Operating
manuals.fronius.com/
html/4204260459
e-Manual
Instructions
MTG Exento
MTW Exento
Bedienungsanleitung
DE
42,0426,0459,DE 005-21092022
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit, Angaben zur korrekten Verwendung 5
Sicherheit 7
Sicherheit 7
Bestimmungsgemäße Verwendung, Anforderungen an die Absaugung 9
Bestimmungsgemäße Verwendung 9
Anforderungen an die Absaugung 9
Angaben zur Absaugung am Leistungsschild 11
Verfügbare Interfaces, Funktionen der Brennertaste 13
Verfügbare Interfaces 15
Up/Down-Funktion 15
JobMaster-Funktion 15
Funktionen der Brennertaste 16
Funktionen der zweistufigen Brennertaste 16
Inbetriebnahme 17
Ablauf der Inbetriebnahme 19
Ablauf der Inbetriebnahme von Schweißbrennern mit FSC-Anschluss 19
Ablauf der Inbetriebnahme von Schweißbrennern mit Euro-Anschluss 19
Draht-Führungsseele in Schweißbrenner mit FSC-Anschluss montieren 20
Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 20
Draht-Führungsseele montieren 21
Draht-Führungsseele aus Stahl in Schweißbrenner mit Euro-Anschluss montieren 25
Draht-Führungsseele aus Stahl montieren 25
Draht-Führungsseele aus Kunststoff in Schweißbrenner mit Euro-Anschluss montieren 29
Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 29
Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren 30
Schweißbrenner an Geräte mit FSC-Anschluss anschließen 33
Schweißbrenner an Stromquelle anschließen 33
Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 34
Schweißbrenner an Geräte mit Euro-Anschluss anschließen 35
Schweißbrenner anschließen 35
Schweißbrenner an Absaugung anschließen und Absaugleistung messen 36
Schweißbrenner an Absaugung anschließen 36
Absaugleistung (Absaug-Volumenstrom) mit dem Exentometer messen 36
Absaugleistung einstellen 39
Absaugleistung am Schweißbrenner einstellen 39
Absaugleistung mit externem Luftstrom-Regler einstellen 41
DE
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung 43
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 45
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 45
Wartung 51
Defekte Verschleißteile erkennen 51
Wartung am Beginn eines jeden Arbeitstages 52
Wartung alle 48 Stunden 53
Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 54
Technische Daten 57
Technische Daten von wassergekühlten Schweißbrennern 59
Allgemeines 59
Technische Daten MTW Exento Schweißbrenner 59
Technische Daten von gasgekühlten Schweißbrennern 63
Allgemeines 63
Technische Daten MTG Exento Schweißbrenner 63
3
4
Sicherheit, Angaben zur korrekten
Verwendung
5
6
Sicherheit
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
▶
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
▶
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
▶
ten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
▶
WARNUNG!
Gefahr durch austretende Drahtelektrode.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und
▶
Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.
▶
Schweißbrenner nicht auf Personen richten.
▶
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch
▶
leitenden Objekten herstellen kann.
WARNUNG!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-
▶
triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-
▶
handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.
7
WARNUNG!
Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Ein Schweißbetrieb ohne ein eingeschaltetes Absauggerät ist nicht zulässig.
▶
Unter Umständen ist die alleinige Verwendung eines Absaug-Schweißbren-
▶
ners nicht ausreichend, um die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz ordnungsgemäß zu verringern. In diesem Fall eine zusätzliche Absaugung installieren, um die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz ordnungsgemäß zu verringern.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-
▶
heitstechniker feststellen lassen.
8
Bestimmungsgemäße Verwendung, Anforderungen an die Absaugung
Bestimmungsgemäße Verwendung
Anforderungen
an die Absaugung
Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAGSchweißen in Verbindung mit einer ausreichend leistungsstarken Absaugung (siehe Abschnitt Anforderungen an die Absaugung ab Seite 9) bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
Das vollständige Lesen dieses Dokumentes
-
Das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften in diesem Do-
-
kument
Die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
-
Den Schweißbrenner nur mit Absaugungen betreiben, welche die nachfolgenden
Anforderungen erfüllen:
-
Saugleistung (Absaug-Volumenstrom) von mindestens 70 - 110 m3/h (2472 3885 cfh); abhängig vom verwendeten Schweißbrenner
bei einem niedrigeren Wert besteht die Gefahr, dass der Schweißrauch
-
nicht ausreichend abgesaugt wird
bei einem höheren Wert besteht die Gefahr, dass Schutzgas ungewollt
-
von der Schweißnaht abgesaugt wird
Abhängig von der Länge des Absaugschlauches und des verwendeten
-
Schweißbrenners, mindestens 10 - 18 kPa (100 - 180 mbar) erzeugter Unterdruck
je kürzer und dicker der Absaugschlauch ist, desto kleiner kann das Ab-
-
sauggerät dimensioniert werden / desto weniger Absaugleistung muss
erbracht werden, damit der Schweißrauch optimal abgesaugt wird
Bei steigender Höhenlage muss aufgrund der sich verändernden Umge-
-
bungsbedingungen (geringerer Luftdruck, ...) die Absaugleistung entsprechend der Höhenlage reduziert werden, beispielsweise durch Öffnen des
Luftstrom-Reglers vom Schweißbrenner oder das Reduzieren der Absaugleistung
In jedem Fall müssen die Anforderungen an die Absaugung eingehalten
-
werden
Das Exentometer für die Ermittlung des aktuellen Absaug-Volumenstro-
-
mes des Schweißbrenners verwenden - hierfür siehe Abschnitt Absaug-
leistung (Absaug-Volumenstrom) mit dem Exentometer messen ab Sei-
te 36
DE
Die exakten Anforderungen an die Absaugung sind am Leistungsschild des jeweiligen Schweißbrenners (siehe Abschnitt Angaben zur Absaugung am Leistungs-
schild auf Seite 11) und in den technischen Daten zu finden.
9
Leistungsschild am Schweißbrenner
10
Angaben zur Ab-
∆
p
c
[kPa]
Check
Qv,c [m³/h] Qv,n [m³/h]
11,0 94 57
MIXED
CO2
I2
X (40°C)
EN IEC 60974-7/-10 Cl.A
EN ISO 21904-1
Charge No.
Art.No.
Type
www.fronius.com
Q
v,n
Q
v,c
pc
pc
saugung am
Leistungsschild
DE
Beispiel eines Leistungsschildes
Angaben zur Absaugung am Leistungsschild
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des Schweißbrenners ( =
der Absaug-Volumenstrom, den der Schweißbrenner leistet)
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des Schweißbrenners
( = der Absaug-Volumenstrom, den die Absaugung leisten muss)
notwendiger Unterdruck am Absauganschluss des Schweißbrenners
(= der Unterdruck, den die Absaugung erzeugen muss)
11
12
Verfügbare Interfaces, Funktionen
der Brennertaste
13
14
Verfügbare Interfaces
DE
Up/Down-Funktion
JobMasterFunktion
Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt
über folgende Funktionen:
Veränderung der Schweißleistung
-
im Synergic-Betrieb mittels Up/
Down-Tasten
Fehleranzeige:
-
Bei einem Systemfehler leuch-
-
ten alle LEDs rot
Bei einem Datenkommunikati-
-
ons-Fehler blinken alle LEDs
rot
Selbsttest in der Hochlaufse-
-
quenz:
Alle LEDs leuchten hinterein-
-
ander kurz auf
Der JobMaster-Schweißbrenner
verfügt über folgende Funktionen:
Mit den Pfeiltasten wird der
-
gewünschte Parameter an der
Stromquelle ausgewählt
Mit den +/- Tasten wird der aus-
-
gewählte Parameter verändert
Das Display zeigt den aktuellen
-
Parameter und Wert an
15
Funktionen der Brennertaste
Funktionen der
zweistufigen
Brennertaste
Funktion der Brennertaste in Schaltposition 1 (Brennertaste halb durchgedrückt) = LED leuchtet
HINWEIS!
Bei Schweißbrennern mit optionaler Brennertaste oben funktioniert eine am
Schweißbrenner vorhandene LED nicht.
16
Funktion der Brennertaste in Schaltposition 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt) = LED erlischt,
Schweißprozess startet
Inbetriebnahme
17
18
Ablauf der Inbetriebnahme
DE
Ablauf der Inbetriebnahme von
Schweißbrennern mit FSCAnschluss
Ablauf der Inbetriebnahme von
Schweißbrennern mit EuroAnschluss
Folgende Tätigkeiten für die korrekte Inbetriebnahme des Schweißbrenners
ausführen:
Draht-Führungsseele montieren - Beschreibung ab Seite 20
1
Schweißbrenner anschließen
2
Beschreibung für Stromquelle ab Seite 33
-
Beschreibung für Drahtvorschub ab Seite 34
-
Schweißbrenner an die Absaugung anschließen - Beschreibung ab Seite 36
3
Absaugleistung messen - Beschreibung ab Seite 36
4
Bei Bedarf, die Absaugleistung einstellen:
Absaugleistung direkt am Schweißbrenner einstellen - Beschreibung ab Sei-
5
te 39
Absaugleistung mit externem Luftstrom-Regler einstellen - Beschreibung
6
ab Seite 41
Folgende Tätigkeiten für die korrekte Inbetriebnahme des Schweißbrenners
ausführen:
Draht-Führungsseele montieren
1
Beschreibung für Draht-Führungsseele aus Stahl ab Seite 25
-
Beschreibung für Draht-Führungsseele aus Kunststoff ab Seite 29
-
Schweißbrenner an Stromquelle anschließen - Beschreibung ab Seite 35
2
Schweißbrenner an die Absaugung anschließen - Beschreibung ab Seite 36
3
Absaugleistung messen - Beschreibung ab Seite 36
4
Bei Bedarf, die Absaugleistung einstellen:
Absaugleistung direkt am Schweißbrenner einstellen - Beschreibung ab Sei-
5
te 39
Absaugleistung mit externem Luftstrom-Regler einstellen - Beschreibung
6
ab Seite 41
19
Draht-Führungsseele in Schweißbrenner mit
FSC-Anschluss montieren
Hinweis zur
Draht-Führungsseele bei gasgekühlten
Schweißbrennern
HINWEIS!
Risiko durch falschen Draht-Führungseinsatz.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Wenn bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele
▶
aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff inklusive einem DrahtFührungseinsatz aus Bronze verwendet wird, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten des Schweißbrenners um 30 %.
Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu
▶
können, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den DrahtFührungseinsatz 320 mm (12.598 in.) ersetzen.
1
20
Draht-Führungsseele montieren
1
Schweißbrenner gerade auslegen
2
DE
Draht-Führungsseele gerade auslegen; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele oder
aus der Draht-Führungsseele ragt
21
3
Falls Absaugdüse, Gasdüse und Kontaktrohr bereits montiert sind, diese demontieren
4
22
Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben (*dies ist von beiden Seiten möglich), bis diese
vorne und hinten aus dem Schweißbrenner ragt; sicherstellen, dass die Draht-Führungsseele dabei
nicht abgeknickt wird
5
Draht-Führungsseele mit dem Kontaktrohr zurück in den Rohrbogen schieben; Kontaktrohr, Gasdüse
und Absaugdüse montieren; Draht-Führungsseele am Ende des Schweißbrenners markieren
6
DE
Draht-Führungsseele 10 cm (3.94 inch) aus dem Schweißbrenner ziehen
23
7
Links Draht-Führungsseele aus Stahl, rechts aus Kunststoff: Draht-Führungsseele an der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele
oder aus der Draht-Führungsseele ragt
8
24
Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben (die Draht-Führungsseele
muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein); Verschluss in den Schweißbrenner schieben
und festschrauben
Draht-Führungsseele aus Stahl in Schweißbrenner mit Euro-Anschluss montieren
Draht-Führungsseele aus Stahl
montieren
1
DE
Schweißbrenner gerade auslegen
2
Draht-Führungsseele gerade auslegen; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele oder
aus der Draht-Führungsseele ragt
25
3
Falls Absaugdüse, Gasdüse, Kontaktrohr und Verschluss des Euro-Anschlusses bereits montiert sind,
diese demontieren
4
26
Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben (*dies ist von beiden Seiten möglich), bis diese
vorne und hinten aus dem Schweißbrenner ragt; Sicherstellen, dass die Draht-Führungsseele dabei
nicht abgeknickt wird
5
Draht-Führungsseele mit dem Kontaktrohr zurück in den Rohrbogen schieben; Kontaktrohr, Gasdüse
und Absaugdüse montieren; Draht-Führungsseele am Ende des Schweißbrenners markieren
6
DE
Draht-Führungsseele 10 cm (3.94 inch) aus dem Schweißbrenner ziehen, abschneiden und entgraten;
sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele oder aus der Draht-Führungsseele ragt
27
7
Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben; Verschluss in den
Schweißbrenner schrauben
28
Draht-Führungsseele aus Kunststoff in
Schweißbrenner mit Euro-Anschluss montieren
Hinweis zur
Draht-Führungsseele bei gasgekühlten
Schweißbrennern
HINWEIS!
Risiko durch falschen Draht-Führungseinsatz.
Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.
Wenn bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele
▶
aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff inklusive einem DrahtFührungseinsatz aus Bronze verwendet wird, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten des Schweißbrenners um 30 %.
Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu
▶
können, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den DrahtFührungseinsatz 320 mm (12.598 in.) ersetzen.
1
DE
29
Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren
1
Schweißbrenner gerade auslegen
2
30
Draht-Führungsseele gerade auslegen; sicherstellen, dass kein Grat in den Draht-Führungseinsatz
oder aus dem Draht-Führungseinsatz ragt
3
Falls Absaugdüse, Gasdüse, Kontaktrohr und Verschluss des Euro-Anschlusses bereits montiert sind,
diese demontieren
4
DE
Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben (*dies ist von beiden Seiten möglich), bis diese
vorne und hinten aus dem Schweißbrenner ragt; Sicherstellen, dass die Draht-Führungsseele dabei
nicht abgeknickt wird
31
5
Draht-Führungsseele mit dem Kontaktrohr zurück in den Rohrbogen schieben; Kontaktrohr, Gasdüse
und Absaugdüse montieren; Draht-Führungsseele im Schweißbrenner festschrauben
Anweisungen zum korrekten Ablängen der Draht-Führungsseele der Benut-
6
zerdokumentation des verwendeten Drahtvorschubes / der verwendeten
Stromquelle entnehmen
32
Schweißbrenner an Geräte mit FSC-Anschluss
anschließen
Schweißbrenner
an Stromquelle
anschließen
1
DE
2
* nur bei wassergekühltem Schweißbrenner
33
3
Schweißbrenner
an Drahtvorschub anschließen
1
* nur bei wassergekühltem Schweißbrenner
34
Schweißbrenner an Geräte mit Euro-Anschluss
anschließen
Schweißbrenner
anschließen
1
DE
* Nur bei wassergekühltem Schweißbrenner; Schweißbrenner an das Kühlgerät
anschließen
** Die Steuerleitung muss kundenseitig mit dem benötigten Steuerstecker versehen werden. Der Monteur ist für die korrekte Ausführung der Arbeiten verantwortlich
35
Schweißbrenner an Absaugung anschließen und
Absaugleistung messen
Schweißbrenner
an Absaugung
anschließen
Der Schweißbrenner kann sowohl an ein externes Absauggerät als auch an eine
Zentralabsaugung angeschlossen werden. Der Anschluss des Schweißbrenners
erfolgt immer auf die gleiche Weise.
1
Absaugleistung
(Absaug-Volumenstrom) mit
dem Exentometer messen
Schweißbrenner an externes Absauggerät anschließen
* Empfehlungen zum Absaugschlauch:
Fronius-Absaugschläuche verwenden. Die Ausführung und Materialbeschaf-
-
fenheit von Fronius-Absaugschläuchen gewährleisten maximale Kompatibilität und Dichtheit
Den Absaugschlauch so kurz wie möglich halten; je kürzer der Absaug-
-
schlauch, desto weniger Energie muss das Absauggerät aufbringen, um die
erforderlichen Absaugwerte zu erreichen (für nähere Informationen zu den
erforderlichen Absaugwerten siehe Abschnitt Anforderungen an die Absau-
gung ab Seite 9 und technische Daten)
Als Messwert für die Absaugleistung des Schweißbrenners dient der Absaug-Volumentstrom. Der Absaug-Volumenstrom wird mit dem Exentometer gemessen.
Absaugleistung (Absaug-Volumenstrom) messen:
Absaugung einschalten
1
Den notwendigen Absaug-Volumentstrom (Q
2
des Schweißbrenners - siehe auch Angaben zur Absaugung am Leistungs-
schild auf Seite 11) oder in den Technischen Daten
Sicherstellen, dass der Schweißbrenner (inklusive Schlauchpaket) und der
3
Absaugschlauch keine Löcher, Risse oder andere Beschädigungen aufweisen
) ablesen - am Leistungsschild
v,n
36
Sicherstellen, dass externe Einstellvorrichtungen die Überprüfung der Ab-
4
saugleistung nicht verfälschen (beispielsweise externe Luftstromregler - siehe Abschnitt Absaugleistung mit externem Luftstrom-Regler einstellen ab
Seite 41, ....)
Die Absaugdüse demontierten und den Luftstrom-Regler schließen - siehe
5
nachfolgende Abbildung
DE
Absaugdüse demontieren und Luftstrom-Regler schließen
Das Exentometer aufrecht auf einem festen Untergrund aufstellen (beispiels-
6
weise auf einer Werkbank)
Schweißbrenner bis zum Anschlag in das Exentometer stecken
7
Da die Absaugung bereits läuft, zeigt das Exentometer sofort die aktuelle
-
Absaugleistung
* Sicherstellen, dass der Schweißbrenner vollständig im Exentometer steckt
8
und keine Luft zwischen Schweißbrenner und Exentometer entweichen kann
So ist sichergestellt, dass der angezeigte Wert der Absaugleistung nicht
-
verfälscht wird
37
Schweißbrenner in Exentometer stecken
Den gemessenen Absaug-Volumenstrom mit dem notwendigen Absaug-Volu-
9
menstrom vergleichen
Stimmen die beiden Werte überein, sind keine weiteren Maßnahmen not-
-
wendig
Stimmen die beiden Werte nicht überein, die Leistung der Absaugung
-
erhöhen oder reduzieren, bis sich der Absaug-Volumenstrom im korrekten Bereich befindet
Bei einem zu geringen Absaug-Volumenstrom besteht die Gefahr,
-
dass der Schweißrauch nicht optimal abgesaugt wird
Bei einem zu hohen Absaug-Volumenstrom besteht die Gefahr, dass
-
Schutzgas ungewollt von der Schweißnaht abgesaugt wird
38
Absaugleistung einstellen
DE
Absaugleistung
am
Schweißbrenner
einstellen
Zum Reduzieren der Absaugleistung kann der Luftstrom-Regler geöffnet werden. Ist der Luftstrom-Regler vollständig geöffnet, reduziert dies die Absaugleistung des Schweißbrenners um 40 %.
1
Links: Luftstrom-Regler geschlossen = Absaugleistung 100 %; rechts: Luftstrom-Regler geöffnet =
Absaugleistung 60 %
Anwendungsbeispiele für den Luftstrom-Regler:
Beim Schweißen in Ecken oder von Kehlnähten besteht die Möglichkeit, dass
-
der Schweißrauch auch mit reduzierter Absaugleistung optimal abgesaugt
wird
Eine zu hohe Absaugleistung würde in diesem Fall möglicherweise zum unge-
-
wollten Absaugen des Schutzgases führen
In diesem Fall wird empfohlen, den Luftstrom-Regler zu öffnen und dadurch
-
die Absaugleistung zu reduzieren
39
Schweißen einer Kehlnaht; Luftstrom-Regler geöffnet = Absaugleistung reduziert
Beim Schweißen auf offenen Flächen (beispielsweise I-Nähte) kann es erforderlich sein, den Luftstrom-Regler zu schließen und dadurch die maximale Absaugleistung zu nutzen. Dadurch wird der Schweißrauch bestmöglich abgesaugt.
40
Schweißen einer I-Naht; Luftstrom-Regler geschlossen = maximale Absaugleistung
WARNUNG!
Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Unabhängig von der jeweiligen Schweißaufgabe immer sicherstellen, dass der
▶
gesamte Schweißrauch abgesaugt wird.
Absaugleistung
mit externem
Luftstrom-Regler einstellen
Insbesondere bei Zentralabsaugungen kann es erforderlich sein, die Absaugleistung manuell mit dem optional erhältlichen externen Luftstrom-Regler einzustellen:
Durch vollständiges Öffnen des externen Luftstrom-Reglers bleibt der Luft-
-
strom nahezu unverändert
Durch vollständiges Schließen des externen Luftstrom-Reglers wird der Luft-
-
strom auf ein Mindestmaß reduziert
1
DE
(1) Zentralabsaugung, (2) Absaugschlauch, (3) externer Luftstrom-Regler, (4) Schweißbrenner
Nach dem Einstellen des Luftstroms immer die Absaugleistung des
2
Schweißbrenners messen - hierfür siehe Abschnitt Absaugleistung (Absaug-
Volumenstrom) mit dem Exentometer messen ab Seite 36
41
42
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung,
Wartung
43
44
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung
Porosität der Schweißnaht
Ursache:
Behebung:
Zu geringe Absaugung
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
Ursache:
Behebung:
Zu starke Absaugung
Absaugung reduzieren
Löcher im Absaugschlauch
Absaugschlauch erneuern
Filter des Absauggerätes verlegt
Filter des Absauggerätes erneuern
Luftwege anderwärtig verstopft
Verstopfungen beseitigen
Zu geringe Absaugleistung des Absauggerätes
Absauggerät mit höherer Absaugleistung verwenden
Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Ursache:
Behebung:
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen
Gasflasche leer
Gasflasche wechseln
Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen
Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-
tauschen
Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen
Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)
45
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf
Anschlag eingesteckt
FSC bis auf Anschlag einstecken
Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner austauschen
Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen
oder defekt
Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen
Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen
Stromquelle defekt
Service-Dienst verständigen
46
Schlechte Schweißeigenschaften
Ursache:
Behebung:
Falsche Schweißparameter
Einstellungen korrigieren
DE
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Masseverbindung schlecht
Guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-
ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern
Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden
Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner austauschen
Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Korrektes Schutzgas verwenden
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“,
Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Schweißbedingungen optimieren
Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen
Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)
Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10
- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)
Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren
Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der
Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode
Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen
47
Schlechte Drahtförderung
Ursache:
Behebung:
Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle
zu fest eingestellt
Bremse lockerer einstellen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Kontaktrohr austauschen
Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-
schmutzung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen
Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Passende Vorschubrollen verwenden
Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Anpressdruck optimieren
Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Vorschubrollen reinigen oder austauschen
Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Draht-Führungsseele austauschen
Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele
auf korrekte Länge kürzen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Gasdüse wird sehr heiß
Ursache:
Behebung:
Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen
Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete DrahtFührungsseele in Verwendung
Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden
Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben
48
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache:
Behebung:
Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker
Überwurfmutter festziehen
DE
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren-
ner verwenden
Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Ver-
schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen
Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Stick-Out vergrößern
Falsche Vorschubrollen
Korrekte Vorschubrollen verwenden
Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen
Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
HINWEIS!
Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der
CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.
Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Unbeschichtete Drahtelektrode
Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden
Falsche Dimension des Kontaktrohres
Kontaktrohr korrekt dimensionieren
Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner
verwenden
Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen
Sitzes des Kontaktrohres
Kontaktrohr festziehen
49
Fehlfunktion der Brennertaste
Ursache:
Behebung:
Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft
Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder
Schweißbrenner zum Service
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Porosität der Schweißnaht
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der
Brennertaste
Verunreinigungen entfernen
Steuerleitung ist defekt
Service-Dienst verständigen
Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht
Schweißspritzer entfernen
Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Gasschlauch austauschen
O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen
Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren
Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten
Draht-Führungsseelen
Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen verwenden
Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-
gen
50
Wartung
Defekte Verschleißteile erkennen
Düsenstock
1.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
-
stark mit Schweißspritzern behaftet
-
Spritzerschutz (nur bei wassergekühlten Schweißbrennern)
2.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
-
Absaugdüse
3.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
-
Kontaktrohr
4.
ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
-
stark mit Schweißspritzern behaftet
-
Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze
-
Gasdüse
5.
stark mit Schweißspritzern behaftet
-
abgebrannte Außenkanten
-
Einkerbungen
-
Isolierteile
6.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
-
DE
51
Wartung am Beginn eines jeden
Arbeitstages
Absaugdüse überprüfen und bei Beschädigung austauschen:
1
Gasdüse, Kontaktrohr, Spritzerschutz (nur bei wassergekühlten Schweißbrennern), Düsenstock und Isolierteile von Schweißspriztern befreien, auf Beschädigungen prüfen und beschädigte Teile austauschen:
2
52
Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:
3
sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind
-
sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben
-
ist - nähere Informationen hierzu der Benutzerdokumentation des Kühlgerätes entnehmen
Wartung alle 48
Stunden
Alle 48 Stunden den Luftstrom-Regler öffnen und schließen:
Absaugung einschalten
1
2
DE
Luftstrom-Regler öffnen und schließen
Wenn die Lufteinlässe verschmutzt sind und / oder sich der Luftstrom-Regler
nicht mehr leichtgängig öffnen lässt, die Lufteinlässe mit Druckluft reinigen:
3
Sicherstellen, dass beim Reinigen freigesetzte Partikel von der Absaugung aufgenommen werden
53
Wartung bei jedem Austausch
der Draht- /
Korbspule
Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen:
1
Verschleißteile demontieren
Absaugung einschalten
2
3
54
Schlauchpaket reinigen; sicherstellen, dass beim Reinigen freigesetzte Partikel von der Absaugung
aufgenommen werden
Empfohlen - Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der
Draht-Führungsseele die Verschleißteile reinigen:
4
DE
Kontaktrohr, Spritzerschutz und Düsenstock mit Druckluft reinigen; sicherstellen, dass beim Reinigen
freigesetzte Partikel von der Absaugung aufgenommen werden
5
Absaugdüse und Gasdüse mit Bürste reinigen
55
56
Technische Daten
57
58
Technische Daten von wassergekühlten
Schweißbrennern
Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):
für handgeführte Schweißbrenner: 113 V
-
für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V
-
Technische Daten Brennertaste:
U
-
-
Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm
-
-
Die Schweißrauch-Erfassungseffizienz von brennerintegrierten Absaugeinrichtungen (laut EN ISO 21904-3) ist von mehreren Einflussfaktoren abhängig, bei-
spielsweise:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
= 5 V
max
I
= 10 mA
max
EN IEC 60974-7 / - 10 CI. A und
EN ISO 21904-1.
Werkstück-Qualität und die damit verbundene Rauchentwicklung beim
Schweißen
Schweißverfahren
Schweißrichtung (schleppend oder stechend)
Schweißpositionen (PA, PC, PF, ...)
Werkstück-Geometrie (offene oder geschlossene Bauweise, ...)
Volumenstrom des Schutzgases
Anstellwinkel des Schweißbrenners
Umgebungsbedingungen
...
DE
Technische Daten MTW Exento
Schweißbrenner
MTW 300i Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2
Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
Notwendiger Mindest-Kühlmitteldruck p
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
max
min
min
100 % ED1) / 300 A
52 m3/h (1837 cfh)
95 m3/h (1837 cfh)
13,5 kPa (135 mbar)
(0.26 gal. [US[/min)
(0.032 - 0.047 in.)
700 W
1 l/min
3 bar (43 psi)
5,5 bar (79 psi)
0,8 - 1,2 mm
59
MTW 300i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
100 % ED1) / 300 A
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
52 m3/h (1837 cfh)
100 m3/h (3532 cfh)
15 kPa (150 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2
Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
min
(0.26 gal. [US[/min)
Notwendiger Mindest-Kühlmitteldruck p
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
max
min
5,5 bar (79 psi)
(0.032 - 0.047 in.)
MTW 300d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
900 W
1 l/min
3 bar (43 psi)
0,8 - 1,2 mm
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
100 % ED1) / 300 A
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
52 m3/h (1837 cfh)
95 m3/h (1837 cfh)
13,5 kPa (135 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2
Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
min
(0.26 gal. [US[/min)
Notwendiger Mindest-Kühlmitteldruck p
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
max
min
5,5 bar (79 psi)
(0.032 - 0.047 in.)
MTW 300d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
700 W
1 l/min
3 bar (43 psi)
0,8 - 1,2 mm
60
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
100 % ED1) / 300 A
52 m3/h (1837 cfh)
100 m3/h (3532 cfh)
MTW 300d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
15 kPa (150 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2
Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
min
(0.26 gal. [US[/min)
Notwendiger Mindest-Kühlmitteldruck p
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
min
max
(0.032 - 0.047 in.)
MTW 500i Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
100 % ED1) / 400 A
40 % ED1) / 500 A
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
57 m3/h (2013 cfh)
100 m3/h (3532 cfh)
DE
900 W
1 l/min
3 bar (43 psi)
5,5 bar (79 psi)
0,8 - 1,2 mm
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
11,9 kPa (119 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2
Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
min
(0.26 gal. [US[/min)
Notwendiger Mindest-Kühlmitteldruck p
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
max
min
5,5 bar (79 psi)
(0.039 - 0.063 in.)
MTW 500i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
100 % ED1) / 400 A
40 % ED1) / 500 A
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
57 m3/h (2013 cfh)
105 m3/h (3709 cfh)
1000 W
1 l/min
3 bar (43 psi)
1 - 1,6 mm
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2
Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
Notwendiger Mindest-Kühlmitteldruck p
min
min
14 kPa (140 mbar)
1200 W
1 l/min
(0.26 gal. [US[/min)
3 bar (43 psi)
61
MTW 500i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p
max
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
5,5 bar (79 psi)
(0.039 - 0.063 in.)
MTW 500d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
100 % ED1) / 400 A
40 % ED1) / 500 A
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
57 m3/h (2013 cfh)
100 m3/h (3532 cfh)
11,9 kPa (119 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Notwendige Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC
60974-2
Notwendiger Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
min
(0.26 gal. [US[/min)
Notwendiger Mindest-Kühlmitteldruck p
min
1 - 1,6 mm
1000 W
1 l/min
3 bar (43 psi)
Maximal zulässiger Kühlmitteldruck p
max
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
5,5 bar (79 psi)
1 - 1,6 mm
(0.039 - 0.063 in.)
MTW 500d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 und Mischgas als Schutzgas
100 % ED1) / 400 A
40 % ED1) / 500 A
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc der Absaugung (EN IEC
57 m3/h (2013 cfh)
105 m3/h (3709 cfh)
14 kPa (140 mbar)
ISO 21904-1)
Mindest-Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2 1200 W
Mindest-Kühlmittel-Durchfluss Q
min
1 l/min
(0.26 gal. [US[/min)
Mindest-Kühlmitteldruck p
min
Maximaler Kühlmitteldruck p
max
3 bar (43 psi)
5,5 bar (79 psi)
62
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
1)
ED = Einschaltdauer; Nachlaufzeit der Absaugung nach Schweißende = 30
Sekunden
1 - 1,6 mm
(0.039 - 0.063 in.)
Technische Daten von gasgekühlten
Schweißbrennern
Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):
für handgeführte Schweißbrenner: 113 V
-
für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V
-
Technische Daten Brennertaste:
U
-
-
Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm
-
-
Die Schweißrauch-Erfassungseffizienz von brennerintegrierten Absaugeinrichtungen (laut EN ISO 21904-3) ist von mehreren Einflussfaktoren abhängig, bei-
spielsweise:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
= 5 V
max
I
= 10 mA
max
EN IEC 60974-7 / - 10 CI. A und
EN ISO 21904-1.
Werkstück-Qualität und die damit verbundene Rauchentwicklung beim
Schweißen
Schweißverfahren
Schweißrichtung (schleppend oder stechend)
Schweißpositionen (PA, PC, PF, ...)
Werkstück-Geometrie (offene oder geschlossene Bauweise, ...)
Volumenstrom des Schutzgases
Anstellwinkel des Schweißbrenners
Umgebungsbedingungen
...
DE
Technische Daten MTG Exento
Schweißbrenner
MTG 250i Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
40 % ED1) / 250 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 170 A
40 % ED1) / 250 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 170 A
52 m3/h (1837 cfh)
70 m3/h (2472 cfh)
10 kPa (100 mbar)
(0.032 - 0.047 in.)
0,8 - 1,2 mm
63
MTG 250i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
40 % ED1) / 250 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 170 A
40 % ED1) / 250 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 170 A
52 m3/h (1837 cfh)
80 m3/h (2526 cfh)
10,8 kPa (108 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.047 in.)
MTG 250d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
40 % ED1) / 250 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 170 A
0,8 - 1,2 mm
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
40 % ED1) / 200 A
60 % ED1) / 160 A
100 % ED1) / 120 A
52 m3/h (1837 cfh)
70 m3/h (2472 cfh)
10 kPa (100 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.047 in.)
MTG 250d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
40 % ED1) / 250 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 170 A
40 % ED1) / 200 A
60 % ED1) / 160 A
100 % ED1) / 120 A
0,8 - 1,2 mm
64
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
52 m3/h (1837 cfh)
80 m3/h (2526 cfh)
10,8 kPa (108 mbar)
MTG 250d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.047 in.)
MTG 320i Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
40 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
40 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
57 m3/h (2013 cfh)
90 m3/h (3179 cfh)
10,2 kPa (102 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.063 in.)
0,8 - 1,2 mm
0,8 - 1,6 mm
DE
MTG 320i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
40 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
40 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
57 m3/h (2013 cfh)
94 m3/h (3320 cfh)
11 kPa (110 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.063 in.)
MTG 320d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
40 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
0,8 - 1,6 mm
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
40 % ED1) / 260 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 160 A
57 m3/h (2013 cfh)
65
MTG 320d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
90 m3/h (3179 cfh)
10,2 kPa (102 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.063 in.)
MTG 320d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
40 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
40 % ED1) / 260 A
60 % ED1) / 210 A
100 % ED1) / 160 A
57 m3/h (2013 cfh)
94 m3/h (3320 cfh)
11 kPa (110 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
0,8 - 1,6 mm
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.063 in.)
MTG 400i Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
30 % ED1) / 400 A
60 % ED1) / 320 A
100 % ED1) / 260 A
30 % ED1) / 400 A
60 % ED1) / 320 A
100 % ED1) / 260 A
57 m3/h (2013 cfh)
90 m3/h (3179 cfh)
10,2 kPa (102 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.063 in.)
0,8 - 1,6 mm
0,8 - 1,6 mm
66
MTG 400i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
30 % ED1) / 400 A
60 % ED1) / 320 A
100 % ED1) / 260 A
MTG 400i Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
30 % ED1) / 400 A
60 % ED1) / 320 A
100 % ED1) / 260 A
57 m3/h (2013 cfh)
94 m3/h (3320 cfh)
11 kPa (110 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.063 in.)
MTG 400d Exento | Schweißbrenner-Länge = 3,5 m (11 ft. 5.8 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
30 % ED1) / 400 A
60 % ED1) / 320 A
100 % ED1) / 260 A
30 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
DE
0,8 - 1,6 mm
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
57 m3/h (2013 cfh)
90 m3/h (3179 cfh)
10,2 kPa (102 mbar)
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
(0.032 - 0.063 in.)
MTG 400d Exento | Schweißbrenner-Länge = 4,5 m (14 ft. 9.17 in.)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F):
Werte gelten bei CO2 als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F);
Werte gelten bei Mischgas als Schutzgas
(EN ISO 14175)
Absaug-Volumenstrom am vorderen Ende des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,n
Absaug-Volumenstrom am Absauganschluss des
Schweißbrenners Q
(EN IEC ISO 21904-1)
v,c
30 % ED1) / 400 A
60 % ED1) / 320 A
100 % ED1) / 260 A
30 % ED1) / 320 A
60 % ED1) / 260 A
100 % ED1) / 210 A
57 m3/h (2013 cfh)
94 m3/h (3320 cfh)
0,8 - 1,6 mm
Notwendiger Unterdruck Δpc am Absauganschluss des
Schweißbrenners (EN IEC ISO 21904-1)
Zulässige Drahtelektroden (Durchmesser)
1)
ED = Einschaltdauer; Nachlaufzeit der Absaugung nach Schweißende = 30
Sekunden
11 kPa (110 mbar)
0,8 - 1,6 mm
(0.032 - 0.063 in.)
67
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