Fronius MTG 400i K4, MTW 500i K4 Operating Instruction

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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MTG 400i K4 MTW 500i K4

Bedienungsanleitung

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating instructions

MIG/MAG manual welding torch

EN-US

Manual de instrucciones

Antorcha manual MIG/MAG

ES-MX

Instructions de service

Torche de soudage MIG/MAG manuelle

Bruksanvisning

MIG/MAG manuell sveisepistol

Manual de instruções

Tocha de solda manual para sold-

PT-BR

agem MIG/MAG

42,0410,0135 005-04032021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4 Gefahr durch Schweißrauch 5

Gerätebeschreibung 6

Allgemeines 6 Up/Down Funktion 6

Angaben zur Absaugung, bestimmungsgemäße Verwendung 7

Bestimmungsgemäße Verwendung 7 Anforderungen an das Absauggerät 7

Absaugung am Schweißbrenner regulieren 9

Luftstromregler verwenden 9

Installation und Inbetriebnahme 10

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 10 Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 11 Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 13 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 14 Schweißbrenner an Absaugung anschließen 14

Pflege, Wartung und Entsorgung 15

Allgemeines 15 Erkennen von defekten Verschleißteilen 15 Wartung bei jeder Inbetriebnahme 16 Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 17 Verschleißteile montieren 17

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 19

Technische Daten 25

Allgemeines 25 MTG 400i K4 25 MTW 500i K4 25

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.

▶

Stromquelle vom Netz trennen.

▶

Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz

▶

getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-

▶

sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche

▶

Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-

▶

tungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

Gefahr durch Schweißrauch

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-

▶

auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.

WARNUNG!

Gefahr durch beim Schweißen entstehenden Rauch, der gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe enthält.

Schwere gesundheitliche Schäden können die Folge sein.

Ein Schweißbetrieb ohne ein eingeschaltetes Absauggerät ist nicht zulässig.

▶

Unter Umständen kann die alleinige Verwendung eines Absaug-Schweißbrenners

▶

nicht ausreichen. In diesem Fall eine zusätzliche Absaugung installieren, um die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz zu verringern. Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicherheitstech-

▶

niker feststellen lassen.

Gerätebeschreibung

Allgemeines Die Absaug-Schweißbrenner MTG 400i K4

und MTW 500i K4 erfassen den beim Schweißen entstehenden, gesundheitsschädlichen Schweißrauch direkt am Entstehungsort. Der Schweißrauch wird abgesaugt, bevor dieser in den Atembereich des Schweißers gelangt. Gesetzlich vorgeschriebene Werte für die maximale Arbeitsplatzkonzentration (MAK) werden dadurch eingehalten oder unterschritten.

Up/Down Funktion

Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:

- Veränderung der Schweißleistung im Synergic-Betrieb mittels Up/DownTasten

- Fehleranzeige:

• bei einem Systemfehler leuchten

alle LEDs rot,

• bei einem Datenkommunikations-

Fehler blinken alle LEDs rot

- Selbsttest in der Hochlaufsequenz:

• alle LEDs leuchten hintereinander

kurz auf

Angaben zur Absaugung, bestimmungsgemäße Verwendung

Bestimmungsgemäße Verwendung

Anforderungen an das Absauggerät

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Es wird empfohlen, den Schweißbrenner nur mit Absauggeräten zu verbinden, welche die nachfolgenden Anforderungen erfüllen:

2. Mindestens 13000 Pa (130 mbar) erzeugter Unterdruck

Saugleistung von mindestens 100 m3/h (= Volumenstrom)

- bei einem niedrigeren Wert besteht die Gefahr, dass der Schweißrauch nicht völlig abgesaugt wird

- bei einem höheren Wert besteht die Gefahr, dass Schutzgas ungewollt von der Schweißnaht abgesaugt wird

- bei längeren Schweißbrennern muss der Volumenstrom (und dadurch auch der Unterdruck) im Schweißbrenner entsprechend erhöht werden

- die nachfolgende Tabelle zeigt den jeweils empfohlenen Unterdruck für einen gasgekühlten Schweißbrenner und einen wassergekühlten Schweißbrenner

- das nachfolgende Diagramm zeigt das Verhältnis von Volumenstrom und erzeugtem Unterdruck im Schweißbrenner (= Absaugkennlinie)

Kühlungsart Schweißbrenner-Länge empfohlener

Unterdruck

gasgekühlt 4,5 m (13 ft. 9.17 in.)

wassergekühlt 4,5 m (13 ft. 9.17 in.)

Empfohlene Unterdrücke für gasgekühlte und wassergekühlte Schweißbrenner

13000 Pa

(130 mbar)

18000 Pa

(180 mbar)

100

120

140

160

180

200

0 1020304050607080

p [mabr]

Q [m³/h]

MTG 400i K4

MTW 500i K4

Absaugkennlinie (Volumenstrom-Messung an der Gas Düse, Unterdruck-Messung am Absauggerät)

Absaugung am Schweißbrenner regulieren

MAX. / 100 %

MIN. / 10 %

Luftstromregler verwenden

Der Luftstromregler ist nur bei Schweißbrennern in der Standard-Ausführung vorhanden. Bei allen weiteren Schweißbrenner-Ausführungen (Up/Down, JobMaster, ...) ist der Luftstromregler nicht verfügbar.

Mit dem Luftstromregler kann die Menge des abgesaugten Schweißrauchs während des Schweißvorganges stufenlos zwischen 10 % und 100 % reguliert werden.

Die Regulierung der abgesaugten Schweißrauch-Menge ist erforderlich, wenn Schutzgas mit dem Schweißrauch abgesaugt wird (beispielsweise beim Schweißen in Eckposition).

Installation und Inbetriebnahme

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern

HINWEIS!

Risiko durch falschen Drahtführungseinsatz.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele aus

▶

Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem Draht-Führungseinsatz aus Bronze verwendet, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten um 30 %. Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu können,

▶

den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den Draht-Führungseinsatz 300 mm (11.81 in.) ersetzen.

1 2

Draht-Führungsseele im SchweißbrennerSchlauchpaket montieren

Schweißbrenner gerade auslegen

Draht-Führungsseele gerade auslegen

Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner einschieben, bis diese vorne aus dem Schweißbrenner ragt

Das Ende des Schweißbrenner-Anschlusses auf Draht-Führungsseele markieren

Draht-Führungsseele an der Markierung abschneiden und entgraten; links Draht-Führungsseele aus Stahl, rechts Draht-Führungsseele aus Kunststoff

den Spann-Nippel bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein

Absaugdüse aufstecken

Die Absaugdüse bis zum Anschlag aufschieben.

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvorschub ein-

gebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.

Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Schweißbrenner

an Stromquelle und Kühlgerät anschließen

1 2

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut

sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Schweißbrenner an Absaugung anschließen

Den Absaugschlauch des

Schweißbrenners ordnungsgemäß am Absauggerät anschließen

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto-

ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.

Schwerwiegenden Schäden können die Folge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf harte

▶

Gegenstände schlagen. Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden in denen sich Schweißspritzer nachhaltig festsetzen können. Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

▶

Erkennen von defekten Verschleißteilen

1. Isolierteile

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

2. Düsenstöcke

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

3. Spritzerschutz

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

4. Kontaktrohre

- ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

- Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

5. Gasdüsen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

- abgebrannte Außenkanten

- Einkerbungen

Wartung bei jeder Inbetriebnahme

Absaugdüse demontieren und von

Verunreinigungen befreien

Gasdüse und die darunter liegenden

Komponenten von Schweißspritzern befreien

Sämtliche Verschleißteile auf

Beschädigungen prüfen und beschädigte Komponenten austauschen

Details zum Montieren der Verschleißteile dem Abschnitt Verschleißteile montieren ab Seite 17 entnehmen.

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

Wartung bei

jedem Austausch der Draht- /Korbspule

- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der DrahtFührungsseele die Verschleißteile reinigen

Verschleißteile montieren

- Details zum Montieren der Verschleißteile dem Abschnitt Verschleißteile mon-

tieren ab Seite 17 entnehmen.

Verschleißteile

montieren

** Gasdüse bis auf Anschlag festziehen

Die Absaugdüse bis zum Anschlag aufschieben.

Absaugdüse aufstecken

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Stromquelle defekt Service-Dienst verständigen

Gasflasche leer Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

Falsche Schweißparameter Einstellungen korrigieren

Ursache: Behebung:

Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache: Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-

zung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-

rekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht-Führungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

Ursache: Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNiDrahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache: Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder

Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung Gasströmung korrigieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten DrahtFührungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Zu starke Absaugung Absaugung reduzieren

Zu geringe Absaugung

Ursache: Behebung:

Löcher im Absaugschlauch Absaugschlauch erneuern

Ursache: Behebung:

Filter des Absauggerätes verlegt Filter des Absauggerätes erneuern

Luftwege anderwärtig verstopft Verstopfungen beseitigen

Zu geringe Absaugleistung des Absauggerätes; Absauggerät mit höherer Absaugleistung verwenden;

Absaugleistung erhöhen

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

- U

- I

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

MTG 400i K4

MTW 500i K4

I (Ampère) 10 min/40° C CO2 / mixed

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C CO2 / mixed

max

40 % ED* 400 60 % ED* 320

100 % ED* 260

0,8-1,6 mm

(.032-.063 inch)

4,5 m

(14 feet 9.17 inch)

100 % ED* 500

0,8-1,6 mm

(.032-.063 inch)

4,5 m

(14 feet 9.17 inch)

1700 W**

min

max

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

1 l/min

(26 gal./min)

3 bar

(43 psi)

5 bar

(72 psi)

Table of contents

Safety 28

Safety 28 Danger due to welding fumes 29

Product description 30

General 30 Up/Down Function 30

Information on the extraction system, intended use 31

Intended use 31 Requirements for the extraction unit 31

Adjusting the extraction system on the welding torch 33

Using an air flow regulator 33

Installation and Startup 34

Note on inner liner in gas-cooled welding torches 34 Installing the inner liner in the torch hosepack 35 Connecting the welding torch to the wirefeeder 37 Connecting the welding torch to the power source and cooling unit 38 Connecting the welding torch to the extraction system 38

Service, maintenance and disposal 39

General 39 Identifying defective wearing parts 39 Maintenance at every start-up 40 Maintenance at every wire spool/basket-type spool replacement 41 Installing the wearing parts 41

Troubleshooting 43

Technical data 49

General 49 MTG 400i K4 49 MTW 500i K4 49

EN-US

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried out by

▶

trained and qualified personnel. Read and understand this document.

▶

Read and understand all the Operating Instructions for the system components,

▶

especially the safety rules.

WARNING!

Danger from electrical current and danger of injury from emerging wire electrode.

This can result in severe personal injury and damage to property.

Switch the power switch on the power source to - O -.

▶

Disconnect the power source from the grid.

▶

Ensure that the power source remains disconnected from the grid until all work is

▶

complete.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, undamaged,

▶

correctly insulated, and adequately sized.

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

Serious burns may result.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room tempera-

▶

ture (+25 °C or +77 °F) before starting any of the work described in these Operating Instructions.

CAUTION!

Risk of damage from operation without coolant.

Serious damage to property may result.

Never use water-cooled welding torches without coolant.

▶

The manufacturer is not responsible for any damage resulting from improper use. All

▶

warranty claims are considered void in such cases.

CAUTION!

Danger from coolant escaping.

This can result in severe personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or wirefeeder, always seal

▶

the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.

Danger due to welding fumes

WARNING!

Danger due to the fumes produced during welding which contain toxic gases and vapors.

Serious damage to health may result.

Welding is not permitted without an extraction unit being switched on.

▶

It may possibly not be sufficient just to use a fume extraction torch.

▶

In this case, additional extraction should be installed in order to reduce the concentration of noxious substances at the work station. In case of doubt, the concentration of noxious substances at the work station should

▶

be assessed by a safety engineer.

EN-US

Product description

General The MTG 400i K4 and MTW 500i K4 fume

extraction torches detect the harmful welding fumes that develop during welding, right at the point of origin. The welding fumes are extracted before they reach the welder's breathing zone. This ensures the legally prescribed values for the maximum allowable concentrations (MAC) remain below or at the required levels.

Up/Down Function

The Up/Down torch has the following functions:

- Changing the welding power in synergic operation by means of up/down buttons

- Error display:

• in the event of a system error, all

the LEDs turn red

• in the event of a data communi-

cation error, all the LEDs flash red.

- Self-testing in the start-up sequence:

• all the LEDs briefly light up in

succession.

Information on the extraction system, intended use

Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in manual

applications. Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.” The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Intended use also means:

- Following all the instructions in the Operating Instructions

- Carrying out all the specified inspection and maintenance work

EN-US

Requirements for the extraction unit

It is recommended to only connect den Schweißbrenner to extraction units that meet the following requirements:

Extraction capacity of at least 100 m3/h (= volumetric flow)

- if the value is lower, there is a risk that the welding fumes will not be completely extracted

- a higher value means there is a risk that shielding gas will be unintentionally sucked off the weld seam

2. At least 13,000 Pa (130 mbar) generated negative pressure

- with longer welding torches, the volumetric flow (and thus also the negative pressure) in the welding torch must be increased accordingly

- the following table shows the recommended negative pressure for a gas-cooled welding torch and a water-cooled welding torch in each case

- the following diagram shows the relationship between the volumetric flow and the negative pressure generated in the welding torch (= extraction characteristic curve)

Cooling type Welding torch length Recommended

negative pres-

sure

Gas-cooled 4.5 m (13 ft. 9.17 in.)

Water-cooled 4.5 m (13 ft. 9.17 in.)

Recommended negative pressures for gas-cooled and water-cooled welding torches

13,000 Pa

(130 mbar)

18,000 Pa

(180 mbar)

100

120

140

160

180

200

0 1020304050607080

p [mabr]

Q [m³/h]

MTG 400i K4

MTW 500i K4

Extraction characteristic (volumetric flow measurement at the gas nozzle, negative pressure measurement at the extraction unit)

Adjusting the extraction system on the welding

MAX. / 100 %

MIN. / 10 %

torch

Using an air flow regulator

The air flow regulator is only available on welding torches in the standard version. The air flow regulator is not available for all other welding torch versions (Up/Down, JobMaster, etc.).

Using the air flow regulator, the quantity of extracted welding fumes can be continuously regulated between 10% and 100% during the welding process.

It is necessary to regulate the quantity of extracted welding fumes if shielding gas is extracted using the extraction torch (for example, when welding in corners).

EN-US

Installation and Startup

Note on inner liner in gas-cooled welding torches

NOTE!

Risk due to incorrect wire-guide insert.

This can result in poor-quality weld properties.

If a plastic inner liner with a bronze wire-guide insert is used in gas-cooled welding

▶

torches instead of a steel inner liner, the power data stated in the technical data must be reduced by 30%. In order to operate gas-cooled welding torches at maximum power, replace the

▶

40 mm (1575 in.) wire-guide insert with a 300 mm (11.81 in.) wire-guide insert.

1 2

Installing the inner liner in the torch hosepack

EN-US

Lay out the welding torch straight

Lay out inner liner straight

Insert the inner liner into the welding torch until it protrudes from the front of the welding torch

Mark the end of the welding torch connector on the inner liner

Trim the inner liner at the marking and deburr; left inner liner made of steel, right inner liner made of plastic

Screw the clamping nipple onto the inner liner up to the stop. The inner liner must be visible through the hole in the cap

Attach extraction nozzle

Push the extraction nozzle all the way on.

EN-US

Connecting the welding torch to the wirefeeder

* only if the optionally available coolant connections are installed in the wirefeeder

and with water-cooled welding torch.

Always connect the coolant hoses according to their color marking.

Connecting the

welding torch to the power source and cooling unit

1 2

* only if the optional coolant connections are installed in the cooling unit and only if

the welding torch is water-cooled. Always connect the coolant hoses in accordance with their color coding.

Connecting the welding torch to

Correctly connect the suction hose of

the welding torch to the extraction unit

the extraction system

Service, maintenance and disposal

General Regular and preventive maintenance of the welding torch are important factors in achie-

ving problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and high levels of soiling. This is why the welding torch needs more frequent maintenance than other components of the welding system.

CAUTION!

Risk of damage due to improper handling of the welding torch.

Serious damage may result.

Do not hit the welding torch on hard

▶

objects. Avoid scoring and scratches in the

▶

contact tip, in which the welding spatter could permanently solidify. Do not bend the torch body under any

▶

circumstances!

EN-US

Identifying defective wearing parts

1. Insulating parts

- Burnt outer edges, notches

2. Nozzle fittings

- Burnt outer edges, notches

- Heavily coated with welding spatter

3. Spatter guard

- Burnt outer edges, notches

4. Contact tips

- Ground (oval) wire entry and wire exit bores

- Heavily coated with welding spatter

- Penetration at the tip of the contact tip

5. Gas nozzles

- Heavily coated with welding spatter

- Burnt outer edges

- Notches

Maintenance at every start-up

Detach the extraction nozzle and

clean it to remove impurities

Remove welding spatter from the gas

nozzle and the components underneath it

Check all wearing parts for damage

and replace damaged components

For details on mounting the wearing parts, refer to the section Installing the wearing

parts starting on page 41.

In addition to the steps listed above, prior to starting up water-cooled welding torches always:

Ensure that all coolant connections are leak-tight

Ensure that there is a proper coolant return flow

Maintenance at

every wire spool/ basket-type spool replacement

- Clean the wirefeeding hose with reduced compressed air pressure

- Recommended: When replacing the inner liner, clean the wearing parts before reinstalling the inner liner

EN-US

Installing the wearing parts

- For details on mounting the wearing parts, refer to the section Installing the

wearing parts starting on page 41.

Installing the

wearing parts

** Tighten gas nozzle up to the stop

Push the extraction nozzle all the way on.

Attach extraction nozzle

Troubleshooting

No welding current

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present

Cause: Remedy:

No function after pressing torch trigger

Power source switched on, power source indication illuminates

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Incorrect ground connection Establish proper ground connection

Power cable in welding torch damaged or broken. Replace welding torch

FSC (‘Fronius System Connector’—central connector) not inserted up to the stop

Insert FSC up to the stop

Welding torch or welding torch control line faulty Replace welding torch

Interconnecting hosepack not properly connected or faulty Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

EN-US

Cause: Remedy:

No shielding gas

All other functions present

Cause: Remedy:

Faulty power source Notify service provider

Gas cylinder empty Change gas cylinder

Gas pressure regulator faulty Replace gas pressure regulator

Gas hose kinked, damaged, or not attached Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose

Welding torch faulty Replace welding torch

Gas solenoid valve faulty Contact service team (have gas solenoid valve replaced)

Poor-quality weld properties

Cause: Remedy:

Incorrect welding parameters Correct settings

Cause: Remedy:

Poor ground earth connection Establish good contact with workpiece

Too little or no shielding gas Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch

gas connection. For gas-cooled welding torches, check gas seal, use suitable inner liner

Welding torch leaks Replace welding torch

Excessively large or heavily worn contact tip Change contact tip

Incorrect wire alloy or incorrect wire diameter Check the inserted wire spool/basket-type spool

Incorrect wire alloy or incorrect wire diameter Check the weldability of the parent materials

Shielding gas not suitable for wire alloy Use correct shielding gas

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Unfavorable welding conditions: Shielding gas contaminated (moisture, air), inadequate gas shield (weld pool “boiling”, draft), impurities in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimize welding conditions

Welding spatter in the gas nozzle Remove welding spatter

Turbulence due to excessively high quantity of shielding gas Reduce quantity of shielding gas; recommended:

shielding gas quantity (l/min) = wirespool diameter (mm) x 10 (for example 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Excessively large distance between welding torch and workpiece Reduce distance between welding torch and workpiece (approx. 10–15 mm/

0.39–0.59 in.)

Excessively large work angle of the welding torch Reduce work angle of the welding torch

Wirefeed components do not correspond to the diameter of the wire electrode/the material of the wire electrode

Use correct wirefeed components

Poor wirefeeding

Cause:

Remedy:

Depending on the system, brakes in the wirefeeder or power source set too tightly

Set the brakes to be looser

Cause: Remedy:

Hole in the contact tip displaced Replace contact tip

Faulty inner liner or wire-guide insert Check inner liner or wire-guide insert for kinks, soiling, etc.

Replace faulty inner liner or wire-guide insert

Feed rollers not suitable for wire electrode used Use suitable feed rollers

Incorrect contact pressure of the feed rollers Optimize contact pressure

Feed rollers soiled or damaged Clean or replace feed rollers

Inner liner displaced or kinked Replace inner liner

Inner liner too short after cutting to length Replace inner liner and cut new inner liner to correct length

EN-US

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Gas nozzle gets very hot

Cause: Remedy:

Wear of the wire electrode due to excessive contact pressure from the feed rollers

Reduce contact pressure from the feed rollers

Wire electrode soiled or rusted Use high-quality wire electrode without soiling

For steel inner liners: use of uncoated inner liner Use a coated inner liner

No heat dissipation due to gas nozzle being fitted too loosely Screw the gas nozzle tightly up to the stop

Welding torch gets very hot

Cause: Remedy:

Only in multi-lock welding torches: Union nut of the torch body loose Tighten union nut

Cause: Remedy:

Short service life of the contact tip

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Welding torch has been operated above the maximum welding current Reduce welding power or use more powerful welding torch

Welding torch is inadequately sized Observe duty cycle and load limits

For water-cooled systems only: Coolant flow too low Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, displacement of

the hosepack, etc.

Tip of the welding torch too close to the arc Increase stick out

Incorrect feed rollers Use correct feed rollers

Wear of the wire electrode due to excessive contact pressure at the feed rollers

Reduce contact pressure at the feed rollers

Wire electrode soiled/rusted Use high-quality wire electrode without soiling

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

NOTE!

In CrNi applications, greater contact tip wear may occur due to the surface finish of the CrNi wire electrode.

Uncoated wire electrode Use wire electrode with suitable coating

Incorrect dimensions of the contact tip Use contact tip of the correct size

Duty cycle of the welding torch too long Reduce duty cycle or use more powerful welding torch

Contact tip overheats. No heat dissipation due to contact tip being fitted too loosely

Tighten contact tip

Malfunction of the torch trigger

Cause: Remedy:

Faulty plug connections between the welding torch and the power source Establish correct plug connections/send power source or welding torch to

service team

Cause: Remedy:

Porosity of weld seam

Cause: Remedy:

Soiling between torch trigger and torch trigger housing Remove soiling

Faulty control line Notify service provider

Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam Remove welding spatter

Holes in gas hose or imprecise gas hose connection Replace gas hose

O-ring at central connector is cut or faulty Replace O-ring

Moisture/condensate in the gas line Dry gas line

Gas flow too strong or weak Correct gas flow

EN-US

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Inadequate quantity of gas at the start or end of welding Increase gas pre-flow and gas post-flow

Rusted or poor quality wire electrode Use high-quality wire electrode without soiling

Applies to gas-cooled welding torches: Gas leakage with non-isolated inner liners

For gas-cooled welding torches, only use isolated inner liners

Too much parting agent applied Remove excess parting agent/apply less parting agent

Extraction too strong Reduce extraction

Extraction too low

Cause: Remedy:

Holes in the extraction hose Replace extraction hose

Cause: Remedy:

Displaced extraction unit filter Replace extraction unit filter

Air passages otherwise blocked Remove blockages

Extraction capacity of extraction unit too low; Use extraction unit with higher extraction capacity;

increase extraction capacity

Technical data

General Voltage rating (V-peak)

- For hand-held welding torches: 113 V

- For machine-guided welding torches: 141 V

Torch trigger technical data:

- U

- I

The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data.

This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7/- 10 CI. A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

EN-US

MTG 400i K4

MTW 500i K4

I (ampere) 10 min/40°C CO2 / mixed

* D.C. = duty cycle

I (ampere) 10 min/40°C CO2 / mixed

max

40% D.C.* 400 60% D.C.* 320

100% D.C.* 260

0.8-1.6 mm

(.032-.063 inch)

4.5 m

(14 feet 9.17 inches)

100% D.C.* 500

0.8-1.6 mm

(.032-.063 inch)

4.5 m

(14 feet 9.17 inches)

1700 W**

min

max

* D.C. = duty cycle ** Lowest cooling power according to standard IEC 60974-2

1 l/min

(26 gal./min)

3 bar

(43 psi)

5 bar

(72 psi)

Contenido

Seguridad 52

Seguridad 52 Peligro debido a humo de soldadura 53

Descripción del producto 54

General 54 Función up/down 54

Información sobre el sistema de extracción, uso previsto 55

Uso previsto 55 Requisitos para la unidad de extracción 55

Ajuste del sistema de extracción en la antorcha de soldadura 57

Uso de un regulador de flujo de aire 57

Instalación y puesta en servicio 58

Nota sobre el forro interior en antorchas de soldadura refrigeradas con gas 58 Instalación del forro interior en el juego de cables de la antorcha 59 Conexión de la antorcha de soldadura con el alimentador de alambre 61 Conexión de la antorcha de soldadura a la fuente de poder y la unidad de enfriamiento 62 Conexión de la antorcha de soldadura con el sistema de extracción 62

Cuidado, mantenimiento y desecho 63

General 63 Identificación de los consumibles defectuosos 63 Mantenimiento en cada puesta en servicio 64 Mantenimiento en todos los reemplazos de carrete de alambre/porta bobina 65 Instalación de los consumibles 66

Solución de problemas 67

Datos técnicos 73

General 73 MTG 400i K4 73 MTW 500i K4 73

ES-MX

Seguridad

¡PELIGRO!

Peligro por fallos del sistema y el trabajo que no es realizado de forma adecuada.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben realiz-

▶

arse únicamente por personal calificado y capacitado. Lea y entienda este documento.

▶

Lea y entienda todo el Manual de instrucciones para los componentes del sistema,

▶

especialmente las normas de seguridad.

¡PELIGRO!

Peligro por corriente eléctrica y peligro de lesiones provocadas por el electrodo de soldadura emergente.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Cambie el interruptor de encendido de la fuente de corriente a - O -.

▶

Desconecte la fuente de corriente de la red.

▶

Asegúrese de que la fuente de corriente permanezca desconectada de la red hasta

▶

que haya hecho todo el trabajo.

¡PELIGRO!

Peligro por corriente eléctrica.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todos los cables, plomos y juegos de cables deben siempre estar conectados de

▶

manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimensionados.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de quemaduras debido a los componentes de antorcha de soldadura calientes y al líquido de refrigeración.

Pueden ocurrir quemaduras graves.

Permita que todos los componentes de la antorcha de soldadura y del líquido de ref-

▶

rigeración se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C o +77 °F) antes de comenzar cualquier trabajo descrito en estos manuales de Instrucciones.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños por la operación sin líquido de refrigeración.

Puede resultar en daños graves a la propiedad.

Nunca use antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refriger-

▶

ación. El fabricante no es responsable por los daños que puedan provocarse por el uso

▶

inadecuado. En esos casos, todos los reclamos de garantía se consideran nulos.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro por fuga del líquido de refrigeración.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Cuando se desconecta una antorcha de soldadura de una refrigeración o alimenta-

▶

dor de alambre, siempre sellar los tubos del líquido de refrigeración usando el sello plástico fijado a la antorcha.

Peligro debido a humo de soldadura

¡PELIGRO!

Peligro debido al humo producido durante la soldadura, el cual contiene gases y vapores tóxicos.

Puede resultar en daños graves a la salud.

No está permitido soldar si no se enciende una unidad de extracción.

▶

Es posible que no sea suficiente usar simplemente una antorcha de aspiración.

▶

En este caso, se debe instalar una unidad de extracción adicional para reducir la concentración de sustancias nocivas en la estación de trabajo. En caso de dudas, la concentración de sustancias nocivas en la estación de trabajo

▶

debe ser evaluada por un técnico en certificación de seguridad.

ES-MX

Descripción del producto

General Las antorchas de aspiración MTG 400i K4

y MTW 500i K4 detectan el humo de soldadura dañino que se desarrolla durante la soldadura, exactamente en el punto de origen. El humo de soldadura es extraído antes de que alcance la zona de respiración del soldador. Esto garantiza que los valores prescritos legalmente para las concentraciones máximas permitidas (MAC) se mantengan en los niveles requeridos o por debajo de estos.

Función up/down La antorcha con opción Up/Down tiene las

siguientes funciones:

- Cambio de la potencia de soldadura en servicio Synergic mediante botones arriba/abajo

- Pantalla de error:

• en caso de un error de sistema,

todas las luces led se tornan rojas

• en caso de un error de comuni-

cación de datos, todas las luces led destellan en rojo.

- Autopruebas en la secuencia de puesta en servicio:

• todos los led se encienden breve-

mente en sucesión.

Información sobre el sistema de extracción, uso previsto

Uso previsto La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura

MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considera como “no acorde con el propósito para el cual se diseñó”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocarse por dicho uso inadecuado.

Requisitos para la unidad de extracción

El uso que se pretende también significa:

- Seguir todas las instrucciones del manual de instrucciones

- Llevar a cabo todas las inspecciones especificadas y los trabajos de mantenimiento

Se recomienda conectar únicamente den Schweißbrenner a unidades de extracción que cumplen con los siguientes requisitos:

Capacidad de extracción de al menos 100 m3/h (= flujo volumétrico)

- si el valor es menor, existe el riesgo de que los humos de soldadura no se extraigan por completo

- un valor más alto significa que existe el riesgo de que el gas protector se succione involuntariamente del cordón de soldadura

2. Al menos 13,000 Pa (130 mbar) generaron presión negativa

- con antorchas de soldadura más largas, el flujo volumétrico (y, por lo tanto, también la presión negativa) en la antorcha de soldadura debe aumentarse en consecuencia

- la siguiente tabla muestra la presión negativa recomendada para una antorcha de soldadura refrigerada con gas y una antorcha de soldadura refrigerada con agua en cada caso

- el siguiente diagrama muestra la relación entre el flujo volumétrico y la presión negativa generada en la antorcha de soldadura (= curva característica de extracción)

ES-MX

Tipo de refri-

geración

Refrigeración

con gas

Refrigeración

con agua

Presiones negativas recomendadas para antorchas de soldadura refrigeradas con gas y refrigeradas con agua

Longitud de la antorcha de soldadura Presión nega-

tiva

recomendada

4.5 m (13 ft 9.17 in)

13,000 Pa

(130 mbar)

18,000 Pa

(180 mbar)

100

120

140

160

180

200

0 1020304050607080

p [mabr]

Q [m³/h]

MTG 400i K4

MTW 500i K4

Característica de extracción (medición de flujo volumétrico en la tobera de gas, medición de presión negativa en la unidad de extracción)

Ajuste del sistema de extracción en la antorcha de

MAX. / 100 %

MIN. / 10 %

soldadura

Uso de un regulador de flujo de aire

El regulador de flujo de aire solo está disponible en antorchas de soldadura en la versión estándar. El regulador de flujo de aire no está disponible para el resto de las versiones de antorcha de soldadura (Up/Down, JobMaster, etc.).

Utilizando el regulador del flujo de aire, la cantidad de humo de soldadura extraído se puede regular de manera continua entre 10 % y 100 % durante el proceso de soldadura.

Es necesario regular la cantidad de humo de soldadura extraído si se extrae gas protector utilizando la antorcha de aspiración (por ejemplo, al soldar en rincones).

ES-MX

Instalación y puesta en servicio

Nota sobre el forro interior en antorchas de soldadura refrigeradas con gas

¡OBSERVACIÓN!

Riesgo debido al inserto de la guía de alambre incorrecto.

Esto puede resultar en propiedades de soldadura de baja calidad.

Si se usa un forro interior de plástico con un inserto de guía de alambre de bronce

▶

en antorchas de soldadura refrigeradas con gas en lugar de un forro interior de acero, los datos de energía indicados en los datos técnicos deben reducirse en un 30 %. Para operar antorchas de soldadura refrigeradas con gas a máxima potencia, reem-

▶

place el inserto de guía de alambre de 40 mm (1575 in) con un inserto de guía de alambre de 300 mm (11.81 in).

1 2

Instalación del forro interior en el juego de cables de la antorcha

ES-MX

Coloque la antorcha de soldadura recta

Coloque el forro interior recto

Inserte el forro interior en la antorcha de soldadura hasta que sobresalga de la parte delantera de la antorcha de soldadura

Marque el final de la conexión de la antorcha de soldadura en el forro interior

Recorte el forro interior en la marca y desbarbe; forro interior izquierdo hecho de acero, forro interior derecho hecho de plástico

Atornille la boquilla roscada de retención en el forro interior hasta el tope. El forro interior debe ser visible a través del agujero en la calota

Fije la boquilla de extracción

Empuje la boquilla de extracción hasta el fondo.

ES-MX

Conexión de la antorcha de soldadura con el alimentador de alambre

* solo si las conexiones de líquido de refrigeración disponibles opcionalmente

están instaladas en el alimentador de alambre y con antorcha de soldadura refrigerada con agua.

Conecte siempre las mangueras de líquido de refrigeración de acuerdo con su marca de color.

Conexión de la

antorcha de soldadura a la fuente de poder y la unidad de enfriamiento

1 2

* solo si las conexiones de líquido de refrigeración opcionales están instaladas en

la refrigeración y solo si la antorcha de soldadura se enfría con agua. Siempre conecte los tubos de líquido de refrigeración de acuerdo con los códigos de colores.

Conexión de la antorcha de soldadura con el sis-

Conecte correctamente la manguera

de aspiración de la antorcha de soldadura a la unidad de extracción

tema de extracción

Cuidado, mantenimiento y desecho

General El mantenimiento regular y preventivo de la antorcha de soldadura son factores import-

antes para alcanzar una operación libre de problemas. La antorcha de soldadura es sujeta a altas temperaturas y a altos niveles de suciedad. Por esto, la antorcha de soldadura necesita un mantenimiento más frecuente que otros componentes del sistema de soldadura.

Identificación de los consumibles defectuosos

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños debido al manejo indebido de la antorcha de soldadura.

Pueden ocurrir daños graves.

No golpee la antorcha de soldadura

▶

en objetos duros. Evite los rayones y rasguños en la

▶

punta de contacto, ya que esto podría provocar que las proyecciones de soldadura se solidifiquen permanentemente en ella. ¡Bajo ninguna circunstancia doble el

▶

cuello de antorcha!

ES-MX

1. Piezas aislantes

- Bordes exteriores quemados, muescas

2. Porta tubos

- Bordes exteriores quemados, muescas

- Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

3. Protección antiproyecciones

- Bordes exteriores quemados, muescas

4. Puntas de contacto

- Orificios de entrada y salida de cables de puesta a tierra (ovalados)

- Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

- Penetración en la punta de la punta de contacto

5. Toberas de gas

- Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

- Bordes exteriores quemados

- Muescas

Mantenimiento en cada puesta en servicio

Desmonte la boquilla de extracción y

límpiela para eliminar las impurezas

Remueva las proyecciones de solda-

dura de la tobera de gas y los componentes que están debajo

Revise todos los consumibles en

busca de daños y reemplace los componentes dañados

Para obtener información sobre el montaje de los consumibles, consulte la sección

Instalación de los consumibles a partir de la página 66.

Además de los pasos enumerados anteriormente, antes de poner en servicio las antorchas de soldadura refrigeradas con agua, siempre:

Asegúrese de que todas las conexiones del líquido de refrigeración estén cerradas

herméticamente

Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración adecuado

Mantenimiento en todos los reemplazos de carrete de alambre/porta bobina

- Limpie la manguera de transporte de hilo con presión de aire a presión reducida

- Recomendación: Al reemplazar el forro interior, limpie los consumibles antes de reinstalar el forro interior

ES-MX

Instalación de los consumibles

- Para obtener información sobre el montaje de los consumibles, consulte la

sección Instalación de los consumibles a partir de la página 66.

Instalación de los

consumibles

** Apretar la tobera de gas hasta al freno

Empuje la boquilla de extracción hasta el fondo.

Fije la boquilla de extracción

Solución de problemas

Sin corriente de soldadura

Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas protector presente

Causa: Solución:

Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha

Fuente de corriente encendida, indicación de fuente de corriente encendida

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Conexión a tierra incorrecta Establecer conexión a tierra adecuada

Cable de alimentación en antorcha de soldadura dañado o roto. Reemplazar antorcha de soldadura

El FSC (‘Fronius System Connector’—conexión central) no está insertado hasta el freno

Insertar el FSC hasta el freno

Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada Reemplazar antorcha de soldadura

Juego de cables de interconexión conectado incorrectamente o dañado Conectar correctamente el juego de cables de interconexión

Reemplace el juego de cables de interconexión dañado

ES-MX

Causa: Solución:

Sin gas protector

Todas las otras funciones presentes

Causa: Solución:

Fuente de corriente dañada Notificar al proveedor de servicios

Cilindro de gas vacío Cambiar cilindro de gas

Regulador de presión de gas dañado Reemplazar regulador de presión de gas

Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado Conectar y enderezar tubo de gas. Reemplazar tubo de gas dañado

Antorcha de soldadura dañada Reemplazar antorcha de soldadura

Electroválvula de gas dañada Contactar al servicio técnico (una vez reemplazada la electroválvula de

gas)

Propiedades de soldadura de baja calidad

Causa: Solución:

Parámetros de soldadura incorrectos Configuraciones correctas

Causa: Solución:

Pinza de masa mala Establecer buen contacto con el componente

Gas protector muy pobre o nulo Verificar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de gas, la

conexión de gas de la antorcha de soldadura. Para las antorchas de soldadura enfriadas con gas, verificar el sello de gas, usar sirga de guía de hilo adecuada

Pérdida en la antorcha de soldadura Reemplazar antorcha de soldadura

Tubo de contacto muy grande o muy gastado Cambiar tubo de contacto

Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto Verificar la bobina de hilo/el portabobina insertado

Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto Verificar la soldabilidad de los materiales base

Gas protector inadecuado para aleación de alambre Usar el gas protector correcto

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Condiciones de soldadura no favorables: Gas protector contaminado (humedad, aire), protección de gas inadecuada (baño de fusión “hirviendo”, corriente de aire), impurezas en el componente (óxido, pintura, grasa)

Optimizar las condiciones de soldadura

Proyecciones de soldadura en la tobera de gas Remover proyecciones de soldadura

Turbulencia debido a una cantidad excesivamente alta de gas protector Reducir la cantidad de gas protector; recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro de la bobina de hilo (mm) x 10 (por ejemplo, 16 l/min para 1.6 mm de electrodo de soldadura)

Distancia excesivamente larga entre la antorcha de soldadura y el componente

Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y el componente (aprox. 10–15 mm/0.39–0.59 in.)

Ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura excesivamente grande Reducir el ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura

Los componentes de devanadora no se corresponden con el diámetro del electrodo de soldadura/el material del electrodo de soldadura

Usar los componentes de devanadora correctos

Devanado de mala calidad

Causa:

Solución:

Dependiendo del sistema, los frenos en el alimentador de alambre o la fuente de corriente están muy ajustados

Coloque más flojos los frenos

Causa: Solución:

El orificio en la punta de contacto está mal ubicado Reemplazar punta de contacto

Liner interior o inserto de guía de alambre defectuosos Verificar el liner interior o el inserto de guía de alambre en busca de torce-

duras, suciedad, etc. Reemplazar el liner interior o el inserto de guía de alambre defectuoso

Rodillos de avance no aptos para el electrodo de soldadura utilizado Usar rodillos de avance aptos

Presión de contacto de los rodillos de avance incorrecta Optimizar la presión de contacto

Rodillos de avance sucios o dañados Limpiar o reemplazar los rodillos de avance

Liner interior mal ubicado o retorcido Reemplazar el liner interior

Liner interior demasiado corto tras cortar según longitud Reemplazar el liner interior y cortar un liner interior nuevo con la longitud

correcta

ES-MX

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

La tobera de gas se calienta mucho

Causa:

Solución:

Desgaste del electrodo de soldadura debido a excesiva presión de contacto de los rodillos de avance

Reducir la presión de contacto de los rodillos de avance

Electrodo de soldadura sucio u oxidado Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Para los forros interiores de acero: uso de liner interior sin revestimiento Usar un liner interior con revestimiento

No hay disipación del calor debido a que la tobera de gas se ajustó muy poco

Girar la tobera de gas hasta al freno, de modo que quede ajustada

La antorcha de soldadura se recalienta

Causa:

Solución:

Solo en antorchas de soldadura multitrabas: La tuerca de unión del cuello antorcha está floja

Apretar la tuerca de unión

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Vida útil corta de la punta de contacto

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La antorcha de soldadura ha sido operada por encima de la corriente de soldadura máxima

Reducir la potencia de soldadura o usar una antorcha de soldadura más potente

Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga

Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de refrigeración demasiado bajo

Verificar el nivel del líquido de refrigeración, el caudal líquido de refrigeración, la contaminación del líquido de refrigeración, la mala ubicación del juego de cables, etc.

La punta de la antorcha de soldadura está muy cerca del arco Aumentar el stickout

Rodillos de avance incorrectos Usar los rodillos de avance correctos

Desgaste del electrodo de soldadura debido a excesiva presión de contacto en los rodillos de avance

Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

¡OBSERVACIÓN!

En aplicaciones de CrNi, puede haber mayor desgaste de la punta de contacto debido al acabado del revestido del electrodo de soldadura de CrNi.

Electrodo de soldadura sucio/oxidado Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Electrodo de soldadura no recubierto Usar electrodo de soldadura con cobertor apto

Dimensiones incorrectas de la punta de contacto Usar la punta de contacto del tamaño correcto

Duración de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura muy larga Reducir la duración de ciclo de trabajo o usar una antorcha de soldadura

más potente

La punta de contacto se sobrecalienta. No hay disipación del calor debido a que la punta de contacto está demasiado floja

Apretar la punta de contacto

Fallo del pulsador de la antorcha

Causa:

Solución:

Conexiones defectuosas entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente

Establecer conexiones correctas / enviar fuente de corriente o antorcha de soldadura al servicio técnico

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Porosidad de cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Suciedad entre el pulsador de la antorcha y la carcasa del pulsador de la antorcha

Quitar la suciedad

Cable de control defectuoso Notificar al proveedor de servicios

Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección de gas inadecuada para el cordón de soldadura

Remover proyecciones de soldadura

Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa Reemplazar tubo de gas

Junta tórica en la conexión central cortada o dañada Reemplazar junta tórica

Humedad/condensación en la línea de gas Secar la línea de gas

Caudal de gas demasiado fuerte o débil Corregir caudal de gas

ES-MX

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Cantidad inadecuada de gas al comienzo o final de la soldadura Aumentar el preflujo de gas y el postflujo de gas

Electrodo de soldadura oxidado o de mala calidad Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Aplica para antorchas de soldadura refrigeradas con gas: Fuga de gas con forros interiores no aislados

Para las antorchas de soldadura refrigeradas con gas, usar únicamente forros interiores aislados

Se aplica demasiado líquido antiproyecciones Eliminar exceso de líquido antiproyecciones / aplicar menos líquido anti-

proyecciones

Extracción demasiado fuerte Reducir la extracción

Extracción demasiado baja

Causa: Solución:

Orificios en el tubo de extracción Reemplazar tubo de extracción

Causa: Solución:

Filtro de la unidad de extracción mal ubicado Reemplazar el filtro de la unidad de extracción

Pasajes de aire bloqueados de otra forma Quitar las obstrucciones

Capacidad de extracción de la unidad de extracción demasiado baja; Usar unidad de extracción con capacidad de extracción superior;

aumentar la capacidad de extracción

Datos técnicos

General Capacidad de tensión (tensión máxima)

- Para antorchas de soldadura manuales: 113 V

- Para antorchas de soldadura guiadas por máquina: 141 V

Datos técnicos del pulsador de la antorcha:

- U

- I

El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los datos técnicos.

Este producto cumple con los requisitos establecidos en la norma IEC 60974-7/- 10 CI. A.

máx

= 10 mA

máx

= 50 V

ES-MX

MTG 400i K4

MTW 500i K4

I (ampere) 10 min/40°C CO2 / mezclado

* D.C. = ciclo de trabajo

I (ampere) 10 min/40°C CO2 / mezclado

máx

40 % D.C.* 400 60 % D.C.* 320

100 % D.C.* 260

0.8-1.6 mm

(.032-.063 pulgadas)

4.5 m

(14 pies 9.17 pulgadas)

100 % D.C.* 500

0.8-1.6 mm

(.032-.063 pulgadas)

4.5 m

(14 pies 9.17 pulgadas)

1700 W**

mín

máx

* D.C. = ciclo de trabajo ** Potencia de refrigeración más baja según la norma IEC 60974-2

1 l/min

(26 gal/min)

3 bar

(43 psi)

5 bar

(72 psi)

Sommaire

Sécurité 76

Sécurité 76 Risque lié aux fumées de soudage 77

Description de l'appareil 78

Généralités 78 Fonction Up/Down 78

Informations concernant l'aspiration, utilisation conforme à la destination 79

Utilisation conforme à la destination 79 Exigences relatives à l'appareil d'aspiration 79

Régler l'aspiration de la torche de soudage 81

Utiliser un régulateur de débit d'air 81

Installation et mise en service 82

Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL 82 Monter la gaine guide-fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage 83 Raccordement de la torche de soudage au dévidoir 85 Raccorder la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur 86 Raccordement de la torche de soudage à l'aspiration 86

Maintenance, entretien et élimination 87

Généralités 87 Identification des pièces d'usure défectueuses 87 Maintenance à chaque mise en service 88 Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier 89 Monter les pièces d'usure 89

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 91

Caractéristiques techniques 97

Généralités 97 MTG 400i K4 97 MTW 500i K4 97

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent

▶

uniquement être exécutés par du personnel qualifié. Le présent document doit être lu et compris.

▶

Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les

▶

consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution et de blessure en cas de sortie du fil-électrode.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Commuter l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O.

▶

Débrancher la source de courant du secteur.

▶

S'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant toute la

▶

durée des travaux.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement

▶

raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

ATTENTION!

Risque de brûlure provoquée par les composants de la torche et le réfrigérant brûlants.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes instructions de ser-

▶

vice, laisser tous les composants de la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

ATTENTION!

Risque de dommages en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant.

▶

Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et tous les

▶

droits à garantie sont annulés.

ATTENTION!

Danger en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de soudage refroidies par

▶

eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou du dévidoir.

Risque lié aux fumées de soudage

AVERTISSEMENT!

Risque lié à la fumée qui se dégage lors du soudage et qui contient des gaz et des vapeurs nocifs pour la santé.

Cela peut entraîner de graves problèmes de santé.

Le soudage n'est pas autorisé quand l'appareil d'aspiration n'est pas activé.

▶

Dans certaines circonstances, l'utilisation seule d'une torche aspirante ne suffit pas.

▶

Dans ce cas, installer une aspiration supplémentaire pour réduire les substances nocives sur le poste de travail. En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le niveau de

▶

substances nocives sur le poste de travail.

Description de l'appareil

Généralités Les torches aspirantes MTG 400i K4 et

MTW 500i K4 détectent les fumées de soudage nocives produites pendant le soudage dès leur apparition. Les fumées de soudage sont aspirées avant d'atteindre la zone de respiration du soudeur. La concentration maximale admissible sur le lieu de travail (MAK) prévue par la loi peut ainsi être atteinte mais jamais dépassée.

Fonction Up/ Down

La torche de soudage Up/Down possède les fonctions suivantes :

- modification de la puissance de soudage en mode Synergique à l'aide des touches Up/Down.

- Affichage des erreurs :

• en cas d'erreur système toutes

les LED s'allument en rouge ;

• en cas d'erreur de communication

des données toutes les LED clignotent en rouge.

- Autocontrôle lors de la séquence de démarrage :

• toutes les LED s'allument

brièvement les unes après les autres.

Informations concernant l'aspiration, utilisation conforme à la destination

Utilisation conforme à la destination

Exigences relatives à l'appareil d'aspiration

La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au soudage MIG/MAG lors d'applications manuelles. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

- le respect de toutes les indications des instructions de service ;

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Il est recommandé de raccorder den Schweißbrenner uniquement aux appareils d'aspiration qui répondent aux exigences suivantes :

Capacité d'aspiration d'au moins 100 m3/h (= débit)

- en cas de valeur inférieure, il existe un risque que les fumées de soudage ne soient pas complètement aspirées ;

- en cas de valeur supérieure, il existe un risque que le gaz de protection soit involontairement aspiré de la soudure.

2. Dépression d'au moins 13 000 Pa (130 mbar)

- avec les torches de soudage plus longues, le débit (et donc la dépression) dans la torche de soudage doit être augmenté en conséquence ;

- le tableau suivant indique la dépression recommandée pour une torche AL et une torche de soudage refroidie par eau ;

- le diagramme suivant montre la relation entre le débit et la dépression générée dans la torche de soudage (= courbe caractéristique d'aspiration)

Mode de refro-

idissement

refroidissement

par gaz

refroidissement

par eau

Dépressions recommandées pour les torches de soudage AL et refroidies par eau

Longueur de torche de soudage Dépression

4,5 m (13 ft. 9.17 in.)

recommandée

13 000 Pa

(130 mbar)

18 000 Pa

(180 mbar)

100

120

140

160

180

200

0 1020304050607080

p [mabr]

Q [m³/h]

MTG 400i K4

MTW 500i K4

Courbe caractéristique d'aspiration (mesure du débit au niveau de la buse de gaz, mesure de la dépression au niveau de l'appareil d'aspiration)

Régler l'aspiration de la torche de soudage

MAX. / 100 %

MIN. / 10 %

Utiliser un régulateur de débit d'air

Le régulateur de débit d'air n'est disponible que sur les torches de soudage en version standard. Le régulateur de débit d'air n'est pas disponible pour toutes les autres versions de torches de soudage (Up/Down, JobMaster,...).

Avec le régulateur de débit d'air, la quantité de fumées de soudage aspirées pendant le processus de soudage peut être régulée progressivement de 10 à 100 %.

La quantité de fumées de soudage aspirées doit être régulée si le gaz de protection est aspiré avec les fumées de soudage (par ex. lors du soudage en angle).

Installation et mise en service

Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL

REMARQUE!

Risque en cas d'utilisation d'un embout de guide-fil inappropriée.

Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.

Si l'on utilise une gaine guide-fil en plastique avec embout de guide-fil en bronze à

▶

la place d'une gaine guide-fil en acier pour des torches AL, les données de puissance indiquées dans les caractéristiques techniques sont réduites de 30 %. Pour pouvoir utiliser une torche AL à la puissance maximale, remplacer l'embout de

▶

guide-fil de 40 mm (1.575 in.) par un embout de guide-fil de 300 mm (11.81 in.).

1 2

Monter la gaine guide-fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage

Placer la torche de soudage droite

Placer la gaine guide-fil droite

Insérer la gaine guide-fil dans la torche de soudage jusqu'à ce qu'elle dépasse à l'avant de la torche de soudage

Marquer l'extrémité du raccord de la torche de soudage sur la gaine guide-fil

Couper et ébarber la gaine guide-fil au niveau du marquage ; la gaine guide-fil à gauche est en acier, la gaine guide-fil à droite est en plastique

Visser le raccord de serrage jusqu'à la butée sur la gaine guide-fil. La gaine guide-fil doit être visible à travers le perçage dans le dispositif de fermeture.

Pousser la buse d'aspiration jusqu'à la butée.

Raccordement de la torche de soudage au dévidoir

Mettre la buse d'aspiration en place

* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option sont

montés dans le dévidoir et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de couleur.

Raccorder la tor-

che de soudage à la source de courant et au refroidisseur

1 2

* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option sont

montés dans le refroidisseur et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau. Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de couleur.

Raccordement de la torche de soudage à l'aspira-

Raccorder correctement le tuyau

d'aspiration de la torche de soudage à l'appareil d'aspiration

tion

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Une maintenance régulière et préventive de la torche de soudage constitue un facteur

important permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salissure très important. Elle nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

ATTENTION!

Risque en cas de mauvaise manipulation de la torche de soudage.

Cela peut entraîner des dommages graves.

Ne pas cogner la torche de soudage

▶

contre des objets durs. Prendre soin d'éviter de faire des

▶

stries ou des rayures sur le tube contact, car des projections de soudure pourraient rester collées dessus. Ne jamais plier le col de cygne !

▶

Identification des pièces d'usure défectueuses

1. Éléments d'isolation

- bords extérieurs brûlés, rainures

2. Porte-buses

- bords extérieurs brûlés, rainures

- présence de projections de soudure excessives

3. Protection anti-projections

- bords extérieurs brûlés, rainures

4. Tubes contact

- orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales)

- présence de projections de soudure excessives

- brûlures au niveau de l'extrémité avant du tube contact

5. Buses de gaz

- présence de projections de soudure excessives

- bords extérieurs brûlés

- rainures

Maintenance à chaque mise en service

Démonter la buse d'aspiration et la

nettoyer pour enlever les impuretés

Enlever les projections de soudure qui

se trouvent sur la buse de gaz et sur les composants situés en dessous.

Vérifier l'état de toutes les pièces

d'usure, et remplacer les composants endommagés.

Les détails concernant le montage des pièces d'usure figurent dans la section Monter

les pièces d'usure à partir de la page 89 .

En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies par eau :

S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches

Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme

Maintenance à

chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier

- Nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit

- Recommandé : remplacer la gaine guide-fil ; nettoyer les pièces d'usure avant d'installer une nouvelle gaine guide-fil.

Monter les pièces d'usure

- Les détails concernant le montage des pièces d'usure figurent dans la section

Monter les pièces d'usure à partir de la page 89 .

Monter les pièces

d'usure

** Serrer la buse de gaz jusqu'à la butée

Pousser la buse d'aspiration jusqu'à la butée.

Mettre la buse d'aspiration en place

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de protection disponible

Cause : Solution :

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Connexion à la masse incorrecte Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Câble de courant interrompu dans la torche de soudage Remplacer la torche de soudage

FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en butée

Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée

Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défectueux

Remplacer la torche de soudage

Cause : Solution :

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause : Solution :

Faisceau de liaison non raccordé correctement ou défectueux Raccorder correctement le faisceau de liaison

Remplacer le faisceau de liaison défectueux

Source de courant défectueuse Contacter le service après-vente

Bouteille de gaz vide Remplacer la bouteille de gaz

Robinet détendeur défectueux Remplacer le robinet détendeur

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer le

tuyau de gaz défectueux

Torche de soudage défectueuse Remplacer la torche de soudage

Cause : Solution :

Électrovanne de gaz défectueuse Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de gaz)

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause : Solution :

Paramètres incorrects Corriger les paramètres

Cause : Solution :

Connexion de mise à la masse incorrecte Établir un bon contact avec la pièce à souder

Pas ou pas assez de gaz de protection Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le raccord de

gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, vérifier l'étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage du fil adaptée

Fuite au niveau de la torche de soudage Remplacer la torche de soudage

Tube de contact trop grand ou usé Remplacer le tube de contact

Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Contrôler la bobine de fil/bobine type panier insérée

Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Vérifier la compatibilité du matériau de base avec le soudage

Gaz de protection inapproprié pour cet alliage de fil Utiliser le bon gaz de protection

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

Conditions de soudage défavorables : gaz de protection contaminé (humidité, air), blindage gaz défectueux (bain de fusion "en ébullition", courant d'air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)

Optimiser les conditions de soudage

Projections de soudure dans la buse gaz Enlever les projections de soudure

Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz de protection Réduire la quantité de gaz de protection, recommandation :

quantité de gaz de protection (l/min) = diamètre du fil (mm) x 10 (par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

Distance trop grande entre la torche de soudage et la pièce à souder Réduire la distance entre la torche de soudage et la pièce à souder (env. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Angle de placement de la torche de soudage trop grand Réduire l'angle de placement de la torche de soudage

Les composants du dévidoir ne correspondent pas au diamètre du fil-électrode / au matériau du fil-électrode

Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés

Avance du fil défectueuse

Cause :

Solution :

Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de courant est trop serré

Régler le frein moins fort

Cause : Solution :

L'orifice du tube de contact est obturé Remplacer le tube de contact

Âme de guidage du fil ou système de guidage du fil défectueux Vérifier que l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil n'est ni plié(e),

ni encrassé(e), etc. Remplacer l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil s'ils sont défectueux

Galets d'entraînement non adaptés au fil-électrode utilisé Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Pression d'appui des galets d'entraînement incorrecte Optimiser la pression d'appui

Galets d'entraînement encrassés ou endommagés Nettoyer ou remplacer les galets d'entraînement

Âme de guidage du fil obturée ou pliée Changer l'âme de guidage du fil

Âme de guidage du fil trop courte après égalisation Remplacer l'âme de guidage du fil et couper la nouvelle à la bonne longueur

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Cause:

Solution:

La buse de gaz devient très chaude

Cause:

Remède:

Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au niveau des galets d'entraînement

Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Fil-électrode encrassé ou rouillé Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

pour une âme de guidage du fil en acier, utilisation d'une âme de guidage du fil sans revêtement

utiliser une âme de guidage du fil avec revêtement

Pas de dissipation thermique en raison d’une fixation trop lâche de la buse de gaz

Visser la buse de gaz jusqu’à la butée

La torche de soudage devient très chaude

Cause :

Solution :

Sur les torches de soudage Multilock uniquement : Écrou-raccord du corps de torche de soudage desserré

Serrer l'écrou-raccord

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Courte durée de vie du tube contact

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maximale

Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puissante

Torche de soudage insuffisamment dimensionnée Respecter le facteur de marche et les limites de charge

Uniquement pour les installations refroidies par eau : Débit de réfrigérant trop faible

Contrôler le niveau de réfrigérant, le volume du débit de réfrigérant, l'encrassement du réfrigérant, la pose du faisceau de liaison, etc.

L'extrémité de la torche de soudage est trop proche de l'arc électrique Augmenter le Stickout

Galets d'entraînement non adaptés Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au niveau des galets d'entraînement

Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

REMARQUE!

Dans le cas des applications CrNi, l'usure du tube contact peut être plus importante en raison de la composition de la surface du fil-électrode CrNi.

Fil-électrode encrassé/rouillé Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Fil-électrode non-revêtu Utiliser un fil-électrode disposant du revêtement approprié

Mauvaise dimension du tube contact Dimensionner correctement le tube contact

Facteur de marche de la torche de soudage trop long Diminuer le facteur de marche ou utiliser une torche de soudage plus puis-

sante

Surchauffe du tube contact. Pas de dissipation thermique en raison d'une fixation trop lâche du tube contact

Visser le tube contact

Dysfonctionnement de la gâchette de la torche

Cause :

Solution :

La connexion entre la torche de soudage et la source de courant est défectueuse

Établir les connexions de manière conforme / adresser la source de courant ou la torche de soudage au S.A.V.

Cause : Solution :

Porosité de la soudure

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Présence d'impuretés entre la gâchette de torche et son boîtier Procéder au nettoyage

Câble de commande défectueux Contacter le service après-vente

Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection gazeuse insuffisante de la soudure

Enlever les projections de soudure

Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau de gaz

Remplacer le tuyau de gaz

Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux Remplacer le joint torique

Humidité/condensation dans la conduite de gaz Sécher la conduite de gaz

Débit de gaz trop fort ou trop faible Corriger le débit de gaz

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage Augmenter le prédébit de gaz et le post-débit de gaz

Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

S'applique aux torches AL : sortie de gaz sur des gaines guide-fil non isolées

Pour les torches AL, n'utiliser que des gaines guide-fil isolées

Agent de séparation en quantité excessive Enlever l'agent de séparation en excès/Appliquer moins d'agent de sépara-

tion

Aspiration trop puissante Réduire l'aspiration

Puissance d'aspiration trop faible

Cause : Solution :

Présence de trous dans le tuyau d'aspiration Remplacer le tuyau d'aspiration

Cause : Solution :

Filtre usé Remplacer le filtre de l'appareil d'aspiration

Voie d'aspiration obstruée Éliminer les obstructions

Puissance d'aspiration insuffisante de l'appareil d'aspiration Régler l'appareil d'aspiration sur une puissance d'aspiration plus forte ;

augmenter la puissance d'aspiration

Caractéristiques techniques

Généralités Mesure de la tension (V-Peak) :

- pour torches de soudage manuelles : 113 V

- pour torches de soudage à guidage mécanique : 141 V

Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche :

- U

- I

L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des caractéristiques techniques.

max

= 10 mA

max

= 50 V

MTG 400i K4

MTW 500i K4

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

I (ampère) 10 min/40 °C CO2/mixed

(14 feet 9.17 inch)

* f.m. = facteur de marche

I (ampère) 10 min/40 °C CO2/mixed

40 % f.m.* 400 60 % f.m.* 320

100 % f.m.* 260

0,8-1,6 mm

(.032-.063 inch)

4,5 m

100 % f.m.* 500

0,8-1,6 mm

(.032-.063 inch)

(14 feet 9.17 inch)

max

min

1 700 W**

(26 gal./min)

min

max

* f.m. = facteur de marche ** Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme CEI 60974-2

4,5 m

1 l/min

3 bar

(43 psi)

5 bar

(72 psi.)

Innholdsfortegnelse

Sikkerhet 100

Sikkerhet 100 Fare på grunn av sveiserøyk 101

Apparatbeskrivelse 102

Generelt 102 Up/Down-funksjon 102

Opplysninger om avsug, forskriftsmessig bruk 103

Forskriftsmessig bruk 103 Krav til sugeinnretning 103

Regulere avsuget på sveisepistolen 105

Bruke luftstrømregulatoren 105

Installering og idriftsetting 106

Merknad til trådmaterkjerne ved gasskjølte sveisepistoler 106 Monter trådlederen i sveisepistol-slangepakken 107 Koble sveisepistolen til trådmateren 109 Koble sveisepistolen til strømkilden og kjøleapparatet 110 Koble sveisepistolen til sugeinnretningen 110

Pleie, vedlikehold og avhending 111

Generelt 111 Registrering av defekte forbruksdeler 111 Vedlikehold ved hver bruk 112 Vedlikehold ved hvert bytte av tråd / kurvspole 113 Montere forbruksdeler 113

Feildiagnose, feilutbedring 115

Tekniske data 121

Generelt 121 MTG 400i K4 121 MTW 500i K4 121

Sikkerhet

FARE!

Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal uteluk-

▶

kende utføres av opplært fagpersonale. Les og forstå dette dokumentet.

▶

Les og forstå alle bruksanvisningene for systemkomponentene, især sikkerhetsfor-

▶

skriftene.

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm og fare for personskader på grunn av utstikkende trådelektrode.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Sett strømbryteren til strømkilden i stillingen - O -.

▶

Koble strømkilden fra nettet.

▶

Forsikre deg om at strømkilden er koblet fra nettet inntil alt arbeid er avsluttet.

▶

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alle kabler, ledninger og slangepakker må alltid være sikkert tilkoblet, uskadd, kor-

▶

rekt isolert og tilstrekkelig dimensjonert.

FORSIKTIG!

Fare for forbrenning på grunn av varme sveisepistolkomponenter og varmt kjølemiddel.

Følgene kan bli alvorlige forbrenninger.

Før du begynner på arbeidene som er beskrevet i denne bruksanvisningen, må du

▶

la alle sveisepistolkomponenter og kjølemiddelet avkjøles til romtemperatur (+25 °C, +77 °F).

FORSIKTIG!

Fare for materielle skader ved bruk uten kjølemiddel.

Følgene kan bli alvorlige materielle skader.

Ta aldri i bruk vannkjølte sveisepistoler uten kjølemiddel.

▶

Produsentens garanti gjelder ikke for skader som oppstår ved ikke-forskriftsmessig

▶

bruk, alle garantikrav bortfaller.

FORSIKTIG!

Fare på grunn av kjølemiddel som renner ut.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Lukk alltid kjølemiddelslangene for den vannkjølte sveisepistolen med den påmon-

▶

terte plastlåsen, når de kobles fra kjøleapparatet eller trådmateren.

100

Fronius MTG 400i K4, MTW 500i K4 Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual