Fronius MTG 2500 S, MTG 2100 S Operating Instructions Manual

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MTG 2500 S
MTG 2100 S

Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste

DEENESFRITPT-BR

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating Instructions
Spare parts list

MIG/MAG manual welding torch

Manual de instrucciones
Lista de repuestos

Antorcha manual MIG/MAG

Instructions de service
Liste des pièces de rechange

Torche de soudage MIG/MAG ma­nuelle

Istruzioni per l'uso
Lista parti di ricambio

Torcia per saldatura manuale MIG/
MAG

Manual de instruções
Listas de peças de reposição

Tocha de solda manual para solda­gem MIG/MAG

42,0410,2128 006-17092018

2

Sehr geehrter Leser

Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem

technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel­fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her­vorragende Ergebnisse.

DE

3

4

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit ................................................................................................................................................... 7

Sicherheit.............................................................................................................................................. 7

Allgemeines ............................................................................................................................................... 8

Allgemein .............................................................................................................................................. 8

Funktionen der Brennertaste ..................................................................................................................... 9

Funktion der einstufigen Brennertaste.................................................................................................. 9

Installation und Inbetriebnahme................................................................................................................. 10

Verschleißteile am Brennerkörper montieren ....................................................................................... 10

Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren .................................................. 10

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen.................................................................................. 12

Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen............................................................... 12

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern ............................................... 13

Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 14

Allgemeines .......................................................................................................................................... 14

Erkennen von defekten Verschleißteilen .............................................................................................. 14

Wartung bei jeder Inbetriebnahme........................................................................................................ 15

Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule........................................................................... 15

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 16

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 16

Technische Daten ...................................................................................................................................... 21

Allgemeines .......................................................................................................................................... 21

Schweißbrenner MTG 2500 S ............................................................................................................. 21

Schweißbrenner MTG 2100 S ............................................................................................................. 21

DE

Appendix 123

Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124

5

6

Sicherheit

DE

Sicherheit

WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können

schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle in dieser Bedie­nungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal
durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funkti­onen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewendet werden. Alle be­schriebenen Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funktionen erst
anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wur­den:

- diese Bedienungsanleitung

- das beiligende Dokument „Sicherheitsvorschriften“

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften.

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Zusätzlich besteht Verlet­zungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Vor Beginn aller in dieser Bedie­nungsanleitung beschriebenen Arbeiten:

- den Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

- Stromquelle vom Netz trennen

- sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom
Netz getrennt bleibt.

VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes heiße Schweiß­brenner-Komponenten und heißes Kühlmittel. Vor Beginn aller in dieser Bedie­nungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche Schweißbrenner­Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abküh­len lassen.

VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Ver­bindungen. Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest
angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert
sein.

HINWEIS! Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb neh­men. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Ge­währleistungsansprüche erlöschen.

HINWEIS! Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner im­mer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese
vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.

7

Allgemeines

Allgemein Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch

geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen
ein ermüdungsfreies Arbeiten. Die Schweißbrenner stehen in unterschiedlichen Leistungs­klassen und Größen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung. Dadurch wird
eine gute Zugänglichkeit zu den Schweißnähten erreicht. Die Schweißbrenner lassen sich
an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bestens in
der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.

8

Funktionen der Brennertaste

DE

Funktion der ein­stufigen Brenner­taste

Funktion der Brennertaste in Schaltposition
(Brennertaste ganz durchgedrückt):

- Schweißstart.

9

Installation und Inbetriebnahme

Verschleißteile
am Brennerkör­per montieren

1 2

1

3

3

2

** Gasdüse bis auf Anschlag festzie-

hen

Draht-Führungs­seele im Schweiß­brenner­Schlauchpaket
montieren

10

1 2

1

2

3 4

3 4

DE

5

5

1 2

6 7

* Stahl Draht-Führungsseele
** Kunststoff Draht-Führungsseele

***

*** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die

Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.

11

Schweißbrenner
an Drahtvorschub
anschließen

1

1

* nur wenn die optional erhältlichen

Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvor­schub eingebaut sind und bei was­sergekühltem Schweißbrenner.

Die Kühlmittel-Schläuche immer
entsprechend ihrer farblichen Mar­kierung anschließen.

Schweißbrenner
an Stromquelle
und Kühlgerät an­schließen

1 2

1

2

3

1

2

5

4

*

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut

sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung an­schließen.

1

3

12

Hinweis zur
Draht-Führungs­seele bei gasge­kühlten
Schweißbrennern

HINWEIS! Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Füh-

rungsseele aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem Draht­Führungseinsatz aus Bronze verwendet, die in den technischen Daten angege­benen Leistungsdaten um 30 % reduzieren.

Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu kön­nen, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den Draht-Führungs­einsatz 300 mm (11.81 in.) wie nachfolgend abgebildet ersetzen.

1 2

1

DE

2

13

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren

für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker
Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten des Schweißsystems.

HINWEIS! Riefen und Kratzer
beim Entfernen von Schweißsprit­zern vermeiden. Darin könnten
sich im weiteren Betrieb entste­hende Schweißspritzer nachhaltig
festsetzen.

Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

Erkennen von de­fekten Ver­schleißteilen

1.

1. Isolierteile
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

2. Düsenstöcke
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet

3. Spritzerschutz
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

4. Kontaktrohre
– ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

5. Gasdüsen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– abgebrannte Außenkanten
– Einkerbungen

2.

3.

4.

5.

14

Wartung bei jeder
Inbetriebnahme

- Verschleißteile kontrollieren

- defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

1 1

1

2

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und beschä-

digte Komponenten austauschen.

- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

DE

Wartung bei je­dem Austausch
der Draht- /Korbs­pule

- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht­Führungsseele die Verschleißteile reinigen

1 2

1

2

15

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden

Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag

eingesteckt

Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken

Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder de-

fekt

Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen

Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Stromquelle defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln

Ursache: Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer austauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Ursache: Schweißbrenner defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Gas-Magnetventil defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

16

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen korrigieren

Ursache: Masseverbindung schlecht
Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung
überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Ursache: Schweißbrenner undicht
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Behebung: Kontaktrohr wechseln

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

DE

Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Behebung: Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,

Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verun­reinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Behebung: Schweißbedingungen optimieren

Ursache: Schweißspritzer in der Gasdüse
Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Ursache: Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Behebung: Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Ursache: Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektro-

de / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

17

Schlechte Drahtförderung

Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest

eingestellt

Behebung: Bremse lockerer einstellen

Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Behebung: Kontaktrohr austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-

zung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Behebung: Passende Vorschubrollen verwenden

Ursache: Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Behebung: Anpressdruck optimieren

Ursache: Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Behebung: Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-

rekte Länge kürzen

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Behebung: Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

18

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers lo-

cker

Behebung: Überwurfmutter festziehen

Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Ursache: Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Behebung: Stick-Out vergrößern

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Falsche Vorschubrollen
Behebung: Korrekte Vorschubrollen verwenden

DE

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Unbeschichtete Drahtelektrode
Behebung: Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Ursache: Falsche Dimension des Kontaktrohres
Behebung: Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Ursache: Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Behebung: Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des

Kontaktrohres

Behebung: Kontaktrohr festziehen

HINWEIS! Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffen­heit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

19

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft
Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweiß-

brenner zum Service

Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertas-

te

Behebung: Verunreinigungen entfernen

Ursache: Steuerleitung ist defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen

Porosität der Schweißnaht

Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der

Schweißnaht

Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Behebung: Gasschlauch austauschen

Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
Behebung: O-Ring austauschen

Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Behebung: Gasleitung trocknen

Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Behebung: Gasströmung korrigieren

Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-

Führungsseelen

Behebung: Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver-

wenden

Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen
Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

20

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

-U

-I

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

DE

Schweißbrenner
MTG 2500 S

Schweißbrenner
MTG 2100 S

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

Ø

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

Ø

MTG 2500 S

CO2 MIXED

40 % ED* 250

60 % ED* -

100 % ED* -

MTG 2100 S

CO2 MIXED

35 % ED* 210

60 % ED* -

100 % ED* -

40 % ED* 230
60 % ED* 200
100 % ED* 170

35 % ED* 190
60 % ED* 170
100 % ED* 140

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* ED = Einschaltdauer

21

22

Dear reader,

Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this

high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the
product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different
features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.

Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful
handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are
essential prerequisites for excellent results.

EN

23

24

Contents

Safety......................................................................................................................................................... 27

Safety.................................................................................................................................................... 27

General ...................................................................................................................................................... 28

General ................................................................................................................................................. 28

Functions of the torch trigger ..................................................................................................................... 29

Function of the single-stage torch trigger.............................................................................................. 29

Installation and commissioning .................................................................................................................. 30

Fitting wearing parts to the torch neck.................................................................................................. 30

Fitting the inner liner inside the torch hosepack.................................................................................... 30

Connecting the welding torch to the wire-feed unit............................................................................... 32

Connecting the welding torch to the power source and the cooling unit............................................... 32

Note regarding the inner liner with gas-cooled welding torches ........................................................... 33

Care, maintenance and disposal ............................................................................................................... 34

General ................................................................................................................................................. 34

Recognising faulty wearing parts.......................................................................................................... 34

Maintenance at every start-up .............................................................................................................. 35

Maintenance every time the wirespool/basket-type spool is changed:................................................. 35

Troubleshooting ......................................................................................................................................... 36

Troubleshooting .................................................................................................................................... 36

Technical data............................................................................................................................................ 41

General ................................................................................................................................................. 41

MTG 2500 S welding torch .................................................................................................................. 41

MTG 2100 S welding torch .................................................................................................................. 41

EN

Appendix 123

Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124

25

26

Safety

Safety

WARNING! Incorrect operation or shoddy workmanship can cause serious injury

or damage. All activities described in these operating instructions may only be
carried out by trained and qualified personnel. All functions described in these op­erating instructions may only be used by trained and qualified personnel. Do not
carry out any of the work or use any of the functions described until you have fully
read and understood the following documents:

- these operating instructions

- the enclosed "Safety rules" document

- all the operating instructions for the system components, especially the safe­ty rules.

WARNING! An electric shock can be fatal. There is also a risk of injury from the
emerging wire electrode. Before commencing any of the work described in these
operating instructions:

- turn the power source mains switch to the "O" position

- disconnect the power source from the mains

- ensure that the power source remains disconnected from the mains until all
work has been completed

CAUTION! Welding torch components and coolant that have become hot through
use can cause severe burns. Before commencing any of the work described in
these operating instructions, allow all welding torch components and the coolant
to cool to room temperature (+25 °C, +77 °F).

EN

CAUTION! Risk of injury and damage from loose connections. All cables, lines

and hosepacks must be properly secured, undamaged, insulated and adequately
dimensioned at all times.

NOTE! Never operate a water-cooled welding torch without coolant. The manu­facturer shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition,
no warranty claims will be entertained.

NOTE! Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic
stoppers fitted to them if the hoses are detached from the cooling unit or the wire­feed unit.

27

General

General MIG/MAG welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip, ball

joint and perfect weight distribution for fatigue-free working. The welding torches are avail­able as gas-cooled and water-cooled versions in different power categories and sizes, so
no weld seam is out of reach. The welding torches can be used in an extremely wide range
of applications. They are ideal for manual batch and single-piece production as well as jobs
in the workshop.

28

Functions of the torch trigger

Function of the
single-stage
torch trigger

Function of the torch trigger in switching po­sition (torch trigger fully pressed):

- Welding starts.

EN

29

Installation and commissioning

Fitting wearing
parts to the torch
neck

1 2

1

3

3

2

** Screw on and tighten the gas nozz-

le as far as it will go

Fitting the inner
liner inside the
torch hosepack

30

1 2

1

2

3 4

3 4

EN

5

5

1 2

6 7

* Steel inner liner
** Plastic inner liner

***

*** Screw the cap onto the inner liner as far as it will go. The inner liner must be visible

through the hole in the cap.

31

Connecting the
welding torch to
the wire-feed unit

1

1

* Only if the optional coolant connec-

tions are fitted in the wire-feed unit
and when using a water-cooled
welding torch.

Always connect the coolant hoses
according to their colour coding.

Connecting the
welding torch to
the power source
and the cooling
unit

1 2

1

2

3

1

2

5

4

*

* Only if the optional coolant connections are fitted in the cooling unit and when using

a water-cooled welding torch.
Always connect the coolant hoses according to their colour coding.

1

3

32

Note regarding
the inner liner
with gas-cooled
welding torches

NOTE! If a gas-cooled welding torch is used with a plastic inner liner and bronze

wire guide insert instead of a steel inner liner, the output data specified in the tech­nical data has to be reduced by 30 %.

To achieve the maximum output from a gas-cooled welding torch, replace the 40
mm (1.575 in.) wire guide insert with the 300 mm (11.81 in.) wire guide insert as
shown below.

1 2

1

EN

2

33

Care, maintenance and disposal

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-free opera-

tion. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding
torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding
system.

NOTE! When removing welding
spatter, avoid scoring or scratch­ing the torch. Future welding spat­ter may become firmly lodged in
score or scratch marks.

Do not bend the torch neck under any cir­cumstances!

Recognising
faulty wearing
parts

1.

1. Insulating parts
– Burned-off outside edges, notches

2. Nozzle fittings
– Burned-off outside edges, notches
– Heavily covered in welding spatter

3. Spatter guard
– Burned-off outside edges, notches

4. Contact tips
– Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes
– Heavily covered in welding spatter
– Fusion penetration on the tip of the contact tube

5. Gas nozzles
– Heavily covered in welding spatter
– Burned-off outside edges
– Notches

2.

3.

4.

5.

34

Maintenance at
every start-up

- Check wearing parts

- replace faulty wearing parts

- Remove welding spatter from gas nozzle

1 1

1

2

* Check the gas nozzle, spatter guard and insulation for damage and replace any

damaged components.

- Also at every start-up when using water-cooled welding torches:

- check all coolant connections for tightness (no leaks)

- check that the coolant can flow unhindered

EN

Maintenance
every time the
wirespool/basket­type spool is
changed:

- Clean wirefeeding hose with reduced compressed air

- Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting the new
inner liner

1 2

1

2

35

Troubleshooting

Troubleshooting No welding current

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas
available

Cause: Grounding (earthing) connection is incorrect
Remedy: Establish a proper grounding (earthing) connection

Cause: There is a break in the current cable in the welding torch
Remedy: Replace welding torch

Nothing happens when the torch trigger is pressed

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up

Cause: The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in

properly

Remedy: Push on the FSC as far as it will go

Cause: Welding torch or welding torch control line is faulty
Remedy: Replace welding torch

Cause: Interconnecting hosepack faulty or not connected properly
Remedy: Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause: Faulty power source
Remedy: Contact After-Sales Service

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Gas cylinder is empty
Remedy: Change the gas cylinder

Cause: Gas pressure regulator is faulty
Remedy: Replace gas pressure regulator

Cause: The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Remedy: Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Cause: Welding torch is faulty
Remedy: Replace welding torch

36

Cause: Gas solenoid valve is faulty
Remedy: Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be replaced)

Poor weld properties

Cause: Incorrect welding parameters
Remedy: Correct settings

Cause: Poor grounding (earthing) connection
Remedy: Ensure good contact to workpiece

Cause: Inadequate or no protective gas shield
Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch

shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas
seals, use a suitable inner liner

Cause: Welding torch is leaking
Remedy: Replace welding torch

Cause: Contact tip is too large or worn out
Remedy: Replace the contact tip

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Remedy: Check wirespool/basket-type spool in use

Cause: Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Remedy: Check weldability of the base material

EN

Cause: The shielding gas is not suitable for this wire alloy
Remedy: Use the correct shielding gas

Cause: Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture,

air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contaminants in
the workpiece (rust, paint, grease)

Remedy: Optimise the welding conditions

Cause: Welding spatter in the gas nozzle
Remedy: Remove welding spatter

Cause: Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow
Remedy: Reduce shielding gas flow rate, recommended:

shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10
(e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Cause: Too large a distance between the welding torch and the workpiece
Remedy: Reduce the distance between the welding torch and the workpiece (approx.

10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Cause: Tilt angle of the welding torch is too great
Remedy: Reduce the tilt angle of the welding torch

Cause: Wirefeed components do not match the diameter of the wire electrode / the

wire electrode material

Remedy: Use the correct wirefeed components

37

Poor wirefeed

Cause: Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set

too high

Remedy: Reduce the braking force

Cause: Hole in the contact tip is displaced
Remedy: Replace the contact tip

Cause: The inner liner or wire-guide insert is defective
Remedy: Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.

Change the faulty inner liner or wire-guide insert

Cause: The wirefeeder rollers are not suitable for the wire electrode being used
Remedy: Use suitable wirefeeder rollers

Cause: Wirefeeder rollers have the wrong contact pressure
Remedy: Optimise the contact pressure

Cause: The wirefeeder rollers are soiled or damaged
Remedy: Clean the wirefeeder rollers or replace them by new ones

Cause: Inner liner wrongly laid or kinked
Remedy: Replace inner liner

Cause: The inner liner has been cut too short
Remedy: Replace the inner liner and cut the new inner liner to the correct length

Cause: Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder roll-

ers

Remedy: Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode contains impurities or is corroded
Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

The gas nozzle becomes very hot

Cause: No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose
Remedy: Screw on the gas nozzle as far as it will go

The welding torch becomes very hot

Cause: Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose
Remedy: Tighten the union nut

Cause: Welding torch operated above the maximum welding current
Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch

Cause: The specification of the welding torch is inadequate
Remedy: Observe the duty cycle and loading limits

38

Cause: Only on water-cooled systems: Inadequate coolant flow
Remedy: Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, the routing of the

hosepack, etc.

Cause: The tip of the welding torch is too close to the arc
Remedy: Increase stick-out

Contact tip has a short service life

Cause: Incorrect wirefeeder rollers
Remedy: Use correct wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder roll-

ers

Remedy: Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Cause: Wire electrode contains impurities/is corroded
Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: Uncoated wire electrode
Remedy: Use wire electrode with suitable coating

Cause: Wrong dimension of contact tip
Remedy: Use a contact tip of the correct dimension

Cause: Duty cycle of welding torch has been exceeded
Remedy: Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch

Cause: Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip is too

loose

Remedy: Tighten the contact tip

EN

NOTE! When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of

wear due to the nature of the surface of the CrNi wire electrode.

Torch trigger malfunction

Cause: Defective plug connection between welding torch and power source
Remedy: Establish proper plug connections / have power source or welding torch ser-

viced

Cause: Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing
Remedy: Clean away the dirt

Cause: Control line is faulty
Remedy: Contact After-Sales Service

39

Weld seam porosity

Cause: Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld

seam

Remedy: Remove welding spatter

Cause: Holes in gas hose or hose is not connected properly
Remedy: Replace gas hose

Cause: O-ring on central connector has been cut or is faulty
Remedy: Replace O-ring

Cause: Moisture/condensation in the gas line
Remedy: Dry gas line

Cause: Gas flow is either too high or too low
Remedy: Correct gas flow

Cause: Insufficient gas flow at start or end of welding
Remedy: Increase gas pre-flow and gas post-flow

Cause: Rusty or poor quality wire electrode
Remedy: Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulated in-

ner liner

Remedy: Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Cause: Too much parting agent applied
Remedy: Remove excess parting agent/apply less parting agent

40

Technical data

General Voltage measurement (V-Peak):

- for manually-operated welding torches: 113 V

- for mechanically-driven welding torches: 141 V

Torch trigger technical data:

-U

-I

The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data.

The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

EN

MTG 2500 S weld­ing torch

MTG 2100 S weld­ing torch

I (ampere) 10 min/40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2 (0.032-0.047)

Ø

[m (ft.)] 3.5 / 4.5 (12 / 15)

* D.C. = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2 (0.032-0.047)

Ø

MTG 2500 S

CO2 MIXED

40% D.C.* 250

60% D.C.* -

100% D.C.* -

MTG 2100 S

CO2 MIXED

35% D.C.* 210

60% D.C.* -

100% D.C.* -

40% D.C.* 230
60% D.C.* 200
100% D.C.* 170

35% D.C.* 190
60% D.C.* 170
100% D.C.* 140

[m (ft.)] 3.5 / 4.5 (12 / 15)

* D.C. = Duty cycle

41

42

Estimado lector

Introducción Le agradecemos su confianza y queremos felicitarle por la adquisición de este producto

de Fronius de alta calidad técnica. El presente manual le ayudará a familiarizarse con el
producto. Si lee detenidamente este manual, aprenderá las numerosas posibilidades que
le ofrece su producto Fronius. Solo así podrá aprovechar todas sus ventajas.

Tenga en cuenta también las normas de seguridad para conseguir una mayor seguridad
en el lugar en el que emplee el producto. Un manejo cuidadoso de su producto ayuda a
conseguir una calidad y fiabilidad duraderas. Todo ello constituye la condición previa
esencial para lograr unos resultados excelentes.

ES

43

44

Tabla de contenido

Seguridad................................................................................................................................................... 47

Seguridad.............................................................................................................................................. 47

Generalidades............................................................................................................................................ 48

Generalidades....................................................................................................................................... 48

Funciones de la tecla de la antorcha ......................................................................................................... 49

Función del pulsador de la antorcha de una posición........................................................................... 49

Instalación y puesta en servicio ................................................................................................................. 50

Montar los consumibles en el cuello antorcha...................................................................................... 50

Montar la sirga de guía de hilo en el juego de cables de la antorcha................................................... 50

Conectar la antorcha de soldadura al avance de hilo........................................................................... 52

Conectar la antorcha de soldadura a la fuente de corriente y a la refrigeración .................................. 52

Indicación sobre la sirga de guía de hilo en caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas .... 53

Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 54

Generalidades....................................................................................................................................... 54

Detectar consumibles defectuosos....................................................................................................... 54

Mantenimiento con cada puesta en servicio......................................................................................... 55

Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta ......................... 55

Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 56

Diagnóstico de errores, solución de errores ......................................................................................... 56

Datos técnicos ........................................................................................................................................... 61

Generalidades....................................................................................................................................... 61

Antorcha de soldadura MTG 2500 S ................................................................................................... 61

Antorcha de soldadura MTG 2100 S ................................................................................................... 61

ES

Appendix 123

Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124

45

46

Seguridad

Seguridad

¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto y los trabajos realizados de forma defec-

tuosa pueden causar graves daños personales y materiales. Todos los trabajos
descritos en este manual de instrucciones deben ser realizados solo por personal
técnico formado. Todas las funciones descritas en este manual de instrucciones
deben ser realizadas solo por personal técnico formado. Realizar los trabajos
descritos y aplicar las funciones descritas solo después de haber leído y com­prendido, en su totalidad, los siguientes documentos:

- Este manual de instrucciones.

- El documento adjunto "Indicaciones de seguridad".

- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en
particular las indicaciones de seguridad.

¡ADVERTENCIA! Las descargas eléctricas pueden ser mortales. Adicionalmen­te existe peligro de lesiones originado por la salida del electrodo de soldadura.
Antes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones:

- Poner el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición - O -

- Separar la fuente de corriente de la red

- Asegurar que la fuente de corriente permanezca separada de la red hasta
que se hayan finalizado todos los trabajos

¡PRECAUCIÓN! Peligro de quemaduras debido a que durante el servicio se ca­lientan mucho los componentes de la antorcha de soldadura y el refrigerante. An­tes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones, dejar
que se enfríen todos los componentes de la antorcha de soldadura y el refrige­rante a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

ES

¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños personales y materiales originado por uniones

inapropiadas. Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar
bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión sufi­ciente.

¡OBSERVACIÓN! Jamás se deben poner en servicio antorchas de soldadura re­frigeradas por agua sin refrigerante. El fabricante declina cualquier responsabili­dad frente a los daños que se pudieran originar, se extinguirán todos los
derechos de garantía.

¡OBSERVACIÓN! Cerrar los tubos de refrigerante de las antorchas de soldadura
refrigeradas por agua siempre con el cierre de plástico montado cuando se se­paran las mismas de la refrigeración o del avance de hilo.

47

Generalidades

Generalidades Las antorchas MIG/MAG son especialmente robustas y fiables. La carcasa del asa de for-

mas ergonómicas, una articulación esférica y una distribución óptima de peso permiten
trabajar sin cansarse. Las antorchas de soldadura están disponibles con diferentes rangos
de potencia y tamaños, en versión refrigerada por gas y por agua. De este modo, se con­sigue una buena accesibilidad a los cordones de soldadura. Las antorchas de soldadura
se pueden adaptar a los más diferentes planteamientos de las tareas y muestran sus ven­tajas de forma óptima en la producción manual en serie e individual, así como en el ámbito
de los talleres.

48

Funciones de la tecla de la antorcha

Función del pul­sador de la antor­cha de una
posición

Función del pulsador de la antorcha en la
posición de conmutación (accionado com­pletamente):

- Inicio de la soldadura.

ES

49

Instalación y puesta en servicio

Montar los consu­mibles en el cue­llo antorcha

1 2

1

3

3

2

** Apretar la tobera de gas hasta el

tope

Montar la sirga de
guía de hilo en el
juego de cables
de la antorcha

50

1 2

1

2

3 4

3 4

ES

5

5

1 2

6 7

* Sirga de guía de hilo de acero
** Sirga de guía de hilo de plástico

***

*** Enroscar el cierre hasta el tope sobre la sirga de guía de hilo. La sirga de guía de

hilo debe estar visible en el taladro del cierre.

51

Conectar la antor­cha de soldadura
al avance de hilo

1

1

* Solo si las conexiones de refrige-

rante disponibles como opción
están instaladas en el avance de
hilo y en el caso de tratarse de una
antorcha refrigerada por agua.

Conectar los tubos de refrigerante
siempre según el color marcado en
los mismos.

Conectar la antor­cha de soldadura
a la fuente de co­rriente y a la refri­geración

1 2

1

2

3

1

2

5

4

*

* Solo si las conexiones de refrigerante disponibles como opción están instaladas

en la refrigeración y en el caso de tratarse de una antorcha refrigerada por agua.
Conectar los tubos de refrigerante siempre según el color marcado en los mismos.

1

3

52

Indicación sobre
la sirga de guía de
hilo en caso de
antorchas de sol­dadura refrigera­das por gas

¡OBSERVACIÓN! Si en caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas se

utiliza una sirga de guía de hilo de plástico con un inserto de bronce en vez de
una sirga de guía de hilo de acero, deben reducirse los datos de potencia indica­dos en los datos técnicos en un 30 %.

Para poder utilizar las antorchas refrigeradas por gas con la máxima potencia,
sustituir el inserto de guía de hilo de 40 mm (1.575 in.) por el inserto de guía de
hilo de 300 mm (11.81 in.) según se muestra a continuación.

1 2

1

2

ES

53

Cuidado, mantenimiento y eliminación

Generalidades El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor relevante

para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas tem­peraturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un
mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.

¡OBSERVACIÓN! Al retirar las
proyecciones de soldadura, evitar
que se produzcan marcas y ras­guños ya que las proyecciones de
soldadura originadas durante un
servicio posterior podrían quedar­se incrustadas.

¡En ningún caso se debe doblar el cuello
antorcha!

Detectar consu­mibles defectuo­sos

1.

1. Piezas aislantes
– Bordes exteriores quemados, entalladuras

2. Regleta de inyectores
– Bordes exteriores quemados, entalladuras
– Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

3. Protección antiproyecciones
– Bordes exteriores quemados, entalladuras

4. Tubos de contacto
– Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados)
– Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
– Penetración en la punta del tubo de contacto

5. Toberas de gas
– Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
– Bordes exteriores quemados
– entalladuras.

2.

3.

4.

5.

54

Mantenimiento
con cada puesta
en servicio

- Controlar los consumibles

- Sustituir los consumibles defectuosos

- Alejar la tobera de gas de las proyecciones de soldadura

1 1

1

2

* Comprobar la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislamientos

con respecto a daños y sustituir los componentes dañados.

- Adicionalmente con cada puesta en servicio, en caso de antorchas refrigeradas por
agua:

- Asegurarse de que todas las conexiones de líquido de refrigeración están es-

tancas

- Asegurarse de que el retorno de líquido de refrigeración está limitado correcta-

mente

ES

Mantenimiento
con cada sustitu­ción de la bobina
de hilo/bobina
con fondo de ces­ta

- Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

- Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la sirga de
guía de hilo limpiar los consumibles.

1 2

1

2

55

Diagnóstico de errores, solución de errores

Diagnóstico de
errores, solución
de errores

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corrien­te iluminadas, gas protector disponible.

Causa: Conexión de masa errónea.
Solución: Establecer la conexión de masa correctamente.

Causa: Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura.
Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corrien­te iluminadas.

Causa: La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada

hasta el tope.

Solución: Enchufar la FSC hasta el tope.

Causa: Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defec-

tuoso.

Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: El juego de cables de interconexión no está correctamente conectado o está

defectuoso.

Solución: Conectar el juego de cables de interconexión correctamente.

Sustituir el juego de cables de interconexión defectuoso.

Causa: Fuente de corriente defectuosa.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico.

No hay gas protector

Todas las demás funciones están disponibles.

Causa: Bombona de gas vacía.
Solución: Cambiar la bombona de gas.

Causa: Regulador de presión de gas defectuoso.
Solución: Sustituir el regulador de presión de gas.

Causa: Manguera de gas doblada, dañada o no montada.
Solución: Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de gas de-

fectuosa.

Causa: Antorcha de soldadura defectuosa.
Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

56

Causa: Electroválvula de gas defectuosa.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la electro-

válvula de gas).

Propiedades insuficientes de soldadura

Causa: Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución: Corregir los ajustes.

Causa: Conexión de masa incorrecta.
Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.

Causa: No hay gas protector o el gas es insuficiente.
Solución: Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de

gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura. En caso de
antorchas de soldadura refrigeradas por gas, se debe comprobar la obtura­ción de gas; utilizar una sirga de guía de hilo adecuada.

Causa: Fuga en la antorcha de soldadura.
Solución: Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado.
Solución: Cambiar el tubo de contacto.

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto.
Solución: Comprobar la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta insertada.

ES

Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto.
Solución: Comprobar la soldabilidad del material base.

Causa: El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo.
Solución: Utilizar el gas protector correcto.

Causa: Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (humedad, ai-

re), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hirviendo", corrien­te), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintura, grasa).

Solución: Optimizar las condiciones de soldadura.

Causa: Proyecciones de soldadura en la tobera de gas.
Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector.
Solución: Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10
(por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm)

Causa: Distancia excesivamente grande entre la antorcha de soldadura y la pieza de

trabajo.

Solución: Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo

(aprox. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.).

Causa: El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente gran-

de.

Solución: Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura.

Causa: Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el diámetro/

material del electrodo de soldadura.

Solución: Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.

57

Transporte de hilo inadecuado

Causa: Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corriente está

ajustado demasiado fuerte.

Solución: Aflojar el ajuste del freno.

Causa: Taladro del tubo de contacto incorrecto.
Solución: Sustituir el tubo de contacto.

Causa: La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos.
Solución: Comprobar la sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo respecto a do-

bladuras, suciedad, etc.
Sustituir la sirga de guía de hilo defectuosa o el inserto de guía de hilo defec­tuoso.

Causa: Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura uti-

lizado.

Solución: Utilizar los rodillos de avance adecuados.

Causa: Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance.
Solución: Mejorar la presión de apriete.

Causa: Los rodillos de avance están sucios o dañados.
Solución: Limpiar o sustituir los rodillos de avance.

Causa: Sirga de guía de hilo mal instalada o doblada.
Solución: Sustituir la sirga de guía de hilo.

Causa: La sirga de guía de hilo es demasiado corta después del tronzado.
Solución: Sustituir la sirga de guía de hilo y acortar la nueva sirga de guía de hilo a la

longitud correcta.

Causa: Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de apriete excesi-

va en los rodillos de avance.

Solución: Reducir la presión de apriete en los rodillos de avance.

Causa: El electrodo de soldadura está sucio u oxidado.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

La tobera de gas se calienta mucho

Causa: No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento

de la tobera de gas.

Solución: Apretar la tobera de gas hasta el tope.

58

La antorcha de soldadura se calienta mucho

Causa: Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antorcha está

aflojado.

Solución: Apretar el racor.

Causa: La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima

corriente de soldadura.

Solución: Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más

potente.

Causa: Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura.
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.

Causa: Solo para equipos refrigerados por agua: caudal líquido de refrigeración in-

suficiente.

Solución: Comprobar el nivel de refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la su-

ciedad en el refrigerante, el tendido del juego de cables, etc.

Causa: La punta de la antorcha de soldadura está demasiado cerca en el arco voltai-

co.

Solución: Aumentar el Stickout.

Vida útil corta del tubo de contacto.

Causa: Rodillos de avance incorrectos.
Solución: Utilizar rodillos de avance correctos.

Causa: Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de apriete excesi-

va en los rodillos de avance.

Solución: Reducir la presión de apriete en los rodillos de avance.

Causa: Electrodo de soldadura sucio/oxidado.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

ES

Causa: Electrodo de soldadura sin recubrir.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura con un recubrimiento adecuado.

Causa: Dimensión del tubo de contacto incorrecta.
Solución: Dimensionar el tubo de contacto correctamente.

Causa: Duración excesiva de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura.
Solución: Reducir la duración de ciclo de trabajo utilizar una antorcha de soldadura más

potente.

Causa: Tubo de contacto excesivamente calentado. No se produce ninguna pérdida

de calor por estar demasiado flojo el asiento del tubo de contacto.

Solución: Apretar el tubo de contacto.

¡OBSERVACIÓN! En caso de aplicaciones CrNi se puede producir un mayor
desgaste del tubo de contacto, debido a las características superficiales del elec­trodo de soldadura CrNi.

59

Función errónea de la tecla de la antorcha

Causa: Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente están

defectuosas.

Solución: Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corriente o la

antorcha de soldadura al Servicio Técnico.

Causa: Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la antorcha.
Solución: Quitar las impurezas.

Causa: Cable de control defectuoso.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico.

Porosidad del cordón de soldadura

Causa: Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la protección de

gas del cordón de soldadura es insuficiente.

Solución: Quitar las proyecciones de soldadura.

Causa: Agujeros en la manguera de gas o conexión inexacta de la manguera de gas.
Solución: Sustituir la manguera de gas.

Causa: La junta tórica en la conexión central está cortada o defectuosa.
Solución: Sustituir la junta tórica.

Causa: Humedad/condensado en la tubería de gas.
Solución: Secar la tubería de gas.

Causa: Flujo de gas excesivo o insuficiente.
Solución: Corregir el flujo de gas.

Causa: Cantidad de gas insuficiente al comienzo o final de la soldadura.
Solución: Aumentar el flujo previo de gas y el postflujo de gas.

Causa: Electrodo de soldadura de mala calidad u oxidado.
Solución: Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Causa: Aplicable a las antorchas de soldadura refrigeradas por gas: fuga de gas en

caso de sirgas de guía de hilo no aisladas.

Solución: En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas solo se deben utili-

zar sirgas de guía de hilo aisladas.

Causa: Aplicación en exceso del líquido antiproyecciones.
Solución: Eliminar el líquido antiproyecciones sobrante / aplicar menos líquido antipro-

yecciones.

60

Datos técnicos

Generalidades Dimensionamiento de tensión (V-Peak):

- para antorchas guiadas a mano: 113 V

- para antorchas guiadas a máquina: 141 V

Datos técnicos tecla de la antorcha:

-U

-I

El servicio de la tecla de la antorcha solo está permitido en el marco de los datos técnicos.

El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

máx

máx.

= 50 V

= 10 mA

ES

Antorcha de sol­dadura MTG 2500
S

Antorcha de sol­dadura MTG 2100
S

I (amperios) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

40 % DC* 250

60 % DC* -

100 % DC* -

Ø

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

I (amperios) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

35 % DC* 210

60 % DC* -

100 % DC* -

Ø

MTG 2500 S

CO2 MEZCLA

40 % DC* 230
60 % DC* 200
100 % DC* 170

MTG 2100 S

CO2 MEZCLA

35 % DC* 190
60 % DC* 170
100 % DC* 140

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

61

62

Cher lecteur

Introduction Nous vous remercions de la confiance que vous nous témoignez et vous félicitons d'avoir

acquis ce produit Fronius de haute qualité technique. Les présentes Instructions de service
doivent vous permettre de vous familiariser avec ce produit. Par une lecture attentive de
ces instructions, vous apprendrez à connaître les diverses possibilités de votre produit Fro­nius. C'est ainsi seulement que vous pourrez en exploiter au mieux tous les avantages.

Respectez les consignes de sécurité et veillez par ce biais à garantir davantage de sécu­rité sur le lieu d'utilisation du produit. Une manipulation appropriée de ce produit garantit
sa qualité et sa fiabilité à long terme. Ces deux critères sont des conditions essentielles
pour un résultat optimal.

FR

63

64

Sommaire

Sécurité...................................................................................................................................................... 67

Sécurité................................................................................................................................................. 67

Généralités................................................................................................................................................. 68

Généralités............................................................................................................................................ 68

Fonctions de la gâchette de torche............................................................................................................ 69

Fonction de la gâchette de torche à un niveau..................................................................................... 69

Installation et mise en service.................................................................................................................... 70

Monter les pièces d'usure sur le corps de torche de soudage.............................................................. 70

Monter l'âme de guidage du fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage............................... 70

Raccordement de la torche de soudage au dévidoir ............................................................................ 72

Raccordement de la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur............................. 72

Remarque concernant l'âme de guidage du fil dans le cas des torches AL ......................................... 73

Maintenance, entretien et élimination ........................................................................................................ 74

Généralités............................................................................................................................................ 74

Identification des pièces d'usure défectueuses .................................................................................... 74

Maintenance à chaque mise en service................................................................................................ 75

Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier...................................... 75

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur................................................................................................. 76

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur ........................................................................................... 76

Caractéristiques techniques....................................................................................................................... 81

Généralités............................................................................................................................................ 81

Torche de soudage MTG 2500 S ......................................................................................................... 81

Torche de soudage MTG 2100 S ......................................................................................................... 81

FR

Appendix 123

Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124

65

66

Sécurité

Sécurité

AVERTISSEMENT ! Les erreurs de manipulation et les erreurs en cours d'opé-

ration peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves. Tous les
travaux décrits dans les présentes Instructions de service ne doivent être effec­tués que par un personnel qualifié. Toutes les fonctions décrites dans les pré­sentes Instructions de service ne doivent être mises en œuvre que par un
personnel qualifié. N'exécuter les travaux décrits et ne mettre en œuvre les fonc­tions décrites que lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et
compris :

- les présentes Instructions de service

- le document « Consignes de sécurité » en annexe

- toutes les Instructions de service des composants périphériques, en particu­lier les consignes de sécurité.

AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. En outre, il
existe un risque de blessure par la sortie du fil de soudage. Avant de commencer
toute opération décrite dans les présentes Instructions de service :

- Commuter l'interrupteur d'alimentation de la source de courant sur - O -

- Débrancher la source de courant du secteur

- S'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant
toute la durée des travaux.

ATTENTION ! Risque de brûlure en raison de l'échauffement des composants de
la torche de soudage et du réfrigérant. Avant de commencer toute opération dé­crite dans les présentes Instructions de service, laisser tous les composants de
la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C,
+77 °F).

FR

ATTENTION ! Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords

non appropriés. Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent tou­jours être solidement raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffi­sante.

REMARQUE! Ne jamais mettre en service sans réfrigérant la torche de soudage
refroidie par eau. Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages
consécutifs et tous les droits à garantie sont annulés.

REMARQUE! Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de sou­dage refroidies par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus
lorsque ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou du dévidoir.

67

Généralités

Généralités La torche de soudage MIG/MAG est particulièrement robuste et fiable. La poignée coque

de forme ergonomique, ainsi qu'une rotule et une répartition optimisée du poids permettent
un travail sans fatigue. Diverses classes de puissance et tailles de torches de soudage en
versions refroidie par eau et refroidie au gaz sont disponibles. Il est ainsi possible d'obtenir
une meilleure accessibilité aux soudures. Ces torches de soudage conviennent pour les
tâches les plus diverses et sont idéales pour la fabrication manuelle en série et sur com­mande, ainsi que dans les ateliers.

68

Fonctions de la gâchette de torche

Fonction de la gâ­chette de torche à
un niveau

Fonction de la gâchette de torche en positi­on de commutation (gâchette de torche
complètement enfoncée) :

- le soudage commence.

FR

69

Installation et mise en service

Monter les pièces
d'usure sur le
corps de torche
de soudage

1 2

1

3

3

2

** Serrer la buse de gaz jusqu'à la

butée

Monter l'âme de
guidage du fil
dans le faisceau
de liaison de
torche de sou­dage

70

1 2

1

2

3 4

3 4

5

5

1 2

6 7

FR

* Âme de guidage du fil en acier
** Âme de guidage du fil en plastique

***

*** Visser le dispositif de fermeture jusqu'à la butée sur l'âme de guidage du fil. L'âme

de guidage du fil doit être visible à travers le perçage dans le dispositif de ferme­ture.

71

Raccordement de
la torche de sou­dage au dévidoir

1

1

* Uniquement lorsque les connec-

teurs de réfrigérant disponibles en
option sont montés dans le dévidoir
et dans le cas d'une torche de sou­dage refroidie par eau.

Toujours raccorder les tuyaux de
réfrigérant en tenant compte des
marquages de couleur.

Raccordement de
la torche de sou­dage à la source
de courant et au
refroidisseur

1 2

1

2

3

1

2

5

4

*

* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option sont

montés dans le refroidisseur et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par
eau.
Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de
couleur.

1

3

72

Remarque
concernant l'âme
de guidage du fil
dans le cas des
torches AL

REMARQUE! Si on utilise pour des torches AL une âme de guidage du fil en plas-

tique avec embout de guide-fil en bronze à la place d'une âme de guidage du fil
en acier, il convient de réduire de 30 % les données de puissance indiquées dans
les caractéristiques techniques.

Afin de pouvoir faire fonctionner des torches AL à la puissance maximale, rem­placer l'embout de guide-fil de 40 mm (1.575 in.) par un embout de guide-fil de
300 mm (11.81 in.), comme représenté ci-après.

1 2

1

2

FR

73

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage constitue un facteur important

permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des
températures élevées et à un degré de salissure très important. Elle nécessite donc une
maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

REMARQUE! En enlevant les
projections de soudure, prendre
soin d'éviter de faire des stries ou
des rayures. D'autres projections
de soudure pourraient par la suite
rester collées dessus.

Ne jamais plier le corps de torche de
soudage !

Identification des
pièces d'usure
défectueuses

1.

1. Éléments d'isolation
– bords extérieurs brûlés, rainures

2. Porte-buses
– bords extérieurs brûlés, rainures
– présence de projections de soudage excessives

3. Protection anti-projections
– bords extérieurs brûlés, rainures

4. Tubes de contact
– orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales)
– présence de projections de soudage excessives
– brûlures au niveau de l'extrémité avant du tube de contact

5. Buses gaz
– présence de projections de soudage excessives
– bords extérieurs brûlés
– rainures

2.

3.

4.

5.

74

Maintenance à
chaque mise en
service

- Contrôler les pièces d'usure

- Remplacer les pièces d'usure défectueuses

- Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz

1 1

1

2

* Contrôler l'état de la buse de gaz, de la protection anti-projections et des isola-

tions et remplacer les composants endommagés.

- En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies par
eau :

- s'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches

- vérifier la présence d'un retour de réfrigérant conforme

FR

Maintenance à
chaque remplace­ment de la bobine
de fil/bobine type
panier

- Nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit

- Recommandé : remplacer l'âme de guidage du fil ; nettoyer les pièces d'usure avant
d'installer de nouveau l'âme de guidage du fil.

1 2

1

2

75

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d’er­reur, élimination
de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source
de courant, gaz de protection disponible

Cause : Connexion à la masse incorrecte
Solution : Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Cause : Câble de courant interrompu dans la torche de soudage
Solution : Remplacer la torche de soudage

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source
de courant

Cause : FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en

butée

Solution : Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée

Cause : Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défec-

tueux

Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Faisceau de liaison non raccordé correctement ou défectueux
Solution : Raccorder correctement le faisceau de liaison

Remplacer le faisceau de liaison défectueux

Cause : Source de courant défectueuse
Solution : Contacter le service après-vente

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause : Bouteille de gaz vide
Solution : Remplacer la bouteille de gaz

Cause : Robinet détendeur défectueux
Solution : Remplacer le robinet détendeur

Cause : Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Solution : Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer le tuyau

de gaz défectueux

Cause : Torche de soudage défectueuse
Solution : Remplacer la torche de soudage

76

Cause : Électrovanne de gaz défectueuse
Solution : Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de gaz)

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause : Paramètres incorrects
Solution : Corriger les paramètres

Cause : Connexion de mise à la masse incorrecte
Solution : Établir un bon contact avec la pièce à souder

Cause : Pas ou pas assez de gaz de protection
Solution : Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le raccord de

gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, vérifier l'étanchéité
au gaz et utiliser une âme de guidage du fil adaptée

Cause : Fuite au niveau de la torche de soudage
Solution : Remplacer la torche de soudage

Cause : Tube de contact trop grand ou usé
Solution : Remplacer le tube de contact

Cause : Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil
Solution : Contrôler la bobine de fil/bobine type panier insérée

Cause : Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil
Solution : Vérifier la compatibilité du matériau de base avec le soudage

Cause : Gaz de protection inapproprié pour cet alliage de fil
Solution : Utiliser le bon gaz de protection

Cause : Conditions de soudage défavorables : gaz de protection contaminé (humidité,

air), blindage gaz défectueux (bain de fusion "en ébullition", courant d'air), im­puretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)

Solution : Optimiser les conditions de soudage

Cause : Projections de soudure dans la buse gaz
Solution : Enlever les projections de soudure

Cause : Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz de protection
Solution : Réduire la quantité de gaz de protection, recommandation :

quantité de gaz de protection (l/min) = diamètre du fil (mm) x 10
(par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

FR

Cause : Distance trop grande entre la torche de soudage et la pièce à souder
Solution : Réduire la distance entre la torche de soudage et la pièce à souder (env. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Cause : Angle de placement de la torche de soudage trop grand
Solution : Réduire l'angle de placement de la torche de soudage

Cause : Les composants du dévidoir ne correspondent pas au diamètre du fil-

électrode / au matériau du fil-électrode

Solution : Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés

77

Avance du fil défectueuse

Cause : Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de courant

est trop serré

Solution : Régler le frein moins fort

Cause : L'orifice du tube de contact est obturé
Solution : Remplacer le tube de contact

Cause : Âme de guidage du fil ou système de guidage du fil défectueux
Solution : Vérifier que l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil n'est ni plié(e), ni

encrassé(e), etc.
Remplacer l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil s'ils sont défec­tueux

Cause : Galets d'entraînement non adaptés au fil-électrode utilisé
Solution : Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Cause : Pression d'appui des galets d'entraînement incorrecte
Solution : Optimiser la pression d'appui

Cause : Galets d'entraînement encrassés ou endommagés
Solution : Nettoyer ou remplacer les galets d'entraînement

Cause : Âme de guidage du fil obturée ou pliée
Solution : Changer l'âme de guidage du fil

Cause : Âme de guidage du fil trop courte après égalisation
Solution : Remplacer l'âme de guidage du fil et couper la nouvelle à la bonne longueur

Cause : Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au ni-

veau des galets d'entraînement

Solution : Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Cause : Fil-électrode encrassé ou rouillé
Solution : Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

La buse de gaz devient très chaude

Cause: Pas de dissipation thermique en raison d’une fixation trop lâche de la buse de

gaz

Remède: Visser la buse de gaz jusqu’à la butée

78

La torche de soudage devient très chaude

Cause : Sur les torches de soudage Multilock uniquement : Écrou-raccord du corps

de torche de soudage desserré

Solution : Serrer l'écrou-raccord

Cause : La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maxi-

male

Solution : Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puis-

sante

Cause : Torche de soudage insuffisamment dimensionnée
Solution : Respecter le facteur de marche et les limites de charge

Cause : Uniquement pour les installations refroidies par eau : Débit de réfrigérant trop

faible

Solution : Contrôler le niveau de réfrigérant, le volume du débit de réfrigérant, l'encras-

sement du réfrigérant, la pose du faisceau de liaison, etc.

Cause : L'extrémité de la torche de soudage est trop proche de l'arc électrique
Solution : Augmenter le Stickout

Courte durée de vie du tube de contact

Cause: Galets d’entraînement non adaptés
Remède: Utiliser des galets d’entraînement adaptés

FR

Cause: Abrasion du fil-électrode en raison d’une pression d’appui trop élevée au ni-

veau des galets d’entraînement

Remède: Réduire la pression d’appui au niveau des galets d’entraînement

Cause: Fil-électrode encrassé / rouillé
Remède: Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Cause: Fil-électrode non-revêtu
Remède: Utiliser un fil-électrode disposant du revêtement approprié

Cause: Mauvaise dimension du tube de contact
Remède: Dimensionner correctement le tube de contact

Cause: Facteur de marche de la torche de soudage trop long
Remède: Diminuer le facteur de marche ou utiliser une torche de soudage plus puis-

sante

Cause: Surchauffe du tube de contact. Pas de dissipation thermique en raison d’une

fixation trop lâche du tube de contact

Remède: Visser le tube de contact

REMARQUE! Dans le cas des applications CrNi, l’usure du tube de contact peut
être plus importante en raison de la composition de la surface du fil-électrode Cr­Ni.

79

Dysfonctionnement de la gâchette de la torche

Cause : La connexion entre la torche de soudage et la source de courant est défec-

tueuse

Solution : Établir les connexions de manière conforme / adresser la source de courant

ou la torche de soudage au S.A.V.

Cause : Présence d'impuretés entre la gâchette de torche et son boîtier
Solution : Procéder au nettoyage

Cause : Câble de commande défectueux
Solution : Contacter le service après-vente

Porosité de la soudure

Cause : Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection gazeuse in-

suffisante de la soudure

Solution : Enlever les projections de soudure

Cause : Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau

de gaz

Solution : Remplacer le tuyau de gaz

Cause : Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux
Solution : Remplacer le joint torique

Cause : Humidité / condensation dans la conduite de gaz
Solution : Sécher la conduite de gaz

Cause : Débit de gaz trop fort ou trop faible
Solution : Corriger le débit de gaz

Cause : Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage
Solution : Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Cause : Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité
Solution : Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Cause : S'applique aux torches de soudage refroidies par gaz : Sortie de gaz sur des

âmes de guidage du fil non isolées

Solution : Pour les torches refroidies au gaz, n'utilisez que des âmes de guidage du fil

isolées

Cause : Agent de séparation en quantité excessive
Solution : Enlever l'agent de séparation en excès / Appliquer moins d'agent de sépara-

tion

80

Caractéristiques techniques

Généralités Mesure de la tension (V-Peak) :

- pour torches de soudage manuelles : 113 V

- pour torches de soudage à guidage mécanique : 141 V

Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche :

-U

-I

L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des carac­téristiques techniques.

max

= 10 mA

max

= 50 V

Torche de sou­dage MTG 2500 S

Torche de sou­dage MTG 2100 S

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

MTG 2500 S

I (Ampère) 10 min/40 °C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

CO2 MIXED

40 % f.m.* 250

60 % f.m.* -

100 % f.m.* -

40 % f.m.* 230
60 % f.m.* 200
100 % f.m.* 170

Ø

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* f.m. = facteur de marche

MTG 2100 S

I (Ampère) 10 min/40 °C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

CO2 MIXED

35 % f.m.* 210

60 % f.m.* -

100 % f.m.* -

35 % f.m.* 190
60 % f.m.* 170
100 % f.m.* 140

Ø

FR

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* f.m. = facteur de marche

81

82

Gentile Lettore,

Introduzione Grazie per la fiducia accordataci e per aver scelto questo prodotto Fronius di elevata qua-

lità tecnica. Le presenti istruzioni aiutano ad acquisire dimestichezza con esso. Un'attenta
lettura delle istruzioni consente di conoscere le svariate opzioni offerte dal prodotto Fro­nius. Solo in questo modo è possibile trarne il massimo.

È di fondamentale importanza, inoltre, osservare le norme di sicurezza e mettere in sicu­rezza il luogo d'impiego del prodotto. Un accurato trattamento del prodotto ne favorisce la
qualità e l'affidabilità nel corso del tempo, presupposti fondamentali per ottenere risultati
eccellenti.

IT

83

84

Indice

Sicurezza ................................................................................................................................................... 87

Sicurezza .............................................................................................................................................. 87

In generale ................................................................................................................................................. 88

In generale............................................................................................................................................ 88

Funzioni del tasto della torcia .................................................................................................................... 89

Funzione del tasto della torcia a uno stadio.......................................................................................... 89

Installazione e messa in funzione .............................................................................................................. 90

Montaggio dei pezzi soggetti a usura sul corpo della torcia ................................................................. 90

Montaggio della guaina guidafilo nel pacchetto tubi flessibili della torcia per saldatura ...................... 90

Collegamento della torcia per saldatura al carrello traina filo ............................................................... 92

Collegamento della torcia per saldatura al generatore e al gruppo di raffreddamento......................... 92

Avvertenza relativa alla guaina guidafilo per le torce per saldatura raffreddate a gas ......................... 93

Cura, manutenzione e smaltimento ........................................................................................................... 94

In generale............................................................................................................................................ 94

Riconoscimento dei pezzi soggetti a usura difettosi ............................................................................. 94

Manutenzione a ogni messa in funzione............................................................................................... 95

Manutenzione ad ogni sostituzione della bobina filo/bobina intrecciata ............................................... 95

Diagnosi e risoluzione degli errori.............................................................................................................. 96

Diagnosi e risoluzione degli errori......................................................................................................... 96

Dati tecnici ................................................................................................................................................. 101

In generale............................................................................................................................................ 101

Torcia per saldatura MTG 2500 S ........................................................................................................ 101

Torcia per saldatura MTG 2100 S ........................................................................................................ 101

IT

Appendix 123

Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124

85

86

Sicurezza

Sicurezza

AVVISO! Il cattivo uso dell'apparecchio e l'errata esecuzione dei lavori possono

causare lesioni personali e danni materiali gravi. Tutti i lavori riportati nelle pre­senti istruzioni per l'uso devono essere eseguiti unicamente da personale tecnico
qualificato. Tutte le funzioni descritte nelle presenti istruzioni per l'uso devono es­sere utilizzate soltanto da personale tecnico qualificato. Eseguire tutti i lavori de­scritti e utilizzare tutte le funzioni illustrate solo dopo aver letto integralmente e
compreso i seguenti documenti:

- le presenti istruzioni per l'uso

- il documento "Norme di sicurezza" allegato

- tutte le istruzioni per l'uso dei componenti del sistema, specialmente le nor­me di sicurezza.

AVVISO! Una scossa elettrica può risultare mortale. Inoltre, l'elettrodo a filo in
uscita può causare lesioni personali. Prima di iniziare qualsiasi lavoro descritto
nelle presenti istruzioni per l'uso:

- Posizionare l'interruttore di rete del generatore su "O".

- Scollegare il generatore dalla rete.

- Assicurarsi che il generatore resti scollegato dalla rete fino al completamento
di tutti i lavori.

PRUDENZA! Il surriscaldamento dei componenti della torcia per saldatura e del
refrigerante dovuto all'uso può causare ustioni. Prima di iniziare qualsiasi lavoro
descritto nelle presenti istruzioni per l'uso, lasciare raffreddare tutti i componenti
della torcia per saldatura e il refrigerante fino al raggiungimento della temperatura
ambiente (+25 °C, +77 °F).

IT

PRUDENZA! I collegamenti sottodimensionati possono causare lesioni personali

e danni materiali. Tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi flessibili devono sempre
essere saldamente collegati, integri, correttamente isolati e sufficientemente di­mensionati.

AVVERTENZA! Non azionare mai le torce per saldatura raffreddate ad acqua
senza refrigerante. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni
che potrebbero derivarne, escludendo ogni diritto di garanzia.

AVVERTENZA! Quando vengono scollegati dal gruppo di raffreddamento o dal
carrello traina filo, chiudere sempre i tubi del refrigerante delle torce per saldatura
raffreddate ad acqua con la chiusura in plastica montata su di essi.

87

In generale

In generale Le torce per saldatura MIG/MAG sono particolarmente robuste e affidabili. L'impugnatura

ergonomica, un giunto sferico e una distribuzione ottimale del peso consentono di lavorare
senza affaticarsi. Le torce per saldatura sono disponibili in varie classi di potenza e dimen­sioni, in versione raffreddata a gas e ad acqua, consentendo così una buona accessibilità
ai giunti saldati. Le torce per saldatura possono essere adattate alle lavorazioni più svaria­te e si dimostrano particolarmente efficaci nella produzione in serie e nella lavorazione sin­gola manuale, nonché nell'impiego nelle officine.

88

Funzioni del tasto della torcia

Funzione del ta­sto della torcia a
uno stadio

Funzione del tasto della torcia nella posizi­one di comando (tasto della torcia comple­tamente premuto):

- la saldatura si avvia.

IT

89

Installazione e messa in funzione

Montaggio dei
pezzi soggetti a
usura sul corpo
della torcia

1 2

1

3

3

2

** Serrare completamente l'ugello del

gas.

Montaggio della
guaina guidafilo
nel pacchetto tubi
flessibili della tor­cia per saldatura

90

1 2

1

2

3 4

3 4

5

5

1 2

6 7

* Guaina guidafilo in acciaio
** Guaina guidafilo in plastica

IT

***

*** Avvitare completamente la chiusura sulla guaina guidafilo. La guaina guidafilo

deve risultare visibile dal foro della chiusura.

91

Collegamento
della torcia per
saldatura al car­rello traina filo

1

1

* Solo se nel carrello traina filo sono

installati gli attacchi del refrigerante
opzionali e per la torcia per saldatu­ra raffreddata ad acqua.

Collegare sempre i tubi del refrige­rante in base al contrassegno colo­rato.

Collegamento
della torcia per
saldatura al gene­ratore e al gruppo
di raffreddamento

1 2

1

2

3

1

2

5

4

*

* Solo se nel gruppo di raffreddamento sono installati gli attacchi del refrigerante op-

zionali e per la torcia per saldatura raffreddata ad acqua.
Collegare sempre i tubi del refrigerante in base al contrassegno colorato.

1

3

92

Avvertenza relati­va alla guaina gui­dafilo per le torce
per saldatura raf­freddate a gas

AVVERTENZA! Se nelle torce per saldatura raffreddate a gas si utilizzano guai-

ne guidafilo in plastica dotate di inserto guidafilo in bronzo anziché guaine guida­filo in acciaio, ridurre del 30% la potenza indicata nei dati tecnici.

Per poter azionare le torce per saldatura raffreddate a gas alla massima potenza,
sostituire l'inserto guidafilo da 40 mm (1.575 in.) con uno da 300 mm (11.81 in.)
come illustrato di seguito.

1 2

1

2

IT

93

Cura, manutenzione e smaltimento

In generale Una manutenzione regolare e preventiva della torcia per saldatura è fondamentale per ga-

rantirne il corretto funzionamento. La torcia per saldatura è esposta a temperature elevate
e accumuli di impurità. Per questo motivo richiede una manutenzione più frequente rispetto
ad altri componenti del sistema di saldatura.

AVVERTENZA! Nel rimuovere gli
spruzzi di saldatura evitare di pro­vocare graffi e rigature, in cui po­trebbero depositarsi stabilmente
gli spruzzi di saldatura prodotti nel
corso dei successivi impieghi.

Non piegare in nessun caso il corpo torcia!

Riconoscimento
dei pezzi soggetti
a usura difettosi

1.

1. Elementi isolanti
– spigoli esterni bruciati, intaccature.

2. Supporti degli ugelli
– spigoli esterni bruciati, intaccature
– incollatura a causa degli spruzzi di saldatura.

3. Protezione antispruzzo
– spigoli esterni bruciati, intaccature.

4. Tubi di contatto
– fori di ingresso e di uscita del filo ovalizzati
– incollatura a causa degli spruzzi di saldatura
– punta del tubo di contatto bruciata.

5. Ugelli del gas
– incollatura a causa degli spruzzi di saldatura
– spigoli esterni bruciati
– intaccature.

2.

3.

4.

5.

94

Manutenzione a
ogni messa in
funzione

- Controllare i pezzi soggetti a usura

- Sostituire i pezzi soggetti a usura difettosi.

- Asportare gli spruzzi di saldatura dall'ugello del gas.

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1

2

Manutenzione ad
ogni sostituzione
della bobina filo/
bobina intrecciata

* Controllare che ugello del gas, protezione antispruzzo e isolamenti non presenti-

no danni e sostituire i componenti danneggiati.

- Inoltre, a ogni messa in funzione per le torce per saldatura raffreddate ad acqua:

- assicurarsi che tutti gli attacchi del refrigerante siano a tenuta stagna

- assicurarsi che il flusso di ritorno del refrigerante sia regolare.

- Pulire il tubo di alimentazione filo con aria compressa ridotta.

- Consigliato: sostituire la guaina guidafilo, pulire i pezzi soggetti a usura prima di instal­lare di nuovo la guaina guidafilo.

1 2

1

2

IT

95

Diagnosi e risoluzione degli errori

Diagnosi e risolu­zione degli errori

Corrente di saldatura assente

Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese, gas inerte presente.

Causa: collegamento a massa errato.
Risoluzione: eseguire il collegamento a massa in modo regolare.

Causa: cavo della corrente della torcia per saldatura interrotto.
Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Anche premendo il tasto della torcia, questa non funziona

Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese.

Causa: FSC ("Fronius System Connector", attacco centrale) non inserito completa-

mente.

Risoluzione: inserire completamente l'FSC.

Causa: torcia per saldatura o cavo di comando della torcia difettosi.
Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: pacchetto tubi flessibili di collegamento non regolarmente collegato o difetto-

so.

Risoluzione: collegare regolarmente il pacchetto tubi flessibili di collegamento;

sostituire il pacchetto tubi flessibili di collegamento difettoso.

Causa: generatore difettoso.
Risoluzione: contattare il servizio di assistenza.

Gas inerte assente

Tutte le altre funzioni sono disponibili.

Causa: bombola del gas vuota.
Risoluzione: sostituire la bombola del gas.

Causa: riduttore di pressione del gas difettoso.
Risoluzione: sostituire il riduttore di pressione del gas.

Causa: tubo del gas smontato, piegato o danneggiato.
Risoluzione: montare il tubo del gas, disporlo diritto. Sostituire il tubo del gas difettoso.

Causa: torcia per saldatura difettosa.
Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: valvola magnetica del gas difettosa.
Risoluzione: contattare il servizio di assistenza (per far sostituire la valvola magnetica del

gas).

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Proprietà di saldatura scarse

Causa: parametri di saldatura errati.
Risoluzione: correggere le impostazioni.

Causa: cattivo collegamento a massa.
Risoluzione: creare un buon contatto con il pezzo da lavorare.

Causa: gas inerte assente o insufficiente.
Risoluzione: controllare il riduttore di pressione del gas, il tubo del gas, la valvola magne-

tica del gas e l'attacco del gas inerte della torcia per saldatura. Per le torce
per saldatura raffreddate a gas, controllare la guarnizione di tenuta del gas,
utilizzare una guaina guidafilo idonea.

Causa: torcia per saldatura non ermetica.
Risoluzione: sostituire la torcia per saldatura.

Causa: tubo di contatto troppo grande o usurato.
Risoluzione: sostituire il tubo di contatto.

Causa: lega del filo o diametro del filo errati.
Risoluzione: controllare la bobina filo/intrecciata inserita.

Causa: lega del filo o diametro del filo errati.
Risoluzione: verificare la saldabilità del materiale di base.

Causa: gas inerte non adatto alla lega del filo.
Risoluzione: utilizzare il gas inerte adatto.

Causa: condizioni di saldatura sfavorevoli: impurità nel gas inerte (umidità, aria), pro-

tezione con gas carente (il bagno di fusione "cuoce", aria di trazione), impurità
sul pezzo da lavorare (ruggine, vernice, grasso).

Risoluzione: ottimizzare le condizioni di saldatura.

Causa: spruzzi di saldatura nell'ugello del gas.
Risoluzione: rimuovere gli spruzzi di saldatura.

Causa: turbolenze causate da un'eccessiva quantità di gas inerte.
Risoluzione: ridurre la quantità di gas inerte; si consiglia la seguente proporzione:

quantità di gas inerte (l/min) = diametro del filo (mm) x 10
(ad es. 16 l/min per elettrodo a filo da 1,6 mm).

IT

Causa: distanza eccessiva tra la torcia per saldatura e il pezzo da lavorare.
Risoluzione: ridurre la distanza tra la torcia per saldatura e il pezzo da lavorare (ca. 10-15

mm / 0.39-0.59 in.).

Causa: angolo di incidenza della torcia per saldatura troppo ampio.
Risoluzione: ridurre l'angolo di incidenza della torcia per saldatura.

Causa: i componenti di avanzamento del filo non sono adatti al diametro dell'elettrodo

a filo / al materiale dell'elettrodo a filo.

Risoluzione: utilizzare i componenti di avanzamento filo corretti.

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Cattiva alimentazione del filo

Causa: a seconda del sistema, regolazione del freno nel carrello traina filo o nel ge-

neratore troppo rigida.

Risoluzione: allentare la regolazione del freno.

Causa: foro del tubo di contatto spostato.
Risoluzione: sostituire il tubo di contatto.

Causa: guaina guidafilo o inserto guidafilo difettosi.
Risoluzione: controllare l'eventuale presenza di impurità, piegature, ecc. sulla guaina gui-

dafilo o sull'inserto guidafilo;
sostituire la guaina guidafilo o l'inserto guidafilo difettosi.

Causa: rulli d'avanzamento non adatti all'elettrodo a filo utilizzato.
Risoluzione: utilizzare rulli d'avanzamento adatti.

Causa: pressione d'aderenza dei rulli d'avanzamento errata.
Risoluzione: ottimizzare la pressione d'aderenza.

Causa: rulli d'avanzamento sporchi o danneggiati.
Risoluzione: pulire o sostituire i rulli d'avanzamento.

Causa: guaina guidafilo spostata o piegata.
Risoluzione: sostituire la guaina guidafilo.

Causa: guaina guidafilo troppo corta dopo il taglio a misura.
Risoluzione: sostituire la guaina guidafilo e accorciare la guaina guidafilo nuova alla lun-

ghezza corretta.

Causa: abrasione dell'elettrodo a filo causata da una pressione d'aderenza eccessiva

sui rulli d'avanzamento.

Risoluzione: ridurre la pressione d'aderenza sui rulli d'avanzamento.

Causa: elettrodo a filo sporco o arrugginito.
Risoluzione: utilizzare elettrodi a filo di qualità superiore e privi di impurità.

L’ugello del gas si surriscalda

Causa: assenza di dissipazione del calore a causa dell’ugello del gas allentato.
Risoluzione: serrare completamente l’ugello del gas.

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La torcia per saldatura si surriscalda

Causa: solo per le torce per saldatura Multilock: dado per raccordi del corpo torcia al-

lentato.

Risoluzione: serrare il dado per raccordi.

Causa: la torcia per saldatura è stata utilizzata con una corrente di saldatura superio-

re a quella massima.

Risoluzione: ridurre la potenza di saldatura o utilizzare una torcia per saldatura con presta-

zioni più elevate.

Causa: torcia per saldatura sottodimensionata.
Risoluzione: rispettare il tempo di accensione e i limiti di carico.

Causa: solo per impianti raffreddati ad acqua: flusso del refrigerante insufficiente.
Risoluzione: controllare il livello, la portata e il grado di impurità del refrigerante, la dispo-

sizione del pacchetto tubi flessibili, ecc.

Causa: punta della torcia per saldatura troppo vicina all'arco voltaico.
Risoluzione: aumentare lo stick-out.

Breve durata del tubo di contatto

Causa: rulli d’avanzamento errati.
Risoluzione: utilizzare i rulli d’avanzamento corretti.

IT

Causa: abrasione dell’elettrodo a filo causato da una pressione eccessiva sui rulli di

avanzamento.

Risoluzione: ridurre la pressione d’aderenza sui rulli d’avanzamento.

Causa: elettrodo a filo sporco / arrugginito
Risoluzione: utilizzare elettrodi a filo di qualità superiore e privi di impurità.

Causa: elettrodo a filo non isolato.
Risoluzione: utilizzare un elettrodo a filo con isolamento adeguato.

Causa: dimensioni del tubo di contatto errate.
Risoluzione: dimensionare correttamente il tubo di contatto.

Causa: tempo di accensione della torcia per saldatura eccessivamente lungo.
Risoluzione: ridurre il tempo di accensione o utilizzare una torcia per saldatura a presta-

zioni più elevate.

Causa: tubo di contatto surriscaldato. Assenza di dissipazione del calore a causa del

tubo di contatto allentato.

Risoluzione: stringere il tubo di contatto.

AVVERTENZA! Nelle applicazioni CrNi è possibile che il tubo di contatto si usuri
maggiormente per via della qualità della superficie dell’elettrodo a filo CrNi.

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Anomalia di funzionamento del tasto della torcia

Causa: collegamenti a spina tra torcia per saldatura e generatore difettosi.
Risoluzione: eseguire i collegamenti a spina in modo regolare / inviare il generatore o la

torcia per saldatura all'assistenza.

Causa: presenza di impurità tra il tasto della torcia e il suo corpo esterno.
Risoluzione: eliminare le impurità.

Causa: cavo di comando difettoso.
Risoluzione: contattare il servizio di assistenza.

Porosità del giunto saldato

Causa: accumulo di spruzzi nell'ugello del gas, da cui deriva una protezione antigas

insufficiente del giunto saldato.

Risoluzione: rimuovere gli spruzzi di saldatura.

Causa: tubo del gas forato o collegamento impreciso del tubo del gas.
Risoluzione: sostituire il tubo del gas.

Causa: guarnizione circolare sull'attacco centrale danneggiata o difettosa.
Risoluzione: sostituire la guarnizione circolare.

Causa: umidità / condensa nel tubo del gas.
Risoluzione: asciugare il tubo del gas.

Causa: flusso del gas eccessivo o insufficiente.
Risoluzione: correggere il flusso del gas.

Causa: portata del gas insufficiente all'inizio o al termine della saldatura.
Risoluzione: aumentare la preapertura del gas e il ritardo di chiusura del gas.

Causa: elettrodo a filo arrugginito o di scarsa qualità.
Risoluzione: utilizzare elettrodi a filo di qualità superiore e privi di impurità.

Causa: per le torce per saldatura raffreddate a gas: fuoriuscita del gas con guaine

guidafilo non isolate.

Risoluzione: utilizzare solo guaine guidafilo isolate con le torce per saldatura raffreddate a

gas.

Causa: apporto eccessivo di agente di distacco.
Risoluzione: rimuovere l'agente di distacco in eccesso / apportare meno agente di distac-

co.

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