Fronius MTG 2100 S, MTG 2500 S Operating Instruction

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Operating instructions

MTG 2500 S MTG 2100 S

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PT-BR

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Manual de instrucciones

Instructions de service

Istruzioni per l'uso

Manual de instruções

42,0410,2128 012-22062022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4 Bestimmungsgemäße Verwendung 5

Funktionen der Brennertaste 6

Funktion der einstufigen Brennertaste 6

Schweißbrenner ausrüsten und anschließen 7

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 7 Verschleißteile und Draht-Führungsseele montieren 8 Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 13

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 14

Allgemeines 14 Erkennen von defekten Verschleißteilen 14 Wartung am Beginn eines jeden Arbeitstages 15 Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 15

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 18

Technische Daten 23

Allgemeines 23 MTG 2100 S 23 MTG 2500 S 23

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...). Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu jeder Zeit gegeben ist. Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAGSchweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Funktionen der Brennertaste

Funktion der einstufigen Brennertaste

Brennertaste in Schaltposition (Brennertaste ganz durchgedrückt) = Schweißstart.

Schweißbrenner ausrüsten und anschließen

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern

HINWEIS!

Risiko durch falschen Draht-Führungseinsatz.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele

▶

aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff inklusive einem DrahtFührungseinsatz aus Bronze verwendet, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten des Schweißbrenners um 30 %. Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu

▶

können, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den DrahtFührungseinsatz 320 mm (12.598 in.) ersetzen.

Verschleißteile

und DrahtFührungsseele montieren

Schweißbrenner gerade auslegen

Draht-Führungsseele gerade auslegen

Draht-Führungsseele in den Schweißbrenner einschieben

Draht-Führungsseele muss sowohl vorne wie auch hinten aus dem Schweißbrenner ragen

Mit dem Kontaktrohr die Draht-Führungsseele vollständig in den Schweißbrenner schieben; Kontaktrohr festschrauben

Das Ende des Zentralanschlusses auf der Draht-Führungsseele markieren

Draht-Führungsseele an der Markierung abschneiden und sicherstellen, dass kein Grat in die DrahtFührungsseele ragt; links Draht-Führungsseele aus Stahl, rechts Draht-Führungsseele aus Kunststoff

Draht-Führungsseele entgraten

Den Spann-Nippel bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Spann-Nippel zu sehen sein

Spann-Nippel festschrauben

Gasdüse montieren

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen

** Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Pﬂege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.

Schwere Sachschäden können die Folge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf har-

▶

te Gegenstände schlagen. Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden. Den Brennerkörper keinesfalls bie-

▶

gen.

Erkennen von defekten Verschleißteilen

Verschleißteile MT 2100 S:

Isolierteile

1. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Spritzerschutz

2. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Düsenstöcke

3. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Kontaktrohre

4. ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

Gasdüsen

5. stark mit Schweißspritzern behaftet

abgebrannte Außenkanten

Einkerbungen

Verschleißteile MTG 2500 S:

Isolierteile

1. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

Düsenstöcke

2. abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Kontaktrohre

3. ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

stark mit Schweißspritzern behaftet

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

Gasdüsen

4. stark mit Schweißspritzern behaftet

abgebrannte Außenkanten

Einkerbungen

Wartung am Beginn eines jeden Arbeitstages

Wartung bei jedem Austausch der Draht- / Korbspule

Verschleißteile auf Beschädigungen prüfen und defekte Verschleißteile aus-

tauschen

genaue Informationen zu defekten Verschleißteilen dem Abschnitt Er-

kennen von defekten Verschleißteilen auf Seite 14 entnehmen

Verschleißteile von Schweißspritzern befreien

MTG 2100 S:

Verschleißteile demontieren und Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

Verschleißteile mit Druckluft reinigen

Empfohlen: Die Draht-Führungsseele austauschen

MTG 2500 S:

Verschleißteile demontieren und Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

Verschleißteile mit Druckluft reinigen

Empfohlen: Die Draht-Führungsseele austauschen

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Stromquelle defekt Service-Dienst verständigen

Gasﬂasche leer Gasﬂasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

Falsche Schweißparameter Einstellungen korrigieren

Ursache: Behebung:

Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-

ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache: Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele

auf korrekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete DrahtFührungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

Ursache: Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren-

ner verwenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchﬂuss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchﬂussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberﬂächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache:

Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft

Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Gasleitung trocknen

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Zu starke oder zu geringe Gasströmung Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

U I

max

= 5 V

= 10 mA

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

MTG 2100 S

MTG 2500 S

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) CO2 (EN ISO 14175)

MIXED (EN ISO 14175)

Elektrodendurchmesser 0,8 - 1,2 mm

Schweißbrenner-Länge 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

ED = Einschaltdauer

DC-Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) CO2 (EN ISO 14175)

40 % ED1) / 210 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

40 % ED1) / 190 A 60 % ED1) / 170 A

100 % ED1) / 140 A

(0.032 - 0.047 in.)

40 % ED1) / 250 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

MIXED (EN ISO 14175)

Elektrodendurchmesser 0,8 - 1,2 mm

Schweißbrenner-Länge 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

ED = Einschaltdauer

40 % ED1) / 230 A

60 % ED1) / 200 A

100 % ED1) / 170 A

(0.032 - 0.047 in.)

Table of contents

Safety 26

Safety 26 Intended use 27

Functions of the torch trigger 28

Function of the single-staged torch trigger 28

Equipping and connecting the welding torch 29

Note on inner liner with gas-cooled welding torches 29 Fitting wearing parts and inner liner 30 Connecting the welding torch to the wirefeeder 35

Service, maintenance and disposal 36

General 36 Identifying defective wearing parts 36 Maintenance at the beginning of each working day 37 Maintenance at every wirespool/basket-type spool replacement 37

Troubleshooting 40

Technical data 45

General 45 MTG 2100 S 45 MTG 2500 S 45

EN-US

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this equip-

▶

ment and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved, and

▶

disconnect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads, and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged, and correctly insulated. Only use adequately dimensioned cables, leads, and hosepacks.

▶

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

This can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.). Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

Serious personal injuries may result.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure that there is a sufficient supply of fresh air. Ensure that there is a

▶

ventilation ﬂow rate of at least 20 m³ (169,070.1 US gi) per hour at all times. In case of doubt, the concentration of noxious substances at the work stati-

▶

on should be assessed by a safety engineer.

Intended use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in

manual applications. Any other use is deemed to be "not in accordance with the intended purpose.” The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Intended use also means:

Following all the instructions in the Operating Instructions

Carrying out all the specified inspection and maintenance work

EN-US

Functions of the torch trigger

Function of the single-staged torch trigger

Torch trigger in switch position (torch trigger fully depressed) = welding start.

Equipping and connecting the welding torch

Note on inner liner with gascooled welding torches

NOTE!

Risk due to incorrect wire-guide insert.

This can result in poor-quality weld properties.

If a plastic inner liner with a bronze wire-guide insert is used in gas-cooled

▶

welding torches instead of a steel inner liner, the power data stated in the technical data of the welding torch must be reduced by 30%. In order to operate gas-cooled welding torches at maximum power, replace

▶

the 40 mm (1.575 in.) wire-guide insert with a 320 mm (12.598 in.) wire-guide insert.

EN-US

Fitting wearing

parts and inner liner

Lay out the welding torch straight

Lay out inner liner straight

Insert the inner liner into the welding torch

EN-US

Inner liner must protrude from the front as well as from the back of the welding torch

Use the contact tip to push the inner liner completely into the welding torch; screw the contact tip tight

Mark the end of the central connector on the inner liner

Cut the inner liner at the marking and ensure that no burr protrudes into the inner liner; left inner liner made of steel, right inner liner made of plastic

EN-US

Deburr the inner liner

Screw the clamping nipple onto the inner liner up to the stop. The inner liner needs to be visible through the hole in the clamping nipple

Tighten the clamping nipple

Fit the gas nozzle

EN-US

Connecting the welding torch to the wirefeeder

** Screw the gas nozzle tightly up to the stop

Service, maintenance and disposal

General Regular and preventive maintenance of the welding torch are important factors

in achieving problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and high levels of soiling. This is why the welding torch needs more frequent maintenance than other components of the welding system.

CAUTION!

Risk of damage due to improper handling of the welding torch.

Serious damage may result.

Do not hit the welding torch on

▶

hard objects. Avoid scoring and scratches in the

▶

contact tip. Do not bend the torch body under

▶

any circumstances.

Identifying defective wearing parts

Wearing parts MT 2100 S:

Insulating parts

1. Burnt outer edges, notches

Spatter guard

2. Burnt outer edges, notches

Nozzle fittings

3. Burnt outer edges, notches

Heavily coated with welding spatter

Contact tips

4. Ground (oval) wire entry and wire exit bores

Heavily coated with welding spatter

Penetration at the tip of the contact tip

Gas nozzles

5. Heavily coated with welding spatter

Burnt outer edges

Notches

Wearing parts MTG 2500 S:

Insulating parts

1. Burnt outer edges, notches

Nozzle fittings

2. Burnt outer edges, notches

Heavily coated with welding spatter

Contact tips

3. Ground (oval) wire entry and wire exit bores

Heavily coated with welding spatter

Penetration at the tip of the contact tip

Gas nozzles

4. Heavily coated with welding spatter

Burnt outer edges

Notches

EN-US

Maintenance at the beginning of each working day

Maintenance at every wirespool/ basket-type spool replacement

Check wearing parts for damage and replace defective wearing parts

For detailed information on defective wearing parts, refer to the section

Identifying defective wearing parts on page 36

Remove welding spatter from the wearing parts

MTG 2100 S:

Remove wearing parts and clean wirefeeding hose with reduced compressed air

Clean wearing parts using compressed air

Recommended: Replace the inner liner

MTG 2500 S:

Remove wearing parts and clean wirefeeding hose with reduced compressed air

Clean wearing parts using compressed air

Recommended: Replace the inner liner

EN-US

Troubleshooting

No welding current

Power source switched on, power source indication illuminates, shielding gas present

Cause: Remedy:

No function after pressing torch trigger

Power source switched on, power source indication illuminates

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Incorrect ground connection Establish proper ground connection

Power cable in welding torch damaged or broken. Replace welding torch

FSC (‘Fronius System Connector’—central connector) not inserted up to the stop

Insert FSC up to the stop

Welding torch or welding torch control line faulty Replace welding torch

Interconnecting hosepack not properly connected or faulty Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause: Remedy:

No shielding gas

All other functions present

Cause: Remedy:

Faulty power source Notify service provider

Gas cylinder empty Change gas cylinder

Gas pressure regulator faulty Replace gas pressure regulator

Gas hose kinked, damaged, or not attached Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose

Welding torch faulty Replace welding torch

Gas solenoid valve faulty Contact service team (have gas solenoid valve replaced)

Poor-quality weld properties

Cause: Remedy:

Incorrect welding parameters Correct settings

Cause: Remedy:

Poor ground earth connection Establish good contact with workpiece

EN-US

Too little or no shielding gas Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding

torch gas connection. For gas-cooled welding torches, check gas seal, use suitable inner liner

Welding torch leaks Replace welding torch

Excessively large or heavily worn contact tip Change contact tip

Incorrect wire alloy or incorrect wire diameter Check the inserted wire spool/basket-type spool

Incorrect wire alloy or incorrect wire diameter Check the weldability of the parent materials

Shielding gas not suitable for wire alloy Use correct shielding gas

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Unfavorable welding conditions: Shielding gas contaminated (moisture, air), inadequate gas shield (weld pool “boiling”, draft), impurities in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimize welding conditions

Welding spatter in the gas nozzle Remove welding spatter

Turbulence due to excessively high quantity of shielding gas Reduce quantity of shielding gas; recommended:

shielding gas quantity (l/min) = wirespool diameter (mm) x 10 (for example 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Excessively large distance between welding torch and workpiece Reduce distance between welding torch and workpiece (approx. 10–

15 mm/0.39–0.59 in.)

Excessively large work angle of the welding torch Reduce work angle of the welding torch

Wirefeed components do not correspond to the diameter of the wire electrode/the material of the wire electrode

Use correct wirefeed components

Poor wirefeeding

Cause:

Remedy:

Depending on the system, brakes in the wirefeeder or power source set too tightly

Set the brakes to be looser

Cause: Remedy:

Hole in the contact tip displaced Replace contact tip

Faulty inner liner or wire-guide insert Check inner liner or wire-guide insert for kinks, soiling, etc.

Replace faulty inner liner or wire-guide insert

Feed rollers not suitable for wire electrode used Use suitable feed rollers

Incorrect contact pressure of the feed rollers Optimize contact pressure

Feed rollers soiled or damaged Clean or replace feed rollers

Inner liner displaced or kinked Replace inner liner

Inner liner too short after cutting to length Replace inner liner and cut new inner liner to correct length

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Gas nozzle gets very hot

Cause: Remedy:

Wear of the wire electrode due to excessive contact pressure from the feed rollers

Reduce contact pressure from the feed rollers

Wire electrode soiled or rusted Use high-quality wire electrode without soiling

For steel inner liners: use of uncoated inner liner Use a coated inner liner

No heat dissipation due to gas nozzle being fitted too loosely Screw the gas nozzle tightly up to the stop

Welding torch gets very hot

Cause: Remedy:

Only in multi-lock welding torches: Union nut of the torch body loose Tighten union nut

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Short service life of the contact tip

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Welding torch has been operated above the maximum welding current

Reduce welding power or use more powerful welding torch

Welding torch is inadequately sized Observe duty cycle and load limits

For water-cooled systems only: Coolant ﬂow too low Check coolant level, coolant ﬂow, coolant contamination, displace-

ment of the hosepack, etc.

Tip of the welding torch too close to the arc Increase stick out

Incorrect feed rollers Use correct feed rollers

Wear of the wire electrode due to excessive contact pressure at the feed rollers

Reduce contact pressure at the feed rollers

EN-US

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

NOTE!

In CrNi applications, greater contact tip wear may occur due to the surface finish of the CrNi wire electrode.

Wire electrode soiled/rusted Use high-quality wire electrode without soiling

Uncoated wire electrode Use wire electrode with suitable coating

Incorrect dimensions of the contact tip Use contact tip of the correct size

Duty cycle of the welding torch too long Reduce duty cycle or use more powerful welding torch

Contact tip overheats. No heat dissipation due to contact tip being fitted too loosely

Tighten contact tip

Malfunction of the torch trigger

Cause:

Remedy:

Faulty plug connections between the welding torch and the power source

Establish correct plug connections/send power source or welding torch to service team

Cause: Remedy:

Porosity of weld seam

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Soiling between torch trigger and torch trigger housing Remove soiling

Faulty control line Notify service provider

Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam

Remove welding spatter

Holes in gas hose or imprecise gas hose connection Replace gas hose

O-ring at central connector is cut or faulty Replace O-ring

Moisture/condensate in the gas line Dry gas line

Gas ﬂow too strong or weak Correct gas ﬂow

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Inadequate quantity of gas at the start or end of welding Increase gas pre-ﬂow and gas post-ﬂow

Rusted or poor quality wire electrode Use high-quality wire electrode without soiling

Applies to gas-cooled welding torches: Gas leakage with non-isolated inner liners

For gas-cooled welding torches, only use isolated inner liners

Too much parting agent applied Remove excess parting agent/apply less parting agent

Technical data

General Voltage rating (V-peak)

For hand-held welding torches: 113 V

For machine-guided welding torches: 141 V

Torch trigger technical data:

U I

max

= 5 V

= 10 mA

The torch trigger can only be operated within the limits of the technical data.

This product meets the requirements set out in standard IEC 60974-7/- 10 CI. A.

EN-US

MTG 2100 S

MTG 2500 S

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F) CO2 (EN ISO 14175)

MIXED (EN ISO 14175)

Wire electrode diameter 0,8 - 1,2 mm

Welding torch length 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

ED = duty cycle

DC welding current at 10 min / 40 °C (104 °F) CO2 (EN ISO 14175)

40 % ED1) / 210 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

40 % ED1) / 190 A 60 % ED1) / 170 A

100 % ED1) / 140 A

(0.032 - 0.047 in.)

40 % ED1) / 250 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

MIXED (EN ISO 14175)

Wire electrode diameter 0,8 - 1,2 mm

Welding torch length 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

40 % ED1) / 230 A

60 % ED1) / 200 A

100 % ED1) / 170 A

(0.032 - 0.047 in.)

ED = duty cycle

Contenido

Seguridad 48

Certificación de seguridad 48 Uso previsto 49

Funciones del pulsador de la antorcha 50

Función del pulsador de la antorcha de una posición 50

Equipar y conectar la antorcha de soldadura 51

Nota sobre el liner interior con antorchas refrigeradas por gas 51 Instalar los consumibles y el forro interior 52 Conexión de la antorcha de soldadura al alimentador de alambre 57

Cuidado, mantenimiento y desecho 58

General 58 Identificación de los consumibles defectuosos 58 Mantenimiento al comenzar cada día de trabajo 59 Mantenimiento en todos los reemplazos de carrete de alambre/porta bobina 59

Solución de problemas 62

Datos técnicos 67

General 67 MTG 2100 S 67 MTG 2500 S 67

ES-MX

Seguridad

Certificación de seguridad

¡PELIGRO!

¡PELIGRO! Por operación incorrecta y trabajo realizado incorrectamente.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todo el trabajo y las funciones que se describen en este documento deben

▶

realizarse únicamente por personal calificado y capacitado técnicamente. Lea y comprenda este documento en su totalidad.

▶

Lea y comprenda todas las normas de seguridad y las documentaciones para

▶

el usuario para este equipo y todos los componentes del sistema.

¡PELIGRO!

¡PELIGRO! Por corriente eléctrica.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Antes de empezar a trabajar, apague todos los dispositivos y componentes

▶

involucrados, y desconéctelos de la red de corriente. Asegure todos los equipos y componentes involucrados para que no puedan

▶

ser encendidos de nuevo.

¡PELIGRO!

¡PELIGRO! Por corriente eléctrica debido a componentes del sistema defectuosos y funcionamiento incorrecto.

Esto puede resultar en lesiones personales graves y daños a la propiedad.

Todos los cables, conductores y juegos de cables siempre deben estar conec-

▶

tados de manera segura, sin daños y aislados correctamente. Utilice únicamente cables, conductores y juegos de cables con las dimensio-

▶

nes correctas.

¡PELIGRO!

¡PELIGRO! Debido a componentes del sistema y/o equipo calientes.

Esto puede resultar en quemaduras graves o escaldaduras.

Antes de comenzar a trabajar, deje que todos los componentes y/o equipos

▶

calientes del sistema se enfríen a +25°C/+77°F (por ejemplo, líquido de refrigeración, componentes del sistema refrigerados con agua, motor de accionamiento del alimentador de alambre, etc.). Use dispositivos de protección adecuados (por ejemplo, guantes resistentes

▶

al calor, gafas de seguridad, etc.) si no es posible enfriar.

¡PELIGRO!

¡PELIGRO! Por contacto con humos de soldadura tóxicos.

Pueden ocurrir lesiones personales graves.

Siempre extraiga los humos de soldadura.

▶

Asegúrese de que haya suficiente aire fresco. Asegúrese de que haya un ﬂujo

▶

de ventilación de al menos 20 m³ (169,070.1 US gi) por hora en todo momento. En caso de dudas, la concentración de sustancias nocivas en la estación de

▶

trabajo debe ser evaluada por un técnico en certificación de seguridad.

Uso previsto La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura

MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considera como “no acorde con el propósito para el cual se diseñó”. El fabricante no se responsabilizará por los daños que puedan provocarse por dicho uso inadecuado.

El uso que se pretende también significa:

Seguir todas las instrucciones del manual de instrucciones

Llevar a cabo todas las inspecciones especificadas y los trabajos de manten-

imiento

ES-MX

Funciones del pulsador de la antorcha

Función del pulsador de la antorcha de una posición

El pulsador de la antorcha en la posición del interruptor (pulsador de la antorcha completamente presionado) = inicio de soldadura.

Equipar y conectar la antorcha de soldadura

Nota sobre el liner interior con antorchas refrigeradas por gas

¡OBSERVACIÓN!

Riesgo debido al uso de cableado incorrecto.

Esto puede tener como consecuencia una soldadura de baja calidad.

Si, en lugar de un liner interior de acero, se usa un liner interior de plástico

▶

con cableado de bronce en antorchas refrigeradas por gas, la información sobre la potencia detallada en la ficha técnica de la antorcha de soldadura debe reducirse un 30%. Para poder utilizar antorchas refrigeradas por gas con un nivel de potencia

▶

máxima, sustituya el cableado de 40 mm (1.575 in.) por un cableado de 320 mm (12.598 in.).

ES-MX

Instalar los con-

sumibles y el forro interior

Coloque la antorcha de soldadura recta

Coloque el forro interior recto

Inserte el forro interior en la antorcha de soldadura

ES-MX

El forro interior debe sobresalir tanto del frente como de la parte posterior de la antorcha de soldadura

Utilice la punta de contacto para empujar el forro interior completamente dentro de la antorcha de soldadura; atornille bien la punta de contacto

Marque el final de la conexión central en el forro interior

Corte el forro interior en la marca y asegúrese de que no sobresalgan rebabas en el forro interior; forro interior izquierdo hecho de acero, forro interior derecho hecho de plástico

ES-MX

Desbarbar el forro interior

Atornille la boquilla roscada de retención en el forro interior hasta el tope. El forro interior debe ser visible a través del agujero en la boquilla de retención

Apriete la boquilla de retención

Instale la tobera de gas

ES-MX

Conexión de la antorcha de soldadura al alimentador de alambre

** Gire la tobera de gas hasta el tope, de modo que quede ajustada

Cuidado, mantenimiento y desecho

General El mantenimiento regular y preventivo de la antorcha de soldadura son factores

importantes para alcanzar una operación libre de problemas. La antorcha de soldadura está sujeta a altas temperaturas y a altos niveles de suciedad. Por esto, la antorcha de soldadura necesita un mantenimiento más frecuente que otros componentes del sistema de soldadura.

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños debido al manejo indebido de la antorcha de soldadura.

Pueden ocurrir daños graves.

No golpee la antorcha de soldadu-

▶

ra en objetos duros. Evite rayones en la punta de con-

▶

tacto. Bajo ninguna circunstancia doble

▶

el cuello de antorcha.

Identificación de los consumibles defectuosos

Consumibles MT 2100 S:

Componentes aislantes

1. Bordes exteriores quemados, muescas

Protección antiproyecciones

2. Bordes exteriores quemados, muescas

Porta tubos

3. Bordes exteriores quemados, muescas

Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

Puntas de contacto

4. Orificios de entrada y salida de cables de puesta a tierra (ovalados)

Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

Penetración en el extremo de la punta de contacto

Toberas de gas

5. Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

Bordes exteriores quemados

Muescas

Consumibles MTG 2500 S:

Componentes aislantes

1. Bordes exteriores quemados, muescas

Porta tubos

2. Bordes exteriores quemados, muescas

Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

Puntas de contacto

3. Orificios de entrada y salida de cables de puesta a tierra (ovalados)

Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

Penetración en el extremo de la punta de contacto

Toberas de gas

4. Recubrimiento excesivo de proyecciones de soldadura

Bordes exteriores quemados

Muescas

ES-MX

Mantenimiento al comenzar cada día de trabajo

Mantenimiento en todos los reemplazos de carrete de alambre/ porta bobina

Controle que los consumibles no tengan daños y sustituya aquellos que pre-

senten defectos

Para más información sobre consumibles con defectos, consulte la

sección Identificación de los consumibles defectuosos en la página 58

Quite las proyecciones de soldadura de los consumibles

MTG 2100 S:

Remueva los consumibles y limpie la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

Limpie los consumibles con aire a presión

Recomendación: reemplace el forro interior

MTG 2500 S:

Remueva los consumibles y limpie la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

Limpie los consumibles con aire a presión

Recomendación: reemplace el forro interior

ES-MX

Solución de problemas

Sin corriente de soldadura

Fuente de corriente encendida, la indicación de fuente de corriente encendida, gas protector presente

Causa: Solución:

Sin función después de presionar el pulsador de la antorcha

Fuente de corriente encendida, indicación de fuente de corriente encendida

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Conexión a tierra incorrecta Establecer conexión a tierra adecuada

Cable de alimentación en antorcha de soldadura dañado o roto. Reemplazar antorcha de soldadura

El FSC (‘Fronius System Connector’—conexión central) no está insertado hasta el freno

Insertar el FSC hasta el freno

Antorcha de soldadura o cable de control de antorcha de soldadura dañada

Reemplazar antorcha de soldadura

Juego de cables de interconexión conectado incorrectamente o dañado

Conectar correctamente el juego de cables de interconexión Reemplace el juego de cables de interconexión dañado

Causa: Solución:

Sin gas protector

Todas las otras funciones presentes

Causa: Solución:

Fuente de corriente dañada Notificar al proveedor de servicios

Cilindro de gas vacío Cambiar cilindro de gas

Regulador de presión de gas dañado Reemplazar regulador de presión de gas

Tubo de gas doblado, dañado o no vinculado Conectar y enderezar tubo de gas. Reemplazar tubo de gas dañado

Antorcha de soldadura dañada Reemplazar antorcha de soldadura

Electroválvula de gas dañada Contactar al servicio técnico (una vez reemplazada la electroválvula

de gas)

Propiedades de soldadura de baja calidad

Causa: Solución:

Parámetros de soldadura incorrectos Configuraciones correctas

Causa: Solución:

Pinza de masa mala Establecer buen contacto con el componente

Gas protector muy pobre o nulo Verificar el regulador de presión, el tubo de gas, la electroválvula de

gas, la conexión de gas de la antorcha de soldadura. Para las antorchas de soldadura enfriadas con gas, verificar el sello de gas, usar sirga de guía de hilo adecuada

Pérdida en la antorcha de soldadura Reemplazar antorcha de soldadura

Tubo de contacto muy grande o muy gastado Cambiar tubo de contacto

Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto Verificar la bobina de hilo/el portabobina insertado

Aleación de alambre o diámetro de alambre incorrecto Verificar la soldabilidad de los materiales base

Gas protector inadecuado para aleación de alambre Usar el gas protector correcto

ES-MX

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Condiciones de soldadura no favorables: Gas protector contaminado (humedad, aire), protección de gas inadecuada (baño de fusión “hirviendo”, corriente de aire), impurezas en el componente (óxido, pintura, grasa)

Optimizar las condiciones de soldadura

Proyecciones de soldadura en la tobera de gas Remover proyecciones de soldadura

Turbulencia debido a una cantidad excesivamente alta de gas protector

Reducir la cantidad de gas protector; recomendación: cantidad de gas protector (l/min) = diámetro de la bobina de hilo (mm) x 10 (por ejemplo, 16 l/min para 1.6 mm de electrodo de soldadura)

Distancia excesivamente larga entre la antorcha de soldadura y el componente

Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y el componente (aprox. 10–15 mm/0.39–0.59 in.)

Ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura excesivamente grande

Reducir el ángulo de inclinación de la antorcha de soldadura

Causa:

Solución:

Devanado de mala calidad

Causa:

Solución:

Los componentes de devanadora no se corresponden con el diámetro del electrodo de soldadura/el material del electrodo de soldadura

Usar los componentes de devanadora correctos

Dependiendo del sistema, los frenos en el alimentador de alambre o la fuente de corriente están muy ajustados

Coloque más ﬂojos los frenos

Causa: Solución:

El orificio en la punta de contacto está mal ubicado Reemplazar punta de contacto

Liner interior o inserto de guía de alambre defectuosos Verificar el liner interior o el inserto de guía de alambre en busca de

torceduras, suciedad, etc. Reemplazar el liner interior o el inserto de guía de alambre defectuoso

Rodillos de avance no aptos para el electrodo de soldadura utilizado Usar rodillos de avance aptos

Presión de contacto de los rodillos de avance incorrecta Optimizar la presión de contacto

Rodillos de avance sucios o dañados Limpiar o reemplazar los rodillos de avance

Liner interior mal ubicado o retorcido Reemplazar el liner interior

Liner interior demasiado corto tras cortar según longitud Reemplazar el liner interior y cortar un liner interior nuevo con la lon-

gitud correcta

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La tobera de gas se calienta mucho

Causa:

Solución:

Desgaste del electrodo de soldadura debido a excesiva presión de contacto de los rodillos de avance

Reducir la presión de contacto de los rodillos de avance

Electrodo de soldadura sucio u oxidado Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Para los forros interiores de acero: uso de liner interior sin revestimiento

Usar un liner interior con revestimiento

No hay disipación del calor debido a que la tobera de gas se ajustó muy poco

Girar la tobera de gas hasta al freno, de modo que quede ajustada

La antorcha de soldadura se recalienta

Causa:

Solución:

Solo en antorchas de soldadura multitrabas: La tuerca de unión del cuello antorcha está ﬂoja

Apretar la tuerca de unión

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Vida útil corta de la punta de contacto

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La antorcha de soldadura ha sido operada por encima de la corriente de soldadura máxima

Reducir la potencia de soldadura o usar una antorcha de soldadura más potente

Antorcha de soldadura dimensionada inadecuadamente Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga

Para sistemas refrigerados con agua solamente: Caudal líquido de refrigeración demasiado bajo

Verificar el nivel del líquido de refrigeración, el caudal líquido de refrigeración, la contaminación del líquido de refrigeración, la mala ubicación del juego de cables, etc.

La punta de la antorcha de soldadura está muy cerca del arco Aumentar el stickout

Rodillos de avance incorrectos Usar los rodillos de avance correctos

Desgaste del electrodo de soldadura debido a excesiva presión de contacto en los rodillos de avance

Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance

ES-MX

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

¡OBSERVACIÓN!

En aplicaciones de CrNi, puede haber mayor desgaste de la punta de contacto debido al acabado del revestido del electrodo de soldadura de CrNi.

Electrodo de soldadura sucio/oxidado Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Electrodo de soldadura no recubierto Usar electrodo de soldadura con cobertor apto

Dimensiones incorrectas de la punta de contacto Usar la punta de contacto del tamaño correcto

Duración de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura muy larga Reducir la duración de ciclo de trabajo o usar una antorcha de solda-

dura más potente

La punta de contacto se sobrecalienta. No hay disipación del calor debido a que la punta de contacto está demasiado ﬂoja

Apretar la punta de contacto

Fallo del pulsador de la antorcha

Causa:

Solución:

Conexiones defectuosas entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente

Establecer conexiones correctas / enviar fuente de corriente o antorcha de soldadura al servicio técnico

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Porosidad de cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Suciedad entre el pulsador de la antorcha y la carcasa del pulsador de la antorcha

Quitar la suciedad

Cable de control defectuoso Notificar al proveedor de servicios

Formación de proyecciones en la tobera de gas, provoca protección de gas inadecuada para el cordón de soldadura

Remover proyecciones de soldadura

Agujeros en el tubo de gas o conexión de tubo de gas imprecisa Reemplazar tubo de gas

Junta tórica en la conexión central cortada o dañada Reemplazar junta tórica

Humedad/condensación en la línea de gas Secar la línea de gas

Caudal de gas demasiado fuerte o débil Corregir caudal de gas

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Cantidad inadecuada de gas al comienzo o final de la soldadura Aumentar el preﬂujo de gas y el postﬂujo de gas

Electrodo de soldadura oxidado o de mala calidad Usar electrodo de soldadura de alta calidad sin suciedad

Aplica para antorchas de soldadura enfriadas con gas: Fuga de gas con liners interiores no aislados

Para las antorchas de soldadura enfriadas con gas, usar únicamente liners interiores aislados

Se aplica demasiado líquido antiproyecciones Eliminar exceso de líquido antiproyecciones / aplicar menos líquido

antiproyecciones

Datos técnicos

General Capacidad de tensión (tensión máxima)

Para antorchas de soldadura manuales: 113 V

Para antorchas de soldadura guiadas por máquina: 141 V

Datos técnicos del pulsador de la antorcha:

U I

máx

= 5 V

= 10 mA

El pulsador de la antorcha solo puede ser accionado dentro de los límites de los datos técnicos.

Este producto cumple con los requisitos establecidos en la norma IEC 60974-7/ 10 CI. A.

ES-MX

MTG 2100 S

MTG 2500 S

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F) CO2 (EN ISO 14175)

MIXED (EN ISO 14175)

Diámetro de electrodo 0,8 - 1,2 mm

Longitud de la antorcha de soldadura 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

ED = Ciclo de trabajo

Corriente de soldadura de CC a 10 min / 40 °C (104 °F) CO2 (EN ISO 14175)

40 % ED1) / 210 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

40 % ED1) / 190 A 60 % ED1) / 170 A

100 % ED1) / 140 A

(0.032 - 0.047 in.)

40 % ED1) / 250 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

MIXTO (EN ISO 14175)

Diámetro de electrodo 0,8 - 1,2 mm

Longitud de la antorcha de soldadura 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

40 % ED1) / 230 A

60 % ED1) / 200 A

100 % ED1) / 170 A

(0.032 - 0.047 in.)

ED = Ciclo de trabajo

Sommaire

Sécurité 70

Sécurité 70 Utilisation conforme à la destination 71

Fonctions de la gâchette de torche 72

Fonction de la gâchette de torche à un niveau 72

Équiper et raccorder la torche de soudage 73

Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL 73 Monter les pièces d'usure et la gaine guide-fil 74 Raccorder la torche de soudage au dévidoir 79

Maintenance, entretien et élimination 80

Généralités 80 Identification des pièces d'usure défectueuses 80 Maintenance au début de chaque journée de travail 81 Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier 81

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 84

Caractéristiques techniques 89

Généralités 89 MTG 2100 S 89 MTG 2500 S 89

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts et correctement isolés. N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-

▶

fisantes.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipement.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-

▶

ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, composants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévidoir, ...). Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-

▶

stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Toujours extraire les fumées de soudage.

▶

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation

▶

soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi). En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-

▶

veau de substances nocives sur le poste de travail.

Utilisation conforme à la destination

La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au soudage MIG/MAG lors d'applications manuelles. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

le respect de toutes les indications des instructions de service ;

le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Fonctions de la gâchette de torche

Fonction de la gâchette de torche à un niveau

Gâchette de torche en position de commutation (gâchette de torche complètement enfoncée) = début du soudage.

Équiper et raccorder la torche de soudage

Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL

REMARQUE!

Risque lié à une mauvaise utilisation de l'embout de guide-fil.

Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.

Si l'on utilise une gaine guide-fil en plastique avec embout de guide-fil en

▶

bronze à la place d'une gaine guide-fil en acier pour des torches AL, les données de puissance indiquées dans les caractéristiques techniques de la torche de soudage sont réduites de 30 %. Pour pouvoir utiliser une torche AL à la puissance maximale, remplacer l'em-

▶

bout de guide-fil de 40 mm (1.575 in.) par un embout de guide-fil de 320 mm (12 598 in.)

Monter les

pièces d'usure et la gaine guide-fil

Placer la torche de soudage droite

Placer la gaine guide-fil droite

Insérer la gaine guide-fil dans la torche de soudage

La gaine guide-fil doit dépasser de la torche de soudage à l'avant et à l'arrière

Utiliser le tube contact pour pousser complètement la gaine guide-fil dans la torche de soudage ; visser le tube contact

Marquer l'extrémité du raccord central sur la gaine guide-fil

Couper la gaine guide-fil au niveau du marquage et s'assurer qu'aucune bavure ne dépasse de celleci ; la gaine guide-fil gauche est en acier, la gaine guide-fil droite est en plastique

Ébarber la gaine guide-fil

Visser le raccord de serrage jusqu'à la butée sur la gaine guide-fil. La gaine guide-fil doit être visible à travers le perçage dans le raccord de serrage

Visser le raccord de serrage

Monter la buse de gaz

Raccorder la torche de soudage au dévidoir

** Visser la buse de gaz jusqu'à la butée

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Une maintenance régulière et préventive de la torche de soudage constitue un

facteur important permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salissure très important. Elle nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

ATTENTION!

Risque en cas de mauvaise manipulation de la torche de soudage.

Cela peut entraîner de graves dommages matériels.

Ne pas cogner la torche de souda-

▶

ge contre des objets durs. Éviter d'éraﬂer et de rayer le tube

▶

contact. Ne jamais plier le col de cygne.

▶

Identification des pièces d'usure défectueuses

Pièces d'usure MT 2100 S :

Éléments d'isolation

1. bords extérieurs brûlés, rainures

Protection anti-projections

2. bords extérieurs brûlés, rainures

Porte-buses

3. bords extérieurs brûlés, rainures

présence de projections de soudure excessives

Tubes contact

4. orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales)

présence de projections de soudure excessives

brûlures au niveau de l'extrémité avant du tube contact

Buses de gaz

5. présence de projections de soudure excessives

bords extérieurs brûlés

rainures

Pièces d'usure MTG 2500 S :

Éléments d'isolation

1. bords extérieurs brûlés, rainures

Porte-buses

2. bords extérieurs brûlés, rainures

présence de projections de soudure excessives

Tubes contact

3. orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales)

présence de projections de soudure excessives

brûlures au niveau de l'extrémité avant du tube contact

Buses de gaz

4. présence de projections de soudure excessives

bords extérieurs brûlés

rainures

Maintenance au début de chaque journée de travail

Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier

Vérifier l'état des pièces d'usure et remplacer celles qui sont défectueuses

Pour plus d'informations au sujet des pièces d'usure défectueuses, voir la

section Identification des pièces d'usure défectueuses à la page 80

Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur les pièces d'usure

MTG 2100 S :

Démonter les pièces d'usure et nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit

Nettoyer les pièces d'usure à l'air comprimé

Recommandé : changer la gaine guide-fil

MTG 2500 S :

Démonter les pièces d'usure et nettoyer la gaine de dévidoir avec de l'air comprimé à débit réduit

Nettoyer les pièces d'usure à l'air comprimé

Recommandé : changer la gaine guide-fil

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz de protection disponible

Cause : Solution :

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la source de courant

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Connexion à la masse incorrecte Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Câble de courant interrompu dans la torche de soudage Remplacer la torche de soudage

FSC (« Fronius System Connector » - raccord central) non raccordé jusqu'en butée

Insérer le Fronius System Connector jusqu'à la butée

Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage défectueux

Remplacer la torche de soudage

Cause : Solution :

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause : Solution :

Faisceau de liaison non raccordé correctement ou défectueux Raccorder correctement le faisceau de liaison

Remplacer le faisceau de liaison défectueux

Source de courant défectueuse Contacter le service après-vente

Bouteille de gaz vide Remplacer la bouteille de gaz

Robinet détendeur défectueux Remplacer le robinet détendeur

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer

le tuyau de gaz défectueux

Torche de soudage défectueuse Remplacer la torche de soudage

Cause : Solution :

Électrovanne de gaz défectueuse Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de

gaz)

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause : Solution :

Paramètres incorrects Corriger les paramètres

Cause : Solution :

Connexion de mise à la masse incorrecte Établir un bon contact avec la pièce à souder

Pas ou pas assez de gaz de protection Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l'électrovanne de gaz et le rac-

cord de gaz de la torche de soudage Dans le cas des torches AL, vérifier l'étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage du fil adaptée

Fuite au niveau de la torche de soudage Remplacer la torche de soudage

Tube de contact trop grand ou usé Remplacer le tube de contact

Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Contrôler la bobine de fil/bobine type panier insérée

Mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil Vérifier la compatibilité du matériau de base avec le soudage

Gaz de protection inapproprié pour cet alliage de fil Utiliser le bon gaz de protection

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

Conditions de soudage défavorables : gaz de protection contaminé (humidité, air), blindage gaz défectueux (bain de fusion "en ébullition", courant d'air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)

Optimiser les conditions de soudage

Projections de soudure dans la buse gaz Enlever les projections de soudure

Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz de protection Réduire la quantité de gaz de protection, recommandation :

quantité de gaz de protection (l/min) = diamètre du fil (mm) x 10 (par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

Distance trop grande entre la torche de soudage et la pièce à souder Réduire la distance entre la torche de soudage et la pièce à souder

(env. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Angle de placement de la torche de soudage trop grand Réduire l'angle de placement de la torche de soudage

Les composants du dévidoir ne correspondent pas au diamètre du filélectrode / au matériau du fil-électrode

Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés

Avance du fil défectueuse

Cause :

Solution :

Selon le système, le réglage du frein du dévidoir ou de la source de courant est trop serré

Régler le frein moins fort

Cause : Solution :

L'orifice du tube de contact est obturé Remplacer le tube de contact

Âme de guidage du fil ou système de guidage du fil défectueux Vérifier que l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil n'est ni

plié(e), ni encrassé(e), etc. Remplacer l'âme de guidage du fil ou l'embout de guide-fil s'ils sont défectueux

Galets d'entraînement non adaptés au fil-électrode utilisé Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Pression d'appui des galets d'entraînement incorrecte Optimiser la pression d'appui

Galets d'entraînement encrassés ou endommagés Nettoyer ou remplacer les galets d'entraînement

Âme de guidage du fil obturée ou pliée Changer l'âme de guidage du fil

Âme de guidage du fil trop courte après égalisation Remplacer l'âme de guidage du fil et couper la nouvelle à la bonne

longueur

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Cause:

Solution:

La buse de gaz devient très chaude

Cause:

Remède:

Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au niveau des galets d'entraînement

Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Fil-électrode encrassé ou rouillé Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

pour une âme de guidage du fil en acier, utilisation d'une âme de guidage du fil sans revêtement

utiliser une âme de guidage du fil avec revêtement

Pas de dissipation thermique en raison d’une fixation trop lâche de la buse de gaz

Visser la buse de gaz jusqu’à la butée

La torche de soudage devient très chaude

Cause :

Solution :

Sur les torches de soudage Multilock uniquement : Écrou-raccord du corps de torche de soudage desserré

Serrer l'écrou-raccord

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Courte durée de vie du tube contact

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

La torche de soudage a été utilisée au-delà de l'intensité de soudage maximale

Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puissante

Torche de soudage insuffisamment dimensionnée Respecter le facteur de marche et les limites de charge

Uniquement pour les installations refroidies par eau : Débit de réfrigérant trop faible

Contrôler le niveau de réfrigérant, le volume du débit de réfrigérant, l'encrassement du réfrigérant, la pose du faisceau de liaison, etc.

L'extrémité de la torche de soudage est trop proche de l'arc électrique

Augmenter le Stickout

Galets d'entraînement non adaptés Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée au niveau des galets d'entraînement

Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

REMARQUE!

Dans le cas des applications CrNi, l'usure du tube contact peut être plus importante en raison de la composition de la surface du fil-électrode CrNi.

Fil-électrode encrassé/rouillé Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Fil-électrode non-revêtu Utiliser un fil-électrode disposant du revêtement approprié

Mauvaise dimension du tube contact Dimensionner correctement le tube contact

Facteur de marche de la torche de soudage trop long Diminuer le facteur de marche ou utiliser une torche de soudage plus

puissante

Surchauffe du tube contact. Pas de dissipation thermique en raison d'une fixation trop lâche du tube contact

Visser le tube contact

Dysfonctionnement de la gâchette de la torche

Cause :

Solution :

La connexion entre la torche de soudage et la source de courant est défectueuse

Établir les connexions de manière conforme / adresser la source de courant ou la torche de soudage au S.A.V.

Cause : Solution :

Porosité de la soudure

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Présence d'impuretés entre la gâchette de torche et son boîtier Procéder au nettoyage

Câble de commande défectueux Contacter le service après-vente

Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection gazeuse insuffisante de la soudure

Enlever les projections de soudure

Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du tuyau de gaz

Remplacer le tuyau de gaz

Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux Remplacer le joint torique

Humidité / condensation dans la conduite de gaz Sécher la conduite de gaz

Débit de gaz trop fort ou trop faible Corriger le débit de gaz

Cause : Solution :

Cause :

Solution :

Cause : Solution :

Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

S'applique aux torches de soudage refroidies par gaz : Sortie de gaz sur des âmes de guidage du fil non isolées

Pour les torches refroidies au gaz, n'utilisez que des âmes de guidage du fil isolées

Agent de séparation en quantité excessive Enlever l'agent de séparation en excès / Appliquer moins d'agent de

séparation

Caractéristiques techniques

Généralités Mesure de la tension (V-Peak) :

pour torches de soudage manuelles : 113 V

pour torches de soudage à guidage mécanique : 141 V

Caractéristiques techniques de la gâchette de la torche :

U I

max

= 5 V

= 10 mA

L'utilisation de la gâchette de la torche est uniquement autorisée dans le cadre des caractéristiques techniques.

