How it Works
Fronius
Loading...
L
M
Loading...
Loading...
MHP 280i G CMT, MHP 400i W CMT
Operating Instruction
144 pgs16.54 Mb0
Operating Instruction
180 pgs20.6 Mb0
Operating Instruction
144 pgs16.55 Mb0

Fronius MHP 280i G CMT, MHP 400i W CMT Operating Instruction

Download
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
MHP 280i G CMT MHP 400i W CMT
Bedienungsanleitung
DE
MIG/MAG Hand-Schweißbrenner
Operating instructions
EN
Manual de instrucciones
ES
Antorcha manual MIG/MAG
Návod k obsluze
CS
Ruční svařovací hořák MIG/MAG
42,0410,2154 011-02092021
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 4
Allgemeines 4 Bestimmungsgemäße Verwendung 4 Erstausrüstung und Werkzeug 4 Funktionen der Brennertaste - Standard 5 Up/Down Funktion 5 JobMaster Funktion 6 Deaktivieren der linken oder rechten Brennertaster 6
Sicherheit 7
Warnhinweise am Gerät 7 Sicherheit 8
Inbetriebnahme 10
MTG d, MTW d - Verschleißteile am Brennerkörper montieren 10 Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 10 Draht-Führungsseele aus Stahl und CrNi im Brennerkörper montieren 11 Draht-Führungseinsatz aus Kunststoff im Brennerkörper montieren 11 Verschleißteile im Antrieb montieren 12 Auslaufdüse wechseln 14 Draht-Führungsseele vom Drahtpuffer in Richtung FSC montieren 15 Brennerkörper montieren 17 Draht-Förderseele am Drahtpuffer montieren 18 Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 19 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 19 Drahtelektrode einfädeln 20 Anpressdruck einstellen 21
Brennerkörper wechseln, Brennerkörper verdrehen 22
Brennerkörper demontieren 22 Brennerkörper montieren 23 Brennerkörper verdrehen 24
Pflege, Wartung und Entsorgung 25
Allgemeines 25 Wartung bei jeder Inbetriebnahme 25 Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 26 Erkennen von defekten Verschleißteilen 26 Drahtpuffer Draht-Führungseinsatz und Gleitstück wechseln oder reinigen 27 Draht-Führungsseele vom Drahtpuffer in Richtung Antriebseinheit montieren 28
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 30
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 30
Technische Daten 35
Allgemeines 35 Schweißbrenner gasgekühlt - MHP 280i G CMT 35 Schweißbrenner wassergekühlt - MHP 400i W CMT 36
DE
3
Allgemeines
Allgemeines In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht-
Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelektrode. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle.
Die Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten.
Die Schweißbrenner stehen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung. In Verbindung mit den verfügbaren Multilock-Brennerkörpern lassen sich die Schweißbren­ner an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bes­tens in der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.
Das Schlauchpaket eignet sich besonders für:
- Dünnblech-Anwendungen allgemein
- Spritzerfreies MIG-Löten von verzinkten Dünnblechen
- Fügen von Stahl mit Aluminium
Bestimmungs­gemäße Verwen­dung
Erstausrüstung und Werkzeug
Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Für den Betrieb des Schlauchpaketes ist eine dem Drahtdurchmesser und dem Zusatz­Werkstoff entsprechende Erstausrüstung (BasicKit) erforderlich (siehe Ersatzteilliste):
- Erstausrüstung Alu W
- Erstausrüstung Stahl
- Erstausrüstung CrNi
- Erstausrüstung Alu G / CuSi G/W
4
Funktionen der Brennertaste ­Standard
Die Brennertaste des Standard Schweißbrenners verfügt über 2 Schaltpositionen.
Funktion der Brennertaste in Schaltposi­tion 1 (Brennertaste halb durchgedrückt):
- LED leuchtet.
Funktion der Brennertaste in Schaltposi­tion 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt):
- LED erlischt
- Schweißstart.
DE
Up/Down Funk­tion
Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:
- Veränderung der Schweißleistung im Synergic-Betrieb mittels Up/Down­Tasten
- Fehleranzeige:
• bei einem Systemfehler leuchten
alle LEDs rot,
• bei einem Datenkommunikations-
Fehler blinken alle LEDs rot
- Selbsttest in der Hochlaufsequenz:
• alle LEDs leuchten hintereinander
kurz auf
5
JobMaster Funk­tion
Der JobMaster-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:
- mit den Pfeiltasten wird der gewünschte Parameter an der Strom­quelle ausgewählt
- mit den +/- Tasten wird der aus­gewählte Parameter verändert
- das Display zeigt den aktuellen Para­meter und Wert an
Deaktivieren der linken oder rech­ten Brennertaster
Standardmäßig sind die Brennertaster auf beiden Seiten aktiviert. Falls eine Seite deakti­viert werden soll, wie folgt vorgehen:
Deaktivieren der linken Brennertaster
„-“ Taste auf der linken Seite und gleichzeitig „+“ Taste auf der rechten Seite für fünf
1
Sekunden drücken
Deaktivieren der rechten Brennertaster
„-“ Taste auf der rechten Seite und gleichzeitig „+“ Taste auf der linken Seite für fünf
1
Sekunden drücken
Deaktivieren der linken und rechten Brennertaster
„-“ Taste auf der rechten Seite und gleichzeitig „-“ Taste auf der linken Seite für fünf
1
Sekunden drücken
Aktivieren der linken und rechten Brennertaster
„+“ Taste auf der rechten Seite und gleichzeitig „+“ Taste auf der linken Seite für fünf
1
Sekunden drücken
6
Sicherheit
DE
Warnhinweise am Gerät
Der Schweißbrenner ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestat­tet. Das Leistungsschild und die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch über­malt werden. Die Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Perso­nen- und Sachschäden resultieren können.
Leistungsschild mit Sicherheitssymbolen Warnung vor beweglichen Teilen
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele­sen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- das beiligende Dokument „Sicherheitsvorschriften“
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher­heitsvorschriften
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen fol­gende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Schweißbrenner und dem Schweißpro­zess
7
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicher­heitsvorschriften entsorgen.
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Zahnräder
- Vorschubrollen
- Drahtspulen und Drahtelektroden
Nicht in rotierende Vorschubrollen des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Die Abdeckung des Schweißbrenners darf nur für die Dauer von Wartungs- und Repara­turarbeiten geöffnet werden.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass die Abdeckung geschlossen ist.
- Die Abdeckung geschlossen halten.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
▶
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
▶
heitsvorschriften lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Draht­elektrode.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.
▶
Stromquelle vom Netz trennen.
▶
Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz
▶
getrennt bleibt.
8
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-
▶
sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.
Schwere Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche
▶
Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.
Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.
Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.
▶
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-
▶
tungsansprüche erlöschen.
DE
VORSICHT!
Gefahr durch Kühlmittelaustritt.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-
▶
auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch bewegte Teile.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Den Schweißbrenner nur betreiben, wenn die Abdeckung über den Vorschubrollen
▶
geschlossen ist.
9
Inbetriebnahme
MTG d, MTW d ­Verschleißteile am Bren­nerkörper mon­tieren
1 2
3
** Gasdüse bis auf Anschlag festzie-
hen
Hinweis zur Draht-Führungs­seele bei gas­gekühlten Schweißbrennern
10
HINWEIS!
Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern im Brennerkörper eine Draht-Führungs­seele aus Kunststoff verwendet, die in den technischen Daten angegebenen Leis­tungsdaten um 30 % reduzieren.
Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu können,
▶
im Brennerkörper eine Draht-Führungsseele aus Stahl verwenden.
Draht-Führungs­seele aus Stahl und CrNi im Brennerkörper montieren
1 2
* Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50 mm)
DE
Draht-Führungs­einsatz aus Kunststoff im Brennerkörper montieren
1 2
* Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50 mm)
11
Verschleißteile im Antrieb montie­ren
Standardmäßig ist eine rote Auslaufdüse (1) für Drähte mit 0,8 - 1,2 mm vormontiert. Falls eine andere Auslaufdüse benötigt wird, siehe Kapitel „Auslaufdüse wechseln“.
1 2
3 4
5 6
12
7 8
9 10
DE
11 12
13
13 14
15
Auslaufdüse wechseln
Standardmäßig ist eine Auslaufdüse für Drahtdurchmesser von 0,8 - 1,2 mm vormontiert (rot), falls für die Anwendung ein Drahtdurchmesser von 1,4 oder 1,6 mm erforderlich ist, muss die Auslaufdüse mit 1,6 mm (schwarz) eingebaut werden.
1 2
14
3 4
DE
Draht-Führungs­seele vom Draht­puffer in Rich­tung FSC montie­ren
HINWEIS!
Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.
1 2
3
4
** Stahl Draht-Führungsseele
*** Kunststoff Draht-Führungsseele
**** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht-
Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungs-
seele muss durch die Bohrung im Verschluss zu
sehen sein.
15
5 6
7 8
16
Brennerkörper montieren
VORSICHT!
Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners.
Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben.
▶
HINWEIS!
Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.
HINWEIS!
Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmut­ter auftreten.
Dies ist normal. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag fest­schrauben.
1 2
DE
HINWEIS!
Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Bren­nerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.
3
* Sicherstellen, dass die Überwurf-
mutter bis auf Anschlag festge­schraubt ist.
17
Draht-Förder-
1
1
"click"
1
1
1
1
"click"
1
1
1
1
seele am Draht­puffer montieren
WICHTIG!
- Draht-Förderschlauch keiner Zugspannung aussetzen!
- Das Gleitstück Schweißbrenner-seitig montieren!
1
3
2
4
5 6
18
Schweißbrenner
3
4
8
5
7
6
9
10
3
3
an Drahtvor­schub anschließen
1
* nur wenn die optional erhältlichen
DE
Kühlmittel-Anschlüsse im Draht­vorschub eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Mar­kierung anschließen.
Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen
1 2
* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut
sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.
3
19
Drahtelektrode einfädeln
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtig­tes Zünden eines Lichtbogens.
Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und
▶
Werkstück trennen.
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht­elektrode.
Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.
▶
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb des Drahtvorschubes
▶
das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnel­lende Drahtelektrode zu vermeiden.
1 2
20
VORSICHT!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch austretende Drahtelektrode.
Während der Arbeiten
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und Körper
▶
weg zeigt eine geeignete Schutzbrille verwenden
▶
Schweißbrenner nicht auf Personen richten
▶
darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten
▶
Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.) Die Abdeckungen des Drahtpuffers und der Griffschale müssen geschlossen sein.
▶
HINWEIS!
Zum Einfädeln der Drahtelektrode, das Schlauchpaket wie nachfolgend abgebildet in einer geraden Linie auslegen.
Maximal erlaubte Einfädelgeschwindigkeit = 10 m/s.
3 4
5
DE
Anpressdruck einstellen
Den Anpressdruck nur bei eingefädelter Drahtelektrode einstellen.
* Die angegebenen Werte auf der
Deckel-Innenseite als Richtwerte für die Einstellung des Anpressdru­ckes verwenden.
HINWEIS!
Das Einstellen des Anpressdruckes funktioniert wie folgt:
Schraube gegen den Uhrzeigersinn drehen = Anpressdruck reduzieren
▶
Schraube im Uhrzeigersinn drehen = Anpressdruck erhöhen
▶
21
Brennerkörper wechseln, Brennerkörper verdrehen
Brennerkörper demontieren
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.
Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera-
▶
tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.
HINWEIS!
Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel.
Brennerkörper nur demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt.
▶
1
22
Brennerkörper montieren
VORSICHT!
Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners.
Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben.
▶
HINWEIS!
Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.
HINWEIS!
Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmut­ter auftreten.
Dies ist normal. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag fest­schrauben.
1 2
DE
HINWEIS!
Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Bren­nerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.
3
* Sicherstellen, dass die Überwurf-
mutter bis auf Anschlag festge­schraubt ist.
23
Brennerkörper verdrehen
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.
Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera-
▶
tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.
1 2
3 4
24
* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto-
ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr durch unsach­gemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.
Schwerwiegenden Schäden können die Folge sein.
Den Schweißbrenner nicht auf harte
▶
Gegenstände schlagen. Riefen und Kratzer im Kontaktrohr
▶
vermeiden in denen sich Schweißspritzer nachhaltig festsetzen können. Den Brennerkörper keinesfalls biegen!
▶
DE
Wartung bei jeder Inbetriebnahme
- Verschleißteile kontrollieren
• defekte Verschleißteile austauschen
- Gasdüse von Schweißspritzern befreien
1 2
* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und
beschädigte Komponenten austauschen.
- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:
• sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind
• sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist
25
Bei jedem Aus-
1
3
2
1.
2.
3.
4.
5.
tausch der Draht- /Korbspule
Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule:
- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen
- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht­Führungsseele die Verschleißteile reinigen
1 2
3
Erkennen von defekten Ver­schleißteilen
26
1. Isolierteile
2
3
1
1
2
4
5
3
1
(0 in.) 0 mm
2
3
4
5
4
2
3
1
- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
2. Düsenstöcke
- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
- stark mit Schweißspritzern behaftet
3. Spritzerschutz
- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen
4. Kontaktrohre
- ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen
- stark mit Schweißspritzern behaftet
- Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze
5. Gasdüsen
- stark mit Schweißspritzern behaftet
- abgebrannte Außenkanten
- Einkerbungen
DE
Drahtpuffer Draht-Führungs­einsatz und Gleitstück wech­seln oder reini­gen
WICHTIG! Drahtelektrode vor dem Wechsel von Draht-Führungseinsatz und Gleitstück
ausfädeln.
1
3
2
4
27
1
2
5
1
4
2
3
"click"
5
6
Draht-Führungs­seele vom Draht­puffer in Rich­tung Antriebsein­heit montieren
HINWEIS!
Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.
1 2
3 4
28
5 6
7
DE
29
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Kein Schweißstrom
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste
Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Masseanschluss falsch Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen
Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Schweißbrenner austauschen
FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt
FSC bis auf Anschlag einstecken
Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner austauschen
Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder defekt
Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen
Ursache: Behebung:
Kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Stromquelle defekt Service-Dienst verständigen
Gasflasche leer Gasflasche wechseln
Gas-Druckminderer defekt Gas-Druckminderer austauschen
Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-
schen
Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen
Gas-Magnetventil defekt Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)
30
Schlechte Schweißeigenschaften
Ursache: Behebung:
Falsche Schweißparameter Einstellungen korrigieren
DE
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-
anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden
Schweißbrenner undicht Schweißbrenner austauschen
Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Korrektes Schutzgas verwenden
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verun­reinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Schweißbedingungen optimieren
Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)
Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15
mm / 0.39 - 0.59 in.)
Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren
Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelek­trode / dem Werkstoff der Drahtelektrode
Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen
31
Schlechte Drahtförderung
Ursache:
Behebung:
Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt
Bremse lockerer einstellen
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Bohrung des Kontaktrohres verlegt Kontaktrohr austauschen
Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-
zung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austau­schen
Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Passende Vorschubrollen verwenden
Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck optimieren
Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen
Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Draht-Führungsseele austauschen
Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-
rekte Länge kürzen
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Gasdüse wird sehr heiß
Ursache: Behebung:
Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor­schubrollen
Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht-Führungsseele in Verwendung
Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden
Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben
32
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache:
Behebung:
Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker
Überwurfmutter festziehen
DE
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-
wenden
Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,
Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen
Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Stick-Out vergrößern
Falsche Vorschubrollen Korrekte Vorschubrollen verwenden
Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vor­schubrollen
Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
HINWEIS!
Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNi­Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.
Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Unbeschichtete Drahtelektrode Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden
Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren
Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-
wenden
Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres
Kontaktrohr festziehen
33
Fehlfunktion der Brennertaste
Ursache: Behebung:
Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder
Schweißbrenner zum Service
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Porosität der Schweißnaht
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brenner­taste
Verunreinigungen entfernen
Steuerleitung ist defekt Service-Dienst verständigen
Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht
Schweißspritzer entfernen
Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Gasschlauch austauschen
O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt O-Ring austauschen
Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Gasleitung trocknen
Zu starke oder zu geringe Gasströmung Gasströmung korrigieren
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten Draht­Führungsseelen
Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen ver­wenden
Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen
34
Technische Daten
Ø
Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):
- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V
- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V
Technische Daten Brennertaste:
- U
- I
Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.
max
= 10 mA
max
= 50 V
DE
Schweißbrenner gasgekühlt - MHP 280i G CMT
I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439) Standard
I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439) CMT
[mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063)
[m (ft.)] 3,85 / 5,85 / 7,85 / (12.6 /
[A] 1,45 RMS
[V] AC 38
[m/min (ipm)]
* ED = Einschaltdauer
40 % ED* 280 60 % ED* 220 100 % ED* 170
40 % ED* 180
19 / 26)
1-60 (0.039-0.236)
35
Schweißbrenner
Ø
wassergekühlt ­MHP 400i W CMT
I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439) Standard
100 % ED* 400
I (Ampère) 10 min/40° C
100 % ED* 280 M21+C1 (EN 439) CMT
[mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063)
[m (ft.)] 3,85 / 5,85 / 7,85 / (12.6 / 19 / 26)
P
min
Q
min
[W]** 600 / 850 / 1050
[l/min (gal./
1 (0.26)
min)]
p
p
min
max
[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi.)
[bar (psi)] 5,5 bar (77.77 psi.)
[A] 1,45 RMS
[V] AC 38
[m/min (ipm)] 1-60 (0.039-0.2362)
* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2
36
Contents
General 38
General 38 Proper use 38 Original equipment and tools 38 Functions of the torch trigger - Standard 39 Up/Down function 39 JobMaster function 40 Deactivating the left or right torch trigger 40
Safety 41
Warning notices on the device 41 Safety 42
Start-up 44
MTG d, MTW d - Fitting wearing parts to the torch body 44 Note regarding the inner liner with gas-cooled welding torches 44 Inserting a steel or CrNi inner liner into the torch body 45 Inserting a plastic wire guide into the torch body 45 Fitting wearing parts inside the drive 46 Changing the outlet nozzle 48 Fitting the inner liner from the wire buffer to the FSC 49 Attaching the torch body 51 Fitting inner liner to wire buffer 52 Connecting the welding torch to the wirefeeder 53 Connecting the welding torch to the power source and the cooling unit 53 Threading the wire electrode 54 Setting the contact pressure 55
Changing the torch neck, rotating the torch neck 56
Removing the torch body 56 Attaching the torch body 57 Rotating the torch body 58
Care, maintenance and disposal 59
General 59 Maintenance at every start-up 59 Every time the wirespool/basket-type spool is changed 60 Recognising faulty wearing parts 60 Changing or cleaning the wire guide wire buffer and sliding contact 61 Fitting the inner liner from the wire buffer to the drive unit 62
Troubleshooting 64
Troubleshooting 64
Technical data 69
General 69 Gas-cooled welding torch - MHP 280i G CMT 69 Water-cooled welding torch - MHP 400i W CMT 70
EN
37
General
General In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive motor can
quickly reverse the wire electrode. Many different torch body designs facilitate easy access to the weld seam.
The welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip, ball joint and perfect weight distribution for fatigue-free working.
The welding torches are available as gas-cooled and water-cooled versions. In conjunc­tion with the available Multilock torch bodies, the welding torches can be used in an extremely wide range of applications. They are ideal for manual batch and single-piece production as well as for jobs in the workshop.
The hosepack is particularly well-suited to:
- General light-gauge sheet applications
- Spatter-free MIG brazing of galvanised light-gauge sheets
- Joining steel to aluminium
Proper use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in manual
applications. Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.
Original equip­ment and tools
Proper use includes:
- Carefully reading and following all the instructions given in the operating instructions
- Performing all stipulated inspection and maintenance work.
To use the hosepack, an original equipment kit (BasicKit) that corresponds to the wire diameter and to the filler metal is required (see spare parts list):
- Original equipment kit Alu W
- Original equipment kit Steel
- Original equipment kit CrNi
- Original equipment kit Alu G / CuSi G/W
38
Functions of the torch trigger ­Standard
The torch trigger on the Standard welding torch has two switching positions.
Function of the torch trigger in switching position 1 (torch trigger half pressed):
- LED lights up.
EN
Function of the torch trigger in switching position 2 (torch trigger fully pressed):
- LED goes out
- Welding starts.
Up/Down func­tion
The Up/Down torch has the following func­tions:
- Changes the welding power in Syner­gic operation via the Up/Down buttons
- Error display:
• all the LEDs light up red if there is
a system fault
• all the LEDs flash red if there is a
data communication fault
- Self-test during the run-up sequence:
• all LEDs light up briefly one after
the other
39
JobMaster func­tion
The JobMaster welding torch has the fol­lowing functions:
- The desired welding parameter on the power source can be selected using the arrow buttons
- The parameter can be changed using the +/- buttons
- The display shows the current para­meter and value
Deactivating the left or right torch trigger
The torch triggers on both sides are enabled as standard. If one side needs to be deacti­vated, proceed as follows:
Deactivating the left torch trigger
Simultaneously press the "-" button on the left side and the "+" button on the right
1
side. Hold for five seconds
Deactivating the right torch trigger
Simultaneously press the "-" button on the right side and the "+" button on the left
1
side. Hold for five seconds
Deactivating the left and right torch triggers
Simultaneously press the "-" button on the right side and the "-" button on the left
1
side. Hold for five seconds
Activating the left and right torch triggers
Simultaneously press the "+" button on the right side and the "+" button on the left
1
side. Hold for five seconds
40
Safety
Warning notices on the device
The welding torch is fitted with safety symbols and a rating plate. The rating plate and safety symbols must not be removed or painted over. The symbols warn against opera­ting the equipment incorrectly, as this may result in serious injury and damage.
Rating plate with safety symbols Warning of moving parts
EN
Do not use the functions described here until you have fully read and understood the fol­lowing documents:
- These Operating Instructions
- The enclosed "Safety rules" document
- All the Operating Instructions for the system components, especially the safety rules
Welding is dangerous. The following basic requirements must be met to ensure the equipment is used properly:
- Welders must be sufficiently qualified
- Suitable protective equipment must be used
- All persons not involved must be kept at a safe distance from the welding torch and the welding process
41
Do not dispose of used devices with domestic waste. Dispose of them according to the safety rules.
Keep hands, hair, clothing and tools away from moving parts. For example:
- Cogs
- Feed rollers
- Wirespools and wire electrodes
Do not reach into the rotating feed rollers of the wire drive or into rotating drive compon­ents.
The cover of the welding torch may only be opened while maintenance or repair work is being carried out.
During operation
- Ensure that the cover is closed.
- Keep the cover closed.
Safety
WARNING!
Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.
This can result in serious injury and damage to property.
All the work and functions described in this document must only be carried out by
▶
trained and qualified personnel. Read and understand this document.
▶
Read and understand all the Operating Instructions for the system components,
▶
especially the safety rules.
WARNING!
Danger from electric current and risk of injury from the emerging wire electrode.
This can result in serious injury and damage to property.
Turn the power source mains switch to the "O" position.
▶
Disconnect the power source from the mains.
▶
Ensure that the power source remains disconnected from the mains until all work
▶
has been completed.
42
WARNING!
Danger from electric current.
This can result in serious injury and damage to property.
All cables, lines and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly
▶
insulated and adequately dimensioned at all times.
CAUTION!
Risk of burns from hot welding torch components and hot coolant.
This can result in severe scalds.
Before commencing any of the work described in these Operating Instructions, allow
▶
all welding torch components and the coolant to cool to room temperature (+25 °C, +77 °F).
CAUTION!
Risk of damage due to operation without coolant.
This can result in serious damage to property.
Never operate a water-cooled welding torch without coolant.
▶
Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition, no
▶
warranty claims will be entertained.
EN
CAUTION!
Danger from coolant leakage.
This can result in serious injury and damage to property.
Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic stoppers fit-
▶
ted to them if the hoses are detached from the cooling unit or the wirefeeder.
CAUTION!
Risk of injury from moving parts.
This can result in serious injury and damage to property.
Close the cover over the feed rollers before using the welding torch.
▶
43
Start-up
MTG d, MTW d ­Fitting wearing parts to the torch body
1 2
3
** Screw on and tighten the gas
nozzle as far as it will go
Note regarding the inner liner with gas-cooled welding torches
44
NOTE!
If a plastic inner liner is used in the torch body of a gas-cooled welding torch, reduce the power figure shown in the technical data by 30%.
To operate gas-cooled welding torches at maximum power, use a steel inner liner in
▶
the torch body.
Inserting a steel or CrNi inner liner into the torch body
1 2
EN
* Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm)
Inserting a plastic wire guide into the torch body
1 2
* Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm)
45
Fitting wearing parts inside the drive
A red outlet nozzle (1) for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm is prefitted as standard. If a different outlet nozzle is needed, see "Changing the outlet nozzle".
1 2
3 4
5 6
46
7 8
9 10
EN
11 12
47
13 14
15
Changing the outlet nozzle
An outlet nozzle for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm (red) is prefitted as standard. If wires with a diameter of 1.4 or 1.6 mm are to be used, the 1.6 mm outlet nozzle (black) must be fitted.
1 2
48
3 4
EN
Fitting the inner liner from the wire buffer to the FSC
NOTE!
Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the liner might not be inserted correctly.
1 2
3
4
** Steel inner liner
*** Plastic inner liner
**** Screw the cap onto the inner liner as far as it will
go. The inner liner must be visible through the hole in
the cap.
49
5 6
7 8
50
Attaching the torch body
CAUTION!
Risk of damage to the welding torch.
Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.
▶
NOTE!
Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.
NOTE!
In the case of water-cooled welding torches, increased resistance may arise when tightening the union nut due to the construction of the welding torch.
This is normal. Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.
1 2
EN
NOTE!
The torch body is in the 0° position when the dowel pin (1) on the hosepack enga­ges in the locating hole (2) in the torch body.
3
* Ensure that the union nut is tighte-
ned as far as it will go.
51
Fitting inner liner
1
1
"click"
1
1
1
1
"click"
1
1
1
1
to wire buffer
IMPORTANT!
- Do not subject the wirefeeding hose to tensile stress!
- Fit the sliding contact at the torch end.
1
3
2
4
5 6
52
Connecting the
3
4
8
5
7
6
9
10
3
3
welding torch to the wirefeeder
1
* Only if the optional coolant con-
nections are fitted in the wirefeeder and when using a water-cooled welding torch.
EN
Always connect the coolant hoses according to their colour coding.
Connecting the welding torch to the power source and the cooling unit
1 2
* Only if the optional coolant connections are fitted in the cooling unit and when
using a water-cooled welding torch. Always connect the coolant hoses according to their colour coding.
3
53
Threading the wire electrode
CAUTION!
Risk of injury and damage from the welding current and accidental ignition of an arc.
Before starting work, disconnect the ground earth connection between the welding
▶
system and the workpiece.
CAUTION!
Risk of damage to the welding torch from sharp end of wire electrode.
Deburr the end of the wire electrode well before threading in.
▶
CAUTION!
Risk of injury due to springiness of spooled wire electrode.
When inserting the wire electrode into the 4-roller drive of the wirefeeder, hold the
▶
end of the wire electrode firmly to avoid injuries caused by the wire springing back.
1 2
54
CAUTION!
Risk of injury and damage from wire electrode emerging.
While working:
Hold the welding torch with the end directed away from the face and body
▶
Wear suitable protective goggles
▶
Do not point the welding torch at people
▶
Make sure that the wire electrode does not touch any conductive or earthed parts
▶
(e.g. housing) The covers of the wire buffer and the grip must be closed.
▶
NOTE!
Before feeding in the wire electrode, lay out the hosepack in a straight line as shown below.
Maximum permitted feeder inching speed = 10 m/s.
3 4
5
EN
Setting the con­tact pressure
Only set the contact pressure once the wire electrode has been threaded in.
* Use the values shown on the
inside of the cover as a guide when setting the contact pressure.
NOTE!
The contact pressure is set as follows:
Turn the screw counter-clockwise = reduce the contact pressure
▶
Turn the screw clockwise = increase the contact pressure
▶
55
Changing the torch neck, rotating the torch neck
Removing the torch body
CAUTION!
Risk of burns from hot coolant and hot torch body.
Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem-
▶
perature (+25 °C, +77 °F).
NOTE!
Some coolant will always remain in the torch body.
Only remove the torch body with the gas nozzle pointing downwards.
▶
1
56
Attaching the torch body
CAUTION!
Risk of damage to the welding torch.
Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.
▶
NOTE!
Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.
NOTE!
In the case of water-cooled welding torches, increased resistance may arise when tightening the union nut due to the construction of the welding torch.
This is normal. Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.
1 2
EN
NOTE!
The torch body is in the 0° position when the dowel pin (1) on the hosepack enga­ges in the locating hole (2) in the torch body.
3
* Ensure that the union nut is tighte-
ned as far as it will go.
57
Rotating the torch body
CAUTION!
Risk of burns from hot coolant and hot torch body.
Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem-
▶
perature (+25 °C, +77 °F).
1 2
3 4
58
* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.
Care, maintenance and disposal
General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free operation
is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.
CAUTION!
Risk of damage from improper handling of the welding torch.
This can result in serious damage.
Do not strike the welding torch on
▶
hard objects. Avoid scoring and scratches in the
▶
contact tip in which welding spatter may become firmly lodged. Do not bend the torch body under any
▶
circumstances!
EN
Maintenance at every start-up
- Check wearing parts
• replace faulty wearing parts
- Remove welding spatter from gas nozzle
1 2
* Check the gas nozzle, spatter guard and insulation for damage and replace any
damaged components.
- Also at every start-up when using water-cooled welding torches:
• check all coolant connections for tightness (no leaks)
• check that the coolant can flow unhindered
59
Every time the
1
3
2
1.
2.
3.
4.
5.
wirespool/basket­type spool is changed
Every time the wirespool/basket-type spool is changed:
- Clean wirefeeding hose with reduced compressed air
- Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting the new inner liner
1 2
3
Recognising faulty wearing parts
60
1. Insulating parts
2
3
1
1
2
4
5
3
1
(0 in.) 0 mm
2
3
4
5
4
2
3
1
- Burned-off outside edges, notches
2. Nozzle fittings
- Burned-off outside edges, notches
- Heavily covered in welding spatter
3. Spatter guard
- Burned-off outside edges, notches
4. Contact tips
- Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes
- Heavily covered in welding spatter
- Penetration on the tip of the contact tip
5. Gas nozzles
- Heavily covered in welding spatter
- Burned-off outside edges
- Notches
EN
Changing or clea­ning the wire guide wire buffer and sliding con­tact
IMPORTANT! Remove the wire electrode before replacing the wire guide and sliding
contact.
1
3
2
4
61
1
2
5
1
4
2
3
"click"
5
6
Fitting the inner liner from the wire buffer to the drive unit
NOTE!
Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the liner might not be inserted correctly.
1 2
3 4
62
5 6
7
EN
63
Troubleshooting
Troubleshooting
No welding current
Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas available
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Nothing happens when the torch trigger is pressed
Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Grounding (earthing) connection is incorrect Establish a proper grounding (earthing) connection
There is a break in the current cable in the welding torch Replace welding torch
The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in properly
Push on the FSC as far as it will go
Welding torch or welding torch control line is faulty Replace welding torch
Interconnecting hosepack faulty or not connected properly Connect interconnecting hosepack properly
Replace faulty interconnecting hosepack
Cause: Remedy:
No shielding gas
All other functions are OK
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Faulty power source Contact After-Sales Service
Gas cylinder is empty Change the gas cylinder
Gas pressure regulator is faulty Replace gas pressure regulator
The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose
Welding torch is faulty Replace welding torch
Gas solenoid valve is faulty Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be replaced)
64
Poor weld properties
Cause: Remedy:
Incorrect welding parameters Correct settings
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Poor grounding (earthing) connection Ensure good contact to workpiece
Inadequate or no protective gas shield Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding
torch shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner
Welding torch is leaking Replace welding torch
Contact tip is too large or worn out Replace the contact tip
Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check wirespool/basket-type spool in use
Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check weldability of the base material
The shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas
EN
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause:
Remedy:
Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by mois­ture, air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contami­nants in the workpiece (rust, paint, grease)
Optimise the welding conditions
Welding spatter in the gas nozzle Remove welding spatter
Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow Reduce shielding gas flow rate, recommended:
shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)
Too large a distance between the welding torch and the workpiece Reduce the distance between the welding torch and the workpiece (approx.
10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)
Tilt angle of the welding torch is too great Reduce the tilt angle of the welding torch
Wirefeed components do not match the diameter of the wire electrode / the wire electrode material
Use the correct wirefeed components
65
Poor wirefeed
Cause:
Remedy:
Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set too high
Reduce the braking force
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Hole in the contact tip is displaced Replace the contact tip
The inner liner or wire-guide insert is defective Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.
Change the faulty inner liner or wire-guide insert
The wirefeeder rollers are not suitable for the wire electrode being used Use suitable wirefeeder rollers
Wirefeeder rollers have the wrong contact pressure Optimise the contact pressure
The wirefeeder rollers are soiled or damaged Clean the wirefeeder rollers or replace them by new ones
Inner liner wrongly laid or kinked Replace inner liner
The inner liner has been cut too short Replace the inner liner and cut the new inner liner to the correct length
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
The gas nozzle becomes very hot
Cause: Remedy:
Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder rollers
Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers
Wire electrode contains impurities or is corroded Use high-quality wire electrode with no impurities
For steel inner liners: use of uncoated inner liner Use a coated inner liner
No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose Screw on the gas nozzle as far as it will go
66
The welding torch becomes very hot
Cause: Remedy:
Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose Tighten the union nut
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Contact tip has a short service life
Cause: Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Welding torch operated above the maximum welding current Reduce welding power or use a more powerful welding torch
The specification of the welding torch is inadequate Observe the duty cycle and loading limits
Only on water-cooled systems: Inadequate coolant flow Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, the routing of the
hosepack, etc.
The tip of the welding torch is too close to the arc Increase stick-out
Incorrect wirefeeder rollers Use correct wirefeeder rollers
Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder rollers
Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers
Wire electrode contains impurities/is corroded Use high-quality wire electrode with no impurities
EN
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause:
Remedy:
NOTE!
When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of wear due to the nature of the surface of the CrNi wire electrode.
Uncoated wire electrode Use wire electrode with suitable coating
Wrong dimension of contact tip Use a contact tip of the correct dimension
Duty cycle of welding torch has been exceeded Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch
Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip is too loose
Tighten the contact tip
67
Torch trigger malfunction
Cause: Remedy:
Defective plug connection between welding torch and power source Establish proper plug connections / have power source or welding torch ser-
viced
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Weld seam porosity
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing Clean away the dirt
Control line is faulty Contact After-Sales Service
Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld seam
Remove welding spatter
Holes in gas hose or hose is not connected properly Replace gas hose
O-ring on central connector has been cut or is faulty Replace O-ring
Moisture/condensation in the gas line Dry gas line
Gas flow is either too high or too low Correct gas flow
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Insufficient gas flow at start or end of welding Increase gas pre-flow and gas post-flow
Rusty or poor quality wire electrode Use high-quality wire electrode with no impurities
For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulated inner liner
Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches
Too much parting agent applied Remove excess parting agent/apply less parting agent
68
Technical data
Ø
General Voltage measurement (V-Peak):
- for manually-operated welding torches: 113 V
- for mechanically-driven welding torches: 141 V
Torch trigger technical data:
- U
- I
The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data.
The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.
max
= 10 mA
max
= 50 V
EN
Gas-cooled wel­ding torch - MHP 280i G CMT
I (ampere) 10 min/40°C M21+C1 (EN 439) Standard
I (ampere) 10 min/40°C M21+C1 (EN 439) CMT
[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.031 - 0.063)
[m (ft.)] 3.85 / 5.85 / 7.85 / (12.6 /
[A] 1.45 RMS
[V] AC 38
[m/min (ipm)]
* D.C. = Duty cycle
40% D.C.* 280 60% D.C.* 220 100% D.C.* 170
40% D.C.* 180
19 / 26)
1-60 (0.039 - 0.236)
69
Water-cooled
Ø
welding torch ­MHP 400i W CMT
I (ampere) 10 min/40°C M21+C1 (EN 439) Standard
100% D.C.* 400
I (ampere) 10 min/40°C
100% D.C.* 280 M21+C1 (EN 439) CMT
[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.031 - 0.063)
[m (ft.)] 3.85 / 5.85 / 7.85 / (12.6 / 19 / 26)
P
min
Q
min
[W]** 600 / 850 / 1050
[l/min (gal./
1 (0.26)
min)]
p
p
min
max
[bar (psi)] 3 bar (43.51 psi)
[bar (psi)] 5.5 bar (77.77 psi)
[A] 1.45 RMS
[V] AC 38
[m/min (ipm)] 1-60 (0.039 - 0.2362)
* D.C. = Duty cycle ** Lowest cooling power according to IEC 60974-2
70
Tabla de contenido
Generalidades 72
Generalidades 72 Utilización prevista 72 Kit de primer equipamiento y herramientas 72 Funciones del pulsador estándar de la antorcha 73 Función up/down 73 Función JobMaster 74 Desactivar el pulsador izquierdo o el derecho de la antorcha 74
Seguridad 75
Advertencias en el equipo 75 Seguridad 76
Puesta en servicio 78
MTG d, MTW d - Montar los consumibles en el cuello antorcha 78 Observación sobre la sirga de guía de hilo en caso de antorchas refrigeradas por gas 78 Montar la sirga de guía de hilo de acero y CrNi en el cuello antorcha 79 Montar el inserto de guía de hilo de plástico en el cuello antorcha 79 Montar los consumibles en el accionamiento 80 Cambiar la boca de descarga 82 Montar la sirga de guía de hilo del buffer en sentido de FSC 83 Montar el cuello antorcha 85 Montar la sirga de guía de hilo en el buffer 86 Conectar la antorcha de soldadura al avance de hilo 87 Conectar la antorcha de soldadura a la fuente de potencia y a la refrigeración 87 Enhebrar el electrodo de soldadura 88 Ajustar la presión de contacto 89
Cambiar el cuello antorcha, torsionar el cuello antorcha 91
Desmontar el cuello antorcha 91 Montar el cuello antorcha 92 Torsionar el cuello antorcha 93
Cuidado, mantenimiento y eliminación 94
General 94 Mantenimiento con cada puesta en servicio 94 Cada vez que se sustituya la bobina de hilo/porta bobina 95 Detectar consumibles defectuosos 95 Cambiar o limpiar el inserto de guía de hilo del buffer y la pieza deslizante. 96 Montar la sirga de guía de hilo del buffer en sentido de la unidad de impulsión 97
Diagnóstico de errores, solución de errores 99
Diagnóstico de errores, solución de errores 99
Datos técnicos 104
Generalidades 104 Antorcha de soldadura refrigerada por gas - MHP 280i G CMT 104 Antorcha de soldadura refrigerada por agua - MHP 400i W CMT 105
ES
71
Generalidades
Generalidades En combinación con el buffer en el juego de cables, el motor de accionamiento de hilo
integrado proporciona un rápido movimiento reversible del electrodo de soldadura. Las múltiples versiones de cuello antorcha permiten un buen acceso al punto de soldadura.
Las antorchas de soldadura son especialmente robustas y fiables. La ergonomía de las cachas, la articulación esférica y la distribución óptima de peso permiten trabajar sin cansarse.
Las antorchas de soldadura están disponibles en versión refrigerada por gas y por agua. En combinación con los cuellos antorcha Multilock disponibles, las antorchas de solda­dura se pueden adaptar a las tareas más diversas y muestran sus ventajas de forma óptima en la producción manual en serie e individual, así como en el ámbito de los talle­res.
Este juego de cables resulta especialmente adecuado para:
- Aplicaciones de chapa fina en general
- Soldadura indirecta MIG sin proyecciones de chapas finas galvanizadas
- Ensamblaje de acero con aluminio
Utilización pre­vista
Kit de primer equipamiento y herramientas
La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabri­cante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista
- Seguir todas las indicaciones del manual de instrucciones.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Para el servicio del juego de cables se requiere un kit de primer equipamiento (BasicKit) correspondiente al diámetro del hilo y al material de aporte (ver la lista de repuestos):
- Kit de primer equipamiento aluminio W
- Kit de primer equipamiento acero
- Kit de primer equipamiento CrNi
- Kit de primer equipamiento aluminio G / CuSi G/W
72
Funciones del pulsador estándar de la antorcha
El pulsador estándar de la antorcha de soldadura dispone de 2 posiciones de conmut­ación.
Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 1 (accionado hasta la mitad):
- El LED está iluminado.
ES
Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 2 (accionado completamente):
- El LED se apaga.
- Inicio de la soldadura.
Función up/down La antorcha Up/Down dispone de las sigu-
ientes funciones:
- Cambio de la potencia de soldadura en el servicio Synergic mediante las teclas "Arriba/Abajo"
- Indicación de errores:
• En caso de error de sistema,
todos los LED están iluminados en rojo
• En caso de error de comuni-
cación de datos, todos los LED parpadean en rojo
- Autocomprobación de la secuencia de arranque:
• Todos los LED se iluminan breve-
mente uno tras otro
73
Función JobMas­ter
La antorcha de soldadura JobMaster dis­pone de las siguientes funciones:
- Con las teclas de flecha se selecciona el parámetro deseado en la fuente de corriente
- Con las teclas +/- se modifica el parámetro seleccionado
- La pantalla indica el parámetro y el valor actuales
Desactivar el pulsador izquierdo o el derecho de la antorcha
Por defecto ambos pulsadores de la antorcha están activados. Proceder de la siguiente manera para desactivar uno de los lados:
Desactivar el pulsador izquierdo de la antorcha
Accionar al mismo tiempo durante cinco segundos la tecla "-" en el lado izquierdo y
1
la tecla "+" en el lado derecho
Desactivar el pulsador derecho de la antorcha
Accionar al mismo tiempo durante cinco segundos la tecla "-" en el lado derecho y la
1
tecla "+" en el lado izquierdo
Desactivar el pulsador izquierdo y el derecho de la antorcha
Accionar al mismo tiempo durante cinco segundos la tecla "-" en el lado derecho y la
1
tecla "-" en el lado izquierdo
Activar el pulsador izquierdo y el derecho de la antorcha
Accionar al mismo tiempo durante cinco segundos la tecla "+" en el lado derecho y
1
la tecla "+" en el lado izquierdo
74
Seguridad
Advertencias en el equipo
La antorcha de soldadura dispone de símbolos de seguridad y una placa de característi­cas. La placa de características y los símbolos de seguridad no se deben quitar ni cubrir con pintura. Los símbolos advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.
ES
Placa de características con símbolos de seguridad Advertencia frente a piezas móviles
Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por completo los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones
- El documento adjunto "Normas de seguridad".
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, especialm­ente las normas de seguridad
La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas funda­mentales para garantizar un trabajo adecuado con el equipo:
- Suficiente cualificación para soldar
- Equipo de soldadura adecuado
- Mantener alejadas de la antorcha de soldadura y del proceso de soldadura a las personas no implicadas.
75
No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las nor­mas de seguridad.
Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo:
- Ruedas dentadas
- Rodillos de avance
- Bobinas de hilo y electrodos de soldadura
No introducir las manos en los rodillos de avance en rotación del accionamiento de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.
La cubierta de la antorcha de soldadura solo se debe abrir o retirar mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:
- Asegurar que la cubierta esté cerrada.
- Mantener cerrada la cubierta.
Seguridad
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados
▶
solo por personal técnico formado. Leer y entender este documento.
▶
Leer y entender todos los manuales de instrucciones de los componentes del sis-
▶
tema, en particular las normas de seguridad.
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica y peligro de lesiones originado por una salida del electrodo de soldadura.
Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
Poner el interruptor de red de la fuente de potencia en la posición - O -.
▶
Separar la fuente de potencia de la red.
▶
Asegurar que la fuente de potencia permanezca separada de la red hasta que
▶
hayan finalizado todos los trabajos.
76
¡PELIGRO!
Peligro originado por corriente eléctrica.
Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados,
▶
intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de quemaduras originado por estar calientes los componentes de la antor­cha de soldadura y el líquido de refrigeración.
La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.
Antes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones, dejar
▶
que se enfríen todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños por un funcionamiento sin líquido de refrigeración.
La consecuencia pueden ser graves daños materiales.
Jamás se deben poner en servicio antorchas de soldadura refrigeradas por agua sin
▶
líquido de refrigeración. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran
▶
originar, se extinguirán todos los derechos de garantía.
ES
¡PRECAUCIÓN!
Peligro originado por fugas de líquido de refrigeración.
Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
Cerrar siempre los tubos de líquido de refrigeración de las antorchas de soldadura
▶
refrigeradas por agua con el cierre de plástico montado cuando se separan de la refrigeración o del avance de hilo.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de lesiones originado por piezas en movimiento.
Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
Utilizar la antorcha de soldadura únicamente cuando la cubierta encima de los rodil-
▶
los de avance está cerrada.
77
Puesta en servicio
MTG d, MTW d ­Montar los con­sumibles en el cuello antorcha
1 2
3
** Apretar la tobera de gas hasta el
tope
Observación sobre la sirga de guía de hilo en caso de antor­chas refrigeradas por gas
78
¡OBSERVACIÓN!
Si se utiliza una sirga de guía de hilo de plástico para las antorchas refrigeradas por gas, los datos de rendimiento que figuran en los datos técnicos se reducen en un 30 %.
Para poder utilizar las antorchas refrigeradas por gas a máxima potencia, se debe
▶
utilizar una sirga de guía de hilo de acero en el cuello antorcha.
Montar la sirga de guía de hilo de acero y CrNi en el cuello antorcha
1 2
ES
* Utilizar el tubo tronzado de la antorcha de soldadura (gas = 40 mm, agua = 50 mm)
Montar el inserto de guía de hilo de plástico en el cuello antorcha
1 2
* Utilizar el tubo tronzado de la antorcha de soldadura (gas = 40 mm, agua = 50 mm)
79
Montar los con­sumibles en el accionamiento
Por defecto viene premontada una boca de descarga roja (1) para hilos de 0,8 - 1,2 mm. Ver el capítulo "Cambiar la boca de descarga" en caso de que se requiera otra boca de descarga.
1 2
3 4
5 6
80
7 8
9 10
ES
11 12
81
13 14
15
Cambiar la boca de descarga
Por defecto viene premontada una boca de descarga para hilo de 0,8 - 1,2 mm (roja) de diámetro. Si la aplicación requiere un diámetro del hilo de 1,4 o 1,6 mm, se debe montar la boca de descarga de 1,6 mm (negra).
1 2
82
3 4
ES
Montar la sirga de guía de hilo del buffer en sentido de FSC
¡OBSERVACIÓN!
Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga de guía de hilo.
1 2
3
4
** Sirga de guía de hilo de acero
*** Sirga de guía de hilo de plástico
**** Enroscar el cierre hasta el tope sobre la sirga de
guía de hilo. La sirga de guía de hilo debe estar visi-
ble en el taladro del cierre.
83
5 6
7 8
84
Montar el cuello antorcha
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de dañar la antorcha de soldadura.
Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.
▶
¡OBSERVACIÓN!
Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.
¡OBSERVACIÓN!
Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.
Esto es normal. Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.
1 2
ES
¡OBSERVACIÓN!
Cuando el pasador de ajuste (1) del juego de cables encaja en el taladro de ajuste (2) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.
3
* Asegurarse de que el racor esté
apretado hasta el tope.
85
Montar la sirga
1
1
"click"
1
1
1
1
"click"
1
1
1
1
de guía de hilo en el buffer
¡IMPORTANTE!
- ¡No someter la manguera de transporte de hilo a ninguna tensión de tracción!
- ¡Montar la pieza deslizante en el lado de la antorcha de soldadura!
1
3
2
4
5 6
86
Conectar la
3
4
8
5
7
6
9
10
3
3
antorcha de sold­adura al avance de hilo
1
* Solo si las conexiones de líquido
de refrigeración disponibles como opción están instaladas en el avance de hilo y en el caso de tra­tarse de una antorcha refrigerada por agua.
Conectar los tubos de líquido de refrigeración siempre según el
ES
color marcado en los mismos.
Conectar la antorcha de sold­adura a la fuente de potencia y a la refrigeración
1 2
* Solo si las conexiones de líquido de refrigeración disponibles como opción están
instaladas en la refrigeración y en el caso de tratarse de una antorcha refri­gerada por agua. Conectar los tubos de líquido de refrigeración siempre según el color marcado en los mismos.
3
87
Enhebrar el elec­trodo de solda­dura
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños personales y materiales originado por la corriente de soldadura y el cebado accidental de un arco voltaico.
Antes de comenzar los trabajos debe separarse la pinza de masa entre el sistema
▶
de soldadura y la pieza de trabajo.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de dañar la antorcha de soldadura debido al extremo afilado del electrodo de soldadura.
Realizar un buen desbarbado del extremo del electrodo de soldadura antes de su
▶
introducción.
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de lesiones debido al efecto muelle del electrodo de soldadura enrollado.
Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamiento a 4 rodillos del avance
▶
de hilo, se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de evitar que se produzcan lesiones cuando el electrodo de soldadura se desplaza hacia atrás.
1 2
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de daños personales y materiales originado por la salida del electrodo de soldadura.
Durante los trabajos
Sujetar la antorcha de soldadura de tal modo que la punta no esté apuntando a la
▶
cara ni al cuerpo Llevar unas gafas de protección adecuadas
▶
No orientar la antorcha de soldadura a personas
▶
Prestar atención a que el electrodo de soldadura no entre en contacto con piezas
▶
con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.). Las cubiertas del buffer y de las cachas deben estar cerradas.
▶
88
¡OBSERVACIÓN!
Tender el juego de cables según la ilustración siguiente en línea recta para enhe­brar el electrodo de soldadura.
Máxima velocidad de enhebrado de hilo permitida = 10 m/s.
3 4
5
ES
Ajustar la presión de contacto
Ajustar la presión de contacto únicamente si el electrodo de soldadura está enhebrado.
* Para el ajuste de la presión de
contacto se deben utilizar como valores de orientación los valores que figuran en el lado interior de la tapa.
89
¡OBSERVACIÓN!
El ajuste de la presión de contacto funciona de la siguiente manera:
Girar el tornillo en el sentido contrario al de las agujas del reloj = Reducir la presión
▶
de contacto Girar el tornillo en el sentido de las agujas del reloj = Incrementar la presión de con-
▶
tacto
90
Cambiar el cuello antorcha, torsionar el cuello antorcha
Desmontar el cuello antorcha
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha.
Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el
▶
cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).
¡OBSERVACIÓN!
En el cuello antorcha siempre hay restos de líquido de refrigeración.
Desmontar el cuello antorcha solo cuando la tobera de gas esté apuntando hacia
▶
abajo.
1
ES
91
Montar el cuello antorcha
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de dañar la antorcha de soldadura.
Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.
▶
¡OBSERVACIÓN!
Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.
¡OBSERVACIÓN!
Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.
Esto es normal. Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.
1 2
¡OBSERVACIÓN!
Cuando el pasador de ajuste (1) del juego de cables encaja en el taladro de ajuste (2) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.
3
* Asegurarse de que el racor esté
apretado hasta el tope.
92
Torsionar el cuello antorcha
¡PRECAUCIÓN!
Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha.
Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el
▶
cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).
1 2
ES
3 4
* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.
93
Cuidado, mantenimiento y eliminación
General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor rele-
vante para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.
¡PRECAUCIÓN!
El manejo indebido de la antorcha de soldadura implica riesgo de daños.
La consecuencia pueden ser daños de carácter grave.
No golpear la antorcha de soldadura
▶
contra objetos duros. Evitar marcas y rasguños en el tubo
▶
de contacto donde las proyecciones de soldadura pueden quedarse adheridas de forma permanente. ¡En ningún caso se debe doblar el
▶
cuello antorcha!
Mantenimiento con cada puesta en servicio
- Controlar los consumibles
• Sustituir los consumibles defectuosos
- Alejar la tobera de gas de las proyecciones de soldadura
1 2
* Comprobar la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislamientos
con respecto a daños y sustituir los componentes dañados.
- Adicionalmente con cada puesta en servicio, en caso de antorchas refrigeradas por agua:
• Asegurarse de que todas las conexiones de líquido de refrigeración están
estancas
• Asegurarse de que el retorno de líquido de refrigeración está limitado correcta-
mente
94
Cada vez que se
1
3
2
1.
2.
3.
4.
5.
sustituya la bobina de hilo/ porta bobina
Cada vez que se sustituya la bobina de hilo/porta bobina:
- Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido
- Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la sirga de guía de hilo limpiar los consumibles.
1 2
ES
3
Detectar consu­mibles defectuo­sos
95
1. Piezas aislantes
2
3
1
1
2
4
5
3
1
(0 in.) 0 mm
2
3
4
5
4
2
3
1
- Bordes exteriores quemados, entalladuras
2. Porta tubos
- Bordes exteriores quemados, entalladuras
- Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
3. Protección antiproyecciones
- Bordes exteriores quemados, entalladuras
4. Tubos de contacto
- Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados)
- Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
- Penetración en la punta del tubo de contacto
5. Toberas de gas
- Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura
- Bordes exteriores quemados
- entalladuras.
Cambiar o limpiar el inserto de guía de hilo del buffer y la pieza desliz­ante.
¡IMPORTANTE! Desenhebrar el electrodo de soldadura antes de cambiar el inserto de
guía de hilo y la pieza deslizante.
1
3
2
4
96
1
2
5
1
4
2
3
"click"
5
6
ES
Montar la sirga de guía de hilo del buffer en sentido de la uni­dad de impulsión
¡OBSERVACIÓN!
Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga de guía de hilo.
1 2
3 4
97
5 6
7
98
Diagnóstico de errores, solución de errores
Diagnóstico de errores, solución de errores
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corri­ente iluminadas, gas protector disponible.
Causa: Solución:
Causa: Solución:
No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha
Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corri­ente iluminadas.
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Conexión de masa errónea. Establecer la conexión de masa correctamente.
Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura. Sustituir la antorcha de soldadura.
La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada hasta el tope.
Enchufar la FSC hasta el tope.
Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso.
Sustituir la antorcha de soldadura.
ES
Causa:
Solución:
Causa: Solución:
No hay gas protector
Todas las demás funciones están disponibles.
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
El juego de cables de interconexión no está correctamente conectado o está defectuoso.
Conectar el juego de cables de interconexión correctamente. Sustituir el juego de cables de interconexión defectuoso.
Fuente de corriente defectuosa. Contactar con el Servicio Técnico.
Bombona de gas vacía. Cambiar la bombona de gas.
Regulador de presión de gas defectuoso. Sustituir el regulador de presión de gas.
Manguera de gas doblada, dañada o no montada. Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de gas
defectuosa.
Antorcha de soldadura defectuosa. Sustituir la antorcha de soldadura.
Causa: Solución:
Electroválvula de gas defectuosa. Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la elec-
troválvula de gas).
99
Propiedades insuficientes de soldadura
Causa: Solución:
Parámetros de soldadura incorrectos. Corregir los ajustes.
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Conexión de masa incorrecta. Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.
No hay gas protector o el gas es insuficiente. Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula
de gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura. En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas, se debe comprobar la obturación de gas; utilizar una sirga de guía de hilo adecuada.
Fuga en la antorcha de soldadura. Sustituir la antorcha de soldadura.
Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado. Cambiar el tubo de contacto.
Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Comprobar la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta insertada.
Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Comprobar la soldabilidad del material base.
El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo. Utilizar el gas protector correcto.
Causa:
Solución:
Causa: Solución:
Causa: Solución:
Causa:
Solución:
Causa:
Solución:
Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (humedad, aire), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hirviendo", corri­ente), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintura, grasa).
Optimizar las condiciones de soldadura.
Proyecciones de soldadura en la tobera de gas. Quitar las proyecciones de soldadura.
Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector. Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:
cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10 (por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm)
Distancia excesivamente grande entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo.
Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo (aprox. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.).
El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente grande.
Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura.
100
Causa:
Solución:
Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el diámetro/ material del electrodo de soldadura.
Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.
Loading...
Buy Points How it Works FAQ Contact Us Questions and Suggestions Privacy Policy Cookie Policy Terms of Use