Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
MagicWave 2600
MagicWave 2600 Cel
MagicWave 3000
TransTig 2600
TransTig 2600 Cel
TransTig 3000
Manual de instruções
Fonte de solda TIG
PT-BR
42,0426,0022,PB 003-22032021
Inhaltsverzeichnis
Diretrizes de segurança 6
Explicação dos avisos de segurança 6
Informações gerais 6
Utilização prevista 7
Condições ambientais 7
Responsabilidades do operador 7
Responsabilidades do pessoal 7
Acoplamento à rede 8
Proteção própria e do pessoal 8
Informações sobre os valores de emissão de ruídos 9
Perigo devido a gases e vapores venenosos 9
Perigo por voo de centelhas 9
Perigo por corrente de soldagem e de rede 10
Correntes de soldagem de fuga 11
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética 11
Medidas de compatibilidade eletromagnética 12
Medidas para EMF 12
Locais de perigo especiais 12
Interferência nos resultados de soldagem 14
Perigo devido aos cilindros de gás de proteção 14
Medidas de segurança no local de instalação e no transporte 14
Medidas de segurança em operação normal 15
Comissionamento, manutenção e reparo 16
Revisão técnica de segurança 16
Descarte 16
Sinalização de segurança 16
Segurança de dados 17
Direito autorais 17
Informações gerais 18
Princípio 18
Conceito de dispositivo 18
Área de aplicação 18
Aviso de alerta no equipamento 19
Equipamentos mínimos para a operação de soldagem 20
Informações gerais 20
Soldagem TIG CA 20
Soldagem CC TIG 20
Soldagem de eletrodos revestidos 20
Componentes do sistema 21
Informações gerais 21
Visão geral 21
Painel de comando 22
Informações gerais 22
Visão geral 22
Painel de comando da MagicWave 23
Painel de comando da TransTig 25
Conexões, interruptores e expansões do sistema 28
Conexões MagicWave / TransTig com a conexão central F da tocha de solda da Fronius 28
Conexões MagicWave / TransTig conexão central da tocha de solda GWZ 29
Conexões MagicWave / TransTig conexão central da tocha de solda GWZ 30
Antes da colocação em funcionamento 31
Segurança 31
Utilização prevista 31
Requisitos de configuração 31
Operação de rede elétrica 31
Funcionamento do gerador 32
Comissionamento 33
Informações gerais 33
Observações sobre o dispositivo de refrigeração 33
Conectar o cilindro do gás de proteção 33
PT-BR
3
Estabelecer conexão com a peça de trabalho 34
Conectar a tocha de solda 34
Tipos de Operação TIG 35
Informações gerais 35
Símbolos e descrições 35
2 ciclos 36
2 ciclos especial: 36
4 ciclos 37
4 ciclos com redução intermediária 38
4 ciclos especial: variante 1 38
4 ciclos especial: variante 2-4 39
4 ciclos especial: variante 5 40
Soldagem TIG 42
Segurança 42
Preparação 42
Selecionar o modo de operação 43
Selecionar método de soldagem 43
Formação de calota (MagicWave) 44
Ajustar parâmetros de soldagem 44
Ajustar o volume do gás de proteção 44
Ignição do arco voltaico - geral 44
Soldagem síncrona TIG CA (MagicWave) 44
Ignição AF 45
Ignição por contato 46
Monitoramento de ignição 47
Soldagem de eletrodos revestidos 48
Segurança 48
Preparação 48
Selecionar o modo de operação 49
Selecionar o método (MagicWave) 49
Ajustar parâmetros de soldagem 49
Controle remoto 51
Segurança 51
Informações gerais 51
Controle remoto CA TR 53mc 51
Controle remoto de soldagem pulsada TIG TR 50mc 52
Controle remoto de pedal TIG TR 52mc 54
Controle remoto de pontilhação TIG TR 51mc 55
Controle remoto TP MC / TP MC-CEL 56
Trabalho com níveis de programação 58
Visão geral 58
Nível de programação de configurações prévias 59
Iniciar 59
Selecionar e alterar o parâmetro de soldagem de setup 59
Parâmetros de soldagem TIG disponíveis 59
Níveis de programação P1 - P3 63
Iniciar 63
Selecionar e alterar o parâmetro de soldagem de setup 63
Nível de programação Menu de serviços P1 63
Nível de programação Travamento por código P2 63
Nível de programação Parâmetros CA P3 (MagicWave) 64
Diagnóstico e correção de erros 66
Segurança 66
Códigos do serviço exibidos 66
Fonte de solda 67
Conservação, Manutenção e Descarte 70
Informações gerais 70
Em cada comissionamento 70
A cada dois meses 70
A cada seis meses 70
Descarte 70
Peças de reposição 71
Dados técnicos 72
Tensão especial 72
4
MagicWave 2600/2600CEL 72
MagicWave 3000 73
TransTig 2600/2600CEL 73
TransTig 3000 74
PT-BR
5
Diretrizes de segurança
Explicação dos
avisos de segurança
ALERTA!
Marca um perigo de ameaça imediata.
Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
▶
PERIGO!
Marca uma possível situação perigosa.
Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
▶
CUIDADO!
Marca uma possível situação danosa.
Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem
▶
ser a consequência.
AVISO!
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no
equipamento.
Informações
gerais
O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de
segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos
- a vida do operador ou de terceiros,
- para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
- e para o trabalho eficiente com o equipamento.
Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo,
fazer manutenção e repará-lo devem
- ser qualificadas de forma correspondente,
- ter conhecimentos de soldagem e
- ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as instruções.
O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do
aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos,
bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente
devem ser cumpridos.
Os avisos de segurança e perigo no aparelho
- devem ser mantidos legíveis,
- não devem ser danificados,
- retirados,
- ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.
As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no
capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho.
Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do
mesmo.
Trata-se da sua segurança!
6
Utilização prevista
O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização
prevista.
O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa
de sinalização.
Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O
fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também fazem parte da utilização prevista
- a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
- a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.
Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:
- Descongelamento de tubos
- Carga de baterias/acumuladores
- Partida de motores
O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante
não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas
residenciais.
O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.
PT-BR
Condições ambientais
Responsabilidades do operador
A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não
são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos
decorrentes.
Faixa de temperatura do ar ambiente:
- na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)
- no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)
Umidade relativa do ar:
- até 50% a 40 ℃ (104 °F)
- até 90 % a 20 °C (68 °F)
Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.
Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que
- estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
- tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
- tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.
O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em
intervalos regulares.
Responsabilidades do pessoal
Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do
início dos trabalhos,
- a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes
- ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreenderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.
7
Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não
possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.
Acoplamento à
rede
Proteção própria
e do pessoal
Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, influenciar na
qualidade de energia da rede.
Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:
- limitações de conexão
-
exigências quanto à impedância máxima de rede permitida
*)
- exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito necessária
*)
*)
respectivamente nas interfaces com a rede pública
, consulte os dados técnicos
Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho
possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.
IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!
O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:
- Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor
- Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele
- Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portadores de
marca-passos
- Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede
- Aumento da poluição sonora
- Gases e fumaças de soldagem prejudiciais
Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para
soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:
- Pouca inflamabilidade
- Isolantes e secas
- Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições
- Capacete de proteção
- Calças sem barras dobradas
A roupa para soldagem inclui, entre outros:
- Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro apropriado contra raios UV, calor e faíscas.
- Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com proteção
lateral.
- Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.
- Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção contra
calor).
- Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um protetor
auricular.
Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:
- Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico, risco de
lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde,
poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...),
- Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou
- Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.
8
Informações
sobre os valores
de emissão de
ruídos
O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto
morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto
operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.
Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de
soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do
ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância
da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.
PT-BR
Perigo devido a
gases e vapores
venenosos
A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.
A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.
Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente.
Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.
Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.
Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,
- não inalar
- aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.
Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja
fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.
Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação
de ar.
Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de
poluentes com os valores limite permitidos.
Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da
fumaça de soldagem:
- metais utilizados na peça de trabalho
- Eletrodos
- Revestimentos
- produtos de limpeza desengraxantes e similares
- Processo de soldagem utilizado
Perigo por voo de
centelhas
Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as
informações do fabricante para os componentes mencionados.
Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e
de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European
Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).
Manter vapores inflamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a
alimentação de gás principal.
O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.
Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.
9
Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft. 1.07
in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.
Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.
Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e
aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para,
apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.
Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos
conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e
internacionais correspondentes.
Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis,
óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.
Perigo por corrente de soldagem e de rede
Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.
Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.
Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são
condutores de tensão.
Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um
alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.
Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra
ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a
cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou
de massa.
Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões
adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados.
Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo.
No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do
eixo longitudinal e pré-tensionar.
Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.
10
Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)
- jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem
- nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.
Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da
tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações,
pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.
Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.
Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra
e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.
O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem
contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais
de separação de proteção.
Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da
peça de trabalho.
Correntes de soldagem de fuga
Desligar os aparelhos não utilizados.
Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra
queda.
Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.
Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra
os cabos de alimentação de rede e religamento.
Após a abertura do aparelho:
- descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas
- certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergizados.
Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma
segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.
Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:
- perigo de incêndio
- superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho
- destruição de condutores de proteção
- destruição do aparelho e outras instalações elétricas
PT-BR
Classificação dos
aparelhos de
compatibilidade
eletromagnética
cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.
Prender a braçadeira da peça o mais próximo possível do ponto a ser soldado.
Monte o equipamento com isolamento suficiente no que diz respeito ao ambiente de
condutibilidade elétrica: Isolamento de pisos condutores ou isolamento de estruturas
condutoras.
Ao utilizar distribuidores de corrente, receptores duplos etc., observar o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial.
Observe se o suporte da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado tem isolamento
suficiente.
No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o
avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem,
bobina grande ou bobina de arame.
Aparelhos da Categoria de Emissão A:
- são indicados para uso apenas em regiões industriais
- em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e
irradiação.
Aparelhos da Categoria de Emissão B:
- atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto
também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica
seja feita por uma rede de baixa tensão pública.
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de
identificação e os dados técnicos.
11
Medidas de compatibilidade eletromagnética
Em casos especiais, apesar da observância aos valores limite de emissão autorizados,
pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos
sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver
próximo a receptores de rádio ou de televisão).
Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o
problema.
A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve
ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais.
Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo aparelho:
- dispositivos de segurança
- condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
- instalações de EDP e de telecomunicação
- dispositivos para medir e calibrar
Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:
1. Alimentação de energia elétrica
- Se forem encontradas interferências eletromagnéticas apesar de um acopla-
mento à rede, tomar medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede
adequados).
2. Condutores de soldagem
- deixar o mais curto possível
- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMP)
- instalar longe de outros cabos
3. Equalização potencial
4. Aterramento da peça de trabalho
- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
5. se necessário, proteger
- Blindagem de outras instalações no ambiente
- Blindagem de toda a instalação de soldagem
Medidas para
EMF
Locais de perigo
especiais
Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:
- Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marcapassos e aparelhos de surdez
- Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer
próximo ao aparelho e ao processo de soldagem
- Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco
do soldador por razões de segurança
- Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolálos sobre o corpo e membros
Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por
exemplo:
- ventiladores
- engrenagens
- Funções
- eixos
- Bobinas de arame e arames de soldagem
Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.
Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução
de trabalhos de manutenção e reparo.
12
Durante a operação
- Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças laterais
estão montadas corretamente.
- Fechar todas as coberturas e peças laterais.
A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento
(perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).
Por isso, mantenha a tocha sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e
utilize óculos de proteção adequados.
Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.
Peças de produção em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também
no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados
e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.
Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.
Em ambientes com perigo de fogo e explosão existem normas especiais
– conforme as determinações nacionais e internacionais.
Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não
deve ficar nesses locais.
PT-BR
Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as
conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.
Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do
refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua
assistência técnica ou na página da web do fabricante.
Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.
- Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento de suspensão de carga apropriado.
- Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.
- Remover cilindros de gás e o alimentador de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).
No levantamento por guindaste do alimentador durante a soldagem, utilizar sempre um
levantador de avanço de arame apropriado e isolado (aparelhos MIG/MAG e TIG).
Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem
exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste,
empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de
transporte não é indicada.
Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com
o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por
exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras
influências ambientais).
O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e
diretrizes nacionais atualmente válidas.
Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização
de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a
rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com
uma faixa de Teflon apropriada.
13
Interferência nos
resultados de
soldagem
Para um funcionamento seguro e correto do sistema de soldagem, as seguintes especificações em relação à qualidade do gás de proteção devem ser atendidas:
- Tamanho das partículas sólidas < 40μm
- Ponto de orvalho de pressão < -20 °C
- Conteúdo máx. de óleo < 25mg/m³
Se necessário, devem ser utilizados filtros.
AVISO!
Há risco de sujeira principalmente nas tubulações em anel.
Perigo devido
aos cilindros de
gás de proteção
Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.
Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos
mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.
Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a
instrução, para que não possam cair.
Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.
Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.
Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.
Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.
Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação,
bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes
etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.
Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.
Medidas de segurança no local de
instalação e no
transporte
14
Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.
Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro
de gás de proteção.
Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e
internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.
Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um
piso plano e firme, de forma estável
- É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.
Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais
- devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.
Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho esteja sempre limpo e arrumado.
Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na
placa de identificação.
Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para
que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.
No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente
para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.
Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do
transporte ou do erguimento!
Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:
- Velocidade do arame
- Bobina de arame
- Cilindro do gás de proteção
Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção
visual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um
técnico de serviço treinado antes do comissionamento.
PT-BR
Medidas de segurança em
operação normal
Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem
completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para
- a vida do operador ou de terceiros,
- para o aparelho e para outros bens materiais do operador,
- e para o trabalho eficiente com o equipamento.
Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.
Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.
Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.
Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos
visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.
Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por
guindaste.
Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).
Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.
Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.
Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do
refrigerador.
Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros
agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de
garantia expirarão.
Cooling Liquid FCL 10/20 não é inflamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob
determinadas circunstâncias, é inflamável. O agente refrigerador deve ser transportado
apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição
Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as
normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode
ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.
15
No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.
Comissionamento, manutenção e reparo
Revisão técnica
de segurança
Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme
as exigências de carga e segurança.
- Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para
peças padrão).
- Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autorização do fabricante.
- Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
- Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista
de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.
Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das
peças da carcaça.
Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o
torque indicado.
O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de
segurança no aparelho.
Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das
fontes de solda.
Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado
- após alteração,
- após montagens ou adaptações
- após reparo, conservação e manutenção
- pelo menos a cada doze meses.
Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.
Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração
podem ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos
necessários mediante sua solicitação.
Descarte Não jogue este aparelho no lixo doméstico! Conforme a Diretriz Europeia sobre equipa-
mentos elétricos e eletrônicos antigos e sua conversão no direito nacional, as ferramentas elétricas usadas devem ser coletadas separadamente e enviadas para reciclagem,
sem prejudicar o meio ambiente. Certifique-se de que o seu aparelho usado será devolvido ao revendedor ou procure informações sobre um sistema local de coleta e/ou de
descarte autorizado. Ignorar esta diretriz da UE pode causar potenciais efeitos para o
meio-ambiente e para sua saúde!
Sinalização de
segurança
Aparelhos com a indicação CE cumprem as exigências básicas da diretriz de compatibilidade de baixa tensão e eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes
da série de normas EN 60 974).
A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível
em: http://www.fronius.com
16
Aparelhos marcados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das
normas relevantes para o Canadá e os EUA.
PT-BR
Segurança de
dados
Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.
O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica.
O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.
O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão.
Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao
comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre
erros no manual de instruções.
17
Informações gerais
Princípio As fontes de energia TIG MW 2600 / 2600 CEL / 3000 (CA/CC) e TT 2600 / 2600 CEL /
3000 (CC), concebidas como sistemas de soldagem de ciclos primários, são um aperfeiçoamento de sistemas de soldagem controlados por transistores. A tensão de alimentação é retificada e dividida por um comutador de transistor rápido com 80 kHz. Um
regulador eletrônico adapta a característica da fonte de solda ao método de soldagem
selecionado.
A formação automática de calota para a soldagem CA com as fontes de solda
MagicWave é mais uma característica interessante. Essa função considera o diâmetro
do eletrodo de tungstênio utilizado para obter resultados perfeitos.
Conceito de dispositivo
Área de
aplicação
Fig.1: fontes de solda MW 2600, TransTig 3000 e MagicWave 3000 com dispositivo de refrigeração e carrinho
Estas fontes de solda são caracterizadas por uma flexibilidade especial e adaptação
muito simples para diferentes tipos de tarefa. Razões para estas características positivas são, por um lado, o design modular do produto e, por outro lado, as possibilidades
existentes para a expansão do sistema com facilidade.
É possível adaptar sua fonte de solda a praticamente qualquer condição específica.
Você pode, por exemplo, regular a fonte de solda de forma contínua usando a tecla de
queima. Além disso, diferentes versões de controles remotos estão à disposição para as
mais diversas áreas de aplicação.
No comércio e na indústria, existem inúmeras áreas de aplicação para a MagicWave e a
TransTig. Tanto para a soldagem manual quanto para trabalhos automatizados e com
robô, elas são as fontes de solda ideais. Em relação aos materiais, elas são adequadas
tanto para aço sem liga e aço de liga leve quanto para aço cromo-níquel fortemente
ligado.
Essas versáteis características são acompanhadas de um ótimo processo de ignição.
18
Para a soldagem TIG CA, a MagicWave considera não apenas o diâmetro do eletrodo
mas também a temperatura atual do eletrodo, com base na duração e pausa da soldagem anterior.
Além disso, a MagicWave apresenta excepcionais desempenhos na área da soldagem
de alumínio, ligas de alumínio e magnésio. Você pode adaptar a frequência CA, numa
faixa muito ampla, perfeitamente às suas necessidades.
Todas as fontes de solda são compatíveis com geradores e oferecem o máximo possível
de robustez na operação através de elementos de controle protegidos e uma carcaça
com revestimento em pó. A grande quantidade de modos de operação e funções especiais disponíveis faz com que as fontes de solda tenham competência tanto para a soldagem TIG quanto para a soldagem de eletrodos revestidos.
PT-BR
Aviso de alerta
no equipamento
Fontes de solda US são equipadas com avisos de alerta adicionais no equipamento. Os
avisos de alerta não podem ser removidos nem pintados.
Fig.3 Fonte de solda US com avisos de alerta adicionais
19
Equipamentos mínimos para a operação de soldagem
Informações
gerais
Soldagem TIG CA - Fonte de solda MagicWave
Soldagem CC TIG - Fonte de solda TransTig ou MagicWave
Soldagem de eletrodos revestidos
O trabalho com a fonte de solda requer um equipamento mínimo específico dependendo
do método de soldagem.
A descrição a seguir indica o equipamento mínimo necessário para o respectivo método
de soldagem.
- Fio terra
- Tocha de solda TIG com interruptor basculante
- Conexão de gás (fornecimento de gás de proteção) com regulador de pressão
- Material adicional conforme aplicação
- Fio terra
- Tocha de solda TIG com interruptor basculante
- Conexão de gás (fornecimento de gás de proteção)
- Material adicional conforme aplicação
- Fonte de solda TransTig ou MagicWave
- Fio terra
- Suporte do eletrodo
- Eletrodos revestidos dependendo da aplicação
20
Componentes do sistema
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
PT-BR
Informações
gerais
Visão geral
As fontes de solda TransTig e MagicWave podem ser operadas com inúmeras
expansões do sistema e opções.
Fig.4 Expansões do sistema e opções
(1) Fonte de solda
(2) Dispositivo de refrigeração
(3) Carrinho com suporte para cilindros de gás
(4) Tocha de solda TIG padrão / up/down
(5) Controle remoto
(6) Cabo de eletrodos
(7) Fio terra
21
Painel de comando
(1) (2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Informações
gerais
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto.
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Ler as dicas de segurança
▶
Ler todos os manuais de instruções, inclusive dos componentes do sistema
▶
Uma característica importante do painel de comando é a disposição lógica dos elementos de controle. Todos os parâmetros de soldagem essenciais para o trabalho diário
podem ser simplesmente
- selecionados com os botões;
- alterados pelo potenciômetro;
- indicados na tela durante a soldagem.
AVISO!
Devido às atualizações de software, é possível que algumas funções que não estão
descritas neste manual de instruções estejam disponíveis no seu equipamento ou viceversa. Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de
operação no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.
Visão geral A figura indicada a seguir mostra uma visão geral dos principais ajustes para o trabalho
diário. O painel de comando MagicWave é apresentado como exemplo. Uma descrição
detalhada desses ajustes está no próximo capítulo „Descrição das funções“.
(1) Selecionar o modo de operação:
- Operação de 2 ciclos
- Operação de 4 ciclos
- Ignição por contato
- Eletrodo revestido
22
(2) Regulador de equilíbrio (somente na MagicWave)
(3) Regulador de ajuste do eletrodo de tungstênio (somente na MagicWave)
Painel de
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(23)
(22)
(18)
(17)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)
(11)
(10)
(9)
(8)
(19) (21)
(20)
comando da
MagicWave
(4) Selecionar o método:
- Soldagem CA
- Soldagem CC-
- Soldagem CC+ (somente com eletrodo revestido)
(5) Corrente de acabamento de cratera
(6) Regulador da corrente principal
(7) Down slope ou tempo de diminuição da corrente
PT-BR
Fig.5 Painel de comando da MagicWave 2600 / 2600 CEL / 3000
(1) Exibição da corrente de soldagem ... para exibir a corrente principal I
H
- Valor nominal ... corrente de soldagem desejada
- Valor real ... corrente de soldagem efetiva
(2) Exibição da tensão de solda
- Para exibir o valor real atual da tensão de solda
(3) Tecla Modo de operação
(4) Soldagem de eletrodos revestidos
Símbolo da soldagem de eletrodos revestidos
(5) Ignição por contato, somente em combinação com a operação de 2 ciclos TIG
ou a operação de 4 ciclos TIG
Símbolo da ignição por contato
(6) Operação de 4 ciclos ... Soldagem TIG com ignição AF
Símbolo da operação de 4 ciclos
23
(7) Operação de 2 ciclos ... Soldagem TIG com ignição AF
Símbolo da operação de 2 ciclos
(8) LED de exibição da corrente inicial IS ... acende quando a corrente inicial I
S
está ativa
(9) LED de exibição da corrente principal IH ... acende quando a corrente princi-
pal IH está ativa
(10) Regulador de ajuste do down slope ... velocidade de diminuição da corrente,
continuamente ajustável, da corrente principal para a corrente de acabamento
de cratera IE. Ao se acionar o regulador de ajuste, o valor ajustado é exibido por
3 segundos.
(11) LED de exibição da corrente de acabamento de cratera IE ... acende quando
a corrente de acabamento de cratera IE está ativa
(12) LED de exibição da soldagem pulsada TIG ... pisca quando o controle remoto
de soldagem pulsada TIG TR50mc está conectado.
(13) Indicação HOLD ... a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais
da corrente de soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.
A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada IH.
A indicação Hold é apagada pelas seguintes ações:
- novo início de soldagem
- configuração da corrente principal I
H
- troca do modo de operação
- troca do método de soldagem
- desligamento e religamento da fonte de solda
Importante! Nenhum valor Hold será gerado se a fase de corrente principal não
tiver sido alcançada, se um controle remoto de pedal tiver sido utilizado ou se
uma soldagem pulsada TIG tiver sido realizada abaixo de 20 Hz.
(14) Regulador da corrente principal IH ... configuração contínua no intervalo de 3 -
260 / 300 A.
O LED de exibição da corrente principal IH acende quando o modo de operação
de soldagem de eletrodos revestidos está selecionado.
Antes do início da soldagem, a indicação Corrente de soldagem exibe o valor
nominal para a IH. Após o início da soldagem, a indicação passa a mostrar o
valor real atual da corrente de soldagem.
(15) Regulador da corrente de acabamento de cratera IE ... ajuste percentual da
corrente principal para a corrente de acabamento de cratera.
A configuração só está disponível na operação de 4 ciclos. A diminuição é realizada por meio da tecla de queima.
(16) Regulador de equilíbrio (somente na MagicWave) ... função disponível
somente na faixa CA.
Alteração da meia-onda positiva e negativa.
-5: máxima potência de fundição, mínimo efeito de limpeza.
+5: máximo efeito de limpeza, mínima potência de fundição.
(17) Regulador de ajuste do diâmetro do eletrodo de tungstênio (somente na
MagicWave) ... intervalo de ajuste 0 - 4 mm (0 - 0.16 in.)
Operação CA:
- formação automática de calota (consulte o capítulo sobre soldagem TIG)
- configuração da corrente de ignição para o diâmetro do eletrodo de
tungstênio correspondente
24
Operação CC:
(21)(20)(19)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(17)
(16)
(15)(14)
(13)
(12)
(11)
(10)
(9)
(8)
- configuração da corrente de ignição para o diâmetro do eletrodo de
tungstênio correspondente
Importante! O regulador de ajuste fica desativado no modo de operação Eletrodo.
(18) Tecla Método ... para selecionar o método, dependendo do modo de operação
escolhido.
(19) Para o método de soldagem TIG CA, selecione o modo de operação de 2 ciclos /
4 ciclos.
Para o método de soldagem de eletrodos revestidos CA, selecione o modo de
operação Soldagem de eletrodos revestidos.
(20) Para o método de soldagem TIG CC, selecione o modo de operação de 2
ciclos / 4 ciclos.
Para o método de soldagem de eletrodos revestidos CC, selecione o modo de
operação Soldagem de eletrodos revestidos.
(21) Para o método de soldagem TIG CC+, selecione o modo de operação Soldagem
de eletrodos revestidos.
(22) Indicação de temperatura excessiva ... acende quando a fonte de solda
esquenta demais (por exemplo, em razão de um ciclo de trabalho excedido).
Informações mais detalhadas encontram-se no capítulo „Diagnóstico e resolução
de erros“.
(23) Indicação letra S ... acende quando a função de monitoramento está ativa.
PT-BR
Painel de
comando da
TransTig
Fig.6 Painel de comando da TransTig 2600 / 2600 CEL / 3000
25
(1) Exibição da corrente de soldagem ... para exibir a corrente principal I
H
- Valor nominal ... corrente de soldagem desejada
- Valor real ... corrente de soldagem efetiva
(2) Exibição da tensão de solda
- Para exibir o valor real atual da tensão de solda
(3) Tecla Modo de operação
(4) Soldagem de eletrodos revestidos
Símbolo da soldagem de eletrodos revestidos
(5) Ignição por contato, somente em combinação com a operação de 2 ciclos TIG
ou a operação de 4 ciclos TIG
Símbolo da ignição por contato
(6) Operação de 4 ciclos ... Soldagem TIG com ignição AF
Símbolo da operação de 4 ciclos
(7) Operação de 2 ciclos ... Soldagem TIG com ignição AF
Símbolo da operação de 2 ciclos
(8) LED de exibição da corrente inicial IS ... acende quando a corrente inicial I
S
está ativa
(9) LED de exibição da corrente principal IH ... acende quando a corrente princi-
pal IH está ativa
(10) Regulador de ajuste do down slope ... velocidade de diminuição da corrente,
continuamente ajustável, da corrente principal para a corrente de acabamento
de cratera IE. Ao se acionar o regulador de ajuste, o valor ajustado é exibido por
3 segundos.
(11) LED de exibição da corrente de acabamento de cratera IE ... acende quando
a corrente de acabamento de cratera IE está ativa
(12) LED de exibição da soldagem pulsada TIG ... pisca quando o controle remoto
de soldagem pulsada TIG TR50mc está conectado.
(13) Indicação HOLD ... a cada fim de soldagem, são salvos os valores reais atuais
da corrente de soldagem e tensão de solda – a indicação Hold acende.
A indicação Hold refere-se à última corrente principal alcançada IH.
A indicação Hold é apagada pelas seguintes ações:
- novo início de soldagem
- configuração da corrente principal I
H
- troca do modo de operação
- troca do método de soldagem
- desligamento e religamento da fonte de solda
Importante! Nenhum valor Hold será gerado se a fase de corrente principal não
tiver sido alcançada, se um controle remoto de pedal tiver sido utilizado ou se
uma soldagem pulsada TIG tiver sido realizada abaixo de 20 Hz.
26
(14) Regulador da corrente principal IH ... configuração contínua no intervalo de 3 -
260 / 300 A.
O LED de exibição da corrente principal IH acende quando o modo de operação
de soldagem de eletrodos revestidos está selecionado.
Antes do início da soldagem, a indicação Corrente de soldagem exibe o valor
nominal para a IH. Após o início da soldagem, a indicação passa a mostrar o
valor real atual da corrente de soldagem.
(15) Regulador da corrente de acabamento de cratera IE ... ajuste percentual da
corrente principal para a corrente de acabamento de cratera.
A configuração só está disponível na operação de 4 ciclos. A diminuição é realizada por meio da tecla de queima.
(16) Indicação de temperatura excessiva ... acende quando a fonte de solda
esquenta demais (por exemplo, em razão de um ciclo de trabalho excedido).
Informações mais detalhadas encontram-se no capítulo „Diagnóstico e resolução
de erros“.
(17) Indicação letra S ... acende quando a função de monitoramento está ativa.
PT-BR
27
Conexões, interruptores e expansões do sistema
(1) (2) (3)
(4)(5)(6)(7)
(1) (2) (3)
(4)(5)(6)(7)
Conexões
MagicWave /
TransTig com a
conexão central F
da tocha de solda
da Fronius
Fig.7 Conexões da MagicWave na dianteira dos
equipamentos
(1) Conexão do controle remoto ... conexão padronizada para as expansões do
sistema
(2) Conexão do controle da tocha de solda... para conectar a tocha de solda com
plugue de comando
(3) MagicWave: Conexão do fio terra ... para conectar o fio terra
TransTig: Soquete de energia (+) com fecho de baioneta ... para conectar
- o fio terra na soldagem TIG
- o cabo do eletrodo ou fio terra na soldagem de eletrodos revestidos (dependendo do tipo de eletrodo)
(4) MagicWave: Conexão da tocha de solda ... para conectar o cabo do eletrodo
na soldagem de eletrodos revestidos
TransTig: Soquete de energia (-) com fecho de baioneta ... para conectar
- o cabo do eletrodo ou fio terra na soldagem de eletrodos revestidos (dependendo do tipo de eletrodo)
(5) Conexão da tocha TIG... para conectar a tocha de solda TIG
(6) Conexão da entrada de água ... para conectar uma tocha de solda refrigerada
com água
(7) Conexão da saída de água ... para conectar uma tocha de solda refrigerada
com água
Fig.8 Conexões da TransTig na dianteira dos equipa-
mentos
28
Conexões
(1)
(2)
(3)
(4)(5)(6)(7)
(1)
(4)
(5)
(6)(7)
(2)
(3)
MagicWave /
TransTig conexão
central da tocha
de solda GWZ
PT-BR
Fig.7 Conexões da MagicWave na dianteira dos
equipamentos
Fig.8 Conexões da TransTig na dianteira dos equipa-
mentos
(1) Conexão do controle remoto ... conexão padronizada para as expansões do
sistema
(2) Conexão do controle da tocha de solda... para conectar a tocha de solda com
plugue de comando
(3) MagicWave: Conexão do fio terra ... para conectar o fio terra
TransTig: Soquete de energia (+) com fecho de baioneta ... para conectar
- o fio terra na soldagem TIG
- o cabo do eletrodo ou fio terra na soldagem de eletrodos revestidos (dependendo do tipo de eletrodo)
(4) MagicWave: Conexão da tocha de solda ... para conectar o cabo do eletrodo
na soldagem de eletrodos revestidos
TransTig: Soquete de energia (-) com fecho de baioneta ... para conectar
- o cabo do eletrodo ou fio terra na soldagem de eletrodos revestidos (dependendo do tipo de eletrodo)
(5) Conexão da tocha de solda TIG... para conectar
- a tocha TIG
- a alimentação de água (saída de água) de uma tocha TIG refrigerada com
água
(6) Conexão da entrada de água ... para conectar uma tocha de solda refrigerada
com água
(7) Conexão de gás inerte
29
Conexões
(1)
(2)
(3)
(4)
MagicWave /
TransTig conexão
central da tocha
de solda GWZ
Fig.7 Conexões da MagicWave na dianteira dos
equipamentos
(1) Interruptor da rede elétrica ... para ligar e desligar a fonte de solda
(2) Conexão de gás inerte
(3) Botão de teste de gás... para configurar a quantidade necessária de gás de
proteção no regulador de pressão. O gás de proteção é liberado com o botão de
teste de gás pressionado.
(4) Cabo de rede com alívio
30
Antes da colocação em funcionamento
PT-BR
Segurança
Utilização prevista
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto!
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
As funções só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções tiver sido
▶
completamente lido e compreendido
quando todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especial-
▶
mente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos
A fonte de solda é destinada exclusivamente à soldagem TIG e soldagem de eletrodos
revestidos.
Uma utilização diferente ou que vá além da utilização prevista é considerada inadequada. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.
Também fazem parte da utilização prevista
- a consideração de todos os avisos do manual de instruções
- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção
Requisitos de
configuração
Operação de rede
elétrica
A fonte de solda foi testada conforme o grau de proteção IP 23, isto significa:
- Proteção contra entrada de corpos estranhos sólidos maiores que Ø 12,5 mm (.49
in.)
- Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° em relação à vertical
PERIGO!
Perigo devido ao tombamento e à queda dos equipamentos!
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Colocar os equipamentos em posição estável sobre um piso plano e firme.
▶
O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Na seleção do
local de instalação, deve-se observar para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar no lado dianteiro e traseiro. Poeira condutora de eletricidade (gerada, por exemplo, durante trabalhos de esmerilhamento) não pode ser aspirada diretamente para dentro da fonte de solda.
Os equipamentos são projetados para a tensão da rede indicada na placa de identificação. Caso o cabo de rede e plugue de rede elétrica não estejam montados na sua
versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais. Os
fusíveis do cabo de energia elétrica podem ser conferidos nos Dados técnicos.
31
PERIGO!
Perigo devido à eletroinstalação dimensionada incorretamente.
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser dimensionados respectiva-
▶
mente
Aplicam-se os dados técnicos da placa de identificação
▶
Funcionamento
do gerador
As fontes de solda são compatíveis com geradores se a potência aparente máxima fornecida pelo gerador for de no mínimo:
- MW 2600 / TT 2600: 18 kVA
- MW 2600 CEL / TT 2600 CEL: 20 kVA
- MW 3000 / TT 3000: 22 kVA
AVISO!
De forma alguma, a tensão emitida pelo gerador pode ficar acima ou abaixo da
tolerância de tensão de alimentação. As informações sobre a tolerância de tensão de
alimentação estão no capítulo „Dados técnicos“.
32
Comissionamento
PT-BR
Informações
gerais
PERIGO!
Perigo devido a choque elétrico!
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição „O“
▶
Desconectar o equipamento da rede elétrica
▶
O comissionamento da fonte de solda é descrito da seguinte forma:
- para o caso de aplicação principal soldagem TIG,
- com base numa configuração padrão para um sistema de soldagem TIG.
A configuração padrão é composta pelos seguintes componentes:
- Fonte de solda
- Dispositivo de refrigeração
- Tocha manual TIG
- Regulador de pressão
- Cilindro de gás
- Suporte para cilindros de gás
- Carrinho
As seguintes etapas de trabalho fornecem uma visão geral sobre o comissionamento da
fonte de solda.
Observações
sobre o dispositivo de refrigeração
Conectar o cilindro do gás de
proteção
Informações detalhadas sobre as etapas de trabalho individuais podem ser encontradas
nos manuais dos respectivos equipamentos.
Para as seguintes aplicações, recomenda-se um dispositivo de refrigeração:
- Operação com robô
- Jogo de mangueiras acima de 5 m de comprimento
- Soldagem TIG CA
- Soldagens em geral numa faixa de potência maior
Fornecimento de energia do dispositivo de refrigeração ocorre através da fonte de solda.
O dispositivo de refrigeração estará pronto para operar quando o interruptor da rede
elétrica da fonte de solda estiver na posição „I“.
CUIDADO!
Perigo devido à queda do cilindro de gás!
Danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Utilizar cinto de segurança
▶
Fixar o cinto de segurança na altura da parte superior do cilindro de gás
▶
Nunca fixar o cinto de segurança no gargalo do cilindro
▶
Fixar o cilindro de gás de proteção no carrinho
1
33
Conectar o cilindro do gás de proteção:
2
- Retirar a capa de proteção do cilindro de gás de proteção
- Girar um pouco a válvula do cilindro de gás de proteção para a esquerda para
retirar a sujeira em volta
- Verificar a vedação no regulador de pressão
- Parafusar e apertar o regulador de pressão no cilindro de gás de proteção
Ao se utilizar uma tocha TIG com conexão de gás inerte integrada:
No lado traseiro da fonte de solda, conectar o regulador de pressão através da man-
1
gueira de gás na conexão de gás inerte
Apertar a porca de capa
2
Ao se utilizar uma tocha TIG sem conexão de gás inerte integrada:
Conectar a mangueira de gás com o regulador de pressão
1
Estabelecer
conexão com a
peça de trabalho
Conectar a tocha
de solda
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição „O“
1
Encaixar e travar o fio terra no soquete de energia positivo
2
Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de traba-
3
lho
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição „O“
1
Encaixar o cabo de soldagem da tocha TIG no soquete de energia negativo e travar
2
girando para a direita
Encaixar e travar o plugue de comando da tocha de solda na conexão do controle
3
da tocha de solda
Equipar a tocha de solda (consultar o manual de instruções da tocha de solda)
4
Ao se utilizar uma tocha TIG com conexão de gás inerte integrada:
No lado traseiro da fonte de solda, conectar o regulador de pressão através da man-
1
gueira de gás na conexão de gás inerte
Apertar a porca de capa
2
Somente ao se utilizar uma tocha de solda resfriada com água:
Engatar as conexões de água da tocha de solda nas conexões de entrada e saída
1
de água do dispositivo de refrigeração.
34
Tipos de Operação TIG
PT-BR
Informações
gerais
Símbolos e descrições
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto!
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Ler este manual de instruções
▶
Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente dire-
▶
trizes de segurança
As informações sobre configuração, intervalo de ajuste e unidades de medida dos
parâmetros de soldagem disponíveis estão no capítulo „Nível de programação de configurações prévias“.
Puxar a tecla de queima para trás e segurar
Soltar a tecla de queima
Puxar a tecla de queima para trás rapidamente
(<0,5 s)
Empurrar a tecla de queima para frente e segurar
Explicação
GAS Tempo de pré-fluxo de gás
I
S
t
up
I
H
t
down
Fase de corrente inicial:aquecimento cauteloso com baixa corrente de soldagem para posicionar corretamente o material adicional
Fase de upslope: aumento contínuo da corrente inicial até a corrente de soldagem
Fase de corrente de soldagem:aplicação uniforme de calor na matéria prima
básica continuamente aquecida
Fase de down slope: redução contínua da corrente de soldagem até a corrente
de acabamento de cratera
Puxar a tecla de queima para frente rapidamente
(<0,5 s)
Soltar a tecla de queima
I
E
Fase de cratera final:para evitar o sobreaquecimento local da matéria prima
básica pelo acúmulo de calor no fim de soldagem. Evita-se uma possível falha
do cordão de solda.
35
SPt Tempo de pontilhação
I
t
I
H
G-HGAS t
up
t
down
G-L
G-... G-H / G-L: Tempo de pós-fluxo de gás
2 ciclos
AVISO!
O parâmetro de soldagem StS deve estar ajustado em „OFF“ (seção Parâmetros
de soldagem TIG disponíveis). No estado de fornecimento da fonte de solda, o
parâmetro de soldagem StS encontra-se em „OFF“.
- Soldagem: Puxar a tecla de queima para trás e segurar
- Fim de soldagem: Soltar a tecla de queima
2 ciclos especial:
Operação de 2 ciclos
A explicação sobre os símbolos e as abreviações encontra-se na seção Símbolos e
descrições.
AVISO!
O parâmetro de soldagem Sts deve ser ajustado para „ON“ (seção Nível de pro-
gramação de configurações prévias). No estado de fornecimento da fonte de
solda, o parâmetro de soldagem StS encontra-se em „OFF“.
- Soldagem: Puxar a tecla de queima para trás e segurar
- Fim de soldagem: Soltar a tecla de queima
36
I
t
I
H
G-L
GAS
G-H
Operação de 2 ciclos especial
I
t
I
1
GAS
I
S
t
up
t
down
I
E
G-L
G-H
A explicação sobre os símbolos e as abreviações encontra-se na seção Símbolos e
descrições.
PT-BR
4 ciclos
AVISO!
O parâmetro de soldagem SFS deve estar ajustado em „OFF“ (seção Nível de pro-
gramação de configurações prévias). No estado de fornecimento da fonte de
solda, o parâmetro de soldagem SFS encontra-se em „OFF“.
- Início da soldagem com corrente inicial IS: Puxar a tecla de queima para trás e
segurar
- Soldagem com corrente principal IH: Soltar a tecla de queima
- Diminuir para a corrente de acabamento de cratera IE: Puxar a tecla de queima
para trás e segurar
- Fim de soldagem: Soltar a tecla de queima
Operação de 4 ciclos
A explicação sobre os símbolos e as abreviações encontra-se na seção Símbolos e
descrições.
37
4 ciclos com
I
t
I
1
GAS
I
S
t
up
t
down
I
E
G-L
G-H
redução intermediária
Na variante da operação de 4 ciclos apresentada a seguir, realiza-se uma redução intermediária da corrente de soldagem para a IE puxando a tecla de queima para frente e
segurando-a.
- Selecionar o modo de operação de 4 ciclos
AVISO!
O parâmetro de soldagem SFS deve estar ajustado em „OFF“ (seção Nível de pro-
gramação de configurações prévias). No estado de fornecimento da fonte de
solda, o parâmetro de soldagem SFS encontra-se em „OFF“.
- Redução intermediária para a corrente de redução configurada IE durante a fase de
corrente principal: Empurrar a tecla de queima para frente e segurar
- Retomar a corrente principal: Soltar a tecla de queima
4 ciclos especial:
variante 1
Operação de 4 ciclos com redução intermediária
A explicação sobre os símbolos e as abreviações encontra-se na seção Símbolos e
descrições.
A variante da operação especial de 4 ciclos apresentada a seguir permite a redução
intermediária para a corrente de redução configurada I3 por meio de tochas TIG sem
função de tecla dupla, basta empurrar a tecla de queima brevemente para a frente. Após
se empurrar a tecla de queima para a frente rapidamente mais uma vez, a corrente principal IH volta a ficar disponível.
- Selecionar o modo de operação de 4 ciclos
- Ajustar o parâmetro de soldagem de setup SFS em „1“
(seção Nível de programação de configurações prévias)
38
I
t
I
H
GAS
I
S
t
down
I
E
G-L
I
H
I
3
t
up
G-H
Operação de 4 ciclos especial: variante 1
I
t
I
H
GAS
I
S
t
down
I
E
G-L
I
H
I
E
t
up
t
down
t
up
G-H
A explicação sobre os símbolos e as abreviações encontra-se na seção Símbolos e
descrições.
PT-BR
4 ciclos especial:
variante 2-4
As variantes da operação especial de 4 ciclos apresentadas a seguir permitem a
redução intermediária para a corrente de redução configurada por meio de tochas TIG
com função de tecla dupla.
- Selecionar o modo de operação de 4 ciclos
- Ajustar o parâmetro de soldagem de setup SFS em „2, 3, 4 ou 5“ para a variante
desejada (seção Nível de programação de configurações prévias)
Operação de 4 ciclos especial: variante 2
39
I
t
I
H
GAS
I
S
t
down
I
E
G-L
I
H
I
E
t
up
t
down
t
up
G-H
Operação de 4 ciclos especial: variante 3
I
t
I
H
GAS
I
S
G-L
I
H
I
E
t
up
t
down
t
up
G-L
Operação de 4 ciclos especial: variante 4
A explicação sobre os símbolos e as abreviações encontra-se na seção Símbolos e
descrições.
4 ciclos especial:
variante 5
40
A variante da operação especial de 4 ciclos apresentada a seguir permite o aumento e a
redução da corrente de soldagem sem a tocha de solda Up / Down.
Quanto mais tempo a tecla de queima for empurrada para a frente durante a soldagem,
maior será a corrente de soldagem (até o máximo).
Quando a tecla de queima é solta, a corrente de soldagem permanece constante.
Quanto mais tempo a tecla de queima for empurrada para a frente de novo, menor será
a corrente de soldagem.
I
t
I
H
GAS
I
S
I
E
G-L
t
up
t
down
IH >
IH <
G-H
Operação de 4 ciclos especial: variante 5
A explicação sobre os símbolos e as abreviações encontra-se na seção Símbolos e
descrições.
PT-BR
41
Soldagem TIG
Segurança
Preparação
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto.
O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.
As funções descritas somente devem ser utilizadas depois que os seguintes docu-
▶
mentos tiverem sido completamente lidos e compreendidos:
este manual de instruções
▶
Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente dire-
▶
trizes de segurança
PERIGO!
Perigo devido a choque elétrico.
Um choque elétrico pode ser fatal. Caso o equipamento esteja conectado na rede
elétrica durante a instalação, existe o perigo de danos materiais e pessoais graves.
Todos os trabalhos no equipamento somente podem ser executados quando o inter-
▶
ruptor de rede estiver na posição „O“.
Todos os trabalhos no equipamento somente podem ser executados quando o equi-
▶
pamento estiver desconectado da rede elétrica.
Desconectar o plugue de rede elétrica
1
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição „O“
2
Encaixar e travar o fio terra no soquete de energia positivo
3
Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de traba-
4
lho
Encaixar o cabo de soldagem da tocha TIG no soquete de energia negativo e travar
5
girando para a direita
Encaixar e travar o plugue de comando da tocha de solda na conexão do controle
6
da tocha de solda
Equipar a tocha de solda (consultar o manual de instruções da tocha de solda)
7
Parafusar e apertar o regulador de pressão no cilindro de gás de proteção
8
42
Ao se utilizar uma tocha TIG com conexão de gás inerte integrada:
No lado traseiro da fonte de solda, conectar o regulador de pressão através da man-
1
gueira de gás na conexão de gás inerte
Apertar a porca de capa
2
Somente ao se utilizar uma tocha de solda com refrigeração a água e dispositivo de
refrigeração:
Engatar as conexões de água da tocha de solda nas conexões de entrada e saída
1
de água do dispositivo de refrigeração.
Inserir o plugue de rede elétrica
2
Somente ao se utilizar um controle remoto:
Conectar o controle remoto na conexão do controle remoto
1
Selecionar o
(1)
(2)
(3)
(1+4)
(3)
(2+4)
modo de
operação
PERIGO!
Perigo devido a choque elétrico.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição „I“, o ele-
▶
trodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica. Observar para que o
eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).
PT-BR
Selecionar
método de soldagem
Selecionar o modo de operação (3) através da tecla:
- Modo de operação de 2 ciclos (1) com ignição AF
- Modo de operação de 4 ciclos (2) com ignição AF
- Modo de operação de 2 ciclos (1+4) com ignição de contato
- Modo de operação de 4 ciclos (2+4) com ignição de contato
AVISO!
Para as fontes de solda TransTig, não utilizar eletrodo de tungstênio puro (cor de
identificação: verde).
Selecionar através da tecla Método:
Método de soldagem CA
Método de soldagem CC
43
Formação de
(A) (B)
calota
(MagicWave)
Quando o método de soldagem CA estiver selecionado, a formação de calota
automática fica disponível para as fontes de solda MagicWave. O diâmetro ajustado
para o eletrodo é considerado para a obtenção de excelentes resultados.
A formação de calota automática garante
que a calota ideal seja formada durante o
início da soldagem. Uma formação de
calota separada numa peça de produção
de teste não é necessária.
Formação de calota
AVISO!
Ajustar
parâmetros de
soldagem
Ajustar o volume
do gás de
proteção
Ignição do arco
voltaico - geral
O método de soldagem CA com formação de calota ativada não é necessário
quando há uma calota suficientemente grande formada no eletrodo de tungstênio.
Configurar o diâmetro do eletrodo no regulador de ajuste para o eletrodo de tungstênio.
Ativar a formação de calota empurrando a tecla de queima rapidamente para frente.
Ajustar os parâmetros de soldagem desejados pelo potenciômetro no painel de
comando.
Uma lista dos parâmetros de soldagem disponíveis nos níveis de programação pode ser
encontrada na seção Nível de programação de configurações prévias.
Pressionar o botão de teste de gás
1
Ajustar o volume de gás desejado
2
Para um processo de ignição ideal quando o método de soldagem TIG CA estiver selecionado, as fontes de solda MagicWave consideram o diâmetro do eletrodo. Além disso,
a atual temperatura do eletrodo é calculada com base na duração e pausa da soldagem
anterior.
Soldagem
síncrona TIG CA
(MagicWave)
44
Serve para a sincronização da rede de duas fontes de solda para a soldagem CA
simultânea nos dois lados.
AVISO!
Os dois equipamentos devem seguir a mesma sequência de fases.
As informações sobre a configuração do parâmetro de soldagem SYn são encontradas
no capítulo „Níveis de programação P1-P3“, na seção „Nível de programação do
parâmetro de soldagem CA P3“.
Ignição AF As informações sobre o ajuste do parâmetro de soldagem de setup HFt podem ser
encontradas na seção Nível de programação de configurações prévias.
Configurar o intervalo dos impulsos de AF em 0,01 s pelo parâmetro de soldagem HFt.
No estado de fornecimento da fonte de solda, o parâmetro de soldagem HFt encontra-se
em „0,01s“.
AVISO!
Caso ocorram problemas em equipamentos sensíveis nas proximidades, aumentar o parâmetro de soldagem HFt para até 0,4 s.
Ao contrário da ignição de contato, não há risco de contaminação do eletrodo e da peça
de trabalho na ignição AF.
PT-BR
Para a ignição do arco voltaico, deve-se proceder da seguinte forma:
Colocar o bico de gás no ponto de
1
ignição de tal forma que exista uma
distância de aprox. 2 a 3 mm (0.08 a
0.12 in.) entre o eletrodo de
tungstênio e a peça de trabalho.
Colocar o bico de gás
45
Ignição AF sem contato
Aumentar a inclinação da tocha de
1
solda e acionar a tecla de queima
conforme o modo de operação selecionado (seção Tipos de Operação
TIG)
O arco voltaico entra em ignição sem
2
tocar na peça de trabalho
Inclinar a tocha de solda na posição
1
normal
Ignição por contato
Soldagem
Para a ignição do arco voltaico, deve-se proceder da seguinte forma:
Colocar no ponto de ignição de tal
1
forma que exista uma distância de
aprox. 2 a 3 mm (0.08 a 0.12 in.) entre
o eletrodo de tungstênio e a peça de
trabalho
Colocar o bico de gás
46
Ignição tocando na peça de trabalho
Acionar a tecla de queima – o gás de
1
proteção flui
Levantar a tocha de solda lentamente
2
até que o eletrodo de tungstênio entre
em contato com a peça de trabalho
Levantar a tocha de solda e girá-la
1
para a posição normal, o arco voltaico
entra em ignição
PT-BR
Monitoramento
de ignição
Soldagem
Se não ocorre a formação de arco voltaico em 5 segundos, a fonte de solda desliga
automaticamente. Para uma nova tentativa, é necessário pressionar a tecla de queima
novamente.
47
Soldagem de eletrodos revestidos
Segurança
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de instruções
▶
tiver sido completamente lido e compreendido.
As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de ins-
▶
truções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!
Desligar os dispositivos de refrigeração existentes (consulte a seção Nível de pro-
gramação de configurações préviasParâmetros de soldagem TIG disponíveis)
PERIGO!
Perigo devido a choque elétrico.
Um choque elétrico pode ser fatal. Se o equipamento estiver conectado à rede elétrica
durante a instalação, há risco de danos materiais e lesões graves.
Todos os trabalhos no equipamento somente podem ser executados quando o inter-
▶
ruptor de rede estiver na posição „O“.
Todos os trabalhos no equipamento somente podem ser executados quando o equi-
▶
pamento estiver desconectado da rede elétrica.
Preparação
Desconectar o plugue de rede elétrica
1
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição „O“
2
Retirar a tocha de solda TIG
3
AVISO!
A fonte de solda TransTig não possui um processo de comutação entre método de
soldagem de eletrodos revestidos CC- / método de soldagem de eletrodos revestidos CC+.
Caso se queira mudar, na fonte de solda TransTig, do método de soldagem de eletrodos
revestidos CC- para o método de soldagem de eletrodos revestidos CC+, deve-se inverter o suporte do eletrodo e o fio terra nos conectores de soldagem.
Encaixar e travar o fio terra no soquete de energia positivo
1
Com a outra extremidade do fio terra, estabelecer a conexão com a peça de traba-
2
lho
Encaixar o cabo de soldagem no soquete de energia negativo e travá-lo girando
3
para a direita
Inserir o plugue de rede elétrica
4
Somente ao se utilizar um controle remoto:
48
Conectar o controle remoto na conexão do controle remoto
1
Selecionar o
(3) (5)
modo de
operação
PERIGO!
Perigo devido a choque elétrico.
Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.
A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica está na posição „I“, o ele-
▶
trodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica. Observar para que o
eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.).
- Comutar o interruptor da rede elétrica para „I“
Selecionar o modo de operação (3)
através da tecla:
- Modo de operação Soldagem de eletrodos revestidos (5)
PT-BR
Selecionar o
método
(MagicWave)
- Selecionar através da tecla Método:
Método de soldagem CA ou
Método de soldagem CC-
Método de soldagem CC+
Ajustar
parâmetros de
soldagem
Uma lista dos parâmetros de soldagem disponíveis pode ser encontrada na seção
Nível de programação de configurações prévias.
49
- A exibição da tensão de solda indica a tensão de circuito aberto
- Conectar controle remoto TPmc (configurar dinâmica e Hot-Start), se houver
- Pré-selecionar a corrente de soldagem IH
- Iniciar o processo de soldagem.
50
Controle remoto
PT-BR
Segurança
Informações
gerais
PERIGO!
Perigo por manuseio incorreto!
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Ler e compreender este manual de instruções
▶
Ler e compreender todos os manuais de instruções dos componentes do sistema,
▶
sobretudo as diretrizes de segurança
PERIGO!
Perigo de choque elétrico!
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Todos os trabalhos no equipamento somente podem ser executados quando o inter-
▶
ruptor de rede estiver na posição „O“.
e o equipamento estiver desconectado da rede elétrica.
▶
É aconselhável usar um controle remoto se você quiser realizar as configurações diretamente no local da soldagem. O controle remoto é conectado à fonte de solda por meio
de cabos de controle remoto especiais com comprimento de 5 ou 10 m (197 ou 394 in.).
Os seguintes tipos de controle remoto estão disponíveis:
- Controle remoto TIG e de soldagem de eletrodos revestidos (CA) TR53mc
- Controle remoto de soldagem de eletrodos revestidos e TIG (CC) TPmc
- Controle remoto de soldagem pulsada TIG (CA/CC) TR50mc
- Controle remoto de pontilhação TIG (CC) TR51mc
- Controle remoto de pedal TIG (CA/CC) TR52mc
Controle remoto
CA TR 53mc
O controle remoto CA TR 53mc é adequado principalmente para a operação de soldagem TIG CA.
Os seguintes parâmetros de soldagem podem ser configurados pelo controle remoto:
- Corrente de soldagem principal IH
- Balanço CA
- Frequência CA
51
(1)
(2)
(3)
Controle remoto CA TR53 mc
(1)
(1) Regulador de ajuste da corrente principal IH ... para configurar a corrente de
soldagem de forma contínua
(2) Regulador de ajuste da frequência do arco voltaico CA ... para alterar a con-
centração do arco voltaico
(3) Regulador de ajuste do balanço ... para alterar a meia-onda positiva e nega-
tiva na área da soldagem de eletrodos revestidos e TIG CA.
Importante! No caso da utilização do controle remoto para a soldagem de eletrodos
revestidos na área CA ou CC, aplicam-se os valores configurados no equipamento para
a corrente Hot-Start, o tempo Hot-Start e a dinâmica. (Capítulo „Nível de programação
de configurações prévias“)
Controle remoto
de soldagem pulsada TIG TR
50mc
Conectar o controle remoto de soldagem pulsada TIG na conexão LocalNet.
- A indicação Soldagem pulsada TIG (1) pisca assim que o controle remoto é conectado.
Dois modos de operação estão disponíveis no controle remoto de soldagem pulsada TR
50mc:
- Regulagem da corrente pulsada I1 no controle remoto TR 50mc
- Regulagem da corrente pulsada I1 com o controle remoto de pedal TR 52mc
52
(1)
(2)
(3)
(5)
(6) (7)
(4)
Controle remoto de soldagem pulsada TIG TR 50mc
(1) Regulador de ajuste da corrente pulsada I1... para a configuração contínua da
corrente principal pulsada
(2) Regulador de ajuste da frequência de pulsação f ... para a configuração
contínua da frequência de pulsação dependendo do intervalo de frequência préselecionado (5)
(3) Regulador de ajuste da corrente básica I2... para a configuração percentual da
corrente básica do valor ajustado para a corrente pulsada I1 (1)
(4) Regulador de ajuste Duty-Cycle dcY ... para a configuração percentual da pro-
porção entre a fase de corrente pulsada e a fase da corrente básica.
Exemplo de configuração para baixa aplicação de calor:
Regulador de ajuste Duty-Cycle na posição „10“
- Fase de corrente de pulso curta de 10%
- Fase de corrente básica longa de 90%
(5) Regulador de ajuste do intervalo de frequência ... para pré-selecionar gradu-
almente a frequência desejada
Intervalos de configuração:
- 0,2 - 2 Hz
- 2 - 20 Hz
- 20 - 200 Hz
- 200 - 2000 Hz
PT-BR
A figura a seguir mostra a soldagem pulsada TIG com o método de soldagem CC selecionado.
53
)3
GF<
,
,
W
W
XS
W
GRZQ
,
6
,
(
,
Soldagem pulsada TIG – curso da corrente de soldagem
- IS ........... Corrente inicial
- IE ........... Corrente de acabamento de cratera
- tUp ........ Upslope
- tDown ... Down slope
- F-P ........ Frequência de pulsação
(1/F-P = intervalo entre dois pulsos)
- dcY........ Duty-cycle
- I2 .......... Corrente básica
- I1 .......... Corrente principal
(6) Conexão da fonte de solda ... para conectar o controle remoto à fonte de solda
(7) Conexão do controle remoto de pedal ... para conectar o controle remoto de
pedal TR 52mc. Útil principalmente na soldagem manual TIG. É possível alterar
a corrente de soldagem pulsada durante o processo de soldagem (para materiais de diversas espessuras, por exemplo).
Controle remoto
de pedal TIG TR
O controle remoto de pedal TIG TR 52mc é adequado principalmente para a soldagem
de peças de trabalho com formas complicadas.
52mc
Controle remoto de pedal TIG TR 52mc
Função:
54
- A indicação da operação de 2 ciclos acende assim que o controle remoto é conec-
I
t
I
H
G-H
GAS
I
I
G-L
(3)
(1)
(2)
tado (comutação automática)
- Configurar o regulador de ajuste da corrente principal IH na corrente máxima desejada
- Configurar o tempo de pré-fluxo de gás e o tempo de pós-fluxo de gás diretamente
na fonte de solda (seção Nível de programação de configurações prévias)
- Realizar o procedimento de ignição acionando o pedal levemente
- A corrente inicial IS, a corrente principal IH e a corrente de acabamento de cratera
podem ser controladas pelo pedal
Importante! A corrente de soldagem não ultrapassa o valor pré-selecionado quando
você aciona o pedal.
- Interromper a corrente de soldagem soltando completamente o pedal
- O processo de soldagem é cancelado, o pós-fluxo de gás é interrompido
PT-BR
Controle remoto
de pontilhação
TIG TR 51mc
Evolução da função com o controle remoto de pedal TR 52mc
Frequentemente não é possível fazer a soldagem de construções inoxidáveis na área de
chapas finas devido à intensa deformação do material. Da mesma forma, os locais de
ligação com acesso por um só lado podem ser resolvidos sem problemas com o método
de soldagem de pontilhação TIG.
Importante! Materiais de alumínio normalmente não aderem bem com a soldagem de
pontilhação TIG. Não é possível remover a camada de óxido entre as chapas.
(1) Regulagem da corrente de ponti-
lhação I
1
(2) Conexão do controle remoto
(3) Regulagem do tempo de ponti-
lhação SPt (0,1 - 8 s)
Controle remoto de pontilhação TIG TR 51mc
Evolução da função:
55
- A indicação da operação de 2 ciclos acende assim que o controle remoto é conec-
I
t
I
1
GAS
t
up
t
down
SPt
G-L
G-H
(1)
(2)
(3)
(2)
(1)
(3)(4)
(5)
tado (comutação automática)
- Configurar o tempo de redução da corrente na fonte de solda
- Utilizar os bicos de pontilhação especiais (ficam isolados no cone)
- Montar o eletrodo de tungstênio afastado da borda do bico (aproximadamente 2-3
mm (0.10 in.), conforme o tamanho do ponto)
- Colocar a tocha de solda sobre a chapa e pressionar levemente a matéria prima
básica
- Iniciar o procedimento de pontilhação (evitar fenda de ar)
Controle remoto
TP MC / TP MCCEL
Soldagem a ponto
O controle remoto TP MC / TP MC-CEL é adequado principalmente para a soldagem de
eletrodo manual e a soldagem TIG CC.
Controle remoto TP MC
Controle remoto TP MC-CEL
(1) Regulador de ajuste da corrente de soldagem ... para configurar a corrente de
soldagem de forma contínua
(2) Regulador de ajuste da dinâmica ... dYn - dynamic - correção da dinâmica
Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, a dinâmica deve
ser ajustada. A configuração do parâmetro de soldagem „dYn“ consta na seção
Selecionar e alterar o parâmetro de soldagem de setup.
Princípio de funcionamento
No momento da transferência de gota, ou no caso de curto-circuito, ocorre um
breve aumento da intensidade de corrente. Para a obtenção de um arco voltaico
56
estável, a corrente de soldagem aumenta temporariamente. Se existe o risco do
I (A)
t (s)
0,5 1 1,5
Hti
I
1
HCU
100
150
(24)
eletrodo revestido afundar no banho de solda, essa medida impede um endurecimento do banho de solda e um curto-circuito mais longo do arco voltaico.
Dessa forma, um eletrodo revestido preso fica basicamente excluído.
Intervalo de ajuste do parâmetro de soldagem dYn
0 ......... arco voltaico suave e com poucos respingos
10 ....... arco voltaico mais rígido e estável
(3) Regulador de ajuste Hot-Start ... Para obter um resultado de soldagem ideal, a
função Hot-Start deve ser configurada em alguns casos.
Vantagens:
- Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de ignição ruins
- Melhor fundição da matéria-prima básica na fase inicial, consequentemente
menos pontos frios
- Maior impedimento de escórias
A configuração dos parâmetros de soldagem disponíveis consta na seção Nível de pro-
gramação de configurações prévias.
Legenda
- HTI .... Hot-current time = tempo da
corrente Hot, 0-2 s, configuração de
fábrica: 0,5 s
- HCU .. Hot-start-current = corrente
Hot, 0-100%
- I1 ........ Corrente principal = corrente
de soldagem configurada
PT-BR
Funcionamento
A corrente de soldagem é aumentada
para um determinado valor durante o
tempo da corrente Hot (Hti) configurado.
Este valor é de 0-100% (HCU) maior do
que a corrente de soldagem ajustada (I1).
Controle remoto - função Hot-Start
(4) Seletor de polos ... para alterar a polaridade do eletrodo
Importante! O cabo manual do eletrodo deve estar conectado na conexão (24).
(5) Comutador de intervalo para TIG e eletrodo
57
Trabalho com níveis de programação
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Visão geral A figura indicada a seguir mostra uma visão geral das configurações dos parâmetros de
soldagem no nível de programação de configurações prévias (o painel de comando
MagicWave é apresentado como exemplo). Uma descrição detalhada dessas configurações está no próximo capítulo.
1. Parâmetro de soldagem de setup eletrodo revestido:
Hti ...... Tempo da corrente Hot
HCU .. Corrente HotStart
dYn .... Correção da dinâmica
PRO .. Salvar programa
FAC ... Restaurar o sistema de soldagem
2. Tecla Modo de operação
3. Tecla Método
4. Parâmetro de soldagem TIG:
GAS... Pré-fluxo de gás
G-L .... Pós-fluxo de gás com corrente de soldagem mínima
G-H.... Pós-fluxo de gás com corrente de soldagem máxima
UPS... Upslope
SCU... Start Current - corrente inicial em % da IH
I3 ....... Corrente de redução
HFt .... Alta frequência
SCU... Start-Current rel/abs
StS..... Operação de 2 ciclos especial
SFS ... Operação de 4 ciclos especial
C-C.... Controle do dispositivo de refrigeração
E-S .... Desligamento da fonte de solda
PRO .. Salvar programa
FAC ... restaurar
5. TIG CA:
como modo de operação TIG CC
58
Nível de programação de configurações prévias
PT-BR
Iniciar
Selecionar e alterar o parâmetro
de soldagem de
setup
Parâmetros de
soldagem TIG
disponíveis
Selecionar o modo de operação TIG/eletrodo desejado
1
Desligar fonte de solda
2
Ligar a fonte de solda com a tecla Modo de operação (3) ou Método (4) pressio-
3
nada.
Soltar a tecla Modo de operação (3) ou Método (4)
4
Selecionar o parâmetro de soldagem desejado com a tecla Modo de operação (3)
1
ou Método (18)
Alterar o valor do parâmetro de soldagem com a tecla de queima
2
AVISO!
Caso ocorram problemas em equipamentos sensíveis nas proximidades, aumentar o
parâmetro de soldagem HFt para até 0,4 s.
GAS Fornecimento de gás
Unidade: segundos
Intervalo de ajuste: 0 - 20
Configuração de fábrica: 0,4
G - L Gas-Low
Pós-fluxo de gás com corrente de soldagem mínima (tempo mínimo de pós-fluxo
de gás)
Unidade: segundos
Intervalo de ajuste: 2 - 26
Configuração de fábrica: 5
G - H Gas-High
Tempo de pós-fluxo de gás com corrente de soldagem máxima
Unidade: segundos
Intervalo de ajuste: 2 - 26
Configuração de fábrica: 15
O valor de ajuste para G-H é válido somente quando a corrente de soldagem
máxima está realmente ajustada. O valor real resulta da corrente de soldagem
momentânea. No caso de uma corrente de soldagem média, por exemplo, o
valor real é a metade do valor de ajuste para G-H.