MTG 2100 S

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F) CO2 (EN ISO 14175)

MIXED (EN ISO 14175)

Diamètre de l'électrode 0,8 - 1,2 mm

Longueur de torche de soudage 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

ED = facteur de marche

40 % ED1) / 210 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

40 % ED1) / 190 A 60 % ED1) / 170 A

100 % ED1) / 140 A

(0.032 - 0.047 in.)

MTG 2500 S

Intensité de soudage DC à 10 min/40 °C (104°F) CO2 (EN ISO 14175)

MIXED (EN ISO 14175)

Diamètre de l'électrode 0,8 - 1,2 mm

Longueur de torche de soudage 3,5 / 4,5 m

(11 ft. + 5.8 in. / 14 ft.+ 9.17 in.)

40 % ED1) / 250 A

60 % ED1) / -

100 % ED1) / -

40 % ED1) / 230 A

60 % ED1) / 200 A

100 % ED1) / 170 A

(0.032 - 0.047 in.)

ED = facteur de marche

Indice

Sicurezza 92

Sicurezza 92 Uso prescritto 93

Funzioni del tasto della torcia 94

Funzione del tasto della torcia a uno stadio 94

Equipaggiamento e collegamento della torcia per saldatura 95

Avvertenza relativa alla guaina guidafilo per le torce per saldatura raffreddate a gas 95 Montaggio dei pezzi soggetti ad usura e della guaina guidafilo 96 Collegamento della torcia per saldatura al carrello traina filo 101

Cura, manutenzione e smaltimento 102

In generale 102 Riconoscimento dei pezzi soggetti ad usura difettosi 102 Manutenzione all'inizio di ogni giornata lavorativa 103 Manutenzione ad ogni sostituzione della bobina filo/bobina intrecciata 103

Diagnosi e risoluzione degli errori 106

Dati tecnici 111

In generale 111 MTG 2100 S 111 MTG 2500 S 111

Sicurezza

PERICOLO!

Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere

▶

eseguiti soltanto da personale tecnico qualificato. Leggere integralmente e comprendere il presente documento.

▶

Leggere e comprendere tutte le norme di sicurezza e le documentazioni per

▶

l'utente di questo apparecchio e di tutti i componenti del sistema.

PERICOLO!

La corrente elettrica

può causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro, spegnere e scollegare dalla rete elettrica

▶

tutti gli apparecchi e i componenti interessati. Assicurarsi che gli apparecchi e i componenti interessati non vengano riacce-

▶

si.

PERICOLO!

La corrente elettrica dovuta a componenti del sistema difettosi e il cattivo uso dell'apparecchio

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi ﬂessibili devono sempre essere sal-

▶

damente collegati, integri e correttamente isolati. Utilizzare solo cavi, conduttori e pacchetti tubi ﬂessibili adeguatamente di-

▶

mensionati.

PERICOLO!

Componenti del sistema e/o mezzi operativi surriscaldati

possono causare gravi ustioni.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro, far raffreddare tutti i componenti del siste-

▶

mo e/o i mezzi operativi a +25 °C / +77 °F (ad esempio il refrigerante, i componenti del sistema raffreddati ad acqua, il motore di azionamento del carrello traina filo, ecc.). Se non è possibile farli raffreddare, indossare dispositivi di protezione ade-

▶

guati (ad esempio guanti protettivi resistenti al calore, occhiali protettivi, ecc.).

PERICOLO!

Pericolo dovuto al contatto con fumi di saldatura tossici.

Possono conseguirne gravi lesioni personali.

Estrarre sempre i fumi di saldatura.

▶

Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente. Assicurarsi che vi sia

▶

sempre un tasso di aerazione di almeno 20 m³ (169070.1 US gi) all'ora. In caso di dubbi, far accertare il carico di inquinanti nella postazione di la-

▶

voro da un tecnico esperto in sicurezza.

Uso prescritto La torcia per saldatura manuale MIG/MAG è destinata esclusivamente alla salda-

tura MIG/MAG nelle applicazioni manuali. Non sono consentiti utilizzi diversi o che esulino dal tipo d'impiego per il quale l'apparecchio è stato progettato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni che potrebbero derivarne.

L'uso prescritto comprende anche

l'osservanza di tutte le avvertenze riportate nelle istruzioni per l'uso

l'esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione.

Funzioni del tasto della torcia

Funzione del tasto della torcia a uno stadio

Tasto della torcia in posizione di comando (tasto della torcia completamente premuto) = avvio della saldatura.

Equipaggiamento e collegamento della torcia per saldatura

Avvertenza relativa alla guaina guidafilo per le torce per saldatura raffreddate a gas

AVVERTENZA!

Rischio dovuto all'uso dell'inserto guidafilo errato.

Può pregiudicare le proprietà di saldatura.

Se nelle torce per saldatura raffreddate a gas si utilizzano guaine guidafilo in

▶

plastica comprensive di inserto guidafilo in bronzo anziché guaine guidafilo in acciaio, la potenza della torcia per saldatura indicata nei dati tecnici si riduce del 30%. Per poter azionare le torce per saldatura raffreddate a gas alla massima po-

▶

tenza, sostituire l'inserto guidafilo da 40 mm (1.575 in.) con uno da 320 mm (12.598 in.).

Montaggio dei

pezzi soggetti ad usura e della guaina guidafilo

Disporre la torcia per saldatura distesa.

Disporre la guaina guidafilo distesa.

Inserire la guaina guidafilo nella torcia per saldatura.

La guaina guidafilo deve sporgere dalla torcia per saldatura sia davanti che dietro.

Usare il tubo di contatto per spingere la guaina guidafilo completamente all'interno della torcia per saldatura; avvitare bene il tubo di contatto.

Segnare l'estremità dell'attacco centrale sulla guaina guidafilo.

Tagliare la guaina guidafilo in corrispondenza del segno e assicurarsi che dalla guaina guidafilo non sporgano alette; a sinistra guaina guidafilo in acciaio, a destra guaina guidafilo in plastica.

Sbavare la guaina guidafilo.

Avvitare completamente il nipplo di serraggio sulla guaina guidafilo. La guaina guidafilo deve risultare visibile dal foro del nipplo di serraggio.

100

Avvitare il nipplo di serraggio.

Fronius MTG 2100 S, MTG 2500 S Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual