Fronius MTG 2500 S, MTG 2100 S Operating Instructions Manual

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MTG 2500 S
MTG 2100 S

Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste

DEENESFRITPT-BR

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating Instructions
Spare parts list

MIG/MAG manual welding torch

Manual de instrucciones
Lista de repuestos

Antorcha manual MIG/MAG

Instructions de service
Liste des pièces de rechange

Torche de soudage MIG/MAG ma­nuelle

Istruzioni per l'uso
Lista parti di ricambio

Torcia per saldatura manuale MIG/
MAG

Manual de instruções
Listas de peças de reposição

Tocha de solda manual para solda­gem MIG/MAG

42,0410,2128 006-17092018

2

Sehr geehrter Leser

Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem

technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel­fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her­vorragende Ergebnisse.

DE

3

4

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit ................................................................................................................................................... 7

Sicherheit.............................................................................................................................................. 7

Allgemeines ............................................................................................................................................... 8

Allgemein .............................................................................................................................................. 8

Funktionen der Brennertaste ..................................................................................................................... 9

Funktion der einstufigen Brennertaste.................................................................................................. 9

Installation und Inbetriebnahme................................................................................................................. 10

Verschleißteile am Brennerkörper montieren ....................................................................................... 10

Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren .................................................. 10

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen.................................................................................. 12

Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen............................................................... 12

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern ............................................... 13

Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 14

Allgemeines .......................................................................................................................................... 14

Erkennen von defekten Verschleißteilen .............................................................................................. 14

Wartung bei jeder Inbetriebnahme........................................................................................................ 15

Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule........................................................................... 15

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 16

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 16

Technische Daten ...................................................................................................................................... 21

Allgemeines .......................................................................................................................................... 21

Schweißbrenner MTG 2500 S ............................................................................................................. 21

Schweißbrenner MTG 2100 S ............................................................................................................. 21

DE

Appendix 123

Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124

5

6

Sicherheit

DE

Sicherheit

WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können

schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle in dieser Bedie­nungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal
durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funkti­onen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewendet werden. Alle be­schriebenen Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funktionen erst
anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wur­den:

- diese Bedienungsanleitung

- das beiligende Dokument „Sicherheitsvorschriften“

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften.

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Zusätzlich besteht Verlet­zungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Vor Beginn aller in dieser Bedie­nungsanleitung beschriebenen Arbeiten:

- den Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

- Stromquelle vom Netz trennen

- sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom
Netz getrennt bleibt.

VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes heiße Schweiß­brenner-Komponenten und heißes Kühlmittel. Vor Beginn aller in dieser Bedie­nungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche Schweißbrenner­Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abküh­len lassen.

VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Ver­bindungen. Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest
angeschlossen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert
sein.

HINWEIS! Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb neh­men. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Ge­währleistungsansprüche erlöschen.

HINWEIS! Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner im­mer mit dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese
vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.

7

Allgemeines

Allgemein Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch

geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen
ein ermüdungsfreies Arbeiten. Die Schweißbrenner stehen in unterschiedlichen Leistungs­klassen und Größen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung. Dadurch wird
eine gute Zugänglichkeit zu den Schweißnähten erreicht. Die Schweißbrenner lassen sich
an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bestens in
der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.

8

Funktionen der Brennertaste

DE

Funktion der ein­stufigen Brenner­taste

Funktion der Brennertaste in Schaltposition
(Brennertaste ganz durchgedrückt):

- Schweißstart.

9

Installation und Inbetriebnahme

Verschleißteile
am Brennerkör­per montieren

1 2

1

3

3

2

** Gasdüse bis auf Anschlag festzie-

hen

Draht-Führungs­seele im Schweiß­brenner­Schlauchpaket
montieren

10

1 2

1

2

3 4

3 4

DE

5

5

1 2

6 7

* Stahl Draht-Führungsseele
** Kunststoff Draht-Führungsseele

***

*** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-Führungsseele aufschrauben. Die

Draht-Führungsseele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.

11

Schweißbrenner
an Drahtvorschub
anschließen

1

1

* nur wenn die optional erhältlichen

Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvor­schub eingebaut sind und bei was­sergekühltem Schweißbrenner.

Die Kühlmittel-Schläuche immer
entsprechend ihrer farblichen Mar­kierung anschließen.

Schweißbrenner
an Stromquelle
und Kühlgerät an­schließen

1 2

1

2

3

1

2

5

4

*

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut

sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung an­schließen.

1

3

12

Hinweis zur
Draht-Führungs­seele bei gasge­kühlten
Schweißbrennern

HINWEIS! Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Füh-

rungsseele aus Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem Draht­Führungseinsatz aus Bronze verwendet, die in den technischen Daten angege­benen Leistungsdaten um 30 % reduzieren.

Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu kön­nen, den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den Draht-Führungs­einsatz 300 mm (11.81 in.) wie nachfolgend abgebildet ersetzen.

1 2

1

DE

2

13

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Faktoren

für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker
Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten des Schweißsystems.

HINWEIS! Riefen und Kratzer
beim Entfernen von Schweißsprit­zern vermeiden. Darin könnten
sich im weiteren Betrieb entste­hende Schweißspritzer nachhaltig
festsetzen.

Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

Erkennen von de­fekten Ver­schleißteilen

1.

1. Isolierteile
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

2. Düsenstöcke
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet

3. Spritzerschutz
– abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

4. Kontaktrohre
– ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

5. Gasdüsen
– stark mit Schweißspritzern behaftet
– abgebrannte Außenkanten
– Einkerbungen

2.

3.

4.

5.

14

Wartung bei jeder
Inbetriebnahme

- Verschleißteile kontrollieren

- defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

1 1

1

2

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und beschä-

digte Komponenten austauschen.

- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

- sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

- sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

DE

Wartung bei je­dem Austausch
der Draht- /Korbs­pule

- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht­Führungsseele die Verschleißteile reinigen

1 2

1

2

15

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten,
Schutzgas vorhanden

Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag

eingesteckt

Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken

Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder de-

fekt

Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen

Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Stromquelle defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln

Ursache: Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer austauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Ursache: Schweißbrenner defekt
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Gas-Magnetventil defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

16

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen korrigieren

Ursache: Masseverbindung schlecht
Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung
überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Ursache: Schweißbrenner undicht
Behebung: Schweißbrenner austauschen

Ursache: Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Behebung: Kontaktrohr wechseln

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Ursache: Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

DE

Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Behebung: Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache: Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit,

Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verun­reinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Behebung: Schweißbedingungen optimieren

Ursache: Schweißspritzer in der Gasdüse
Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Ursache: Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Behebung: Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Ursache: Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektro-

de / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

17

Schlechte Drahtförderung

Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest

eingestellt

Behebung: Bremse lockerer einstellen

Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Behebung: Kontaktrohr austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-

zung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Behebung: Passende Vorschubrollen verwenden

Ursache: Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Behebung: Anpressdruck optimieren

Ursache: Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Behebung: Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen

Ursache: Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-

rekte Länge kürzen

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Behebung: Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

18

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers lo-

cker

Behebung: Überwurfmutter festziehen

Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Ursache: Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Behebung: Stick-Out vergrößern

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Falsche Vorschubrollen
Behebung: Korrekte Vorschubrollen verwenden

DE

Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor-

schubrollen

Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Unbeschichtete Drahtelektrode
Behebung: Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Ursache: Falsche Dimension des Kontaktrohres
Behebung: Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Ursache: Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Behebung: Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Ursache: Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des

Kontaktrohres

Behebung: Kontaktrohr festziehen

HINWEIS! Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffen­heit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

19

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft
Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweiß-

brenner zum Service

Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertas-

te

Behebung: Verunreinigungen entfernen

Ursache: Steuerleitung ist defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen

Porosität der Schweißnaht

Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der

Schweißnaht

Behebung: Schweißspritzer entfernen

Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches
Behebung: Gasschlauch austauschen

Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
Behebung: O-Ring austauschen

Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Behebung: Gasleitung trocknen

Ursache: Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Behebung: Gasströmung korrigieren

Ursache: Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Behebung: Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache: Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht-

Führungsseelen

Behebung: Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver-

wenden

Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen
Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

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Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

-U

-I

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

DE

Schweißbrenner
MTG 2500 S

Schweißbrenner
MTG 2100 S

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

Ø

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047)

Ø

MTG 2500 S

CO2 MIXED

40 % ED* 250

60 % ED* -

100 % ED* -

MTG 2100 S

CO2 MIXED

35 % ED* 210

60 % ED* -

100 % ED* -

40 % ED* 230
60 % ED* 200
100 % ED* 170

35 % ED* 190
60 % ED* 170
100 % ED* 140

[m (ft.)] 3,5 / 4,5 (12 / 15)

* ED = Einschaltdauer

21

22

Dear reader,

Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this

high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the
product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different
features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.

Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful
handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are
essential prerequisites for excellent results.

EN

23

24

Contents

Safety......................................................................................................................................................... 27

Safety.................................................................................................................................................... 27

General ...................................................................................................................................................... 28

General ................................................................................................................................................. 28

Functions of the torch trigger ..................................................................................................................... 29

Function of the single-stage torch trigger.............................................................................................. 29

Installation and commissioning .................................................................................................................. 30

Fitting wearing parts to the torch neck.................................................................................................. 30

Fitting the inner liner inside the torch hosepack.................................................................................... 30

Connecting the welding torch to the wire-feed unit............................................................................... 32

Connecting the welding torch to the power source and the cooling unit............................................... 32

Note regarding the inner liner with gas-cooled welding torches ........................................................... 33

Care, maintenance and disposal ............................................................................................................... 34

General ................................................................................................................................................. 34

Recognising faulty wearing parts.......................................................................................................... 34

Maintenance at every start-up .............................................................................................................. 35

Maintenance every time the wirespool/basket-type spool is changed:................................................. 35

Troubleshooting ......................................................................................................................................... 36

Troubleshooting .................................................................................................................................... 36

Technical data............................................................................................................................................ 41

General ................................................................................................................................................. 41

MTG 2500 S welding torch .................................................................................................................. 41

MTG 2100 S welding torch .................................................................................................................. 41

EN

Appendix 123

Spare parts list: MTG 2100/2500 S............................................................................................................ 124

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26

Safety

Safety

WARNING! Incorrect operation or shoddy workmanship can cause serious injury

or damage. All activities described in these operating instructions may only be
carried out by trained and qualified personnel. All functions described in these op­erating instructions may only be used by trained and qualified personnel. Do not
carry out any of the work or use any of the functions described until you have fully
read and understood the following documents:

- these operating instructions

- the enclosed "Safety rules" document

- all the operating instructions for the system components, especially the safe­ty rules.

WARNING! An electric shock can be fatal. There is also a risk of injury from the
emerging wire electrode. Before commencing any of the work described in these
operating instructions:

- turn the power source mains switch to the "O" position

- disconnect the power source from the mains

- ensure that the power source remains disconnected from the mains until all
work has been completed

CAUTION! Welding torch components and coolant that have become hot through
use can cause severe burns. Before commencing any of the work described in
these operating instructions, allow all welding torch components and the coolant
to cool to room temperature (+25 °C, +77 °F).

EN

CAUTION! Risk of injury and damage from loose connections. All cables, lines

and hosepacks must be properly secured, undamaged, insulated and adequately
dimensioned at all times.

NOTE! Never operate a water-cooled welding torch without coolant. The manu­facturer shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition,
no warranty claims will be entertained.

NOTE! Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic
stoppers fitted to them if the hoses are detached from the cooling unit or the wire­feed unit.

27

General

General MIG/MAG welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip, ball

joint and perfect weight distribution for fatigue-free working. The welding torches are avail­able as gas-cooled and water-cooled versions in different power categories and sizes, so
no weld seam is out of reach. The welding torches can be used in an extremely wide range
of applications. They are ideal for manual batch and single-piece production as well as jobs
in the workshop.

28

Functions of the torch trigger

Function of the
single-stage
torch trigger

Function of the torch trigger in switching po­sition (torch trigger fully pressed):

- Welding starts.

EN

29

Installation and commissioning

Fitting wearing
parts to the torch
neck

1 2

1

3

3

2

** Screw on and tighten the gas nozz-

le as far as it will go

Fitting the inner
liner inside the
torch hosepack

30

1 2

1

2