Fronius MTG 2100 S, MTG 2500 S Operating Instruction

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Operating instructions

MTG 2500 S MTG 2100 S

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Bedienungsanleitung

Operating instructions

Manual de instrucciones

Instructions de service

Istruzioni per l'uso

Manual de instruções

42,0410,2128 012-22062022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4 Bestimmungsgemäße Verwendung 5

Funktionen der Brennertaste 6

Funktion der einstufigen Brennertaste 6

Schweißbrenner ausrüsten und anschließen 7

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 7 Verschleißteile und Draht-Führungsseele montieren 8 Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 13

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 14

Allgemeines 14 Erkennen von defekten Verschleißteilen 14 Wartung am Beginn eines jeden Arbeitstages 15 Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 15

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 18

Technische Daten 23

Allgemeines 23 MTG 2100 S 23 MTG 2500 S 23

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...). Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu jeder Zeit gegeben ist. Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAGSchweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Funktionen der Brennertaste

Funktion der einstufigen Brennertaste

Brennertaste in Schaltposition (Brennertaste ganz durchgedrückt) = Schweißstart.

Schweißbrenner ausrüsten und anschließen

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern

HINWEIS!

Risiko durch falschen Draht-Führungseinsatz.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele

▶

aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff inklusive einem DrahtFührungseinsatz aus Bronze verwendet, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten des Schweißbrenners um 30 %. Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu

▶

können, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den DrahtFührungseinsatz 320 mm (12.598 in.) ersetzen.

Verschleißteile

und DrahtFührungsseele montieren

Schweißbrenner gerade auslegen

Draht-Führungsseele gerade auslegen

Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner einschieben

Draht-Führungsseele muss sowohl vorne wie auch hinten aus dem Schweißbrenner ragen

Mit dem Kontaktrohr die Draht-Führungsseele vollständig in den Schweißbrenner schieben; Kontaktrohr festschrauben

Das Ende des Zentralanschlusses auf der Draht-Führungsseele markieren

Draht-Führungsseele an der Markierung abschneiden und sicherstellen, dass kein Grat in die DrahtFührungsseele ragt; links Draht-Führungsseele aus Stahl, rechts Draht-Führungsseele aus Kunststoff

Draht-Führungsseele entgraten

Den Spann-Nippel bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Spann-Nippel zu sehen sein

Spann-Nippel festschrauben

Gasdüse montieren

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen

** Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Pﬂege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.

Schwere Sachschäden können die Folge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf har-

▶

te Gegenstände schlagen. Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden. Den Brennerkörper keinesfalls bie-

▶

gen.

Erkennen von defekten Verschleißteilen

Verschleißteile MT 2100 S:

Isolierteile

1. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Spritzerschutz

2. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Düsenstöcke

3. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Kontaktrohre

4. ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

Gasdüsen

5. stark mit Schweißspritzern behaftet

abgebrannte Außenkanten

Einkerbungen

Verschleißteile MTG 2500 S:

Isolierteile

1. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Düsenstöcke

2. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Kontaktrohre

3. ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

Gasdüsen

4. stark mit Schweißspritzern behaftet

abgebrannte Außenkanten

Einkerbungen

Wartung am Beginn eines jeden Arbeitstages

Wartung bei jedem Austausch der Draht- / Korbspule

Verschleißteile auf Beschädigungen prüfen und defekte Verschleißteile aus-

tauschen

genaue Informationen zu defekten Verschleißteilen dem Abschnitt Er-

kennen von defekten Verschleißteilen auf Seite 14 entnehmen

Verschleißteile von Schweißspritzern befreien

MTG 2100 S:

Verschleißteile demontieren und Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

Verschleißteile mit Druckluft reinigen

Empfohlen: Die Draht-Führungsseele austauschen

MTG 2500 S:

Verschleißteile demontieren und Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

Verschleißteile mit Druckluft reinigen

Empfohlen: Die Draht-Führungsseele austauschen

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Stromquelle defekt Service-Dienst verständigen

Gasﬂasche leer Gasﬂasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

Falsche Schweißparameter Einstellungen korrigieren

Ursache: Behebung:

Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-

ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache: Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele

auf korrekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete DrahtFührungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

Ursache: Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren-

ner verwenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchﬂuss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchﬂussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberﬂächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache:

Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft

Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Gasleitung trocknen

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Zu starke oder zu geringe Gasströmung Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

U I

max

= 5 V

= 10 mA

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

MTG 2100 S

MTG 2500 S

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) CO2 (EN ISO 14175)

MIXED (EN ISO 14175)

Elektrodendurchmesser 0,8 - 1,2 mm

Schweißbrenner-Länge 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

ED = Einschaltdauer

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) CO2 (EN ISO 14175)

40 % ED1) / 210 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

40 % ED1) / 190 A 60 % ED1) / 170 A

100 % ED1) / 140 A

(0.032 - 0.047 in.)

40 % ED1) / 250 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

MIXED (EN ISO 14175)

Elektrodendurchmesser 0,8 - 1,2 mm

Schweißbrenner-Länge 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

ED = Einschaltdauer

40 % ED1) / 230 A

60 % ED1) / 200 A

100 % ED1) / 170 A

(0.032 - 0.047 in.)

Table of contents

Safety 26

Safety 26 Intended use 27

Functions of the torch trigger 28

Function of the single-staged torch trigger 28

Equipping and connecting the welding torch 29

Note on inner liner with gas-cooled welding torches 29 Fitting wearing parts and inner liner 30 Connecting the welding torch to the wirefeeder 35

Service, maintenance and disposal 36

General 36 Identifying defective wearing parts 36 Maintenance at the beginning of each working day 37 Maintenance at every wirespool/basket-type spool replacement 37

Troubleshooting 40

Technical data 45

General 45 MTG 2100 S 45 MTG 2500 S 45

EN-US

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this equip-

▶

ment and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved, and

▶

disconnect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged, and correctly insulated. Only use adequately dimensioned cables, leads, and hosepacks.

▶

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

This can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.). Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

Serious personal injuries may result.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure that there is a sufficient supply of fresh air. Ensure that there is a

▶

ventilation ﬂow rate of at least 20 m³ (169,070.1 US gi) per hour at all times. In case of doubt, the concentration of noxious substances at the work stati-

▶

on should be assessed by a safety engineer.

Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in

manual applications. Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.” The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Intended use also means:

Following all the instructions in the Operating Instructions

Carrying out all the specified inspection and maintenance work

EN-US

Functions of the torch trigger

Function of the single-staged torch trigger

Torch trigger in switch position (torch trigger fully depressed) = welding start.

Equipping and connecting the welding torch

Note on inner liner with gascooled welding torches

NOTE!

Risk due to incorrect wire-guide insert.

This can result in poor-quality weld properties.

If a plastic inner liner with a bronze wire-guide insert is used in gas-cooled

▶

welding torches instead of a steel inner liner, the power data stated in the technical data of the welding torch must be reduced by 30%. In order to operate gas-cooled welding torches at maximum power, replace

▶

the 40 mm (1.575 in.) wire-guide insert with a 320 mm (12.598 in.) wire-guide insert.

EN-US

Fitting wearing

parts and inner liner

Lay out the welding torch straight

Lay out inner liner straight

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Fronius MTG 2100 S, MTG 2500 S Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual