Fronius MTG 5300s Operating Instruction

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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MTG 5300s MTG 5300-M

Bedienungsanleitung

DEENESFRITPT-BR

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating Instructions

MIG/MAG manual welding torch

Manual de instrucciones

Antorcha manual MIG/MAG

Instructions de service

Torche de soudage MIG/MAG manuelle

Istruzioni per l'uso

Torcia per saldatura manuale MIG/ MAG

Manual de instruções

Tocha de solda manual para soldagem MIG/MAG

42,0410,1809 005-29052020

Sehr geehrter Leser

Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem

technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.

Inhaltsverzeichnis

Allgemein ................................................................................................................................................... 7

Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 7

Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 7

Sicherheit.............................................................................................................................................. 7

Installation und Inbetriebnahme................................................................................................................. 9

Gasdüse wechseln................................................................................................................................ 9

Stahlseele montieren ............................................................................................................................ 9

Schweißbrenner anschließen ............................................................................................................... 10

Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 11

Allgemeines .......................................................................................................................................... 11

Erkennen von defekten Verschleißteilen .............................................................................................. 11

Wartung bei jeder Inbetriebnahme........................................................................................................ 12

Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule........................................................................... 12

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 13

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 13

Technische Daten ...................................................................................................................................... 18

Schweißbrenner gasgekühlt - MTG 5300s, MTG 5000-M .................................................................... 18

Technische Daten MTG........................................................................................................................ 18

Allgemein

Gerätekonzept Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch

geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten.

Die Schweißbrenner lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bestens in der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Sicherheit

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von ge-

schultem Fachpersonal ausgeführt werden.

► Dieses Dokument lesen und verstehen. ► Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

heitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten. ► Stromquelle vom Netz trennen. ► Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz ge-

trennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen,

unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein. ► Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche

Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein. ► Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. ► Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-

tungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ► Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem darauf

montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.

Installation und Inbetriebnahme

Gasdüse wechseln

Stahlseele montieren

1 2

* Gasdüse bis auf Anschlag aufschrauben

HINWEIS!

Beim Ablängen der Draht-Führungsseele darauf achten, dass

► beim Schnitt kein Grat in die Draht-Führungsseele hineinragt ► Seitenschneider leicht schräg stellen ► Grat abschleifen

* Beim Einschieben der Stahlseele kann kurz vor dem Ende ein leichter Widerstand

spürbar sein. Je größer der Durchmesser der Stahlseele, desto größer der Widerstand

1 2

3 4

Schweißbrenner anschließen

HINWEIS!

Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob

► sämtliche Anschlüsse fest angeschlos-

sen sind

► sämtliche Kabel, Leitungen und

Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind.

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren

für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

HINWEIS!

Risiko durch unsachgemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.

Schwerwiegenden Schäden können die Folge sein. ► Den Schweißbrenner nicht auf harte

Gegenstände schlagen.

► Riefen und Kratzer im Kontaktrohr ver-

meiden in denen sich Schweißspritzer nachhaltig festsetzen können.

Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

Erkennen von defekten Verschleißteilen

1. Isolierteile – abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

2. Düsenstöcke – abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen – stark mit Schweißspritzern behaftet

3. Spritzerschutz – abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

4. Kontaktrohre – ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen – stark mit Schweißspritzern behaftet – Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

5. Gasdüsen – stark mit Schweißspritzern behaftet – abgebrannte Außenkanten – Einkerbungen

Wartung bei jeder

Inbetriebnahme

- Verschleißteile kontrollieren

- defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

1 1

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und beschä-

digte Komponenten austauschen.

- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule

- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der DrahtFührungsseele die Verschleißteile reinigen

1 2

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner austauschen

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag

eingesteckt

Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken

Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder de-

fekt

Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen

Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Stromquelle defekt Behebung: Service-Dienst verständigen

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln

Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer austauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren

Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Behebung: Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,

Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Behebung: Schweißbedingungen optimieren

Ursache: Schweißspritzer in der Gasdüse Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Ursache: Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Behebung: Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Ursache: Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektro-

de / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest

eingestellt

Behebung: Bremse lockerer einstellen

Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-

zung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: Passende Vorschubrollen verwenden

Ursache: Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck optimieren

Ursache: Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Behebung: Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Behebung: Draht-Führungsseele austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Behebung: Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-

rekte Länge kürzen

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht-Führungsseele in

Verwendung

Behebung: Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Behebung: Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers lo-

cker

Behebung: Überwurfmutter festziehen

Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Ursache: Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Behebung: Stick-Out vergrößern

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Falsche Vorschubrollen Behebung: Korrekte Vorschubrollen verwenden

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Unbeschichtete Drahtelektrode Behebung: Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Ursache: Falsche Dimension des Kontaktrohres Behebung: Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Ursache: Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Behebung: Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des

Kontaktrohres

Behebung: Kontaktrohr festziehen

HINWEIS!

Risiko bei Anwendung von CrNi-Drahtelektroden

Höherer Kontaktrohrverschleiß kann die Folge sein. ► Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNi-

Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweiß-

brenner zum Service

Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertas-

Behebung: Verunreinigungen entfernen

Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen

Porosität der Schweißnaht

Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der

Schweißnaht

Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Behebung: Gasschlauch austauschen

Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ring austauschen

Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Behebung: Gasleitung trocknen

Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung Behebung: Gasströmung korrigieren

Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-

Führungsseelen

Behebung: Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver-

wenden

Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Technische Daten

Schweißbrenner gasgekühlt - MTG 5300s, MTG 5000M

Technische Daten MTG

I (Ampère) 10 min / 40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min / 40° C C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0 - 1,6

[m (ft.)] 3,5/4,5

* ED = Einschaltdauer

Spannungsbemessung (V-Peak):

- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

max

= 10 mA

max

= 50 V

- U

- I

MTG 5300s MTG 5300-M

40 % ED* 500 60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 530 60 % ED* 420 100 % ED* 360

(.039 - .063)

(12/15)

40 % ED* 500 60 % ED* 420 100 % ED* 360

40 % ED* 530 60 % ED* 420 100 % ED* 360

1,0 - 16 (.039 - .063)

1,5 / 2,5 / 3,5 (5 / 9 / 12)

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

Dear reader,

Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this

high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.

Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are essential prerequisites for excellent results.

Contents

General ...................................................................................................................................................... 23

Device concept ..................................................................................................................................... 23

Proper use ............................................................................................................................................ 23

Safety.................................................................................................................................................... 23

Installation and commissioning .................................................................................................................. 25

Replacing the gas nozzle...................................................................................................................... 25

Fitting the steel liner.............................................................................................................................. 25

Connecting the welding torch................................................................................................................ 26

Care, maintenance and disposal ............................................................................................................... 27

General ................................................................................................................................................. 27

Recognising faulty wearing parts.......................................................................................................... 27

Maintenance at every start-up .............................................................................................................. 28

Maintenance every time the wirespool/basket-type spool is changed:................................................. 28

Troubleshooting ......................................................................................................................................... 29

Troubleshooting .................................................................................................................................... 29

Technical data............................................................................................................................................ 34

Gas-cooled welding torch - MTG 5300s, MTG 5300-M ........................................................................ 34

Technical data MTG.............................................................................................................................. 34

General

Device concept MIG/MAG welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip, ball

joint and perfect weight distribution for fatigue-free working.

The welding torches can be used in an extremely wide range of applications. They are ideal for manual batch and single-piece production as well as jobs in the workshop.

Proper use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in manual ap-

plications. Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use includes:

- Carefully reading and following all the instructions given in the operating instructions

- Performing all stipulated inspection and maintenance work.

Safety

WARNING!

Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

This can result in serious injury and damage to property. ► All the work and functions described in this document must only be carried out by

trained and qualified personnel.

► Read and understand this document. ► Read and understand all the Operating Instructions for the system components, espe-

cially the safety rules.

WARNING!

Danger from electric current and risk of injury from the emerging wire electrode.

This can result in serious injury and damage to property. ► Turn the power source mains switch to the "O" position. ► Disconnect the power source from the mains. ► Ensure that the power source remains disconnected from the mains until all work has

been completed.

WARNING!

Danger from electric current.

This can result in serious injury and damage to property. ► All cables, lines and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly in-

sulated and adequately dimensioned at all times.

CAUTION!

Risk of burns from hot welding torch components and hot coolant.

This can result in severe scalds. ► Before commencing any of the work described in these Operating Instructions, allow

all welding torch components and the coolant to cool to room temperature (+25 °C, +77 °F).

CAUTION!

Risk of damage due to operation without coolant.

This can result in serious damage to property. ► Never operate a water-cooled welding torch without coolant. ► Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition, no

warranty claims will be entertained.

CAUTION!

Danger from coolant leakage.

This can result in serious injury and damage to property. ► Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic stoppers fitted

to them if the hoses are detached from the cooling unit or the wirefeeder.

Installation and commissioning

212

Replacing the gas nozzle

Fitting the steel liner

1 2

* Screw on the gas nozzle as far as it will go

NOTE!

When cutting the liner to length, make sure that

► no flash protrudes into the inner liner ► the cutting pliers are placed at a slight angle ► flash is filed down

* Shortly before the end a slight resistance may be felt when inserting the steel liner.

The larger the diameter of the liner, the greater the resistance.

1 2

3 4

Connecting the welding torch

NOTE!

When connecting the welding torch, check that

► all connections are connected properly ► all cables, leads and hosepacks are un-

damaged and correctly insulated.

Care, maintenance and disposal

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free operation

is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.

NOTE!

Risk from improper handling of the welding torch.

This can result in serious damage. ► Do not strike the welding torch on hard

objects.

► Avoid scoring and scratches in the con-

tact tip in which welding spatter may become firmly lodged.

Do not bend the torch body under any circumstances!

Recognising faulty wearing parts

1. Insulating parts – Burned-off outside edges, notches

2. Nozzle fittings – Burned-off outside edges, notches – Heavily covered in welding spatter

3. Spatter guard – Burned-off outside edges, notches

4. Contact tips – Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes – Heavily covered in welding spatter – Fusion penetration on the tip of the contact tube

5. Gas nozzles – Heavily covered in welding spatter – Burned-off outside edges – Notches

Maintenance at

every start-up

- Check wearing parts

- replace faulty wearing parts

- Remove welding spatter from gas nozzle

1 1

* Check the gas nozzle, spatter guard and insulation for damage and replace any

damaged components.

- Also at every start-up when using water-cooled welding torches:

- check all coolant connections for tightness (no leaks)

- check that the coolant can flow unhindered

Maintenance every time the wirespool/baskettype spool is changed:

- Clean wirefeeding hose with reduced compressed air

- Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting the new inner liner

1 2

Troubleshooting

Troubleshooting No welding current

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas available

Cause: Grounding (earthing) connection is incorrect Remedy: Establish a proper grounding (earthing) connection

Cause: There is a break in the current cable in the welding torch Remedy: Replace welding torch

Nothing happens when the torch trigger is pressed

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up

Cause: The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in

properly

Remedy: Push on the FSC as far as it will go

Cause: Welding torch or welding torch control line is faulty Remedy: Replace welding torch

Cause: Interconnecting hosepack faulty or not connected properly Remedy: Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause: Faulty power source Remedy: Contact After-Sales Service

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Gas cylinder is empty Remedy: Change the gas cylinder

Cause: Gas pressure regulator is faulty Remedy: Replace gas pressure regulator

Cause: The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Remedy: Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Cause: Welding torch is faulty Remedy: Replace welding torch

Cause: Gas solenoid valve is faulty Remedy: Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be replaced)

Poor weld properties

Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings

Cause: Poor grounding (earthing) connection Remedy: Ensure good contact to workpiece

Cause: Inadequate or no protective gas shield Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch

shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner

Cause: Welding torch is leaking Remedy: Replace welding torch

Cause: Contact tip is too large or worn out Remedy: Replace the contact tip

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter Remedy: Check wirespool/basket-type spool in use

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter Remedy: Check weldability of the base material

Cause: The shielding gas is not suitable for this wire alloy Remedy: Use the correct shielding gas

Cause: Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture,

air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Remedy: Optimise the welding conditions

Cause: Welding spatter in the gas nozzle Remedy: Remove welding spatter

Cause: Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow Remedy: Reduce shielding gas flow rate, recommended:

shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Cause: Too large a distance between the welding torch and the workpiece Remedy: Reduce the distance between the welding torch and the workpiece (approx.

10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Cause: Tilt angle of the welding torch is too great Remedy: Reduce the tilt angle of the welding torch

Cause: Wirefeed components do not match the diameter of the wire electrode / the

wire electrode material

Remedy: Use the correct wirefeed components

Poor wirefeed

Cause: Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set

too high

Remedy: Reduce the braking force

Cause: Hole in the contact tip is displaced Remedy: Replace the contact tip

Cause: The inner liner or wire-guide insert is defective Remedy: Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.

Change the faulty inner liner or wire-guide insert

Cause: The wirefeeder rollers are not suitable for the wire electrode being used Remedy: Use suitable wirefeeder rollers

Cause: Wirefeeder rollers have the wrong contact pressure Remedy: Optimise the contact pressure

Cause: The wirefeeder rollers are soiled or damaged Remedy: Clean the wirefeeder rollers or replace them by new ones

Cause: Inner liner wrongly laid or kinked Remedy: Replace inner liner

Cause: The inner liner has been cut too short Remedy: Replace the inner liner and cut the new inner liner to the correct length

Cause: Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder roll-

ers

Remedy: Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode contains impurities or is corroded Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: For steel inner liners: use of uncoated inner liner Remedy: Use a coated inner liner

The gas nozzle becomes very hot

Cause: No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose Remedy: Screw on the gas nozzle as far as it will go

The welding torch becomes very hot

Cause: Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose Remedy: Tighten the union nut

Cause: Welding torch operated above the maximum welding current Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch

Cause: The specification of the welding torch is inadequate Remedy: Observe the duty cycle and loading limits

Cause: Only on water-cooled systems: Inadequate coolant flow Remedy: Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, the routing of the

hosepack, etc.

Cause: The tip of the welding torch is too close to the arc Remedy: Increase stick-out

Contact tip has a short service life

Cause: Incorrect wirefeeder rollers Remedy: Use correct wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder roll-

ers

Remedy: Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode contains impurities/is corroded Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: Uncoated wire electrode Remedy: Use wire electrode with suitable coating

Cause: Wrong dimension of contact tip Remedy: Use a contact tip of the correct dimension

Cause: Duty cycle of welding torch has been exceeded Remedy: Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch

Cause: Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip is too

loose

Remedy: Tighten the contact tip

NOTE!

Risk when using CrNi wire electrodes

This may result in a higher degree of contact tip wear. ► When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of wear due to the

nature of the surface of the CrNi wire electrode.

Torch trigger malfunction

Cause: Defective plug connection between welding torch and power source Remedy: Establish proper plug connections / have power source or welding torch ser-

viced

Cause: Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing Remedy: Clean away the dirt

Cause: Control line is faulty Remedy: Contact After-Sales Service

Weld seam porosity

Cause: Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld

seam

Remedy: Remove welding spatter

Cause: Holes in gas hose or hose is not connected properly Remedy: Replace gas hose

Cause: O-ring on central connector has been cut or is faulty Remedy: Replace O-ring

Cause: Moisture/condensation in the gas line Remedy: Dry gas line

Cause: Gas flow is either too high or too low Remedy: Correct gas flow

Cause: Insufficient gas flow at start or end of welding Remedy: Increase gas pre-flow and gas post-flow

Cause: Rusty or poor quality wire electrode Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulated in-

ner liner

Remedy: Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Cause: Too much parting agent applied Remedy: Remove excess parting agent/apply less parting agent

Technical data

Gas-cooled welding torch - MTG 5300s, MTG 5300M

Technical data MTG

I (Ampère) 10 min / 40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min / 40° C C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0 - 1,6

[m (ft.)] 3,5/4,5

* d.c. = duty cycle

Voltage rating (V-Peak):

- for manually guided torches: 113 V

- for mechanically guided torches: 141 V

Torch trigger technical data:

max

= 10 mA

max

= 50 V

- U

- I

MTG 5300s MTG 5300-M

40 % d.c. 500 60 % d.c. 420 100 % d.c. 360

40 % d.c. 530 60 % d.c. 420 100 % d.c. 360

(.039 - .063)

(12/15)

40 % d.c. 500 60 % d.c. 420 100 % d.c. 360

40 % d.c. 530 60 % d.c. 420 100 % d.c. 360

1,0 - 16 (.039 - .063)

1,5 / 2,5 / 3,5 (5 / 9 / 12)

The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data. The product complies with standard IEC 60974-7.

Estimado lector

Introducción Le agradecemos su confianza y queremos felicitarle por la adquisición de este producto

de Fronius de alta calidad técnica. El presente manual le ayudará a familiarizarse con el producto. Si lee detenidamente este manual, aprenderá las numerosas posibilidades que le ofrece su producto Fronius. Solo así podrá aprovechar todas sus ventajas.

Tenga en cuenta también las normas de seguridad para conseguir una mayor seguridad en el lugar en el que emplee el producto. Un manejo cuidadoso de su producto ayuda a conseguir una calidad y fiabilidad duraderas. Todo ello constituye la condición previa esencial para lograr unos resultados excelentes.

Tabla de contenido

Generalidades............................................................................................................................................ 39

Concepto del sistema ........................................................................................................................... 39

Utilización prevista................................................................................................................................ 39

Seguridad.............................................................................................................................................. 39

Instalación y puesta en servicio ................................................................................................................. 41

Cambiar la tobera de gas...................................................................................................................... 41

Montar el alma de acero ....................................................................................................................... 41

Conectar la antorcha............................................................................................................................. 42

Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 43

General ................................................................................................................................................. 43

Detectar consumibles defectuosos....................................................................................................... 43

Mantenimiento con cada puesta en servicio......................................................................................... 44

Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta ......................... 44

Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 45

Diagnóstico de errores, solución de errores ......................................................................................... 45

Datos técnicos ........................................................................................................................................... 50

Antorcha de soldadura refrigerado por gas - MTG 5300s, MTG 5000-M ............................................. 50

Datos técnicos MTG ............................................................................................................................. 50

Generalidades

Concepto del sistema

Utilización previs-taLa antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG

Seguridad

Las antorchas MIG/MAG son especialmente robustas y fiables. La carcasa del asa de formas ergonómicas, una articulación esférica y una distribución óptima de peso permiten trabajar sin cansarse.

Las antorchas se pueden adaptar a los más diferentes planteamientos de las tareas y muestran sus ventajas de forma óptima en la producción manual en serie e individual, así como en el ámbito de los talleres.

en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

También forman parte de la utilización prevista

- Seguir todas las indicaciones del manual de instrucciones.

- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

¡ADVERTENCIA!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales. ► Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo

por personal técnico formado. ► Leer y entender este documento. ► Leer y entender todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema,

en particular las normas de seguridad.

¡ADVERTENCIA!

Peligro originado por corriente eléctrica y peligro de lesiones originado por una salida del electrodo de soldadura.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales. ► Poner el interruptor de red de la fuente de potencia en la posición - O -. ► Separar la fuente de potencia de la red. ► Asegurar que la fuente de potencia permanezca separada de la red hasta que hayan

finalizado todos los trabajos.

¡ADVERTENCIA!

Peligro originado por corriente eléctrica.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales. ► Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, in-

tactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras originado por estar calientes los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves. ► Antes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones, dejar que

se enfríen todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrige-

ración a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños por un funcionamiento sin líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser graves daños materiales. ► Jamás se deben poner en servicio antorchas de soldadura refrigeradas por agua sin

líquido de refrigeración. ► El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran ori-

ginar, se extinguirán todos los derechos de garantía.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro originado por fugas de líquido de refrigeración.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales. ► Cerrar siempre los tubos de líquido de refrigeración de las antorchas de soldadura re-

frigeradas por agua con el cierre de plástico montado cuando se separan de la refri-

geración o del avance de hilo.

Instalación y puesta en servicio

Cambiar la tobera de gas

Montar el alma de acero

1 2

* Enroscar la tobera de gas hasta el tope

¡OBSERVACIÓN!

Nel tagliare a misura la guaina guidafilo accertarsi

► che al momento del taglio nessuna aletta sporga nella guaina guidafilo ► di inclinare leggermente la pinza a cesoia ► di levigare l'aletta.

* Inserendo l'anima d'acciaio è possibile avvertire una lieve resistenza poco prima di

arrivare alla fine. La resistenza aumenta proporzionalmente al diametro dell'anima d'acciaio.

1 2

3 4

Conectar la antorcha

¡OBSERVACIÓN!

Con motivo de la conexión de la antorcha se deben realizar las siguientes comprobaciones:

► Todas las conexiones están fijamente

conectadas.

► Todos los cables, líneas y paquetes de

mangueras están intactos y correctamente aislados.

Cuidado, mantenimiento y eliminación

General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor relevante

para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.

Detectar consumibles defectuosos

¡OBSERVACIÓN!

El manejo indebido de la antorcha de soldadura implica riesgos.

La consecuencia pueden ser daños de carácter grave. ► No golpear la antorcha de soldadura

contra objetos duros.

► Evitar marcas y rasguños en el tubo de

contacto donde las proyecciones de soldadura pueden quedarse adheridas de forma permanente.

¡En ningún caso se debe doblar el cuello antorcha!

1. Piezas aislantes

– Bordes exteriores quemados, entalladuras

2. Regleta de inyectores

– Bordes exteriores quemados, entalladuras – Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

3. Protección antiproyecciones

– Bordes exteriores quemados, entalladuras

4. Tubos de contacto

– Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados) – Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura – Penetración en la punta del tubo de contacto

5. Toberas de gas

– Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura – Bordes exteriores quemados – entalladuras.

Mantenimiento

con cada puesta en servicio

- Controlar los consumibles

- Sustituir los consumibles defectuosos

- Liberar la tobera de gas de las salpicaduras de soldadura

1 1

* Comprobar la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislamientos

con respecto a daños y sustituir los componentes dañados.

- Adicionalmente con cada puesta en servicio, en caso de antorchas refrigeradas por agua:

- Asegurarse de que todas las conexiones de refrigerante están estancas

- Asegurarse de que el retorno de refrigerante está limitado correctamente

Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta

- Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

- Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la sirga de guía de hilo limpiar los consumibles.

1 2

Diagnóstico de errores, solución de errores

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas, gas protector disponible.

Causa: Conexión de masa errónea. Solución: Establecer la conexión de masa correctamente.

Causa: Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura. Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas.

Causa: La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada

hasta el tope.

Solución: Enchufar la FSC hasta el tope.

Causa: Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defec-

tuoso.

Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: El juego de cables de interconexión no está correctamente conectado o está

defectuoso.

Solución: Conectar el juego de cables de interconexión correctamente.

Sustituir el juego de cables de interconexión defectuoso.

Causa: Fuente de corriente defectuosa. Solución: Contactar con el Servicio Técnico.

No hay gas protector

Todas las demás funciones están disponibles.

Causa: Bombona de gas vacía. Solución: Cambiar la bombona de gas.

Causa: Regulador de presión de gas defectuoso. Solución: Sustituir el regulador de presión de gas.

Causa: Manguera de gas doblada, dañada o no montada. Solución: Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de gas de-

fectuosa.

Causa: Antorcha de soldadura defectuosa. Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Electroválvula de gas defectuosa. Solución: Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la electro-

válvula de gas).

Propiedades insuficientes de soldadura

Causa: Parámetros de soldadura incorrectos. Solución: Corregir los ajustes.

Causa: Conexión de masa incorrecta. Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.

Causa: No hay gas protector o el gas es insuficiente. Solución: Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de

gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura. En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas, se debe comprobar la obturación de gas; utilizar una sirga de guía de hilo adecuada.

Causa: Fuga en la antorcha de soldadura. Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado. Solución: Cambiar el tubo de contacto.

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Solución: Comprobar la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta insertada.

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Solución: Comprobar la soldabilidad del material base.

Causa: El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo. Solución: Utilizar el gas protector correcto.

Causa: Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (humedad, ai-

re), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hirviendo", corriente), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintura, grasa).

Solución: Optimizar las condiciones de soldadura.

Causa: Proyecciones de soldadura en la tobera de gas. Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector. Solución: Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10 (por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm)

Causa: Distancia excesivamente grande entre la antorcha de soldadura y la pieza de

trabajo.

Solución: Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo

(aprox. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.).

Causa: El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente gran-

de.

Solución: Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura.

Causa: Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el diámetro/

material del electrodo de soldadura.

Solución: Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.

Transporte de hilo inadecuado

Causa: Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corriente está

ajustado demasiado fuerte.

Solución: Aflojar el ajuste del freno.

Causa: Taladro del tubo de contacto incorrecto. Solución: Sustituir el tubo de contacto.

Causa: La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos. Solución: Comprobar la sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo respecto a do-

bladuras, suciedad, etc. Sustituir la sirga de guía de hilo defectuosa o el inserto de guía de hilo defectuoso.

Causa: Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura uti-

lizado.

Solución: Utilizar los rodillos de avance adecuados.

Causa: Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance. Solución: Mejorar la presión de apriete.

Causa: Los rodillos de avance están sucios o dañados. Solución: Limpiar o sustituir los rodillos de avance.

Causa: Sirga de guía de hilo mal instalada o doblada. Solución: Sustituir la sirga de guía de hilo.

Causa: La sirga de guía de hilo es demasiado corta después del tronzado. Solución: Sustituir la sirga de guía de hilo y acortar la nueva sirga de guía de hilo a la

longitud correcta.

Causa: Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de apriete excesi-

va en los rodillos de avance.

Solución: Reducir la presión de apriete en los rodillos de avance.

Causa: El electrodo de soldadura está sucio u oxidado. Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Causa: En caso de sirgas de guía de hilo de acero: se están utilizando sirgas de guía

de hilo sin revestimiento

Solución: Utilizar sirgas de guía de hilo revestidas

La tobera de gas se calienta mucho

Causa: No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento

de la tobera de gas.

Solución: Apretar la tobera de gas hasta el tope.

La antorcha de soldadura se calienta mucho

Causa: Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antorcha está

aflojado.

Solución: Apretar el racor.

Causa: La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima

corriente de soldadura.

Solución: Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más

potente.

Causa: Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura. Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.

Causa: Solo para equipos refrigerados por agua: caudal líquido de refrigeración in-

suficiente.

Solución: Comprobar el nivel de refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la su-

ciedad en el refrigerante, el tendido del juego de cables, etc.

Causa: La punta de la antorcha de soldadura está demasiado cerca en el arco voltai-

co.

Solución: Aumentar el Stickout.

Vida útil corta del tubo de contacto.

Causa: Rodillos de avance incorrectos. Solución: Utilizar rodillos de avance correctos.

Causa: Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de contacto exce-

siva en los rodillos de avance.

Solución: Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance.

Causa: Electrodo de soldadura sucio/oxidado. Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Causa: Electrodo de soldadura sin recubrir. Solución: Utilizar un electrodo de soldadura con un recubrimiento adecuado.

Causa: Dimensión del tubo de contacto incorrecta. Solución: Dimensionar el tubo de contacto correctamente.

Causa: Duración excesiva de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura. Solución: Reducir la duración de ciclo de trabajo utilizar una antorcha de soldadura más

potente.

Causa: Tubo de contacto excesivamente calentado. No se produce ninguna pérdida

de calor por estar demasiado flojo el asiento del tubo de contacto.

Solución: Apretar el tubo de contacto.

¡OBSERVACIÓN!

La aplicación de electrodos de soldadura de CrNi implica riesgos

La consecuencia puede ser un mayor consumo del tubo de contacto. ► En caso de aplicaciones CrNi se puede producir un mayor desgaste del tubo de con-

tacto, debido a las características superficiales del electrodo de soldadura CrNi.

Función errónea de la tecla de la antorcha

Causa: Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente están

defectuosas.

Solución: Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corriente o la

antorcha de soldadura al Servicio Técnico.

Causa: Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la antorcha. Solución: Quitar las impurezas.

Causa: Cable de control defectuoso. Solución: Contactar con el Servicio Técnico.

Porosidad del cordón de soldadura

Causa: Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la protección de

gas del cordón de soldadura es insuficiente.

Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Agujeros en la manguera de gas o conexión inexacta de la manguera de gas. Solución: Sustituir la manguera de gas.

Causa: La junta tórica en la conexión central está cortada o defectuosa. Solución: Sustituir la junta tórica.

Causa: Humedad/condensado en la tubería de gas. Solución: Secar la tubería de gas.

Causa: Flujo de gas excesivo o insuficiente. Solución: Corregir el flujo de gas.

Causa: Cantidad de gas insuficiente al comienzo o final de la soldadura. Solución: Aumentar el flujo previo de gas y el postflujo de gas.

Causa: Electrodo de soldadura de mala calidad u oxidado. Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Causa: Aplicable a las antorchas de soldadura refrigeradas por gas: fuga de gas en

caso de sirgas de guía de hilo no aisladas.

Solución: En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas solo se deben utili-

zar sirgas de guía de hilo aisladas.

Causa: Aplicación en exceso del líquido antiproyecciones. Solución: Eliminar el líquido antiproyecciones sobrante / aplicar menos líquido antipro-

yecciones.

Datos técnicos

Antorcha de soldadura refrigerado por gas - MTG 5300s, MTG 5000M

Datos técnicos MTG

I (Ampère) 10 min / 40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min / 40° C C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0 - 1,6

[m (ft.)] 3,5/4,5

* DC = Duración de ciclo de trabajo

Dimensionado de tensión (VPeak):

- para soplete de guiado manual: 113 V

- para soplete de guiado mecánico: 141 V

Datos técnicos tecla de la antorcha:

máx

= 10 mA

máx

= 50 V

- U

- I

MTG 5300s MTG 5300-M

40 % DC* 500 60 % DC* 420 100 % DC* 360

40 % DC* 530 60 % DC* 420 100 % DC* 360

(.039 - .063)

(12/15)

40 % DC* 500 60 % DC* 420 100 % DC* 360

40 % DC* 530 60 % DC* 420 100 % DC* 360

1,0 - 16 (.039 - .063)

1,5 / 2,5 / 3,5 (5 / 9 / 12)

El servicio de la tecla de la antorcha sólo queda permitido dentro del margen de los datos técnicos. El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7.

Cher lecteur

Introduction Nous vous remercions de la confiance que vous nous témoignez et vous félicitons d'avoir

acquis ce produit Fronius de haute qualité technique. Les présentes Instructions de service doivent vous permettre de vous familiariser avec ce produit. Par une lecture attentive de ces instructions, vous apprendrez à connaître les diverses possibilités de votre produit Fronius. C'est ainsi seulement que vous pourrez en exploiter au mieux tous les avantages.

Respectez les consignes de sécurité et veillez par ce biais à garantir davantage de sécurité sur le lieu d'utilisation du produit. Une manipulation appropriée de ce produit garantit sa qualité et sa fiabilité à long terme. Ces deux critères sont des conditions essentielles pour un résultat optimal.

Sommaire

Généralités................................................................................................................................................. 55

Concept d‘appareil................................................................................................................................ 55

Utilisation conforme à la destination ..................................................................................................... 55

Sécurité................................................................................................................................................. 55

Installation et mise en service.................................................................................................................... 57

Remplacer la buse gaz ......................................................................................................................... 57

Montage de l'âme guide-fil en acier ...................................................................................................... 57

Raccordement de la torche de soudage............................................................................................... 58

Maintenance, entretien et élimination ........................................................................................................ 59

Généralités............................................................................................................................................ 59

Identification des pièces d'usure défectueuses .................................................................................... 59

Maintenance à chaque mise en service................................................................................................ 60

Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier...................................... 60

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur................................................................................................. 61

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur ........................................................................................... 61

Caractéristiques techniques....................................................................................................................... 66

Torche de soudage refroidi par gaz- MTG 5300s, MTG 5000-M.......................................................... 66

Caractéristiques techniques MTG......................................................................................................... 66

Généralités

Concept d‘appareil

Utilisation conforme à la destination

Sécurité

La torche de soudage MIG/MAG est particulièrement robuste et fiable. La poignée coque de forme ergonomique, ainsi qu'une rotule et une répartition optimisée du poids permettent un travail sans fatigue.

Ces torches de soudage conviennent pour les tâches les plus diverses et sont idéales pour la fabrication manuelle en série et sur commande, ainsi que dans les garages.

La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au soudage MIG/ MAG lors d'applications manuelles. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

- le respect de toutes les indications des instructions de service ;

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

AVERTISSEMENT !

Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ► Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uni-

quement être exécutés par du personnel qualifié. ► Le présent document doit être lu et compris. ► Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les

consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.

AVERTISSEMENT !

Risque d'électrocution et de blessure en cas de sortie du fil-électrode.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ► Commuter l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O. ► Débrancher la source de courant du secteur. ► S'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant toute la du-

rée des travaux.

AVERTISSEMENT !

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ► Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement rac-

cordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

ATTENTION !

Risque de brûlure provoquée par les composants de la torche et le réfrigérant brûlants.

Cela peut entraîner de graves brûlures. ► Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes instructions de ser-

vice, laisser tous les composants de la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à

température ambiante (+25 °C, +77 °F).

ATTENTION !

Risque de dommages en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves. ► Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant. ► Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et tous les

droits à garantie sont annulés.

ATTENTION !

Danger en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves. ► Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de soudage refroidies par eau

avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont séparés

du refroidisseur ou du dévidoir.

Installation et mise en service

Remplacer la buse gaz

Montage de l'âme guide-fil en acier

1 2

* Dévisser la buse gaz jusqu'à la butée

REMARQUE!

Lorsque vous coupez la gaine guide-fil, assurez-vous :

► qu'aucune bavure ne pénètre à l'intérieur de la gaine guide-fil ► que la pince coupante diagonale est légèrement inclinée ► et rectifiez la gaine guide-fil pour éliminer les bavures

* Lors de l'insertion de l'âme guide-fil en acier, une légère résistance doit être sen-

sible. Plus le diamètre de l'âme guide-fil en acier est important, plus la résistance sera forte.

1 2

3 4

Raccordement de la torche de soudage

REMARQUE!

Lors du raccordement de la torche de soudage, vérifier si

► tous les raccords soient solidement

branchés

► tous les câbles, tuyaux et faisceaux de

liaison sont exempts de dommages et sont correctement isolés.

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Une maintenance régulière et préventive de la torche de soudage constitue un facteur im-

portant permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salissure très important. Elle nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

REMARQUE!

Risque en cas de mauvaise manipulation de la torche de soudage.

Cela peut entraîner des dommages graves. ► Ne pas cogner la torche de soudage

contre des objets durs.

► Prendre soin d'éviter de faire des stries

ou des rayures sur le tube de contact, car des projections de soudure pourraient rester collées dessus.

Ne jamais plier le corps de torche de soudage !

Identification des pièces d'usure défectueuses

1. Éléments d'isolation

– bords extérieurs brûlés, rainures

2. Porte-buses

– bords extérieurs brûlés, rainures – présence de projections de soudage excessives

3. Protection anti-projections

– bords extérieurs brûlés, rainures

4. Tubes de contact

– orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales) – présence de projections de soudage excessives – brûlures au niveau de l'extrémité avant du tube de contact

5. Buses gaz

– présence de projections de soudage excessives – bords extérieurs brûlés – rainures

Maintenance à

chaque mise en service

- Contrôler les pièces d'usure

- remplacer les pièces d'usure défectueuses

- Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz

1 1

* Contrôler l'état de la buse de gaz, de la protection anti-projections et des isola-

tions et remplacer les composants endommagés.

- En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies par eau :

- s'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches

- vérifier la présence d'un retour de réfrigérant conforme

Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier

- Nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit

- Recommandé : remplacer l'âme de guidage du fil ; nettoyer les pièces d'usure avant d'installer de nouveau l'âme de guidage du fil.

1 2

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de protection disponible

Cause : Connexion à la masse incorrecte Solution : Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Cause : Câble de courant interrompu dans la torche de soudage Solution : Remplacer la torche de soudage

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant

Cause : FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en

butée

Solution : Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée

Cause : Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défec-

tueux

Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Faisceau de liaison non raccordé correctement ou défectueux Solution : Raccorder correctement le faisceau de liaison

Remplacer le faisceau de liaison défectueux

Cause : Source de courant défectueuse Solution : Contacter le service après-vente

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause : Bouteille de gaz vide Solution : Remplacer la bouteille de gaz

Cause : Robinet détendeur défectueux Solution : Remplacer le robinet détendeur

Cause : Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé Solution : Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer le tuyau

de gaz défectueux

Cause : Torche de soudage défectueuse Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Électrovanne de gaz défectueuse Solution : Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de gaz)

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause : Paramètres incorrects Solution : Corriger les paramètres

Cause : Connexion de mise à la masse incorrecte Solution : Établir un bon contact avec la pièce à souder

Cause : Pas ou pas assez de gaz de protection Solution : Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le raccord de

gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, vérifier l'étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage du fil adaptée

Cause : Fuite au niveau de la torche de soudage Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Tube de contact trop grand ou usé Solution : Remplacer le tube de contact

Cause : Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Solution : Contrôler la bobine de fil/bobine type panier insérée

Cause : Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Solution : Vérifier la compatibilité du matériau de base avec le soudage

Cause : Gaz de protection inapproprié pour cet alliage de fil Solution : Utiliser le bon gaz de protection

Cause : Conditions de soudage défavorables : gaz de protection contaminé (humidité,

air), blindage gaz défectueux (bain de fusion "en ébullition", courant d'air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)

Solution : Optimiser les conditions de soudage

Cause : Projections de soudure dans la buse gaz Solution : Enlever les projections de soudure

Cause : Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz de protection Solution : Réduire la quantité de gaz de protection, recommandation :

quantité de gaz de protection (l/min) = diamètre du fil (mm) x 10 (par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

Cause : Distance trop grande entre la torche de soudage et la pièce à souder Solution : Réduire la distance entre la torche de soudage et la pièce à souder (env. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Cause : Angle de placement de la torche de soudage trop grand Solution : Réduire l'angle de placement de la torche de soudage

Cause : Les composants du dévidoir ne correspondent pas au diamètre du fil-

électrode / au matériau du fil-électrode

Solution : Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés

Avance du fil défectueuse

Cause : Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de courant

est trop serré

Solution : Régler le frein moins fort

Cause : L'orifice du tube de contact est obturé Solution : Remplacer le tube de contact

Cause : Âme de guidage du fil ou système de guidage du fil défectueux Solution : Vérifier que l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil n'est ni plié(e), ni

encrassé(e), etc. Remplacer l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil s'ils sont défectueux

Cause : Galets d'entraînement non adaptés au fil-électrode utilisé Solution : Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Cause : Pression d'appui des galets d'entraînement incorrecte Solution : Optimiser la pression d'appui

Cause : Galets d'entraînement encrassés ou endommagés Solution : Nettoyer ou remplacer les galets d'entraînement

Cause : Âme de guidage du fil obturée ou pliée Solution : Changer l'âme de guidage du fil

Cause : Âme de guidage du fil trop courte après égalisation Solution : Remplacer l'âme de guidage du fil et couper la nouvelle à la bonne longueur

Cause : Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au ni-

veau des galets d'entraînement

Solution : Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Cause : Fil-électrode encrassé ou rouillé Solution : Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Cause: pour une âme de guidage du fil en acier, utilisation d'une âme de guidage du

fil sans revêtement

Solution: utiliser une âme de guidage du fil avec revêtement

La buse de gaz devient très chaude

Cause: Pas de dissipation thermique en raison d’une fixation trop lâche de la buse de

gaz

Remède: Visser la buse de gaz jusqu’à la butée

La torche de soudage devient très chaude

Cause : Sur les torches de soudage Multilock uniquement : Écrou-raccord du corps

de torche de soudage desserré

Solution : Serrer l'écrou-raccord

Cause : La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maxi-

male

Solution : Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puis-

sante

Cause : Torche de soudage insuffisamment dimensionnée Solution : Respecter le facteur de marche et les limites de charge

Cause : Uniquement pour les installations refroidies par eau : Débit de réfrigérant trop

faible

Solution : Contrôler le niveau de réfrigérant, le volume du débit de réfrigérant, l'encras-

sement du réfrigérant, la pose du faisceau de liaison, etc.

Cause : L'extrémité de la torche de soudage est trop proche de l'arc électrique Solution : Augmenter le Stickout

Courte durée de vie du tube de contact

Cause : Galets d'entraînement non adaptés Solution : Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Cause : Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au ni-

veau des galets d'entraînement

Solution : Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Cause : Fil-électrode encrassé/rouillé Solution : Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Cause : Fil-électrode non-revêtu Solution : Utiliser un fil-électrode disposant du revêtement approprié

Cause : Mauvaise dimension du tube de contact Solution : Dimensionner correctement le tube de contact

Cause : Facteur de marche de la torche de soudage trop long Solution : Diminuer le facteur de marche ou utiliser une torche de soudage plus puis-

sante

Cause : Surchauffe du tube de contact. Pas de dissipation thermique en raison d'une

fixation trop lâche du tube de contact

Solution : Visser le tube de contact

REMARQUE!

Risque en cas d'utilisation de fils-électrodes CrNi.

Cela peut entraîner une usure plus importante du tube de contact. ► Dans le cas des applications CrNi, l'usure du tube de contact peut être plus importante

en raison de la composition de la surface du fil-électrode CrNi.

Dysfonctionnement de la gâchette de la torche

Cause : La connexion entre la torche de soudage et la source de courant est défec-

tueuse

Solution : Établir les connexions de manière conforme / adresser la source de courant

ou la torche de soudage au S.A.V.

Cause : Présence d'impuretés entre la gâchette de torche et son boîtier Solution : Procéder au nettoyage

Cause : Câble de commande défectueux Solution : Contacter le service après-vente

Porosité de la soudure

Cause : Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection gazeuse in-

suffisante de la soudure

Solution : Enlever les projections de soudure

Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau

de gaz

Solution : Remplacer le tuyau de gaz

Cause : Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux Solution : Remplacer le joint torique

Cause : Humidité / condensation dans la conduite de gaz Solution : Sécher la conduite de gaz

Cause : Débit de gaz trop fort ou trop faible Solution : Corriger le débit de gaz

Cause : Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage Solution : Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Cause : Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité Solution : Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Cause : S'applique aux torches de soudage refroidies par gaz : Sortie de gaz sur des

âmes de guidage du fil non isolées

Solution : Pour les torches refroidies au gaz, n'utilisez que des âmes de guidage du fil

isolées

Cause : Agent de séparation en quantité excessive Solution : Enlever l'agent de séparation en excès / Appliquer moins d'agent de sépara-

tion

Caractéristiques techniques

Torche de soudage refroidi par gaz- MTG 5300s, MTG 5000-M

Caractéristiques techniques MTG

MTG 5300s MTG 5300-M

I (Ampère) 10 min / 40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min / 40° C C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0 - 1,6

[m (ft.)] 3,5/4,5

* f.m. = facteur de marche

Mesure de tension (V-Peak) :

- pour les torches utilisées manuellement : 113 V

- pour les torches utilisées mécaniquement : 141 V

Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche :

max

= 10 mA

max

= 50 V

- U

- I

40 % f.m.* 500 60 % f.m.* 420 100 % f.m.* 360

40 % f.m.* 530 60 % f.m.* 420 100 % f.m.* 360

(.039 - .063)

(12/15)

40 % f.m.* 500 60 % f.m.* 420 100 % f.m.* 360

40 % f.m.* 530 60 % f.m.* 420 100 % f.m.* 360

1,0 - 16 (.039 - .063)

1,5 / 2,5 / 3,5 (5 / 9 / 12)

L’utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des caractéristiques techniques. Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.

Gentile Lettore,

Introduzione Grazie per la fiducia accordataci e per aver scelto questo prodotto Fronius di elevata qua-

lità tecnica. Le presenti istruzioni aiutano ad acquisire dimestichezza con esso. Un'attenta lettura delle istruzioni consente di conoscere le svariate opzioni offerte dal prodotto Fronius. Solo in questo modo è possibile trarne il massimo.

È di fondamentale importanza, inoltre, osservare le norme di sicurezza e mettere in sicurezza il luogo d'impiego del prodotto. Un accurato trattamento del prodotto ne favorisce la qualità e l'affidabilità nel corso del tempo, presupposti fondamentali per ottenere risultati eccellenti.

Indice

In generale ................................................................................................................................................. 71

Concezione dell'apparecchio ................................................................................................................ 71

Uso prescritto........................................................................................................................................ 71

Sicurezza .............................................................................................................................................. 71

Installazione e messa in funzione .............................................................................................................. 73

Gasdüse wechseln................................................................................................................................ 73

Montaggio dell'anima d'acciaio ............................................................................................................. 73

Collegamento della torcia per saldatura ............................................................................................... 74

Cura, manutenzione e smaltimento ........................................................................................................... 75

In generale............................................................................................................................................ 75

Riconoscimento dei pezzi soggetti a usura difettosi ............................................................................. 75

Manutenzione a ogni messa in funzione............................................................................................... 76

Manutenzione ad ogni sostituzione della bobina filo/bobina intrecciata ............................................... 76

Diagnosi e risoluzione degli errori.............................................................................................................. 77

Diagnosi e risoluzione degli errori......................................................................................................... 77

Dati tecnici ................................................................................................................................................. 82

Torcia per saldatura raffreddato a gas - MTG 5300s, MTG 5000-M..................................................... 82

Dati tecnici MTG ................................................................................................................................... 82

In generale

Concezione dell'apparecchio

Uso prescritto La torcia per saldatura manuale MIG/MAG è destinata esclusivamente alla saldatura MIG/

Sicurezza

Le torce per saldatura MIG/MAG sono particolarmente robuste e affidabili. L'impugnatura ergonomica, un giunto sferico e una distribuzione ottimale del peso consentono di lavorare senza affaticarsi.

Le torce per saldatura possono essere adattate alle lavorazioni più svariate e si dimostrano particolarmente efficaci nella produzione in serie e nella lavorazione singola manuale, nonché nell'impiego nelle officine.

MAG nelle applicazioni manuali. Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'apparecchio è stato progettato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne.

L'uso prescritto comprende anche

- l'osservanza di tutte le avvertenze riportate nelle istruzioni per l'uso

- l'esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione.

AVVISO!

Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali. ► Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere eseguiti sol-

tanto da personale tecnico qualificato.

► Leggere e comprendere il presente documento. ► Leggere e comprendere tutte le istruzioni per l'uso dei componenti del sistema, in par-

ticolare le norme di sicurezza.

AVVISO!

La corrente elettrica e l'elettrodo a filo in uscita

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali. ► Posizionare l'interruttore di rete del generatore su "O". ► Scollegare il generatore dalla rete. ► Assicurarsi che il generatore resti scollegato dalla rete fino al completamento di tutti i

lavori.

AVVISO!

La corrente elettrica

può causare gravi lesioni personali e danni materiali. ► Tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi flessibili devono sempre essere saldamente

collegati, integri, correttamente isolati e sufficientemente dimensionati.

PRUDENZA!

I componenti della torcia per saldatura e il refrigerante surriscaldati possono causare ustioni,

anche gravi. ► Prima di iniziare qualsiasi lavoro descritto nelle presenti istruzioni per l'uso, lasciare

raffreddare tutti i componenti della torcia per saldatura e il refrigerante fino al raggiungimento della temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

PRUDENZA!

Il funzionamento senza refrigerante

può causare gravi danni materiali. ► Non azionare mai le torce per saldatura raffreddate ad acqua senza refrigerante. ► Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne,

escludendo ogni diritto di garanzia.

PRUDENZA!

La fuoriuscita di refrigerante

può causare gravi lesioni personali e danni materiali. ► Quando vengono scollegati dal gruppo di raffreddamento o dal carrello traina filo, chiu-

dere sempre i tubi del refrigerante delle torce per saldatura raffreddate ad acqua con la chiusura in plastica montata su di essi.

Installazione e messa in funzione

Gasdüse wechseln

Montaggio dell'anima d'acciaio

1 2

* Gasdüse bis auf Anschlag aufschrauben

AVVERTENZA!

Nel tagliare a misura la guaina guidafilo accertarsi

► che al momento del taglio nessuna aletta sporga nella guaina guidafilo ► di inclinare leggermente la pinza a cesoia ► di levigare l'aletta.

* Inserendo l'anima d'acciaio è possibile avvertire una lieve resistenza poco prima di

arrivare alla fine. La resistenza aumenta proporzionalmente al diametro dell'anima d'acciaio.

1 2

3 4

Collegamento della torcia per saldatura

AVVERTENZA!

Collegando la torcia per saldatura, controllare che

► tutti gli attacchi siano collegati salda-

mente

► tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi

flessibili non presentino danni e siano correttamente isolati.

Cura, manutenzione e smaltimento

In generale Una manutenzione regolare e preventiva della torcia per saldatura è fondamentale per ga-

rantirne il corretto funzionamento. La torcia per saldatura è esposta a temperature elevate e accumuli di impurità. Per questo motivo richiede una manutenzione più frequente rispetto ad altri componenti del sistema di saldatura.

AVVERTENZA!

L'uso improprio della torcia per saldatura

può causare gravi danni materiali. ► Non battere la torcia per saldatura su

oggetti duri.

► Evitare che nel tubo di contatto si formi-

no graffi e rigature in cui possano sedimentarsi persistentemente gli spruzzi di saldatura.

Non piegare in nessun caso il corpo torcia!

Riconoscimento dei pezzi soggetti a usura difettosi

1. Elementi isolanti – spigoli esterni bruciati, intaccature.

2. Supporti degli ugelli – spigoli esterni bruciati, intaccature – incollatura a causa degli spruzzi di saldatura.

3. Protezione antispruzzo – spigoli esterni bruciati, intaccature.

4. Tubi di contatto – fori di ingresso e di uscita del filo ovalizzati – incollatura a causa degli spruzzi di saldatura – punta del tubo di contatto bruciata.

5. Ugelli del gas – incollatura a causa degli spruzzi di saldatura – spigoli esterni bruciati – intaccature.

Manutenzione a

ogni messa in funzione

- Controllare i pezzi soggetti a usura

- sostituire i pezzi soggetti a usura difettosi.

- Asportare gli spruzzi di saldatura dall'ugello del gas.

1 1

* Controllare che ugello del gas, protezione antispruzzo e isolamenti non presenti-

no danni e sostituire i componenti danneggiati.

- Inoltre, a ogni messa in funzione per le torce per saldatura raffreddate ad acqua:

- assicurarsi che tutti gli attacchi del refrigerante siano a tenuta stagna

- assicurarsi che il flusso di ritorno del refrigerante sia regolare.

Manutenzione ad ogni sostituzione della bobina filo/ bobina intrecciata

- Pulire il tubo di alimentazione filo con aria compressa ridotta.

- Consigliato: sostituire la guaina guidafilo, pulire i pezzi soggetti a usura prima di installare di nuovo la guaina guidafilo.

1 2

Diagnosi e risoluzione degli errori

Corrente di saldatura assente

Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese, gas inerte presente.

Causa: collegamento a massa errato. Risoluzione: eseguire il collegamento a massa in modo regolare.

Causa: cavo della corrente della torcia per saldatura interrotto. Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Anche premendo il tasto della torcia, questa non funziona

Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese.

Causa: FSC ("Fronius System Connector", attacco centrale) non inserito completa-

mente.

Risoluzione: inserire completamente l'FSC.

Causa: torcia per saldatura o cavo di comando della torcia difettosi. Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: pacchetto tubi flessibili di collegamento non regolarmente collegato o difetto-

so.

Risoluzione: collegare regolarmente il pacchetto tubi flessibili di collegamento;

sostituire il pacchetto tubi flessibili di collegamento difettoso.

Causa: generatore difettoso. Risoluzione: contattare il servizio di assistenza.

Gas inerte assente

Tutte le altre funzioni sono disponibili.

Causa: bombola del gas vuota. Risoluzione: sostituire la bombola del gas.

Causa: riduttore di pressione del gas difettoso. Risoluzione: sostituire il riduttore di pressione del gas.

Causa: tubo del gas smontato, piegato o danneggiato. Risoluzione: montare il tubo del gas, disporlo diritto. Sostituire il tubo del gas difettoso.

Causa: torcia per saldatura difettosa. Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: valvola magnetica del gas difettosa. Risoluzione: contattare il servizio di assistenza (per far sostituire la valvola magnetica del

gas).

Proprietà di saldatura scarse

Causa: parametri di saldatura errati. Risoluzione: correggere le impostazioni.

Causa: cattivo collegamento a massa. Risoluzione: creare un buon contatto con il pezzo da lavorare.

Causa: gas inerte assente o insufficiente. Risoluzione: controllare il riduttore di pressione del gas, il tubo del gas, la valvola magne-

tica del gas e l'attacco del gas inerte della torcia per saldatura. Per le torce per saldatura raffreddate a gas, controllare la guarnizione di tenuta del gas, utilizzare una guaina guidafilo idonea.

Causa: torcia per saldatura non ermetica. Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: tubo di contatto troppo grande o usurato. Risoluzione: sostituire il tubo di contatto.

Causa: lega del filo o diametro del filo errati. Risoluzione: controllare la bobina filo/intrecciata inserita.

Causa: lega del filo o diametro del filo errati. Risoluzione: verificare la saldabilità del materiale di base.

Causa: gas inerte non adatto alla lega del filo. Risoluzione: utilizzare il gas inerte adatto.

Causa: condizioni di saldatura sfavorevoli: impurità nel gas inerte (umidità, aria), pro-

tezione con gas carente (il bagno di fusione "cuoce", aria di trazione), impurità sul pezzo da lavorare (ruggine, vernice, grasso).

Risoluzione: ottimizzare le condizioni di saldatura.

Causa: spruzzi di saldatura nell'ugello del gas. Risoluzione: rimuovere gli spruzzi di saldatura.

Causa: turbolenze causate da un'eccessiva quantità di gas inerte. Risoluzione: ridurre la quantità di gas inerte; si consiglia la seguente proporzione:

quantità di gas inerte (l/min) = diametro del filo (mm) x 10 (ad es. 16 l/min per elettrodo a filo da 1,6 mm).

Causa: distanza eccessiva tra la torcia per saldatura e il pezzo da lavorare. Risoluzione: ridurre la distanza tra la torcia per saldatura e il pezzo da lavorare (ca. 10-15

mm / 0.39-0.59 in.).

Causa: angolo di incidenza della torcia per saldatura troppo ampio. Risoluzione: ridurre l'angolo di incidenza della torcia per saldatura.

Causa: i componenti di avanzamento del filo non sono adatti al diametro dell'elettrodo

a filo / al materiale dell'elettrodo a filo.

Risoluzione: utilizzare i componenti di avanzamento filo corretti.

Cattiva alimentazione del filo

Causa: a seconda del sistema, regolazione del freno nel carrello traina filo o nel ge-

neratore troppo rigida.

Risoluzione: allentare la regolazione del freno.

Causa: foro del tubo di contatto spostato. Risoluzione: sostituire il tubo di contatto.

Causa: guaina guidafilo o inserto guidafilo difettosi. Risoluzione: controllare l'eventuale presenza di impurità, piegature, ecc. sulla guaina gui-

dafilo o sull'inserto guidafilo; sostituire la guaina guidafilo o l'inserto guidafilo difettosi.

Causa: rulli d'avanzamento non adatti all'elettrodo a filo utilizzato. Risoluzione: utilizzare rulli d'avanzamento adatti.

Causa: pressione d'aderenza dei rulli d'avanzamento errata. Risoluzione: ottimizzare la pressione d'aderenza.

Causa: rulli d'avanzamento sporchi o danneggiati. Risoluzione: pulire o sostituire i rulli d'avanzamento.

Causa: guaina guidafilo spostata o piegata. Risoluzione: sostituire la guaina guidafilo.

Causa: guaina guidafilo troppo corta dopo il taglio a misura. Risoluzione: sostituire la guaina guidafilo e accorciare la guaina guidafilo nuova alla lun-

ghezza corretta.

Causa: abrasione dell'elettrodo a filo causata da una pressione d'aderenza eccessiva

sui rulli d'avanzamento.

Risoluzione: ridurre la pressione d'aderenza sui rulli d'avanzamento.

Causa: elettrodo a filo sporco o arrugginito. Risoluzione: utilizzare elettrodi a filo di qualità superiore e privi di impurità.

Causa: per le guaine guidafilo in acciaio: guaina guidafilo non rivestita in uso. Risoluzione: utilizzare una guaina guidafilo rivestita.

L’ugello del gas si surriscalda

Causa: assenza di dissipazione del calore a causa dell’ugello del gas allentato. Risoluzione: serrare completamente l’ugello del gas.

La torcia per saldatura si surriscalda

Causa: solo per le torce per saldatura Multilock: dado per raccordi del corpo torcia al-

lentato.

Risoluzione: serrare il dado per raccordi.

Causa: la torcia per saldatura è stata utilizzata con una corrente di saldatura superio-

re a quella massima.

Risoluzione: ridurre la potenza di saldatura o utilizzare una torcia per saldatura con presta-

zioni più elevate.

Causa: torcia per saldatura sottodimensionata. Risoluzione: rispettare il tempo di accensione e i limiti di carico.

Causa: solo per impianti raffreddati ad acqua: flusso del refrigerante insufficiente. Risoluzione: controllare il livello, la portata e il grado di impurità del refrigerante, la dispo-

sizione del pacchetto tubi flessibili, ecc.

Causa: punta della torcia per saldatura troppo vicina all'arco voltaico. Risoluzione: aumentare lo stick-out.

Breve durata del tubo di contatto

Causa: rulli d'avanzamento errati. Risoluzione: utilizzare i rulli d'avanzamento corretti.

Causa: abrasione dell'elettrodo a filo causata da una pressione d'aderenza eccessiva

sui rulli d'avanzamento.

Risoluzione: ridurre la pressione d'aderenza sui rulli d'avanzamento.

Causa: elettrodo a filo sporco / arrugginito. Risoluzione: utilizzare elettrodi a filo di qualità superiore e privi di impurità.

Causa: elettrodo a filo non isolato. Risoluzione: utilizzare un elettrodo a filo con isolamento adeguato.

Causa: dimensioni del tubo di contatto errate. Risoluzione: dimensionare correttamente il tubo di contatto.

Causa: tempo di accensione della torcia per saldatura eccessivamente lungo. Risoluzione: ridurre il tempo di accensione o utilizzare una torcia per saldatura a presta-

zioni più elevate.

Causa: tubo di contatto surriscaldato. Assenza di dissipazione del calore a causa del

tubo di contatto allentato.

Risoluzione: stringere il tubo di contatto.

AVVERTENZA!

L'uso di elettrodi a filo CrNi

può aumentare l'usura del tubo di contatto. ► Nelle applicazioni CrNi è possibile che il tubo di contatto si usuri maggiormente per via

della qualità della superficie dell'elettrodo a filo CrNi.

Anomalia di funzionamento del tasto della torcia

Causa: collegamenti a spina tra torcia per saldatura e generatore difettosi. Risoluzione: eseguire i collegamenti a spina in modo regolare / inviare il generatore o la

torcia per saldatura all'assistenza.

Causa: presenza di impurità tra il tasto della torcia e il suo corpo esterno. Risoluzione: eliminare le impurità.

Causa: cavo di comando difettoso. Risoluzione: contattare il servizio di assistenza.

Porosità del giunto saldato

Causa: accumulo di spruzzi nell'ugello del gas, da cui deriva una protezione antigas

insufficiente del giunto saldato.

Risoluzione: rimuovere gli spruzzi di saldatura.

Causa: tubo del gas forato o collegamento impreciso del tubo del gas. Risoluzione: sostituire il tubo del gas.

Causa: guarnizione circolare sull'attacco centrale danneggiata o difettosa. Risoluzione: sostituire la guarnizione circolare.

Causa: umidità / condensa nel tubo del gas. Risoluzione: asciugare il tubo del gas.

Causa: flusso del gas eccessivo o insufficiente. Risoluzione: correggere il flusso del gas.

Causa: portata del gas insufficiente all'inizio o al termine della saldatura. Risoluzione: aumentare la preapertura del gas e il ritardo di chiusura del gas.

Causa: elettrodo a filo arrugginito o di scarsa qualità. Risoluzione: utilizzare elettrodi a filo di qualità superiore e privi di impurità.

Causa: per le torce per saldatura raffreddate a gas: fuoriuscita del gas con guaine

guidafilo non isolate.

Risoluzione: utilizzare solo guaine guidafilo isolate con le torce per saldatura raffreddate a

gas.

Causa: apporto eccessivo di agente di distacco. Risoluzione: rimuovere l'agente di distacco in eccesso / apportare meno agente di distac-

co.

Dati tecnici

Torcia per saldatura raffreddato a gas - MTG 5300s, MTG 5000-M

I (Ampère) 10 min / 40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min / 40° C C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0 - 1,6

[m (ft.)] 3,5/4,5

* TA = tempo di accensione

Dati tecnici MTG Taratura della tensione (V-Peak):

- per cannelli di saldatura manuali: 113 V

- per cannelli di saldatura meccanici: 141 V

Dati tecnici tasto della torcia:

max

= 10 mA

max

= 50 V

- U

- I

MTG 5300s MTG 5300-M

40 % TA* 500 60 % TA* 420 100 % TA* 360

40 % TA* 530 60 % TA* 420 100 % TA* 360

(.039 - .063)

(12/15)

40 % TA* 500 60 % TA* 420 100 % TA* 360

40 % TA* 530 60 % TA* 420 100 % TA* 360

1,0 - 16 (.039 - .063)

1,5 / 2,5 / 3,5 (5 / 9 / 12)

Il funzionamento del tasto della torcia è consentito esclusivamente in conformità ai dati tecnici. Questo prodotto è conforme allo standard IEC 60974-7.

Estimado leitor

Introdução Agradecemos pela confiança depositada e o parabenizamos por ter adquirido este produ-

to de alta tecnologia da Fronius. As instruções presentes o ajudarão a se familiarizar com o produto. A partir da leitura atenta das instruções, você conhecerá as diversas possibilidades de utilização de seu produto Fronius. Somente assim você poderá aproveitar suas vantagens da melhor forma.

Respeite também as normas de segurança e garanta assim mais segurança no local de utilização do produto. O cuidado no manuseio de seu produto ajuda a prolongar sua qualidade e confiabilidade por mais tempo. Estes são pressupostos fundamentais para excelentes resultados.

PT-BR

Índice

Geral .......................................................................................................................................................... 87

Conceito de dispositivo......................................................................................................................... 87

Utilização prevista................................................................................................................................. 87

Segurança............................................................................................................................................. 87

Instalação e colocação em funcionamento................................................................................................ 89

Substituir o bocal de gás....................................................................................................................... 89

Montar a alma do aço ........................................................................................................................... 89

Conectar a tocha de solda.................................................................................................................... 90

Conservação, Manutenção e Descarte...................................................................................................... 91

Informações gerais ............................................................................................................................... 91

Reconhecimento de peças de desgaste defeituosas ........................................................................... 91

Manutenção a cada comissionamento ................................................................................................. 92

Manutenção a cada substituição das bobinas de arame/de cesta ....................................................... 92

Diagnóstico de erro, eliminação de erro .................................................................................................... 93

Diagnóstico de erro, eliminação de erro ............................................................................................... 93

Dados técnicos .......................................................................................................................................... 98

Tocha de solda refrigerado a gás - MTG 5300s, MTG 5000-M............................................................ 98

Dados técnicos MTG ............................................................................................................................ 98

PT-BR

Geral

Conceito de dispositivo

Utilização previs-taA tocha manual MIG/MAG é destinada exclusivamente para soldagem MIG/MAG em apli-

Segurança

As tochas de solda MIG/MAG são particularmente robustas e confiáveis. O cabo de formato ergonômico, a junta esférica e a distribuição ideal do peso possibilitam uma operação livre de fadiga.

As tochas de solda podem ser adaptadas às mais diferentes tarefas e dão bons resultados na produção manual em série e individual, assim como na área de oficinas.

cações manuais. Qualquer outra utilização será considerada indevida. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

- a consideração de todos os avisos do manual de instruções

- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

ALERTA!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves. ► Todos os trabalhos e funções descritos neste documento só podem ser realizados por

pessoal especializado e treinado.

► Este documento deve ser lido e entendido. ► Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as di-

retrizes de segurança, devem ser lidos e compreendidos.

PT-BR

ALERTA!

Perigo devido à corrente elétrica e perigo de lesão devido à saída do eletrodo de arame.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves. ► Comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição - O -. ► Desconectar a fonte de solda da rede elétrica. ► Atentar para que a fonte de solda permaneça desconectada da rede elétrica até o final

de todos os trabalhos.

ALERTA!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves. ► Todos os cabos, tubagens e jogos de mangueira precisam estar sempre bem conec-

tados, intatos, corretamente isolados e com as dimensões adequadas.

CUIDADO!

Perigo de queimaduras devido aos componentes quentes da tocha de solda e ao agente refrigerador quente.

Escaldaduras graves podem ser provocadas. ► Antes de iniciar todos os trabalhos descritos neste manual de instruções, deixar todos

os componentes da tocha de solda e o agente refrigerador resfriarem até a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

CUIDADO!

Perigo de danificação devido à operação sem agente refrigerador.

Danos materiais graves podem ser provocados. ► Nunca operar tochas de solda refrigeradas à água sem agente refrigerador. ► O fabricante não se responsabiliza por danos resultantes disso; ficam anuladas quais-

quer reivindicações de garantia.

CUIDADO!

Perigo devido ao vazamento de agente refrigerador.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves. ► Sempre fechar as mangueiras de agente refrigerador das tochas de solda refrigeradas

à água com o fecho de plástico ali montado, quando elas forem desconectadas do dispositivo de refrigeração ou do avanço de arame.

Instalação e colocação em funcionamento

Substituir o bocal de gás

Montar a alma do aço

1 2

* Parafusar o bocal de gás até o encosto

AVISO!

Durante o corte da alma da guia de arame, observar se

PT-BR

► nenhuma rebarba da alma da guia de arame está sobreposta na área de corte ► Posicionar o alicate de corte lateral levemente inclinado ► Lixar a rebarba

* Durante a inserção da alma do aço, uma leve resistência pode ser perceptível,

pouco antes da extremidade. Quanto maior for o diâmetro do núcleo do aço, maior é a resistência.

1 2

3 4

Conectar a tocha de solda

AVISO!

Durante a conexão da tocha de solda, verificar se

► todas as conexões estão firmes ► todos os cabos, condutores e pacotes

de mangueira estão isentos de danos e isolados corretamente.

Conservação, Manutenção e Descarte

Informações gerais

A manutenção regular e preventiva da tocha de solda é um fator importante para uma operação sem falhas. A tocha de solda é submetida a altas temperaturas e muita sujeira. Por isso, a tocha de solda precisa de uma manutenção mais frequente do que outros componentes do sistema de soldagem.

AVISO!

Risco devido ao manuseio inadequado da tocha de solda.

Danos graves podem ser provocados. ► Não bater com a tocha de solda em ob-

jetos duros.

► Evitar ranhuras e riscos no tubo de con-

tato, onde respingos de solda podem ficar permanentemente depositados.

Não dobrar o corpo da tocha de solda de forma alguma!

PT-BR

Reconhecimento de peças de desgaste defeituosas

1. Peças de isolamento – Cantos externos queimados, entalhos

2. Árvores de bocais – Cantos externos queimados, entalhos – com muitos respingos de solda

3. Proteção contra respingos – Cantos externos queimados, entalhos

4. Tubos de contato – Furos de entrada e saída de arame desgastados (ovais) – com muitos respingos de solda – Queimado na ponta do tubo de contato

5. Bocais de gás – com muitos respingos de solda – Cantos externos queimados – Entalhos

Manutenção a

cada comissionamento

- Controlar peças de desgaste

- Substituir as peças de desgaste defeituosas

- Deixar o bico de gás livre de respingos de solda.

1 1

* Verificar o bico de gás, a proteção contra respingos e os isolamentos quanto a

danos e substituir os componentes danificados.

- Adicionalmente em cada comissionamento, com tochas de solda refrigeradas a água:

- garantir que todas as conexões de refrigerante estão vedadas

- garantir que há um refluxo de agente refrigerante adequado

Manutenção a cada substituição das bobinas de arame/de cesta

- Limpar a mangueira de transporte de arame com ar comprimido reduzido

- Recomendável: Trocar fio de revestimento interior, antes da nova instalação do fio de revestimento interior, limpar as peças de desgaste

1 2

Diagnóstico de erro, eliminação de erro

Sem corrente de soldagem

Interruptor da rede da fonte de solda ligado, indicações acesas na fonte de solda, gás de proteção disponível

Causa: Conexão de massa incorreta Solução: Estabelecer a conexão de massa adequadamente

Causa: Cabo de corrente na tocha de solda interrompido Solução: Substituir a tocha de solda

Sem função após apertar a tecla de queima

Interruptor da rede da fonte de solda ligado, indicações acesas na fonte de solda

Causa: FSC (‘Sistema de conexão Fronius’ - Conexão central) não inserida até o en-

costo

Solução: Inserir o sistema de conexão Fronius até encosto

Causa: Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda defeituoso Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Jogo de mangueira de conexão não conectado adequadamente ou defeituo-

Solução: Conectar o jogo de mangueira de conexão adequadamente

Substituir jogo de mangueira de conexão defeituoso

PT-BR

Causa: Fonte de solda com defeito Solução: Entrar em contato com a assistência técnica

Sem gás de proteção

todas as outras funções estão disponíveis

Causa: Cilindro de gás vazio Solução: Substituir o cilindro de gás

Causa: Válvula redutora de pressão com defeito Solução: Substituir válvula redutora de pressão/gás

Causa: Mangueira de gás não montada, dobrada ou danificada Solução: Montar a mangueira de gás, colocar de forma reta. Substituir mangueira de

gás defeituosa

Causa: Tocha de solda com defeito Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Válvula solenoide de gás com defeito Solução: Entrar em contato com a assistência técnica (trocar válvula solenoide de gás)

Características de soldagem ruins

Causa: Parâmetros de soldagem incorretos Solução: Corrigir configurações

Causa: Conexão à terra ruim Solução: Estabelecer um bom contato para a peça de trabalho

Causa: Nenhum ou pouco gás de proteção Solução: Verificar válvula redutora de pressão, mangueira de gás, válvula solenoide

de gás e conexão da tocha de solda e do gás. Em tochas com refrigeração a gás, verificar a vedação de gás, utilizar o fio de revestimento interior apropriado

Causa: Tocha de solda com vazamento Solução: Substituir a tocha de solda

Causa: Tubo de contato muito grande ou desgastado Solução: Substituir o tubo de contato

Causa: Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto Solução: Verificar as bobinas de arame/de cesta colocadas

Causa: Liga de arame ou diâmetro de arame incorreto Solução: Verificar a capacidade de soldagem da matéria prima básica

Causa: Gás de proteção inadequado para a liga de arame Solução: Utilizar o gás de proteção correto

Causa: Condições de soldagem desfavoráveis: Gás de proteção com impurezas

(umidade, ar), proteção de gás com defeito (o banho de solda "ferve", ar circulante), impurezas na peça de trabalho (ferrugem, tinta, graxa)

Solução: Otimizar as condições de soldagem

Causa: Respingos de solda no bico de gás Solução: Remover os respingos de solda

Causa: Turbulências por causa de quantidade alta demais de gás de proteção Solução: Reduzir a quantidade de gás de proteção, recomendável:

quantidade de gás de proteção (l/min) = diâmetro do arame (mm) x 10 (por exemplo, 16 l/min para 1,6 mm de eletrodo de arame)

Causa: Distância grande demais entre a tocha de solda e a peça de trabalho Solução: Reduzir distância entre a tocha de solda e a peça de trabalho (aprox. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Causa: Ângulo de encosto do maçarico de soldar grande demais Solução: Reduzir o ângulo de encosto da tocha de solda

Causa: Componentes de transporte de arame não são adequados para o diâmetro

do eletrodo de arame / material do eletrodo de arame

Solução: Utilizar os componentes de transporte de arame corretos

Transporte de arame ruim

Causa: Dependendo do sistema, freios na velocidade do arame ou na fonte de solda

ajustados muito firmemente

Solução: Ajustar o freio mais solto

Causa: Orifício do tubo de contato entupido Solução: Substituir o tubo de contato

Causa: Fio de revestimento interior ou inserção do fio de revestimento defeituoso Solução: Verificar fio de revestimento interior ou inserção do fio de revestimento quan-

to a dobras, sujeiras, etc. Trocar fio de revestimento interior ou inserção do fio de revestimento defeituosos

Causa: Rolos de alimentação inadequadas para o eletrodo de arame utilizado Solução: Utilizar rolos de alimentação adequados

Causa: Pressão de contato incorreta dos rolos de alimentação Solução: Otimizar a pressão de contato

Causa: Bobinas de alimentação sujas ou danificadas Solução: Limpar ou substituir as bobinas de alimentação

Causa: Fio de revestimento interior entupido ou dobrado Solução: Substituir o fio de revestimento interior

Causa: Fio de revestimento interior curto demais após o corte Solução: Substituir o fio de revestimento interior e cortar no comprimento correto

Causa: Fricção no eletrodo de arame por causa da pressão de contato forte demais

nos rolos de alimentação

Solução: Reduzir a pressão de contato nos rolos de alimentação

Causa: Eletrodo de arame sujo ou com ferrugem Solução: Utilizar eletrodo de arame de alta qualidade sem impurezas

Causa: Em núcleos de condução de arame feitos de aço: núcleo de condução de ara-

me não revestido em uso

Solução: Usar núcleo de condução de arame revestido

O bico de gás esquenta muito

Causa: Nenhum desvio de calor por causa do assento solto do bico de gás Solução: Parafusar firmemente o bico de gás até o encosto

PT-BR

A tocha de solda esquenta muito

Causa: Somente para tocha de solda Multilock: Porca de capa do corpo da tocha de

solda solta

Solução: Apertar a porca de capa

Causa: Tocha de solda foi operada acima da corrente de soldagem máxima Solução: Reduzir a energia de soldagem ou utilizar a tocha de solda com a capacidade

correta

Causa: Tocha de solda dimensionada muito fraca Solução: Observar o ciclo de trabalho e os limites de carga

Causa: Somente em instalações com refrigeração a água: Fluxo de agente refrige-

rante insuficiente

Solução: Verificar o nível de refrigerante, fluxo de refrigerante, impurezas do refrige-

rante, entupimento do jogo de mangueira, etc.

Causa: Ponta da tocha de solda muito perto do arco voltaico Solução: Aumentar stickout

Vida útil curta do tubo de contato

Causa: Rolos de alimentação incorretos Solução: Utilizar rolos de alimentação corretos

Causa: Fricção no eletrodo de arame por causa de pressão de contato forte demais

nos rolos de alimentação

Solução: Reduzir a pressão de contato nos rolos de alimentação

Causa: Eletrodo de arame sujo / com ferrugem Solução: Utilizar eletrodo de arame de alta qualidade sem impurezas

Causa: Eletrodo de arame sem revestimento Solução: Utilizar eletrodo de arame com revestimento adequado

Causa: Dimensão incorreta do tubo de contato Solução: Dimensionar corretamente o tubo de contato

Causa: Ciclo de trabalho da tocha de solda longo demais Solução: Reduzir o ciclo de trabalho ou utilizar tocha de solda mais potente

Causa: Tubo de contato superaquecido. Nenhum desvio de calor por causa de tubo

de contato muito frouxo

Solução: Apertar o tubo de contato

AVISO!

Risco no caso de uso de eletrodos de arame de CrNi

Um desgaste maior do tubo de contato pode ser provocado. ► Em aplicações de CrNi, pode ocorrer um desgaste maior do tubo de contato por causa

das características da superfície do eletrodo de arame de CrNi.

Funcionamento da tecla de queima com defeito

Causa: Conector entre a tocha de solda e fonte de solda incorreto Solução: Estabelecer a conexões adequadamente/ enviar a fonte de solda ou a tocha

de solda para assistência técnica

Causa: Impurezas entre a tecla de queima e a carcaça da tecla de queima Solução: Remover as impurezas

Causa: Linha de controle defeituosa Solução: Entrar em contato com a assistência técnica

Porosidade na costura de soldagem

Causa: Formação de respingos no bico de gás, por isso a proteção de gás da costura

de soldagem é insuficiente

Solução: Remover os respingos de solda

Causa: Furos na mangueira de gás ou conexão inadequada da mangueira de gás Solução: Substituir mangueira de gás

Causa: O-Ring na conexão central está cortado ou defeituoso Solução: Substituir os O-Ring

Causa: Umidade / condensado na tubulação de gás Solução: Secar tubulação de gás

Causa: Fornecimento de gás forte ou fraco demais Solução: Corrigir o fornecimento de gás

Causa: Quantidade de gás insuficiente no início ou no fim de soldagem Solução: Aumentar o pré e pós-fluxo de gás

Causa: Ferrugem ou má qualidade do eletrodo de arame Solução: Utilizar eletrodo de arame de alta qualidade sem impurezas

Causa: Válido para as tochas de solda refrigeradas a gás: Saída de gás com fios de

revestimento interior não isolados

Solução: Em tochas de solda refrigeradas a gás, somente utilizar fios de revestimento

interior isolados

Causa: Aplicação do agente separador em excesso Solução: Retirar o agente separador em excesso / aplicar menos agente separador

PT-BR

Dados técnicos

Tocha de solda refrigerado a gás

- MTG 5300s, MTG 5000-M

Dados técnicos MTG

MTG 5300s MTG 5300-M

I (Ampère) 10 min / 40° C M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min / 40° C C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0 - 1,6

[m (ft.)] 3,5/4,5

* CT = Ciclo de trabalho

Dimensionamento da tensão (V-Peak):

- para maçaricos de soldar de utilização manual: 113 V

- para maçaricos de soldar de utilização mecânica: 141 V

Características técnicas do botão do maçarico:

máx

= 10 mA

máx

= 50 V

- U

- I

40 % CT* 500 60 % CT* 420 100 % CT* 360

40 % CT* 530 60 % CT* 420 100 % CT* 360

(.039 - .063)

(12/15)

40 % CT* 500 60 % CT* 420 100 % CT* 360

40 % CT* 530 60 % CT* 420 100 % CT* 360

1,0 - 16 (.039 - .063)

1,5 / 2,5 / 3,5 (5 / 9 / 12)

O accionamento do botão do maçarico só é permitido nos limites das características técnicas. Este produto está em concordância com as exigências conforme norma IEC 60974-7.

PT-BR

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

Froniusstraße 1

A-4643 Pettenbach

AUSTRIA

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Fronius MTG 5300s Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual