Fronius MTG 250d, MTG 320d, MTG 400d, MTG 500d, MHP 400d G ML Operating Instructions Manual

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MTG 250d, 320d, 400d, 500d
MHP 400d G ML
MHP 500d G ML M
MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML
MTW 250d, 400d, 500d, 700d
MHP 500d W ML, 700d W ML
MHP 700d W ML M
MTB 250i, 330i, 400i, 500i W ML
MTB 700i W ML
MTG 400d K4
MTW 500d K4

Bedienungsanleitung

DEENESFRITPT-BR

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating Instructions

MIG/MAG manual welding torch

Manual de instrucciones

Antorcha manual MIG/MAG

Instructions de service

Torche de soudage MIG/MAG ma­nuelle

Istruzioni per l'uso

Torcia per saldatura manuale MIG/
MAG

Manual de instruções

Tocha de solda manual para solda­gem MIG/MAG

42,0410,2118 018-11122019

2

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit ................................................................................................................................................... 5

Sicherheit.............................................................................................................................................. 5

Gefahr durch Schweißrauch ................................................................................................................. 6

MTG d, MTW d, MHP d - Allgemeines....................................................................................................... 7

Up/Down Funktion ................................................................................................................................ 7

JobMaster Funktion .............................................................................................................................. 7

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Allgemeines............................................................................................. 9

Allgemeines .......................................................................................................................................... 9

Richtwerte für Absauggeräte ................................................................................................................ 9

Luftstromregler...................................................................................................................................... 9

Verschiebbare Absaugdüse.................................................................................................................. 10

Up/Down Funktion ................................................................................................................................ 10

Verschleißteile am Brennerkörper montieren ............................................................................................ 11

MTG d, MTW d - Verschleißteile am Brennerkörper montieren............................................................ 11

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Verschleißteile montieren................................................................... 11

ML-Brennerkörper am MHP-Schlauchpaket montieren ............................................................................. 13

Multilock-Schweißbrenner zusammenbauen........................................................................................ 13

Draht-Führungsseelen montieren .............................................................................................................. 15

Draht-Führungsseele aus Stahl montieren ........................................................................................... 15

Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren (F, F++) ..................................................................... 16

Kunststoff-Seele montieren (Fronius-Anschluss mit Draht-Führungsdüse).......................................... 17

Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren (Euro) ........................................................................ 18

Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 19

Schweißbrenner anschließen ............................................................................................................... 19

Absaugung anschließen ....................................................................................................................... 19

Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners verdrehen................................................................... 20

Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners wechseln.................................................................... 21

Prisma-Halterung für Maschinen-Schweißbrenner............................................................................... 22

Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 23

Allgemeines .......................................................................................................................................... 23

Erkennen von defekten Verschleißteilen .............................................................................................. 23

Wartung bei jeder Inbetriebnahme........................................................................................................ 24

Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule........................................................................... 24

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 25

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 25

Technische Daten ...................................................................................................................................... 31

Allgemeines .......................................................................................................................................... 31

Schweißbrenner gasgekühlt - MTG 250d - 500d.................................................................................. 31

Brennerkörper gasgekühlt - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML..................................................... 31

Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 400d G ML...................................................................................... 32

Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 500d G ML M.................................................................................. 32

Schweißbrenner wassergekühlt - MTW 250d - 700d............................................................................ 32

Brennerkörper wassergekühlt - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML............................................... 33

Schlauchpaket wassergekühlt - MHP 500d, 700d W ML ..................................................................... 33

Schlauchpaket wassergekühlt - MHP 700d W ML M............................................................................ 34

MTG 400d K4........................................................................................................................................ 35

Absaug-Kennlinie MTG 400d K4 .......................................................................................................... 35

MTW 500d K4....................................................................................................................................... 36

Absaug-Kennlinie MTW 500d K4.......................................................................................................... 36

DE

3

4

Sicherheit

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von ge-

schultem Fachpersonal ausgeführt werden.

► Dieses Dokument lesen und verstehen.
► Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

heitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Drah­telektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

► Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.
► Stromquelle vom Netz trennen.
► Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz ge-

trennt bleibt.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühl­mittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.
► Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche

Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C,
+77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlossen,

unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

► Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
► Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-

tungsansprüche erlöschen.

5

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
► Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem darauf

montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder vom
Drahtvorschub getrennt werden.

Gefahr durch
Schweißrauch

WARNUNG!

Gefahr durch beim Schweißen entstehenden Rauch, der gesundheitsschädliche
Gase und Dämpfe enthält.

Schwere gesundheitliche Schäden können die Folge sein.

► Ein Schweißbetrieb ohne ein eingeschaltetes Absauggerät ist nicht zulässig.
► Unter Umständen kann die alleinige Verwendung eines Absaug-Schweißbrenners

nicht ausreichen.
In diesem Fall eine zusätzliche Absaugung installieren, um die Schadstoffbelastung
am Arbeitsplatz zu verringern.

► Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicherheitstech-

niker feststellen lassen.

6

MTG d, MTW d, MHP d - Allgemeines

DE

Up/Down Funkti­on

JobMaster Funk­tion

- An der Stromquelle einen der folgen­den Parameter anwählen:

- Drahtgeschwindigkeit

- Jobnummer

- Parameter mittels Up/Down-Funktion
einstellen

WICHTIG!

In den Betriebsarten „MIG/MAG Stan­dard- und Puls Synergic Schweißen“
sind zusätzliche Parameter einstellbar.

WICHTIG!

Am JobMaster können codierte Meldungen aufscheinen.

Diese entsprechen dem gleichzeitig am Bedienpanel angezeigten Service-Code (siehe
Bedienungsanleitung der Stromquelle, Kapitel „Fehlerdiagnose und -behebung“).

Synchro Puls (Option) - kein Symbol am JobMaster leuchtet (siehe Bedienungsanleitung
der Stromquelle, Kapitel „MIG/MAG-Schweißen“).

1 2

1

2

7

3 4

3 4

5

5

8

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Allgemeines

DE

Allgemeines

Richtwerte für
Absauggeräte

Die Absaug-Schweißbrenner MTG 400d
K4 und MTW 500d K4 erfassen den beim
Schweißen entstehenden, gesundheits­schädlichen Schweißrauch direkt am Ent­stehungsort.
Der Schweißrauch wird abgesaugt, bevor
dieser in den Atembereich des Schweißers
gelangt.
Gesetzlich vorgeschriebene Werte für die
max. Arbeitsplatzkonzentration (MAK) wer­den eingehalten oder unterschritten.

Das Absauggerät für die Absaug-Schweißbrenner sollte folgende Spezifikationen erfüllen:

Saugleistung ca. 100 m3/h

Unterdruckwerte zwischen 0,05 und 0,2 bar

(zwischen 5000 und 20000 Pa)

Luftstromregler Mit dem Luftstromregler kann die Menge des abgesaugten Schweißrauchs während des

Schweißvorganges stufenlos zwischen 10 und 100 % reguliert werden.

1 2

1

1

2

2

1

3

2

9

3

3

100 %

10 %

WICHTIG! Die Regulierung der abgesaugten Schweißrauch-Menge ist erforderlich, wenn
Schutzgas mit dem Schweißrauch abgesaugt wird (z.B. beim Schweißen in Eckposition).

Verschiebbare
Absaugdüse

Up/Down Funkti­on

Die verschiebbare Absaugdüse ermöglicht
die exakte Einstellung des Schweißrauch­Erfassungsbereiches, abhängig von der

x

Schweißaufgabe (z.B. Kehlnaht, Zwangsla­ge, etc.).

WICHTIG! Die Absaugdüse nur so weit in
Richtung Kontaktrohr verschieben, dass
sich diese im Schweißbetrieb nicht vom Ab­saug-Schweißbrenner lösen kann.

Gegebenenfalls kann der Absaug­Schweißbrenner auch ohne Absaugdüse
verwendet werden, wobei weniger
Schweißrauch abgesaugt wird.

10

Verschleißteile am Brennerkörper montieren

DE

MTG d, MTW d ­Verschleißteile
am Brennerkör­per montieren

1 2

1

3

3

2

** Gasdüse bis auf Anschlag festzie-

hen

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 ­Verschleißteile
montieren

1 2

1

1

2

3

4

2

1

2

11

3

3

4

4



2

1

** Gasdüse bis auf Anschlag festziehen



Absaugdüse aufstecken

1

12

ML-Brennerkörper am MHP-Schlauchpaket montie­ren

Multilock­Schweißbrenner
zusammenbauen

DE

HINWEIS!

Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners.

Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben.

HINWEIS!

Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweiß­brenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmutter auftre­ten.

Dies ist normal. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag fest­schrauben.

HINWEIS!

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des
Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

1

1

2 3

2 3

HINWEIS!

Wenn der Pass-Stift (A) des Schlauchpa­ketes in die Passbohrung (B) des Brenn­erkörpers greift, befindet sich der
Brennerkörper in der 0°-Stellung.

13

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

14

Draht-Führungsseelen montieren

DE

Draht-Führungs­seele aus Stahl
montieren

1 2

1

3

3

2

F++, F:

4 5

4 5

F, F++

2

1

15

Euro:

6 7

4

Euro

0mm
(0in.)

5

Euro

1

3

Draht-Führungs­seele aus Kunst­stoff montieren
(F, F++)

2

1 2

3

1

3 4

3

2

2

4

16

2

1

Kunststoff-Seele
montieren (Froni­us-Anschluss mit
Draht-Führungs­düse)

HINWEIS!

Vor dem Einfädeln der Drahtelektrode, Drahtelektroden-Ende abrunden.

Gilt für Teflonseelen, Kombiseelen und Graphitseelen

5 6

1

7 8

3

2

4

DE

1

9

5

2

1

17

Draht-Führungs­seele aus Kunst­stoff montieren
(Euro)

1 2

1

3 4

3

2

4

1

2

3

2

5 6

5

1

3

2

2

1

* Option Einlaufdüse (42,0001,5421)

6

2

*

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

18

4

1

5

Inbetriebnahme

DE

Schweißbrenner
anschließen

1

1

* Stecker LocalNet (Schweißbrenner

Standard oder Up/Down)

** Stecker JobMaster (Schweißbren-

ner JobMaster)

1

1

* Stecker LocalNet (Schweißbrenner

Standard oder Up/Down)

** Stecker JobMaster (Schweißbren-

ner JobMaster)

Absaugung an­schließen

Schlauch für die Absaugung entspre-

1

chend den Richtwerten für Absaugge­räte am Absauggerät anschließen

1

19

Brennerkörper
des Multilock­Schweißbren­ners verdrehen

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

► Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertemperatur

(+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

1 2

1

3 4

2

3 4

20

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

Brennerkörper
des Multilock­Schweißbren­ners wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

► Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertemperatur

(+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

HINWEIS!

Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel.

Brennerkörper nur demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt.

HINWEIS!

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des
Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

1 2

1

2

DE

HINWEIS!

Wenn der Pass-Stift (A) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (B) des Brenner­körpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

1 2

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

21

Prisma-Halte­rung für Maschi­nen­Schweißbrenner

Den Maschinen-Schweißbrenner zur Bear­beitung nur in eine geeignete Prisma-Halte­rung einspannen!

22

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren

für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker
Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten des Schweißsystems.

HINWEIS!

Risiko durch unsachgemäßen Umgang
mit dem Schweißbrenner.

Schwerwiegenden Schäden können die
Folge sein.
► Den Schweißbrenner nicht auf harte

Gegenstände schlagen.

► Riefen und Kratzer im Kontaktrohr ver-

meiden in denen sich Schweißspritzer
nachhaltig festsetzen können.

Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

DE

Erkennen von de­fekten Ver­schleißteilen

1.

1. Isolierteile
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

2. Düsenstöcke
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet

3. Spritzerschutz
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

4. Kontaktrohre
– ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

5. Gasdüsen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– abgebrannte Außenkanten
– Einkerbungen

2.

3.

4.

5.

23

Wartung bei jeder
Inbetriebnahme

- Verschleißteile kontrollieren

- defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

1 1

1

2

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und beschä-

digte Komponenten austauschen.

- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

Wartung bei je­dem Austausch
der Draht- /Korbs­pule

- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht­Führungsseele die Verschleißteile reinigen

1 2

1

2

24

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden

Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag

eingesteckt

Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken

Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder de-

fekt

Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen

Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Stromquelle defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln

Ursache: Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer austauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Ursache: Schweißbrenner defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Gas-Magnetventil defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

25

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen korrigieren

Ursache: Masseverbindung schlecht
Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung
überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Ursache: Schweißbrenner undicht
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Behebung: Kontaktrohr wechseln

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Behebung: Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,

Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verun­reinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Behebung: Schweißbedingungen optimieren

Ursache: Schweißspritzer in der Gasdüse
Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Ursache: Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Behebung: Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Ursache: Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

26

Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektro-

de / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest

eingestellt

Behebung: Bremse lockerer einstellen

Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Behebung: Kontaktrohr austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-

zung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Behebung: Passende Vorschubrollen verwenden

Ursache: Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Behebung: Anpressdruck optimieren

Ursache: Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Behebung: Vorschubrollen reinigen oder austauschen

DE

Ursache: Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-

rekte Länge kürzen

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht-Führungsseele in

Verwendung

Behebung: Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Behebung: Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

27

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers lo-

cker

Behebung: Überwurfmutter festziehen

Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Ursache: Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Behebung: Stick-Out vergrößern

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Falsche Vorschubrollen
Behebung: Korrekte Vorschubrollen verwenden

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Unbeschichtete Drahtelektrode
Behebung: Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Ursache: Falsche Dimension des Kontaktrohres
Behebung: Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Ursache: Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Behebung: Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des

Kontaktrohres

Behebung: Kontaktrohr festziehen

HINWEIS!

28

Risiko bei Anwendung von CrNi-Drahtelektroden

Höherer Kontaktrohrverschleiß kann die Folge sein.
► Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNi-

Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft
Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweiß-

brenner zum Service

Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertas-

te

Behebung: Verunreinigungen entfernen

Ursache: Steuerleitung ist defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen

Porosität der Schweißnaht

Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der

Schweißnaht

Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Behebung: Gasschlauch austauschen

Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
Behebung: O-Ring austauschen

DE

Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Behebung: Gasleitung trocknen

Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Behebung: Gasströmung korrigieren

Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-

Führungsseelen

Behebung: Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver-

wenden

Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen
Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Ursache: Zu starke Absaugung
Behebung: Absaugung reduzieren

29

Zu geringe Absaugung

Ursache: Löcher im Absaugschlauch
Behebung: Absaugschlauch erneuern

Ursache: Filter des Absauggerätes verlegt
Behebung: Filter des Absauggerätes erneuern

Ursache: Luftwege anderwärtig verstopft
Behebung: Verstopfungen beseitigen

Ursache: Zu geringe Absaugleistung des Absauggerätes;

falsche Konfiguration von OPT/i FumeEx

Behebung: Absauggerät mit höherer Absaugleistung verwenden;

Absaugleistung erhöhen

30

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

-U

-I

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

DE

Schweißbrenner
gasgekühlt - MTG
250d - 500d

Brennerkörper
gasgekühlt - MTB
250i, 320i, 330i,
400i, 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO

I (Ampère) 10 min/40° C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-

Ø

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047) 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

40% ED* 250
60% ED 200
100% ED 170

40% ED* 200
60% ED 160
100% ED 120

.047)

(12 / 15)

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

40 % ED* 250
60 % ED* 200
100 % ED* 170

40% ED 320
60% ED 260
100% ED 210

40% ED 260
60% ED 210
100% ED 160

0,8-1,6 (.032­.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

40% ED 400
60% ED 320
100% ED 260

40% ED 320
60% ED 260
100% ED 210

1,0-1,6 (.039­.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % ED* 330
60 % ED* 270
100 % ED* 220

40% ED 500
60% ED 400
100% ED 320

40% ED 400
60% ED 320
100% ED 260

1,0-1,6 (.039­.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C
C1 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C
M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

* ED = Einschaltdauer

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

- 30 % ED* 550

- 30 % ED* 520

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

­60 % ED* 420
100 % ED* 360

31

Schlauchpaket
gasgekühlt - MHP
400d G ML

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO

I (Ampère) 10 min/40° C
M21

[mm

Ø

(in.)]
[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* ED = Einschaltdauer

MHP 400d G ML
40 % ED* 400

60 % ED* 320
100 % ED* 260

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

0,8-1,6 (.032-.063)

Schlauchpaket
gasgekühlt - MHP
500d G ML M

Schweißbrenner
wassergekühlt ­MTW 250d - 700d

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO

I (Ampère) 10 min/40° C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 / 14)

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO
I (Ampère) 10 min/40° C

M21

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-

Ø

MHP 500d G ML M
40 % ED* 500

60 % ED* 400
100 % ED* 320

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% ED 250 100% ED 400 100% ED 500 100% ED 700

100% ED 200 100% ED 320 100% ED 400 100% ED 560

.047)

0,8-1,6 (.032­.063)

0,8-1,6 (.032­.063)

0,8-1,6 (.032­.063)

32

Q

min

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

min)]

P

min

P

min

P

max

[W]** 500 (3,5 m)

600 (4,5 m)

800 (3,5 m)
950 (4,5 m)

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

1400 (3,5 m)
1700 (4,5 m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

1800 (3,5 m)
2200 (4,5 m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Brennerkörper
wassergekühlt ­MTB 250i, 330i,
400i, 500i, 700i W
ML

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

Ø

MTB 250i W MLMTB 330i W MLMTB 400i W MLMTB 500i W

ML

100 % ED*
250

(.032-.047)

100 % ED*
330

0,8-1,6
(.032-.063)

100 % ED*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

100 % ED*
500

1,0-1,6
(.039-.063)

DE

Schlauchpaket
wassergekühlt ­MHP 500d, 700d
W ML

Q

min

[l/min (gal./
min)]

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-1,6

Ø

Q

min

[l/min (gal./
min)]

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO
I (Ampère) 10 min/40° C

M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

MTB 700i W
ML

100 % ED*
700

(.039-.063)
1 (.26)

MHP 500d W ML MHP 700d W ML
100 % ED* 500 100 % ED* 700

100 % ED* 400 100 % ED* 560

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 3,35 / 4,35 (11 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1400 / 1700 1800 / 2200

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min.)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

33

Schlauchpaket
wassergekühlt ­MHP 700d W ML
M

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO
I (Ampère) 10 min/40° C

M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 / 14)

MHP 700d W ML M
100 % ED* 700

100 % ED* 560

P

min

Q

min

[W]** 1100 / 1450 / 1800

[l/min (gal./

1 (.26)

min)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

34

MTG 400d K4

Absaug-Kennli­nie MTG 400d K4

I (Ampère) 10 min/40° C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

[m (ft.)] 4,5 (15)

* ED = Einschaltdauer

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

DE

35

MTW 500d K4

I (Ampère) 10 min/40° C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

[m (ft.)] 4,5 (15)

100 % ED* 500

Absaug-Kennli­nie MTW 500d K4

P

Q

max

min

[W]** 1700

[l/min
(gal./min)]

p

p

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

1 (26)

36

Contents

Safety......................................................................................................................................................... 39

Safety.................................................................................................................................................... 39

Danger from welding fumes.................................................................................................................. 40

MTG d, MTW d, MHP d - General ............................................................................................................. 41

Up/Down function.................................................................................................................................. 41

JobMaster function................................................................................................................................ 41

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - General.................................................................................................... 43

General ................................................................................................................................................. 43

Standard values for extraction units...................................................................................................... 43

Air chamber........................................................................................................................................... 43

Movable extraction nozzle .................................................................................................................... 44

Up/Down function.................................................................................................................................. 44

Fitting wearing parts to the torch neck ....................................................................................................... 45

MTG d, MTW d - Fitting wearing parts to the torch body...................................................................... 45

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Fitting wearing parts........................................................................... 45

Fitting the ML torch body to the MHP hosepack ........................................................................................ 47

Assembling the Multilock welding torch ................................................................................................ 47

Fitting the inner liners................................................................................................................................. 48

Fitting the steel inner liner..................................................................................................................... 48

Fitting the plastic inner liner (F, F++) .................................................................................................... 49

Fitting the plastic inner liner (Fronius connection with wirefeeding nozzle) .......................................... 50

Fitting the plastic inner liner (Euro) ....................................................................................................... 51

Start-up ...................................................................................................................................................... 52

Connecting the welding torch................................................................................................................ 52

Connecting the extractor....................................................................................................................... 52

Twisting the Multilock welding torch body............................................................................................. 53

Changing the torch body on a Multilock welding torch.......................................................................... 54

Prisma holder for machine welding torch.............................................................................................. 55

Care, maintenance and disposal ............................................................................................................... 56

General ................................................................................................................................................. 56

Recognising faulty wearing parts.......................................................................................................... 56

Maintenance at every start-up .............................................................................................................. 57

Maintenance every time the wirespool/basket-type spool is changed:................................................. 57

Troubleshooting ......................................................................................................................................... 58

Troubleshooting .................................................................................................................................... 58

Technical data............................................................................................................................................ 64

General ................................................................................................................................................. 64

Gas-cooled welding torch - MTG 250d - 500d......................................................................................64

Gas-cooled torch neck - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML .......................................................... 64

Gas-cooled hosepack - MHP 400d G ML, 500d G ML ......................................................................... 65

Gas-cooled hosepack - MHP 500d G ML M ......................................................................................... 65

Water-cooled welding torch - MTW 250d - 700d .................................................................................. 65

Water-cooled torch neck - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML....................................................... 66

Water-cooled hosepack - MHP 500d, 700d W ML ............................................................................... 66

Water-cooled hosepack - MHP 700d W ML M...................................................................................... 67

MTG 400d K4........................................................................................................................................ 68

MTG 400d K4 extraction characteristic................................................................................................. 68

MTW 500d K4....................................................................................................................................... 69

MTW 500d K4 extraction characteristic ................................................................................................ 69

EN

37

38

Safety

Safety

WARNING!

Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

This can result in serious injury and damage to property.
► All the work and functions described in this document must only be carried out by

trained and qualified personnel.

► Read and understand this document.
► Read and understand all the Operating Instructions for the system components, espe-

cially the safety rules.

WARNING!

Danger from electric current and risk of injury from the emerging wire electrode.

This can result in serious injury and damage to property.

► Turn the power source mains switch to the "O" position.
► Disconnect the power source from the mains.
► Ensure that the power source remains disconnected from the mains until all work has

been completed.

CAUTION!

Risk of burns from hot welding torch components and hot coolant.

This can result in severe scalds.
► Before commencing any of the work described in these Operating Instructions, allow

all welding torch components and the coolant to cool to room temperature (+25 °C, +77
°F).

EN

CAUTION!

Danger from electric current.

This can result in serious injury and damage to property.
► All cables, lines and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly in-

sulated and adequately dimensioned at all times.

CAUTION!

Risk of damage due to operation without coolant.

This can result in serious damage to property.

► Never operate a water-cooled welding torch without coolant.
► Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition, no

warranty claims will be entertained.

CAUTION!

Danger from coolant leakage.

This can result in serious injury and damage to property.
► Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic stoppers fitted

to them if the hoses are detached from the cooling unit or the wirefeeder.

39

Danger from
welding fumes

WARNING!

Danger from the fumes produced during welding, which contain harmful gases and
vapours.

These can cause severe damage to health.

► A welding operation is not permitted without an extraction unit that is switched on.
► Under certain circumstances, the sole use of a fume extraction torch is not sufficient.

In this case, install an additional extractor to reduce the pollution level in the workplace.

► If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution level in

the workplace.

40

MTG d, MTW d, MHP d - General

Up/Down function - Select one of the following parameters

on the power source:

- Wire feed speed

- Job number

- Set the parameters using the Up/Down
function

IMPORTANT!

In the "MIG/MAG Standard Synergic and
Pulse Synergic Welding" operating mo­des, extra parameters can be set.

EN

JobMaster func­tion

IMPORTANT!

Coded messages can appear on the JobMaster.

These correspond to the service code displayed on the control panel at the same time (see
the "Troubleshooting" section of the power source operating instructions).

SynchroPulse (option) - no symbol lights up on the JobMaster (see the "MIG/MAG weld­ing" section of the power source operating instructions).

1 2

1

2

41

3 4

3 4

5

5

42

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - General

General

Standard values
for extraction
units

The MTG 400d K4 and MTW 500d K4 fume
extraction torches capture the harmful wel­ding fumes directly at source.
The welding fumes are extracted, before
they get into the welder's breathing zone.
Legal specified values for the maximum
workplace concentration (MAK) are adhe­red to or undercut.

The extraction unit for the fume extraction torch must comply with the following specifica­tions:

Suction power Approx. 100 m3/h

EN

Negative pressure values Between 0.05 and 0.2 bar

(between 5000 and 20000 Pa)

Air chamber The quantity of extracted welding fumes can be continuously controlled between 10 and

100% using the air chamber during the welding process.

1 2

1

1

2

2

1

3

2

43

3

3

100 %

10 %

IMPORTANT! Regulation of the extracted welding fume quantity is required if the shielding
gas is extracted with the welding fumes (e.g. when welding in a corner position).

Movable extrac­tion nozzle

Up/Down function

The movable extraction nozzle makes it
possible to precisely set the welding fume
capture zone depending on the welding

x

task (e.g. fillet weld, out-of-position welding,
etc.).

IMPORTANT! The extraction nozzle
should only be moved so far towards the
contact tip to prevent it detaching from the
fume extraction torch during welding.

If necessary, the fume extraction torch can
also be used without the extraction nozzle,
in which case fewer welding fumes are ext­racted.

44

Fitting wearing parts to the torch neck

MTG d, MTW d ­Fitting wearing
parts to the torch
body

1 2

1

3

3

2

EN

** Screw on and tighten the gas nozz-

le as far as it will go

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 ­Fitting wearing
parts

1 2

1

1

2

3

4

2

1

2

45

3

3

4

4



2

1

** Screw on and tighten the gas nozzle as far as it will
go



1

Fit the extraction nozzle

46

Fitting the ML torch body to the MHP hosepack

Assembling the
Multilock welding
torch

NOTE!

Risk of damage to the welding torch.

Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.

NOTE!

In the case of water-cooled welding torches, increased resistance may arise when
tightening the union nut due to the construction of the welding torch.

This is normal. Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.

NOTE!

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the
hosepack is clean and undamaged.

1

1

NOTE!

The torch body is in the 0° position when
the dowel pin (A) on the hosepack enga­ges in the locating hole (B) in the torch
body.

EN

2 3

2 3

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

47

Fitting the inner liners

Fitting the steel
inner liner

1 2

1

3

3

2

F++, F:

4 5

4 5

F, F++

2

1

48

Euro:

6 7

4

Euro

0mm
(0in.)

5

Euro

Fitting the plastic
inner liner (F,
F++)

2

1 2

3

1

1

3

2

EN

2

3 4

3

4

2

1

49

Fitting the plastic
inner liner (Froni­us connection
with wirefeeding
nozzle)

NOTE!

Round off the end of the wire electrode before feeding it in.

Applicable for Teflon liners, combination liners and Graphite liners

5 6

1

7 8

3

2

4

1

9

5

2

1

50

Fitting the plastic
inner liner (Euro)

1 2

1

3 4

3

2

EN

4

1

2

3

2

5 6

5

1

3

2

2

* Infeed tube option (42,0001,5421)

6

2

*

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

1

4

1

5

51

Start-up

Connecting the
welding torch

1

1

* LocalNet plug (Standard or Up/

Down welding torches)

** JobMaster plug (JobMaster welding

torches)

1

1

* LocalNet plug (Standard or Up/

Down welding torches)

** JobMaster plug (JobMaster welding

torches)

Connecting the
extractor

52

Connect the hose for the extractor cor-

1

responding to the standard values for
extraction units to the extraction unit

1

Twisting the Mul­tilock welding
torch body

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

► Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room temper-

ature (+25°C, +77°F).

1 2

1

3 4

2

3 4

EN

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

53

Changing the
torch body on a
Multilock welding
torch

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

► Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room temper-

ature (+25°C, +77°F).

NOTE!

Some coolant will always remain in the torch body.

Only remove the torch body with the gas nozzle pointing downwards.

NOTE!

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the
hosepack is clean and undamaged.

1 2

1

2

NOTE!

The torch body is in the 0° position when the dowel pin (A) on the hosepack engages
in the locating hole (B) in the torch body.

1 2

3 4

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

54

Prisma holder for
machine welding
torch

Ensure that the machine welding torch to
be worked on is only ever clamped in a sui­table Prisma holder.

EN

55

Care, maintenance and disposal

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free operation

is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling.
The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components
in the welding system.

NOTE!

Risk from improper handling of the wel­ding torch.

This can result in serious damage.
► Do not strike the welding torch on hard

objects.

► Avoid scoring and scratches in the con-

tact tip in which welding spatter may be­come firmly lodged.

Do not bend the torch body under any cir­cumstances!

Recognising
faulty wearing
parts

1.

1. Insulating parts
– Burned-off outside edges, notches

2. Nozzle fittings
– Burned-off outside edges, notches
– Heavily covered in welding spatter

3. Spatter guard
– Burned-off outside edges, notches

4. Contact tips
– Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes
– Heavily covered in welding spatter
– Fusion penetration on the tip of the contact tube

5. Gas nozzles
– Heavily covered in welding spatter
– Burned-off outside edges
– Notches

2.

3.

4.

5.

56

Maintenance at
every start-up

- Check wearing parts

- replace faulty wearing parts

- Remove welding spatter from gas nozzle

1 1

1

2

* Check the gas nozzle, spatter guard and insulation for damage and replace any

damaged components.

- Also at every start-up when using water-cooled welding torches:

- check all coolant connections for tightness (no leaks)

- check that the coolant can flow unhindered

EN

Maintenance
every time the
wirespool/basket­type spool is
changed:

- Clean wirefeeding hose with reduced compressed air

- Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting the new
inner liner

1 2

1

2

57

Troubleshooting

Troubleshooting No welding current

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas
available

Cause: Grounding (earthing) connection is incorrect
Remedy: Establish a proper grounding (earthing) connection

Cause: There is a break in the current cable in the welding torch
Remedy: Replace welding torch

Nothing happens when the torch trigger is pressed

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up

Cause: The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in

properly

Remedy: Push on the FSC as far as it will go

Cause: Welding torch or welding torch control line is faulty
Remedy: Replace welding torch

Cause: Interconnecting hosepack faulty or not connected properly
Remedy: Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause: Faulty power source
Remedy: Contact After-Sales Service

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Gas cylinder is empty
Remedy: Change the gas cylinder

Cause: Gas pressure regulator is faulty
Remedy: Replace gas pressure regulator

Cause: The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Remedy: Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Cause: Welding torch is faulty
Remedy: Replace welding torch

58

Cause: Gas solenoid valve is faulty
Remedy: Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be replaced)

Poor weld properties

Cause: Incorrect welding parameters
Remedy: Correct settings

Cause: Poor grounding (earthing) connection
Remedy: Ensure good contact to workpiece

Cause: Inadequate or no protective gas shield
Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch

shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas
seals, use a suitable inner liner

Cause: Welding torch is leaking
Remedy: Replace welding torch

Cause: Contact tip is too large or worn out
Remedy: Replace the contact tip

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Remedy: Check wirespool/basket-type spool in use

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Remedy: Check weldability of the base material

EN

Cause: The shielding gas is not suitable for this wire alloy
Remedy: Use the correct shielding gas

Cause: Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture,

air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contaminants in
the workpiece (rust, paint, grease)

Remedy: Optimise the welding conditions

Cause: Welding spatter in the gas nozzle
Remedy: Remove welding spatter

Cause: Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow
Remedy: Reduce shielding gas flow rate, recommended:

shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10
(e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Cause: Too large a distance between the welding torch and the workpiece
Remedy: Reduce the distance between the welding torch and the workpiece (approx.

10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Cause: Tilt angle of the welding torch is too great
Remedy: Reduce the tilt angle of the welding torch

Cause: Wirefeed components do not match the diameter of the wire electrode / the

wire electrode material

Remedy: Use the correct wirefeed components

59

Poor wirefeed

Cause: Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set

too high

Remedy: Reduce the braking force

Cause: Hole in the contact tip is displaced
Remedy: Replace the contact tip

Cause: The inner liner or wire-guide insert is defective
Remedy: Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.

Change the faulty inner liner or wire-guide insert

Cause: The wirefeeder rollers are not suitable for the wire electrode being used
Remedy: Use suitable wirefeeder rollers

Cause: Wirefeeder rollers have the wrong contact pressure
Remedy: Optimise the contact pressure

Cause: The wirefeeder rollers are soiled or damaged
Remedy: Clean the wirefeeder rollers or replace them by new ones

Cause: Inner liner wrongly laid or kinked
Remedy: Replace inner liner

Cause: The inner liner has been cut too short
Remedy: Replace the inner liner and cut the new inner liner to the correct length

Cause: Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder roll-

ers

Remedy: Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode contains impurities or is corroded
Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: For steel inner liners: use of uncoated inner liner
Remedy: Use a coated inner liner

The gas nozzle becomes very hot

Cause: No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose
Remedy: Screw on the gas nozzle as far as it will go

60

The welding torch becomes very hot

Cause: Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose
Remedy: Tighten the union nut

Cause: Welding torch operated above the maximum welding current
Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch

Cause: The specification of the welding torch is inadequate
Remedy: Observe the duty cycle and loading limits

Cause: Only on water-cooled systems: Inadequate coolant flow
Remedy: Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, the routing of the

hosepack, etc.

Cause: The tip of the welding torch is too close to the arc
Remedy: Increase stick-out

Contact tip has a short service life

Cause: Incorrect wirefeeder rollers
Remedy: Use correct wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder roll-

ers

Remedy: Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

EN

Cause: Wire electrode contains impurities/is corroded
Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: Uncoated wire electrode
Remedy: Use wire electrode with suitable coating

Cause: Wrong dimension of contact tip
Remedy: Use a contact tip of the correct dimension

Cause: Duty cycle of welding torch has been exceeded
Remedy: Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch

Cause: Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip is too

loose

Remedy: Tighten the contact tip

NOTE!

Risk when using CrNi wire electrodes

This may result in a higher degree of contact tip wear.
► When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of wear due to the

nature of the surface of the CrNi wire electrode.

61

Torch trigger malfunction

Cause: Defective plug connection between welding torch and power source
Remedy: Establish proper plug connections / have power source or welding torch ser-

viced

Cause: Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing
Remedy: Clean away the dirt

Cause: Control line is faulty
Remedy: Contact After-Sales Service

Weld seam porosity

Cause: Spattering in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld seam
Remedy: Remove welding spatter

Cause: Holes in gas hose or hose is not connected properly
Remedy: Replace gas hose

Cause: O-ring on central connector has been cut or is faulty
Remedy: Replace O-ring

Cause: Moisture/condensation in the gas line
Remedy: Dry gas line

Cause: Gas flow is either too high or too low
Remedy: Correct gas flow

Cause: Insufficient gas flow at start or end of welding
Remedy: Increase gas pre-flow and gas post-flow

Cause: Rusty or poor quality wire electrode
Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: Applies to gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulat-

ed inner liner

Remedy: Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Cause: Too much parting agent applied
Remedy: Remove excess parting agent/apply less parting agent

Cause: Too much suction
Remedy: Reduce suction

62

Too little suction

Cause: Hole(s) in the extraction hose
Remedy: Replace extraction hose

Cause: Extraction unit filter blocked
Remedy: Replace extraction unit filter

Cause: Air passages blocked
Remedy: Remove blockages

Cause: Extraction capacity of the extraction unit too low;

OPT/i FumeEx configured incorrectly

Remedy: Use an extraction unit with a higher extraction capacity;

increase the extraction capacity

EN

63

Technical data

General Voltage measurement (V-Peak):

- for manually-operated welding torches: 113 V

- for mechanically-driven welding torches: 141 V

Torch trigger technical data:

-U

-I

The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data.

The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

Gas-cooled weld­ing torch - MTG
250d - 500d

Gas-cooled torch
neck - MTB 250i,
320i, 330i, 400i,
550i G ML

I (ampere) 10 min/40°C

2

CO

I (ampere) 10 min/40°C
M21

[mm (in.)] 0.8-1.2

Ø

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* D.C. = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2

Ø

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

40% D.C.*250
60% D.C. 200
100%D.C.170

40% D.C.*200
60% D.C. 160
100%D.C.120

(0.032-0.047)

(12 / 15)

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

40 % D.C.* 250
60 % D.C.* 200
100 % D.C.* 170

(0.032-0.047)

40% D.C. 320
60% D.C. 260
100%D.C.210

40% D.C. 260
60% D.C. 210
100%D.C.160

0.8-1.6
(0.032-0.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % D.C.* 320
60 % D.C.* 260
100 % D.C.* 210

0.8-1.6
(0.032-0.063)

40% D.C. 400
60% D.C. 320
100%D.C.260

40% D.C. 320
60% D.C. 260
100%D.C.210

1.0-1.6
(0.039-0.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % DC* 330
60 % DC* 270
100 % DC* 220

0,8-1,6
(.032-.063)

40% D.C. 500
60% D.C. 400
100%D.C.320

40% D.C. 400
60% D.C. 320
100%D.C.260

1.0-1.6
(0.039-0.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

64

* D.C. = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40° C
C1 (EN 439)

I (ampere) 10 min/40° C
M21 (EN 439)

I (ampere) 10 min/40° C
M21+ C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

* D.C. = Duty cycle

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

- 30 % DC* 550

- 30 % DC* 520

40 % DC* 400
60 % DC* 320
100 % DC* 260

­60 % DC* 420
100 % DC* 360

Gas-cooled hose­pack - MHP 400d
G ML, 500d G ML

I (ampere) 10 min/40 °C

2

CO

I (ampere) 10 min/40 °C
M21

[mm

Ø

(in.)]
[m (ft.)] 3.35 / 4.35 (11 / 14)

* D.C. = Duty cycle

MHP 400d G ML
40% D.C.* 400

60% D.C.* 320
100% D.C.* 260

40% D.C.* 320
60% D.C.* 260
100% D.C.* 210

0.8-1.6 (0.032-0.063)

EN

Gas-cooled hose­pack - MHP 500d
G ML M

Water-cooled
welding torch ­MTW 250d - 700d

I (ampere) 10 min/40 °C

2

CO

I (ampere) 10 min/40 °C
M21

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063)

Ø

[m (ft.)] 1.35 / 2.35 / 3.35 (4.4 / 7.7 / 14)

* D.C. = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40°C

2

CO
I (ampere) 10 min/40°C

M21

[mm (in.)] 0.8-1.2

Ø

MHP 500d G ML M
40% D.C.* 500

60% D.C.* 400
100% D.C.* 320

40% D.C.* 400
60% D.C.* 320
100% D.C.* 260

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% D.C.
250

100% D.C.
200

(0.032-0.047)

100% D.C.
400

100% D.C.
320

0.8-1.6
(0.032-0.063)

100% D.C.
500

100% D.C.
400

0.8-1.6
(0.032-0.063)

100% D.C.
700

100% D.C.
560

0.8-1.6
(0.032-0.063)

Q

min

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

min)]

P

min

P

min

P

max

[W]** 500 (3,5 m)

600 (4,5 m)

800 (3,5 m)
950 (4,5 m)

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

1400 (3,5 m)
1700 (4,5 m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

1800 (3,5 m)
2200 (4,5 m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

65

Water-cooled
torch neck - MTB
250i, 330i, 400i,
500i, 700i W ML

I (ampere) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2

Ø

MTB 250i W MLMTB 330i W MLMTB 400i W MLMTB 500i W

ML

100 % D.C.*
250

(0.032-0.047)

100 % D.C.*
330

0.8-1.6
(0.032-0.063)

100 % D.C.*
400

0.8-1.6
(0.032-0.063)

100 % D.C.*
500

1.0-1.6
(0.039-0.063)

Water-cooled
hosepack - MHP
500d, 700d W ML

Q

min

[l/min (gal./
min)]

* D.C. = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1.0-1.6

Ø

Q

min

[l/min (gal./
min)]

* D.C. = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40 °C

2

CO
I (ampere) 10 min/40 °C

M21

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063) 0.8-1.6 (0.032-0.063)

Ø

1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26)

MTB 700i W
ML

100 % D.C.*
700

(0.039-0.063)
1 (0.26)

MHP 500d W ML MHP 700d W ML
100% D.C.* 500 100% D.C.* 700

100% D.C.* 400 100% D.C.* 560

[m (ft.)] 3.35 / 4.35 (11 / 14) 3.35 / 4.35 (11 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1400 / 1700 1800 / 2200

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min.)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

66

Water-cooled
hosepack - MHP
700d W ML M

I (ampere) 10 min/40 °C

2

CO
I (ampere) 10 min/40 °C

M21

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063)

Ø

[m (ft.)] 1.35 / 2.35 / 3.35 (4.4 / 7.7 / 14)

MHP 700d W ML M
100% D.C.* 700

100% D.C.* 560

EN

P

min

Q

min

[W]** 1100 / 1450 / 1800

[l/min (gal./

1 (.26)

min)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

67

MTG 400d K4

MTG 400d K4 ex­traction charac­teristic

I (ampere) 10 min/40 °C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-

Ø

[m (ft.)] 4.5 (15)

* D.C. = Duty cycle

40% D.C.* 400
60% D.C.* 320
100% D.C.* 260

0.063)

68

MTW 500d K4

I (ampere) 10 min/40 °C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-

Ø

[m (ft.)] 4.5 (15)

100% D.C.* 500

0.063)

EN

MTW 500d K4 ex­traction charac­teristic

P

Q

max

min

[W]** 1700

[l/min
(gal./min)]

p

p

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to standard IEC 60974-2

1 (26)

69

70

Tabla de contenido

Seguridad................................................................................................................................................... 73

Seguridad.............................................................................................................................................. 73

Peligro por humo de soldadura............................................................................................................. 74

MTG d, MTW d, MHP d - Generalidades................................................................................................... 75

Función up/down................................................................................................................................... 75

Función JobMaster ............................................................................................................................... 75

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Generalidades ......................................................................................... 77

Generalidades....................................................................................................................................... 77

Valores de orientación para los aparatos de aspiración....................................................................... 77

Regulador de corriente de aire ............................................................................................................. 77

Inyector de aspiración desplazable....................................................................................................... 78

Función up/down................................................................................................................................... 78

Montar los consumibles en el cuello antorcha ........................................................................................... 79

MTG d, MTW d - Montar los consumibles en el cuello antorcha .......................................................... 79

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Montar los consumibles...................................................................... 79

Montar el cuello antorcha ML en el juego de cables MHP......................................................................... 81

Ensamblar la antorcha de soldadura Multilock ..................................................................................... 81

Montar las sirgas de guía de hilo ............................................................................................................... 82

Montar la sirga de guía de hilo de acero............................................................................................... 82

Montar la sirga de guía de hilo de plástico (F, F++) ............................................................................. 83

Montar la sirga de plástico (conexión de Fronius con inyector de guía de hilo) ................................... 84

Montar la sirga de guía de hilo de plástico (Euro) ................................................................................ 85

Puesta en servicio...................................................................................................................................... 86

Conectar la antorcha de soldadura....................................................................................................... 86

Conectar el sistema de aspiración........................................................................................................ 86

Girar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock ............................................................ 87

Cambiar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock....................................................... 88

Soporte de prisma para antorchas de máquina.................................................................................... 89

Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 90

General ................................................................................................................................................. 90

Detectar consumibles defectuosos....................................................................................................... 90

Mantenimiento con cada puesta en servicio......................................................................................... 91

Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta ......................... 91

Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 92

Diagnóstico de errores, solución de errores ......................................................................................... 92

Datos técnicos ........................................................................................................................................... 98

Generalidades....................................................................................................................................... 98

antorcha de soldadura refrigerado por gas - MTG 250d - 500d ........................................................... 98

Cuello antorcha refrigerado por gas - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML...................................... 98

Juego de cables refrigerado por gas - MHP 400d G ML, 500d G ML................................................... 99

Juego de cables refrigerado por gas - MHP 500d G ML M .................................................................. 99

Antorcha de soldadura refrigerado por agua - MTW 250d - 700d ........................................................ 99

Cuello antorcha refrigerada por agua - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML................................... 100

Juego de cables refrigerado por agua - MHP 500d, 700d W ML ......................................................... 100

Juego de cables refrigerado por agua - MHP 700d W ML M................................................................ 101

MTG 400d K4........................................................................................................................................ 102

Curva característica de aspiración MTG 400d K4 ................................................................................ 102

MTW 500d K4....................................................................................................................................... 103

Curva característica de aspiración MTW 500d K4................................................................................ 103

ES

71

72

Seguridad

Seguridad

¡ADVERTENCIA!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
► Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados solo

por personal técnico formado.

► Leer y entender este documento.
► Leer y entender todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema,

en particular las normas de seguridad.

¡ADVERTENCIA!

Peligro originado por corriente eléctrica y peligro de lesiones originado por una sa­lida del electrodo de soldadura.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

► Poner el interruptor de red de la fuente de potencia en la posición - O -.
► Separar la fuente de potencia de la red.
► Asegurar que la fuente de potencia permanezca separada de la red hasta que hayan

finalizado todos los trabajos.

¡PRECAUCIÓN!

ES

Peligro de quemaduras originado por estar calientes los componentes de la antor­cha de soldadura y el líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.
► Antes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones, dejar que

se enfríen todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrige­ración a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

¡PRECAUCIÓN!

Peligro originado por corriente eléctrica.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
► Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, in-

tactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños por un funcionamiento sin líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser graves daños materiales.
► Jamás se deben poner en servicio antorchas de soldadura refrigeradas por agua sin

líquido de refrigeración.

► El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran ori-

ginar, se extinguirán todos los derechos de garantía.

73

¡PRECAUCIÓN!

Peligro originado por fugas de líquido de refrigeración.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
► Cerrar siempre los tubos de líquido de refrigeración de las antorchas de soldadura re-

frigeradas por agua con el cierre de plástico montado cuando se separan de la refri­geración o del avance de hilo.

Peligro por humo
de soldadura

¡ADVERTENCIA!

Peligro por el humo que se genera durante la soldadura, que contiene gases y va­pores dañinos para la salud.

Esto puede ocasionar graves perjuicios para la salud.

► No está permitido el servicio sin un aparato de aspiración conectado.
► En algunas circunstancias, el mero uso de una antorcha de aspiración no es suficien-

te.
En este caso deberá instalarse un sistema de aspiración adicional para reducir las
sustancias nocivas en el puesto de trabajo.

► En caso de duda, encargue a un técnico de seguridad que compruebe la concentra-

ción de sustancias nocivas en el puesto de trabajo.

74

MTG d, MTW d, MHP d - Generalidades

Función up/down - Seleccionar uno de los siguientes

parámetros en la fuente de corriente:

- Velocidad de hilo

- Número de Job

- Ajustar el parámetro con la función up/
down

Función JobMas­ter

¡IMPORTANTE!

En los modos de operación "Soldadura
MIG/MAG sinérgica estándar y Puls-Sy­nergic" se pueden ajustar otros paráme­tros adicionales.

¡IMPORTANTE!

En el JobMaster pueden aparecer mensajes codificados que se corresponden con
el código de servicio mostrado simultáneamente en el panel de control (ver el ma­nual de instrucciones de la fuente de corriente, capítulo "Diagnóstico y solución de
errores").

SynchroPuls (opción): no se ilumina ningún símbolo en el JobMaster (ver el manual de

instrucciones de la fuente de corriente, capítulo "Soldadura MIG/MAG").

1 2

1

2

ES

75

3 4

3 4

5

5

76

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Generalidades

Generalidades

Valores de orien­tación para los
aparatos de aspi­ración

Las antorchas de aspiración MTG 400d K4
y MTW 500d K4 captan el humo perjudicial
que se genera durante la soldadura directa­mente en su origen.
El humo de soldadura se aspira antes de
que alcance la zona de respiración del sol­dador.
Deben respetarse los valores máximos de
concentración prescritos en el puesto de
trabajo ("MAK").

El aparato de aspiración para la antorcha de aspiración debe cumplir los siguientes requi­sitos:

Potencia de aspiración aprox. 100 m3/h

ES

Regulador de co­rriente de aire

Valores de depresión entre 0,05 y 0,2 bar

(entre 5000 y 20000 Pa)

Con el regulador de corriente de aire se puede regular de forma continua la cantidad as­pirada de humo de soldadura durante el proceso entre el 10 y el 100 %.

1 2

1

1

2

2

1

3

2

77

3

3

100 %

10 %

¡IMPORTANTE! Es necesario regular la cantidad aspirada de humo de soldadura si el gas
protector se aspira junto con el mismo (p. ej. al soldar esquinas).

Inyector de aspi­ración desplaza­ble

Función up/down

El inyector de aspiración desplazable per­mite ajustar con exactitud la zona de capta­ción de humo de soldadura en función de la

x

tarea que se realice (p. ej., cordón de gar­ganta, posición forzada, etc.).

¡IMPORTANTE! Al desplazar el inyector de
aspiración en dirección al tubo de contacto,
asegúrese de que no se suelte de la an­torcha de aspiración durante el servicio.

Si es necesario, la antorcha de aspiración
se puede utilizar sin inyector de aspiración,
en cuyo caso se aspirará menos humo de
soldadura.

78

Montar los consumibles en el cuello antorcha

MTG d, MTW d ­Montar los consu­mibles en el cue­llo antorcha

1 2

1

3

3

2

ES

** Apretar la tobera de gas hasta el

tope

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 ­Montar los consu­mibles

1 2

1

1

2

3

4

2

1

2

79

3

3

4

4



2

1

** Apretar la tobera de gas hasta el tope



Encajar el inyector de aspiración

1

80

Montar el cuello antorcha ML en el juego de cables
MHP

Ensamblar la an­torcha de solda­dura Multilock

¡OBSERVACIÓN!

Peligro de dañar la antorcha de soldadura.

Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.

ES

¡OBSERVACIÓN!

Debido al diseño de las antorchas refrigeradas por agua, al apretar el racor puede
aumentar la resistencia.

Esto es normal. Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.

¡OBSERVACIÓN!

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento
del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.

1

1

¡OBSERVACIÓN!

Cuando el pasador de ajuste (A) del jue­go de cables encaja en el taladro de
ajuste (B) del cuello antorcha, el cuello
antorcha se encuentra en la posición de
0°.

2 3

2 3

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

81

Montar las sirgas de guía de hilo

Montar la sirga de
guía de hilo de
acero

1 2

1

3

3

2

F++, F:

4 5

4 5

F, F++

2

1

82

Euro:

6 7

4

Euro

0mm
(0in.)

5

Euro

1

ES

3

Montar la sirga de
guía de hilo de
plástico (F, F++)

2

1 2

3

1

3 4

3

2

2

4

2

1

83

Montar la sirga de
plástico (cone­xión de Fronius
con inyector de
guía de hilo)

¡OBSERVACIÓN!

Redondear el extremo del electrodo de soldadura antes de enhebrarlo.

Esto es aplicable a sirgas de teflón, sirgas combi y sirgas de grafito.

5 6

1

7 8

3

2

4

1

9

5

2

1

84

Montar la sirga de
guía de hilo de
plástico (Euro)

1 2

1

3 4

3

2

ES

4

1

2

3

2

5 6

5

1

3

2

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

1

* Opción boca de carga (42,0001,5421)

6

2

*

4

1

5

85

Puesta en servicio

Conectar la antor­cha de soldadura

1

1

* Conector LocalNet (antorcha de

soldadura estándar o up/down)

** Conector JobMaster (antorcha de

soldadura JobMaster)

1

1

* Conector LocalNet (antorcha de

soldadura estándar o up/down)

** Conector JobMaster (antorcha de

soldadura JobMaster)

Conectar el siste­ma de aspiración

86

Conectar el tubo de aspiración confor-

1

me a los valores de orientación para
aparatos de aspiración

1

Girar el cuello an­torcha de la an­torcha de
soldadura Multi­lock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello an­torcha.

► Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el

cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

1 2

1

3 4

2

3 4

ES

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

87

Cambiar el cuello
antorcha de la an­torcha de solda­dura Multilock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello an­torcha.

► Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el

cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

¡OBSERVACIÓN!

En el cuello antorcha siempre hay restos de líquido de refrigeración.

Desmontar el cuello antorcha solo cuando la tobera de gas esté apuntando hacia abajo.

¡OBSERVACIÓN!

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento
del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.

1 2

1

2

¡OBSERVACIÓN!

Cuando el pasador de ajuste (A) del juego de cables encaja en el taladro de ajuste
(B) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.

1 2

3 4

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

88

Soporte de pris­ma para antor­chas de máquina

¡Fijar la antorcha de máquina para el meca­nizado únicamente en un soporte de pris­ma adecuado!

ES

89

Cuidado, mantenimiento y eliminación

General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor relevante

para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas tem­peraturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un
mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.

¡OBSERVACIÓN!

El manejo indebido de la antorcha de
soldadura implica riesgos.

La consecuencia pueden ser daños de
carácter grave.
► No golpear la antorcha de soldadura

contra objetos duros.

► Evitar marcas y rasguños en el tubo de

contacto donde las proyecciones de
soldadura pueden quedarse adheridas
de forma permanente.

Detectar consu­mibles defectuo­sos

¡En ningún caso se debe doblar el cuello
antorcha!

1.

1. Piezas aislantes
– Bordes exteriores quemados, entalladuras

2. Regleta de inyectores
– Bordes exteriores quemados, entalladuras
– Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

3. Protección antiproyecciones
– Bordes exteriores quemados, entalladuras

4. Tubos de contacto
– Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados)
– Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
– Penetración en la punta del tubo de contacto

5. Toberas de gas
– Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
– Bordes exteriores quemados
– entalladuras.

2.

3.

4.

5.

90

Mantenimiento
con cada puesta
en servicio

- Controlar los consumibles

- Sustituir los consumibles defectuosos

- Liberar la tobera de gas de las salpicaduras de soldadura

1 1

1

2

* Comprobar la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislamientos

con respecto a daños y sustituir los componentes dañados.

- Adicionalmente con cada puesta en servicio, en caso de antorchas refrigeradas por
agua:

- Asegurarse de que todas las conexiones de refrigerante están estancas

- Asegurarse de que el retorno de refrigerante está limitado correctamente

ES

Mantenimiento
con cada sustitu­ción de la bobina
de hilo/bobina
con fondo de ces­ta

- Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

- Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la sirga de
guía de hilo limpiar los consumibles.

1 2

1

2

91

Diagnóstico de errores, solución de errores

Diagnóstico de
errores, solución
de errores

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corrien­te iluminadas, gas protector disponible.

Causa: Conexión de masa errónea.
Solución: Establecer la conexión de masa correctamente.

Causa: Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura.
Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corrien­te iluminadas.

Causa: La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada

hasta el tope.

Solución: Enchufar la FSC hasta el tope.

Causa: Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defec-

tuoso.

Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: El juego de cables de interconexión no está correctamente conectado o está

defectuoso.

Solución: Conectar el juego de cables de interconexión correctamente.

Sustituir el juego de cables de interconexión defectuoso.

Causa: Fuente de corriente defectuosa.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico.

No hay gas protector

Todas las demás funciones están disponibles.

Causa: Bombona de gas vacía.
Solución: Cambiar la bombona de gas.

Causa: Regulador de presión de gas defectuoso.
Solución: Sustituir el regulador de presión de gas.

Causa: Manguera de gas doblada, dañada o no montada.
Solución: Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de gas de-

fectuosa.

Causa: Antorcha de soldadura defectuosa.
Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

92

Causa: Electroválvula de gas defectuosa.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la electro-

válvula de gas).

Propiedades insuficientes de soldadura

Causa: Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución: Corregir los ajustes.

Causa: Conexión de masa incorrecta.
Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.

Causa: No hay gas protector o el gas es insuficiente.
Solución: Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de

gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura. En caso de
antorchas de soldadura refrigeradas por gas, se debe comprobar la obtura­ción de gas; utilizar una sirga de guía de hilo adecuada.

Causa: Fuga en la antorcha de soldadura.
Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado.
Solución: Cambiar el tubo de contacto.

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto.
Solución: Comprobar la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta insertada.

ES

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto.
Solución: Comprobar la soldabilidad del material base.

Causa: El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo.
Solución: Utilizar el gas protector correcto.

Causa: Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (humedad, ai-

re), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hirviendo", corrien­te), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintura, grasa).

Solución: Optimizar las condiciones de soldadura.

Causa: Proyecciones de soldadura en la tobera de gas.
Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector.
Solución: Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10
(por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm)

Causa: Distancia excesivamente grande entre la antorcha de soldadura y la pieza de

trabajo.

Solución: Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo

(aprox. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.).

Causa: El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente gran-

de.

Solución: Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura.

Causa: Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el diámetro/

material del electrodo de soldadura.

Solución: Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.

93

Transporte de hilo inadecuado

Causa: Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corriente está

ajustado demasiado fuerte.

Solución: Aflojar el ajuste del freno.

Causa: Taladro del tubo de contacto incorrecto.
Solución: Sustituir el tubo de contacto.

Causa: La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos.
Solución: Comprobar la sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo respecto a do-

bladuras, suciedad, etc.
Sustituir la sirga de guía de hilo defectuosa o el inserto de guía de hilo defec­tuoso.

Causa: Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura uti-

lizado.

Solución: Utilizar los rodillos de avance adecuados.

Causa: Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance.
Solución: Mejorar la presión de apriete.

Causa: Los rodillos de avance están sucios o dañados.
Solución: Limpiar o sustituir los rodillos de avance.

Causa: Sirga de guía de hilo mal instalada o doblada.
Solución: Sustituir la sirga de guía de hilo.

Causa: La sirga de guía de hilo es demasiado corta después del tronzado.
Solución: Sustituir la sirga de guía de hilo y acortar la nueva sirga de guía de hilo a la

longitud correcta.

Causa: Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de apriete excesi-

va en los rodillos de avance.

Solución: Reducir la presión de apriete en los rodillos de avance.

Causa: El electrodo de soldadura está sucio u oxidado.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Causa: En caso de sirgas de guía de hilo de acero: se están utilizando sirgas de guía

de hilo sin revestimiento

Solución: Utilizar sirgas de guía de hilo revestidas

La tobera de gas se calienta mucho

Causa: No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento

de la tobera de gas.

Solución: Apretar la tobera de gas hasta el tope.

94

La antorcha de soldadura se calienta mucho

Causa: Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antorcha está

aflojado.

Solución: Apretar el racor.

Causa: La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima

corriente de soldadura.

Solución: Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más

potente.

Causa: Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura.
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.

Causa: Solo para equipos refrigerados por agua: caudal líquido de refrigeración in-

suficiente.

Solución: Comprobar el nivel de refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la su-

ciedad en el refrigerante, el tendido del juego de cables, etc.

Causa: La punta de la antorcha de soldadura está demasiado cerca en el arco voltai-

co.

Solución: Aumentar el Stickout.

Vida útil corta del tubo de contacto.

Causa: Rodillos de avance incorrectos.
Solución: Utilizar rodillos de avance correctos.

Causa: Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de contacto exce-

siva en los rodillos de avance.

Solución: Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance.

Causa: Electrodo de soldadura sucio/oxidado.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

ES

Causa: Electrodo de soldadura sin recubrir.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura con un recubrimiento adecuado.

Causa: Dimensión del tubo de contacto incorrecta.
Solución: Dimensionar el tubo de contacto correctamente.

Causa: Duración excesiva de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura.
Solución: Reducir la duración de ciclo de trabajo utilizar una antorcha de soldadura más

potente.

Causa: Tubo de contacto excesivamente calentado. No se produce ninguna pérdida

de calor por estar demasiado flojo el asiento del tubo de contacto.

Solución: Apretar el tubo de contacto.

¡OBSERVACIÓN!

La aplicación de electrodos de soldadura de CrNi implica riesgos

La consecuencia puede ser un mayor consumo del tubo de contacto.
► En caso de aplicaciones CrNi se puede producir un mayor desgaste del tubo de con-

tacto, debido a las características superficiales del electrodo de soldadura CrNi.

95

Función errónea de la tecla de la antorcha

Causa: Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente están

defectuosas.

Solución: Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corriente o la

antorcha de soldadura al Servicio Técnico.

Causa: Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la antorcha.
Solución: Quitar las impurezas.

Causa: Cable de control defectuoso.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico.

Porosidad del cordón de soldadura

Causa: Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la protección de

gas del cordón de soldadura es insuficiente

Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Agujeros en el tubo de gas o conexión inexacta del tubo de gas.
Solución: Sustituir el tubo de gas.

Causa: La junta tórica en la conexión central está cortada o defectuosa.
Solución: Sustituir la junta tórica.

Causa: Humedad/condensado en la tubería de gas.
Solución: Secar la tubería de gas.

Causa: Flujo de gas excesivo o insuficiente.
Solución: Corregir el flujo de gas.

Causa: Cantidad de gas insuficiente al comienzo o final de la soldadura.
Solución: Aumentar el flujo previo de gas y el postflujo de gas.

Causa: Electrodo de soldadura de mala calidad u oxidado.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Causa: Aplicable a las antorchas de soldadura refrigeradas por gas: fuga de gas en

caso de sirgas de guía de hilo no aisladas.

Solución: En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas solo se deben utili-

zar sirgas de guía de hilo aisladas.

Causa: Aplicación en exceso del líquido antiproyecciones.
Solución: Eliminar el líquido antiproyecciones sobrante / aplicar menos líquido antipro-

yecciones.

Causa: Aspiración excesiva.
Solución: Reducción de la aspiración

96

Aspiración insuficiente

Causa: Agujeros en el tubo de aspiración.
Solución: Sustituir el tubo de aspiración.

Causa: El filtro del equipo de aspiración está obstruido.
Solución: Sustituir el filtro del equipo de aspiración.

Causa: Las vías de aire están obstruidas.
Solución: Eliminar las obstrucciones.

Causa: Capacidad de extracción insuficiente del equipo de aspiración.

Configuración incorrecta de OPT/i FumeEx.

Solución: Utilizar el aparato de aspiración con una potencia más elevada;

aumentar la potencia

ES

97

Datos técnicos

Generalidades Dimensionamiento de tensión (V-Peak):

- para antorchas guiadas a mano: 113 V

- para antorchas guiadas a máquina: 141 V

Datos técnicos tecla de la antorcha:

-U

-I

El servicio de la tecla de la antorcha solo está permitido en el marco de los datos técnicos.

El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

máx

máx.

= 50 V

= 10 mA

antorcha de sol­dadura refrigera­do por gas - MTG
250d - 500d

Cuello antorcha
refrigerado por
gas - MTB 250i,
320i, 330i, 400i,
550i G ML

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

I (amperios) 10 min/40°
C

2

CO
I (amperios) 10 min/40°

C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-

Ø

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* DC = Duración de ciclo de trabajo

I (amperios) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047) 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

40% DC* 250
60% DC 200
100% DC 170

40% DC* 200
60% DC 160
100% DC 120

.047)

(12 / 15)

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

40 % DC* 250
60 % DC* 200
100 % ED* 170

Ø

40% DC 320
60% DC 260
100% DC 210

40% DC 260
60% DC 210
100% DC 160

0,8-1,6 (.032­.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % DC* 320
60 % DC* 260
100 % DC* 210

40% DC 400
60% DC 320
100% DC 260

40% DC 320
60% DC 260
100% DC 210

1,0-1,6 (.039­.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40 % DC* 330
60 % DC* 270
100 % DC* 220

40% DC 500
60% DC 400
100% DC 320

40% DC 400
60% DC 320
100% DC 260

1,0-1,6 (.039­.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

98

* DC = Duración de ciclo de trabajo

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (amperios) 10 min/40° C
C1 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C
M21 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

- 30 % DC* 550

- 30 % DC* 520

40 % DC* 400
60 % DC* 320
100 % DC* 260

Ø

* DC = Duración de ciclo de trabajo

­60 % DC* 420
100 % DC* 360

Juego de cables
refrigerado por
gas - MHP 400d G
ML, 500d G ML

MHP 400d G ML

I (amperios) 10 min/40° C

2

CO

40 % DC* 400
60 % DC* 320
100 % DC* 260

I (amperios) 10 min/40° C
M21

40 % DC* 320
60 % DC* 260
100 % DC* 210

Ø

[mm
(in.)]

0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

ES

Juego de cables
refrigerado por
gas - MHP 500d G
ML M

Antorcha de sol­dadura refrigera­do por agua ­MTW 250d - 700d

MHP 500d G ML M

I (amperios) 10 min/40°
C

2

CO
I (amperios) 10 min/40°

C
M21

40 % DC* 500
60 % DC* 400
100 % DC* 320

40 % DC* 400
60 % DC* 320
100 % DC* 260

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 / 14)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

I (amperios) 10min/40°C

2

CO
I (amperios) 10min/40°C

100% DC 250 100% DC 400 100% DC 500 100% DC 700

100% DC 200 100% DC 320 100% DC 400 100% DC 560

M21

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-

Ø

.047)

0,8-1,6 (.032­.063)

0,8-1,6 (.032­.063)

0,8-1,6 (.032­.063)

Q

min

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

min)]

P

min

P

min

P

max

[W]** 500 (3,5 m)

600 (4,5 m)

800 (3,5 m)
950 (4,5 m)

1400 (3,5 m)
1700 (4,5 m)

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

* DC = Duración de ciclo de trabajo
** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

1800 (3,5 m)
2200 (4,5 m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

99

Cuello antorcha
refrigerada por
agua - MTB 250i,
330i, 400i, 500i,
700i W ML

I (amperios) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

Ø

MTB 250i W MLMTB 330i W MLMTB 400i W MLMTB 500i W

ML

100 % DC*
250

(.032-.047)

100 % DC*
330

0,8-1,6
(.032-.063)

100 % DC*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

100 % DC*
500

1,0-1,6
(.039-.063)

Juego de cables
refrigerado por
agua - MHP 500d,
700d W ML

Q

mín

.

[l/min (gal./
min)]

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

MTB 700i W
ML

I (amperios) 10 min/40°
C

100 % DC*
700

M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-1,6

Ø

Q

mín

.

[l/min (gal./
min)]

(.039-.063)
1 (.26)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

MHP 500d W ML MHP 700d W ML

I (amperios) 10 min/40°

100 % DC* 500 100 % DC* 700

C

2

CO
I (amperios) 10 min/40°

100 % DC* 400 100 % DC* 560
C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

Ø

100

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 3,35 / 4,35 (11 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1400 / 1700 1800 / 2200

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min.)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72)

* DC = Duración de ciclo de trabajo
** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2