Fronius MTB 250i G ML, MTB 320i G ML, MTB 330i G ML, MTB 400i G ML, MTB 550i G ML Operating Instruction

Operating
Instructions

MTG 250d, 320d, 400d, 500d
MHP 400d G ML
MHP 500d G ML M
MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML
MTW 250d, 400d, 500d, 700d
MHP 500d W ML, 700d W ML
MHP 700d W ML M
MTB 250i, 330i, 400i, 500i W ML
MTB 700i W ML
MTG 400d K4
MTW 500d K4

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Manual de instrucciones

ES

Instructions de service

FR

Istruzioni per l'uso

IT

PT-BR

Manual de instruções

42,0410,2118 023-13012023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Bestimmungsgemäße Verwendung 4
Sicherheit 4
Gefahr durch Schweißrauch 5

MTG d, MTW d, MHP d - Allgemeines 6

Up/Down Funktion 6
JobMaster Funktion 6

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Allgemeines 8

Allgemeines 8
Richtwerte für Absauggeräte 8
Luftstromregler 8
Up/Down Funktion 9

Verschleißteile am Brennerkörper montieren 10

MTG d, MTW d - Verschleißteile am Brennerkörper montieren 10
MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Verschleißteile montieren 10

ML-Brennerkörper am MHP-Schlauchpaket montieren 12

Multilock-Schweißbrenner zusammenbauen 12

Draht-Führungsseelen montieren 13

Draht-Führungsseele aus Stahl montieren 13
Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren (F, F++) 14
Kunststoff-Seele montieren (Fronius-Anschluss mit Draht-Führungsdüse) 15
Draht-Führungsseele aus Kunststoff montieren (Euro) 16

Inbetriebnahme 17

Schweißbrenner anschließen 17
Absaugung anschließen 17
Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners verdrehen 18
Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners wechseln 19
Prisma-Halterung für Maschinen-Schweißbrenner 20

Pflege und Wartung 21

Allgemeines 21
Erkennen von defekten Verschleißteilen 21
Wartung bei jeder Inbetriebnahme 21
Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 22

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 24

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 24

Technische Daten 30

Allgemeines 30
Schweißbrenner gasgekühlt - MTG 250d - 500d 30
Brennerkörper gasgekühlt - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 30
Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 400d G ML 31
Schlauchpaket gasgekühlt - MHP 500d G ML M 31
Schweißbrenner wassergekühlt - MTW 250d - 700d 31
Brennerkörper wassergekühlt - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 32
Schlauchpaket wassergekühlt - MHP 500d, 700d W ML 33
Schlauchpaket wassergekühlt - MHP 700d W ML M 33
MTG 400d K4 34
Absaug-Kennlinie MTG 400d K4 34
MTW 500d K4 35
Absaug-Kennlinie MTW 500d K4 35

DE

3

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Sicherheit

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG­Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom
Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.

4

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu­bes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je­der Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-

▶

tel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist
dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungs­gemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte

▶

haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

DE

Gefahr durch
Schweißrauch

WARNUNG!

Gefahr durch beim Schweißen entstehenden Rauch, der gesundheitsschädliche
Gase und Dämpfe enthält.

Schwere gesundheitliche Schäden können die Folge sein.

Ein Schweißbetrieb ohne ein eingeschaltetes Absauggerät ist nicht zulässig.

▶

Unter Umständen kann die alleinige Verwendung eines Absaug-Schweißbren-

▶

ners nicht ausreichen.
In diesem Fall eine zusätzliche Absaugung installieren, um die Schadstoffbe­lastung am Arbeitsplatz zu verringern.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

5

MTG d, MTW d, MHP d - Allgemeines

Up/Down Funkti­on

JobMaster Funk­tion

An der Stromquelle einen der fol-

-

genden Parameter anwählen:

Drahtgeschwindigkeit

-

Jobnummer

-

Parameter mittels Up/Down-Funk-

-

tion einstellen

WICHTIG! In den Betriebsarten
„MIG/MAG Standard- und Puls Syner­gic Schweißen“ sind zusätzliche Para­meter einstellbar.

WICHTIG! Am JobMaster können codierte Meldungen aufscheinen.
Diese entsprechen dem gleichzeitig am Bedienpanel angezeigten Service-Code
(siehe Bedienungsanleitung der Stromquelle, Kapitel „Fehlerdiagnose und -behe­bung“).

Synchro Puls (Option) - kein Symbol am JobMaster leuchtet (siehe Bedienungs­anleitung der Stromquelle, Kapitel „MIG/MAG-Schweißen“).

1 2

6

3 4

5

DE

7

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Allgemeines

10 %

100 %

1

100 %

2

10 %

Allgemeines Die Absaug-Schweißbrenner MTG

400d K4 und MTW 500d K4 erfassen
den beim Schweißen entstehenden,
gesundheitsschädlichen Schweißrauch
direkt am Entstehungsort.
Der Schweißrauch wird abgesaugt, be­vor dieser in den Atembereich des
Schweißers gelangt.
Gesetzlich vorgeschriebene Werte für
die max. Arbeitsplatzkonzentration
(MAK) werden eingehalten oder unter­schritten.

Richtwerte für
Absauggeräte

Luftstromregler Mit dem Luftstromregler kann die Menge des abgesaugten Schweißrauchs

Das Absauggerät für die Absaug-Schweißbrenner sollte folgende Spezifikationen
erfüllen:

Saugleistung

Unterdruckwerte zwischen 0,05 und 0,2 bar

(zwischen 5000 und 20000 Pa)

während des Schweißvorganges stufenlos zwischen 10 und 100 % reguliert wer­den.

1

2

ca. 100 m3/h

WICHTIG! Die Regulierung der abgesaugten Schweißrauch-Menge ist erforder­lich, wenn Schutzgas mit dem Schweißrauch abgesaugt wird (z.B. beim
Schweißen in Eckposition).

8

Up/Down Funkti­on

DE

9

Verschleißteile am Brennerkörper montieren

4

3

2

1

1

MTG d, MTW d ­Verschleißteile
am Bren­nerkörper mon­tieren

1 2

3

** Gasdüse bis auf Anschlag fest-

ziehen

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 ­Verschleißteile
montieren

10

1

2

1

**

0

2

3

1

4

DE

** Gasdüse bis auf Anschlag festziehen

Absaugdüse aufstecken

11

ML-Brennerkörper am MHP-Schlauchpaket mon-

(B)

(A)

(A)

(B)

tieren

Multilock­Schweißbrenner
zusammenbauen

HINWEIS!

Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. Die Überwurfmutter des Bren­nerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben.

HINWEIS!

Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des
Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurf­mutter auftreten. Dies ist normal. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers im­mer bis auf Anschlag festschrauben.

HINWEIS!

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des
Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

1

HINWEIS!

Wenn der Pass-Stift (A) des Schlauch­paketes in die Passbohrung (B) des
Brennerkörpers greift, befindet sich
der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

12

2 3

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Draht-Führungsseelen montieren

F, F++

2

1

DE

Draht-Führungs­seele aus Stahl
montieren

1 2

3

F++, F:

4 5

13

Euro:

0mm
(0in.)

2

3

Euro

1

3

2

Euro

1

2

Draht-Führungs­seele aus Kunst­stoff montieren
(F, F++)

6

1 2

7

3

4

14

Kunststoff-See-

1

1

2

le montieren
(Fronius-An­schluss mit
Draht­Führungsdüse)

HINWEIS!

Vor dem Einfädeln der Drahtelektrode, Drahtelektroden-Ende abrunden.

Gilt für Teflonseelen, Kombiseelen und Graphitseelen

1 2

DE

3

5

4

15

Draht-Führungs-

2

2

3

1

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

*

1

3

2

4

5

1

1

2

seele aus Kunst­stoff montieren
(Euro)

1 2

3

5

4

* Option Einlaufdüse (42,0001,5421)

6

16

Inbetriebnahme

1

DE

Schweißbrenner
anschließen

1

1

* Stecker LocalNet

(Schweißbrenner Standard oder
Up/Down)

** Stecker JobMaster

(Schweißbrenner JobMaster)

* Stecker LocalNet

(Schweißbrenner Standard oder
Up/Down)

** Stecker JobMaster

(Schweißbrenner JobMaster)

Absaugung an­schließen

Schlauch für die Absaugung ent-

1

sprechend den Richtwerten für
Absauggeräte am Absauggerät an­schließen

17

Brennerkörper
des Multilock­Schweißbren­ners verdrehen

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

1 2

3 4

18

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Brennerkörper

(B)

(A)

(A)

(B)

des Multilock­Schweißbren­ners wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmer-

▶

temperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

HINWEIS!

Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel.

Brennerkörper nur demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt.

HINWEIS!

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des
Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

DE

1

HINWEIS!

Wenn der Pass-Stift (A) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (B) des Bren­nerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

2

19

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt

ist.

Prisma-Halte­rung für Maschi­nen­Schweißbrenner

Den Maschinen-Schweißbrenner zur
Bearbeitung nur in eine geeignete Pris­ma-Halterung einspannen!

20

Pflege und Wartung

1.

2.

3.

4.

5.

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe­raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren­ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsach­gemäßen Umgang mit dem
Schweißbrenner.

Schwere Sachschäden können die Fol­ge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf har-

▶

te Gegenstände schlagen.
Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden.
Den Brennerkörper keinesfalls bie-

▶

gen.

DE

Erkennen von
defekten Ver­schleißteilen

Isolierteile

1.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Düsenstöcke

2.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Spritzerschutz

3.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Kontaktrohre

4.
ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

-

Gasdüsen

5.
stark mit Schweißspritzern behaftet

-

abgebrannte Außenkanten

-

Einkerbungen

-

Wartung bei je­der Inbetrieb­nahme

Verschleißteile kontrollieren

-

defekte Verschleißteile austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

-

21

1 2

1

2

3

4

5

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und

beschädigte Komponenten austauschen.

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

-

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

-

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben

-

ist

Wartung bei je­dem Austausch
der Draht- /
Korbspule

Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

-

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der

-

Draht-Führungsseele die Verschleißteile reinigen

1

22

2

DE

23

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten, Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf
Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen
oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen
Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache:
Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Stromquelle defekt
Service-Dienst verständigen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

24

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Falsche Schweißparameter
Einstellungen korrigieren

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Masseverbindung schlecht
Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-

ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern
Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwen­den

Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig­keit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“,
Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10

- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der
Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

25

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle
zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen
Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz aus­tauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele

auf korrekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht­Führungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse
Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

26

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Bren­nerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben
Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren-

ner verwenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen
Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen
Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der
CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode
Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres
Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen
Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

27

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache:

Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle feh­lerhaft

Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder
Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der
Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt
Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau­ches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten
Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungssee­len verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Zu starke Absaugung
Absaugung reduzieren

28

Zu geringe Absaugung

Ursache:
Behebung:

Löcher im Absaugschlauch
Absaugschlauch erneuern

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Filter des Absauggerätes verlegt
Filter des Absauggerätes erneuern

Luftwege anderwärtig verstopft
Verstopfungen beseitigen

Zu geringe Absaugleistung des Absauggerätes;
falsche Konfiguration von OPT/i FumeEx

Absauggerät mit höherer Absaugleistung verwenden;
Absaugleistung erhöhen

29

Technische Daten

Ø

Ø

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

-

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

-

Technische Daten Brennertaste:

U
I

max

max

= 5 V

= 10 mA

-

-

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

Schweißbrenner
gasgekühlt ­MTG 250d ­500d

I (Amp.) 10 min/40°
C

2

CO

I (Amp.) 10 min/40°
C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* ED = Einschaltdauer

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

40% ED*
250
60% ED*
200
100% ED*
170

40% ED*
200
60% ED
160
100% ED
120

(.032-.047)

(12 / 15)

40% ED*
320
60% ED*
260
100% ED*
210

40% ED*
260
60% ED*
210
100% ED*
160

0,8-1,6
(.032-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% ED*
400
60% ED*
320
100% ED*
260

40% ED*
320
60% ED*
260
100% ED*
210

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% ED*
500
60% ED*
400
100% ED*
320

40% ED*
400
60% ED*
320
100% ED*
260

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Brennerkörper
gasgekühlt ­MTB 250i, 320i,
330i, 400i, 550i
G ML

30

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (Ampère) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

* ED = Einschaltdauer

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40°
C
C1 (EN 439)

40 % ED* 250
60 % ED* 200
100 % ED* 170

(.032-.047)

- 30 % ED* 550

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

0,8-1,6
(.032-.063)

40 % ED* 330
60 % ED* 270
100 % ED* 220

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

Ø

Ø

Ø

Schlauchpaket
gasgekühlt ­MHP 400d G ML

I (Ampère) 10 min/40°
C
M21 (EN 439)

I (Ampère) 10 min/40°
C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = Einschaltdauer

MHP 400d G ML

I (Ampère) 10 min/40°
C

2

CO

I (Ampère) 10 min/40°
C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

- 30 % ED* 520

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

­60 % ED* 420
100 % ED* 360

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

DE

Schlauchpaket
gasgekühlt ­MHP 500d G ML
M

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* ED = Einschaltdauer

MHP 500d G ML M

I (Amp.) 10 min/40° C

2

CO

I (Amp.) 10 min/40° C
M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 /

* ED = Einschaltdauer

40 % ED* 500
60 % ED* 400
100 % ED* 320

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

7.7 / 14)

Schweißbrenner
wassergekühlt ­MTW 250d ­700d

I (Ampère) 10 min/40°
C

2

CO

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% ED*
250

100% ED*
400

100% ED*
500

100% ED*
700

31

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

Ø

Ø

Ø

I (Ampère) 10 min/40°
C

100% ED*
200

100% ED*
320

M21

[mm (in.)] 0,8-1,2

(.032-.047)

Q

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

0,8-1,6
(.032-.063)

(gal./min)]

P

P

P

min

min

max

[W]** 500 (3,5

m)
600 (4,5
m)

800 (3,5
m)
950 (4,5
m)

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

100% ED*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

1400 (3,5
m)
1700 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

100% ED*
560

0,8-1,6
(.032-.063)

1800 (3,5
m)
2200 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Brennerkörper
wassergekühlt ­MTB 250i, 330i,
400i, 500i, 700i
W ML

I (Ampère) 10
min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10
min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-1,6

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* ED = Einschaltdauer

MTB 250i
W ML

100 % ED*
250

(.032-.047)

MTB 330i
W ML

100 % ED*
330

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 400i
W ML

100 % ED*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 500i
W ML

100 % ED*
500

1,0-1,6
(.039-.063)

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

MTB 700i W ML

100 % ED* 700

(.039-.063)

1 (.26)

32

Schlauchpaket

Ø

Ø

wassergekühlt ­MHP 500d, 700d
W ML

MHP 500d W ML MHP 700d W ML

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO

I (Ampère) 10 min/40° C

100 % ED* 500 100 % ED* 700

100 % ED* 400 100 % ED* 560

M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 3,35 / 4,35 (11 / 14)

DE

Schlauchpaket
wassergekühlt ­MHP 700d W ML
M

P

min

Q

min

[W]** 1400 / 1700 1800 / 2200

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min.)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

MHP 700d W ML M

I (Ampère) 10 min/40° C

2

CO

I (Ampère) 10 min/40° C

100 % ED* 700

100 % ED* 560

M21

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1100 / 1450 / 1800

[l/min (gal./

1 (.26)

min)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

33

MTG 400d K4

Ø

MTG 400d K4

Absaug-Kennli­nie MTG 400d
K4

I (Ampère) 10 min/40°
C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 4,5 (15)