UPS Upslope
Tempo para a mudança da corrente inicial IS para a corrente de soldagem I
Unidade: %
Intervalo de ajuste: CC: 0 - 100 / CA: 30 - 100 da corrente principal I
Configuração de fábrica: CC: 29 / CA: 50
H
H
SCU Start-Current
Corrente inicial
59
Unidade: segundos
Intervalo de ajuste: 0 - 20
Configuração de fábrica: 0,4
I3 Corrente de redução
Unidade: %
Intervalo de ajuste: 0 - 100 da corrente principal I
Configuração de fábrica: 50
HFt High Frequency time
Ignição de alta frequência Intervalo dos impulsos de AF
Unidade: segundos
Intervalo de ajuste: 0,01 - 0,4
Configuração de fábrica: 0,01
SCU Start-Current
Corrente inicial
Unidade: Intervalo de configuração: rel / abs
Configuração de fábrica: rel
StS Special two-step
Operação de 2 ciclos especial
Unidade: Intervalo de ajuste: ON (LIGADO) / OFF (DESLIGADO)
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
H
SFS Special four-step
Operação de 4 ciclos especial
Unidade: Intervalo de ajuste: OFF (DESLIGADO) / 1 - 5
Configuração de fábrica: OFF (DESLIGADO)
As variantes dos modos de operação de 4 ciclos especial estão descritas no
capítulo „Modos de operação“.
C - C Cooling unit control
Controle do dispositivo de refrigeração (opcional)
Unidade: Intervalo de ajuste: Aut, ON, OFF (Automático, Ligado, Desligado)
Configuração de fábrica: Aut (automático)
Configuração „Aut“ .......desliga o dispositivo de refrigeração 2 minutos após o
fim de soldagem
Configuração „ON“ ....... o dispositivo de refrigeração fica sempre ligado
Configuração „OFF“ ....... o dispositivo de refrigeração fica sempre desligado
E - S Emergency Stop
Para parar a fonte de solda pelo robô
Unidade: Intervalo de ajuste: ON (LIGADO) / OFF (DESLIGADO)
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
60
PRO Programa
Salvar o parâmetro de soldagem configurado pressionando a tecla de queima
FAC Factory
Restaurar o sistema de soldagem pressionando a tecla de queima
Parâmetros de soldagem disponíveis com o modo de operação Soldagem de
I (A)
t (s)
0,5 1 1,5
Hti
I
1
HCU
100
150
eletrodos revestidos selecionado:
Hti Hot-current time
Tempo de corrente Hot
Unidade: segundos
Intervalo de ajuste: 0,2 - 2,0
Configuração de fábrica: 0,5
HCU Hot-start current
Corrente HotStart
Unidade: %
Intervalo de ajuste: 0 - 100
Configuração de fábrica: 50
Para obter um resultado de soldagem ideal, a função Hot-Start deve ser configurada em alguns casos.
Vantagens:
- Melhoria das características de ignição, mesmo em eletrodos com características de ignição ruins
- Melhor fundição da matéria prima básica na fase inicial, consequentemente
menos pontos frios
- Maior impedimento de escórias
PT-BR
Exemplo para a função „Hot-Start“
Legenda
HTI .... Hot-current time = tempo da corrente Hot, 0-2 s, configuração de fábrica: 0,5 s
HCU .. Hot-start-current = corrente Hotstart, 0-100%, configuração de fábrica: 50 %
I1 ........ Corrente principal = corrente de soldagem configurada
Funcionamento
A corrente de soldagem é aumentada para um determinado valor durante o tempo da
corrente Hot (Hti) configurado. Este valor é de 0-100% (HCU) maior do que a corrente
de soldagem ajustada (I1).
dyn dYn - dynamic
Unidade: A
Intervalo de ajuste: 0 - 200
Configuração de fábrica: 40
61
Para obter um resultado de soldagem ideal, em alguns casos, a dinâmica deve
ser ajustada.
Princípio de funcionamento
No momento da transferência de gota, ou no caso de curto-circuito, ocorre um
breve aumento da intensidade de corrente. Para a obtenção de um arco voltaico
estável, a corrente de soldagem aumenta temporariamente. Se existe o risco do
eletrodo revestido afundar no banho de solda, essa medida impede um endurecimento do banho de solda e um curto-circuito mais longo do arco voltaico.
Dessa forma, um eletrodo revestido preso fica basicamente excluído.
Intervalo de ajuste do parâmetro de soldagem dYn
0 ........ arco voltaico suave com poucos respingos
100 .... arco voltaico mais rígido e estável
PRO Programa
Salvar o parâmetro de soldagem configurado pressionando a tecla de queima
FAC Factory
Restaurar o sistema de soldagem pressionando a tecla de queima
62
Níveis de programação P1 - P3
PT-BR
Iniciar
Selecionar e alterar o parâmetro
de soldagem de
setup
Nível de programação Menu
de serviços P1
Ligar a fonte de solda com a tecla Modo de operação (3) ou Método (18) pressio-
1
nada. Aparece „---“ para o nível de configurações prévias.
Pressionar a tecla de queima até aparecer
2
- --- .... Nível de programação de configurações prévias
- Aparece P1 ... Nível de programação Menu de serviços
- Aparece P2 ... Nível de programação Travamento por código
- Aparece P3 ... Nível de programação Parâmetros CA
Soltar a tecla Modo de operação (3) ou Método (18)
3
Selecionar o parâmetro de soldagem desejado com a tecla Modo de operação (3)
1
ou Método (18)
Alterar o valor do parâmetro de soldagem com a tecla de queima
2
Menu de serviços com diferentes programas de teste
Nível de programação Travamento por código
P2
O travamento por código está desativado no estado de fornecimento da fonte de solda.
É possível inserir um código de três dígitos.
Configuração de fábrica 321
AVISO!
Caso o código errado seja inserido três vezes (ERR), a fonte de solda muda automaticamente para „LOC“. É preciso reiniciar para repetir o procedimento.
Importante! Anotar por escrito se a combinação numérica for alterada.
Selecionar o nível de programação P2
1
Informar o código atual (321 nos aparelhos novos)
2
- Configurar o número com o regulador da corrente principal IH (14)
- Confirmar o número com a tecla Modo de operação (3)
- Repetir o procedimento duas vezes até „Cod OFF“ ser exibido na tela.
Usar a tecla de queima para alterar para „Cod ON“
3
CYC ... O ciclo indica a frequência com que o equipamento pode ser ligado sem que
4
seja preciso informar o código.
Configurar a quantidade de ciclos com a tecla de queima e confirmar com a tecla
5
Modo de operação (3)
Informar novo código numérico:
Selecionar 0-9 / A-H com a tecla de queima
1
Confirmar as informações com a tecla Modo de operação (3)
2
Repetir o processo duas vezes até o código ser informado
3
63
Pressionar a tecla de queima
4
Informar o novo código mais uma vez para verificação
5
O código é armazenado automaticamente na terceira confirmação
6
A fonte de solda está pronta para a soldagem
7
Desativar o código:
Entrar no nível de programação P2
1
Informar o código atual
2
- Configurar o valor IH com o regulador de configuração
- Confirmar o número com a tecla Modo de operação (3)
- Repetir o procedimento duas vezes até „Cod ON“ ser exibido na tela
Pressionar a tecla de queima até „Cod OFF“ ser exibido
3
Mudar para „PRO“ com a tecla Modo de operação (3) ou Método (18)
4
Pressionar a tecla de queima
5
O código atual está desativado e a fonte de solda está pronta para a soldagem
6
Importante! O código volta a ser 321.
No comissionamento da fonte de solda com travamento por código ativado, selecionar
os números por meio do regulador de ajuste IH e confirmar com a tecla Modo de
operação (3).
Nível de programação
Parâmetros CA
P3 (MagicWave)
Selecionar o parâmetro de soldagem com a tecla Modo de operação (3) ou Método (18)
e alterar o valor com a tecla de queima.
Parâmetros de soldagem disponíveis:
ACF Frequência CA
Unidade: Hz
Intervalo de ajuste: 40 - 100
Configuração de fábrica: 60
POS Meia-onda
positiva
Unidade: Intervalo de ajuste: tri / SIN / rEC / OFF * (somente na TIG)
Configuração de fábrica: SIN
nEG Meia-onda
negativa
Unidade: Intervalo de ajuste: tri / SIN / rEC / OFF * (somente na TIG)
Configuração de fábrica: 60
64
Programa PRO
Salvar o parâmetro de soldagem configurado pressionando a tecla de queima
SYn Função de sincronização
Unidade: Intervalo de ajuste: ON (LIGADO) / OFF (DESLIGADO)
Ajuste de fábrica: OFF (DESLIGADO)
* tri (triângulo), SIN (seno), rEC (quadrado)
PT-BR
65
Diagnóstico e correção de erros
Segurança
PERIGO!
Perigo devido a choque elétrico.
Graves danos pessoais ou materiais podem ser provocados.
As medidas abaixo devem ser realizadas antes de trabalhos de manutenção no
▶
equipamento
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -
▶
Desconectar o equipamento da rede elétrica
▶
Colocar uma placa de alerta clara contra religamento
▶
Certificar-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétri-
▶
cos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados
PERIGO!
Perigo devido à conexão de fio terra insatisfatória!
Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.
Os parafusos da carcaça constituem uma conexão adequada do fio terra para o
▶
aterramento da carcaça e não podem ser substituídos, em hipótese alguma, por
outros parafusos sem uma conexão confiável do fio terra.
Códigos do
serviço exibidos
Caso uma das mensagens de erro aqui mencionadas seja exibida nas indicações, o erro
deve ser resolvido somente pela assistência técnica. Anote a mensagem de erro indicada, assim como o número de série e a configuração da fonte de solda, e informe à
assistência técnica com uma descrição detalhada do erro.
Mensagem de erro do cartão UTI1A:
Err 102
Causa: Curto-circuito no sensor de temperatura
Err 103
Causa: Interrupção do sensor de temperatura
Err 107
Causa: Erro no acesso RAM
Err 109
Causa: Erro secundário de sobretensão
Err 110
Causa: Desligamento da fonte de solda
Err 112
Causa: Erro ADC Offset
Err 113
Causa: Erro ADC Gain
66
Err 116
Causa: Erro no dispositivo de refrigeração
Err 117
Causa: Erro primário de sobrecorrente
Err 118
Causa: Erro na tensão de alimentação (+5 V, +15 V)
Err 119
Causa: Erro serial de transmissão
Err 120
Causa: Erro no módulo de potência
Err U-P
Causa: Escassez ou excesso de tensão primário
Err 113
Causa: Erro ADC Gain
Mensagem de erro do cartão UTMS1
Err 004
Causa: Erro no cronômetro (82C54)
Err 006
Causa: Erro de compensação Isoll
Err 007
Causa: Erro no acesso RAM
Err 008
Causa: Erro de acesso SEEPROM
Err 010
Causa: Erro externo (somente na operação por robô)
PT-BR
Fonte de solda
Err 012
Causa: Erro ADC Offset
Err 013
Causa: Erro ADC Gain
Err 019
Causa: Erro serial de transmissão
Err 021
Causa: Stack-Overflow
A fonte de solda não funciona
Interruptor de rede ligado, indicações não se acendem
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Cabo de energia elétrica interrompido, cabo de alimentação não encaixado
Verificar o cabo de energia elétrica, eventualmente encaixar o cabo de ali-
mentação
Soquete da rede elétrica ou cabo de alimentação defeituosos
substituir as peças defeituosas
Causa:
Solução:
Fusível de rede de ação lenta
Substituir o fusível de rede de ação lenta
67
Sem corrente de soldagem
Interruptor de rede ligado, indicação de alta temperatura se acende
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Sem corrente de soldagem
Interruptor de rede ligado, indicações acesas
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Sem função após pressionar a tecla de queima
Interruptor de rede da fonte de solda ligado, as indicações acendem
Sobrecarga
Considerar o ciclo de trabalho
O sistema automático de termossegurança desligou
Esperar a fase de esfriamento, a fonte de energia se liga novamente auto-
maticamente após um curto tempo
Ventilador na fonte de solda defeituoso
Entrar em contato com a Assistência Técnica.
Conexão de massa incorreta
Verificar a conexão de massa e o borne quanto à polaridade
Cabo de corrente na tocha de solda interrompido
Trocar a tocha de solda
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Sem gás de proteção
Todas as outras funções estão disponíveis
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Apenas em tochas de solda com plugue de comando externo: Plugue de
comando não conectado
Inserir plugue de comando
Após o ligamento, a função Power on ainda não foi plenamente executada
Esperar 10 s após ligar
Tocha de solda ou linha de controle da tocha de solda com defeito
Trocar a tocha de solda
Cilindro de gás vazio
Substituir o cilindro de gás
Redutor de pressão de gás com defeito
Trocar o redutor de pressão de gás
Mangueira de gás não montada ou danificada
Montar ou trocar a mangueira de gás
68
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Tocha de solda com defeito
Substituir a tocha de solda
Válvula solenoide de gás com defeito
Entrar em contato com a Assistência Técnica.
Características de soldagem ruins
Causa:
Solução:
Parâmetros de soldagem incorretos
Verificar os ajustes
PT-BR
Causa:
Solução:
A tocha de solda esquenta muito
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Causa:
Solução:
Conexão de massa incorreta
Verificar a conexão de massa e o borne quanto à polaridade
Tocha de soldagem dimensionada muito fraca
Observar o tempo de inicialização e os limites de carga
Somente em instalações com refrigeração à água: Fluxo de água muito
baixo
Controlar o nível de água, volume de fluxo de água, sujeira na água etc.,
bomba do produto de refrigeração bloqueada: Girar para frente o eixo da
bomba do produto de refrigeração através de uma chave de fenda na passagem
Somente em instalações com refrigeração à água: Parâmetro C-C encontra-se em "OFF".
No menu Setup, ajustar o parâmetro C-C para "Aut" ou "ON".
69
Conservação, Manutenção e Descarte
Informações
gerais
Em cada comissionamento
Em condições operacionais normais, a fonte de solda necessita de conservação e
manutenção mínimas. No entanto, é indispensável considerar alguns pontos para fazer
com que o sistema de soldagem possa operar por anos.
PERIGO!
Perigo devido a choque elétrico!
Graves danos pessoais ou materiais podem ser provocados.
Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição „O“
▶
Desconectar o equipamento da rede elétrica
▶
Colocar uma placa de alerta clara contra religamento
▶
Certificar-se, com a ajuda de um medidor adequado, de que os componentes elétri-
▶
cos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados
- Verificar o plugue de rede elétrica, o cabo de rede assim como a tocha de solda, o
jogo de mangueira de conexão e a conexão à terra quanto a danos
- Verificar se a distância em volta do equipamento é de 0,5 m (1 ft. 7 in.), para que o
ar frio possa entrar e sair sem impedimento
AVISO!
Adicionalmente aberturas de entrada e saída de ar não podem ser cobertas em
caso algum, também parcialmente.
A cada dois
meses
A cada seis
meses
Descarte O descarte pode ser executado somente de acordo com as determinações nacionais e
- Se houver: Limpar o filtro de ar
- Desmontar as peças laterais do equipamento e limpar o interior do equipamento
com ar comprimido seco, reduzido.
AVISO!
Perigo de dano de componentes eletrônicos. Não soprar componentes eletrônicos
a curta distância.
- Em caso de forte formação de poeira, limpar também os canais de ar de refrigeração
regionais em vigor.
70
Peças de
reposição
- MagicWave 2600
- MagicWave 3000
- TransTig 2600
- TransTig 3000
PT-BR
71
Dados técnicos
Tensão especial
MagicWave
2600/2600CEL
PERIGO!
Perigo devido à eletroinstalação dimensionada incorretamente!
Risco de danos materiais graves.
O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser dimensionados respectiva-
▶
mente
Aplicam-se os dados técnicos da placa de identificação
▶
MW 2600 MW 2600CEL
Tensão da rede 3x400 V 3x400 V
Tolerância de tensão de alimentação -20% / +15% -20% / +15%
Fusível de rede de ação lenta inativo 16 A 16 A
Potência aparente a
40% CT
50% CT
60% CT
100% CT
Cos phi1
150 A
260 A
11,1 kVA
10,6 kVA
8,1 kVA
0,99
0,99
15,7 kVA
10,4kVA
8,1 kVA
0,99
0,99
Grau de eficiência 86% 83%
Faixa de corrente de soldagem
CC
CA
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
40% CT
50% CT
60% CT
100% CT
Tensão de circuito aberto 56 V CC 75 V CC
Tensão de trabalho máx. 40 V 48 V
Tensão de ignição (Up).
O equipamento de ignição de arcos
voltaicos é indicado para a operação
manual.
Grau de proteção IP 23 IP 23
Tipo de resfriamento AF AF
Classe de isolamento F F
Dimensões c/l/a 625/290/480 mm
3 - 260 A
5 - 260 A
260 A
240 A
185 A
9,5 kV 9,5 kV
24.61/11.42/18.90 in.
3 - 260 A
5 - 260 A
260 A
-
180 A
145 A
625/290/480 mm
24.61/11.42/18.90 in.
72
Peso (sem o dispositivo de refrigeração)
Símbolo de conformidade CE, CSA CE, CSA
33 kg
72.75 lb.
30 kg
66.14 lb.
MW 2600 MW 2600CEL
Indicações de segurança S S
PT-BR
MagicWave 3000
MW 3000 MW 3000
Tensão da rede 3x230 V 3x400 V
Tolerância de tensão de alimentação -20% / +15% -20% / +15%
Fusível de rede de ação lenta inativo 20 A 16 A
Potência aparente a
40% CT
50% CT
60% CT
100% CT
Cos phi1
150 A
260 A
Grau de eficiência 83% 85%
Faixa de corrente de soldagem
CC
CA
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
40% CT
50% CT
60% CT
100% CT
9,7kVA
6,1 kVA
4,6 kVA
0,99
0,99
3 - 300 A
5 - 300 A
300 A
220 A
170 A
-
-
11,8 kVA
9,7 kVA
0,99
0,99
3 - 300 A
5 - 300 A
-
-
300 A
260 A
TransTig
2600/2600CEL
Tensão de circuito aberto 60 V CC 56 V CC
Tensão de trabalho máx. 42 V 38 V
Tensão de ignição (Up).
O equipamento de ignição de arcos
voltaicos é indicado para a operação
manual.
Grau de proteção IP 23 IP 23
Tipo de resfriamento AF AF
Classe de isolamento F F
Dimensões c/l/a 625/290/480 mm
Peso (sem o dispositivo de refrigeração)
Símbolo de conformidade CE, CSA CE, CSA
Indicações de segurança S S
TT 2600 TT 2600CEL
Tensão da rede 3x400 V 3x400 V
9,5 kV 9,5 kV
625/290/480 mm
24.61/11.42/18.90 in.
34 kg
74.96 lb.
24.61/11.42/18.90 in.
34 kg
74.96 lb.
Tolerância de tensão de alimentação -20% / +15% -20% / +15%
73
TT 2600 TT 2600CEL
Fusível de rede de ação lenta inativo 16 A 16 A
Potência aparente a
60% CT
100% CT
Cos phi1
150 A
260 A
Grau de eficiência 86% 89%
Faixa de corrente de soldagem
CC
CA
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
60% CT
100% CT
Tensão de circuito aberto 83 V CC 80 V CC
Tensão de trabalho normatizada
TIG
Eletrodo
Tensão de trabalho máx. 38 V 65 V
10,5 kVA
8,4 kVA
0,99
0,99
3 - 260 A
-
260 A
220 A
10,1 - 20,4 V
20,1 - 30,4 V
10,7 kVA
9,2 kVA
0,99
0,99
3 - 260 A
-
260 A
230 A
10,1 - 22,0 V
20,1 - 30,4 V
TransTig 3000
Tensão de ignição (Up).
O equipamento de ignição de arcos
voltaicos é indicado para a operação
manual.
Grau de proteção IP 23 IP 23
Tipo de resfriamento AF AF
Classe de isolamento F F
Dimensões c/l/a 625/250/480 mm
Peso (sem o dispositivo de refrigeração)
Símbolo de conformidade CE, CSA CE, CSA
Indicações de segurança S S
TT 3000 TT 3000
Tensão da rede 3x230 V 3x400 V
Tolerância de tensão de alimentação -20% / +15% -20% / +15%
9,5 kV 9,5 kV
625/290/480 mm
24.61/9.84/18.90 in.
28 kg
61.73 lb.
24.61/11.42/18.90 in.
28 kg
61.73 lb.
74
Fusível de rede de ação lenta inativo 20 A 16 A
Potência aparente a
35% CT
60% CT
65% CT
100% CT
Cos phi1
150 A
300 A
9,7kVA
6,1 kVA
4,6 kVA
0,99
0,99
-
-
11,8 kVA
9,7 kVA
0,99
0,99
TT 3000 TT 3000
Grau de eficiência 85% 89%
Faixa de corrente de soldagem
CC
CA
Corrente de soldagem a 10 min/40 °C
35% CT
60% CT
65% CT
100% CT
Tensão de circuito aberto 83 V CC 83 V CC
Tensão de trabalho normatizada
TIG
Eletrodo
Tensão de trabalho máx. 60 V 38 V
3 - 300 A
-
300 A
220 A
170 A
10,1 - 22,0 V
20,1 - 32,0 V
3 - 300 A
-
-
-
300 A
260 A
10,1 - 22,0 V
20,1 - 32,0 V
PT-BR
Tensão de ignição (Up).
O equipamento de ignição de arcos
voltaicos é indicado para a operação
manual.
Grau de proteção IP 23 IP 23
Tipo de resfriamento AF AF
Classe de isolamento F F
Dimensões c/l/a 625/250/480 mm
Peso (sem o dispositivo de refrigeração)
Símbolo de conformidade CE, CSA CE, CSA
Indicações de segurança S S
9,5 kV 9,5 kV
625/250/480 mm
24.61/9.84/18.90 in.
28 kg
61.73 lb.
24.61/9.84/18.90 in.
28 kg
61.73 lb.
75
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