Fronius MagicWave-TransTig 2600-3000 Operating Instruction [DE]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MagicWave 2600
MagicWave 2600 Cel
MagicWave 3000
TransTig 2600
TransTig 2600 Cel
TransTig 3000

Bedienungsanleitung

DE

WIG-Stromquelle

42,0426,0022,DE 003-08032021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 6

Erklärung Sicherheitshinweise 6
Allgemeines 6
Bestimmungsgemäße Verwendung 7
Umgebungsbedingungen 7
Verpflichtungen des Betreibers 7
Verpflichtungen des Personals 7
Netzanschluss 8
Selbst- und Personenschutz 8
Angaben zu Geräuschemissions-Werten 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 9
Gefahr durch Funkenflug 9
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 10
Vagabundierende Schweißströme 11
EMV Geräte-Klassifizierungen 11
EMV-Maßnahmen 11
EMF-Maßnahmen 12
Besondere Gefahrenstellen 12
Beeinträchtigung der Schweißergebnisse 13
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 14
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 14
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 15
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 15
Sicherheitstechnische Überprüfung 16
Entsorgung 16
Sicherheitskennzeichnung 16
Datensicherheit 16
Urheberrecht 16

Allgemeines 17

Prinzip 17
Gerätekonzept 17
Einsatzgebiet 17
Warnhinweis am Gerät 18

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 19

Allgemeines 19
WIG-AC-Schweißen 19
WIG-DC-Schweißen 19
Stabelektroden-Schweißen 19

Systemkomponenten 20

Allgemeines 20
Übersicht 20

Bedienpanel 21

Allgemeines 21
Übersicht 21
Bedienpanel Magic Wave 22
Bedienpanel Trans Tig 24

Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen 27

Anschlüsse Magic Wave / Trans Tig mit Fronius Brenner-Zentralanschluss F 27
Anschlüsse Magic Wave / Trans Tig Brenner-Zentralanschluss GWZ 28
Anschlüsse Magic Wave / Trans Tig Brenner-Zentralanschluss GWZ 29

Vor der Inbetriebnahme 30

Sicherheit 30
Bestimmungsgemäße Verwendung 30
Aufstellbestimmungen 30
Netzbetrieb 30
Generatorbetrieb 31

Inbetriebnahme 32

Allgemeines 32
Anmerkungen zum Kühlgerat 32
Schutzgasflasche anschließen 32

DE

3

Verbindung zu Werkstück herstellen 33
Schweißbrenner anschließen 33

WIG-Betriebsarten 34

Allgemeines 34
Symbolik und Erklärung 34
2-Takt 35
Spezial 2-Takt 35
4-Takt 36
4-Takt mit Zwischenabsenkung 36
Spezial 4-Takt: Variante 1 37
Spezial 4-Takt: Variante 2-4 38
Spezial 4-Takt: Variante 5 39

WIG-Schweißen 40

Sicherheit 40
Vorbereitung 40
Betriebsart anwählen 41
Verfahren anwählen 41
Kalottenbildung (MagicWave) 42
Parameter einstellen 42
Schutzgasmenge einstellen 42
Zünden des Lichtbogens - Allgemeines 42
WIG-Synchronschweißen AC (MagicWave) 42
HF-Zünden 43
Berührungszünden 44
Zündüberwachung 45

Stabelektroden-Schweißen 46

Sicherheit 46
Vorbereitung 46
Betriebsart anwählen 47
Verfahren anwählen (MagicWave) 47
Parameter einstellen 47

Fernbedienung 49

Sicherheit 49
Allgemein 49
AC-Fernbedienung TR 53mc 49
WIG-Pulsfernbedienung TR 50mc 50
WIG-Fussfernbedienung TR 52mc 52
WIG-Punktierfernbedienung TR 51mc 53
Fernbedienung TP MC / TP MC-CEL 53

Arbeiten mit Programmebenen 56

Übersicht 56

Programmebene Voreinstellungen 57

Einsteigen 57
Setup-Parameter anwählen und ändern 57
Verfügbare WIG-Parameter 57

Programmebenen P1 - P3 61

Einsteigen 61
Setup-Parameter anwählen und ändern 61
Programmebene Service Menü P1 61
Programmebene Codeschloss P2 61
Programmebene AC-Parameter P3 (MagicWave) 62

Fehlerdiagnose und -behebung 63

Sicherheit 63
Angezeigte Service-Codes 63
Stromquelle 64

Pflege, Wartung und Entsorgung 67

Allgemeines 67
Bei jeder Inbetriebnahme 67
Alle 2 Monate 67
Alle 6 Monate 67
Entsorgung 67
Ersatzteile 67

Technische Daten 68

Sonderspannung 68

4

MagicWave 2600/2600CEL 68
MagicWave 3000 69
TransTig 2600/2600CEL 69
TransTig 3000 70

DE

5

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicher­heitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

▶

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

▶

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

▶

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden
an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen
Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem
Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

6

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen­dung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.

DE

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen
des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver­traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele­sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu
überprüfen.

Verpflichtungen
des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeits­beginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol­gen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu
lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben
und befolgen werden.

7

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität

des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das
Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energie­versorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Selbst- und Per­sonenschutz

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispiels­weise.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern
Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung
muss folgende Eigenschaften aufweisen:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UV­Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tra­gen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch
Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche
Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

8

Angaben zu
Geräuschemissi­ons-Werten

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leer­lauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem
Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht
angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig
von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG­Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbe­reich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeits­platzumgebung u.a.m.

DE

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International
Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von
mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schad­stoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

- für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

- verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch
Funkenflug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu
den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur
Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding
Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich
des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

9

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent­fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umlie­gende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine
Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks,
Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationa­len und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die
Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen,
spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder
eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepo­tential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unter­lage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Mas­sepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend
dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensio­nierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse
verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

10

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leer­lauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Poten­tiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtig­keit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit
Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne
Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutz­trennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der
Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes
sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Vagabundierende
Schweißströme

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuzie­hen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga­bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

DE

EMV Geräte-Klas­sifizierungen

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung auf­stellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen
Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten:
Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist
potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht ver­wendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa­chen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan­nungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte

Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfind­liche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von
Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs­behebung zu ergreifen.

11

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen
und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Ein­richtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

1. Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht

bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz­schrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher­heitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln

Besondere
Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar­beiten geöffnet / entfernt werden.

12

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri­siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten
von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden
Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur
abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel)
müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch
nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen
für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes
beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle
oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last­Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh­men.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

DE

Beeinträchtigung
der
Schweißergeb­nisse

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG­Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser aus­schließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler
oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen
(z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere
Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwen­dung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des
Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon­Band abdichten.

Für eine ordnungsgemäße und sichere Funktion des Schweißsystems, sind folgende
Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität zu erfüllen:

- Feststoffpartikelgröße <40μm

- Drucktaupunkt <-20°C

- max. Ölgehalt <25mg/m³

Bei Bedarf sind Filter zu verwenden.

HINWEIS!

Die Gefahr einer Verschmutzung besteht besonders bei Ringleitungen

13

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung
sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit
sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen­des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas­Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Sicher­heitsmaßnahmen
am Aufstellort
und beim Trans­port

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche
belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für
Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem
Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und
betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel­len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi­ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

14

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem
Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von
geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

DE

Sicher­heitsmaßnahmen
im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes
instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti­onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektri­sche Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Ein­satz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme,
Wartung und
Instandsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu
Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche
erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist
unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen
Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Ser­vice-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seri­ennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuse­teile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebe­nen Drehmoment verwenden.

15

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrie­rung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird emp­fohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und interna­tionalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterla­gen zur Verfügung.

Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen ver­brauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederver­wertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem
Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sam­mel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiel­len Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt­normen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht.
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet­Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele­vanten Normen für Kanada und USA.

Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Her­steller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun­gen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche sei­tens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedie­nungsanleitung sind wir dankbar.

16

Allgemeines

Prinzip Die WIG-Stromquellen MW 2600 / 2600 CEL / 3000 (AC/DC) bzw. TT 2600 / 2600 CEL /

3000 (DC), als primärgetaktete Schweißanlage ausgeführt, sind eine Weiterentwicklung
transistorgesteuerter Schweißanlagen. Die Versorgungsspannung wird gleichgerichtet
und durch einen schnellen Transistorschalter mit 80 kHz zerhackt. Ein elektronischer
Regler passt die Charakteristik der Stromquelle dem gewählten Schweißverfahren an.

Ein weiteres interessantes Merkmal ist die automatische Kalottenbildung für das
ACSchweißen mit den Stromquellen Magic Wave. Für optimale Ergebnisse berücksich­tigt diese Funktion den Durchmesser der verwendeten Wolfram-Elektrode.

DE

Abb.1 Stromquelle MW 2600, TransTig 3000 und MagicWave 3000 mit Kühlgerät und Fahrwagen

Gerätekonzept Typisch für die Stromquellen sind besondere Flexibilität sowie äußerst einfache Anpas-

sung an unterschiedliche Aufgabenstellungen. Gründe für diese erfreulichen Eigenschaf­ten sind zum einen das modulare Produktdesign, zum anderen die vorhandenen
Möglichkeiten der problemlosen Systemerweiterung.

Sie können ihre Stromquelle praktisch an jede spezifische Gegebenheit anpassen. So ist
etwa die Schweißstromregelung stufenlos über die Brennertaste möglich. Zusätzlich
steht für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche eine umfangreiche Auswahl an
Fernbedienungen zur Verfügung.

Einsatzgebiet In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbereiche für die MagicWave

und die TransTig. Für manuelles Schweißen, aber auch für Automations- und Roboter­aufgaben sind sie die idealen Stromquellen. Bezüglich der Materialien eignen sie sich für
unlegierten und niedrig legierten Stahl genauso wie für hochlegierten Chrom/Nickel­Stahl.

Unterstützt werden diese Allround-Eigenschaften durch einen optimalen Zündablauf.

Für das WIG-AC Schweißen berücksichtigt die MagicWave nicht nur den Elektroden­Durchmesser, sondern auch die aktuelle Elektroden-Temperatur, aufgrund der vorange­gangenen Schweißdauer und Schweißpause.

17

Zudem leistet die MagicWave hervorragende Dienste im Bereich des Schweißens von
Aluminium, Aluminium-Legierungen und Magnesium. Sie können die AC-Frequenz in
einem sehr weiten Bereich optimal an Ihre Erfordernisse anpassen.

Die Stromquellen sind allesamt generatortauglich und bieten durch geschützt unterge­brachte Bedienelemente und pulverbeschichtetes Gehäuse größtmögliche Robustheit im
Betrieb. Die Fülle an verfügbaren Betriebsarten und Sonderfunktionen verleiht den
Stromquellen beim Stabelektroden-Schweißen eine ebensolche Kompetenz wie für das
WIG-Schweißen.

Warnhinweis am
Gerät

US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. DieWarn­hinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden.

18

Abb.3 US-Stromquelle mit zusätzlichen Warnhinweisen

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist für die Arbeit mit der Stromquelle eine bestimmte Mindest-

ausstattung erforderlich.
Nachfolgende Beschreibung enthält die für das jeweilige Schweißverfahren erforderliche
Mindestausstattung.

DE

WIG-AC­Schweißen

WIG-DC­Schweißen

Stabelektroden­Schweißen

- Stromquelle MagicWave

- Massekabel

- WIG-Schweißbrenner mit Wippschalter

- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) mit Druckminderer

- Zusatzwerkstoff je nach Anwendung

- Stromquelle TransTig oder MagicWave

- Massekabel

- WIG-Schweißbrenner mit Wippschalter

- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

- Zusatzwerkstoff je nach Anwendung

- Stromquelle TransTig oder MagicWave

- Massekabel

- Elektrodenhalter

- Stabelektroden je nach Anwendung

19

Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Allgemeines Die Stromquellen TransTig und MagicWave können mit zahlreichen Systemerweiterun-

gen und Optionen betrieben werden.

Übersicht

Abb.4 Systemerweiterungen und Optionen

(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Fahrwagen mit Gasflaschen-Halterung
(4) WIG-Schweißbrenner Standard / Up/Down
(5) Fernbedienung
(6) Elektrodenkabel
(7) Massekabel

20

Bedienpanel

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

DE

Allgemeines

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

▶
▶

Wesentliches Merkmal des Bedienpanels ist die logische Anordnung der Bedienele­mente. Alle für die tägliche Arbeit wesentlichen Parameter lassen sich einfach

- mit den Tasten anwählen

- mittels Potentiometer verändern

- während des Schweißens am Display anzeigen.

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar
sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem
können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät
unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

Übersicht Nachfolgend dargestelltes Bild zeigt eine Übersicht der wesentlichen Einstellungen für

die tägliche Arbeit, am Beispiel des Bedienpanels MagicWave. Eine ausführliche
Beschreibung dieser Einstellungen befindet sich in dem nachfolgenden Kapitel
„Beschreibung der Funktionen“.

WARNUNG!

Sicherheitshinweise lesen
sämtliche Bedienungsanleitungen, auch der Systemkomponenten, lesen

HINWEIS!

(1) Betriebsart anwählen:

- 2-Takt Betrieb

- 4-Takt-Betrieb

- Berührungszünden

- Stabelelektrode

(2) Balanceregler (nur MagicWave)

(3) Einstellregler für Wolframelektrode (nur MagicWave)

21

Bedienpanel

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(23)

(22)

(18)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(11)

(10)

(9)

(8)

(19) (21)

(20)

Magic Wave

(4) Verfahren auswählen:

- AC Schweißen

- DC- Schweißen

- DC+ Schweißen (nur bei Stabelektrode)

(5) Endkraterstrom

(6) Hauptstrom-Regler

(7) Down-Slope od. Stromabsenkzeit

Abb.5 Bedienpanel MagicWave 2600 / 2600 CEL / 3000

(1) Anzeige Schweißstrom ... zur Anzeige des Hauptsromes I

H

- Sollwert ... gewünschter Schweißstrom

- Istwert ... tatsächlicher Schweißstrom

(2) Anzeige Schweißspannung

- zur Anzeige des aktuellen Ist-Wertes der Schweißspannung

(3) Taste Betriebsart
(4) Stabelektroden-Schweißen

Symbol Stabelektroden-Schweißen

(5) Berührungszündung, nur mit WIG - 2-Takt Betrieb,oder WIG - 4-Takt Betrieb

kombinierbar

Symbol Berührungszünden

(6) 4-Takt Betrieb ... WIG Schweißen mit HF-Zündung

22

Symbol 4-Takt-Betrieb

(7) 2-Takt Betrieb ... WIG Schweißen mit HF-Zündung

Symbol 2-Takt-Betrieb

(8) LED-Anzeige Startstrom IS ... leuchtet auf, wenn der Startstrom IS aktiv ist
(9) LED-Anzeige Hauptstrom IH ... leuchtet auf, wenn der Hauptstrom IH aktiv ist
(10) Einstellregler Down-Slope ... stufenlos einstellbare Strom-Absenkgeschwindig-

keit vom Hauptstrom auf den Endkraterstrom IE. Bei Betätigung des Einstellreg­lers, wird für 3 s der eingestellte Wert angezeigt.

(11) LED-Anzeige Endkrater-Strom IE... leuchtet auf, wenn der Endkraterstrom I

E

aktiv ist

(12) LED-Anzeige WIG-Pulsschweißen ... blinkt, wenn der WIG-Pulsfernbedienung

TR50mc angeschlossen ist.

(13) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von-

Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
Die Hold-Anzeige bezieht sich auf den zuletzt erreichten Hauptstrom IH.

Die Hold-Anzeige wird gelöscht durch

- Erneuten Schweißstart

- Einstellung des Hauptstromes I

H

- Wechsel der Betriebsart

- Wechsel des Verfahrens

- Stromquelle Aus- und wieder Einschalten
Wichtig! Wurde die Hauptstrom-Phase nie erreicht, eine Fuß-Fernbedienung
verwendet oder WIG-Pulsgeschweißt unter 20 Hz, werden keine Hold-Werte aus­gegeben.

(14) Hauptstrom-Regler IH ... stufenlose Einstellung im Bereich 3 - 260 / 300 A.

Die LED-Anzeige Hauptstrom IH leuchtet wenn die Betriebsart Stabelektroden­Schweißen angewählt ist.
Vor Schweißbeginn zeigt die Anzeige Schweißstrom den Sollwert für IH. Nach

Schweißbeginn erfolgt die Anzeige des aktuellen Ist-Wert des Schweißstromes.

(15) Endkraterstrom-Regler IE ... prozentuelle Einstellung des Hauptstromes auf

denEndkraterstrom.
Einstellung ist nur im 4-Takt Betrieb möglich. Die Absenkung erfolgt über die
Brennertaste.

(16) Balanceregler (nur MagicWave) ... Funktion nur im AC Bereich gegeben.

Veränderung der positiven und negativen Halbwelle.

-5: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung.
+5: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung.

(17) Einstellregler für Wolfram-Elektrodendurchmesser (nur Magic Wave) ... Ein-

stellbereich 0 - 4 mm (0 - 0.16 in.)
AC-Betrieb:

- automatische Kalottenbildung (siehe Kapitel WIG-Schweißen)

- einstellen des Zündstromes auf den jeweiligen Wolfram-Elektrodendurch­messer

DC-Betrieb:

- einstellen des Zündstromes auf den jeweiligen Wolfram-Elektrodendurch­messer

Wichtig! Bei Betriebsart Elektrode ist der Einstellregler deaktiviert.

DE

23

(18) Taste Verfahren ... zur Anwahl des Verfahrens, abhängig von der gewähltenBe-

(21)(20)(19)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(17)

(16)

(15)(14)

(13)

(12)

(11)

(10)

(9)

(8)

triebsart.

(19) Für das Verfahren WIG-AC Schweißen die Betriebsart 2-Takt Betrieb / 4-Takt

Betrieb wählen.
Für das Verfahren Stabelektrode-AC Schweißen die Betriebsart Stabelektroden­Schweißen wählen.

(20) Für das Verfahren WIG-DC Schweißen die Betriebsart 2-Takt Betrieb / 4-Takt

Betrieb wählen.
Für das Verfahren Stabelektrode-DC- Schweißen die Betriebsart Stabelektroden­Schweißen wählen.

(21) Für das Verfahren WIG-DC+ Schweißen die Betriebsart Stabelektroden-

Schweißen wählen.

(22) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark

erwärmt (z.B. infolge überschrittener Einschaltdauer). Weiterführende Informatio­nen finden Sie im Kapitel „Fehlerdiagnose- und Behebung“.

(23) Anzeige S-Zeichen ... leuchtet auf wenn die Überwachungsfunktion aktiv ist.

Bedienpanel
Trans Tig

Abb.6 Bedienpanel TransTig 2600 / 2600 CEL / 3000

(1) Anzeige Schweißstrom ... zur Anzeige des Hauptsromes I

- Sollwert ... gewünschter Schweißstrom

- Istwert ... tatsächlicher Schweißstrom

(2) Anzeige Schweißspannung

- zur Anzeige des aktuellen Ist-Wertes der Schweißspannung

(3) Taste Betriebsart

H

24

(4) Stabelektroden-Schweißen

Symbol Stabelektroden-Schweißen

(5) Berührungszündung, nur mit WIG - 2-Takt Betrieb,oder WIG - 4-Takt Betrieb

kombinierbar

Symbol Berührungszünden

(6) 4-Takt Betrieb ... WIG Schweißen mit HF-Zündung

Symbol 4-Takt-Betrieb

(7) 2-Takt Betrieb ... WIG Schweißen mit HF-Zündung

Symbol 2-Takt-Betrieb

(8) LED-Anzeige Startstrom IS ... leuchtet auf, wenn der Startstrom IS aktiv ist
(9) LED-Anzeige Hauptstrom IH ... leuchtet auf, wenn der Hauptstrom IH aktiv ist
(10) Einstellregler Down-Slope ... stufenlos einstellbare Strom-Absenkgeschwindig-

keit vom Hauptstrom auf den Endkraterstrom IE. Bei Betätigung des Einstellreg­lers, wird für 3 s der eingestellte Wert angezeigt.

(11) LED-Anzeige Endkrater-Strom IE... leuchtet auf, wenn der Endkraterstrom I

E

aktiv ist

(12) LED-Anzeige WIG-Pulsschweißen ... blinkt, wenn der WIG-Pulsfernbedienung

TR50mc angeschlossen ist.

(13) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von-

Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
Die Hold-Anzeige bezieht sich auf den zuletzt erreichten Hauptstrom IH.

Die Hold-Anzeige wird gelöscht durch

- Erneuten Schweißstart

- Einstellung des Hauptstromes I

H

- Wechsel der Betriebsart

- Wechsel des Verfahrens

- Stromquelle Aus- und wieder Einschalten

Wichtig! Wurde die Hauptstrom-Phase nie erreicht, eine Fuß-Fernbedienung
verwendet oder WIG-Pulsgeschweißt unter 20 Hz, werden keine Hold-Werte aus­gegeben.

(14) Hauptstrom-Regler IH ... stufenlose Einstellung im Bereich 3 - 260 / 300 A.

Die LED-Anzeige Hauptstrom IH leuchtet wenn die Betriebsart Stabelektroden­Schweißen angewählt ist.
Vor Schweißbeginn zeigt die Anzeige Schweißstrom den Sollwert für IH. Nach

Schweißbeginn erfolgt die Anzeige des aktuellen Ist-Wert des Schweißstromes.

(15) Endkraterstrom-Regler IE ... prozentuelle Einstellung des Hauptstromes auf

denEndkraterstrom.
Einstellung ist nur im 4-Takt Betrieb möglich. Die Absenkung erfolgt über die
Brennertaste.

DE

25

(16) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark

erwärmt (z.B. infolge überschrittener Einschaltdauer). Weiterführende Informatio­nen finden Sie im Kapitel „Fehlerdiagnose- und Behebung“.

(17) Anzeige S-Zeichen ... leuchtet auf wenn die Überwachungsfunktion aktiv ist.

26

Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen

(1) (2) (3)

(4)(5)(6)(7)

(1) (2) (3)

(4)(5)(6)(7)

Anschlüsse
Magic Wave /
Trans Tig mit Fro­nius Brenner­Zentralanschluss
F

DE

Abb.7 Anschlüsse Magic Wave an der Geräte-Vor-

derseite

(1) Anschlussbuchse Fernregler ... standardisierte Anschlussbuchse für System-

erweiterungen

(2) Anschlussbuchse Brennersteuerung ... zum Anschließen des Steuerstecker-

Schweißbrenner

(3) Magic Wave: Anschlussbuchse Massekabel ... zum Anschließen des Masse-

kabels
TransTig: (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss ... zum Anschließen

- des Massekabels beim WIG-Schweißen

- des Elektroden- bzw. Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach
Elektrodentype)

(4) Magic Wave: Anschlussbuchse Schweißbrenner ... zum Anschließen des

Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen
TransTig: (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss ... zum Anschließen

- des Elektroden- bzw. Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je
nachElektrodentype)

(5) Anschlussbuchse WIG-Schweißbrenner ... zum Anschließen des WIG-

Schweißbrenners

(6) Anschlussbuchse Wasservorlauf ... zum Anschließen eines wassergekühlten-

Schweißbrenners

(7) Anschlussbuchse Wasserrücklauf ... zum Anschließen eines was-

sergekühltenSchweißbrenners

Abb.8 Anschlüsse Trans Tig an der Geräte-Vorder-

seite

27

Anschlüsse

(1)

(2)

(3)

(4)(5)(6)(7)

(1)

(4)

(5)

(6)(7)

(2)

(3)

Magic Wave /
Trans Tig Bren­ner-Zentralan­schluss GWZ

Abb.7 Anschlüsse Magic Wave an der Geräte-Vor-

derseite

Abb.8 Anschlüsse Trans Tig an der Geräte-Vorder-

seite

(1) Anschlussbuchse Fernregler ... standardisierte Anschlussbuchse für System-

erweiterungen

(2) Anschlussbuchse Brennersteuerung ... zum Anschließen des Steuerstecker-

Schweißbrenner

(3) Magic Wave: Anschlussbuchse Massekabel ... zum Anschließen des Masse-

kabels
TransTig: (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss ... zum Anschließen

- des Massekabels beim WIG-Schweißen

- des Elektroden- bzw. Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je nach
Elektrodentype)

(4) Magic Wave: Anschlussbuchse Schweißbrenner ... zum Anschließen des

Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen
TransTig: (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss ... zum Anschließen

- des Elektroden- bzw. Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je
nachElektrodentype)

(5) Anschlussbuchse WIG-Schweißbrenner ... zum Anschließen

- des WIG-Schweißbrenners

- der Wasserversorgung (Wasserrücklauf) eines wassergekühlten WIG­Schweißbrenners

(6) Anschlussbuchse Wasservorlauf ... zum Anschließen eines wassergekühlten-

Schweißbrenners

(7) Anschlussbuchse Schutzgas

28

Anschlüsse

(1)

(2)

(3)

(4)

Magic Wave /
Trans Tig Bren­ner-Zentralan­schluss GWZ

DE

Abb.7 Anschlüsse Magic Wave an der Geräte-Vor-

derseite

(1) Netzschalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(2) Anschlussbuchse Schutzgas
(3) Taste Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Schutzgasmenge am Druck-

minderer. Bei gedrückter Taste Gasprüfen, strömt Schutzgas aus.

(4) Netzkabel mit Zugentlastung

29

Vor der Inbetriebnahme

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Aufstellbestim­mungen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung!

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen

▶

und verstanden wurde
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden

Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen
bestimmt.

Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Die Stromquelle ist nach Schutzart IP 23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (.49 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

WARNUNG!

Gefahr durch umstürzende oder herabfallende Geräte!

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des
Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vor­der- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B.
bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Stromquelle gesaugt werden.

Netzbetrieb Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind

Netzkabel bzw. Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese
den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzulei­tung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

WARNUNG!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Netzzuteilung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen

▶

es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild

▶

30

Generatorbetrieb Die Stromquellen sind generatortauglich, wenn die maximal abgegebene Scheinleistung

des Generators mindestens beträgt:

- MW 2600 / TT 2600: 18 kVA

- MW 2600 CEL / TT 2600 CEL: 20 kVA

- MW 3000 / TT 3000: 22 kVA

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungstole­ranz keinesfalls unter- bzw. überschreiten. Die Angabe der Netzspannungstoleranz
erfolgt im Kapitel „Technische Daten“.

DE

31

Inbetriebnahme

Allgemeines

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag!

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Netzschalter in Stellung „O“ scahlten

▶

das Gerät vom Netz trennen

▶

Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird wie folgt beschrieben:

- für den Hauptanwendungsfall WIG-Schweißen,

- anhand einer Standard-Konfiguration für eine WIG-Schweißanlage.

Die Standard-Konfiguration besteht aus folgenden Komponenten:

- Stromquelle

- Kühlgerät

- WIG-Handschweißbrenner

- Druckminderer

- Gasflasche

- Gasflaschen-Halterung

- Fahrwagen

Die nachfolgenden Arbeitsschritte sollen Ihnen einen Überblick über die Inbetriebnahme
der Stromquelle geben.

Anmerkungen
zum Kühlgerat

Schutzgasflasche
anschließen

Detaillierte Informationen zu den einzelnen Arbeitsschritten entnehmen Sie den Anleitun­gen der entsprechenden Geräte.

Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät empfohlen:

- Roboterbetrieb

- Schlauchpakete über 5 m Länge

- WIG-AC Schweißen

- Schweißungen im höheren Leistungsbereich allgemein

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschal­ter der Stromquelle auf Stellung „I“ geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit.

VORSICHT!

Gefahr durch umfallende Gasflasche!

Personen- und Sachschäden möglich.

Sicherungsband verwenden

▶

Sicherungsband in der Höhe des oberen Teiles einer Gasflasche fixieren

▶

Sicherungsband niemals am Flaschenhals fixieren

▶

32

Schutzgasflasche am Fahrwagen fixieren

1

Schutzgasflasche anschließen:

2

- Schutzkappe der Schutzgasflasche entfernen

- Ventil der Schutzgasflasche kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz
zu entfernen

- Dichtung am Druckminderer prüfen

- Druckminderer an der Schutzgasflasche aufschrauben und festziehen

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

An der Rückseite der Stromquelle Druckminderer mittels Gasschlauch an der

1

Anschlussbuchse Schutzgas anschließen
Überwurfmutter festziehen

2

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss

Gasschlauch mit Druckminderer verbinden

1

DE

Verbindung zu
Werkstück her­stellen

Schweißbrenner
anschließen

Netzschalter in Stellung „O“ schalten

1

Massekabel in Plus-Strombuchse einstecken und verriegeln

2

Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

3

Netzschalter in Stellung „O“ schalten

1

Schweißkabel des WIG-Schweißbrenners in Minus-Strombuchse einstecken und

2

durch Drehen nach rechts verriegeln
Steuerstecker des Schweißbrenners an der Anschlussbuchse Brennersteuerung ein-

3

stecken und verriegeln
Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner)

4

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

An der Rückseite der Stromquelle Druckminderer mittels Gasschlauch an der

1

Anschlussbuchse Schutzgas anschließen
Überwurfmutter festziehen

2

Nur bei Verwendung von wassergekühltem Brenner:

Wasseranschlüsse des Schweißbrenners an den Anschlüssen Wasservorlauf und

1

Wasserrücklauf des Kühlgerätes anstecken.

33

WIG-Betriebsarten

Allgemeines

Symbolik und
Erklärung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung!

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

diese Bedienungsanleitung lesen

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame­ter dem Kapitel „Programmebene Voreinstellungen“ entnehmen.

Brennertaste zurückziehen und halten

Brennertaste loslassen

Brennertaste kurz zurückziehen (<0,5 s)

Brennertaste vordrücken und halten

Erklärung

GAS Gas-Vorströmzeit

I

S

t

up

I

H

t

down

I

E

Startstrom-Phase:vorsichtiges Erwärmen mit geringem Schweißstrom, um den
Zusatzwerkstoff korrekt zu positionieren

Up-Slope Phase: kontinuierliche Erhöhung des Startstromes auf den­Schweißstrom

Schweißstrom-Phase:gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vor­laufende Wärme erhitzte Grundmaterial

Down-Slope Phase: kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes auf den
Endkrater-Strom.

Endkrater-Phase:zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmate­riales durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der
Schweißnaht wird verhindert.

Brennertaste kurz vordrücken (<0,5 s)

Brennertaste loslassen

34

SPt Punktierzeit

I

t

I

H

G-HGAS t

up

t

down

G-L

2-Takt

G-... G-H / G-L: Gas-Nachströmzeit

HINWEIS!

Der Parameter StS muss auf „OFF“ gestellt sein (Abschnitt Verfügbare WIG-Para-

meter). Im Auslieferungszustand der Stromquelle befindet sich der Parameter StS

auf „OFF“.

- Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten

- Schweißende: Brennertaste loslassen

DE

Spezial 2-Takt

2-Takt Betrieb

Die Erklärung der Symbole und Abkürzungen sind im Abschnitt Symbolik und

Erklärung zu finden.

HINWEIS!

Der Parameter Sts muss auf „ON“ gestellt sein (Abschnitt Programmebene Vorein-

stellungen). Im Auslieferungszustand der Stromquelle befindet sich der Parameter

StS auf „OFF“.

- Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten

- Schweißende: Brennertaste loslassen

35

I

t

I

H

G-L

GAS

G-H

Spezial 2-Takt Betrieb

I

t

I

1

GAS

I

S

t

up

t

down

I

E

G-L

G-H

Die Erklärung der Symbole und Abkürzungen sind im Abschnitt Symbolik und

Erklärung zu finden.

4-Takt

HINWEIS!

Der Parameter SFS muss auf „OFF“ gestellt sein (Abschnitt Programmebene Vor-

einstellungen). Im Auslieferungszustand der Stromquelle befindet sich der Para-

meter SFS auf „OFF“.

- Schweißstart mit Startstrom IS: Brennertaste zurückziehen und halten

- Schweißen mit Hauptstrom IH: Brennertaste loslassen

- Absenken auf Endkraterstrom IE: Brennertaste zurückziehen und halten

- Schweißende: Brennertaste loslassen

4-Takt mit Zwi­schenabsenkung

36

4-Takt Betrieb

Die Erklärung der Symbole und Abkürzungen sind im Abschnitt Symbolik und

Erklärung zu finden.

In nachfolgend dargestellter Variante des 4-Takt Betriebes, erfolgt eine Zwischenabsen­kung auf IE des Schweißstromes durch Vordrücken und Halten der Brennertaste.

- Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen

HINWEIS!

I

t

I

1

GAS

I

S

t

up

t

down

I

E

G-L

G-H

I

t

I

H

GAS

I

S

t

down

I

E

G-L

I

H

I

3

t

up

G-H

Der Parameter SFS muss auf „OFF“ gestellt sein (Abschnitt Programmebene Vor-

einstellungen). Im Auslieferungszustand der Stromquelle befindet sich der Para-

meter SFS auf „OFF“.

- Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom IE während der Haupt­strom-Phase: Brennertaste vordrücken und halten

- Hauptstrom wieder aufnehmen: Brennertaste loslassen

4-Takt mit Zwischenabsenkung Betrieb

DE

Spezial 4-Takt:
Variante 1

Die Erklärung der Symbole und Abkürzungen sind im Abschnitt Symbolik und

Erklärung zu finden.

Die nachfolgend dargestellte Variante des Spezial 4-Takt Betriebes, ermöglicht die Zwi­schenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I3 mittels WIG-Brennern ohne Dop­peltaster-Funktion durch kurzes Vordrücken der Brennertaste. Nach erneutem kurzen
Vordrücken der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom IH zur Verfügung.

- Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen

- Den Setup-Parameter SFS auf „1“ stellen
(Abschnitt Programmebene Voreinstellungen)

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Erklärung der Symbole und Abkürzungen sind im Abschnitt Symbolik und

Erklärung zu finden.

37

Spezial 4-Takt:

I

t

I

H

GAS

I

S

t

down

I

E

G-L

I

H

I

E

t

up

t

down

t

up

G-H

I

t

I

H

GAS

I

S

t

down

I

E

G-L

I

H

I

E

t

up

t

down

t

up

G-H

Variante 2-4

Die nachfolgend dargestellten Varianten des Spezial 4-Takt Betriebes, ermöglichen die
Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom mittels WIG-Brennern mit Dop­peltaster-Funktion.

- Betriebsart 4-Takt Betrieb anwählen

- Den Setup-Parameter SFS auf „2, 3, 4 od. 5“ für gewünschte Variante stellen
(Abschnitt Programmebene Voreinstellungen)

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

38

I

t

I

H

GAS

I

S

G-L

I

H

I

E

t

up

t

down

t

up

G-L

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

I

t

I

H

GAS

I

S

I

E

G-L

t

up

t

down

IH >

IH <

G-H

Die Erklärung der Symbole und Abkürzungen sind im Abschnitt Symbolik und

Erklärung zu finden.

DE

Spezial 4-Takt:
Variante 5

Die nachfolgend dargestellte Variante des Spezial 4-Takt Betriebes, ermöglicht eine
Erhöhung und Verringerung des Schweißstromes ohne Up / Down Brenner.

Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto weiter­erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum).

Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant. Je länger die
Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert sich der Schweißstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

Die Erklärung der Symbole und Abkürzungen sind im Abschnitt Symbolik und

Erklärung zu finden.

39

WIG-Schweißen

Sicherheit

Vorbereitung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig

▶

gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz
angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in Stellung „O“

▶

geschaltet ist
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz getrennt

▶

ist.

Netzstecker ausstecken

1

Netzschalter in Stellung "O" schalten

2

Massekabel in Plus-Strombuchse einstecken und verriegeln

3

Mit dem anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

4

Schweißkabel des WIG-Schweißbrenners in Minus-Strombuchse einstecken und

5

durch Drehen nach rechts verriegeln
Steuerstecker des Schweißbrenners am Anschluss Brennersteuerung einste-

6

ckenund verriegeln
Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner)

7

Druckminderer an der Schutzgasflasche aufschrauben und festziehen

8

40

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

An der Rückseite der Stromquelle Druckminderer mittels Gasschlauch an der

1

Anschlussbuchse Schutzgas anschließen
Überwurfmutter festziehen

2

Nur bei Verwendung von wassergekühltem Brenner und Kühlgerät:

Wasseranschlüsse des Schweißbrenners an den Anschlüssen Wasservorlauf und

1

Wasserrücklauf des Kühlgerätes anstecken.
Netzstecker einstecken

2

Nur bei Verwendung eines Fernreglers:

Fernregler an der Anschlussbuchse Fernregler anschließen

1

Betriebsart

(1)

(2)

(3)

(1+4)

(3)

(2+4)

anwählen

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald der Netzschalter in Stellung „I“ geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des

▶

Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelektrode
keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.
Gehäuse, etc.)

DE

Verfahren
anwählen

Mittels Taste Betriebsart (3) anwählen:

- Betriebsart 2-Takt Betrieb (1) mit HF-Zünden

- Betriebsart 4-Takt Betrieb (2) mit HF-Zünden

- Betriebsart 2-Takt Betrieb (1+4) mit Berührungszünden

- Betriebsart 4-Takt Betrieb (2+4) mit Berührungszünden

HINWEIS!

Für die Stromquellen TransTig keine reinen Wolframelektroden verwenden (Kenn­farbe: grün).

Mittels taste Verfahren anwählen:

Verfahren AC Schweißen

Verfahren DC Schweißen

41

Kalottenbildung

(A) (B)

(MagicWave)

Bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen steht die automatische Kalottenbildung für
die Stromquellen MagicWave zur Verfügung. Für optimale Ergebnisse berücksichtigt
diese den eingestellten Elektrodendurchmesser.

Die automatische Kalottenbildung
sorgtwährend des Schweißstarts für die
Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte.
Eine separate Kalottenbildung an einem
Versuchswerkstück ist nicht erforderlich.

Kalottenbildung

HINWEIS!

Parameter ein­stellen

Schutzgasmenge
einstellen

Zünden des
Lichtbogens - All­gemeines

Das Verfahren AC Schweißen mit aktivierter Kalottenbildung ist nicht erforderlich,
wenn an der Wolframelektrode eine ausreichend große Kalotte ausgebildet ist.

Am Einstellregler für Wolfram-Elektrode Elektrodendurchmesser einstellen. Die Kalotten­bildung durch kurzes Vordrücken der Brennertaste aktivieren.

Mittels der Potentiometer am Bedienpanel die gewünschten Parameter einstellen.

Eine Auflistung der in den Programmebenen verfügbaren Parameter befindet sich in
dem Abschnitt Programmebene Voreinstellungen.

Taste Gasprüfen drücken

1

Gewünschte Gasmenge einstellen

2

Für einen optimalen Zündablauf, bei angewähltem Verfahren WIG-AC Schweißen,
berücksichtigen die Stromquellen MagicWave den Elektroden-Durchmesser. Zusätzlich
wird auch die aktuelle Elektroden-Temperatur, aufgrund der vorangegangenen
Schweißdauer und Schweißpause, mit einkalkuliert.

WIG-Synchron­schweißen AC
(MagicWave)

42

Dient zur Netzsynchronisierung zweier Stromquellen, für das beidseitig gleichzeitige AC­Schweißen.

HINWEIS!

Bei beiden Geräten muss die Phasenfolge gleich sein.

Die Angaben über Einstellung des Parameters SYn dem Kapitel „Programmebenen P1­P3“ Abschnitt „Programmebene AC-Parameter P3“ entnehmen.

HF-Zünden Die Angaben über Einstellung des Setup-Parameters HFt dem Abschnitt Programm-

ebene Voreinstellungen entnehmen.

Mittels Parameter HFt den Zeitabstand der HF-Impulse auf 0,01 s stellen. Im Ausliefe­rungszustand der Stromquelle befindet sich der Parameter HFt auf „0,01s“.

HINWEIS!

Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge­bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreini­gungvon Elektrode und Werkstück.

Für das Zünden des Lichtbogens wie folgt vorgehen:

Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen

1

so dass zwischen Wolframelektrode
und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (0.08
bis 0.12 in.) Abstand besteht.

DE

Gasdüse aufsetzen

Berührungsloses HF-Zünden

Neigung des Brenners erhöhen und

1

Brennertaste gemäß angewählter
Betriebsart betätigen (Abschnitt WIG-

Betriebsarten)

Lichtbogen zündet ohne

2

Werkstückberührung

43

Brenner in Normallage neigen

1

Schweißen

BerührungszündenFür das Zünden des Lichtbogens wie folgt vorgehen:

an der Zündstelle aufsetzen, sodass

1

zwischen Wolframelektrode und
Werkstück ca. 2 bis 3 mm (0.08 bis

0.12 in.) Abstand besteht

Gasdüse aufsetzen

Zünden durch Werksberührung

Brennertaste betätigen - Schutzgas

1

strömt
Schweißbrenner langsam aufrichten,

2

bis die Wolframelektrode das
Werkstück berührt

44

Schweißen

Schweißbrenner anheben und in Nor-

1

mallage schwenken, Lichtbogen
zündet

DE

Zündüberwa­chung

Kommt innerhalb einer Zeitdauer von 5 sec. kein Lichtbogen zustande, schaltet die­Stromquelle selbsttätig ab. Für einen erneuten Versuch ist ein wiederholtes Drücken der
Brennertaste erforderlich.

45

Stabelektroden-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen
und verstanden wurden!

Vorhandene Kühlgeräte ausschalten (siehe Abschnitt Programmebene Voreinstellun-

genVerfügbare WIG-Parameter)

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein Elektroschock kann tödlich sein.Ist das Gerät während der Installation am Netz
angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in Stellung „O“

▶

geschaltet ist
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz getrennt

▶

ist.

Vorbereitung

Netzstecker ausstecken

1

Netzschalter in Stellung "O" schalten

2

WIG-Schweißbrenner abmontieren

3

HINWEIS!

Die Stromquelle TransTig verfügt über keine Umschaltung Verfahren Stabelektro­den-DC- Schweißen / Verfahren Stabelektroden-DC+ Schweißen.

Soll bei der Stromquelle TransTig vom Verfahren Stabelektroden-DC- Schweißen auf
Stabelektroden-DC+ Schweißen gewechselt werden, Elektrodenhalter und Massekabel
an den Schweißbuchsen vertauschen.

Massekabel in Plus-Strombuchse einstecken und verriegeln

1

Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

2

Schweißkabel in Minus-Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts ver-

3

riegeln
Netzstecker einstecken

4

Nur bei Verwendung eines Fernreglers:

Fernregler an der Anschlussbuchse Fernregler anschließen

1

46

Betriebsart

(3) (5)

anwählen

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sobald der Netzschalter in Stellung „I“ geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des

▶

Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelektrode
keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.
Gehäuse, etc.)

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

Mittels Taste Betriebsart (3) anwählen:

- Betriebsart Stabelektroden­Schweißen (5)

DE

Verfahren
anwählen (Magic­Wave)

- Mittels Taste Verfahren anwählen:

Verfahren AC Schweißen oder

Verfahren DC- Schweißen

Verfahren DC+ Schweißen

Parameter ein­stellen

Eine Auflistung der verfügbaren Parameter befindet sich in dem Abschnitt Programm-

ebene Voreinstellungen.

47

- Anzeige Schweißspannung zeigt Leerlaufspannung an

- ev. Fernregler TPmc anschließen (Dynamic u. Hot-Start einstellen)

- Schweißstrom IH vorwählen

- Schweißvorgang einleiten.

48

Fernbedienung

DE

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung!

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

▶
▶

Gefahr durch elektrischen Schalg!

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

▶
▶

Allgemein Eine Fernbedienung ist zweckmäßig, sobald Sie Einstellungen direkt vom Schweißplatz

vornehmen möchten. Durch spezielle Fernreglerkabel in den Längen von 5 bzw. 10 m
(197 bzw. 394 in.) ist die Fernbedienung mit der Stromquelle verbunden.

Folgende Fernreglertypen stehen zur Verfügung:

- WIG- und E-Handfernregler (AC) TR53mc

- E-Hand- und WIG-Fernregler (DC) TPmc

- WIG-Pulsfernregler (AC/DC) TR50mc

- WIG-Punktierfernregler (DC) TR51mc

- WIG-Fußfernregler (AC/DC) TR52mc

WARNUNG!

diese Bedienungsanleitung lesen und verstehen
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

heitsvorschriften lesen und verstehen

WARNUNG!

Sämtliche Arbeiten am Gerät durch führen wenn der Netzschalter in Stellung „O“
geschaltet ist,
und das Gerät vom Netz getrennt ist.

AC-Fernbedie­nung TR 53mc

Der AC-Fernregler TR 53mc eignet sich speziell für den WIG-AC Schweißbetrieb.

Folgende Parameter sind über den Fernregler einstellbar:

- Haupt-Schweißstrom IH

- AC Balance

- AC Frequenz

49

(1)

(2)

(3)

AC-Fernbedienung TR53 mc

(1)

(1)

(2)

(3)

(5)

(6) (7)

(4)

(1) Einstellregler Hauptsrom IH ... zum stufenlosen Einstellen des Schweißstro-

mes

(2) Einstellregler AC-Lichtbogenfrequenz ... zum Ändern der Lichtbogenkonzen-

tration

(3) Einstellregler Balance ... zum Ändern der positiven und negativen Halbwelle im

E-Hand- und WIG-AC Bereich.

Wichtig! Bei Verwendung der Fernbedienung für die E-Handschweißung im AC oder DC
Bereich, gelten für Hot-Start Strom, Hot-Start Zeit und Dynamik die im Gerät eingestell­ten Werte. (Kapitel „Programmebene Voreinstellungen“)

WIG-Pulsfernbe­dienung TR 50mc

WIG-Pulsfernbedienung an der Anschlussbuchse LocalNet anschließen.

- Anzeige WIG-Pulsschweißen (1) blinkt sobald die Fernbedienung angeschlossen ist.

Beim Pulsfernregler TR 50mc sind zwei Betriebsarten möglich:

- Impulsstrom-Regulierung I1 am Fernregler TR 50mc

- Impulsstrom-Regulierung I1 mit Fussfernregler TR 52mc

50

WIG-Pulsfernbedienung TR 50mc

(1) Einstellregler Pulsstrom I1... zum stufenlosen Einstellen des Puls-Hauptstro-

)3

GF<

,



,

W

W

XS

W

GRZQ

,

6

,

(

,



mes

(2) Einstellregler Pulsfrequenz f ... zum stufenlosen Einstellen der Pulsfrequenz in

Abhängigkeit des vorgewählten Frequenzbereiches (5)

(3) Einstellregler Grundstrom I2... zum prozentuellen Einstellen des Grundstromes

vom eingestellten Wert des Pulsstromes I1 (1)

(4) Einstellregler Duty-Cycle dcY ... zum prozentuellen Einstellen des Verhältnis-

sesPulsstromphase und Grundstromphase.
Einstellbeispiel für geringe Wärmeeinbringung:
Einstellregler Duty-Cycle in Position „10“

- kurze Pulsstromphase von 10%

- lange Grundstromphase von 90%

(5) Einstellregler Frequenzbereich ... zum stufenweisen Vorwählen der gewünsch-

ten Frequenz
Einstellbereiche:

- 0,2 - 2 Hz

- 2 - 20 Hz

- 20 - 200 Hz

- 200 - 2000 Hz

Nachfolgend dargestellte Abbildung zeigt das WIG-Pulsen bei angewähltem Verfah­renDC Schweißen.

DE

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

- IS ........... Startstrom

- IE ........... Endkraterstrom

- tUp ........ Up-Slope

- tDown ... Down-Slope

- F-P ........ Pulsfrequenz

(1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

- dcY........ Duty cycle

- I2 .......... Grundstrom

- I1 .......... Hauptstrom

(6) Anschlussbuchse Stromquelle ... zum Anschließen der Fernbedienung an die

Stromquelle

(7) Anschlussbuchse Fußfernbedienung ... zum Anschließen der Fußfernbedie-

nung TR 52mc. Besonders von Vorteil beim WIG-Handschweißen. Die Verände-

51

rung des Puls-Schweißstromes ist während des Schweißvorganges möglich (z.B.

I

t

I

H

G-H

GAS

I

I

G-L

variable Materialstärke).

WIG-Fussfernbe­dienung TR 52mc

Der WIG-Fussfernbedienung TR 52mc eignet sich speziell für das Schweißen von kom­plizierten Werkstückformen.

WIG-Fussfernbedienung TR 52mc

Funktion:

- Anzeige 2-Takt Betrieb leuchtet sobald die Fernbedienung angeschlossen ist (auto­matische Umschaltung)

- Einstellregler Hauptsrom IH auf gewünschten Maximalstrom einstellen

- Gas-Vorströmzeit und Gas-Nachströmzeit direkt an der Stromquelle einstellen
(Abschnitt Programmebene Voreinstellungen)

- Zündvorgang durch leichtes Auftreten auf das Pedal einleiten

- Startstrom IS, Hauptstrom IH und Endkraterstrom sind mit dem Fußpedal steuerbar

Wichtig! Schweißstrom überschreitet beim Durchtreten des Pedales den vorgewählten
Wert nicht.

- Schweißstrom durch vollständiges Entlasten des Pedals abschalten

- Der Schweißvorgang ist unterbrochen die Gas-Nachströmzeit läuft ab

Funktionsablauf mit Fußfernbedieung TR 52mc

52

WIG-Punktier-

(3)

(1)

(2)

I

t

I

1

GAS

t

up

t

down

SPt

G-L

G-H

fernbedienung
TR 51mc

Das Schweißen rostfreier Konstruktionen im Dünnblechbereich ist bedingt durch starken
Materialverzug oftmals nicht möglich. Ebenso können Verbindungsstellen, welche nur
einseitig zugänglich sind, nach dem WIG-Punktverfahren problemlos bewältigt werden.

Wichtig! Aluminiumwerkstoffe lassen sich üblicherweise durch die WIG-Punkt­schweißung nicht oder nur schlecht verbinden. Die Oxidhaut zwischen den Blechen nicht
entfernt werden kann.

(1) Regler-Punktierstrom I

1

(2) Anschlussbuchse Fernbedienung
(3) Regler-Punktierzeit SPt (0,1 - 8 s)

WIG-Punktierfernbedienung TR 51mc

DE

Funktionsablauf:

- Anzeige 2-Takt Betrieb leuchtet sobald die Fernbedienung angeschlossen ist (auto­matische Umschaltung)

- Stromabsenkzeit an der Stromquelle einstellen

- spezielle Punktierdüse verwenden (sitzt isoliert am Konus)

- Wolframelektrode vom Düsenrand zurückgesetzt montieren (ca. 2-3 mm (0.10 in.) je
nach Punktgröße)

- Schweißbrenner auf das Blech setzen und leichten Druck auf das Grundmaterial
ausüben

- Punktiervorgang einleiten (Luftspalt vermeiden)

Fernbedienung
TP MC / TP MC­CEL

Punktieren

Die Fernbedienung TP MC / TP MC-Cel eignet sich besonders für die Elektrodenhand­und WIG-DC Schweißung.

53

(1)

(2)

(3)

Fernbedienung TP mc

(2)

(1)

(3)(4)

(5)

Fernbedienung TP mc-CEL

(1) Einstellregler-Schweißstrom ... zum stufenlosen Einstellen des Schweißstro-

mes

(2) Einstellregler-Dynamik ... dYn - dynamic - Dynamik-Korrektur

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dyna­mik einzustellen. Die Einstellung des Parameters „dYn“ dem Abschnitt Setup-

Parameter anwählen und ändern entnehmen.

Funktionsprinzip

Im Moment des Tropfenüberganges, bzw. im Kurzschlussfall, erfolgt eine kurz­fristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten,
erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im
Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des
Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsit­zende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Einstellbereich des Parameters dYn

0 ......... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

10 ....... härterer und stabilerer Lichtbogen

(3) Einstellregler-Hot-Start ... Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in

manchen Fällen die Funktion Hot-Start einzustellen.

Vorteile

- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten
Zündeigenschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch
weniger Kaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

54

Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Abschnitt Programmebene Voreinstel-

lungen entnehmen.

I (A)

t (s)

0,5 1 1,5

Hti

I

1

HCU

100

150

Legend

(24)

- HTI .... Hot-current time = Hotstrom-

zeit, 0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s

- HCU .. Hot-start-current = Hotstart­strom, 0-100%

- I1 ........ Hauptstrom = eingestellter

Schweißstrom

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstromzeit
(Hti) wird der Schweißstrom auf einen
bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert ist
um 0-100 % (HCU) höher als der einge­stellte Schweißstrom (I1).

Fernregler - Funktion Hot-Start

(4) Polwahlschalter ... zum Umschalten der Elektrodenpolarität

Wichtig! Elektroden-Handkabel muss an Anschlussbuchse (24) angeschlossen-

sein.

DE

(5) Bereichschalter für WIG bzw. Elektrode

55

Arbeiten mit Programmebenen

(1)
(2)

(3)

(4)

(5)

Übersicht Nachfolgend dargestelltes Bild zeigt eine Übersicht der Parameter Einstellungen in der

Programmebene Voreinstellungen, am Beispiel des Bedienpanels MagicWave. Eine
ausführliche Beschreibung dieser Einstellungen befindet sich in den nachfolgenden
Kapitel.

1. Setup-Parameter Stabelektrode:

Hti ...... Hotstromzeit

HCU .. Hotstartstrom

dYn .... Dynamik-Korrektur

PRO .. Programm abspeichern
FAC ... Schweißanlage zurücksetzen

2. Taste Betriebsart

3. Taste Verfahern

4. Parameter WIG:

GAS... Gas-Vorströmung

G-L .... Gas-Nachströmung bei minimalen Schweißstrom

G-H.... Gas-Nachströmung bei maximalen Schweißstrom

UPS... Up-Slope
SCU... Start Current - Startstrom in % von IH

I3 ....... Absenkstrom

HFt .... Hochfrequenz

SCU... Start-Current rel/abs

StS..... Spezial 2-Takt Betrieb

SFS ... Spezial 4-Takt Betrieb

C-C.... Steuerung Kühlgerät

E-S .... Stromquellenabschaltung

PRO .. Programm abspeichern
FAC ... rücksetzen

5. WIG AC:

wie Betriebsart WIG DC

56

Programmebene Voreinstellungen

DE

Einsteigen

Setup-Parameter
anwählen und
ändern

Verfügbare WIG­Parameter

Gewünschte Betriebsart WIG/Elektrode anwählen

1

Stromquelle ausschalten

2

Stromquelle bei gedrückter Taste- Betriebsart (3) oder Verfahren (4) einschalten.

3

Taste-Betriebsart (3) oder Verfahren (4) loslassen

4

Mittels Taste- Betriebsart (3) oder Verfahren (18) gewünschten Parameter anwählen

1

Mittels Brennertaste den Wert des Parameters ändern

2

HINWEIS!

Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umgebung,
den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.

GAS Gasvorströmung

Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 20
Werkseinstellung: 0,4

G - L Gas-Low

Gasnachströmung bei minimalem Schweißstrom (minimale Gasnachströmzeit)
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 2 - 26
Werkseinstellung: 5

G - H Gas-High

Gasnachströmzeit bei maximalem Schweißstrom
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 2 - 26
Werkseinstellung: 15
Der Einstellwert für G-H gilt nur, wenn der maximale Schweißstrom tatsächlich
eingestellt ist. Der tatsächliche Wert ergibt sich aus dem momentanen
Schweißstrom. Bei mittlerem Schweißstrom beträgt der tatsächliche Wert bei­spielsweise die Hälfte des Einstellwertes für G-H.

UPS Up-Slope

Zeit für den Übergang vom Startsrom IS auf den Schweißstrom I
Einheit: %

Einstellbereich: DC: 0 - 100 / AC: 30 - 100 vom Hauptstrom I
Werkseinstellung: DC: 29 / AC: 50

SCU Start-Current

Startstrom
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0 - 20
Werkseinstellung: 0,4

H

H

57

I3 Absenkstrom

Einheit: %
Einstellbereich: 0 - 100 vom Hauptstrom I

Werkseinstellung: 50

HFt High Frequency time

Hochfrequenz-Zünden: Zeitabstand der HF-Impulse
Einheit: Sekunden
Einstellbereich: 0,01 - 0,4
Werkseinstellung: 0,01

SCU Start-Current

Startstrom
Einheit: ­Einstellbereich: rel / abs
Werkseinstellung: rel

StS Special two-step

Sonder 2-Takt Betrieb
Einheit: ­Einstellbereich: ON / OFF
Werkseinstellung: OFF

H

SFS Special four-step

Sonder 4-Takt Betrieb
Einheit: ­Einstellbereich: OFF / 1 - 5
Werkseinstellung: OFF
Die Varianten der Betriebsarten Sonder 4-Takt Betrieb wird in dem Kapitel ­Betriebsarten“ beschrieben.

C - C Cooling unit control

Steuerung Kühlgerät (Option)
Einheit: ­Einstellbereich: Aut / ON / OFF
Werkseinstellung: Aut

Stellung „Aut“ .......Abschaltung des Kühlgerätes 2 Minuten nach Schweißende

Stellung „ON“ .......Kühlgerät bleibt ständig eingeschaltet

Stellung „OFF“ ......Kühlgerät bleibt ständig abgeschaltet

E - S Emergency Stop

zum Stoppen der Stromquelle über den Roboter
Einheit: ­Einstellbereich: ON / OFF
Werkseinstellung: OFF

58

PRO Programm

abspeichern der eingestellten Parameter durch drücken der Brennertaste

FAC Factory

Schweißanlage zurücksetzen durch drücken der Brennertaste

Verfügbare Parameter bei angewählter Betriebsart Stabelektroden-Schweißen:

Hti Hot-current time

Hotstromzeit

Einheit: Sekunden

I (A)

t (s)

0,5 1 1,5

Hti

I

1

HCU

100

150

Einstellbereich: 0,2 - 2,0
Werkseinstellung: 0,5

HCU Hot-start current

Hotstartstrom
Einheit: %
Einstellbereich: 0 - 100
Werkseinstellung: 50
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funk­tion Hot-Start einzustellen.
Vorteile:

- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten
Zündeigenschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch
wenigerKaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

DE

Beispiel für die Funktion "Hot-Start"

Legende

HTI .... Hot-current time = Hotstromzeit,0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s

HCU .. Hot-start-current = Hotstartstrom, 0-100%, Werkseinstellung 50 %

I1 ........ Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom

Funktionsweise

Während der eingestellten Hotstromzeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimm­ten Wert erhöht. Dieser Wert ist um 0-100 % (HCU) höher als der eingestellte
Schweißstrom (I1).

dyn dYn - dynamic

Einheit: A
Einstellbereich: 0 - 200
Werkseinstellung: 40
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dyna­mik einzustellen.

Funktionsprinzip

Im Moment des Tropfenüberganges, bzw. im Kurzschlussfall, erfolgt eine kurz­fristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten,
erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im

59

Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des
Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsit­zende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Einstellbereich des Parameters dYn

0 ........ weicher und spritzerarmer Lichtbogen

100 .... härterer und stabilerer Lichtbogen

PRO Pogramm

abspeichern der eingestellten Parameter durch drücken der Brennertaste

FAC Factory

Schweißanlage zurücksetzen durch drücken der Brennertaste

60

Programmebenen P1 - P3

DE

Einsteigen

Setup-Parameter
anwählen und
ändern

Programmebene
Service Menü P1

Programmebene
Codeschloss P2

Stromquelle bei gedrückter Taste-Betriebsart (3) oder Verfahren (18) einschalten. Es

1

erscheint „---“ für Ebene Voreinstellungen.
Brennertaste solange drücken bis

2

- --- erscheint .... Programmebene Voreinstellungen

- P1 erscheint ... Programmebene Service Menü

- P2 erscheint ... Programmebene Codeschloss

- P3 erscheint ... Programmebene AC-Parameter
Taste-Betriebsart (3) oder Verfahren (18) loslassen

3

Mittels Taste- Betriebsart (3) oder Verfahren (18) gewünschten Parameter anwählen

1

Mittels Brennertaste den Wert des Parameters ändern

2

Service-Menü mit verschiedenen Testprogrammen

Im Auslieferungszustand der Stromquelle ist das Codeschloss deaktiviert.
Es ist die Eingabe eines dreistelligen Codes möglich.

Werkseinstellung 321

HINWEIS!

Bei dreimaliger falscher Codeeingabe (ERR) schaltet die Stromquelle selbsttätig
auf „LOC“. Der Vorgang muss durch erneutes Aus- und Einschalten wiederholt
werden.

Wichtig! Änderungen der Zahlenkombination unbedingt schriftlich notieren.

Programmebene P2 anwählen

1

aktuellen Code eingeben (bei Neugeräten 321)

2

- mit Hauptstrom-Regler IH (14) Ziffer einstellen

- mit Taste Betriebsart (3) Ziffer bestätigen

- Vorgang zweimal wiederholen bis „Cod OFF“ am Display erscheint.
Mit Brennertaste auf „Cod ON“ schalten

3

CYC ... Zyklus gibt an wie oft das Gerät eingeschaltet werden kann, ohne das eine

4

Code-Eingabe erfolgen muss.
Mit Brennertaste Anzahl der Zyklen einstellen und mit Taste Betriebsart (3)

5

bestätigen

Neuen Zahlencode eingeben:

Mittels Brennertaste 0-9 / A-H auswählen

1

Mit Taste Betriebsart (3) Eingabe bestätigen

2

Vorgang zweimal wiederholen bis Code eingegeben ist

3

Brennertaste drücken

4

61

Zur Kontrolle neuen Code nochmals eingeben

5

bei dritter Quittierung erfolgt die automatische Abspeicherung des Codes

6

Stromquelle ist schweißbereit

7

Code deaktivieren:

In Programmebene P2 einsteigen

1

aktuellen Code eingeben

2

- mit Einstellregler IH Ziffer einstellen

- mit Taste Betriebsart (3) Ziffer bestätigen

- Vorgang zweimal wiederholen bis „Cod ON“ am Display erscheint
Brennertaste drücken „Cod OFF“ erscheint

3

Mit Taste- Betriebsart (3) od. Verfahren (18) auf „PRO“ wechseln

4

Brennertaste drücken

5

Der aktuelle Code ist deaktiviert und die Stromquelle ist schweißbereit

6

Wichtig! Der Code ist ab nun wieder 321.

Bei Inbetriebnahme der Stromquelle bei aktiviertem Code-Schloss Ziffern mittels Einstell­regler IH auswählen und mit Taste Betriebsart (3) bestätigen.

Programmebene
AC-Parameter P3
(MagicWave)

Mit Taste- Betriebsart (3) oder Verfahren (18) Parameter anwählen und mit Brennertaste
deren wert ändern.

Verfügbare Parameter:

ACF AC-Frequenz

Einheit: Hz
Einstellbereich: 40 - 100
Werkseinstellung: 60

POS Positive

Halbwelle
Einheit: ­Einstellbereich: tri / SIN / rEC / OFF * (nur bei WIG)
Werkseinstellung: SIN

nEG Negative

Halbwelle
Einheit: ­Einstellbereich: tri / SIN / rEC / OFF * (nur bei WIG)
Werkseinstellung: 60

62

PRO Programm

abspeichern der eingestellten Parameter durch drücken der Brennertaste

SYn Synchronfunktion

Einheit: ­Einstellbereich: ON / OFF
Werkseinstellung: OFF

* tri (Dreieck), SIN (Sinus), rEC (Rechteck)

Fehlerdiagnose und -behebung

DE

Sicherheit

Angezeigte Ser­vice-Codes

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Schlag.

Schwerwiegende Personen- oder Sachschäden möglich.

Vor Instandhaltungsarbeiten am Gerät die nachstehenden Maßnahmen ausführen

▶

Netzschalter in Stellung - O - schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG!

Gefahr durch unzureichende Schutzleiter-Verbindung!

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die

▶

Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne
zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.

Erscheint eine hier angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur durch
den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie Seri­ennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Servicedienst
mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.

Fehlermeldung vom Print UTI1A:

Err 102

Ursache: Thermofühler-Kurzschluss

Err 103

Ursache: Thermofühler-Unterbrechung

Err 107

Ursache: RAM Zugriffs-Fehler

Err 109

Ursache: sek. Überspannungsfehler

Err 110

Ursache: Stromquellen-Abschaltung

Err 112

Ursache: ADC Offset-Fehler

Err 113

Ursache: ADC Gain-Fehler

Err 116

Ursache: Kühlkreis-Fehler

Err 117

Ursache: primär Überstrom-Fehler

Err 118

Ursache: Versorgungsspannungs-Fehler (+5V, +15V)

63

Err 119

Ursache: serieller Übertragungsfehler

Err 120

Ursache: Leistungsteil Fehler

Err U-P

Ursache: Primär Über oder Unterspannung

Err 113

Ursache: ADC Gain-Fehler

Fehlemeldung vom Print UTMS1

Err 004

Ursache: Timer-Error (82C54)

Err 006

Ursache: Isoll Kompensations-Fehler

Err 007

Ursache: RAM Zugriffs-Fehler

Err 008

Ursache: SEEPROM Zugriffs-Fehler

Err 010

Ursache: externer Fehler (nur bei Roboterbetrieb)

Stromquelle

Err 012

Ursache: ADC Offset-Fehler

Err 013

Ursache: ADC Gain-Fehler

Err 019

Ursache: serieller Übertragungsfehler

Err 021

Ursache: Stack-Overflow

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken

Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt
defekte Teile austauschen

64

Ursache:
Behebung:

Netzabsicherung
Netzabsicherung wechseln

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Überlastung
Einschaltdauer berücksichtigen

Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet
Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig

wieder ein

Lüfter in der Stromquelle defekt
Servicedienst verständigen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner tauschen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht
eingesteckt

Steuerstecker einstecken

Power on Restzeit nach dem einschalten noch nicht abgelaufen
nach dem Einschalten 10 s warten

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner tauschen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft
Gasschlauch montieren oder tauschen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner wechseln

Gas-Magnetventil defekt
Servicedienst verständigen

65

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc. kon-

trollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel-Pumpe mittels
Schraubendreher an der Durchführung andrehen

nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter C-C befindet sich auf „OFF“.
Im Setup-Menü den Parameter C-C auf „Aut“ oder „ON“ stellen.

66

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an

Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Schlag!

Schwerwiegende Personen- oder Sachschäden möglich.

Netzschalter in Stellung „O“ schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

DE

Bei jeder Inbe­triebnahme

Alle 2 Monate - Falls vorhanden: Luftfilter reinigen

Alle 6 Monate - Geräteseitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter

- Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner, Verbindungsschlauchpaket und
Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 7 in.) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS!

Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls verdeckt
sein, auch nicht teilweise.

Pressluft sauberblasen

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische Bauteile nicht
aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

durchführen.

Ersatzteile - MagicWave 2600

- MagicWave 3000

- TransTig 2600

- TransTig 3000

67

Technische Daten

Sonderspannung

MagicWave
2600/2600CEL

WARNUNG!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation!

Schwerwiegende Sachschäden möglich.

Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen

▶

Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild

▶

MW 2600 MW 2600CEL

Netzspannung 3x400 V 3x400 V

Netzspannungstoleranz -20% / +15% -20% / +15%

Netzabsicherung träge 16 A 16 A

Scheinleistung bei
40 % ED
50 % ED
60 % ED
100 % ED

Cos phi1
150 A
260 A

­11,1 kVA
10,6 kVA
8,1 kVA

0,99
0,99

15,7 kVA

­10,4kVA
8,1 kVA

0,99
0,99

Wirkungsgrad 86 % 83 %

Schweißstrombereich
DC
AC

Schweißstrom bei 10 min/40°C
40 % ED
50 % ED
60 % ED
100 % ED

Leerlaufspannung 56 V DC 75 V DC

max. Arbeitsspannung 40 V 48 V

Zündspannung (Up).
Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist
für den manuellen Betrieb geeignet.

Schutzart IP 23 IP 23

Kühlart AF AF

Isolationsklasse F F

Maße l/b/h 625/290/480 mm

Gewicht (ohne Kühlkreis) 33 kg

3 - 260 A
5 - 260 A

­260 A
240 A
185 A

9,5 kV 9,5 kV

24.61/11.42/18.90 in.

72.75 lb.

3 - 260 A
5 - 260 A

260 A

­180 A
145 A

625/290/480 mm

24.61/11.42/18.90 in.

30 kg

66.14 lb.

68

Prüfzeichen CE, CSA CE, CSA

Sicherheitszeichen S S

MagicWave 3000

MW 3000 MW 3000

Netzspannung 3x230 V 3x400 V

Netzspannungstoleranz -20% / +15% -20% / +15%

Netzabsicherung träge 20 A 16 A

Scheinleistung bei
40 % ED
50 % ED
60 % ED
100 % ED

Cos phi1
150 A
260 A

Wirkungsgrad 83 % 85 %

Schweißstrombereich
DC
AC

Schweißstrom bei 10 min/40°C
40 % ED
50 % ED
60 % ED
100 % ED

9,7kVA
6,1 kVA

­4,6 kVA

0,99
0,99

3 - 300 A
5 - 300 A

300 A
220 A

­170 A

-

­11,8 kVA
9,7 kVA

0,99
0,99

3 - 300 A
5 - 300 A

-

­300 A
260 A

DE

TransTig
2600/2600CEL

Leerlaufspannung 60 V DC 56 V DC

max. Arbeitsspannung 42 V 38 V

Zündspannung (Up).
Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist
für den manuellen Betrieb geeignet.

Schutzart IP 23 IP 23

Kühlart AF AF

Isolationsklasse F F

Maße l/b/h 625/290/480 mm

Gewicht (ohne Kühlkreis) 34 kg

Prüfzeichen CE, CSA CE, CSA

Sicherheitszeichen S S

TT 2600 TT 2600CEL

Netzspannung 3x400 V 3x400 V

9,5 kV 9,5 kV

625/290/480 mm

24.61/11.42/18.90 in.

74.96 lb.

24.61/11.42/18.90 in.

34 kg

74.96 lb.

Netzspannungstoleranz -20% / +15% -20% / +15%

Netzabsicherung träge 16 A 16 A

Scheinleistung bei
60 % ED
100 % ED

10,5 kVA
8,4 kVA

10,7 kVA
9,2 kVA

69

TT 2600 TT 2600CEL

Cos phi1
150 A
260 A

Wirkungsgrad 86 % 89 %

Schweißstrombereich
DC
AC

Schweißstrom bei 10 min/40°C
60 % ED
100 % ED

Leerlaufspannung 83 V DC 80 V DC

genormte Arbeitsspannung
WIG
Elektrode

max. Arbeitsspannung 38 V 65 V

0,99
0,99

3 - 260 A

-

260 A
220 A

10,1 - 20,4 V
20,1 - 30,4 V

0,99
0,99

3 - 260 A

-

260 A
230 A

10,1 - 22,0 V
20,1 - 30,4 V

TransTig 3000

Zündspannung (Up).
Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist
für den manuellen Betrieb geeignet.

Schutzart IP 23 IP 23

Kühlart AF AF

Isolationsklasse F F

Maße l/b/h 625/250/480 mm

Gewicht (ohne Kühlkreis) 28 kg

Prüfzeichen CE, CSA CE, CSA

Sicherheitszeichen S S

TT 3000 TT 3000

Netzspannung 3x230 V 3x400 V

Netzspannungstoleranz -20% / +15% -20% / +15%

9,5 kV 9,5 kV

625/290/480 mm

24.61/9.84/18.90 in.

61.73 lb.

24.61/11.42/18.90 in.

28 kg

61.73 lb.

70

Netzabsicherung träge 20 A 16 A

Scheinleistung bei
35 % ED
60 % ED
65 % ED
100 % ED

Cos phi1
150 A
300 A

Wirkungsgrad 85 % 89 %

Schweißstrombereich
DC
AC

9,7kVA
6,1 kVA

­4,6 kVA

0,99
0,99

3 - 300 A

-

-

­11,8 kVA
9,7 kVA

0,99
0,99

3 - 300 A

-

TT 3000 TT 3000

Schweißstrom bei 10 min/40°C
35 % ED
60 % ED
65 % ED
100 % ED

Leerlaufspannung 83 V DC 83 V DC

genormte Arbeitsspannung
WIG
Elektrode

max. Arbeitsspannung 60 V 38 V

Zündspannung (Up).
Die Lichtbogen-Zündeinrichtung ist
für den manuellen Betrieb geeignet.

Schutzart IP 23 IP 23

Kühlart AF AF

Isolationsklasse F F

Maße l/b/h 625/250/480 mm

Gewicht (ohne Kühlkreis) 28 kg

300 A
220 A

­170 A

10,1 - 22,0 V
20,1 - 32,0 V

9,5 kV 9,5 kV

24.61/9.84/18.90 in.

61.73 lb.

-

­300 A
260 A

10,1 - 22,0 V
20,1 - 32,0 V

625/250/480 mm

24.61/9.84/18.90 in.

28 kg

61.73 lb.

DE

Prüfzeichen CE, CSA CE, CSA

Sicherheitszeichen S S

71

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

Froniusstraße 1

A-4643 Pettenbach

AUSTRIA

[e-mail]

www.fronius.com

Under www.fronius.com/contact you will find the addresses

of all Fronius Sales & Service Partners and locations