Fronius MTG 270i / 320i / 400i / 500i US-Style, MTW 500i US-Style Operating Instruction

Operating
Instructions

MTG 270i US-Style
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
MTG 500i US-Style
MTW 500i US-Style

DE

EN-US

ES-MX

FR

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Manual de instrucciones

Instructions de service

42,0410,2329 008-29042022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Bestimmungsgemäße Verwendung 4
Sicherheit 4

Verfügbare Ausführungen und Zentrallanschlüsse 6

Verfügbare Ausführungen 6
Verfügbare Zentralanschlüsse 7

Verschleißteile montieren 8

Verschleißteile am MTG-Brennerkörper montieren 8
Verschleißteile am MTW-Brennerkörper montieren 8

FSC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele montieren, Schweißbrenner anschließen 9

Draht-Führungsseele montieren 9
Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 11
Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 12

OC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele montieren, Schweißbrenner anschließen 13

Draht-Führungsseele montieren 13
Schweißbrenner anschließen 16

Pflege, Wartung und Entsorgung 17

Allgemeines 17
Erkennen von defekten Verschleißteilen 17
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 18
Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 18

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 20

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 20

Technische Daten 26

Allgemeines 26
MTG 320i / 400i / 500i US-Style 26
Maschinen-Schweißbrenner MTG 270i US-Style 27
Schweißbrenner wassergekühlt - MTW 500i US-Style FSC SH 27

DE

3

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Sicherheit

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG­Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende
Drahtelektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.

▶

Stromquelle vom Netz trennen.

▶

Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom

▶

Netz getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes
Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten

▶

sämtliche Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmer­temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

4

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche

▶

Gewährleistungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom
Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.

DE

5

Verfügbare Ausführungen und Zentrall­anschlüsse

Verfügbare
Ausführungen

Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind in folgenden Ausführungen verfügbar:

EH - mit „Ergonomic Handle“ Handgriff
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
MTG 500i US-Style

SH - mit „Straight Handle“ Handgriff, Brenner­taste unten
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
MTG 500i US-Style

SH - mit „Straight Handle“ Handgriff, Brenner­taste oben
MTW 500i US-Style

M - als Maschinen-Schweißbrenner
MTG 270i US-Style

6

Verfügbare Zen-

PowerPin OC

tralanschlüsse

Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind mit 2 unterschiedlichen Zentralanschlüssen
verfügbar:

FSC Zentralanschlüsse dienen zur Ver­bindung mit Fronius Systemkompo­nenten, oder FSC Adaptern.

Bestandteile des FSC Zentralanschlusses

OC Zentralanschlüsse dienen in Kom­bination mit den entsprechenden
PowerPins zur Verbindung mit System­komponenten der nachfolgenden Her­steller:

Lincoln

-

Miller

-

Hobart

-

DE

Bestandteile des OC Zentralanschlusses (Open
Connector Zentralanschluss)

OC Zentralanschlüsse sind nur für fol­gende gasgekühlte Schweißbrenner
verfügbar:

MTG 320i US-Style

-

MTG 400i US-Style

-

7

Verschleißteile montieren

Verschleißteile
am MTG-Bren­nerkörper mon­tieren

Verschleißteile
am MTW-Bren­nerkörper mon­tieren

1 2

* Sicherstellen, dass die Gasdüse bis zum Anschlag festgezogen ist

1 2

3

8

** Gasdüse bis auf Anschlag fest-

ziehen

FSC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele mon­tieren, Schweißbrenner anschließen

Draht-Führungs­seele montieren

1

Schweißbrenner gerade auslegen und sicherstellen, dass kein Kontaktrohr montiert ist

2

DE

Die Draht-Führungsseele vor der weiteren Verwendung gerade auslegen

3

Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben, bis diese vorne aus dem Rohrbogen ragt; Si­cherstellen, dass die Draht-Führungsseele nicht abgeknickt wird

9

4

Kontaktrohr und Gasdüse montieren; die Draht-Führungsseele am Ende des PowerPin markieren

5

Draht-Führungsseele an der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen,
dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt

6 7

**** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrau-

ben. Die Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu
sehen sein.

10

Schweißbrenner

*

4

4

3

5

an Drahtvor­schub an­schließen

1

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvor-

schub eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markie­rung anschließen.

DE

11

Schweißbrenner

3

3

an Stromquelle
und Kühlgerät
anschließen

1 2

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät

eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markie­rung anschließen.

3

12

OC Schweißbrenner: Draht-Führungsseele mon­tieren, Schweißbrenner anschließen

Draht-Führungs­seele montieren

1

Schweißbrenner gerade auslegen und sicherstellen, dass kein Kontaktrohr montiert ist

2

DE

Die Draht-Führungsseele vor der weiteren Verwendung gerade auslegen

3

Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner schieben, bis diese vorne aus dem Rohrbogen ragt; Si­cherstellen, dass die Draht-Führungsseele nicht abgeknickt wird

13

4

Kontaktrohr und Gasdüse montieren; die Draht-Führungsseele am Ende des PowerPin markieren

Abschließende Tätigkeiten - Miller:

5

Draht-Führungsseele an der zuvor markierten Position abschneiden und entgraten; sicherstellen,
dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt

6

Abschluss-Stück auf die Draht-Führungsseele
schrauben

7

Draht-Führungsseele vollständig in den
Schweißbrenner schieben und das Abschluss­Stück im PowerPin festschrauben

14

Der Schweißbrenner kann nun an ein Schweißsystem von Miller angeschlos-

-

sen werden. Hierfür siehe Bedienungsanleitung des jeweiligen Schweißsyste­mes.
Informationen zum Anschließen der Steuerleitung dem nachfolgenden Ab-

-

schnitt Schweißbrenner anschließen entnehmen

Abschließende Tätigkeiten - Lincoln und Hobart:

5

Draht-Führungsseele 8 mm (0.315 inch) hinter der zuvor markierten Position abschneiden und ent­graten; sicherstellen, dass kein Grat in die Draht-Führungsseele ragt

6

7

DE

Abschluss-Stück auf die Draht-Führungsseele
schrauben

8

Montagehilfe entfernen

Draht-Führungsseele vollständig in den
Schweißbrenner schieben und das Abschluss­Stück im PowerPin festschrauben

15

Der Schweißbrenner kann nun an ein Schweißsystem von Lincoln / Hobart

-

angeschlossen werden. Hierfür siehe Bedienungsanleitung des jeweiligen
Schweißsystemes.
Informationen zum Anschließen der Steuerleitung dem nachfolgenden Ab-

-

schnitt Schweißbrenner anschließen entnehmen

Schweißbrenner
anschließen

1

Zum Anschließen der Steuerleitung an
das jeweilige Schweißsystem wird emp­fohlen, eines der nachfolgenden Adap­terkabel zu verwenden:

Adapterkabel Control Plug Lincoln

-

(43,0004,0458)
Adapterkabel Control Plug Tweco

-

(43,0004,0461)
Adapterkabel Control Plug Miller

-

(43,0004,0457)

Das jeweilige Adapterkabel wie darge­stellt an die Steuerleitung des
Schweißbrenners anschließen.

Angaben zur Verbindung mit dem
Schweißsystem der Bedienungsanlei­tung des jeweiligen Schweißsystems
entnehmen.

16

Pflege, Wartung und Entsorgung

1.

2.

3.

4.

5.

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe­raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren­ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

HINWEIS!

Riefen und Kratzer beim Entfernen
von Schweißspritzern vermeiden.

Darin könnten sich im weiteren Betrieb
entstehende Schweißspritzer nachhal­tig festsetzen.

Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

DE

Erkennen von
defekten Ver­schleißteilen

Isolierteile

1.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Düsenstöcke

2.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Spritzerschutz (nur bei wassergekühlten Schweißbrennern)

3.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Kontaktrohre

4.
ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

-

Gasdüsen

5.
stark mit Schweißspritzern behaftet

-

abgebrannte Außenkanten

-

Einkerbungen

-

17

Wartung bei je­der Inbetrieb­nahme

Verschleißteile kontrollieren

-

defekte Verschleißteile austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

-

1 2

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und

beschädigte Komponenten austauschen.

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

-

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

-

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben

-

ist

Wartung bei je­dem Austausch
der Draht- /
Korbspule

Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen:

1

18

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der
Draht-Führungsseele die Verschleißteile reinigen

2

DE

19

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten, Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf
Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen
oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen
Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache:
Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Stromquelle defekt
Service-Dienst verständigen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

20

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Falsche Schweißparameter
Einstellungen korrigieren

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseverbindung schlecht
Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-

ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern
Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwen­den

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Korrektes Schutzgas verwenden

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig­keit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“,
Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der
Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

21

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle
zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz aus­tauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele

auf korrekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht­Führungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

22

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren-

ner verwenden

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen
Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode
Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der
CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Falsche Dimension des Kontaktrohres
Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen
Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

23

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache:

Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle feh­lerhaft

Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder
Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der
Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt
Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau­ches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten
Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungssee­len verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

24

DE

25

Technische Daten

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

-

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

-

Technische Daten Brennertaste:

U
I

max

max

= 5 V

= 10 mA

-

-

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

MTG 320i /
400i / 500i US­Style

I (Ampère) 10 min/40° C
MIXED / CO

I (Ampère) 10 min/40° C
MIXED / CO

2

2

MTG 320i US

40 % ED* 320
60 % ED* 260

100 % ED* 210

0,8-1,2

.032-.047

2,45 / 4,5 / 6

8 / 15 / 20

MTG 400i US

40 % ED* 400

60 % ED* 320

100 % ED* 260

0,8-1,6

.032-.063

2,45 / 4,5 / 6

8 / 15 / 20

MTG 500i US

26

I (Ampère) 10 min/40° C
MIXED / CO

* ED = Einschaltdauer

2

30 % ED* 500
60 % ED* 400

100 % ED* 300

0,8-1,6

.032-.063

4,5 / 6 / 7,5
15 / 20 / 25

Maschinen-

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

P

min

[W]

2)

Q

min

[l/min]
[gal./min]

p

min

[bar]
[psi]

p

max

[bar]
[psi]

Schweißbrenner
MTG 270i US­Style

I (Ampère) 10 min/40° C
MIXED / CO

2

* ED = Einschaltdauer

MTG 270i US

20 % ED* 270

60 % ED* 200

100 % ED* 170

0,8-1,2

.032-.047

1,75

DE

6

Schweißbrenner
wassergekühlt ­MTW 500i US­Style FSC SH

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

1)

2)

ED = Einschaltdauer
Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

100 % ED1) 500

1,0-1,6

.039-.063

3,5 / 4,5 / 6
12 / 15 / 20

1300 / 1600 W / 2000 W

1

.26

3

43

5

72

27

28

Table of contents

Safety 30

Intended use 30
Safety 30

Available versions and central connectors 32

Versions available 32
Available central connectors 33

Mounting the Wearing Parts 34

Fitting wearing parts to the MTG torch body 34
Fitting wearing parts to the MTW torch body 34

FSC welding torch: Fitting the inner liner, connecting the welding torch 35

Fitting the inner liner 35
Connecting the welding torch to the wirefeeder 37
Connecting the welding torch to the power source and cooling unit 38

OC welding torch: Fitting the inner liner, connecting the welding torch 39

Fitting the inner liner 39
Connecting the welding torch 42

Service, maintenance and disposal 43

General 43
Identifying defective wearing parts 43
Maintenance at every start-up 44
Maintenance at every wire spool/basket-type spool replacement 44

Troubleshooting 46

Troubleshooting 46

Technical data 52

General 52
MTG 320i / 400i / 500i US-Style 52
Machine welding torch MTG 270i US-Style 53
Water-cooled welding torch - MTW 500i US-Style FSC SH 53

EN-US

29

Safety

Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in

manual applications.
Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.”
The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such impro­per use.

Intended use also means:

Following all the instructions in the Operating Instructions

-

Carrying out all the specified inspection and maintenance work

-

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by trained and qualified personnel.
Read and understand this document.

▶

Read and understand all the Operating Instructions for the system compon-

▶

ents, especially the safety rules.

WARNING!

Danger from electrical current and danger of injury from emerging wire electro­de.

This can result in severe personal injury and damage to property.

Switch the power switch on the power source to - O -.

▶

Disconnect the power source from the grid.

▶

Ensure that the power source remains disconnected from the grid until all

▶

work is complete.

WARNING!

30

Danger from electrical current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged, correctly insulated, and adequately sized.

CAUTION!

Burning hazard due to hot welding torch components and coolant.

Serious burns may result.

Allow all welding torch components and the coolant to cool down to room

▶

temperature (+25 °C or +77 °F) before starting any of the work described in
these Operating Instructions.

CAUTION!

Risk of damage from operation without coolant.

Serious damage to property may result.

Never use water-cooled welding torches without coolant.

▶

The manufacturer is not responsible for any damage resulting from improper

▶

use. All warranty claims are considered void in such cases.

CAUTION!

Danger from coolant escaping.

This can result in severe personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or wirefeeder, al-

▶

ways seal the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.

EN-US

31

Available versions and central connectors

Versions availab-leThe MIG/MAG welding torches are available in the following versions:

EH - with "Ergonomic Handle"
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
MTG 500i US-Style

SH - with "Straight Handle", torch trigger at the
top
MTW 500i US-Style

SH - with "Straight Handle", torch trigger at the
bottom
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
MTG 500i US-Style

M - as machine welding torch
MTG 270i US-Style

32

Available central

PowerPin OC

connectors

The MIG/MAG welding torches are available with 2 different central connectors:

FSC central connectors are used to
connect to Fronius system compon­ents or FSC adapters.

Components of the FSC central connector

OC central connectors are used in
combination with the corresponding
PowerPins to connect to system com­ponents from the following manufac­turers:

Lincoln

-

Miller

-

Hobart

-

EN-US

Components of the OC central connector (Open
Connector central connector)

OC central connections are only avail­able for the following gascooled wel­ding torches:

MTG 320i US-Style

-

MTG 400i US-Style

-

33

Mounting the Wearing Parts

Fitting wearing
parts to the MTG
torch body

Fitting wearing
parts to the
MTW torch body

1 2

* Make sure that the gas nozzle is tightened to the stop

1 2

34

3

** Tighten gas nozzle up to the

stop

FSC welding torch: Fitting the inner liner, connec­ting the welding torch

Fitting the inner
liner

1

EN-US

Lay the welding torch straight and make sure that no contact tip is fitted

2

Lay the inner liner straight before further use

3

Push the inner liner into the welding torch until it protrudes from the front of the torch neck; make
sure that the inner liner is not kinked or snapped

35

4

Fit the contact tip and gas nozzle; mark the inner liner at the end of the PowerPin

5

Cut and deburr the inner liner at the previously marked position; make sure that no burr protrudes
into the inner liner

6 7

**** Screw the cap onto the inner liner up to the stop. The inner liner needs to

be visible through the hole in the cap.

36

Connecting the

*

4

4

3

5

welding torch to
the wirefeeder

1

EN-US

* only if the optional coolant connections are installed in the wirefeeder

and only if the welding torch is water-cooled.
Always connect the coolant hoses in accordance with their color coding.

37

Connecting the

3

3

welding torch to
the power source
and cooling unit

1 2

* only if the optional coolant connections are installed in the cooling unit

and only if the welding torch is water-cooled.
Always connect the coolant hoses in accordance with their color coding.

3

38

OC welding torch: Fitting the inner liner, connec­ting the welding torch

Fitting the inner
liner

1

EN-US

Lay the welding torch straight and make sure that no contact tip is fitted

2

Lay the inner liner straight before further use

3

Push the inner liner into the welding torch until it protrudes from the front of the torch neck; make
sure that the inner liner is not kinked or snapped

39

4

Fit the contact tip and gas nozzle; mark the inner liner at the end of the PowerPin

Final tasks - Miller:

5

Cut and deburr the inner liner at the previously marked position; make sure that no burr protrudes
into the inner liner

6

Screw the end cap onto the inner liner

The welding torch can now be connected to a Miller welding system. To do so,

-

7

Push the inner liner into the welding torch fully
and secure the end cap in the PowerPin

see the Operating Instructions for the respective welding system.
For information on connecting the control line, see the following section

-

Connecting the welding torch

40

Final tasks - Lincoln and Hobart:

5

Cut and deburr the inner liner 8 mm (0.315 inches) behind the previously marked position; ensure
that no burr protrudes into the inner liner

6

7

EN-US

Screw the end cap onto the inner liner

8

Remove the mounting aid

The welding torch can now be connected to a Lincoln / Hobart welding sys-

-

Push the inner liner into the welding torch fully
and secure the end cap in the PowerPin

tem. To do so, see the Operating Instructions for the respective welding sys­tem.
For information on connecting the control line, see the following section

-

Connecting the welding torch

41

Connecting the
welding torch

1

To connect the control line to the re­spective welding system, it is recom­mended to use one of the following ad­apter cables:

Adapter cable Control Plug Lin-

-

coln (43,0004,0458)
Adapter cable Control Plug Tweco

-

(43,0004,0461)
Adapter cable Control Plug Miller

-

(43,0004,0457)

Connect the respective adapter cable
to the control line of the welding torch
as shown.

Refer to the Operating Instructions of
the respective welding system for in­formation on how to connect to the
welding system.

42

Service, maintenance and disposal

1.

2.

3.

4.

5.

General Regular and preventive maintenance of the welding torch are important factors

in achieving problem-free operation. The welding torch is subjected to high tem­peratures and high levels of soiling. This is why the welding torch needs more fre­quent maintenance than other components of the welding system.

NOTE!

Avoid scoring and scratches when re­moving welding spatter,

because welding spatter that develops
in continued operation could perma­nently solidify therein.

Do not bend the torch body under any
circumstances!

EN-US

Identifying de­fective wearing
parts

Insulating parts

1.
Burnt outer edges, notches

-

Nozzle fittings

2.
Burnt outer edges, notches

-

Heavily coated with welding spatter

-

Spatter guard (only for water-cooled welding torches)

3.
Burnt outer edges, notches

-

Contact tips

4.
Ground (oval) wire entry and wire exit bores

-

Heavily coated with welding spatter

-

Penetration at the tip of the contact tip

-

Gas nozzles

5.
Heavily coated with welding spatter

-

Burnt outer edges

-

Notches

-

43

Maintenance at
every start-up

Check wearing parts

-

Replace defective wearing parts

-

Purge the gas nozzle of welding spatter

-

1 2

* Check gas nozzle, spatter guard, and insulations for damage and replace

damaged components.

In addition to the steps listed above, prior to starting up water-cooled wel-

-

ding torches always:

Ensure that all coolant connections are leak-tight

-

Ensure that there is a proper coolant return flow

-

Maintenance at
every wire spool/
basket-type
spool replace­ment

Clean the wirefeeding hose with reduced compressed air:

1

44

Recommended: When replacing the inner liner, clean the wearing parts before
re-installing the inner liner

2

EN-US

45

Troubleshooting

Troubleshooting

No welding current

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas
present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

No function after pressing torch trigger

Power source switched on, power source indication illuminates

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Incorrect ground connection
Establish proper ground connection

Power cable in welding torch damaged or broken.
Replace welding torch

FSC (‘Fronius System Connector’—central connector) not inserted
up to the stop

Insert FSC up to the stop

Welding torch or welding torch control line faulty
Replace welding torch

Interconnecting hosepack not properly connected or faulty
Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause:
Remedy:

No shielding gas

All other functions present

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Faulty power source
Notify service provider

Gas cylinder empty
Change gas cylinder

Gas pressure regulator faulty
Replace gas pressure regulator

Gas hose kinked, damaged, or not attached
Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose

Welding torch faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve faulty
Contact service team (have gas solenoid valve replaced)

46

Poor-quality weld properties

Cause:
Remedy:

Incorrect welding parameters
Correct settings

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Poor ground earth connection
Establish good contact with workpiece

EN-US

Too little or no shielding gas
Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve, and welding

torch gas connection. For gas-cooled welding torches, check gas seal,
use suitable inner liner

Excessively large or heavily worn contact tip
Change contact tip

Incorrect wire alloy or incorrect wire diameter
Check the inserted wire spool/basket-type spool

Incorrect wire alloy or incorrect wire diameter
Check the weldability of the parent material

Shielding gas not suitable for wire alloy
Use correct shielding gas

Unfavorable welding conditions: Shielding gas contaminated (moistu­re, air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draft), impurities in
the workpiece (rust, paint, grease)

Optimize welding conditions

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Welding spatter in the gas nozzle
Remove welding spatter

Turbulence due to excessively high quantity of shielding gas
Reduce quantity of shielding gas; recommended:

shielding gas quantity (l/min) = wirespool diameter (mm) x 10
(for example 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Excessively large distance between welding torch and workpiece
Reduce distance between welding torch and workpiece (approx. 10–

15 mm/0.39–0.59 in.)

Excessively large work angle of the welding torch
Reduce work angle of the welding torch

Wirefeed components do not correspond to the diameter of the wire
electrode/the material of the wire electrode

Use correct wirefeed components

47

Poor wirefeeding

Cause:

Remedy:

Depending on the system, brakes in the wirefeeder or power source
set too tightly

Set the brakes to be looser

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Hole in the contact tip displaced
Replace contact tip

Faulty inner liner or wire-guide insert
Check inner liner or wire-guide insert for kinks, soiling, etc.

Replace faulty inner liner or wire-guide insert

Feed rollers not suitable for wire electrode used
Use suitable feed rollers

Incorrect contact pressure of the feed rollers
Optimize contact pressure

Feed rollers soiled or damaged
Clean or replace feed rollers

Inner liner displaced or kinked
Replace inner liner

Inner liner too short after cutting to length
Replace inner liner and cut new inner liner to correct length

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Gas nozzle gets very hot

Cause:
Remedy:

Wear of the wire electrode due to excessive contact pressure from
the feed rollers

Reduce contact pressure from the feed rollers

Wire electrode soiled or rusted
Use high-quality wire electrode without soiling

For steel inner liners: use of uncoated inner liner
Use a coated inner liner

No heat dissipation due to gas nozzle being fitted too loosely
Screw the gas nozzle tightly up to the stop

48

Welding torch gets very hot

Cause:

Remedy:

Welding torch has been operated above the maximum welding cur­rent

Reduce welding power or use more powerful welding torch

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Short service life of the contact tip

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Welding torch is inadequately sized
Observe duty cycle and load limits

For water-cooled systems only: Coolant flow too low
Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, displace-

ment of the hosepack, etc.

Tip of the welding torch too close to the arc
Increase stick out

Incorrect feed rollers
Use correct feed rollers

Wear of the wire electrode due to excessive contact pressure at the
feed rollers

Reduce contact pressure at the feed rollers

Wire electrode soiled/rusted
Use high-quality wire electrode without soiling

Uncoated wire electrode
Use wire electrode with suitable coating

EN-US

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

NOTE!

