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Fronius
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MagicWave 2200
Operating Instructions Manual
140 pgs9.14 Mb0
User Manual
140 pgs10.42 Mb0

Fronius TransTig 2200, TransTig 2500, TransTig 3000, TransTig 4000, TransTig 5000 User Manual

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Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransTig 2200 TransTig 2500 / 3000 TransTig 4000 / 5000 MagicWave 1700 / 2200 MagicWave 2500 / 3000 MagicWave 4000 / 5000
Manual de instrucciones Lista de repuestos
ES
Fuente de energía TIG
42,0426,0027,ES 018-23022017
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Estimado lector
Introducción Le agradecemos su confianza y queremos felicitarle por la adquisición de este producto
de Fronius de alta calidad técnica. El presente manual le ayudará a familiarizarse con el producto. Una lectura detenida del manual le permitirá conocer las múltiples posibilidades de su producto de Fronius. Solo así podrá aprovechar todas sus ventajas.
Observe también las indicaciones de seguridad para conseguir una mayor seguridad en el lugar en el que emplee el producto. Un manejo cuidadoso de su producto ayuda a con­seguir una calidad y fiabilidad duraderas. Todo ello constituye la condición previa esencial para lograr unos resultados excelentes.
ES
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Tabla de contenido
Indicaciones de seguridad ......................................................................................................................... 9
Explicación de las indicaciones de seguridad....................................................................................... 9
Generalidades....................................................................................................................................... 9
Utilización prevista ................................................................................................................................ 10
Condiciones ambientales...................................................................................................................... 10
Obligaciones de la empresa explotadora.............................................................................................. 10
Obligaciones del personal..................................................................................................................... 11
Acoplamiento a la red ........................................................................................................................... 11
Autoprotección y protección de las personas ....................................................................................... 11
Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos ............................................................ 12
Peligro originado por gases y vapores tóxicos ..................................................................................... 12
Peligro originado por proyección de chispas ........................................................................................ 13
Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura ....................................................... 13
Corrientes de soldadura vagabundas ................................................................................................... 14
Clasificaciones de equipos CEM .......................................................................................................... 15
Medidas CEM ....................................................................................................................................... 15
Medidas de campos electromagnéticos................................................................................................ 16
Puntos de especial peligro.................................................................................................................... 16
Merma de los resultados de soldadura................................................................................................. 17
Peligro originado por las botellas de gas protector............................................................................... 17
Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte ..................................... 18
Medidas de seguridad en servicio normal ............................................................................................ 19
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación ..................................................................................19
Comprobación relacionada con la técnica de seguridad ...................................................................... 20
Eliminación............................................................................................................................................ 20
Certificación de seguridad .................................................................................................................... 20
Protección de datos .............................................................................................................................. 20
Derechos de autor ................................................................................................................................ 21
ES
Información general 23
Generalidades............................................................................................................................................ 25
Diseño de los equipos........................................................................................................................... 25
Principio de funcionamiento.................................................................................................................. 26
Campos de aplicación........................................................................................................................... 26
Advertencias en el equipo..................................................................................................................... 27
Componentes del sistema ......................................................................................................................... 28
Generalidades....................................................................................................................................... 28
Sinopsis ................................................................................................................................................ 28
Elementos de manejo y conexiones 29
Descripción de los paneles de control ....................................................................................................... 31
Generalidades....................................................................................................................................... 31
Seguridad.............................................................................................................................................. 31
Sinopsis ................................................................................................................................................ 31
Panel de control MagicWave ..................................................................................................................... 32
Panel de controlMagicWave ................................................................................................................. 32
Panel de control TransTig.......................................................................................................................... 36
Panel de controlTransTig...................................................................................................................... 36
Combinaciones de teclas: funciones especiales ....................................................................................... 40
Generalidades....................................................................................................................................... 40
Indicación de la versión de software, tiempo de marcha y caudal de refrigerante ............................... 40
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos .............................................................................. 41
MagicWave1700 / 2200 ........................................................................................................................ 41
MagicWave2500 / 3000 ........................................................................................................................ 42
MagicWave4000 / 5000 ........................................................................................................................ 43
TransTig 2200....................................................................................................................................... 44
TransTig2500 / 3000............................................................................................................................. 45
TransTig4000 / 5000............................................................................................................................. 46
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Instalación y puesta en servicio 47
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura ...................................................................................... 49
Generalidades....................................................................................................................................... 49
Soldadura TIG AC................................................................................................................................. 49
Soldadura TIG DC ................................................................................................................................ 49
Soldadura por electrodo........................................................................................................................ 49
Antes de la instalación y puesta en servicio .............................................................................................. 50
Seguridad.............................................................................................................................................. 50
Utilización prevista ................................................................................................................................ 50
Condiciones de emplazamiento............................................................................................................ 50
Conexión de red.................................................................................................................................... 50
Operación con generador (MW 1700 / 2200, TT2200) ......................................................................... 51
Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU. ............................................................. 52
Generalidades....................................................................................................................................... 52
Cables de red prescritos y descargas de tracción ................................................................................52
Seguridad.............................................................................................................................................. 52
Conectar el cable de red....................................................................................................................... 52
Cambiar la descarga de tracción .......................................................................................................... 54
Puesta en servicio...................................................................................................................................... 55
Seguridad.............................................................................................................................................. 55
Notas sobre la unidad de refrigeración ................................................................................................. 55
Generalidades....................................................................................................................................... 55
Conectar la bombona de gas................................................................................................................ 55
Establecer la conexión de masa con la pieza de trabajo...................................................................... 56
Conectar la antorcha............................................................................................................................. 56
Trabajo de soldadura 57
Modos de operación TIG ........................................................................................................................... 59
Seguridad.............................................................................................................................................. 59
Símbolos y sus significados.................................................................................................................. 59
Operación de 2 tiempos........................................................................................................................ 60
Operación de 4 tiempos........................................................................................................................ 60
Operación especial de 4 tiempos: Variante 4 ....................................................................................... 61
Formación de calota y sobrecarga de la calota ......................................................................................... 62
Formación de calota ............................................................................................................................. 62
Soldadura TIG............................................................................................................................................ 63
Seguridad.............................................................................................................................................. 63
Parámetros de soldadura...................................................................................................................... 63
Preparación........................................................................................................................................... 64
Soldadura TIG....................................................................................................................................... 64
Encender el arco voltaico........................................................................................................................... 66
Generalidades....................................................................................................................................... 66
Encender el arco voltaico mediante alta frecuencia(cebado AF).......................................................... 66
Cebado por contacto............................................................................................................................. 67
Fin de soldadura ................................................................................................................................... 68
Funciones especiales y opciones .............................................................................................................. 69
Función de monitorización de ruptura del arco voltaico........................................................................ 69
Función Ignition Time-Out..................................................................................................................... 69
Función de soldadura de fijación .......................................................................................................... 69
Soldadura por electrodo............................................................................................................................. 71
Seguridad.............................................................................................................................................. 71
Preparación........................................................................................................................................... 71
Soldadura por electrodo........................................................................................................................ 71
Función HotStart ................................................................................................................................... 72
Función Anti-Stick ................................................................................................................................. 73
Ajustes de configuración 75
El menú de configuración .......................................................................................................................... 77
Generalidades....................................................................................................................................... 77
Sinopsis ................................................................................................................................................ 77
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Menú de configuración Gas protector........................................................................................................ 78
Generalidades....................................................................................................................................... 78
Entrar al menú de configuración Gas protector .................................................................................... 78
Modificar parámetros ............................................................................................................................ 78
Salir del menú de configuración............................................................................................................ 78
Parámetros en el menú de configuración Gas protector ...................................................................... 78
Menú de configuración TIG........................................................................................................................ 80
Entrar al menú de configuración TIG .................................................................................................... 80
Modificar parámetros ............................................................................................................................ 80
Salir del menú de configuración............................................................................................................ 80
Parámetros en el menú de configuración TIG ......................................................................................80
Menú de configuración Electrodo .............................................................................................................. 84
Entrar al menú de configuración Electrodo........................................................................................... 84
Modificar parámetros ............................................................................................................................ 84
Salir del menú de configuración............................................................................................................ 84
Parámetros en el menú de configuración Electrodo ............................................................................. 84
Menú de configuración Electrodo - Nivel 2 ................................................................................................ 86
Entrar al menú de configuración Electrodo - Nivel 2.............................................................................86
Modificar parámetros ............................................................................................................................ 86
Salir del menú de configuración Electrodo - Nivel 2 .............................................................................86
Parámetros en el menú de configuración Electrodo - Nivel 2............................................................... 86
Solución de errores y mantenimiento 89
Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 91
Generalidades....................................................................................................................................... 91
Seguridad.............................................................................................................................................. 91
Códigos de servicio mostrados............................................................................................................. 91
Diagnóstico de errores de la fuente de corriente .................................................................................. 94
Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 96
Generalidades....................................................................................................................................... 96
Seguridad.............................................................................................................................................. 96
Con cada puesta en servicio................................................................................................................. 96
Cada 2 meses....................................................................................................................................... 96
Cada 6 meses....................................................................................................................................... 96
Eliminación............................................................................................................................................ 97
ES
Anexo 99
Datos técnicos ........................................................................................................................................... 101
Tensión especial ................................................................................................................................... 101
MagicWave 1700 / 2200 ....................................................................................................................... 101
MagicWave 2500 / 3000 ....................................................................................................................... 102
MagicWave 2500 / 3000 MV................................................................................................................. 102
MagicWave 4000 / 5000 ....................................................................................................................... 104
MagicWave 4000 / 5000 MV................................................................................................................. 104
TransTig 2200....................................................................................................................................... 105
TransTig 2500 / 3000............................................................................................................................ 106
TransTig 2500 / 3000 MV ..................................................................................................................... 107
TransTig 4000 / 5000............................................................................................................................ 108
TransTig 4000 / 5000 MV ..................................................................................................................... 109
Explicación de los pies de página......................................................................................................... 110
Términos y abreviaturas utilizados ............................................................................................................ 111
Generalidades....................................................................................................................................... 111
Términos y abreviaturas A - F............................................................................................................... 111
Términos y abreviaturas G - H.............................................................................................................. 111
Términos y abreviaturas I - U................................................................................................................ 112
Piezas de recambio y esquemas de cableado
Lista de repuestos: TT 800 / 2200 Job, MW 1700 / 2200 Job, TT 2200, MW 1700 / 2200 ....................... 114
Lista de repuestos: TransTig / MagicWave 2500 / 3000............................................................................ 116
Lista de repuestos: TransTig 4000 / 5000 ................................................................................................. 118
Lista de repuestos: MagicWave 4000 / 5000............................................................................................. 120
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Esquemas de cableado: MagicWave 1700................................................................................................ 123
Esquemas de cableado: MagicWave 2200................................................................................................ 124
Esquemas de cableado: MagicWave 2500 / MagicWave 2500 MV .......................................................... 125
Esquemas de cableado: MagicWave 3000 / MagicWave 3000 MV .......................................................... 126
Esquemas de cableado: MagicWave 4000 / MagicWave 5000................................................................. 127
Esquemas de cableado: MagicWave 4000 MV / MagicWave 5000 MV .................................................... 129
Esquemas de cableado: TransTig 2200 .................................................................................................... 132
Esquemas de cableado: TransTig 2500 / TransTig 2500 MV.................................................................... 133
Esquemas de cableado: TransTig 3000 / TransTig 3000 MV.................................................................... 134
Esquemas de cableado: TransTig 4000 / TransTig 5000 .......................................................................... 135
Esquemas de cableado: TransTig 4000 MV / TransTig 5000 MV ............................................................. 136
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Indicaciones de seguridad
ES
Explicación de las indicaciones de seguridad
Generalidades
¡PELIGRO! Indica un peligro inminente. Si no se evita este peligro, las conse-
cuencias son la muerte o lesiones de carácter muy grave.
¡ADVERTENCIA! Indica una situación posiblemente peligrosa. Si no se evita esta situación, las consecuencias pueden ser la muerte y lesiones de carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN! Indica una situación posiblemente perjudicial. Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o insignificantes, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN! Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
¡IMPORTANTE! Indica consejos de aplicación y otra información especialmente útil. No se trata de una palabra señaladora que indica una situación perjudicial o peligrosa.
Cuando vea uno de los símbolos representados en el capítulo "Indicaciones de seguri­dad", se requiere un mayor grado de atención.
El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas recono­cidas en referencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecuado implica peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el mante­nimiento y la conservación del equipo deben:
- Poseer la cualificación correspondiente.
- Poseer conocimientos de soldadura.
- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instruc­ciones.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben te­ner en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:
- Deben mantenerse en estado legible.
- No deben dañarse.
- No deben retirarse.
- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.
Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo. Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.
¡Se trata de seguridad!
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Utilización previs­ta
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista.
El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de solda­dura indicados en la placa de características. Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructi­vo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del ma­nual de instrucciones.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de se­guridad y peligro.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Jamás se debe utilizar el equipo para las aplicaciones siguientes:
- Deshelar tubos
- Cargar baterías/acumuladores
- Arrancar motores
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cual­quier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito do­méstico.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.
Condiciones am­bientales
Obligaciones de la empresa explo­tadora
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsa­bilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:
- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)
Humedad relativa del aire:
- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc. Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo personas que:
- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.
- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de se­guridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión mediante su firma.
- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
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Obligaciones del personal
Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se com­prometen, antes del comienzo del trabajo, a:
- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad labo­ral y la prevención de accidentes.
- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.
ES
Acoplamiento a la red
Autoprotección y protección de las personas
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:
- Limitaciones de conexión
- Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible
*)
- Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria
*)
En cada caso en el interface a la red pública
Ver los datos técnicos
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consul­tar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.
¡OBSERVACIÓN! Prestar atención a que la puesta a tierra del aco­plamiento a la red sea segura.
Al soldar, las personas se exponen a múltiples peligros como, por ejemplo:
- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
- Radiación del arco voltaico dañina para los ojos y la piel
*)
- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos
- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura
- Elevadas molestias acústicas
- Humo de soldadura y gases perjudiciales
Las personas que durante el proceso de soldadura trabajan en la pieza de tra­bajo, deben utilizar ropa de protección adecuada con las siguientes propieda­des:
- Difícil inflamación
- Aislante y seca
- Cubrimiento de todo el cuerpo, estado bueno e intacto
- Careta de protección
- Pantalones sin remangar
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La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:
- Proteger los ojos y la cara frente a rayos de luz ultravioleta, calor y pro­yección de chispas, para ello, utilizar un escudo de protección con un ele­mento filtrante adecuado.
- Detrás del escudo de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección lateral
- Llevar zapatos robustos impermeables incluso con humedad.
- Proteger las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica)
- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar le­siones.
Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los equipos y del proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay perso­nas cerca, se debe:
- Instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de des­lumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).
- Poner a disposición medios adecuados de protección.
- Montar unas paredes de protección y cortinas de protección adecuadas.
Indicaciones en relación con los valores de emi­sión de ruidos
Peligro originado por gases y vapo­res tóxicos
El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.
No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañi­nos para la salud.
El humo de soldadura contiene sustancias que pueden provocar daños en caso de embarazo y cáncer.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.
Humo y gases perjudiciales generados:
- No inhalar
- Aspirar con medios adecuados fuera de la zona de trabajo.
Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe ser de al menos 20 m³/hora
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una mascarilla de pro­tección respiratoria con alimentación de aire.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de ex­tracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.
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Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:
- Metales utilizados para la pieza de trabajo
- Electrodos
- Recubrimientos
- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica se­guridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes in­dicados.
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) aleja­dos del campo de radiación del arco voltaico.
ES
Peligro originado por proyección de chispas
Peligros origina­dos por corriente de red y corriente de soldadura
La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta ho­mologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. To­mar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debi­do a los residuos existe riesgo de explosión.
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equi­po.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.
Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente. Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente. En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.
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El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):
- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
- Jamás debe tocarse estando la fuente de corriente conectada.
Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
El equipo solo se debe utilizar en una red con conductor protector y un enchu­fe con contacto de conductor protector.
Se considerará negligencia grave la utilización del equipo en una red sin con­ductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector. El fabri­cante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caí­das.
Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reco­nexiones y conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:
- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.
Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Corrientes de sol­dadura vagabun­das
Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe la posibilidad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que puedan provocar lo siguiente:
- Peligro de incendio
- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de tra­bajo
- Destrucción de conductores protectores
- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
En caso de un suelo de conductividad eléctrica debe emplazarse el equipo con un aislamiento suficiente frente al suelo.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electro­do sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.
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Clasificaciones de equipos CEM
Equipos de la clase de emisión A:
- Solo están destinados al uso en zonas industriales.
- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras regiones.
Equipos de la clase de emisión B:
- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e in­dustriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pú­blica.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
ES
Medidas CEM
En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplica­ciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplaza­miento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión). En este caso, el empresa explotadora está obligada a tomar las medidas ade­cuadas para eliminar las perturbaciones.
Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el entorno del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejemplos para instalaciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas por el equipo:
- Dispositivos de seguridad
- Cables de red, señales y transmisión de cables
- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
- Instalaciones para medir y calibrar
Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética (CEM):
1. Alimentación de red
- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un aco­plamiento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar me­didas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
2. Cables solda
- Mantenerlos lo más cortos posible.
- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electromagnéticos).
- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda
3. Conexión equipotencial
4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo
- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensadores adecuados.
5. Blindado, si fuera necesario
- Blindar las demás instalaciones en el entorno.
- Blindar toda la instalación de soldadura.
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Medidas de cam­pos electromag­néticos
Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no son conocidos:
- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos y prótesis auditiva.
- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del aparato y del proceso de solda­dura.
- Por motivos de seguridad, se deben mantener unas distancias lo más lar­gas posibles entre los cables de soldar y la cabeza/el torso del soldador.
- Los cables de soldar y los paquetes de mangueras no se deben llevar col­gados del hombro o alrededor del cuerpo ni de las partes del cuerpo.
Puntos de espe­cial peligro
Mantener alejadas las manos, el cabello, la ropa y las herramientas de las pie­zas móviles como, por ejemplo:
- Ventiladores
- Ruedas dentadas
- Rodillos
- Ejes
- Bobinas de hilo e hilos de soldadura
No introducir las manos en las ruedas dentadas en rotación del accionamiento de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.
Las cubiertas y los laterales solo se deben abrir ni retirar mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:
- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los latera­les correctamente montados.
- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.
La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un eleva­do riesgo de lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).
Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección ade­cuadas.
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No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la solda­dura. Peligro de quemaduras.
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén tam­bién suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales. Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.
En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas) las fuentes de corriente deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obstante, la fuente de corriente no debe estar en estos locales.
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Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Des­conectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabrican­te.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fija­ción de carga adecuados del fabricante.
- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previs­tos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.
- Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).
En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siem­pre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equi­pos MIG/MAG y TIG).
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras he­rramientas de elevación mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, ca­denas, etc.) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales). El intervalo y alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utili­zando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas.
ES
Merma de los re­sultados de sol­dadura
Peligro originado por las botellas de gas protector
Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector para garantizar un funcionamiento seguro y correcto del sistema de soldadura:
- Tamaño de las partículas sólidas < 40 μm
- Punto de rocío de presión < -20 °C
- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³
Utilizar filtros si fuera necesario.
¡OBSERVACIÓN! Existe peligro de suciedad especialmente en caso de conductos anulares.
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor ex­cesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos vol­taicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el ma­nual para evitar que se puedan caer.
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Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protec­tor.
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar ex­clusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.
Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposi­ciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.
Medidas de segu­ridad en el lugar de emplazamien­to y durante el transporte
¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre una base firme y nivelada.
- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.
- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales corres­pondientes.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe asegurar un espacio alrededor del equipo de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) para que el aire de refri­geración pueda entrar y salir sin ningún problema.
Con motivo del transporte del equipo, se debe procurar que se cumplan las directivas y prescripciones de prevención de accidentes válidas a nivel nacio­nal y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas en relación con riesgos durante el transporte.
Antes de cualquier transporte del equipo se debe purgar completamente el re­frigerante, así como desmontar los componentes siguientes:
- Avance de hilo
- Bobina de hilo
- Bombona de gas protector
Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido da­ños. Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles a personal de servicio formado.
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Medidas de segu­ridad en servicio normal
Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad tengan plena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad no disponen de plena capacidad de funcionamiento existe peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguri­dad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguri­dad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dis­positivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el refrigerante original del fabricante resulta adecuado para ser utilizado en nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el refrigerante original adecuado del fabricante.
No mezclar el refrigerante original del fabricante con otros líquidos de refrige­ración.
Si se producen otros daños debido a la utilización de otros líquidos de refrige­ración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.
El líquido de refrigeración es inflamable en determinadas condiciones. Trans­portar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las pres­cripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de se­guridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido re­frigerante con el equipo frío.
ES
Puesta en servi­cio, mantenimien­to y reparación
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la se­guridad.
- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para pie­zas normalizadas).
- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equi­po, sin previa autorización del fabricante.
- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuen­tren en perfecto estado.
- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja. Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.
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Comprobación relacionada con la técnica de se­guridad
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una com­probación relacionada con la técnica de seguridad del equipo.
El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una comprobación relacionada con la técnica de seguridad en los siguientes ca­sos
- Tras cualquier cambio
- Tras montajes o transformaciones
- Tras reparación, cuidado y mantenimiento
- Al menos cada doce meses.
Para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben ob­servar las normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la com­probación relacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo de­manda, también le proporcionará la documentación necesaria.
Eliminación
Certificación de seguridad
¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas! De confor­midad con la Directiva europea sobre residuos de aparatos eléctricos y elec­trónicos y su transposición al derecho nacional, los aparatos eléctricos usados deben ser recogidos por separado y reciclados respetando el medio ambiente. Asegúrese de devolver el aparato usado al distribuidor o solicite in­formación sobre los sistemas de desecho y recogida locales autorizados. ¡Ha­cer caso omiso a esta directiva de la UE puede acarrear posibles efectos sobre el medio ambiente y su salud!
Los equipos con declaración de conformidad UE cumplen los requisitos fun­damentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60
974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cum­ple la directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformi­dad UE puede descargarse en la siguiente dirección de Internet: http:// www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
Protección de da­tos
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El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustes personales.
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Derechos de au­tor
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son pro­piedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momen­to de la impresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del com­prador. Agradecemos cualquier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en el manual de instrucciones.
ES
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22
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Información general
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Generalidades
ES
Diseño de los equipos
TransTig 2200 Job, MagicWave 1700 Job y MagicWave 2200 Job con unidad de refrigeración
Las fuentes de corriente TIG MagicWave MagicWave (MW)1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000, así como TransTig (TT) 800 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 son fuen­tes de corriente de inversor controladas por microprocesador y completamente digitali­zadas.
El diseño modular y la sencilla posibilidad de realizar una ampliación del sistema ga­rantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier circuns­tancia.
Gracias al sencillo concepto de manejo, las funciones más relevantes se pueden obser­var y ajustar de un solo vistazo.
El interfaz estandarizado LocalNet propor­ciona las condiciones ideales para la cone­xión sencilla a las ampliaciones digitales del sistema (por ejemplo: antorcha JobMaster TIG, antorcha de robot, mandos a distancia, etc.).
MagicWave 3000 Job con unidad de refrigeración y MagicWave 2500 Job
La formación automática de calota para la soldadura AC con las fuentes de corriente MagicWave tiene en cuenta el diámetro del electrodo de tungsteno utilizado para con­seguir unos resultados óptimos.
Las fuentes de corriente son aptas para ge­neradores y ofrecen, durante la operación, una elevada resistencia gracias a los ele­mentos de manejo protegidos y a la caja con revestimiento de polvo.
Para un desarrollo óptimo del cebado du­rante la soldadura TIG AC, MagicWave no solo tiene en cuenta el diámetro de electro­do, sino también la actual temperatura de electrodo, en función de la anterior duración de soldadura y pausa de soldadura.
TransTig 5000 Job y MagicWave 5000 Job, en cada caso con unidad de refrigeración y carro
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Principio de fun­cionamiento
La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura. Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.
De ello resulta lo siguiente:
- Un proceso de soldadura preciso
- Una reproducibilidad exacta de todos los resultados
- Unas excelentes propiedades de soldadura
Campos de apli­cación
Los equipos se utilizan en la industria: aplicaciones TIG manuales y automatizadas con acero sin aleación y de baja aleación, así como con acero de cromo níquel de alta alea­ción.
Gracias a la frecuencia AC adaptable, las fuentes de corriente MagicWave prestan unos servicios excelentes en la soldadura de aluminio, aleaciones de aluminio y magnesio.
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Advertencias en el equipo
Los modelos de fuentes de corriente para EE. UU. llevan advertencias adicionales pega­das en los equipos. Estas advertencias no se deben quitar ni cubrir o pintar.
ES
Fuente de corriente EE.UU. con advertencias adicionales, por ejemplo, MagicWave 2200
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Componentes del sistema
Generalidades Las fuentes de corriente TransTig y MagicWave pueden trabajar con gran multitud de am-
pliaciones del sistema y opciones.
Sinopsis
(5)
(6)
A
V
(1)
(2)
(3)
(4)
Ampliaciones del sistema y opciones
Pos. Designación
(1) Fuentes de corriente (2) Unidades de refrigeración (3) Carro de desplazamiento con soporte de bombona de gas (4) Mandos a distancia de pedal (5) Antorcha TIG Standard / arriba/abajo (6) Antorcha TIG JobMaster TIG
Funciones de la antorcha JobMaster TIG en combinación con las fuentes de co­rriente:
- Indicación de corriente de soldadura en la antorcha
- Regulación arriba/abajo (7) Mandos a distancia y accesorios de robot (8) Cable de masa (9) Cable de electrodo
FRONIUS
(7)
(8)
(9)
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Elementos de manejo y conexiones
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Descripción de los paneles de control
Generalidades Una característica esencial del panel de control es la disposición lógica de los elementos
de manejo. Todos los parámetros importantes para el trabajo cotidiano pueden
- ser seleccionados fácilmente con las teclas
- ser modificados con la rueda de ajuste
- ser mostrados en la indicación digital durante la soldadura
¡OBSERVACIÓN! Debido a las actualizaciones de software, el equipo puede contar con funciones que no se describan en este manual de instrucciones o al revés. Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su equipo. No obstante, el funcionamiento de los ele­mentos de manejo es idéntico.
ES
Seguridad
Sinopsis
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales
y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las indicaciones de seguridad.
"Descripción de los paneles de control" se compone de los siguientes apartados:
- Panel de control MagicWave
- Panel de control TransTig
- Combinaciones de teclas: funciones especiales
(1)
(2)
(4)
(5)
(3)
Paneles de control MagicWave: Paneles de control TransTig:
(1) MW 1700 / 2200 (4) TT 2200 (2) MW 2500 / 3000 (5) TT 2500 / 3000 (3) MW 4000 / 5000 (6) TT 4000 / 5000
(6)
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Panel de control MagicWave
Panel de control MagicWave
(15)
(14)
(13)
(1) (4)
(2)
(3)
(5)
(6)
(12)
N.º Función (1) Indicación digital izquierda (2) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: se ilumina la indicación Hold.
La indicación Hold se refiere a la última corriente principal I1 alcanzada. Si se se­leccionan otros parámetros, se apaga la indicación Hold. No obstante, los valores Hold siguen estando a disposición en caso de una nueva selección del parámetro I1.
La indicación Hold se apaga con:
- un nuevo inicio de soldadura
- un ajuste de la corriente de soldadura I
- un cambio del modo de operación
- un cambio del procedimiento de soldadura
¡OBSERVACIÓN! No se emiten valores Hold cuando
- no se ha alcanzado la fase de corriente principal, o
- cuando se ha utilizado un mando a distancia de pedal.
(3) Indicación digital derecha
(11)
(10) (9)
1
(8)
(7)
32
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N.º Función (4) Indicación de tensión de soldadura
Está iluminada con el parámetro I
1
seleccionado. Durante la soldadura se visualiza en la indicación digital derecha el actual valor real de la tensión de soldadura.
Antes de la soldadura, la indicación digital derecha muestra lo siguiente:
- 0.0 con los modos de operación seleccionados para la soldadura TIG
- 50 V con el modo de operación soldadura por electrodo seleccionado (al cabo de un retardo de 3 segundos; 50 V es aproximadamente el valor medio de la tensión de marcha sin carga pulsada)
(5) Indicaciones de unidades
Indicación A
Indicación %
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros IS, I2 e IE, así como los parámetros de configuración dcY, I-G y HCU.
Indicación s
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros tup y t como los siguientes parámetros de configuración:
- GPr
- G-L
- G-H
- tAC
- Hti
- HFt
- UPS
Indicación mm
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración Fdb.
(6) Tecla Procedimiento
Para seleccionar el procedimiento, dependiendo del modo de operación seleccio­nado.
down
ES
, así
Modo de operación de 2 tiempos / modo de operación de 4 tiempos:
Formación automática de calota; solo en combinación con el procedimiento de soldadura TIG-AC
Procedimiento de soldadura TIG-AC
Procedimiento de soldadura TIG-DC
Modo de operación soldadura por electrodo:
Procedimiento de soldadura por electrodo AC
Procedimiento de soldadura por electrodo DC-
Procedimiento de soldadura por electrodo DC+
Con el procedimiento de soldadura seleccionado se ilumina el LED del símbolo co­rrespondiente.
(7) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Soldadura por electrodo
33
Page 34
N.º Función (8) Tecla Selección de parámetros derecha
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura (11).
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro corres­pondiente.
(9) Tecla Comprobar gas
Para ajustar la cantidad requerida de gas protector en el regulador de presión Después de pulsar la tecla "Comprobar gas", el gas protector fluye durante 30 se­gundos. Volviendo a pulsar la tecla se cancela este proceso.
(10) Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los parámetros de soldadura más importantes para el trabajo de soldadura. El orden de secuencia de los pará­metros de soldadura viene predeterminado por la estructura de cuerda para tender la ropa. La navegación dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura se realiza con las teclas de selección de parámetros izquierda y derecha.
Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los siguientes parámetros de soldadura:
Corriente inicial ls
para la soldadura TIG.
La corriente inicial IS se guarda por separado para los modos de operación soldadura TIG-AC y soldadura TIG-DC-.
Corriente principal I1 (corriente de soldadura)
- Para la soldadura TIG
- Para la soldadura por electrodo
Down-Slope t
down
Período de tiempo durante el cual se reduce en la soldadura TIG de la co­rriente principal predeterminada I1 a la corriente final IE.
El Down-Slope t
se guarda por separado para los modos de operación
down
de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos.
Corriente final I
E
Para la soldadura TIG.
34
Balance
Para ajustar la potencia de fusión/el efecto de limpieza durante la soldadu­ra AC TIG.
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N.º Función
Diámetro del electrodo
Para introducir el diámetro del electrodo de tungsteno durante la soldadura TIG.
(11) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando se ilumina la indicación en la rueda de ajuste, se puede modificar el parámetro seleccionado.
(12) Indicación de corriente de soldadura
Para indicar la corriente de soldadura para los parámetros.
- Corriente inicial I
- Corriente de soldadura I
- Corriente final I
S
1
E
Antes de iniciar la soldadura la indicación digital izquierda muestra el valor nominal. Para IS e IE la indicación digital derecha muestra adicionalmente el porcentaje de la corriente de soldadura I1.
Después de iniciar la soldadura el parámetro I1 se selecciona automáticamente. La indicación digital izquierda muestra el valor real actual de la corriente de soldadura.
La posición correspondiente en el proceso de soldadura se visualiza en la sinopsis de parámetros de soldadura (10) mediante los LEDs iluminados de los parámetros (IS, t1, etc.).
(13) Tecla Selección de parámetros izquierda
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura (10).
ES
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro corres­pondiente.
(14) Indicación cebado AF (cebado de alta frecuencia)
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración HFt a un intervalo para los impulsos de alta frecuencia.
(15) Indicación exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al so­brepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apar­tado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(16) Interruptor con llave (opción para MW 2500 / 3000 / 4000 / 5000)
Si la llave se encuentra en la posición horizontal, todos los parámetros o funciones con excepción de la función o del parámetro actualmente seleccionado están blo­queados.
(16)
Posición del interruptor con llave
¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sis­tema también está limitada.
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Panel de control TransTig
Panel de control TransTig
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N.º Función (1) Indicación digital izquierda (2) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: se ilumina la indicación Hold.
La indicación Hold se refiere a la última corriente principal I1 alcanzada. Si se se­leccionan otros parámetros, se apaga la indicación Hold. No obstante, los valores Hold siguen estando a disposición en caso de una nueva selección del parámetro I1.
La indicación Hold se apaga con:
- un nuevo inicio de soldadura
- un ajuste de la corriente de soldadura I
- un cambio del modo de operación
- un cambio del procedimiento de soldadura
¡OBSERVACIÓN! No se emiten valores Hold cuando
- no se ha alcanzado la fase de corriente principal, o
- cuando se ha utilizado un mando a distancia de pedal.
(3) Indicación digital derecha
(10)
(9) (8)
1
(7)
(6)
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N.º Función (4) Indicación de tensión de soldadura
Está iluminada con el parámetro I
1
seleccionado. Durante la soldadura se visualiza en la indicación digital derecha el actual valor real de la tensión de soldadura.
Antes de la soldadura, la indicación digital derecha muestra lo siguiente:
- 0.0 con los modos de operación seleccionados para la soldadura TIG
- 50 V con el modo de operación soldadura por electrodo seleccionado (al cabo de un retardo de 3 segundos; 50 V es aproximadamente el valor medio de la tensión de marcha sin carga pulsada)
(5) Indicaciones de unidades
Indicación A
Indicación %
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros IS, I2 e IE, así como los parámetros de configuración dcY, I-G y HCU.
Indicación s
Se ilumina cuando se han seleccionado los parámetros tup y t como los siguientes parámetros de configuración:
- GPr
- G-L
- G-H
- tAC
- Hti
- HFt
- UPS
Indicación mm
Se ilumina cuando se ha seleccionado el parámetro de configuración Fdb.
(6) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
down
ES
, así
Operación de 4 tiempos
Operación por Jobs
Soldadura por electrodo
Con el modo de operación seleccionado se ilumina el LED del símbolo correspon­diente.
(7) Tecla Selección de parámetros derecha
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura (10).
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro corres­pondiente.
(8) Tecla Comprobar gas
Para ajustar la cantidad requerida de gas protector en el regulador de presión Después de pulsar la tecla "Comprobar gas", el gas protector fluye durante 30 se­gundos. Volviendo a pulsar la tecla se cancela este proceso.
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N.º Función (9) Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los parámetros de soldadura más importantes para el trabajo de soldadura. El orden de secuencia de los pará­metros de soldadura viene predeterminado por la estructura de cuerda para tender la ropa. La navegación dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura se realiza con las teclas de selección de parámetros izquierda y derecha.
Sinopsis de los parámetros de soldadura
La sinopsis de los parámetros de soldadura contiene los siguientes parámetros de soldadura:
Corriente inicial I
s
Para la soldadura TIG.
La corriente inicial IS se guarda por separado para los modos de operación soldadura TIG-AC y soldadura TIG-DC-.
Corriente principal I1 (corriente de soldadura)
- Para la soldadura TIG
- Para la soldadura por electrodo
Down-Slope t
down
Período de tiempo durante el cual se reduce en la soldadura TIG de la co­rriente principal predeterminada I1 a la corriente final IE.
El Down-Slope t
se guarda por separado para los modos de operación
down
de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos.
Corriente final I
E
Para la soldadura TIG.
(10) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando se ilumina la indicación en la rueda de ajuste, se puede modificar el parámetro seleccionado.
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N.º Función (11) Indicación de corriente de soldadura
Para indicar la corriente de soldadura para los parámetros.
- Corriente inicial I
- Corriente de soldadura I
- Corriente final I
S
1
E
Antes de iniciar la soldadura la indicación digital izquierda muestra el valor nominal. Para IS e IE la indicación digital derecha muestra adicionalmente el porcentaje de la corriente de soldadura I1.
Después de iniciar la soldadura el parámetro I1 se selecciona automáticamente. La indicación digital izquierda muestra el valor real actual de la corriente de soldadura.
La posición correspondiente en el proceso de soldadura se visualiza en la sinopsis de parámetros de soldadura (9) mediante los LEDs iluminados de los parámetros (IS, I1, etc.).
(12) Tecla Selección de parámetros izquierda
Para seleccionar los parámetros de soldadura dentro de la sinopsis de parámetros de soldadura (9)
Con el parámetro seleccionado se ilumina el LED del símbolo de parámetro corres­pondiente.
(13) Indicación cebado AF (cebado de alta frecuencia)
Se ilumina cuando se ha ajustado el parámetro de configuración HFt a un intervalo para los impulsos de alta frecuencia.
(14) Indicación exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al so­brepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apar­tado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(15) Interruptor con llave (opción para TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000)
Si la llave se encuentra en la posición horizontal, todos los parámetros o funciones con excepción de la función o del parámetro actualmente seleccionado están blo­queados.
ES
(15)
Posición del interruptor con llave
¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sis­tema también está limitada.
39
Page 40
Combinaciones de teclas: funciones especiales
Generalidades Se pueden visualizar las funciones de los paneles de control MagicWave y TransTig des-
critas a continuación pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas.
Indicación de la versión de sof­tware, tiempo de marcha y caudal de refrigerante
Mostrar la versión de software: Con la tecla Modo de operación pulsada, pulsar la tecla Selección de parámetros izquierda. Las indicaciones digitales muestran la versión de software.
Mostrar el tiempo de marcha: Volver a pulsar la tecla Selección de parámetros izquierda.
El tiempo de marcha registra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio. Ejemplo: "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min
¡OBSERVACIÓN! La indicación de tiempo de marcha no resulta adecuada como base de cálculo para- las tasas de alquiler, las pres­taciones de garantía o similares.
Mostrar el caudal de refrigerante (solo en combinación con una uni­dad de refrigeración con la opción controlador de flujo): Volver a pulsar la tecla Selección de parámetros izquierda.
Se muestra el actual caudal de refrigerante de la unidad de refrige­ración en l/min (CFL = Coolant Flow) Con un caudal de refrigerante < 0,7 l/min se desconecta la fuente de corriente después del período de tiempo ajustado en el parámetro C-t y se emite el mensaje de error "no | H2O".
Salir pulsando la tecla Modo de operación.
40
Page 41
Conexiones, interruptores y componentes mecáni­cos
MagicWave 1700 / 2200
(3)
(6)
(2) (1)
MagicWave 1700 / 2200, lado frontal MagicWave 1700 / 2200, lado posterior
N.º Función (1) Conexión de la antorcha
Para la conexión:
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo para soldadura por electrodo
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte (solo para MagicWave 2200)
Cinta portadora para MagicWave 1700
(4) Conexión del control de antorcha
Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional.
(5) Conexión del cable de masa
Para la conexión del cable de masa.
(6) Conexión de gas protector (7) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8) Cable de red con descarga de tracción
(4) (5)
ES
(7)
(8)
41
Page 42
MagicWave 2500 / 3000
(3)
(7)
(6)
(2)
(1)
MagicWave 2500 / 3000, lado frontal MagicWave 2500 / 3000, lado posterior
(4)
(5)
N.º Función (1) Conexión del cable de masa
Para la conexión del cable de masa.
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte (4) Conexión del control de antorcha
Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional.
(5) Conexión de la antorcha
Para la conexión:
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo para soldadura por electrodo
(6) Conexión de gas protector (7) Cable de red con descarga de tracción (8) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8)
42
Page 43
MagicWave 4000 / 5000
ES
(6) (5) (4) (3) (2)
(1)
(7)
(7)
(8)
(9)
MagicWave 4000 / 5000, lado frontal MagicWave 4000 / 5000, lado posterior
N.º Función (1) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(2) Conexión de la antorcha
Para la conexión de la antorcha TIG.
(3) Conexión del soporte de electrodo
Para la conexión del cable de electrodo para la soldadura por electrodo.
(4) Conexión del control de antorcha
Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional.
(5) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(6) Conexión del cable de masa
Para la conexión del cable de masa.
(7) Cubiertas ciegas
Previstas para la conexión LocalNet.
(8) Cable de red con descarga de tracción (9) Conexión de gas protector
43
Page 44
TransTig 2200
(3)
(6)
(2)
(1)
TransTig 800 / 2200, lado frontal TransTig 800 / 2200, lado posterior
(4) (5)
N.º Función (1) Zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- del cable de masa para la soldadura TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo (se­gún el tipo de electrodo)
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte (4) Conexión del control de antorcha
Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional.
(5) Zócalo de corriente negativo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo (se­gún el tipo de electrodo)
(6) Conexión de gas protector (7) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8) Cable de red con descarga de tracción
(7)
(8)
44
Page 45
TransTig 2500 / 3000
(3)
ES
(7)
(6)
(2)
(1)
TransTig 2500 / 3000, lado frontal TransTig 2500 / 3000, lado posterior
(4)
(5)
N.º Función (1) Zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- del cable de masa para la soldadura TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo (se­gún el tipo de electrodo)
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Asa de transporte (4) Conexión del control de antorcha
Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional.
(5) Zócalo de corriente negativo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo (se­gún el tipo de electrodo)
(6) Conexión de gas protector (7) Cable de red con descarga de tracción (8) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8)
45
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TransTig 4000 / 5000
(2)
(6)
(3)
(1)
TransTig 4000 / 5000, lado frontal TransTig 4000 / 5000, lado posterior
(4)
(5)
N.º Función (1) Zócalo de corriente positivo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- del cable de masa para la soldadura TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo (se­gún el tipo de electrodo)
(2) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia, antorcha JobMaster TIG, etc.).
(3) Conexión del control de antorcha
Para la conexión de la clavija de control de una antorcha convencional.
(4) Zócalo de corriente negativo con cierre de bayoneta
Para la conexión
- de la antorcha TIG
- del cable de electrodo o del cable de masa para la soldadura por electrodo (se­gún el tipo de electrodo)
(5) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente OFF = - O ­ON = - I -
(6) Cubiertas ciegas
Previstas para la conexión LocalNet.
(7) Cable de red con descarga de tracción (8) Conexión de gas protector
(6)
(7)
(8)
46
Page 47
Instalación y puesta en servicio
Page 48
Page 49
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura
Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo
para poder trabajar con la fuente de corriente. A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equi­pamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Soldadura TIG AC - Fuente de corriente MagicWave
- Cable de masa
- Antorcha TIG con interruptor basculante
- Conexión de gas (alimentación de gas protector) con regulador de presión
- Material de aporte según aplicación
Soldadura TIG DC - Fuente de corriente
- Cable de masa
- Antorcha TIG con interruptor basculante
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Material de aporte según aplicación
ES
Soldadura por electrodo
- Fuente de corriente
- Cable de masa
- Soporte de electrodo
- Electrodos según aplicación
49
Page 50
Antes de la instalación y puesta en servicio
Seguridad
Utilización previs-taLa fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura TIG y para la sol-
dadura por electrodo. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- El cumplimiento de las indicaciones del manual de instrucciones.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto y los trabajos realizados de forma defec­tuosa pueden causar graves daños personales y materiales. Todos los trabajos indicados en este documento deben ser realizados solo por personal técnico for­mado. Todas las funciones descritas en este documento deben ser aplicadas solo por personal técnico formado. Realizar los trabajos descritos y aplicar las funciones descritas solo después de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este documento
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las normas de seguridad
Condiciones de emplazamiento
Conexión de red Los aparatos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de caracterís-
El aparato está homologado según el tipo de protección IP 23, lo que significa:
- Protección contra la entrada de cuerpos sólidos mayores de ø 12,5 mm (0.49 in.)
- Protección contra rociadura de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical.
El aparato puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23. Se debe proteger el mismo contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).
¡ADVERTENCIA! La caída de un aparato puede representar un peligro mortal. Colocar los aparatos sobre una base firme y nivelada.
El canal de ventilación constituye un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el sitio de colocación se debe observar que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. El aparato no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajos de esme­rilado.
ticas. Si su modelo de aparato no viniese con cable de alimentación o clavija para la red, éstos se deben montar observando las correspondientes normativas nacionales. Los fusi­bles necesarios para la alimentación de red se especifican en los datos técnicos.
¡OBSERVACIÓN! Una instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas pue­de causar graves daños materiales. Se deben dimensionar la alimentación de red y los fusibles según la alimentación de corriente disponible. Rigen los datos téc­nicos indicados en la placa de características.
50
Page 51
Operación con generador (MW 1700 / 2200, TT 2200)
Las fuentes de corriente MW 1700 / 2200 y TT 2200 son aptas para generadores, cuando la máxima potencia aparente proporcionada por el generador sea como mínimo 10 kVA.
¡OBSERVACIÓN! La tensión proporcionada por el generador en ningún caso debe quedar por debajo de la tolerancia de la red o excederla. En el apartado "Datos técnicos" se indica la tolerancia de la red.
ES
51
Page 52
Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU.
Generalidades Las fuentes de corriente para EE. UU. se suministran sin cable de red. Antes de la puesta
en servicio hay que conectar un cable de red adecuado para la tensión de alimentación. En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción para una sección trans­versal del cable AWG 10. Las descargas de tracción para mayores secciones transversa­les de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Cables de red prescritos y des­cargas de trac­ción
Seguridad
Conectar el cable de red
Fuente de corriente Tensión de red Sección transver-
sal del cable
TT 4000/5000 MV Job, MW 4000/5000 MV Job
AWG ... American Wire Gauge (= medida americana de cables)
¡ADVERTENCIA! Los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar graves daños personales y materiales. ¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido! Se debe tener en cuenta el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el manual de instruc­ciones de la fuente de corriente y de los componentes del sistema.
Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de corriente
1
Quitar aproximadamente 100 mm (4 in.) del aislamiento del cable de red
2
¡OBSERVACIÓN! El conductor protector (verde o verde con rayas amari­llas) debe ser aproximadamente 10 - 15 mm (0,4 - 0.6 in.) más largo que los conductores de fase.
Colocar virolas de cable a los conductores de fase y al conductor protector, fijar las
3
virolas de cable con unas pinzas de engarzar
3 x 380 - 460 V 3 x 200 - 240 V
AWG 10 AWG 6
52
¡OBSERVACIÓN! Si no se utilizan virolas de cable hay peligro de cortocir­cuito entre los conductores de fase o entre estos y el conductor protector. Colocar virolas de cable a todos los conductores de fase y al conductor pro­tector del cable de red pelado.
Page 53
Soltar los tornillos (2) y la tuerca de
4
apriete, entrecaras 30, de la descarga de tracción
Pasar el cable de red por la descarga
5
ES
de tracción
¡OBSERVACIÓN! Introducir el
PE W1 V1 U1
8
6
7
cable de red lo suficiente como para poder conectar correctamen­te el conductor protector y los con­ductores de fase en el borne de bloque.
5
Apretar la tuerca de apriete, entreca-
6
ras 30 mm
Apretar los tornillos (2)
7
Conectar correctamente el cable de
8
red al borne de bloque: – Conductor protector (verde o ver-
de con rayas amarillas) al conec­tor PE
– Conductores de fase a los conec-
tores L1 - L3
Volver a montar el lateral izquierdo de
9
la fuente de corriente
53
Page 54
Cambiar la des­carga de tracción
Desmontar el lateral izquierdo de la fu-
1
ente de corriente
Quitar los tornillos de la descarga de
2
tracción existente (2)
Quitar la descarga de tracción existen-
3
2
4
2
4
3
te hacia delante
Quitar los tornillos de la chapa ad-
4
aptadora, retirar la chapa
Colocar la tuerca hexagonal, entreca-
5
ras 50 mm, en la chapa de sujeción
¡OBSERVACIÓN! Para que la co­nexión a tierra de la caja de las fuentes de corriente sea fiable, las puntas de la tuerca hexagonal tie­nen que señalar hacia la chapa de sujeción.
Atornillar la parte delantera de la de-
6
scarga de tracción grande en la tuerca hexagonal, entrecaras 50 mm. La tuer­ca hexagonal, entrecaras 50 mm, se expande en la chapa de sujeción.
Colgar la descarga de tracción grande
7
de la caja y fijarla con 2 tornillos
Conectar el cable de red
8
Volver a montar el lateral izquierdo de
9
la fuente de corriente
7
7
6
54
Page 55
Puesta en servicio
ES
Seguridad
Notas sobre la unidad de refrige­ración
Generalidades La puesta en servicio de la fuente de corriente se describe de la siguiente manera:
Para las aplicaciones siguientes se recomienda la unidad de refrigeración:
- Antorcha JobMaster TIG
- Paquetes de mangueras de más de 5 m de longitud
- Soldadura TIG AC
- Soldaduras en general en el área de altos rendimientos
La alimentación de corriente de la unidad de refrigeración se efectúa por la fuente de co­rriente. Cuando se pone el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición - I -, la unidad de refrigeración está lista para el uso. En el manual de instrucciones figura información más detallada sobre la unidad de refri­geración.
- para el caso de aplicación principal soldadura TIG,
- por medio de una configuración estándar para instalaciones de soldadura TIG.
¡ADVERTENCIA! Una descarga eléctrica puede ser mortal. Si el aparato está conectado a la red durante la instalación, hay peligro de graves daños personales y materiales. Para efectuar trabajos en el aparato, es imprescindible:
- Poner el interruptor de red en la posición - O -.
- Desenchufar el aparato de la red.
Conectar la bom­bona de gas
La configuración estándar incluye los siguientes componentes del sistema:
- Fuente de corriente
- Unidad de refrigeración
- Antorcha manual TIG
- Regulador de presión
- Bombona de gas
- Soporte de bombona de gas
- Carro de desplazamiento
Los pasos de trabajo mencionados a continuación le proporcionan una vista general de la puesta en servicio de la fuente de corriente. En los manuales de los componentes del sistema correspondientes figura información de­tallada acerca de los diferentes pasos de trabajo.
¡ADVERTENCIA! Peligro de graves daños personales y materiales originado por la caída de bombonas de gas.
- Colocar las bombonas de gas sobre una base firme y nivelada.
- Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída: Fijar la correa de se­guridad a la altura de la parte superior de la bombona de gas
- Jamás se debe fijar la correa de seguridad en el cuello de la bombona
Tener en cuenta las indicaciones de seguridad del fabricante de las bombonas de gas.
Fijar la bombona de gas
1
Quitar el tapón de la bombona de gas
2
Abrir brevemente la válvula de la bombona de gas para retirar la suciedad interior
3
55
Page 56
Comprobar la junta del regulador de presión
4
Enroscar el regulador de presión en la bombona de gas y apretarlo
5
Al utilizar una antorcha TIG con conexión de gas integrada:
Unir el regulador de presión y la conexión de gas protector en el lado posterior de la
6
fuente de corriente mediante la manguera de gas
Apretar el racor de la manguera de gas
7
Al utilizar una antorcha TIG sin conexión de gas integrada:
Conectar la manguera de gas de la antorcha TIG al regulador de presión
6
Establecer la co­nexión de masa con la pieza de trabajo
Conectar la antor­cha
Poner el interruptor de red en la posición - O -
1
Enchufar y bloquear el cable de masa
2
- en caso de MagicWave: en la conexión del cable de masa
- en caso de TransTig: en el zócalo de corriente (+)
Establecer la unión con la pieza de trabajo con el otro extremo del cable de masa
3
¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños materiales originado por alta frecuencia. No se debe utilizar la antorcha JobMaster TIG en combinación con un distribuidor LocalNet.
Poner el interruptor de red en la posición - O -
1
Enchufar el cable de soldar de la antorcha TIG y bloquearlo girándolo hacia la dere-
2
cha:
- en caso de MagicWave: en la conexión de la antorcha
- en caso de TransTig: en el conector (-)
Enchufar la clavija de control de la antorcha a la conexión de control de antorcha y
3
bloquearla o conectar el cable de control de la antorcha JobMaster TIG a la conexión LocalNet
¡OBSERVACIÓN! No utilizar electrodos de tungsteno puro con las fuentes de co­rriente TransTig (color identificativo: verde).
56
Equipar la antorcha según el manual de instrucciones de la antorcha
4
Solo al utilizar una antorcha refrigerada por agua y una unidad de refrigeración:
5
Conectar las conexiones de agua de la antorcha a las conexiones de alimentación de agua (negra) y retorno de agua (roja) de la unidad de refrigeración.
Page 57
Trabajo de soldadura
Page 58
Page 59
Modos de operación TIG
ES
Seguridad
Símbolos y sus significados
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales
y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las indicaciones de seguridad.
Las indicaciones sobre ajuste, rango de regulación y unidades de medida de los paráme­tros disponibles figuran en el apartado "El menú de configuración".
Mover hacia atrás la tecla de la antorcha y mantenerla en esta po­sición
Soltar la tecla de la antorcha Mover hacia atrás brevemente la
tecla de la antorcha (< 0,5 s)
Empujar hacia delante la tecla de la antorcha y mantenerla en esta posición
Soltar la tecla de la antorcha
GPr
Tiempo de flujo previo de gas
I
S
Fase de corriente inicial: calentamiento cuidadoso con escasa corriente de solda­dura, para colocar correctamente en posi­ción el material de aporte
t
S
Duración de la corriente inicial
UPS
Fase Up-Slope: incremento continuo de la corriente inicial hasta la corriente principal (corriente de soldadura) I
1
SPt
Tiempo de punteado
I
E
Fase de corriente final: para evitar un ca­lentamiento local excesivo del material base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura. Se impide la posible caída del cordón de soldadura.
t
E
Duración de la corriente final
t
down
Fase Down-Slope: reducción continua de la corriente de soldadura hacia la corrien­te de cráter final.
59
Page 60
I
1
Fase de corriente principal (fase de co­rriente de soldadura): aportación uniforme de temperatura al material base calentado por el calor previo
G-H
Tiempo de flujo posterior de gas con co­rriente de soldadura máxima
I-2
Fase de corriente de descenso: reducción intermedia de la corriente de soldadura para evitar un calentamiento local excesi­vo del material base
G-L
Tiempo de flujo posterior de gas con co­rriente de soldadura mínima
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
- Soldar: Mover hacia atrás la tecla de la antorcha y mantenerla en esta posición
- Fin de soldadura: Soltar la tecla de la antorcha
I
GPr tSPU
Operación de 2 tiempos
I
1
t
down
G-L / G-H
- Inicio de soldadura con corriente inicial IS: Mover hacia atrás la tecla de la antorcha y mantenerla en esta posición
- Soldar con corriente principal I1: Soltar la tecla de la antorcha
- Reducción a corriente final IE: Mover hacia atrás la tecla de la antorcha y mantenerla en esta posición
- Fin de soldadura: Soltar la tecla de la antorcha
60
I
I
S
GPr
Operación de 4 tiempos
*) Reducción intermedia
I
1
I-2
*)
I
1
I
E
t
tSPU
down
G-L
G-H
Page 61
En la reducción intermedia se realiza durante la fase de corriente principal una reducción de la corriente de soldadura a la corriente de descenso ajustada I-2.
Operación espe­cial de 4 tiempos: Variante 4
- Empujar hacia delante la tecla de la antorcha y mantenerla en esta posición para ac­tivar la reducción intermedia
- Soltar la tecla de la antorcha para reanudar la corriente principal
La variante 4 del modo especial de 4 tiempos está activada cuando se ha ajustado el pa­rámetro de configuración SFS a "4".
- Inicio de soldadura y soldadura: Mover hacia atrás brevemente la tecla de la antorcha: la corriente de soldadura aumenta de la corriente inicial I
a través del Up-Slope ajus-
S
tado hasta alcanzar la corriente principal I1.
- Reducción intermedia mediante empuje hacia delante y sujeción de la tecla de la an­torcha
- Después de soltar la tecla de la antorcha se dispone de nuevo de la corriente principal I
1
- Fin de soldadura: Mover hacia atrás brevemente y soltar la tecla de la antorcha
I
I
1
I
2
I
1
ES
I
S
GPr
Operación especial de 4 tiempos: Variante 4
t
S
t
up
t
down
I
E
t
G-L
t
E
G-H
61
Page 62
Formación de calota y sobrecarga de la calota
Formación de ca­lota
(1) Antes del cebado (2) Después del cebado
¡OBSERVACIÓN! La función de formación automática de calota no es necesaria cuando en el electrodo de tungsteno esté formada una calota de tamaño suficien­te.
Las fuentes de corriente MagicWave dis­ponen de la función para la formación au­tomática de calota para el procedimiento de soldadura TIG AC:
- Activar la función de formación auto­mática de calota para procedimientos seleccionados de soldadura TIG AC
- Para el diámetro introducido del elec­trodo de tungsteno se genera la calo­ta óptima durante el inicio de soldadura. No es necesaria la formación de calo­ta separada en una pieza de prueba.
- A continuación se vuelve a resetear y
(2)(1)
a desactivar la función de formación automática de calota. La función de formación automática de calota se debe desactivar por se­parado para cada uno de los electro­dos de tungsteno.
62
Page 63
Soldadura TIG
ES
Seguridad
Parámetros de soldadura
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales
y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las indicaciones de seguridad.
¡ADVERTENCIA! Una descarga eléctrica puede ser mortal. Si la fuente de co­rriente está conectada a la red durante la instalación, hay peligro de graves daños personales y materiales. Para efectuar los trabajos en el aparato, es imprescin­dible:
- El interruptor de red de la fuente de corriente está en la posición "O".
- La fuente de corriente está desenchufada de la red.
Corriente inicial I
Unidad %
Margen de ajuste 0 - 200 % de la corriente principal I
Ajuste de fábrica 35 AC, 50 DC
La corriente inicial IS se guarda por separado para los modos de operación sol­dadura TIG-AC y soldadura TIG-DC.
Corriente principal I
S
1
1
Unidad A
Margen de ajuste MW 1700 Job...... 3 - 170 -
MW 2200 Job...... 3 - 220 TT 2200 Job ... 3 - 220
MW 2500 Job...... 3 - 250 TT 2500 Job ... 3 - 250
MW 3000 Job...... 3 - 300 TT 3000 Job ... 3 - 300
MW 4000 Job...... 3 - 400 TT 4000 Job ... 3 - 400
MW 5000 Job...... 3 - 500 TT 5000 Job ... 3 - 500
Ajuste de fábrica -
¡OBSERVACIÓN! Para las antorchas con función Arriba/Abajo, es posible selec­cionar el margen de ajuste íntegro durante la marcha sin carga del equipo. Du­rante el proceso de soldadura, es posible una corrección de corriente principal en pasos de +/-20 A.
Down-Slope t
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica 1,0
El Down-Slope t tiempos y de operación de 4 tiempos.
down
se guarda por separado para los modos de operación de 2
down
63
Page 64
Corriente final I
E
Unidad % (de la corriente principal I1)
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 30
Balance (solo en caso de MagicWave para el procedimiento de soldadura TIG AC)
Unidad 1
Margen de ajuste -5 hasta +5
Ajuste de fábrica 0
-5: máxima potencia de fusión, mínimo efecto de limpieza
+5: máximo efecto de limpieza, mínima potencia de fusión
Diámetro del electrodo
Unidad mm in.
Margen de ajuste OFF - máx. OFF - máx.
Ajuste de fábrica 2,4 0.095
Preparación Enchufar la clavija para la red
1
¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños personales y materiales originado por descar­ga eléctrica. En cuanto se pone el interruptor de red en la posición - I -, el elec­trodo de tungsteno de la antorcha está bajo tensión. Prestar atención a que el electrodo de tungsteno no entre en contacto con personas o con piezas con con­ductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.).
Poner el interruptor de red en la posición - I -
2
Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente.
Soldadura TIG Seleccionar el modo de operación TIG deseado con la tecla Modo de operación:
1
Modo de operación de 2 tiempos
Modo de operación de 4 tiempos
Solo en caso de MagicWave: Seleccionar el modo de operación TIG deseado con la
2
tecla Modo de operación:
Procedimiento de soldadura AC
64
Procedimiento de soldadura AC con formación automática de calota
Procedimiento soldadura DC
Seleccionar los parámetros correspondientes en la sinopsis de los parámetros de sol-
3
dadura con la tecla Selección de parámetros izquierda o derecha
Ajustar los parámetros seleccionados con la rueda de ajuste al valor deseado
4
Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando, entretanto, la fuente de co­rriente se apaga y se vuelve a encender.
Page 65
Abrir la válvula de la bombona de gas
5
Ajustar la cantidad de gas protector:
6
Pulsar la tecla Comprobar gas El flujo de gas de prueba se efectúa durante un máximo de 30 segundos. Volvien­do a pulsar la tecla se cancela este proceso.
- Girar el tornillo de ajuste en el lado inferior del regulador de presión hasta que el manómetro indique la cantidad de gas deseada
En caso de largos paquetes de mangueras y en caso de formación de agua de con-
7
densación después de un tiempo de parada de mayor duración con frío: Purga previa de gas protector: ajustar el parámetro de configuración GPU a un valor de tiempo
Iniciar el proceso de soldadura (encender el arco voltaico)
8
ES
65
Page 66
Encender el arco voltaico
Generalidades Las fuentes de corriente MagicWave tienen en cuenta los siguientes aspectos para con-
seguir un desarrollo óptimo del cebado en el procedimiento TIG AC:
- el diámetro del electrodo de tungsteno
- la temperatura actual del electrodo de tungsteno teniendo en cuenta la anterior dura­ción de soldadura y pausa de soldadura
Encender el arco voltaico mediante alta frecuencia (cebado AF)
El cebado AF está activado cuando se ha ajustado un valor de tiempo para el parámetro de configuración HFt. La indicación especial de cebado AF en el panel de control está iluminada.
Frente al cebado por contacto, con el cebado AF no hay el riesgo de ensuciar el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo.
Procedimiento para el cebado AF:
Situar la tobera de gas en el punto de
1
cebado, de modo que entre el electro­do de tungsteno y la pieza de trabajo haya aproximadamente de 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.)
66
Incrementar la inclinación de la an-
2
torcha y accionar la tecla de la an­torcha según el modo de operación seleccionado
El arco voltaico se enciende sin contacto con la pieza de trabajo.
Page 67
Inclinar la antorcha a la posición nor-
3
mal
Efectuar la soldadura
4
ES
Cebado por con­tacto
Si el parámetro de configuración HFt está ajustado a OFF, el cebado AF está desactivado. El cebado del arco voltaico se efectúa por contacto del electrodo de tungsteno con la pieza de trabajo.
Procedimiento para el cebado del arco voltaico mediante cebado por contacto:
Situar la tobera de gas en el punto de
1
cebado, de modo que entre el electro­do de tungsteno y la pieza de trabajo haya aproximadamente de 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.)
Accionar la tecla de la antorcha
2
El gas protector fluye
Enderezar lentamente la antorcha has-
3
ta que el electrodo de tungsteno entre en contacto con la pieza
67
Page 68
Levantar la antorcha y llevarla a la po-
4
sición normal.
El arco voltaico se enciende.
Efectuar la soldadura
5
Fin de soldadura Finalizar la soldadura según el modo de operación ajustado soltando la tecla de la an-
1
torcha
Esperar el flujo posterior de gas ajustado, sujetar la antorcha en la posición encima
2
del extremo del cordón de soldadura.
68
Page 69
Funciones especiales y opciones
ES
Función de moni­torización de rup­tura del arco voltaico
Función Ignition Time-Out
Función de solda­dura de fijación
Si se rompe el arco voltaico y no se produce un flujo de corriente dentro del tiempo ajus­tado en el menú de configuración, la fuente de corriente se desconecta automáticamente. El panel de control muestra el código de servicio "no | Arc".
Pulsar cualquier tecla ubicada en el panel de control o la tecla de la antorcha para reanu­dar el proceso de soldadura.
La fuente de corriente dispone de la función Ignition Time-Out.
Al pulsar la tecla de la antorcha, comienza inmediatamente el flujo previo de gas. A conti­nuación se introduce el proceso de cebado. Si dentro del período de tiempo ajustado en el menú de configuración no se produce el arco voltaico, la fuente de corriente se desco­necta automáticamente. El panel de control muestra el código de servicio "no | IGn".
Pulsar cualquier tecla ubicada en el panel de control o la tecla de la antorcha para realizar un nuevo intento.
Para el procedimiento de soldadura TIG-DC se encuentra a disposición la función de sol­dadura de fijación.
Cuando se ajusta un período de tiempo para el parámetro de configuración tAC (soldadura de fijación), los modos de operación de 2 tiempos y de operación de 4 tiempos tienen asig­nada la función de soldadura de fijación. El desarrollo de los modos de operación perma­nece inalterado. Durante este tiempo se dispone de una corriente pulsada de soldadura, que optimiza el flujo del baño de fusión para la soldadura de fijación de dos piezas.
Funcionamiento de la función de soldadura de fijación con el procedimiento de soldadura TIG DC seleccionado:
I
I
1
I
S
Función de soldadura de fijación - Curva de la corriente de soldadura
tAC
UPS t
down
I
E
t
69
Page 70
Leyenda:
tAC Duración de la corriente pulsada de soldadura para el proceso de soldadura de
fijación
I
S
I
E
Corriente inicial
Corriente final
UPS Up-Slope
t
Down
I
1
Down-Slope
Corriente principal
¡IMPORTANTE! Para la corriente pulsada de soldadura se aplica: La fuente de corriente regula automáticamente los parámetros de pulsación en función de la corriente principal I1.
La corriente pulsada de soldadura comienza
- finalizada la fase de corriente inicial I
S
- con la fase Up-Slope UPS
Según el tiempo tAC ajustado, la corriente pulsada de soldadura puede durar hasta la fase de corriente final incluida IE (parámetro de configuración tAC en "On").
Transcurrido el tiempo tAC continúa la soldadura con corriente constante de soldadura, estando disponibles los parámetros de pulsación que se hubieran ajustado.
70
Page 71
Soldadura por electrodo
ES
Seguridad
Preparación Desconectar las unidades de refrigeración disponibles (ajustar el parámetro de confi-
1
2
3
4
5
6
7
8
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las indicaciones de seguridad.
¡ADVERTENCIA! Una descarga eléctrica puede ser mortal. Si la fuente de co­rriente está conectada a la red durante la instalación, hay peligro de graves daños personales y materiales. Para efectuar los trabajos en el aparato, es imprescin­dible:
- El interruptor de red de la fuente de corriente está en la posición "O".
- La fuente de corriente está desenchufada de la red.
guración C-C a OFF)
Poner el interruptor de red en la posición - O -
Desenchufar la clavija para la red
Desmontar la antorcha TIG
Enchufar y bloquear el cable de masa:
- en caso de MagicWave: en la conexión del cable de masa
- en caso de TransTig: en el zócalo de corriente (+)
Establecer la unión con la pieza de trabajo con el otro extremo del cable de masa
Enchufar el cable de electrodo y bloquearlo mediante giro hacia la derecha:
- en caso de MagicWave: en la conexión de la antorcha
- en caso de TransTig: en el conector (-)
Enchufar la clavija para la red
Soldadura por electrodo
¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños personales y materiales originado por descar-
ga eléctrica. En cuanto se pone el interruptor de red en la posición - I -, el elec­trodo en el soporte está bajo tensión. Prestar atención a que el electrodo no entre en contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.).
Poner el interruptor de red en la posición - I -
9
Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente.
Por medio de la tecla de modo de operación seleccionar:
1
Modo de operación soldadura por electrodo
¡OBSERVACIÓN! Cuando se selecciona el modo de operación soldadura por electrodo, la tensión de soldadura solo está disponible después de un re­tardo de 3 segundos.
Solo en caso de MagicWave: seleccionar el procedimiento de soldadura deseado con
2
la tecla Procedimiento:
Procedimiento de soldadura por electrodo AC
71
Page 72
Procedimiento de soldadura por electrodo DC-
Procedimiento de soldadura por electrodo DC+
¡OBSERVACIÓN! La fuente de corriente TransTig no dispone de ninguna posibilidad de conmutación entre los procedimientos soldadura por electrodo DC- y soldadura por electrodo DC+.
Procedimiento para cambiar en caso de la fuente de corriente TransTig del procedi­miento soldadura por electrodo DC- a soldadura por electrodo DC+:
a) Poner el interruptor de red en la posición - O - b) Desenchufar la clavija para la red c) Cambiar el soporte de electrodo y el cable de masa en los zócalos de corriente d) Enchufar la clavija para la red
¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños personales y materiales originado por descarga eléctrica. En cuanto se pone el interruptor de red en la posición - I
-, el electrodo en el soporte está bajo tensión. Prestar atención a que el elec­trodo no entre en contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja del equipo, etc.).
e) Poner el interruptor de red en la posición - I -
Todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente
Ajustar la corriente de soldadura deseada con la rueda de ajuste
3
El valor para la corriente de soldadura se muestra en la indicación digital izquierda.
¡OBSERVACIÓN! Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando, entretanto, la fuente de corriente se apaga y se vuelve a encen­der.
Iniciar el proceso de soldadura
4
Función HotStart Para obtener un resultado óptimo de soldadura, en algunos casos se debe ajustar la fun-
ción HotStart.
Ventajas
- Mejora de las propiedades de cebado, incluso para electrodos con propiedades de cebado pobres
- Fusión mejorada del material base en la fase inicial, por lo cual hay menos puntos fríos
- Se evitan, en gran medida, las inclusiones de escoria
El ajuste de los parámetros disponibles se describe en el apartado "Menú de configuración
- Nivel 2".
72
Page 73
I (A)
150
100
Hti
HCU
I
1
0,5 1 1,5
t (s)
Leyenda
Hti Hot-current time = Tiempo de co-
rriente en caliente, 0-2 s, ajuste de fábrica 0,5 s
HCU Hot-start-current = Corriente de
Hotstart, 0-200 %, ajuste de fábrica 150 %
I
1
Corriente principal = Corriente de soldadura ajustada
Funcionamiento
Durante el tiempo de corriente en caliente (Hti) ajustado, la corriente de soldadura I1 aumenta hasta la corriente Hotstart HCU.
ES
Función Anti­Stick
Ejemplo de la función HotStart
Para activar la función Hot-Start, es neces­ario que la corriente de Hotstart HCU sea >
100.
Ejemplos de ajuste:
HCU = 100 La corriente de Hotstart corresponde a la corriente de soldadura actualmente ajustada I1. La función Hot-Start no está activada.
HCU = 170 La corriente de Hotstart es un 70 % superior que la corriente de soldadura actualmente ajustada I1. La función Hot-Start está activada.
HCU = 200 La corriente de Hotstart corresponde al doble de la corriente de soldadura actualmente ajustada I1. La función de Hot-Start está activada y la corriente de Hotstart se encuentra en su máximo. HCU = 2 x I
1
Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que el electrodo para soldar tienda a quedarse adherido. Además, se puede producir un recocido del electrodo.
El recocido se impide con la función Anti-Stick activada. Si el electrodo comienza a que­darse adherido, la fuente de corriente desconecta inmediatamente la corriente de solda­dura. Después de separar el electrodo de la pieza de trabajo se puede continuar el proceso de soldadura sin problemas.
La función Anti-Stick se puede activar y desactivar en el "Menú de configuración: Nivel 2".
73
Page 74
74
Page 75
Ajustes de configuración
Page 76
Page 77
El menú de configuración
Generalidades El menú de configuración ofrece un acceso sencillo a estos conocimientos expertos en la
fuente de corriente, así como a algunas funciones adicionales. En el menú de configura­ción existe una posibilidad muy sencilla para adaptar los parámetros a los diferentes plan­teamientos de las tareas.
En el menú de configuración se encuentran:
- Parámetros de configuración con efectos directos sobre el proceso de soldadura,
- parámetros de configuración para el ajuste previo de la instalación de soldadura.
Los parámetros están ordenados por grupos lógicos. Los diferentes grupos se abren por medio de una combinación propia de teclas.
Sinopsis "El menú de configuración“ se compone de los siguientes apartados:
- Menú de configuración Gas protector
- Menú de configuración TIG
- Menú de configuración Electrodo
- Menú de configuración Electrodo - Nivel 2
ES
77
Page 78
Menú de configuración Gas protector
Generalidades El menú de configuración Gas protector permite un acceso sencillo a los ajustes de gas
protector.
Entrar al menú de configuración Gas protector
Modificar pará­metros
Salir del menú de configuración
Parámetros en el menú de configu­ración Gas pro­tector
Pulsar y mantener pulsada la tecla Modo de operación
1
Pulsar la tecla Comprobar gas
2
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración Gas protector. Se muestra el último parámetro seleccionado.
Seleccionar el parámetro a modificar mediante la tecla Selección de pa-
1
rámetros izquierda o derecha
Modificar el valor del parámetro con la rueda de ajuste
2
Pulsar la tecla Modo de operación
1
GPr
Gas pre-flow time - Tiempo de flujo previo de gas
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica 0,4
G-L
Gas-Low - Tiempo de flujo posterior de gas con corriente de soldadura mínima (tiempo de flujo posterior de gas mínimo)
78
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 25,0
Ajuste de fábrica 5
G-H
Gas-High - Incremento del tiempo de flujo posterior de gas con corriente de soldadura máxima
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 40,0 / Aut
Page 79
Ajuste de fábrica Aut
El valor de ajuste G-H solo se aplica cuando realmente esté ajustada la corriente de sol­dadura máxima. El valor real se obtiene de la corriente de soldadura momentánea. Con una corriente de soldadura media el valor real es, por ejemplo, la mitad del valor de ajuste para G-H.
¡IMPORTANTE! Se suman los valores de ajuste para los parámetros de configuración G-L y G-H. Si, por ejemplo, ambos parámetros están al máximo (40 s), el tiempo de flujo posterior de gas es de
- 40 s con corriente de soldadura mínima
- 80 s con corriente de soldadura máxima
- 60 s cuando la corriente de soldadura es, por ejemplo, exactamente la mitad del máximo
Con el ajuste Aut se realiza automáticamente el cálculo del tiempo de flujo posterior de gas G-H.
t
Leyenda:
(1).... Tiempo de flujo posterior de gas
momentáneo
G-H
(1)
(2).... Corriente de soldadura momentá-
nea
ES
G-L
I
I
min
Tiempo de flujo posterior de gas en función de la corriente de soldadura
(2)
I
max
GPU
Gas Purger - Purga previa de gas protector
Unidad min
Margen de ajuste OFF / 0,1 - 10,0
Ajuste de fábrica OFF
La purga previa de gas protector se inicia en cuanto se ajusta un valor para GPU.
Por motivos de seguridad se requiere un nuevo ajuste del valor para GPU antes de poder volver a iniciar la purga previa de gas protector.
¡IMPORTANTE! La purga previa de gas protector se requiere sobre todo en caso de for­mación de agua de condensación después de un tiempo de parada de mayor duración con frío. Esto afecta en particular a paquetes largos de mangueras.
79
Page 80
Menú de configuración TIG
Entrar al menú de configuración TIG
Modificar pará­metros
Salir del menú de configuración
Con la tecla Modo de operación seleccionar el modo de operación de 2
1
tiempos o el modo de operación de 4 tiempos
Pulsar y mantener pulsada la tecla Modo de operación
2
Pulsar la tecla Selección de parámetros derecha
3
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración TIG. Se muestra el último parámetro seleccionado.
Seleccionar el parámetro a modificar mediante la tecla Selección de pa-
1
rámetros izquierda o derecha
Modificar el valor del parámetro con la rueda de ajuste
2
Pulsar la tecla Modo de operación
1
Parámetros en el menú de configu­ración TIG
Las indicaciones "mín." y "máx." se utilizan para márgenes de ajuste que se diferencian según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
tAC
Tacking - Función de soldadura de fijación para el procedimiento soldadura DC TIG: Du­ración de la corriente pulsada de soldadura al comenzar el proceso de soldadura de fija­ción
Unidad s
Margen de ajuste OFF / 0,1 - 9,9 / ON
Ajuste de fábrica OFF
ON La corriente pulsada de soldadura se mantiene hasta el final del
proceso de soldadura de fijación
0,1 - 9,9 s El tiempo ajustado comienza con la fase Up-Slope. Transcurrido
el tiempo ajustado, se continúa soldando con corriente de solda­dura constante, y se dispone de los parámetros de pulsación que se hubieran ajustado.
OFF Función de soldadura de fijación desconectada
80
Page 81
C-C
Cooling unit control - Control de la unidad de refrigeración (opción)
Unidad -
Margen de ajuste Aut / ON / OFF
Ajuste de fábrica Aut
Aut Desconexión de la unidad de refrigeración 2 minutos después
del final de la soldadura
ON La unidad de refrigeración permanece conectada constantemen-
te
OFF La unidad de refrigeración permanece desconectada constante-
mente
¡IMPORTANTE! Si la unidad de refrigeración dispone de la opción "Controlador térmico", la temperatura de retorno del líquido refrigerante es comprobada constantemente. Si la temperatura de retorno es inferior a 50 °C, tiene lugar una desconexión automática de la unidad de refrigeración.
UPS
Up-Slope - Incremento continuo de la corriente inicial a la corriente de soldadura I
1
Unidad s
Margen de ajuste 0,0 - 9,9
Ajuste de fábrica 0,1 Eld (solo para TransTig)
Diámetro del electrodo
ES
Unidad mm in.
Margen de ajuste 0 - máx. 0 - máx.
Ajuste de fábrica 2,4 0.1
HFt
High Frequency time - Cebado de alta frecuencia: Espaciado temporal entre los impulsos de alta frecuencia
Unidad s
Margen de ajuste 0,01 - 0,4 / OFF / EHF (inicio con medio auxiliar externo de ce-
bado, por ejemplo, soldadura con chorro de plasma)
Ajuste de fábrica 0,01
¡OBSERVACIÓN! Si se produjeran problemas con equipos sensibles en la cer­canía, se podría incrementar el parámetro HFt hasta 0,4 s.
En el panel de control se iluminará la indicación especial de cebado AF mientras haya un valor indicado para el parámetro HFt.
Si el parámetro de configuración HFt se pone en "OFF", no hay cebado de alta frecuencia al iniciar la soldadura. En este caso el inicio de soldadura se efectúa con el cebado por contacto.
81
Page 82
Pri
Pre Ignition - Cebado retardado con inicio inmediato de la alta frecuencia
Unidad s
Margen de ajuste OFF / 0,1 - 1
Ajuste de fábrica OFF
Si hay un valor de tiempo introducido para el parámetro Pri, se realiza el cebado del arco voltaico con un retardo correspondiente a este valor de tiempo: Pulsar la tecla de la an­torcha - La alta frecuencia está disponible durante el valor de tiempo - Cebado del arco voltaico
I-2
Corriente de descenso - Reducción intermedia de la corriente de soldadura para evitar un calentamiento local excesivo del material base (operación de 4 tiempos).
Unidad % (de la corriente principal
I1)
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 50
ACF
AC-frequency - Frecuencia AC
Unidad Hz
Margen de ajuste Syn / 40 - 250
Ajuste de fábrica 60
Syn Para la sincronización de red de dos fuentes de corriente para la
soldadura AC simultánea en ambos lados.
¡IMPORTANTE! En relación con el ajuste "Syn" también se debe tener en cuenta el pa­rámetro "PhA" (sincronización de fases en el menú de configuración - Nivel 2 AC / Inver­sión de polos.
Baja frecuencia Arco voltaico suave y amplio con aportación de calor poco pro-
funda
Alta frecuencia Arco voltaico enfocado con aportación de calor profunda
FAC
Factory - Resetear la instalación de soldadura Mantener pulsada la tecla Store durante 2 segundos, para restablecer el estado de su­ministro. Cuando la indicación digital muestre "PrG", la instalación de soldadura estará reseteada.
¡IMPORTANTE! Al resetear la instalación de soldadura se pierden todos los ajustes per­sonales realizados en el menú de configuración. Al resetear la instalación de soldadura no se borran los Jobs, sino que permanecen guardados. No se borran los ajustes de pa­rámetros en el Menú de configuración - Nivel 2.