* ED = Einschaltdauer

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

34

MTW 500d K4

Ø

MTW 500d K4

I (Ampère) 10 min/40° C

100 % ED* 500

CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 4,5 (15)

DE

Absaug-Kennli­nie MTW 500d
K4

P

Q

max

min

[W]** 1700

[l/min

1 (26)

(gal./min)]

p

p

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* ED = Einschaltdauer
** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

35

36

Contents

Safety 38

Proper use 38
Safety 38
Danger from welding fumes 39

MTG d, MTW d, MHP d - General 40

Up/Down function 40
JobMaster function 40

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - General 42

General 42
Standard values for extraction units 42
Air chamber 42
Up/Down function 43

Fitting wearing parts to the torch neck 44

MTG d, MTW d - Fitting wearing parts to the torch body 44
MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Fitting wearing parts 44

Fitting the ML torch body to the MHP hosepack 46

Assembling the Multilock welding torch 46

Fitting the inner liners 47

Fitting the steel inner liner 47
Fitting the plastic inner liner (F, F++) 48
Fitting the plastic inner liner (Fronius connection with wirefeeding nozzle) 49
Fitting the plastic inner liner (Euro) 50

Start-up 51

Connecting the welding torch 51
Connecting the extractor 51
Twisting the Multilock welding torch body 52
Changing the torch body on a Multilock welding torch 53
Prisma holder for machine welding torch 54

Care and maintenance 55

General 55
Recognising faulty wearing parts 55
Maintenance at every start-up 55
Maintenance every time the wirespool/basket-type spool is changed: 56

Troubleshooting 58

Troubleshooting 58

Technical data 64

General 64
Gas-cooled welding torch - MTG 250d - 500d 64
Gas-cooled torch body - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 64
Gas-cooled hosepack - MHP 400d G ML 65
Gas-cooled hosepack - MHP 500d G ML M 65
Water-cooled welding torch - MTW 250d - 700d 65
Water-cooled torch body - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 66
Water-cooled hosepack - MHP 500d, 700d W ML 67
Water-cooled hosepack - MHP 700d W ML M 67
MTG 400d K4 68
MTG 400d K4 extraction characteristic 68
MTW 500d K4 69
MTW 500d K4 extraction characteristic 69

EN

37

Safety

Proper use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in

manual applications.
Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer
shall not be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use includes:

Carefully reading and following all the instructions given in the operating in-

-

structions
Performing all stipulated inspection and maintenance work.

-

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incor­rect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated.
Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

38

WARNING!

Risk of coolant escaping.

This can result in serious personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or other system

▶

components, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to
the torch.

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wire­feeder drive motor, etc.)
Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times.
If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

CAUTION!

Danger from operation without coolant.

This can result in damage to property.

Never operate water-cooled welding torches without coolant.

▶

During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be

▶

the case for Fronius cooling units if a regular return flow of coolant can be
seen in the coolant container of the cooling unit.
The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance

▶

of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.

EN

Danger from
welding fumes

WARNING!

Danger from the fumes produced during welding, which contain harmful gases
and vapours.

These can cause severe damage to health.

A welding operation is not permitted without an extraction unit that is swit-

▶

ched on.
Under certain circumstances, the sole use of a fume extraction torch is not

▶

sufficient.
In this case, install an additional extractor to reduce the pollution level in the
workplace.
If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

39

MTG d, MTW d, MHP d - General

Up/Down func­tion

JobMaster func­tion

Select one of the following para-

-

meters on the power source:

Wire feed speed

-

Job number

-

Set the parameters using the Up/

-

Down function

IMPORTANT! In the "MIG/MAG Stan­dard Synergic and Pulse Synergic Wel­ding" operating modes, extra parame­ters can be set.

IMPORTANT! Coded messages can appear on the JobMaster.
These correspond to the service code displayed on the control panel at the same
time (see the "Troubleshooting" section of the power source operating instruc­tions).

SynchroPulse (option) - no symbol lights up on the JobMaster (see the
"MIG/MAG welding" section of the power source operating instructions).

1 2

40

3 4

5

EN

41

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - General

10 %

100 %

1

100 %

2

10 %

General The MTG 400d K4 and MTW 500d K4

fume extraction torches capture the
harmful welding fumes directly at
source.
The welding fumes are extracted, befo­re they get into the welder's breathing
zone.
Legal specified values for the maxi­mum workplace concentration (MAK)
are adhered to or undercut.

Standard values
for extraction
units

Air chamber The quantity of extracted welding fumes can be continuously controlled between

The extraction unit for the fume extraction torch must comply with the following
specifications:

Suction power

Negative pressure values Between 0.05 and 0.2 bar

(between 5000 and 20000 Pa)

10 and 100% using the air chamber during the welding process.

1

2

Approx. 100 m3/h

IMPORTANT! Regulation of the extracted welding fume quantity is required if
the shielding gas is extracted with the welding fumes (e.g. when welding in a cor­ner position).

42

Up/Down func­tion

EN

43

Fitting wearing parts to the torch neck

4

3

2

1

1

MTG d, MTW d ­Fitting wearing
parts to the
torch body

1 2

3

** Screw on and tighten the gas

nozzle as far as it will go

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 ­Fitting wearing
parts

44

1

2

1

**

0

2

3

1

4

EN

** Screw on and tighten the gas nozzle as far as
it will go

Fit the extraction nozzle

45

Fitting the ML torch body to the MHP hosepack

(B)

(A)

(A)

(B)

Assembling the
Multilock wel­ding torch

NOTE!

Risk of damage to the welding torch. Always tighten the union nut on the torch
body as far as it will go.

NOTE!

In the case of water-cooled welding torches, increased resistance may arise
when tightening the union nut due to the construction of the welding torch. This
is normal. Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.

NOTE!

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body
and the hosepack is clean and undamaged.

1

NOTE!

The torch body is in the 0° position
when the dowel pin (A) on the ho­sepack engages in the locating hole
(B) in the torch body.

2 3

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

46

Fitting the inner liners

F, F++

2

1

Fitting the steel
inner liner

1 2

EN

3

F++, F:

4 5

47

Euro:

0mm
(0in.)

2

3

Euro

1

3

2

Euro

1

2

Fitting the
plastic inner li­ner (F, F++)

6

1 2

7

3

4

48

Fitting the

1

1

2

plastic inner li­ner (Fronius con­nection with
wirefeeding
nozzle)

NOTE!

Round off the end of the wire electrode before feeding it in.

Applicable for Teflon liners, combination liners and Graphite liners

EN

1 2

3

5

4

49

Fitting the

2

2

3

1

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

*

1

3

2

4

5

1

1

2

plastic inner li­ner (Euro)

1 2

3

5

4

* Infeed tube option (42,0001,5421)

6

50

Start-up

1

Connecting the
welding torch

1

1

* LocalNet plug (Standard or Up/

Down welding torches)

** JobMaster plug (JobMaster wel-

ding torches)

* LocalNet plug (Standard or Up/

Down welding torches)

** JobMaster plug (JobMaster wel-

ding torches)

EN

Connecting the
extractor

Connect the hose for the extractor

1

corresponding to the standard va­lues for extraction units to the ex­traction unit

51

Twisting the Mul­tilock welding
torch body

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to

▶

room temperature (+25°C, +77°F).

1 2

3 4

52

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

Changing the

(B)

(A)

(A)

(B)

torch body on a
Multilock wel­ding torch

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

This can result in severe scalds.

Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to

▶

room temperature (+25°C, +77°F).

NOTE!

Some coolant will always remain in the torch body.

Only remove the torch body with the gas nozzle pointing downwards.

NOTE!

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body
and the hosepack is clean and undamaged.

EN

1

NOTE!

The torch body is in the 0° position when the dowel pin (A) on the hosepack en­gages in the locating hole (B) in the torch body.

3 4

2

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

53

Prisma holder
for machine wel­ding torch

Ensure that the machine welding torch
to be worked on is only ever clamped
in a suitable Prisma holder.

54

Care and maintenance

1.

2.

3.

4.

5.

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free

operation is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures
and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent mainten­ance than other components in the welding system.

CAUTION!

Risk of damage from improper hand­ling of the welding torch.

This can result in severe damage to
property.

Do not strike the welding torch on

▶

hard objects.
Avoid scoring and scratches on the

▶

contact tip.
Do not bend the torch body under

▶

any circumstances.

EN

Recognising
faulty wearing
parts

Insulating parts

1.
Burned-off outside edges, notches

-

Nozzle fittings

2.
Burned-off outside edges, notches

-

Heavily covered in welding spatter

-

Spatter guard

3.
Burned-off outside edges, notches

-

Contact tips

4.
Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes

-

Heavily covered in welding spatter

-

Penetration on the tip of the contact tip

-

Gas nozzles

5.
Heavily covered in welding spatter

-

Burned-off outside edges

-

Notches

-

Maintenance at
every start-up

Check wearing parts

-

replace faulty wearing parts

-

Remove welding spatter from gas nozzle

-

55

1 2

1

2

3

4

5

* Check the gas nozzle, spatter guard and insulation for damage and re-

place any damaged components.

Also at every start-up when using water-cooled welding torches:

-

check all coolant connections for tightness (no leaks)

-

check that the coolant can flow unhindered

-

Maintenance
every time the
wirespool/
basket-type
spool is changed:

Clean wirefeeding hose with reduced compressed air

-

Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting

-

the new inner liner

1

56

2

EN

57

Troubleshooting

Troubleshooting

No welding current

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shiel­ding gas available

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Nothing happens when the torch trigger is pressed

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Grounding (earthing) connection is incorrect
Establish a proper grounding (earthing) connection

There is a break in the current cable in the welding torch
Replace welding torch

The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plug­ged in properly

Push on the FSC as far as it will go

Welding torch or welding torch control line is faulty
Replace welding torch

Interconnecting hosepack faulty or not connected properly
Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause:
Remedy:

No shielding gas

All other functions are OK

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Faulty power source
Contact After-Sales Service

Gas cylinder is empty
Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty
Replace gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Welding torch is faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve is faulty
Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be re-

placed)

58

Poor weld properties

Cause:
Remedy:

Incorrect welding parameters
Correct settings

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor grounding (earthing) connection
Ensure good contact to workpiece

Inadequate or no protective gas shield
Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and wel-

ding torch shielding gas connection. On gas-cooled welding torches,
inspect the gas seals, use a suitable inner liner

Welding torch is leaking
Replace welding torch

Contact tip is too large or worn out
Replace the contact tip

Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Check wirespool/basket-type spool in use

Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Check weldability of the base material

The shielding gas is not suitable for this wire alloy
Use the correct shielding gas

EN

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by
moisture, air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts),
contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimise the welding conditions

Welding spatter in the gas nozzle
Remove welding spatter

Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow
Reduce shielding gas flow rate, recommended:

shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10
(e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Too large a distance between the welding torch and the workpiece
Reduce the distance between the welding torch and the workpiece

(approx. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Tilt angle of the welding torch is too great
Reduce the tilt angle of the welding torch

Wirefeed components do not match the diameter of the wire electro­de / the wire electrode material

Use the correct wirefeed components

59

Poor wirefeed

Cause:

Remedy:

Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power
source set too high

Reduce the braking force

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Hole in the contact tip is displaced
Replace the contact tip

The inner liner or wire-guide insert is defective
Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.

Change the faulty inner liner or wire-guide insert

The wirefeeder rollers are not suitable for the wire electrode being
used

Use suitable wirefeeder rollers

Wirefeeder rollers have the wrong contact pressure
Optimise the contact pressure

The wirefeeder rollers are soiled or damaged
Clean the wirefeeder rollers or replace them by new ones

Inner liner wrongly laid or kinked
Replace inner liner

The inner liner has been cut too short
Replace the inner liner and cut the new inner liner to the correct

length

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

The gas nozzle becomes very hot

Cause:
Remedy:

Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wire­feeder rollers

Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Wire electrode contains impurities or is corroded
Use high-quality wire electrode with no impurities

For steel inner liners: use of uncoated inner liner
Use a coated inner liner

No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose
Screw on the gas nozzle as far as it will go

60

The welding torch becomes very hot

Cause:
Remedy:

Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose
Tighten the union nut

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Contact tip has a short service life

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Welding torch operated above the maximum welding current
Reduce welding power or use a more powerful welding torch

The specification of the welding torch is inadequate
Observe the duty cycle and loading limits

Only on water-cooled systems: Inadequate coolant flow
Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, the routing

of the hosepack, etc.

The tip of the welding torch is too close to the arc
Increase stick-out

Incorrect wirefeeder rollers
Use correct wirefeeder rollers

Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wire­feeder rollers

Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Wire electrode contains impurities/is corroded
Use high-quality wire electrode with no impurities

EN

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

NOTE!

When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of wear due
to the nature of the surface of the CrNi wire electrode.

Uncoated wire electrode
Use wire electrode with suitable coating

Wrong dimension of contact tip
Use a contact tip of the correct dimension

Duty cycle of welding torch has been exceeded
Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch

Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip
is too loose

Tighten the contact tip

61

Torch trigger malfunction

Cause:
Remedy:

Defective plug connection between welding torch and power source
Establish proper plug connections / have power source or welding

torch serviced

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Weld seam porosity

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing
Clean away the dirt

Control line is faulty
Contact After-Sales Service

Spattering in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld
seam

Remove welding spatter

Holes in gas hose or hose is not connected properly
Replace gas hose

O-ring on central connector has been cut or is faulty
Replace O-ring

Moisture/condensation in the gas line
Dry gas line

Gas flow is either too high or too low
Correct gas flow

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Insufficient gas flow at start or end of welding
Increase gas pre-flow and gas post-flow

Rusty or poor quality wire electrode
Use high-quality wire electrode with no impurities

Applies to gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non­insulated inner liner

Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Too much parting agent applied
Remove excess parting agent/apply less parting agent

Too much suction
Reduce suction

62

Too little suction

Cause:
Remedy:

Hole(s) in the extraction hose
Replace extraction hose

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Extraction unit filter blocked
Replace extraction unit filter

Air passages blocked
Remove blockages

Extraction capacity of the extraction unit too low;
OPT/i FumeEx configured incorrectly

Use an extraction unit with a higher extraction capacity;
increase the extraction capacity

EN

63

Technical data

Ø

Ø

General Voltage measurement (V-Peak):

for manually-operated welding torches: 113 V

-

for mechanically-driven welding torches: 141 V

-

Torch trigger technical data:

U
I

max

max

= 5 V

= 10 mA

-

-

The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data.

The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.

Gas-cooled wel­ding torch - MTG
250d - 500d

I (amp.) 10 min/40°C

2

CO

I (amp.) 10 min/40°C
M21

[mm (in.)] 0.8-1.2

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* D.C. = Duty cycle

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

40% D.C.*
250
60% D.C.*
200
100% D.C.*
170

40% D.C.*
200
60% D.C.*
160
100% D.C.*
120

(0.032-0.04

7)

(12 / 15)

40% D.C.*
320
60% D.C.*
260
100% D.C.*
210

40% D.C.*
260
60% D.C.*
210
100% D.C.*
160

0.8-1.6
(0.032-0.06

3)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% D.C.*
400
60% D.C.*
320
100% D.C.*
260

40% D.C.*
320
60% D.C.*
260
100% D.C.*
210

1.0-1.6
(0.039-0.06

3)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% D.C.*
500
60% D.C.*
400
100% D.C.*
320

40% D.C.*
400
60% D.C.*
320
100% D.C.*
260

1.0-1.6
(0.039-0.06

3)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Gas-cooled
torch body ­MTB 250i, 320i,
330i, 400i, 550i
G ML

64

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (ampere) 10 min/
40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2

* ED = Duty cycle

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (ampere) 10 min/
40°C
C1 (EN 439)

40 % ED* 250
60 % ED* 200
100 % ED* 170

(0.032-0.047)

- 30 % ED* 550

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

0.8-1.6
(0.032-0.063)

40 % ED* 330
60 % ED* 270
100 % ED* 220

0.8-1.6
(0.032-0.063)

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

Ø

Ø

Ø

Gas-cooled ho­sepack - MHP
400d G ML

I (ampere) 10 min/
40°C
M21 (EN 439)

I (ampere) 10 min/
40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063) 0.8-1.6 (0.032-0.063)

* ED = Duty cycle

MHP 400d G ML

I (ampere) 10 min/40 °C

2

CO

I (ampere) 10 min/40 °C
M21

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063)

- 30 % ED* 520

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

­60 % ED* 420
100 % ED* 360

40% D.C.* 400
60% D.C.* 320
100% D.C.* 260

40% D.C.* 320
60% D.C.* 260
100% D.C.* 210

EN

Gas-cooled ho­sepack - MHP
500d G ML M

[m (ft.)] 3.35 / 4.35 (11 / 14)

* D.C. = Duty cycle

MHP 500d G ML M

I (amp.) 10 min/40 °C

2

CO

I (amp.) 10 min/40 °C
M21

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063)

[m (ft.)] 1.35 / 2.35 / 3.35 (4.4 /

* D.C. = Duty cycle

40% D.C.* 500
60% D.C.* 400
100% D.C.* 320

40% D.C.* 400
60% D.C.* 320
100% D.C.* 260

7.7 / 14)

Water-cooled
welding torch ­MTW 250d ­700d

I (ampere) 10 min/
40°C

2

CO

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% D.C.*
250

100% D.C.*
400

100% D.C.*
500

100% D.C.*
700

65

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

Ø

Ø

Ø

I (ampere) 10 min/
40°C

100% D.C.*
200

100% D.C.*
320

M21

[mm (in.)] 0.8-1.2

(0.032-0.0

47)

Q

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

0.8-1.6
(0.032-0.0

63)

(gal./
min)]

P

min

P

min

[W]** 500 (3,5

m)
600 (4,5
m)

[bar

3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

800 (3,5
m)
950 (4,5
m)

(psi.)]

P

max

[bar

5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

(psi.)]

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

100% D.C.*
400

0.8-1.6
(0.032-0.06

3)

1400 (3,5
m)
1700 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

100% D.C.*
560

0.8-1.6
(0.032-0.06

3)

1800 (3,5
m)
2200 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Water-cooled
torch body ­MTB 250i, 330i,
400i, 500i, 700i
W ML

I (ampere) 10 min/
40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2

Q

min

[l/min
(gal./min)]

* ED = Duty cycle

I (ampere) 10 min/
40°C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1.0-1.6

Q

min

[l/min
(gal./min)]

MTB 250i
W ML

100 % ED*
250

(0.032-0.04

7)

MTB 330i
W ML

100 % ED*
330

0.8-1.6
(0.032-0.06

3)

MTB 400i
W ML

100 % ED*
400

0.8-1.6
(0.032-0.06

3)

MTB 500i
W ML

100 % ED*
500

1.0-1.6
(0.039-0.06

3)

1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26) 1 (0.26)

MTB 700i W ML

100 % ED* 700

(0.039-0.063)

1 (0.26)

* ED = Duty cycle

66

Water-cooled

Ø

Ø

hosepack - MHP
500d, 700d W
ML

MHP 500d W ML MHP 700d W ML

I (ampere) 10 min/40 °C

2

CO

I (ampere) 10 min/40 °C

100% D.C.* 500 100% D.C.* 700

100% D.C.* 400 100% D.C.* 560

M21

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063) 0.8-1.6 (0.032-0.063)

[m (ft.)] 3.35 / 4.35 (11 / 14) 3.35 / 4.35 (11 / 14)

EN

Water-cooled
hosepack - MHP
700d W ML M

P

min

Q

min

[W]** 1400 / 1700 1800 / 2200

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min.)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43) 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72) 5 (72)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

MHP 700d W ML M

I (ampere) 10 min/40 °C

2

CO

I (ampere) 10 min/40 °C

100% D.C.* 700

100% D.C.* 560

M21

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063)

[m (ft.)] 1.35 / 2.35 / 3.35 (4.4 / 7.7 / 14)

P

min

Q

min

[W]** 1100 / 1450 / 1800

[l/min (gal./

1 (.26)

min)]

P

P

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

67

MTG 400d K4

Ø

MTG 400d K4

MTG 400d K4
extraction cha­racteristic

I (ampere) 10 min/40 °C
CO2 / mixed

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063)

[m (ft.)] 4.5 (15)

* D.C. = Duty cycle

40% D.C.* 400
60% D.C.* 320
100% D.C.* 260

68

MTW 500d K4

Ø

MTW 500d K4

MTW 500d K4
extraction cha­racteristic

I (ampere) 10 min/40 °C

100 % D.C.* 500

CO2 / mixed

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 4,5 (15)

P

Q

max

min

[W]** 1700

[l/min

1 (26)

(gal./min)]

p

p

min

max

[bar (psi.)] 3 (43)

[bar (psi.)] 5 (72)

* D.C. = Duty cycle
** Lowest cooling power according to standard IEC 60974-2

EN

69

70

Tabla de contenido

Seguridad 72

Utilización prevista 72
Seguridad 72
Peligro por humo de soldadura 73

MTG d, MTW d, MHP d - Generalidades 74

Función up/down 74
Función JobMaster 74

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Generalidades 76

Generalidades 76
Valores de orientación para los aparatos de aspiración 76
Regulador de corriente de aire 76
Función up/down 77

Montar los consumibles en el cuello antorcha 78

MTG d, MTW d - Montar los consumibles en el cuello antorcha 78
MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Montar los consumibles 78

Montar el cuello antorcha ML en el juego de cables MHP 80

Ensamblar la antorcha de soldadura Multilock 80

Montar las sirgas de guía de hilo 81

Montar la sirga de guía de hilo de acero 81
Montar la sirga de guía de hilo de plástico (F, F++) 82
Montar la sirga de plástico (conexión de Fronius con inyector de guía de hilo) 83
Montar la sirga de guía de hilo de plástico (Euro) 84

Puesta en servicio 85

Conectar la antorcha de soldadura 85
Conectar el sistema de aspiración 85
Girar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock 86
Cambiar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock 87
Soporte de prisma para antorchas de máquina 88

Cuidado y mantenimiento 89

General 89
Detectar consumibles defectuosos 89
Mantenimiento con cada puesta en servicio 89
Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta 90

Diagnóstico de errores, solución de errores 92

Diagnóstico de errores, solución de errores 92

Datos técnicos 98

Generalidades 98
Antorcha de soldadura refrigerado por gas - MTG 250d - 500d 98
Cuello antorcha refrigerado por gas - MTB 250i, 320i, 330i, 400i, 550i G ML 98
Juego de cables refrigerado por gas - MHP 400d G ML 99
Juego de cables refrigerado por gas - MHP 500d G ML M 99
Antorcha de soldadura refrigerado por agua - MTW 250d - 700d 99
Cuello antorcha refrigerado por agua - MTB 250i, 330i, 400i, 500i, 700i W ML 100
Juego de cables refrigerado por agua - MHP 500d, 700d W ML 100
Juego de cables refrigerado por agua - MHP 700d W ML M 101
MTG 400d K4 102
Curva característica de aspiración MTG 400d K4 102
MTW 500d K4 103
Curva característica de aspiración MTW 500d K4 103

ES

71

Seguridad

Utilización pre­vista

Seguridad

La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura
MIG/MAG en aplicaciones manuales.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El
fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran
originar.

También forman parte de la utilización prevista

Seguir todas las indicaciones del manual de instrucciones.

-

El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

-

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamen­te.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realiz-

▶

ados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.

▶

Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para

▶

el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y compo-

▶

nentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.

▶

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema de­fectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conecta-

▶

dos, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensio-

▶

nes adecuadas.

¡PELIGRO!

Peligro de tropiezo debido a la fuga de líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Cerrar siempre los tubos de líquido de refrigeración de las antorchas de sold-

▶

adura refrigeradas por agua con el cierre de plástico montado cuando se se­paran de la refrigeración o de otros componentes del sistema.

72

¡PELIGRO!

Peligro originado por componentes del sistema o medios de servicio calientes.

Pueden producirse quemaduras y escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que todos los componentes del siste-

▶

ma o medios de funcionamiento calientes se enfríen a +25 °C / +77 °F (por
ejemplo, el líquido de refrigeración, los componentes del sistema refrigera­dos por agua, el motor de accionamiento del avance de hilo, etc).
De no ser posible, utilizar equipo de protección adecuado (por ejemplo, guan-

▶

tes de protección termorresistentes, gafas de seguridad, etc.).

¡PELIGRO!

Peligro por contacto con humo de soldadura tóxico.

Esto puede ocasionar lesiones graves.

Extraer siempre el humo de soldadura.

▶

Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como

▶

mínimo una tasa de ventilación de 20 m³/hora (169070.1 US gi) en todo mo­mento.
En caso de duda, encargar a un técnico de seguridad que compruebe la con-

▶

centración de sustancias nocivas en el puesto de trabajo.

¡PRECAUCIÓN!

ES

Peligro por humo
de soldadura

Peligro al operar sin líquido de refrigeración.

Pueden producirse daños materiales.

Jamás se deben poner en servicio equipos refrigerados por agua sin líquido

▶

de refrigeración.
Durante la soldadura, se debe asegurar de que haya un caudal líquido de ref-

▶

rigeración adecuado. En una refrigeración de Fronius, será adecuado si el re­torno de líquido de refrigeración es visible en el depósito de la refrigeración.
El fabricante no se responsabiliza de los daños derivados del incumplimiento

▶

de los puntos anteriores, en cuyo caso se extinguirán todos los derechos de
garantía.

¡PELIGRO!

Peligro por el humo que se genera durante la soldadura, que contiene gases y
vapores dañinos para la salud.

Esto puede ocasionar graves perjuicios para la salud.

No está permitido el servicio sin un aparato de aspiración conectado.

▶

En algunas circunstancias, el mero uso de una antorcha de aspiración no es

▶

suficiente.
En este caso deberá instalarse un sistema de aspiración adicional para redu­cir las sustancias nocivas en el puesto de trabajo.
En caso de duda, encargue a un técnico de seguridad que compruebe la con-

▶

centración de sustancias nocivas en el puesto de trabajo.

73

MTG d, MTW d, MHP d - Generalidades

Función up/
down

Función JobMas­ter

Seleccionar uno de los siguientes

-

parámetros en la fuente de corri­ente:

Velocidad de hilo

-

Número de Job

-

Ajustar el parámetro con la fun-

-

ción up/down

¡IMPORTANTE! En los modos de ope­ración "Soldadura MIG/MAG sinérgica
estándar y Puls-Synergic" se pueden
ajustar otros parámetros adicionales.

¡IMPORTANTE! En el JobMaster pueden aparecer mensajes codificados que se
corresponden con el código de servicio mostrado simultáneamente en el panel
de control (ver el manual de instrucciones de la fuente de corriente, capítulo
"Diagnóstico y solución de errores").

SynchroPuls (opción): no se ilumina ningún símbolo en el JobMaster (ver el ma­nual de instrucciones de la fuente de corriente, capítulo "Soldadura MIG/MAG").

1 2

74

3 4

5

ES

75

MTG 400d K4, MTW 500d K4 - Generalidades

10 %

100 %

1

100 %

2

10 %

Generalidades Las antorchas de aspiración MTG 400d

K4 y MTW 500d K4 captan el humo
perjudicial que se genera durante la
soldadura directamente en su origen.
El humo de soldadura se aspira antes
de que alcance la zona de respiración
del soldador.
Deben respetarse los valores máximos
de concentración prescritos en el pu­esto de trabajo ("MAK").

Valores de orien­tación para los
aparatos de aspi­ración

Regulador de
corriente de aire

El aparato de aspiración para la antorcha de aspiración debe cumplir los siguien­tes requisitos:

Potencia de aspiración

Valores de depresión entre 0,05 y 0,2 bar

(entre 5000 y 20000 Pa)

Con el regulador de corriente de aire se puede regular de forma continua la can­tidad aspirada de humo de soldadura durante el proceso entre el 10 y el 100 %.

1

2

aprox. 100 m3/h

¡IMPORTANTE! Es necesario regular la cantidad aspirada de humo de soldadura
si el gas protector se aspira junto con el mismo (p. ej. al soldar esquinas).

76

Función up/
down

ES

77

Montar los consumibles en el cuello antorcha

4

3

2

1

1

MTG d, MTW d ­Montar los con­sumibles en el
cuello antorcha

1 2

3

** Apretar la tobera de gas hasta

el tope

MTG 400d K4,
MTW 500d K4 ­Montar los con­sumibles

78

1

2

1

**

0

2

3

1

4

ES

** Apretar la tobera de gas hasta el tope

Encajar el inyector de aspiración

79

Montar el cuello antorcha ML en el juego de ca-

(B)

(A)

(A)

(B)

bles MHP

Ensamblar la
antorcha de
soldadura Multi­lock

¡OBSERVACIÓN!

Peligro de dañar la antorcha de soldadura. Apretar el racor del cuello antorcha
siempre hasta el tope.

¡OBSERVACIÓN!

Debido al diseño de las antorchas refrigeradas por agua, al apretar el racor pue­de aumentar la resistencia. Esto es normal. Apretar el racor del cuello antorcha
siempre hasta el tope.

¡OBSERVACIÓN!

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamien­to del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.

1

¡OBSERVACIÓN!

Cuando el pasador de ajuste (A) del
juego de cables encaja en el taladro de
ajuste (B) del cuello antorcha, el cuel­lo antorcha se encuentra en la posi­ción de 0°.

80

2 3

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

Montar las sirgas de guía de hilo

F, F++

2

1

Montar la sirga
de guía de hilo de
acero

1 2

ES

3

F++, F:

4 5

81

Euro:

0mm
(0in.)

2

3

Euro

1

3

2

Euro

1

2

Montar la sirga
de guía de hilo de
plástico (F, F++)

6

1 2

7

3

4

82

Montar la sirga

1

1

2

de plástico (con­exión de Fronius
con inyector de
guía de hilo)

¡OBSERVACIÓN!

Redondear el extremo del electrodo de soldadura antes de enhebrarlo.

Esto es aplicable a sirgas de teflón, sirgas combi y sirgas de grafito.

1 2

ES

3

5

4

83

Montar la sirga

2

2

3

1

2

(.04 - .08 in.)
1-2 mm

*

1

3

2

4

5

1

1

2

de guía de hilo de
plástico (Euro)

1 2

3

5

4

* Opción boca de carga (42,0001,5421)

6

84

Puesta en servicio

1

Conectar la
antorcha de
soldadura

1

1

* Conector LocalNet (antorcha

de soldadura estándar o up/
down)

** Conector JobMaster (antorcha

de soldadura JobMaster)

ES

* Conector LocalNet (antorcha

de soldadura estándar o up/
down)

** Conector JobMaster (antorcha

de soldadura JobMaster)

Conectar el sis­tema de aspira­ción

Conectar el tubo de aspiración

1

conforme a los valores de orienta­ción para aparatos de aspiración

85

Girar el cuello
antorcha de la
antorcha de
soldadura Multi­lock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello
antorcha.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigera-

▶

ción y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

86

Cambiar el cuel-

(B)

(A)

(A)

(B)

lo antorcha de la
antorcha de
soldadura Multi­lock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello
antorcha.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigera-

▶

ción y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

¡OBSERVACIÓN!

En el cuello antorcha siempre hay restos de líquido de refrigeración.

Desmontar el cuello antorcha solo cuando la tobera de gas esté apuntando hacia
abajo.

¡OBSERVACIÓN!

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamien­to del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.

1

2

ES

¡OBSERVACIÓN!

Cuando el pasador de ajuste (A) del juego de cables encaja en el taladro de ajus­te (B) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.

87

3 4

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

Soporte de pris­ma para antor­chas de máquina

¡Fijar la antorcha de máquina para el
mecanizado únicamente en un soporte
de prisma adecuado!

88

Cuidado y mantenimiento

1.

2.

3.

4.

5.

General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor

relevante para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está ex­puesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antor­cha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás com­ponentes del sistema de soldadura.

Detectar consu­mibles defectuo­sos

¡PRECAUCIÓN!

El manejo indebido de la antorcha de
soldadura implica riesgo de daños.

Pueden producirse daños materiales
graves.

No golpear la antorcha de soldadu-

▶

ra contra objetos duros.
Evitar las rayas y los arañazos en el

▶

tubo de contacto.
En ningún caso se debe doblar el

▶

cuello antorcha.

ES

Mantenimiento
con cada puesta
en servicio

Piezas aislantes

1.
Bordes exteriores quemados, entalladuras

-

Porta tubos

2.
Bordes exteriores quemados, entalladuras

-

Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

-

Protección antiproyecciones

3.
Bordes exteriores quemados, entalladuras

-

Tubos de contacto

4.
Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados)

-

Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

-

Penetración en la punta del tubo de contacto

-

Toberas de gas

5.
Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

-

Bordes exteriores quemados

-

entalladuras.

-

Controlar los consumibles

-

Sustituir los consumibles defectuosos

-

Alejar la tobera de gas de las proyecciones de soldadura

-

89

1 2

1

2

3

4

5

* Comprobar la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislami-

entos con respecto a daños y sustituir los componentes dañados.

Adicionalmente con cada puesta en servicio, en caso de antorchas refrigera-

-

das por agua:

Asegurarse de que todas las conexiones de líquido de refrigeración están

-

estancas
Asegurarse de que el retorno de líquido de refrigeración está limitado

-

correctamente

Mantenimiento
con cada sustitu­ción de la bobina
de hilo/bobina
con fondo de
cesta

Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

-

Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la

-

sirga de guía de hilo limpiar los consumibles.

1

90

2

ES

91

Diagnóstico de errores, solución de errores

Diagnóstico de
errores, solución
de errores

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente
de corriente iluminadas, gas protector disponible.

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente
de corriente iluminadas.

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Conexión de masa errónea.
Establecer la conexión de masa correctamente.

Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura.
Sustituir la antorcha de soldadura.

La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está
enchufada hasta el tope.

Enchufar la FSC hasta el tope.

Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadu­ra defectuoso.

Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

No hay gas protector

Todas las demás funciones están disponibles.

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

El juego de cables de interconexión no está correctamente conectado
o está defectuoso.

Conectar el juego de cables de interconexión correctamente.
Sustituir el juego de cables de interconexión defectuoso.

Fuente de corriente defectuosa.
Contactar con el Servicio Técnico.

Bombona de gas vacía.
Cambiar la bombona de gas.

Regulador de presión de gas defectuoso.
Sustituir el regulador de presión de gas.

Manguera de gas doblada, dañada o no montada.
Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de

gas defectuosa.

Antorcha de soldadura defectuosa.
Sustituir la antorcha de soldadura.

92

Causa:
Solución:

Electroválvula de gas defectuosa.
Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la

electroválvula de gas).

Propiedades insuficientes de soldadura

Causa:
Solución:

Parámetros de soldadura incorrectos.
Corregir los ajustes.

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Conexión de masa incorrecta.
Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.

No hay gas protector o el gas es insuficiente.
Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la elec-

troválvula de gas y la conexión de gas protector de la antorcha de
soldadura. En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas,
se debe comprobar la obturación de gas; utilizar una sirga de guía de
hilo adecuada.

Fuga en la antorcha de soldadura.
Sustituir la antorcha de soldadura.

Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado.
Cambiar el tubo de contacto.

Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto.
Comprobar la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta insertada.

Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto.
Comprobar la soldabilidad del material base.

ES

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo.
Utilizar el gas protector correcto.

Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (hu­medad, aire), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hir­viendo", corriente), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintu­ra, grasa).

Optimizar las condiciones de soldadura.

Proyecciones de soldadura en la tobera de gas.
Quitar las proyecciones de soldadura.

Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector.
Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10
(por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm)

Distancia excesivamente grande entre la antorcha de soldadura y la
pieza de trabajo.

Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de tra­bajo (aprox. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.).

Causa:

Solución:

Causa:

El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente
grande.

Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura.

Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el
diámetro/material del electrodo de soldadura.

93

Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.Solución:

Transporte de hilo inadecuado

Causa:

Solución:

Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corri­ente está ajustado demasiado fuerte.

Aflojar el ajuste del freno.

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Taladro del tubo de contacto incorrecto.
Sustituir el tubo de contacto.

La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos.
Comprobar la sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo respec-

to a dobladuras, suciedad, etc.
Sustituir la sirga de guía de hilo defectuosa o el inserto de guía de hilo
defectuoso.

Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de solda­dura utilizado.

Utilizar los rodillos de avance adecuados.

Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance.
Mejorar la presión de apriete.

Los rodillos de avance están sucios o dañados.
Limpiar o sustituir los rodillos de avance.

Sirga de guía de hilo mal instalada o doblada.
Sustituir la sirga de guía de hilo.

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

La tobera de gas se calienta mucho

Causa:

Solución:

La sirga de guía de hilo es demasiado corta después del tronzado.
Sustituir la sirga de guía de hilo y acortar la nueva sirga de guía de hi-

lo a la longitud correcta.

Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de apriete
excesiva en los rodillos de avance.

Reducir la presión de apriete en los rodillos de avance.

El electrodo de soldadura está sucio u oxidado.
Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

En caso de sirgas de guía de hilo de acero: se están utilizando sirgas
de guía de hilo sin revestimiento

Utilizar sirgas de guía de hilo revestidas

No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el
asiento de la tobera de gas.

Apretar la tobera de gas hasta el tope.

94

La antorcha de soldadura se calienta mucho

Causa:

Solución:

Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antor­cha está aflojado.

Apretar el racor.

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Vida útil corta del tubo de contacto.

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la
máxima corriente de soldadura.

Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura
más potente.

Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura.
Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.

Solo para equipos refrigerados por agua: caudal líquido de refrigera­ción insuficiente.

Comprobar el nivel de refrigerante, el caudal líquido de refrigeración,
la suciedad en el refrigerante, el tendido del juego de cables, etc.

La punta de la antorcha de soldadura está demasiado cerca en el ar­co voltaico.

Aumentar el Stickout.

Rodillos de avance incorrectos.
Utilizar rodillos de avance correctos.

Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de contac­to excesiva en los rodillos de avance.

Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance.

ES

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

¡OBSERVACIÓN!

En caso de aplicaciones CrNi se puede producir un mayor desgaste del tubo de
contacto, debido a las características superficiales del electrodo de soldadura
CrNi.

Electrodo de soldadura sucio/oxidado.
Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Electrodo de soldadura sin recubrir.
Utilizar un electrodo de soldadura con un recubrimiento adecuado.

Dimensión del tubo de contacto incorrecta.
Dimensionar el tubo de contacto correctamente.

Duración excesiva de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura.
Reducir la duración de ciclo de trabajo utilizar una antorcha de solda-

dura más potente.

Tubo de contacto excesivamente calentado. No se produce ninguna
pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento del tubo de con­tacto.

Apretar el tubo de contacto.

95

Función errónea de la tecla de la antorcha

Causa:

Solución:

Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corrien­te están defectuosas.

Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corri­ente o la antorcha de soldadura al Servicio Técnico.

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Porosidad del cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la
antorcha.

Quitar las impurezas.

Cable de control defectuoso.
Contactar con el Servicio Técnico.

Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la pro­tección de gas del cordón de soldadura es insuficiente

Quitar las proyecciones de soldadura.

Agujeros en el tubo de gas o conexión inexacta del tubo de gas.
Sustituir el tubo de gas.

La junta tórica en la conexión central está cortada o defectuosa.
Sustituir la junta tórica.

Humedad/condensado en la tubería de gas.
Secar la tubería de gas.

Flujo de gas excesivo o insuficiente.
Corregir el flujo de gas.

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Cantidad de gas insuficiente al comienzo o final de la soldadura.
Aumentar el flujo previo de gas y el postflujo de gas.

Electrodo de soldadura de mala calidad u oxidado.
Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Aplicable a las antorchas de soldadura refrigeradas por gas: fuga de
gas en caso de sirgas de guía de hilo no aisladas.

En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas solo se deben
utilizar sirgas de guía de hilo aisladas.

Aplicación en exceso del líquido antiproyecciones.
Eliminar el líquido antiproyecciones sobrante / aplicar menos líquido

antiproyecciones.

Aspiración excesiva.
Reducción de la aspiración

96

Aspiración insuficiente

Causa:
Solución:

Agujeros en el tubo de aspiración.
Sustituir el tubo de aspiración.

Causa:
Solución:

Causa:
Solución:

Causa:

Solución:

El filtro del equipo de aspiración está obstruido.
Sustituir el filtro del equipo de aspiración.

Las vías de aire están obstruidas.
Eliminar las obstrucciones.

Capacidad de extracción insuficiente del equipo de aspiración.
Configuración incorrecta de OPT/i FumeEx.

Utilizar el aparato de aspiración con una potencia más elevada;
aumentar la potencia

ES

97

Datos técnicos

Ø

Ø

Generalidades Dimensionamiento de tensión (V-Peak):

para antorchas guiadas a mano: 113 V

-

para antorchas guiadas a máquina: 141 V

-

Datos técnicos tecla de la antorcha:

U
I

máx.

máx

= 5 V

= 10 mA

-

-

El servicio de la tecla de la antorcha solo está permitido en el marco de los datos
técnicos.

El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

Antorcha de
soldadura refri­gerado por gas ­MTG 250d ­500d

MTG 250d MTG 320d MTG 400d MTG 500d

I (amp.) 10 min/40°
C

2

CO

I (amp.) 10 min/40°
C
M21

[mm
(in.)]

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

* DC = Duración de ciclo de trabajo

40% DC*
250
60% DC*
200
100% DC*
170

40% DC*
200
60% DC*
160
100% DC*
120

0,8-1,2
(.032-.047)

(12 / 15)

40% DC*
320
60% DC*
260
100% DC*
210

40% DC*
260
60% DC*
210
100% DC*
160

0,8-1,6
(.032-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% DC*
400
60% DC*
320
100% DC*
260

40% DC*
320
60% DC*
260
100% DC*
210

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

40% DC*
500
60% DC*
400
100% DC*
320

40% DC*
400
60% DC*
320
100% DC*
260

1,0-1,6
(.039-.063)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Cuello antorcha
refrigerado por
gas - MTB 250i,
320i, 330i, 400i,
550i G ML

98

MTB 250i G ML MTB 320i G ML MTB 330i G ML

I (amperios) 10
min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

* ED = duración de ciclo de trabajo

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

I (amperios) 10
min/40° C
C1 (EN 439)

40 % ED* 250
60 % ED* 200
100 % ED* 170

(.032-.047)

- 30 % ED* 550

40 % ED* 320
60 % ED* 260
100 % ED* 210

0,8-1,6
(.032-.063)

40 % ED* 330
60 % ED* 270
100 % ED* 220

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 400i G ML MTB 550i G ML

Ø

Ø

Ø

Juego de cables
refrigerado por
gas - MHP 400d
G ML

I (amperios) 10

- 30 % ED* 520
min/40° C
M21 (EN 439)

I (amperios) 10
min/40° C
M21+C1 (EN 439)

40 % ED* 400
60 % ED* 320
100 % ED* 260

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = duración de ciclo de trabajo

MHP 400d G ML

I (amperios) 10 min/40°
C

2

CO

I (amperios) 10 min/40°
C
M21

40 % DC* 400
60 % DC* 320
100 % DC* 260

40 % DC* 320
60 % DC* 260
100 % DC* 210

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

­60 % ED* 420
100 % ED* 360

ES

Juego de cables
refrigerado por
gas - MHP 500d
G ML M

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

MHP 500d G ML M

I (amp.) 10 min/40° C

2

CO

40 % DC* 500
60 % DC* 400
100 % DC* 320

I (amp.) 10 min/40° C
M21

40 % DC* 400
60 % DC* 320
100 % DC* 260

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 /

7.7 / 14)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

Antorcha de
soldadura refri­gerado por agua

- MTW 250d ­700d

I (amp.) 10 min/40° C

2

CO

I (amp.) 10 min/40° C
M21

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

100% DC*
250

100% DC*
200

100% DC*
400

100% DC*
320

100% DC*
500

100% DC*
400

100% DC*
700

100% DC*
560

99

MTW 250d MTW 400d MTW 500d MTW 700d

Ø

Ø

Ø

[mm (in.)] 0,8-1,2

(.032-.047)

Q

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

0,8-1,6
(.032-.063)

0,8-1,6
(.032-.063)

(gal./
min)]

P

min

P

min

[W]** 500 (3,5

m)
600 (4,5
m)

[bar

3 (43) 3 (43) 3 (43) 3 (43)

800 (3,5
m)
950 (4,5
m)

1400 (3,5
m)
1700 (4,5
m)

(psi.)]

P

max

[bar

5 (72) 5 (72) 5 (72) 5 (72)

(psi.)]

[m (ft.)] 3,5 / 4,5

(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

* DC = Duración de ciclo de trabajo
** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

0,8-1,6
(.032-.063)

1800 (3,5
m)
2200 (4,5
m)

3,5 / 4,5
(12 / 15)

Cuello antorcha
refrigerado por
agua - MTB 250i,
330i, 400i, 500i,
700i W ML

MTB 250i
W ML

I (amperios) 10
min/40° C

100 % ED*
250

M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2

(.032-.047)

Q

min

[l/min

1 (.26) 1 (.26) 1 (.26) 1 (.26)

(gal./min)]

* ED = duración de ciclo de trabajo

MTB 700i W ML

I (amperios) 10

100 % ED* 700
min/40° C
M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-1,6

(.039-.063)

Q

min

[l/min

1 (.26)

(gal./min)]

* ED = duración de ciclo de trabajo

MTB 330i
W ML

100 % ED*
330

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 400i
W ML

100 % ED*
400

0,8-1,6
(.032-.063)

MTB 500i
W ML

100 % ED*
500

1,0-1,6
(.039-.063)

Juego de cables
refrigerado por
agua - MHP
500d, 700d W
ML

100

MHP 500d W ML MHP 700d W ML

I (amperios) 10 min/40°

100 % DC* 500 100 % DC* 700

C

2

CO