In CrNi applications, greater contact tip wear may occur due to the surface fi­nish of the CrNi wire electrode.

Incorrect dimensions of the contact tip
Use contact tip of the correct size

Duty cycle of the welding torch too long
Reduce duty cycle or use more powerful welding torch

Contact tip overheats. No heat dissipation due to contact tip being
fitted too loosely

Tighten contact tip

49

Malfunction of the torch trigger

Cause:

Remedy:

Faulty plug connections between the welding torch and the power
source

Establish correct plug connections/send power source or welding
torch to service team

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Porosity of weld seam

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Soiling between torch trigger and torch trigger housing
Remove soiling

Faulty control line
Notify service provider

Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld
seam

Remove welding spatter

Holes in gas hose or imprecise gas hose connection
Replace gas hose

O-ring at central connector is cut or faulty
Replace O-ring

Moisture/condensate in the gas line
Dry gas line

Gas flow too strong or weak
Correct gas flow

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Inadequate quantity of gas at the start or end of welding
Increase gas pre-flow and gas post-flow

Rusted or poor quality wire electrode
Use high-quality wire electrode without soiling

Applies to gas-cooled welding torches: Gas leakage with non-isolated
inner liners

For gas-cooled welding torches, only use isolated inner liners

Too much parting agent applied
Remove excess parting agent/apply less parting agent

50

EN-US

51

Technical data

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

General Voltage rating (V-peak)

For hand-held welding torches: 113 V

-

For machine-guided welding torches: 141 V

-

Torch trigger technical data:

U
I

max

max

= 5 V

= 10 mA

-

-

The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data.

This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7/- 10 CI.
A.

MTG 320i /
400i / 500i US­Style

I (ampere) 10 min/40°C
MIXED / CO

I (ampere) 10 min/40°C
MIXED / CO

2

2

MTG 320i US

40% D.C.* 320
60% D.C.* 260

100% D.C.* 210

0.8-1.2

.032-.047

2.45 / 4.5 / 6
8 / 15 / 20

MTG 400i US

40% D.C.* 400

60% D.C.* 320

100% D.C.* 260

0.8-1.6

.032-.063

2.45 / 4.5 / 6
8 / 15 / 20

MTG 500i US

52

I (ampere) 10 min/40°C
MIXED / CO

* D.C. = duty cycle

2

30% D.C.* 500
60% D.C.* 400

100% D.C.* 300

0.8-1.6

.032-.063

4.5 / 6 / 7.5
15 / 20 / 25

Machine welding

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

P

min

[W]

2)

Q

min

[l/min]
[gal./min]

p

min

[bar]
[psi]

p

max

[bar]
[psi]

torch MTG 270i
US-Style

I (ampere) 10 min/40°C
MIXED / CO

2

* D.C. = duty cycle

MTG 270i US

20% D.C.* 270

60% D.C.* 200

100% D.C.* 170

0.8-1.2

0.032-0.047

1.75

EN-US

6

Water-cooled
welding torch ­MTW 500i US­Style FSC SH

I (ampere) 10 min/40°C
M21+C1 (EN 439)

1)

2)

D.C. = duty cycle
Lowest cooling power according to standard IEC 60974-2

100% ED1) 500

1.0-1.6

.039-.063

3.5 / 4.5 / 6
12 / 15 / 20

1300 / 1600 W / 2000 W

1

.26

3

43

5

72

53

54

Contenido

Seguridad 56

Uso previsto 56
Seguridad 56

Versiones y conexiones centrales disponibles 58

Versiones disponibles 58
Conexiones centrales disponibles 59

Cómo montar consumibles 60

Instalación de consumibles en el cuello de antorcha MTG 60

Instalación de consumibles en el cuello de antorcha MTW 60
Antorcha de soldadura Fronius System Connector: Ajuste del liner interior, conexión de la
antorcha de soldadura

Ajuste del liner interior 61

Conexión de la antorcha de soldadura con el alimentador de alambre 63

Conexión de la antorcha de soldadura a la fuente de poder y la unidad de enfriamiento 64
Antorcha de soldadura OC: Ajuste del liner interior, conexión de la antorcha de soldadura 65

Ajuste del liner interior 65

Conexión de la antorcha de soldadura 68
Cuidado, mantenimiento y desecho 69

General 69

Identificación de los consumibles defectuosos 69

Mantenimiento en cada puesta en servicio 70

Mantenimiento en todos los reemplazos de carrete de alambre/porta bobina 70
Solución de problemas 72

Solución de problemas 72
Datos técnicos 78

General 78

MTG 320i / 400i / 500i estilo de EUA 78

Antorcha de máquina MTG 270i estilo de EUA 79

Antorcha de soldadura enfriada con agua - MTW 500i estilo de EUA FSC SH 79

61

ES-MX

55

Seguridad

Uso previsto La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura

MIG/MAG en aplicaciones manuales.
Cualquier otro uso se considera como “no acorde con el propósito para el cual se
diseñó”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocar­se por dicho uso inadecuado.

El uso que se pretende también significa:

Seguir todas las instrucciones del manual de instrucciones

-

Llevar a cabo todas las inspecciones especificadas y los trabajos de manten-

-

imiento

Seguridad

¡PELIGRO!

Peligro por fallos del sistema y el trabajo que no es realizado de forma adecua­da.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben

▶

realizarse únicamente por personal calificado y capacitado.
Lea y entienda este documento.

▶

Lea y entienda todo el Manual de instrucciones para los componentes del sis-

▶

tema, especialmente las normas de seguridad.

¡PELIGRO!

Peligro por corriente eléctrica y peligro de lesiones provocadas por el electrodo
de soldadura emergente.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Cambie el interruptor de encendido de la fuente de corriente a - O -.

▶

Desconecte la fuente de corriente de la red.

▶

Asegúrese de que la fuente de corriente permanezca desconectada de la red

▶

hasta que haya hecho todo el trabajo.

¡PELIGRO!

56

Peligro por corriente eléctrica.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todos los cables, plomos y juegos de cables deben siempre estar conectados

▶

de manera segura, sin daños, aislados correctamente, y debidamente dimen­sionados.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de quemaduras debido a los componentes de antorcha de soldadura cali­entes y al líquido de refrigeración.

Pueden ocurrir quemaduras graves.

Permita que todos los componentes de la antorcha de soldadura y del líquido

▶

de refrigeración se enfríen a temperatura ambiente (+25 °C o +77 °F) antes
de comenzar cualquier trabajo descrito en estos manuales de Instrucciones.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños por la operación sin líquido de refrigeración.

Puede resultar en daños graves a la propiedad.

Nunca use antorchas de soldadura refrigeradas con agua sin líquido de refri-

▶

geración.
El fabricante no es responsable por los daños que puedan provocarse por el

▶

uso inadecuado. En esos casos, todos los reclamos de garantía se consideran
nulos.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro por fuga del líquido de refrigeración.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Cuando se desconecta una antorcha de soldadura de una refrigeración o ali-

▶

mentador de alambre, siempre sellar los tubos del líquido de refrigeración
usando el sello plástico fijado a la antorcha.

ES-MX

57

Versiones y conexiones centrales disponibles

Versiones dispo­nibles

Las antorchas MIG/MAG están disponibles en las siguientes versiones:

EH - con “mango ergonómico”
MTG 320i estilo de EUA
MTG 400i estilo de EUA
MTG 500i estilo de EUA

SH - con “mango recto”, pulsador de la antorcha
en el fondo
MTG 320i estilo de EUA
MTG 400i estilo de EUA
MTG 500i estilo de EUA

58

SH - con “mango recto”, pulsador de la antorcha
en el fondo
MTW 500i estilo de EUA

M - como antorcha de máquina
MTG 270i estilo de EUA

Conexiones cen-

PowerPin OC

trales dispo­nibles

Las antorchas MIG/MAG están disponibles con 2 conexiones centrales diferen­tes:

Las conexiones centrales Fronius Sys­tem Connector se utilizan para conec­tar componentes del sistema Fronius o
adaptadores de Fronius System Con­nector.

