp

Sett på avsugsdyse

45

Montere ML-sveispistolenheten på MHP-slange-

(B)

(A)

(A)

(B)

pakken

Sette sammen
Multilock-sveise­pistol

MERKNAD!

Fare for skader på sveisepistolen. Trekk alltid til overfalsmutteren på pistol­kroppen til stopp.

MERKNAD!

På vannkjølte sveisepistoler kan det oppstå økt motstand når overfalsmutteren
skal skrus fast på grunn av sveisepistolens konstruksjon. Dette er normalt.
Trekk alltid til overfalsmutteren på pistolkroppen til stopp.

MERKNAD!

Forsikre deg om at koblingsstedet på pistolkroppen og på slangepakken er
uskadd og rent før montering av pistolkroppen.

1

MERKNAD!

Når pass-stiften (A) på slangepakken
griper inn i pass-hullet (B) på pistol­kroppen, er pistolkroppen i 0°-stilling.

46

2 3

* Forsikre deg om at overfalsmutteren er skrudd fast til stopp.

Montere trådleder

F, F++

2

1

Montere trådma­terkjerne av stål

1 2

NO

3

F++, F:

4 5

47

Euro:

0mm
(0in.)

2

3

Euro

1

3

2

Euro

1

2

Montere trådma­terkjerne av
plast (F, F++)

6

1 2

7

3

4

48

Montere plastle-

1

1

2

der (Fronius-til­kobling med
trådføringsdyse)

MERKNAD!

Rund av enden på trådelektroden før den træs.

Gjelder teflonkjerner, kombikjerner og grafittkjerner

1 2

3

4

NO

5

49

Montere trådma-

2

2

3

1

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

*

1

3

2

4

5

1

1

2

terkjerne av
plast (Euro)

1 2

3

5

4

* Alternativet innløpsdyse (42,0001,5421)

6

50

Idriftsetting

1

Koble til sveise­pistol

1

1

* Plugg LocalNet (sveisepistol

Standard eller Up/Down)

** Plugg JobMaster (sveisepistol

JobMaster)

* Plugg LocalNet (sveisepistol

Standard eller Up/Down)

** Plugg JobMaster (sveisepistol

JobMaster)

NO

Koble til sugein­nretning.

Koble slangen for sugeinnretningen

1

til sugeapparatet i henhold til stan­dardverdiene for sugeapparater.

51

Dreie pistolkrop­pen på multi­lock-sveisepisto­len

FORSIKTIG!

Fare for forbrenning på grunn av varmt kjølemiddel og varm pistolkropp.

Før arbeidet begynner, må kjølemiddelet og pistolkroppen avkjøles til rom-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

52

* Forsikre deg om at overfalsmutteren er skrudd fast til stopp.

Bytte pistol-

(B)

(A)

(A)

(B)

kroppen på mul­tilock-sveisepis­tolen

FORSIKTIG!

Fare for forbrenning på grunn av varmt kjølemiddel og varm pistolkropp.

Følgene kan bli alvorlige forbrenninger.

Før arbeidet begynner, må kjølemiddelet og pistolkroppen avkjøles til rom-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F).

MERKNAD!

Det er alltid en rest kjølemiddel i pistolkroppen.

Demonter bare pistolkroppen når gassdysen peker nedover.

MERKNAD!

Forsikre deg om at koblingsstedet på pistolkroppen og på slangepakken er
uskadd og rent før montering av pistolkroppen.

NO

1

MERKNAD!

Når pass-stiften (A) på slangepakken griper inn i pass-hullet (B) på pistolkrop­pen, er pistolkroppen i 0°-stilling.

3 4

2

* Forsikre deg om at overfalsmutteren er skrudd fast til stopp.

53

Prisma-holder
for maskinsvei­sepistol

Maskinsveisepistolen må bare brukes
fastspent i en egnet Prisma-holder.

54

Pleie og vedlikehold

1.

2.

3.

4.

5.

Generelt Regelmessig og forebyggende vedlikehold av sveisepistolen er viktige faktorer for

å sikre problemfri drift. Sveisepistolen utsettes for høye temperaturer og kraftig
forurensning. Derfor må sveisepistolen vedlikeholdes oftere enn andre kompo­nenter i sveisesystemet.

FORSIKTIG!

Fare for skader ved ikke-forskrifts­messig håndtering av sveisepistolen.

Følgene kan bli alvorlige materielle
skader.

Ikke slå sveisepistolen mot harde

▶

gjenstander.
Unngå riper og skrap i kontak-

▶

trøret.
Bøy aldri pistolkroppen.

▶

NO

Registrering av
defekte for­bruksdeler

Isoleringsdeler

1.
svidde ytterkanter, hakk

-

Dysestammer

2.
svidde ytterkanter, hakk

-

kraftig utsatt for sveisesprut

-

Sprutbeskyttelse

3.
svidde ytterkanter, hakk

-

Kontaktrør

4.
slitte (ovale) trådinnførings- eller trådutgangshull

-

kraftig utsatt for sveisesprut

-

innsmelting på spissen av kontaktrøret

-

Gassdyser

5.
kraftig utsatt for sveisesprut

-

svidde ytterkanter

-

hakk

-

Vedlikehold ved
hver bruk

Kontroller forbruksdeler.

-

Bytt defekte forbruksdeler.

-

Rens gassdysen for sveisesprut.

-

55

1 2

1

2

3

4

5

* Kontroller gassdysen, sprutbeskyttelsen og isolasjonene og sjekk om det

er skader på dem. Skift ut skadde komponenter.

I tillegg ved hver bruk av vannkjølte sveisepistoler:

-

Forsikre deg om at alle kjølemiddel-tilkoblinger er tette.

-

Forsikre deg om at kjølemiddelreturen fungerer.

-

Vedlikehold ved
hvert bytte av
tråd / kurvspole

Rengjør trådmaterslangen med redusert trykkluft.

-

Anbefaling: Bytt trådmaterkjerne, rengjør slitasjedelene før trådmaterkjer-

-

nen settes inn igjen.

1

56

2

NO

57

Feildiagnose, feilutbedring

Feildiagnose, fei­lutbedring

Ingen sveisestrøm.

Nettbryteren på strømkilden er slått på, indikasjonene på strømkilden lyser, bes­kyttelsesgass tilgjengelig.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Ingen funksjon etter at brennertasten er trykket på.

Nettbryteren på strømkilden er slått på, indikasjonene på strømkilden lyser.

Årsak:

Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Jordtilkoblingen er feil.
Opprett forskriftsmessig jordtilkobling.

Strømledningen i sveisepistolen er brutt.
Bytt sveisepistolen.

FSC (‘Fronius System Connector-sentraltilkobling) er ikke satt inn til
anslag.

Sett i FSC til stopp

Sveisepistol eller sveisepistol-styreledning er defekt.
Bytt sveisepistolen.

Forbindelsesslangepakken er ikke riktig tilkoblet eller defekt.
Koble til forbindelsesslangepakken riktig

Bytt defekt forbindelsesslangepakke.

Årsak:
Utbedring:

Ingen beskyttelsesgass.

Alle andre funksjoner er tilgjengelige.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Strømkilden er defekt.
Ta kontakt med kundeservice.

Gassflasken er tom.
Bytt gassflasken.

Trykkreduksjonsventilen er defekt.
Bytt trykkreduksjonsventilen.

Gasslange er ikke montert, eller den er knekt eller skadet.
Monter gasslangen, legg den rett. Bytt defekt gasslange.

Sveisepistolen er defekt.
Bytt sveisepistolen.

Gass-magnetventilen er defekt.
Ta kontakt med kundeservice (få gass-magnetventilen byttet).

58

Dårlige sveiseegenskaper.

Årsak:
Utbedring:

Feil sveiseparameter.
Korriger innstillingene.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Dårlig jordforbindelse.
Opprett god kontakt til arbeidsemnet.

NO

Ingen eller for lite beskyttelsesgass.
Kontroller trykkreduksjonsventil, gasslange, gass-magnetventil og

sveisepistol-gasstilkobling. På gasskjølt sveisepistol må gasstetningen
kontrolleres, bruk egnet trådmaterkjerne.

Sveisepistolen er ikke tett.
Bytt sveisepistolen.

For stort eller slitt kontaktrør.
Bytt kontaktrøret.

Feil trådlegering eller feil trådspolediameter.
Kontroller innlagt tråd / kurvspole.

Feil trådlegering eller feil trådspolediameter.
Kontroller grunnmaterialets sveisbarhet.

Beskyttelsesgassen er ikke egnet for trådlegeringen.
Bruk riktig beskyttelsesgass.

Årsak:

Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:

Utbedring:

Ugunstige sveisebetingelser: Beskyttelsesgassen er forurenset (fukti­ghet, luft), mangelfull gassavskjerming (smeltebad "koker", trekkluft),
forurensning i arbeidsemnet (rust, lakk, fett).

Optimer sveisebetingelsene.

Sveisesprut i gassdysen.
Fjern sveisespruten.

Turbulens på grunn av stor mengde beskyttelsesgass.
Reduser mengden beskyttelsesgass, anbefaling:

beskyttelsesgassmengde (l/min) = tråddiameter (mm) x 10
(for eksempel 16 l/min til 1,6 mm trådelektrode).

For stor avstand mellom sveisepistol og arbeidsemne.
Reduser avstanden mellom sveisepistol og arbeidsemne (ca. 10–15

mm / 0.39 - 0.59 in.).

For stor vinkel på sveisepistolen.
Reduser vinkelen på sveisepistolen.

Trådmaterkomponentene passer ikke til diameteren på trådelektro­den / materialet i trådelektroden.

Sett i riktig trådmaterkomponenter.

59

Dårlig trådmating.

Årsak:

Utbedring:

Avhengig av system er bremsen i trådmateren eller i strømkilden
trukket for stramt til.

Still inn bremsen slakere.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Hullet til kontaktrøret er forskjøvet.
Bytt kontaktrøret.

Trådmaterkjernen eller trådmaterinnsatsen er defekt.
Kontroller trådmaterkjernen eller trådmaterinnsatsen for knekk,

smuss osv.
Bytt defekt trådmaterkjerne eller defekt trådmaterinnsats.

Materullene egner seg ikke til trådelektroden som brukes.
Bruk passende materuller.

Feil arbeide på materullene.
Optimer arbeidstrykket.

Materullene er forurenset eller skadet.
Rengjør eller bytt materullene.

Trådmaterkjernen er lagt feil eller knekt.
Bytt trådmaterkjernen.

Trådmaterkjernen ble for kort etter tilpasningen.
Bytt trådmaterkjernen og tilpass lengden riktig på den nye trådma-

terkjernen.

Årsak:

Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Gassdysen blir svært varm.

Årsak:
Utbedring:

Avslitning av trådelektroden på grunn av for kraftig arbeidstrykk på
materullene.

Reduser arbeidstrykket på materullene.

Trådelektroden er forurenset eller utsatt for rust.
Bruk trådelektrode av god kvalitet uten forurensning.

Ved trådledere av stål: trådleder uten belegg i bruk
Bruk en trådleder med belegg

Ingen varmeavledning fordi gassdysen sitter for løst.
Skru fast gassdysen til stopp.

60

Sveisepistolen blir svært varm.

Årsak:

Utbedring:

Kun ved multilock-sveisepistoler: Overfalsmutteren på sveisepistole­nheten er løs.

Trekk til overfalsmutteren.

Årsak:

Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Kort levetid på kontaktrøret.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:

Utbedring:

Sveisepistolen ble drevet med kraftigere sveisestrøm enn maksimalt
tillatt.

Reduser sveiseeffekten eller bruk en kraftigere sveisepistol.

Sveisepistolen er for svakt dimesjonert.
Ta hensyn til innkoblingsvarighet og belastningsgrenser.

Kun ved vannkjølte anlegg: For lav kjølemiddelgjennomstrømning.
Kontroller kjølemiddelnivå, kjølemiddelgjennomstrømning, kjølemid-

delforurensning, forlegning av slangepakkene osv.

Spissen på sveisepistolen er for nærme lysbuen.
Forstørr stickout.

Feil materuller.
Bruk riktige materuller.

Avslitning av trådelektroden på grunn av for kraftig arbeidstrykk på
materullene.

Reduser arbeidstrykket på materullene.

NO

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:

Utbedring:

MERKNAD!

Ved CrNi-bruk kan kontaktrøret utsettes for større slitasje på grunn av overfla­tens beskaffenhet på CrNi-trådelektroden

Trådelektroden er forurenset / utsatt for rust.
Bruk trådelektrode av god kvalitet uten forurensning.

Trådelektroden uten belegg
Bruk trådelektrode med egnet belegg.

Feil dimensjon på kontaktrøret.
Dimensjoner kontaktrøret riktig.

For lang innkoblingsvarighet på sveisepistolen.
Reduser innkoblingsvarigheten eller bruk en kraftigere sveisepistol.

Kontaktrøret er overopphetet. Ingen varmeavledning fordi kontak­trøret sitter for løst.

Trekk til kontaktrøret.

61

Feilfunksjon i brennertasten.

Årsak:
Utbedring:

Pluggforbindelsen mellom sveisepistol og strømkilde er mangelfull.
Opprett ordentlig pluggforbindelse / lever strømkilde eller sveisepis-

tol til service.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Sveisesømmen er porøs.

Årsak:

Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Forurensninger mellom brennertast og huset til brennertasten.
Fjern forurensningen.

Styreledningen er defekt.
Ta kontakt med kundeservice.

Sprutdannelse i gassdysen, dermed blir det utilstrekkelig gassbeskyt­telse i sveisesømmen.

Fjern sveisespruten.

Hull i gasslangen eller unøyaktig tilkobling av gasslangen.
Bytt gasslangen.

O-ringen på sentraltilkoblingen er revet opp eller defekt
Skift ut O-ringen

Fuktighet / kondens i gassledningen.
Tørk gassledningen.

For kraftig eller for svak gass-forstrømning.
Korriger gass-forstrømningen.

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:

Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Utilstrekkelig gassmengde ved sveisestart eller sveiseslutt.
Øk gassforstrømming og gassetterstrømming

Trådelektroden har rustet eller er av dårlig kvalitet.
Bruk trådelektrode av god kvalitet uten forurensning.

Gjelder for gasskjølte sveisepistoler: Gasslekkasje på ikke-isolerte
trådledere.

Bruk bare isolerte trådledere til gasskjølte sveisepistoler.

Det er påført for mye skillemiddel.
Fjern overflødig skillemiddel / påfør mindre skillemiddel.

For sterkt avsug
Reduser oppsugingseffekten

62

For svakt avsug

Årsak:
Utbedring:

Hull i avsugsslangen
Bytt ut avsugsslangen

Årsak:
Utbedring:

Årsak:
Utbedring:

Årsak:

Utbedring:

Filteret til sugeapparatet er lagt i feil
Bytt ut filteret til sugeapparatet

NO

Luftveier blokkert på annet sted
Løsne blokkering

Sugeapparatet har for lav oppsugingseffekt;
feil konfigurasjon av OPT/i FumeEx

Bruk sugeapparat med høy oppsugingseffekt;
øk oppsugingseffekt

63

Tekniske data

Ø

Ø

Generelt Spenningsmåling (V-Peak):

for håndførte sveisepistoler: 113 V

-

for maskinelt førte sveisepistoler: 141 V

-

Tekniske data brennertast:

U
I

max

max

= 5 V

= 10 mA

-

-

Brennertastdrift er bare tillatt innenfor rammene gitt i de tekniske dataene.

Produktet tilsvarer kravene i standarden IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

Pistolkropp
gasskjølt - MTG
250d - 500d

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

I (Amp.) 10 min/40°
C

2

CO

I (Amp.) 10 min/40°
C
M21

[mm (in.)] 0,8–1,2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* IV = innkoblingsvarighet

40% IV*
250
60% IV*
200
100% IV*
170

40% IV*
200
60% IV*
160
100% IV*
120

(.032-.047)

(12 / 15)

40% IV*
320
60% IV*
260
100% IV*
210

40% IV*
260
60% IV*
210
100% IV*
160

0,8–1,6
(.032–.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% IV*
400
60% IV*
320
100% IV*
260

40% IV*
320
60% IV*
260
100% IV*
210

1,0–1,6
(.039–.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% IV*
500
60% IV*
400
100% IV*
320

40% IV*
400
60% IV*
320
100% IV*
260

1,0–1,6
(.039–.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Pistolkropp
gasskjølt – MTB
250i, 320i, 330i,
400i, 550i G ML

64

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (ampere) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8–1,2

* IV = innkoblingsvarighet

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (ampere) 10 min/
40 °C
C1 (EN 439)

40 % IV* 250
60 % IV* 200
100 % IV* 170

(.032-.047)

- 30 % IV* 55

40 % IV* 320
60 % IV* 260
100 % IV* 210

0,8–1,6
(.032-.063)

40 % IV* 330
60 % IV* 270
100 % IV* 220

0,8–1,6
(.032-.063)

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

Ø

Ø

Ø

Slangepakke
gasskjølt - MHP
400d G ML

I (ampère) 10 min/40°
C
M21 (EN 439)

I (ampere) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032-.063) 0,8–1,6 (.032-.063)

* IV = innkoblingsvarighet

MHP 400d G ML

I (Ampère) 10 min/40°
C

2

CO
I (Ampère) 10 min/40°

C
M21

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032–.063)

- 30 % IV* 520

40 % IV* 40060 % IV*
320100 % IV* 260

­60 % IV* 420
100 % IV* 360

40 % IV* 400
60 % IV* 320
100 % IV* 260

40 % IV* 320
60 % IV* 260
100 % IV* 210

NO

Slangepakke
gasskjølt - MHP
500d G ML M

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* IV = innkoblingsvarighet

MHP 500d G ML M

I (Amp.) 10 min/40°
C

2

CO
I (Amp.) 10 min/40°

C
M21

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032–.063)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 /

* IV = innkoblingsvarighet

40 % IV* 500
60 % IV* 400
100 % IV* 320

40 % IV* 400
60 % IV* 320
100 % IV* 260

14)

Pistolkropp
vannkjølt - MTW
250d - 700d

I (Ampère) 10
min/40° C

2

CO

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% IV*
250

100% IV*
400

100% IV*
500

100% IV*
700

65

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

Ø

Ø

Ø

I (Ampère) 10
min/40° C

100% IV*
200

100% IV*
320

M21

[mm (in.)] 0,8–1,2

(.032-.047)

Q

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

0,8–1,6
(.032–.063)

(gal./
min)]

P

min

P

min

[W]** 500 (3,5 m)

600 (4,5 m)

[bar

3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

800 (3,5 m)
950 (4,5 m)

(psi.)]

P

max

[bar

5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

(psi.)]
[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5

(12 / 15)
* IV = innkoblingsvarighet
** Laveste kjøleeffekt iht. standard IEC 60974-2

100% IV*
400

0,8–1,6
(.032–.063)

1400 (3,5
m)
1700 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

100% IV*
*560

0,8–1,6
(.032–.063)

1800 (3,5
m)
2200 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Pistolkropp
vannkjølt - MTB
250i, 330i, 400i,
500i, 700i W ML

I (ampere) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8–1,2

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* IV = innkoblingsvarighet

I (ampere) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0–1,6

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* IV = innkoblingsvarighet

MTB 250i
W ML

100 % IV*
250

(.032-.047)

MTB 330i
W ML

100 % IV*
330

0,8–1,6
(.032-.063)

MTB 400i
W ML

100 % IV*
400

0,8–1,6
(.032-.063)

MTB 500i
W ML

100 % IV*
500

1,0–1,6
(.039-.063)

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

MTB 700i W ML

100 % IV* 700

(.039-.063)

1 (.26)

66

Slangepakke

Ø

Ø

vannkjølt – MHP
500d, 700d W
ML

MHP 500d W ML MHP 700d W ML

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO
I (Ampère) 10 min/40° C

100 % IV* 500 100 % IV* 700

100 % IV* 400 100 % IV* 560

M21

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032–.063) 0,8–1,6 (.032–.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 3,35 / 4,35 (11 / 14)

NO

Slangepakke
vannkjølt - MHP
700d W ML M

P

min

Q

min

[W]** 1400 / 1700 1800 / 2200

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min.)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72)

* IV = innkoblingsvarighet
** Laveste kjøleeffekt iht. standard IEC 60974-2

MHP 700d W ML M

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO
I (Ampère) 10 min/40° C

100 % IV* 700

100 % IV* 560

M21

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032–.063)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1100 / 1450 / 1800

[l/min (gal./

1 (.26)

min)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* IV = innkoblingsvarighet
** Laveste kjøleeffekt iht. standard IEC 60974-2

67

MTG 400d K4

Ø

MTG 400d K4

Sugekarakteris­tikk MTG 400d
K4

I (Ampère) 10 min/
40 °C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032–.063)

[m (ft.)] 4,5 (15)

* IV = innkoblingsvarighet

40 % IV* 400
60 % IV* 320
100 % IV* 260

68

MTW 500d K4

Ø

MTW 500d K4

Sugekarakteris­tikk MTW 500d
K4

I (ampère) 10 min/40 °C

100 % IV* 500

CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 4,5 (15)

P

Q

max

min

[W]** 1700

[l/min

1 (26)

(gal./min)]

p

p

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* IV = innkoblingsvarighet
** Laveste kjøleeffekt iht. standard IEC 60974-2

NO

69

70

Spis treści

Bezpieczeństwo 72

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 72
Bezpieczeństwo 72
Niebezpieczeństwo stwarzane przez dym spawalniczy 73

MTG d, MTW d, MHP d — informacje ogólne 74

Funkcja Up/Down 74
Funkcja JobMaster 74

MTG 400d K4, MTW 500d K4 — informacje ogólne 76

Informacje ogólne 76
Wartości orientacyjne dla urządzeń odciągowych 76
Regulator strumienia powietrza 76
Funkcja UD 77

Montaż części eksploatacyjnych na korpusie palnika spawalniczego 78

MTG d, MTW d — montaż części eksploatacyjnych na korpusie palnika spawalniczego 78
MTG 400d K4, MTW 500d K4 — montaż części eksploatacyjnych 78

Montaż końcówki palnika ML na wiązce uchwytu MHP 80

Składanie palnika spawalniczego Multilock 80

Montaż prowadników drutu 81

Montaż prowadnika drutu ze stali 81
Montaż prowadnika drutu z tworzywa sztucznego (F, F++) 82
Montaż prowadnika drutu z tworzywa sztucznego (przyłącze Fronius z tuleją prowadzącą
drut)
Montaż prowadnika drutu z tworzywa sztucznego (Euro) 84

Uruchamianie 85

Podłączanie palnika spawalniczego 85
Podłączenie odciągu 85
Obracanie końcówki palnika spawalniczego Multilock 86
Wymiana końcówki palnika spawalniczego Multilock 87
Uchwyt pryzmatyczny maszynowego palnika spawalniczego 88

Czyszczenie i konserwacja 89

Informacje ogólne 89
Rozpoznawanie uszkodzonych części eksploatacyjnych 89
Konserwacja podczas każdego uruchamiania 89
Konserwacja podczas każdej wymiany szpuli drutu / szpuli z koszykiem 90

Lokalizacja i usuwanie usterek 92

Lokalizacja i usuwanie usterek 92

Dane techniczne 98

Informacje ogólne 98
Korpus palnika spawalniczego chłodzony gazem — MTG 250d – 500d 98
Końcówka palnika chłodzona gazem — MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 98
Wiązka uchwytu chłodzona gazem — MHP 400d G ML 99
Wiązka uchwytu chłodzona gazem — MHP 500d G ML M 99
Korpus palnika spawalniczego chłodzony wodą — MTW 250d – 700d 99
Korpus uchwytu chłodzony wodą - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 100
Wiązka uchwytu chłodzona wodą — MHP 500d, 700d W ML 100
Wiązka uchwytu chłodzona wodą — MHP 700d W ML M 101
MTG 400d K4 102
Charakterystyka odciągu MTG 400d K4 102
MTW 500d K4 103
Charakterystyka odciągu MTW 500d K4 103

PL

83

71

Bezpieczeństwo

Użytkowanie
zgodne z prze­znaczeniem

Bezpieczeństwo

Ręczny palnik spawalniczy MIG/MAG jest przeznaczony wyłącznie do spawania
metodą MIG/MAG w zastosowaniach ręcznych.
Jakiekolwiek inne wykorzystanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem.
Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.

Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi;

-

przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

-

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania
prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i kompo-

▶

nenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym

▶

włączeniem.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów
systemu i błędów obsługi.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie

▶

podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety pr-

▶

zewodów.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Ryzyko poślizgnięcia wskutek wytryśnięcia płynu chłodzącego.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Jeżeli węże płynu chłodzącego uchwytu spawalniczego chłodzonego wodą

▶

będą odłączane od chłodnicy lub innych komponentów systemu, zawsze na­leży je zamykać za pomocą zamontowanych na nich zamknięć z tworzywa
sztucznego.

72

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące
materiały eksploatacyjne.

Skutkiem mogą być poważne przypalenia i oparzenia.

Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub

▶

materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (na przykład: płyn
chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika
drutu itd.).
Gdy schłodzenie nie jest możliwe, stosować odpowiednie wyposażenie

▶

ochronne (na przykład ogniotrwałe rękawice, gogle itd.).

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo zatrucia dymem spawalniczym.

Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.

Zawsze odsysać dym spawalniczy.

▶

Zadbać o wystarczającą wentylację. W każdym momencie musi być zapewni-

▶

ona wymiana powietrza w tempie co najmniej 20 m³ (169070.1 US gi) na god­zinę.
W razie wątpliwości nakazać zbadanie stężenia substancji szkodliwych przez

▶

specjalistę w zakresie bezpieczeństwa.

PL

Niebezpiec­zeństwo stwar­zane przez dym
spawalniczy

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo wskutek pracy bez płynu chłodzącego.

Skutkiem mogą być straty materialne.

Nigdy nie używać urządzeń chłodzonych wodą bez płynu chłodzącego.

▶

Należy dopilnować, aby podczas spawania był zapewniony prawidłowy pr-

▶

zepływ płynu chłodzącego — w przypadku chłodnic Fronius ma to miejsce,
gdy widoczny jest nieprzerwany strumień płynu chłodzącego powracającego
do zbiornika płynu chłodzącego przy chłodnicy.
Producent nie odpowiada za szkody spowodowane nieprzestrzeganiem

▶

powyższych punktów — reklamacje z tytułu gwarancji nie będą uznawane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez dym powstający podczas spawania, zawie­rający gazy i opary szkodliwe dla zdrowia.

Skutkiem może być poważny uszczerbek na zdrowiu.

Spawanie bez włączonego odciągu jest niedozwolone.

▶

W pewnych okolicznościach użycie samego palnika z odciągiem może nie być

▶

wystarczające.
W takim przypadku należy zainstalować dodatkowy odciąg, aby zmniejszyć
obciążenie szkodliwymi substancjami na stanowisku pracy.
W razie wątpliwości zlecić określenie poziomu substancji szkodliwych na sta-

▶

nowisku pracy przez technika ds. bezpieczeństwa.

73

MTG d, MTW d, MHP d — informacje ogólne

Funkcja Up/
Down

Funkcja JobMas­ter

Wybrać jeden z poniższych para-

-

metrów w źródle prądu spawalnic­zego:

prędkość podawania drutu,

-

numer zadania.

-

Ustawić parametry za pomocą

-

funkcji Up/Down.

WAŻNE! W trybach pracy „Spawanie
metodą MIG/MAG Standard i Puls Sy­nergic” istnieje możliwość ustawienia
dodatkowych parametrów.

WAŻNE! Na palniku JobMaster mogą być wyświetlane komunikaty kodowe.
Odpowiadają one kodowi serwisowemu wyświetlanemu równocześnie na panelu
obsługowym (patrz instrukcja obsługi źródła prądu spawalniczego, rozdział „Loka­lizacja i usuwanie usterek”).

SynchroPuls (opcja) — na palniku JobMaster nie świeci żaden symbol (patrz in­strukcja obsługi źródła prądu spawalniczego, rozdział „Spawanie metodą MIG/
MAG”).

1 2

74

3 4

5

PL

75

MTG 400d K4, MTW 500d K4 — informacje

10 %

100 %

1

100 %

2

10 %

ogólne

Informacje
ogólne

Wartości orien­tacyjne dla
urządzeń od­ciągowych

Palniki z odciągiem MTG 400d K4
i MTW 500d K4 odciągają szkodliwy
dym spawalniczy podczas spawania
bezpośrednio w miejscu jego powsta­wania.
Dym spawalniczy jest odciągany, zanim
dostanie się do obszaru oddychania
spawacza.
Pozwala to zachować ustawowo
określone wartości maksymalnego
stężenia na stanowisku pracy (MAK),
a nawet nie dopuścić, by zbliżyły się do
wartości granicznej.

Urządzenia odciągowe do palników z odciągiem powinny spełniać następujące
specyfikacje:

Moc zasysania

ok. 100 m3/h

Regulator stru­mienia powietrza

Wartości podciśnienia od 0,05 do 0,2 bara

(od 5000 do 20 000 Pa)

Regulator strumienia powietrza umożliwia płynną regulację ilości dymu spawal­niczego zasysanego w czasie pracy w zakresie od 10 do 100%.

1

2

WAŻNE! Regulacja zasysanej ilości dymu spawalniczego jest niezbędna, jeżeli na-

stępuje zasysanie gazu osłonowego razem z dymem spawalniczym (np. podczas
spawania w położeniach narożnych).

76

Funkcja UD

PL

77

Montaż części eksploatacyjnych na korpusie pal-

4

3

2

1

1

nika spawalniczego

MTG d, MTW d
— montaż części
eksploatacyj­nych na korpusie
palnika spawal­niczego

1 2

3

** Dokręcić do oporu dyszę ga-

zową.

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 —
montaż części
eksploatacyj­nych

78

1

2

1

**

0

2

3

1

4

PL

** Dokręcić do oporu dyszę gazową

Nakładanie dyszy odciągowej

79

Montaż końcówki palnika ML na wiązce uchwytu

(B)

(A)

(A)

(B)

MHP

Składanie palni­ka spawalnicze­go Multilock

WSKAZÓWKA!

Niebezpieczeństwo uszkodzenia palnika spawalniczego. Nakrętkę złączkową
końcówki palnika zawsze dokręcać aż do wyczucia oporu.

WSKAZÓWKA!

W przypadku palników spawalniczych chłodzonych wodą, ze względu na kon­strukcję palnika spawalniczego, może pojawić się większy opór podczas do­kręcania nakrętki złączkowej. Jest to normalne zjawisko. Nakrętkę złączkową
końcówki palnika zawsze dokręcać aż do wyczucia oporu.

WSKAZÓWKA!

Przed montażem końcówki palnika upewnić się, że miejsce połączenia końcówki
palnika z wiązką uchwytu jest nieuszkodzone i czyste.

1

WSKAZÓWKA!

Jeżeli kołek pasowany (A) wiązki
uchwytu wnika do otworu pasowanego
(B) końcówki palnika, oznacza to, że
końcówka palnika znajduje się w pozy­cji 0°.

80

2 3

* Upewnić się, że nakrętka złączkowa jest dokręcona do oporu.

Montaż prowadników drutu

F, F++

2

1

Montaż prowad­nika drutu ze
stali

1 2

PL

3

F++, F:

4 5

81

Euro:

0mm
(0in.)

2

3

Euro

1

3

2

Euro

1

2

Montaż prowad­nika drutu
z tworzywa sztu­cznego (F, F++)

6

1 2

7

3

4

82

Montaż prowad-

1

1

2

nika drutu
z tworzywa sztu­cznego (pr­zyłącze Fronius
z tuleją pro­wadzącą drut)

WSKAZÓWKA!

Przed wprowadzeniem drutu elektrodowego zaokrąglić jego koniec.

Dotyczy prowadników teflonowych, łączonych i grafitowych

1 2

PL

3

5

4

83

Montaż prowad-

2

2

3

1

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

*

1

3

2

4

5

1

1

2

nika drutu
z tworzywa sztu­cznego (Euro)

1 2

3

5

4

* opcja — tuleja prowadząca drut
(42,0001,5421)

6

84

Uruchamianie

1

Podłączanie pal­nika spawalnic­zego

1

1

* wtyczka LocalNet (palnik spa-

walniczy Standard lub Up/
Down)

** wtyczka JobMaster (palnik spa-

walniczy JobMaster)

PL

* wtyczka LocalNet (palnik spa-

walniczy Standard lub Up/
Down)

** wtyczka JobMaster (palnik spa-

walniczy JobMaster)

Podłączenie od­ciągu

Podłączyć przewód odciągu do

1

urządzenia odciągowego zgodnie
z wartościami orientacyjnymi dla
urządzeń odciągowych.

85

Obracanie
końcówki palnika
spawalniczego
Multilock

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo oparzenia przez gorący płyn chłodzący i gorącą końcówkę
palnika.

Przed rozpoczęciem prac pozostawić płyn chłodzący i końcówkę palnika do

▶

ostygnięcia do temperatury pokojowej (+25°C, +77°F).

1 2

3 4

* Upewnić się, że nakrętka złączkowa jest dokręcona do oporu.

86

Wymiana

(B)

(A)

(A)

(B)

końcówki palnika
spawalniczego
Multilock

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo oparzenia przez gorący płyn chłodzący i gorącą końcówkę
palnika.

Skutkiem mogą być poważne poparzenia.

Przed rozpoczęciem prac pozostawić płyn chłodzący i końcówkę palnika do

▶

ostygnięcia do temperatury pokojowej (+25°C, +77°F).

WSKAZÓWKA!

W końcówce palnika zawsze znajduje się resztka płynu chłodzącego.

Końcówkę palnika można demontować tylko wtedy, gdy dysza gazowa jest skie­rowana w dół.

WSKAZÓWKA!

Przed montażem końcówki palnika upewnić się, że miejsce połączenia końcówki
palnika z wiązką uchwytu jest nieuszkodzone i czyste.

1

2

PL

WSKAZÓWKA!

Jeżeli kołek pasowany (A) wiązki uchwytu wnika do otworu pasowanego (B)
końcówki palnika, oznacza to, że końcówka palnika znajduje się w pozycji 0°.

87

3 4

* Upewnić się, że nakrętka złączkowa jest dokręcona do oporu.

Uchwyt pryzma­tyczny maszy­nowego palnika
spawalniczego

Maszynowy palnik spawalniczy należy
w celu obróbki montować wyłącznie
w odpowiednim uchwycie pryzmatycz­nym!

88

Czyszczenie i konserwacja

1.

2.

3.

4.

5.

Informacje
ogólne

Regularna i profilaktyczna konserwacja palnika spawalniczego to istotny czynnik,
zapewniający bezawaryjną eksploatację. Palnik spawalniczy jest poddawany
działaniu wysokich temperatur i silnych zanieczyszczeń. Dlatego też palnik spa­walniczy wymaga częstszej konserwacji niż inne elementy systemu spawania.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo uszkodzenia
wskutek niewłaściwego obchodzenia
się z palnikiem spawalniczym.

Skutkiem mogą być poważne szkody
materialne.

Nie uderzać palnikiem spawalnic-

▶

zym o twarde przedmioty.
Unikać żłobień i zadrapań na

▶

końcówce prądowej.
W żadnym wypadku nie wyginać

▶

korpusu uchwytu spawalniczego.

PL

Rozpoznawanie
uszkodzonych
części eksploa­tacyjnych

Części izolujące

1.
wypalone krawędzie zewnętrzne, wyszczerbienia;

-

Elementy mocujące końcówki prądowej

2.
wypalone krawędzie zewnętrzne, wyszczerbienia;

-

duża ilość przyklejonych odprysków spawalniczych;

-

Osłona antyodpryskowa

3.
wypalone krawędzie zewnętrzne, wyszczerbienia;

-

Końcówki prądowe

4.
wytarte (owalne) otwory wlotowe i wylotowe drutu;

-

duża ilość przyklejonych odprysków spawalniczych;

-

wtopienie na końcówce prądowej.

-

Dysze gazowe

5.
duża ilość przyklejonych odprysków spawalniczych;

-

nadpalone krawędzie zewnętrzne

-

wyszczerbienia.

-

Konserwacja
podczas każdego
uruchamiania

Skontrolować części eksploatacyjne

-

Wymienić uszkodzone części eksploatacyjne.

-

Usunąć odpryski spawalnicze z dyszy gazowej.

-

89

1 2

1

2

3

4

5

* Skontrolować dyszę gazową, osłonę antyodpryskową i izolacje pod kątem

uszkodzeń i uszkodzonych podzespołów.

Dodatkowo, przy każdym uruchomieniu w przypadku palników spawalniczych

-

chłodzonych wodą:

Upewnić się, że wszystkie przyłącza płynu chłodzącego są szczelne.

-

Upewnić się, że następuje prawidłowy odpływ płynu chłodzącego.

-

Konserwacja
podczas każdej
wymiany szpuli
drutu / szpuli z
koszykiem

Oczyścić przewód podający drut sprężonym powietrzem o obniżonym ciśnie-

-

niu.
Zalecenie: wymienić prowadnicę drutu, przed ponownym montażem prowad-

-

nicy drutu oczyścić elementy ulegające zużyciu.

1

90

2

PL

91

Lokalizacja i usuwanie usterek

Lokalizacja i usu­wanie usterek

Brak prądu spawalniczego

Włączony wyłącznik zasilania, świecą się wskaźniki na źródle prądu spawalnicze­go, gaz ochronny dostępny

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak reakcji po naciśnięciu przycisku palnika

Włączony wyłącznik zasilania, świecą wskaźniki na źródle prądu spawalniczego

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Nieprawidłowe przyłącze masy
Prawidłowo wykonać przyłącze masy

Przerwany kabel prądowy w palniku spawalniczym
Wymienić palnik spawalniczy

FSC („Fronius System Connector” — przyłącze centralne) nie zostało
wsunięte do oporu

Wsunąć Fronius System Connector aż do oporu

Uszkodzony palnik spawalniczy lub przewód sterujący palnika spawal­niczego

Wymienić palnik spawalniczy

Nieprawidłowo podłączony zestaw przewodów połączeniowych lub je­go uszkodzenie

Podłączyć prawidłowo zestaw przewodów połączeniowych
Wymienić uszkodzony zestaw przewodów połączeniowych

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak gazu ochronnego

Wszystkie inne funkcje działają

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Uszkodzenie źródła prądu spawalniczego
Powiadomić serwis

Pusta butla z gazem
Wymienić butlę z gazem

Uszkodzony reduktor ciśnienia
Wymienić reduktor ciśnienia

Przewód gazowy giętki nie jest zamontowany lub jest zagięty albo
uszkodzony

Zamontować przewód gazowy giętki, wyprostować. Wymienić uszkod­zony przewód gazowy giętki

Uszkodzony palnik spawalniczy
Wymienić palnik spawalniczy

Uszkodzony zawór elektromagnetyczny gazu
Powiadomić serwis (zlecić wymianę zaworu elektromagnetycznego

gazu)

92

Złe właściwości spawania

Przyczyna:
Usuwanie:

Nieprawidłowe parametry spawania
Skorygować ustawienia

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Nieprawidłowe połączenie z masą
Zapewnić dobry styk z elementem spawanym

Brak lub za mało gazu ochronnego
Sprawdzić reduktor ciśnienia, przewód gazowy giętki, zawór elektro-

magnetyczny gazu i przyłącze gazu ochronnego palnika spawalnicze­go. W przypadku palników AL sprawdzić uszczelnienie gazu, zasto­sować odpowiednią prowadnicę drutu.

Nieszczelny palnik spawalniczy
Wymienić palnik spawalniczy

Zbyt duża lub wytarta końcówka prądowa
Wymienić końcówkę prądową

Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu
Sprawdzić włożoną szpulę drutu / szpulę z koszykiem

Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu
Sprawdzić spawalność materiału podstawowego

Gaz ochronny nie nadaje się do stopu drutu
Zastosować odpowiedni gaz ochronny

PL

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Niekorzystne warunki spawania: zanieczyszczony gaz ochronny (wil­goć, powietrze), niedostateczne ekranowanie gazowe (jeziorko spawal­nicze „kipi”, ciąg powietrza), zanieczyszczenia w elemencie spawanym
(rdza, lakier, tłuszcz)

Zoptymalizować warunki spawania

Rozpryski spawalnicze w dyszy gazowej
Usunąć rozpryski spawalnicze

Zawirowania ze względu na zbyt dużą ilość gazu ochronnego
Zmniejszyć ilość gazu ochronnego, zalecana:

ilość gazu ochronnego (l/min) = średnica drutu (mm) x 10
(np. 16 l/min dla drutu elektrodowego o średnicy 1,6 mm)

Zbyt duży odstęp pomiędzy palnikiem spawalniczym a elementem
spawanym

Zmniejszyć odstęp między palnikiem spawalniczym a elementem spa­wanym (ok. 10–15 mm / 0.39–0.59 in.)

Zbyt duży kąt przystawienia palnika spawalniczego
Zmniejszyć kąt przystawienia palnika spawalniczego

Przyczyna:

Usuwanie:

Podzespoły podające drut nie są dostosowane do średnicy drutu elek­trodowego / materiału drutu elektrodowego

Zastosować odpowiednie podzespoły podające drut

93

Nieprawidłowe podawanie drutu

Przyczyna:

Usuwanie:

W zależności od systemu, hamulec w podajniku drutu lub źródle
prądu spawalniczego został ustawiony na zbyt dużą siłę hamowania

Zmniejszyć siłę hamulca

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Zatkany otwór końcówki prądowej
Wymienić końcówkę prądową

Uszkodzenie prowadnicy drutu lub wkładki prowadnicy drutu
Skontrolować prowadnicę drutu lub wkładkę prowadnicy drutu pod

kątem zagięć, zabrudzeń itp.
Wymienić uszkodzoną prowadnicę drutu lub wkładkę prowadnicy dru­tu

Rolki podające nie nadają się do używanego drutu elektrodowego
Zastosować odpowiednie rolki podające

Nieprawidłowa siła docisku rolek podających
Zoptymalizować siłę docisku

Zanieczyszczone lub uszkodzone rolki podające
Oczyścić lub wymienić rolki podające

Zatkana lub zgięta prowadnica drutu
Wymienić prowadnicę drutu

Po skróceniu prowadnica drutu jest zbyt krótka
Wymienić prowadnicę drutu i skrócić nową prowadnicę drutu do od-

powiedniej długości

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Dysza gazowa bardzo się nagrzewa

Przyczyna:

Usuwanie:

Ścieranie się drutu elektrodowego na skutek zbyt dużej siły docisku
rolek podających

Zredukować siłę docisku rolek podających

Zanieczyszczony lub zardzewiały drut elektrodowy
Zastosować lepszej jakości drut elektrodowy bez zanieczyszczeń

W przypadku prowadnika drutu ze stali: zastosowanie niepowlekane­go prowadnika drutu

Zastosować powlekany prowadnik drutu

Brak odprowadzania ciepła ze względu na luźne osadzenie dyszy ga­zowej

Dokręcić dyszę gazową aż do oporu

94

Palnik spawalniczy bardzo się nagrzewa

Przyczyna:

Usuwanie:

Tylko w przypadku palników spawalniczych Multilock: luźna nakrętka
złączkowa końcówki palnika

Dokręcić nakrętkę złączkową

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Krótka żywotność końcówki prądowej

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Palnik spawalniczy był eksploatowany z zastosowaniem prądu spawal­niczego o wartości wyższej niż maksymalna

Obniżyć moc spawania lub zastosować palnik spawalniczy o większej
mocy

Zbyt mała moc palnika spawalniczego
Przestrzegać czasu włączenia i granicznych wartości obciążenia

Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: za mały pr­zepływ płynu chłodzącego

Sprawdzić poziom płynu chłodzącego, ilość przepływu płynu
chłodzącego, zanieczyszczenie płynu chłodzącego, ułożenie wiązki
uchwytu itp.

Koniec palnika spawalniczego zbyt blisko łuku spawalniczego
Zwiększyć wolny wylot drutu

Nieprawidłowe rolki podające
Zastosować odpowiednie rolki podające

Ścieranie się drutu elektrodowego na skutek zbyt dużej siły docisku
rolek podających

Zredukować siłę docisku rolek podających

PL

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

WSKAZÓWKA!

W przypadku stosowania stopów CrNi, ze względu na właściwości powierzchni
drutu elektrodowego CrNi, może następować bardziej intensywne zużywanie się
końcówki prądowej.

Zanieczyszczony / zardzewiały drut elektrodowy
Zastosować wysokiej jakości drut elektrodowy bez zanieczyszczeń

Niepowlekany drut elektrodowy
Zastosować drut elektrodowy z odpowiednią powłoką

Nieodpowiednie parametry końcówki prądowej
Zastosować końcówkę prądową o odpowiednich parametrach

Zbyt długi cykl pracy palnika spawalniczego
Skrócić cykl pracy lub zastosować palnik spawalniczy o większej mocy

Przegrzana końcówka prądowa. Brak odprowadzania ciepła ze wz­ględu na luźne osadzenie końcówki prądowej

Dokręcić końcówkę prądową

95

Nieprawidłowe działanie przycisku palnika

Przyczyna:

Usuwanie:

Nieprawidłowe połączenia wtykowe między palnikiem spawalniczym
a źródłem prądu spawalniczego

Wykonać prawidłowe połączenia wtykowe / przekazać źródło prądu
spawalniczego lub palnik spawalniczy do serwisu

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Porowatość spoiny

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Zanieczyszczenia między przyciskiem palnika a obudową przycisku
palnika

Usunąć zanieczyszczenia

Uszkodzenie przewodu sterującego
Powiadomić serwis

Powstawanie odprysków w dyszy gazowej, w następstwie czego osłona
gazowa spoiny jest niewystarczająca

Usunąć odpryski spawalnicze

Otwory w przewodzie gazowym giętkim lub niedokładne podłączenie
przewodu gazowego giętkiego

Wymienić przewód gazowy giętki

Pierścień samouszczelniający złącza centralnego jest przecięty lub
uszkodzony

Wymienić pierścień samouszczelniający

Wilgoć/skropliny w przewodzie gazu
Osuszyć przewód gazu

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Zbyt intensywny lub zbyt mały przepływ gazu
Skorygować przepływ gazu

Niewystarczająca ilość gazu na początku lub na końcu spawania
Zwiększyć wstępny wypływ gazu i wypływ gazu po zakończeniu spawa-

nia

Drut elektrodowy zardzewiały lub złej jakości
Zastosować wysokiej jakości drut elektrodowy bez zanieczyszczeń

Dotyczy palników AL: wypływ gazu przy nieizolowanych prowadnicach
drutu

W przypadku palników AL stosować tylko izolowane prowadniki drutu

Nałożono zbyt dużą ilość środka antyadhezyjnego
Usunąć nadmiar środka antyadhezyjnego / nakładać mniejszą ilość

środka antyadhezyjnego

Zbyt duża siła odciągu
Zmniejszyć siłę odciągu

96

Zbyt mała siła odciągu

Przyczyna:
Usuwanie:

Otwory w przewodzie odciągowym
Wymienić przewód odciągowy

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Zatkanie filtra urządzenia odciągowego
Wymienić filtr urządzenia odciągowego

Zatkanie dróg powietrznych w inny sposób
Usunąć zatkania

Za mała wydajność odciągu urządzenia odciągowego;
nieprawidłowa konfiguracja OPT/i FumeEx

Zastosować urządzenie odciągowe o większej wydajności odciągu;
zwiększyć wydajność odciągu

PL

97

Dane techniczne

Ø

Ø

Informacje
ogólne

Korpus palnika
spawalniczego
chłodzony ga­zem — MTG
250d – 500d

Pomiar napięcia (V-Peak):

dla ręcznych palników spawalniczych: 113 V;

-

dla maszynowych palników spawalniczych: 141 V.

-

Dane techniczne przycisku palnika:

U
I

2

max

max

= 5 V

= 10 mA

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

40% ED*
250
60% ED*
200
100% ED*
170

40% ED*
200
60% ED*
160
100% ED*
120

40% ED*
320
60% ED*
260
100% ED*
210

40% ED*
260
60% ED*
210
100% ED*
160

40% ED*
400
60% ED*
320
100% ED*
260

40% ED*
320
60% ED*
260
100% ED*
210

40% ED*
500
60% ED*
400
100% ED*
320

40% ED*
400
60% ED*
320
100% ED*
260

-

-

Używanie przycisku palnika jest dozwolone tylko w ramach określonych przez da­ne techniczne.

Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

I (A) 10 min/40°C
CO

I (A) 10 min/40°C
M21

Końcówka palni­ka chłodzona ga­zem — MTB
250i, 320i, 330i,
400i, 550i G ML

[mm (in.)] 0,8–1,2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* ED = czas włączenia

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (A) 10 min / 40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in)] 0,8-1,2

* ED = cykl pracy

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (A) 10 min / 40°C
C1 (EN 439)

0,8–1,6

(.032–.047)

(12 / 15)

40% ED* 250
60% ED* 200
100% ED* 170

(.032-.047)

- 30% ED* 550

(.032–.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% ED* 320
60% ED* 260
100% ED* 210

0,8-1,6
(.032-.063)

1,0–1,6
(.039–.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

1,0–1,6
(.039–.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% ED* 330
60% ED* 270
100% ED* 220

0,8-1,6
(.032-.063)

98

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

Ø

Ø

Ø

Wiązka uchwytu
chłodzona ga­zem — MHP
400d G ML

I (amper) 10 min/40°C
M21 (EN 439)

I (A) 10 min / 40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = cykl pracy

MHP 400d G ML

I (A) 10 min/40°C

2

CO

I (A) 10 min/40°C
M21

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032–.063)

- 30% ED* 520

40% ED* 400
60% ED* 320
100% ED* 260

­60% ED* 420
100% ED* 360

40% ED* 400
60% ED* 320
100% ED* 260

40% ED* 320
60% ED* 260
100% ED* 210

PL

Wiązka uchwytu
chłodzona ga­zem — MHP
500d G ML M

[m (ft.)] 3,35/4,35 (11/14)

* ED = czas włączenia

MHP 500d G ML M

I (A) 10 min/40°C

2

CO

I (A) 10 min/40°C
M21

[mm (in.)] 0,8–1,6 (.032–.063)

[m (ft.)] 1,35/2,35/3,35

* ED = czas włączenia

40% ED* 500
60% ED* 400
100% ED* 320

40% ED* 400
60% ED* 320
100% ED* 260

(4.4/7.7/14)

Korpus palnika
spawalniczego
chłodzony wodą
— MTW 250d –
700d

I (A) 10 min/40°C

2

CO
I (A) 10 min/40°C

M21

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% ED*
250

100% ED*
200

100% ED*
400

100% ED*
320

100% ED*
500

100% ED*
400

100% ED*
700

100% ED*
560

99

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

Ø

Ø

Ø

[mm (in.)] 0,8–1,2

(.032–.047
)

Q

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

0,8–1,6
(.032–.063
)

0,8–1,6
(.032–.063)

(gal./
min)]

P

min

P

min

[W]** 500 (3,5

m)
600 (4,5
m)

[bar

3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

800 (3,5
m)
950 (4,5
m)

1400 (3,5
m)
1700 (4,5
m)

(psi.)]

P

max

[bar

5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

(psi.)]
[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

3,5 / 4,5

(12 / 15)
* ED = czas włączenia
** najniższa wydajność chłodzenia wg normy IEC 60974-2

0,8–1,6
(.032–.063)

1800 (3,5
m)
2200 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Korpus uchwytu
chłodzony wodą

- MTB 250i, 330i,
400i, 500i, 700i
W ML

I (A) 10 min / 40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in)] 0,8-1,2

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* ED = cykl pracy

I (A) 10 min / 40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in)] 1,0-1,6

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* ED = cykl pracy

MTB 250i
W ML

100% ED*
250

(.032-.047)

MTB 330i
W ML

100% ED*
330

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 400i
W ML

100% ED*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 500i
W ML

100% ED*
500

1,0-1,6
(.039-.063)

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

MTB 700i W ML

100% ED* 700

(.039-.063)

1 (.26)

Wiązka uchwytu
chłodzona wodą
— MHP 500d,
700d W ML

100

MHP 500d W ML MHP 700d W ML

I (A) 10 min/40°C

2

CO

100% ED* 500 100% ED* 700