Componentes de la conexión central Fronius
System Connector

Las conexiones centrales OC se uti­lizan en combinación con los Power­Pins correspondientes para conectarse
a los componentes del sistema de los
siguientes fabricantes:

Lincoln

-

Miller

-

Hobart

-

ES-MX

Componentes de la OC conexión central (Open
Connector conexión central)

Las conexiones centrales únicamente
están disponibles para las siguientes
antorchas refrigeradas por gas:

MTG 320i estilo de EUA

-

MTG 400i estilo de EUA

-

59

Cómo montar consumibles

Instalación de
consumibles en
el cuello de
antorcha MTG

Instalación de
consumibles en
el cuello de
antorcha MTW

1 2

* Asegúrese de que la tobera de gas esté ajustada hasta el tope

1 2

60

3

** Apretar la tobera de gas hasta

al freno

Antorcha de soldadura Fronius System Connec­tor: Ajuste del liner interior, conexión de la antor­cha de soldadura

Ajuste del liner
interior

1

ES-MX

Coloque la antorcha de soldadura recta y asegúrese de que no tenga instalada una punta de contac­to

2

Coloque el liner interior recto antes de continuar el uso

3

Empuje el liner interior dentro de la antorcha de soldadura hasta que sobresalga desde el frente del
cuello de la antorcha; asegúrese de que el liner interior no esté doblado o roto

61

4

Ajuste la punta de contacto y la tobera de gas; marque el liner interior en el extremo del PowerPin

5

Corte y desbarbe el liner interior en la posición marcada anteriormente; asegúrese de que no
sobresalga rebaba dentro del liner interior

6 7

**** Atornille la calota en el liner interior hasta el tope. El liner interior debe

ser visible a través del agujero en la calota.

62

Conexión de la

*

4

4

3

5

antorcha de
soldadura con el
alimentador de
alambre

1

ES-MX

* solo si las conexiones de líquido de refrigeración opcionales están instala-

das en el avance de hilo y solo si la antorcha de soldadura se enfría con
agua.
Siempre conecte los tubos de líquido de refrigeración de acuerdo con los
códigos de colores.

63

Conexión de la

3

3

antorcha de
soldadura a la
fuente de poder
y la unidad de
enfriamiento

1 2

* solo si las conexiones de líquido de refrigeración opcionales están instala-

das en la refrigeración y solo si la antorcha de soldadura se enfría con
agua.
Siempre conecte los tubos de líquido de refrigeración de acuerdo con los
códigos de colores.

3

64

Antorcha de soldadura OC: Ajuste del liner inte­rior, conexión de la antorcha de soldadura

Ajuste del liner
interior

1

ES-MX

Coloque la antorcha de soldadura recta y asegúrese de que no tenga instalada una punta de contac­to

2

Coloque el liner interior recto antes de continuar el uso

3

Empuje el liner interior dentro de la antorcha de soldadura hasta que sobresalga desde el frente del
cuello de la antorcha; asegúrese de que el liner interior no esté doblado o roto

65

4

Ajuste la punta de contacto y la tobera de gas; marque el liner interior en el extremo del PowerPin

Tareas finales - Miller:

5

Corte y desbarbe el liner interior en la posición marcada anteriormente; asegúrese de que no
sobresalga rebaba dentro del liner interior

7

Atornille la calota del extremo en el liner interior6Empuje el liner interior en la antorcha de solda-

dura completamente y asegure la calota del ex­tremo en el PowerPin

66

La antorcha de soldadura ahora puede conectarse a un sistema de soldadura

-

de Miller. Para hacerlo, consulte el manual de instrucciones del sistema de
soldadura respectivo.
Para obtener información sobre la conexión del cable de control, consulte la

-

siguiente sección Conexión de la antorcha de soldadura

Tareas finales - Lincoln y Hobart:

5

Corte y desbarbe el liner interior 8 mm (0.315 pulgadas) detrás de la posición marcada anteriormen­te; asegúrese de que no sobresalga rebaba dentro del liner interior

7

ES-MX

Atornille la calota del extremo en el liner interior6Empuje el liner interior en la antorcha de solda-

dura completamente y asegure la calota del ex­tremo en el PowerPin

8

Remueva el soporte de montaje

67

La antorcha de soldadura ahora puede conectarse a un sistema de soldadura

-

de Lincoln/Hobart. Para hacerlo, consulte el manual de instrucciones del sis­tema de soldadura respectivo.
Para obtener información sobre la conexión del cable de control, consulte la

-

siguiente sección Conexión de la antorcha de soldadura

Conexión de la
antorcha de
soldadura

1

Para conectar el cable de control al
sistema de soldadura respectivo, se re­comienda usar uno de los siguientes
cables adaptadores:

Cable adaptador Control Plug Lin-

-

coln (43,0004,0458)
Cable adaptador Control Plug

-

Tweco (43,0004,0461)
Cable adaptador Control Plug Mil-

-

ler (43,0004,0457)

Conecte el cable adaptador respectivo
con el cable de control de la antorcha
de soldadura como se muestra.

Consulte el manual de instrucciones
del sistema de soldadura respectivo
para obtener información sobre cómo
conectarse al sistema de soldadura.

68

Cuidado, mantenimiento y desecho

1.

2.

3.

4.

5.

General El mantenimiento regular y preventivo de la antorcha de soldadura son factores

importantes para alcanzar una operación libre de problemas. La antorcha de
soldadura es sujeta a altas temperaturas y a altos niveles de suciedad. Por esto,
la antorcha de soldadura necesita un mantenimiento más frecuente que otros
componentes del sistema de soldadura.

¡OBSERVACIÓN!

Evite los rayones al remover las pro­yecciones de soldadura,

ya que las proyecciones de soldadura
que se desarrollan en el servicio conti­nuo pueden solidificarse permanente­mente ahí dentro.

¡Bajo ninguna circunstancia doble el
cuello antorcha!

ES-MX

Identificación de
los consumibles
defectuosos

Piezas aislantes

1.
Bordes exteriores quemados, muescas

-

Porta tubos

2.
Bordes exteriores quemados, muescas

-

Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

-

Protección antiproyecciones (únicamente para antorchas de soldadura en-

3.

friadas con agua)

Bordes exteriores quemados, muescas

-

Puntas de contacto

4.
Orificios de entrada y salida de cables de puesta a tierra (ovalados)

-

Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

-

Penetración en la punta de la punta de contacto

-

Toberas de gas

5.
Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

-

Bordes exteriores quemados

-

Muescas

-

69

Mantenimiento
en cada puesta
en servicio

Verifique los consumibles

-

Reemplace los consumibles defectuosos

-

Purgue la tobera de gas de proyecciones de soldadura

-

1 2

* Verificar si la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislami-

entos están dañados y reemplazar los componentes dañados.

Además de los pasos enumerados anteriormente, antes de poner en servicio

-

las antorchas de soldadura refrigeradas con agua, siempre:

Asegúrese de que todas las conexiones del líquido de refrigeración estén

-

cerradas herméticamente
Asegúrese de que haya un caudal de retorno de líquido de refrigeración

-

adecuado

Mantenimiento
en todos los re­emplazos de car­rete de alambre/
porta bobina

Limpie la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido:

1

70

Recomendación: Al reemplazar la sirga de guía de hilo, limpie los consumibles
antes de reinstalar la sirga de guía de hilo

2

ES-MX

71

Solución de problemas

Solución de pro­blemas

Sin corriente de soldadura

Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida,
gas protector presente

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha

Fuente de corriente encendida, indicación de fuente de corriente encendida

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Conexión a tierra incorrecta
Establecer conexión a tierra adecuada

Cable de alimentación en antorcha de soldadura dañado o roto.
Reemplazar antorcha de soldadura

El FSC (‘Fronius System Connector’—conexión central) no está in­sertado hasta el freno

Insertar el FSC hasta el freno

Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura
dañada

Reemplazar antorcha de soldadura

Juego de cables de interconexión conectado incorrectamente o
dañado

Conectar correctamente el juego de cables de interconexión
Reemplace el juego de cables de interconexión dañado

Causa:
Solución:

Sin gas protector

Todas las otras funciones presentes

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Fuente de corriente dañada
Notificar al proveedor de servicios

Cilindro de gas vacío
Cambiar cilindro de gas

Regulador de presión de gas dañado
Reemplazar regulador de presión de gas

Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado
Conectar y enderezar tubo de gas. Reemplazar tubo de gas dañado

Antorcha de soldadura dañada
Reemplazar antorcha de soldadura

Electroválvula de gas dañada
Contactar al servicio técnico (una vez reemplazada la electroválvula

de gas)

72

Propiedades de soldadura de baja calidad

Causa:
Solución:

Parámetros de soldadura incorrectos
Configuraciones correctas

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Pinza de masa insuficiente
Establecer buen contacto con el componente

Gas protector muy pobre o nulo
Verificar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de

gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura. Para las antor­chas de soldadura enfriadas con gas, verificar el sello de gas, usar sir­ga de guía de hilo adecuada

Punta de contacto muy grande o muy gastada
Cambiar punta de contacto

Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto
Verificar el carrete de alambre/porta bobina insertado

Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto
Verificar la soldabilidad del material base

Gas protector inadecuado para aleación de alambre
Usar el gas protector correcto

Condiciones de soldadura poco favorables: Gas protector contamina­do (humedad, aire), protección de gas inadecuada (baño de fu­sión “hirviendo”, corriente de aire), impurezas en el componente
(óxido, pintura, grasa)

Optimizar las condiciones de soldadura

ES-MX

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Proyecciones de soldadura en la tobera de gas
Remover proyecciones de soldadura

Turbulencia debido a una cantidad excesivamente alta de gas protec­tor

Reducir la cantidad de gas protector; recomendación:
cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del carrete de alambre
(mm) x 10
(por ejemplo, 16 l/min para 1.6 mm de electrodo de soldadura)

Distancia excesivamente larga entre la antorcha de soldadura y el
componente

Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y el componente
(aprox. 10–15 mm/0.39–0.59 in)

Ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura excesivamente
grande

Reducir el ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura

Los componentes de la devanadora no se corresponden con el
diámetro del electrodo de soldadura/el material del electrodo de
soldadura

Usar los componentes de devanadora correctos

73

Devanado de mala calidad

Causa:

Solución:

Dependiendo del sistema, los frenos en el alimentador de alambre o
la fuente de corriente están muy ajustados

Coloque más flojos los frenos

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

El orificio en la punta de contacto está mal ubicado
Reemplazar punta de contacto

Liner interior o inserto de guía de alambre defectuosos
Verificar el liner interior o el inserto de guía de alambre en busca de

torceduras, suciedad, etc.
Reemplazar el liner interior o el inserto de guía de alambre defectuo­so

Rodillos de avance no aptos para el electrodo de soldadura utilizado
Usar rodillos de avance aptos

Presión de contacto de los rodillos de avance incorrecta
Optimizar la presión de contacto

Rodillos de avance sucios o dañados
Limpiar o reemplazar los rodillos de avance

Liner interior mal ubicado o retorcido
Reemplazar el liner interior

Liner interior demasiado corto tras cortar según longitud
Reemplazar el liner interior y cortar un liner interior nuevo con la lon-

gitud correcta

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

La tobera de gas se calienta mucho

Causa:

Solución:

Desgaste del electrodo de soldadura debido a excesiva presión de
contacto de los rodillos de avance

Reducir la presión de contacto de los rodillos de avance

Electrodo de soldadura sucio u oxidado
Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Para los forros interiores de acero: uso de liner interior sin revestimi­ento

Usar un liner interior con revestimiento

No hay disipación del calor debido a que la tobera de gas se ajustó
muy poco

Girar la tobera de gas hasta al freno, de modo que quede ajustada

74

La antorcha de soldadura se recalienta

Causa:

Solución:

La antorcha de soldadura ha sido operada por encima de la corriente
de soldadura máxima

Reducir la potencia de soldadura o usar una antorcha de soldadura
más potente

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Vida útil corta de la punta de contacto

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente
Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga

Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de
refrigeración demasiado bajo

Verificar el nivel líquido refrigerante, el caudal líquido de refrigera­ción, la contaminación del líquido de refrigeración, la mala ubicación
del juego de cables, etc.

La punta de la antorcha de soldadura está muy cerca del arco
Aumentar el stickout

Rodillos de avance incorrectos
Usar los rodillos de avance correctos

Desgaste del electrodo de soldadura debido a excesiva presión de
contacto en los rodillos de avance

Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance

Electrodo de soldadura sucio/oxidado
Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

ES-MX

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

¡OBSERVACIÓN!

En aplicaciones de CrNi, puede haber mayor desgaste de la punta de contacto
debido al acabado del revestido del electrodo de soldadura de CrNi.

Electrodo de soldadura no recubierto
Usar electrodo de soldadura con cobertor apto

Dimensiones incorrectas de la punta de contacto
Usar la punta de contacto del tamaño correcto

Duración de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura muy larga
Reducir la duración de ciclo de trabajo o usar una antorcha de solda-

dura más potente

La punta de contacto se sobrecalienta. No hay disipación del calor
debido a que la punta de contacto está demasiado floja

Apretar la punta de contacto

75

Fallo del pulsador de la antorcha

Causa:

Solución:

Conexiones defectuosas entre la antorcha de soldadura y la fuente
de corriente

Establecer conexiones correctas / enviar fuente de corriente o antor­cha de soldadura al servicio técnico

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Porosidad de cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Suciedad entre el pulsador de la antorcha y la carcasa del pulsador
de la antorcha

Quitar la suciedad

Cable de control defectuoso
Notificar al proveedor de servicios

Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección
de gas inadecuada para el cordón de soldadura

Remover proyecciones de soldadura

Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa
Reemplazar tubo de gas

Junta tórica en la conexión central cortada o dañada
Reemplazar junta tórica

Humedad/condensación en la línea de gas
Secar la línea de gas

Caudal de gas demasiado fuerte o débil
Corregir caudal de gas

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Cantidad inadecuada de gas al comienzo o final de la soldadura
Aumentar el preflujo de gas y el postflujo de gas

Electrodo de soldadura oxidado o de mala calidad
Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Aplica para antorchas de soldadura enfriadas con gas: Fuga de gas
con liners interiores no aislados

Para las antorchas de soldadura enfriadas con gas, usar únicamente
liners interiores aislados

Se aplica demasiado líquido antiproyecciones
Eliminar exceso de líquido antiproyecciones / aplicar menos líquido

antiproyecciones

76

ES-MX

77

Datos técnicos

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

General Capacidad de tensión (tensión máxima)

Para antorchas de soldadura manuales: 113 V

-

Para antorchas de soldadura guiadas por máquina: 141 V

-

Datos técnicos del pulsador de la antorcha:

U
I

máx

máx

= 5 V

= 10 mA

-

-

El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los
datos técnicos.

Este producto cumple con los requisitos establecidos en la norma IEC 60974-7/­ 10 CI. A.

MTG 320i /
400i / 500i estilo
de EUA

I (ampere) 10 min/40°C
MEZCLADO / CO

I (ampere) 10 min/40°C
MEZCLADO / CO

2

2

MTG 320i EUA

40% D.C.* 320

60% D.C.* 260

100% D.C.* 210

0.8-1.2

.032-.047

2.45 / 4.5 / 6
8 / 15 / 20

MTG 400i EUA

40% D.C.* 400

60% D.C.* 320

100% D.C.* 260

0.8-1.6

.032-.063

2.45 / 4.5 / 6
8 / 15 / 20

MTG 500i EUA

78

I (ampere) 10 min/40°C
MEZCLADO / CO

* D.C. = ciclo de trabajo

2

30% D.C.* 500
60% D.C.* 400

100% D.C.* 300

0.8-1.6

.032-.063

4.5 / 6 / 7.5
15 / 20 / 25

Antorcha de

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

Ø

[mm]
[in.]

[m]
[ft. + in.]

P

min

[W]

2)

Q

min

[l/min]
[gal./min]

p

min

[bar]
[psi]

p

max

[bar]
[psi]

máquina MTG
270i estilo de
EUA

I (ampere) 10 min/40°C
MEZCLADO / CO

2

* D.C. = ciclo de trabajo

MTG 270i EUA

20% D.C.* 270

60% D.C.* 200

100% D.C.* 170

0.8-1.2

0.032-0.047

1.75
6

ES-MX

Antorcha de
soldadura en­friada con agua ­MTW 500i estilo
de EUA FSC SH

I (ampere) 10 min/40°C
M21+C1 (EN 439)

1)

2)

D.C. = ciclo de trabajo
Capacidad de refrigeración más baja según la norma IEC 60974-2

100% ED1) 500

1.0-1.6

.039-.063

3.5 / 4.5 / 6
12 / 15 / 20

1300 / 1600 W / 2000 W

1

.26

3

43

5

72

79

80

Sommaire

Sécurité 82

Utilisation conforme à la destination 82
Sécurité 82

Versions disponibles et raccords centraux 84

Versions disponibles 84
Raccords centraux disponibles 85

Monter les pièces d'usure 86

Monter les pièces d'usure sur le col de cygne MTG 86
Monter les pièces d'usure sur le col de cygne MTW 86

Torche de soudage FSC : monter l'âme de guidage du fil, raccorder la torche de soudage 87

Montage de l'âme de guidage du fil 87
Raccorder la torche de soudage au dévidoir 89
Raccorder la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur 90

Torche de soudage OC : monter l'âme de guidage du fil, raccorder la torche de soudage 91

Montage de l'âme de guidage du fil 91
Raccordement de la torche de soudage 94

Maintenance, entretien et élimination 95

Généralités 95
Identification des pièces d'usure défectueuses 95
Maintenance à chaque mise en service 96
Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier 96

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 98

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 98

Caractéristiques techniques 104

Généralités 104
MTG 320i / 400i / 500i US-Style 104
Torche de soudage automatique MTG 270i US-Style 105
Torche de soudage refroidie par eau – MTW 500i US-Style FSC SH 105

FR

81

Sécurité

Utilisation con­forme à la desti­nation

Sécurité

La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au souda­ge MIG/MAG lors d'applications manuelles.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne sau­rait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

le respect de toutes les indications des instructions de service ;

-

le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

-

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel qualifié.
Le présent document doit être lu et compris.

▶

Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

▶

lier les consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution et de blessure en cas de sortie du fil-électrode.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Commuter l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O.

▶

Débrancher la source de courant du secteur.

▶

S'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant

▶

toute la durée des travaux.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

ATTENTION!

Risque de brûlure provoquée par les composants de la torche et le réfrigérant
brûlants.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes instructions

▶

de service, laisser tous les composants de la torche de soudage et le
réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

82

ATTENTION!

Risque de dommages en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans

▶

réfrigérant.
Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et

▶

tous les droits à garantie sont annulés.

ATTENTION!

Danger en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de soudage refro-

▶

idies par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lors­que ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou du dévidoir.

FR

83

Versions disponibles et raccords centraux

Versions dispo­nibles

Les torches de soudage MIG/MAG sont disponibles dans les versions suivantes :

EH – avec poignée « Ergonomic Handle »
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
MTG 500i US-Style

SH – avec poignée « Straight Handle », gâchette
de torche sur le dessous
MTG 320i US-Style
MTG 400i US-Style
MTG 500i US-Style

84

SH – avec poignée « Straight Handle », gâchette
de torche sur le dessus
MTW 500i US-Style

M – en tant que torche de soudage automatique
MTG 270i US-Style

Raccords cen-

PowerPin OC

traux disponibles

Les torches de soudage MIG/MAG sont disponibles avec 2 raccords centraux
différents :

Les raccords centraux FSC servent à la
connexion aux composants périphéri­ques Fronius ou aux adaptateurs FSC.

Composants du raccord central FSC

Les raccords centraux OC, en combi­naison avec les PowerPin corre­spondants, servent à la connexion aux
composants périphériques des fabri­cants suivants :

Lincoln

-

Miller

-

Hobart

-

FR

Composants du raccord central OC (Open Con­nector – raccord central)

Les raccords centraux OC ne sont dis­ponibles que pour les torches AL suiv­antes :

MTG 320i US-Style

-

MTG 400i US-Style

-

85

Monter les pièces d'usure

Monter les
pièces d'usure
sur le col de cyg­ne MTG

Monter les
pièces d'usure
sur le col de cyg­ne MTW

1 2

* S'assurer que la buse de gaz est serrée jusqu'à la butée.

1 2

86

3

** Serrer la buse de gaz jusqu'à la

butée.

Torche de soudage FSC : monter l'âme de guidage
du fil, raccorder la torche de soudage

Montage de
l'âme de guidage
du fil

1

FR

Placer la torche de soudage droite et s'assurer qu'aucun tube contact n'est monté.

2

Placer l'âme de guidage du fil droite avant de l'utiliser.

3

Glisser l'âme de guidage du fil dans la torche de soudage jusqu'à ce qu'elle dépasse à l'avant du col
de cygne ; s'assurer que l'âme de guidage du fil n'est pas pliée.

87

4

Monter le tube contact et la buse de gaz ; marquer l'âme de guidage du fil à l'extrémité du PowerPin.

5

Couper et ébarber l'âme de guidage du fil à l'endroit marqué précédemment ; s'assurer qu'aucune
bavure ne dépasse dans l'âme de guidage du fil.

6 7

**** Visser le dispositif de fermeture jusqu'à la butée sur l'âme de guidage du

fil. L'âme de guidage du fil doit être visible à travers le perçage dans le dis­positif de fermeture.

88

Raccorder la tor-

*

4

4

3

5

che de soudage
au dévidoir

1

FR

* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option

sont montés dans le dévidoir et dans le cas d'une torche de soudage refro­idie par eau.
Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des mar­quages de couleur.

89

Raccorder la tor-

3

3

che de soudage à
la source de cou­rant et au refro­idisseur

1 2

* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option

sont montés dans le refroidisseur et dans le cas d'une torche de soudage
refroidie par eau.
Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des mar­quages de couleur.

3

90

Torche de soudage OC : monter l'âme de guidage
du fil, raccorder la torche de soudage

Montage de
l'âme de guidage
du fil

1

FR

Placer la torche de soudage droite et s'assurer qu'aucun tube contact n'est monté.

2

Placer l'âme de guidage du fil droite avant de l'utiliser.

3

Glisser l'âme de guidage du fil dans la torche de soudage jusqu'à ce qu'elle dépasse à l'avant du col
de cygne ; s'assurer que l'âme de guidage du fil n'est pas pliée.

91

4

Monter le tube contact et la buse de gaz ; marquer l'âme de guidage du fil à l'extrémité du PowerPin.

Étapes finales - Miller:

5

Couper et ébarber l'âme de guidage du fil à l'endroit marqué précédemment ; s'assurer qu'aucune
bavure ne dépasse dans l'âme de guidage du fil.

6

Visser la pièce de raccord sur l'âme de guidage
du fil.

7

Glisser complètement l'âme de guidage du fil
dans la torche de soudage et visser la pièce de
raccord au PowerPin.

92

La torche de soudage peut maintenant être raccordée à une installation de

-

soudage Miller. Pour cela, voir les instructions de service de l'installation de
soudage.
Voir les informations concernant le branchement du câble de commande à la

-

section suivante Raccordement de la torche de soudage.

Étapes finales - Lincoln et Hobart :

5

Couper et ébarber l'âme de guidage du fil à 8 mm (0.315 inch) de l'endroit marqué précédemment ;
s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse dans l'âme de guidage du fil.

6

7

FR

Visser la pièce de raccord sur l'âme de guidage
du fil.

8

Retirer l'aide de montage.

Glisser complètement l'âme de guidage du fil
dans la torche de soudage et visser la pièce de
raccord au PowerPin.

93

La torche de soudage peut maintenant être raccordée à une installation de

-

soudage Lincoln / Hobart. Pour cela, voir les instructions de service de l'in­stallation de soudage.
Voir les informations concernant le branchement du câble de commande à la

-

section suivante Raccordement de la torche de soudage.

Raccordement
de la torche de
soudage

1

Pour brancher le câble de commande à
l'installation de soudage, il est recom­mandé d'utiliser l'un des câbles adap­tateurs suivants :

Câble adaptateur Control Plug

-

Lincoln (43,0004,0458)
Câble adaptateur Control Plug

-

Tweco (43,0004,0461)
Câble adaptateur Control Plug

-

Miller (43,0004,0457)

Brancher le câble adaptateur au câble
de commande de la torche de soudage
comme illustré.

Pour plus d'informations sur le raccor­dement à l'installation de soudage, voir
les instructions de service de l'installa­tion de soudage.

94

Maintenance, entretien et élimination

1.

2.

3.

4.

5.

Généralités Une maintenance régulière et préventive de la torche de soudage constitue un

facteur important permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de
soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salissure très
important. Elle nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres
composants du système de soudage.

REMARQUE!

En enlevant les projections de soudu­re, prendre soin d'éviter de faire des
stries ou des rayures.

D'autres projections de soudure pour­raient par la suite rester collées des­sus.

Ne jamais plier le corps de torche de
soudage !

FR

Identification
des pièces d'usu­re défectueuses

Éléments d'isolation

1.
bords extérieurs brûlés, rainures

-

Porte-buses

2.
bords extérieurs brûlés, rainures

-

présence de projections de soudure excessives

-

Protection anti-projections (uniquement pour les torches de soudage refro-

3.

idies par eau)

bords extérieurs brûlés, rainures

-

Tubes contact

4.
orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales)

-

présence de projections de soudure excessives

-

brûlures au niveau de l'extrémité avant du tube contact

-

Buses de gaz

5.
présence de projections de soudure excessives

-

bords extérieurs brûlés

-

rainures

-

95

Maintenance à
chaque mise en
service

Contrôler les pièces d'usure

-

Remplacer les pièces d'usure défectueuses

-

Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz

-

1 2

* Contrôler l'état de la buse de gaz, de la protection anti-projections et des

isolations et remplacer les composants endommagés.

En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refro-

-

idies par eau :

S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches

-

Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme

-

Maintenance à
chaque rempla­cement de la bo­bine de fil/bobi­ne type panier

Nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit :

1

96

Recommandé : remplacer l'âme de guidage du fil ; nettoyer les pièces d'usure
avant d'installer une nouvelle âme de guidage du fil.

2

FR

97

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d’err­eur, élimination
de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la
source de courant, gaz de protection disponible

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la
source de courant

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Connexion à la masse incorrecte
Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Câble de courant interrompu dans la torche de soudage
Remplacer la torche de soudage

FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé
jusqu'en butée

Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée

Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage
défectueux

Remplacer la torche de soudage

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

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Solution :

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Solution :

Faisceau de liaison non raccordé correctement ou défectueux
Raccorder correctement le faisceau de liaison

Remplacer le faisceau de liaison défectueux

Source de courant défectueuse
Contacter le service après-vente

Bouteille de gaz vide
Remplacer la bouteille de gaz

Robinet détendeur défectueux
Remplacer le robinet détendeur

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer

le tuyau de gaz défectueux

Torche de soudage défectueuse
Remplacer la torche de soudage

98

Cause :
Solution :

Électrovanne de gaz défectueuse
Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de

gaz)

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause :
Solution :

Paramètres incorrects
Corriger les paramètres

Cause :
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Solution :

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Solution :

Connexion de mise à la masse incorrecte
Établir un bon contact avec la pièce à souder

Pas ou pas assez de gaz de protection
Vérifier le robinet détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et

le raccord de gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL,
vérifier l'étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage du fil ad­aptée

Tube de contact trop grand ou usé
Remplacer le tube de contact

Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil
Contrôler la bobine de fil/bobine type panier insérée

Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil
Vérifier la compatibilité du matériau de base avec le soudage

Gaz de protection inapproprié pour cet alliage de fil
Utiliser le bon gaz de protection

Conditions de soudage défavorables : gaz de protection contaminé
(humidité, air), blindage gaz défectueux (bain de fusion « en ébulliti­on », courant d'air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture,
graisse)

Optimiser les conditions de soudage

FR

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Solution :

Projections de soudure dans la buse de gaz
Enlever les projections de soudure

Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz de protection
Réduire la quantité de gaz de protection, recommandation :

quantité de gaz de protection (l/min) = diamètre du fil (mm) x 10
(par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

Distance trop grande entre la torche de soudage et la pièce à souder
Réduire la distance entre la torche de soudage et la pièce à souder

(env. 10 - 15 mm/0.39 - 0.59 in.)

Angle de placement de la torche de soudage trop grand
Réduire l'angle de placement de la torche de soudage

Les composants du dévidoir ne correspondent pas au diamètre du fil­électrode / au matériau du fil-électrode

Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés

99

Avance du fil défectueuse

Cause :

Solution :

Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de
courant est trop serré

Régler le frein moins fort

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Solution :

L'orifice du tube de contact est obturé
Remplacer le tube de contact

Âme de guidage du fil ou système de guidage du fil défectueux
Vérifier que l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil n'est ni

plié(e), ni encrassé(e), etc.
Remplacer l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil s'ils sont
défectueux

Galets d'entraînement non adaptés au fil-électrode utilisé
Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Pression d'appui des galets d'entraînement incorrecte
Optimiser la pression d'appui

Galets d'entraînement encrassés ou endommagés
Nettoyer ou remplacer les galets d'entraînement

Âme de guidage du fil obturée ou pliée
Changer l'âme de guidage du fil

Âme de guidage du fil trop courte après égalisation
Remplacer l'âme de guidage du fil et couper la nouvelle à la bonne

longueur

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Cause:

Solution:

La buse de gaz devient très chaude

Cause:

Remède:

Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée
au niveau des galets d'entraînement

Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Fil-électrode encrassé ou rouillé
Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

pour une âme de guidage du fil en acier, utilisation d'une âme de gui­dage du fil sans revêtement

utiliser une âme de guidage du fil avec revêtement

Pas de dissipation thermique en raison d’une fixation trop lâche de la
buse de gaz

Visser la buse de gaz jusqu’à la butée

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