82
Page 83
PhA (solo para MW / TT 2500 / 3000 / 4000 / 5000) Phase Adjustment - Sincronización de fases de la conexión de red de dos fuentes de co­rriente para la soldadura AC simultánea en ambos lados
Unidad -
Margen de ajuste 0 - 5
Ajuste de fábrica 0
¡IMPORTANTE! Condición previa para la sincronización de fases es el ajuste del pará­metro "ACF" en "Syn" en el menú de configuración AC / Inversión de polos.
Llevar a cabo la sincronización de fases de la manera siguiente:
- Preparar una pieza de prueba para algunas pruebas de soldadura para la soldadura AC simultánea en ambos lados.
- Variar el valor PhA "0 hasta 5" en una fuente de corriente hasta conseguir el mejor resultado de soldadura posible.
ES
83
Page 84
Menú de configuración Electrodo
Entrar al menú de configuración Electrodo
Modificar pará­metros
Salir del menú de configuración
Con la tecla Modo de operación seleccionar el modo de operación solda-
1
dura por electrodo
Pulsar y mantener pulsada la tecla Modo de operación
2
Pulsar la tecla Selección de parámetros derecha
3
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración Electrodo. Se muestra el último parámetro seleccionado.
Seleccionar el parámetro a modificar mediante la tecla Selección de pa-
1
rámetros izquierda o derecha
Modificar el valor del parámetro con la rueda de ajuste
2
Pulsar la tecla Modo de operación
1
Parámetros en el menú de configu­ración Electrodo
Las indicaciones "mín." y "máx." se utilizan para márgenes de ajuste que se diferencian según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
HCU
Hot-start current - Corriente de inicio en caliente
Unidad % (de la corriente principal
I1)
Margen de ajuste 0 - 200
Ajuste de fábrica 150
Hti
Hot-current time - Tiempo de corriente en caliente
Unidad s
Margen de ajuste 0 - 2,0
Ajuste de fábrica 0,5
Para obtener un resultado óptimo de soldadura, en algunos casos se debe ajustar la fun­ción HotStart.
Ventajas:
- Mejora de las propiedades de cebado, incluso para electrodos con propiedades de cebado pobres
- Fusión mejorada del material base en la fase inicial, por lo cual hay menos puntos fríos
- Se evitan, en gran medida, las inclusiones de escoria
84
Page 85
dYn
dYn - dynamic - Corrección de la dinámica
Unidad -
Margen de ajuste 0 - 100
Ajuste de fábrica 20
0 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras
100 Arco voltaico más duro y estable
Para obtener un resultado óptimo de soldadura, en algunos casos es necesario ajustar la dinámica.
Principio de funcionamiento: En el momento de la transición de gota o en caso de cortocircuito, tiene lugar un incre­mento de la intensidad de corriente, de corta duración. Para conservar un arco voltaico estable, la corriente de soldadura aumenta temporalmente. Ante el riesgo de que el elec­trodo se hunda en el baño de fusión, esta medida impide el endurecimiento del baño de fusión, así como un cortocircuito prolongado del arco voltaico. De esta manera queda prácticamente excluida la adherencia del electrodo.
FAC
Factory - Resetear la instalación de soldadura
- Mantener pulsada la tecla Store durante 2 segundos, para restablecer el estado de suministro.
- Cuando la indicación digital muestre "PrG", la instalación de soldadura estará rese­teada.
ES
¡IMPORTANTE! Al resetear la instalación de soldadura se pierden todos los ajustes per-
sonales realizados en el menú de configuración. Al resetear la instalación de soldadura no se borran los Jobs, sino que permanecen guardados. No se borran los ajustes de pa­rámetros en el Menú de configuración - Nivel 2.
2nd
Menú de configuración - Nivel 2: Segundo nivel del menú de configuración
85
Page 86
Menú de configuración Electrodo - Nivel 2
Entrar al menú de configuración Electrodo - Nivel 2
Modificar pará­metros
Salir del menú de configuración Electrodo - Nivel 2
Entrar al menú de configuración Electrodo
1
Seleccionar el parámetro "2nd"
2
Pulsar y mantener pulsada la tecla Modo de operación
2
Pulsar la tecla Selección de parámetros derecha
3
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración Electrodo - Nivel 2. Se indica el último parámetro seleccionado.
Seleccionar el parámetro a modificar mediante la tecla Selección de pa-
1
rámetros izquierda o derecha
Modificar el valor del parámetro con la rueda de ajuste
2
Pulsar la tecla Modo de operación
1
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración Electrodo.
Volver a pulsar la tecla Modo de operación para salir del menú de confi-
2
guración Electrodo
Parámetros en el menú de configu­ración Electrodo ­Nivel 2
ELn
Electrode-line - Elección de curvas características
Unidad 1
Margen de ajuste con 0,1 - 20 o P
Ajuste de fábrica con
86
Page 87
(1) Línea de trabajo para electrodo
U (V)
(6)
(5)
Curvas características seleccionables con la función ELn
con - 20 A / V
(4)
(7) (8)
0040 200100 300 I (A)
(2) Línea de trabajo para electrodo con longitud de
arco voltaico incrementada
(3) Línea de trabajo para electrodo con longitud de
(2) (1)
(3)
arco voltaico reducida
(4) Curva característica con el parámetro "CON" se-
leccionado (corriente constante de soldadura)
(5) Curva característica con el parámetro "0,1 -20"
seleccionado (curva característica descendente
con inclinación ajustable)
(6) Curva característica con el parámetro "P" selec-
cionado (potencia constante de soldadura)
(7) Ejemplo de dinámica ajustada con curva caracte-
rística seleccionada (4)
(8) Ejemplo de dinámica ajustada con curva caracte-
rística seleccionada (5) o (6)
Parámetro "con" (corriente constante de soldadura)
- Cuando está ajustado el parámetro "con", la corriente de soldadura se mantiene cons­tante, independientemente de la tensión de soldadura. Se obtiene una curva caracte­rística vertical (4).
- El parámetro "con" es especialmente apto para electrodos de rutilo y electrodos alca­linos, así como para el ranurado con antorcha.
- Para el ranurado con antorcha, ajustar la dinámica a "100".
ES
Parámetro "0,1 - 20" (curva característica descendente con inclinación ajustable)
- Con el parámetro "0,1- 20" se puede ajustar una curva característica descendente (5). El margen de ajuste abarca desde 0,1 A / V (muy empinada) hasta 20 A / V (muy pla­na).
- El ajuste de una curva característica plana (5) solo se recomienda para electrodos de celulosa.
¡OBSERVACIÓN! Al ajustar una curva característica plana (5), ajustar la dinámi­ca a un valor más alto.
Parámetro "P" (rendimiento constante de soldadura)
- Con el parámetro "P" ajustado, el rendimiento de soldadura se mantiene constante, independientemente de la tensión de corriente y de la corriente de soldadura. Se ob­tiene una curva característica hiperbólica (6).
- El parámetro "P" está especialmente indicado para electrodos de celulosa.
¡OBSERVACIÓN! En caso de problemas con un electrodo que tienda a adherir­se, ajustar la dinámica a un valor más alto.
87
Page 88
)
(8)
U (V)
60
50
(a)
(6)
(a)
40
(5)
30
20
10
Ejemplo de ajuste: I1 = 250 A, dinámica = 50
(4)
(b)
(c)
(c)
I1 + DynamikI1 - 50 %
(7)
(1) Línea de trabajo para electrodo
(2) Línea de trabajo para electrodo con longitud de
arco voltaico incrementada
(3) Línea de trabajo para electrodo con longitud de
(2)
(1)
(3)
I (A
004003001 200
arco voltaico reducida
(4) Curva característica con el parámetro "CON" se-
leccionado (corriente constante de soldadura)
(5) Curva característica con el parámetro "0,1 -20"
seleccionado (curva característica descendente
con inclinación ajustable)
(6) Curva característica con el parámetro "P" selec-
cionado (potencia constante de soldadura)
(7) Ejemplo de dinámica ajustada con curva caracte-
rística seleccionada (5) o (6)
(8) Posible cambio de corriente con curva caracterís-
tica seleccionada (5) o (6) en función de la ten-
sión de soldadura (longitud de arco voltaico)
(a) Punto de trabajo con gran longitud de arco voltai-
co
(b) Punto de trabajo con corriente de soldadura ajus-
tada IH
(c) Punto de trabajo con escasa longitud de arco vol-
taico
Las curvas características representadas (4), (5) y (6) sirven para la utilización de un elec­trodo cuyas características con una determinada longitud de arco voltaico correspondan a la línea de trabajo (1).
Dependiendo de la corriente de soldadura (I) ajustada, se desplaza la intersección (punto de trabajo) de las curvas características (4), (5) y (6) a lo largo de la línea de trabajo (1). El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la co­rriente de soldadura actual.
Con una corriente de soldadura (I1) de ajuste fijo, el punto de trabajo puede desplazarse a lo largo de las curvas características (4), (5) y (6), dependiendo de la tensión de solda­dura momentánea. La tensión de soldadura U es independiente de la longitud de arco vol­taico.
Si cambia la longitud de arco voltaico, por ejemplo, correspondiendo a la línea de trabajo (2), se obtiene un punto de trabajo como intersección de la correspondiente curva carac­terística (4), (5) o (6) o con la línea de trabajo (2).
Aplicable a las curvas características (5) y (6): En función de la tensión de soldadura (lon­gitud de arco voltaico) la corriente de soldadura (I) también aumenta o disminuye, con el valor de ajuste de I1 manteniéndose igual.
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Solución de errores y mantenimiento
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Diagnóstico de errores, solución de errores
Generalidades Las fuentes digitales de corriente están provistas de un sistema inteligente de seguridad;
por este motivo se pudo prescindir totalmente de cortacircuitos fusibles (con la excepción del fusible de la bomba de refrigerante). Después de corregir un posible error, sin tener que cambiar cortacircuitos fusibles, se puede volver a trabajar correctamente con la fuente de corriente.
ES
Seguridad
¡ADVERTENCIA! Los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar
graves daños personales y materiales. Todos los trabajos descritos a continua­ción deben ser realizados solo por personal técnico formado. No se deben efec­tuar los trabajos descritos a continuación sin antes haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos descritos a continuación:
- Este documento
- Todos los documentos de los componentes del sistema, en particular, las normas de seguridad
¡ADVERTENCIA! Las descargas eléctricas pueden ser mortales. Antes de co­menzar los trabajos descritos a continuación:
- Poner el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición - O -.
- Separar la fuente de corriente de la red.
- Asegurar que la fuente de corriente permanezca separada de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensa­dores) estén descargados.
¡ADVERTENCIA! Una conexión inapropiada del conductor protector puede cau­sar graves daños personales y materiales. Los tornillos de la caja del equipo constituyen una conexión adecuada del conductor protector para la puesta a tie­rra de la caja y nunca deben ser sustituidos por otros tornillos, sin una conducción fiable del conductor protector.
Códigos de servi­cio mostrados
Cuando las indicaciones muestren un mensaje de error que no figure entre los enumera­dos aquí, el error solo podrá ser solucionado por el Servicio Técnico. Apunte el mensaje de error mostrado, junto con el número de serie y la configuración de la fuente de corriente y llame al Servicio Técnico con una descripción detallada del error.
tP1 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tP2 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
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tP3 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tP4 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tP5 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tP6 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tS1 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito secundario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tS2 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito secundario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tS3 | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito secundario de la fuente de corriente.
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tSt | xxx
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en el circuito de control de la fuente de corriente
Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
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Err | 051
Causa: Falta de tensión de red: La tensión de red ha quedado por debajo del margen
de tolerancia (ver el apartado "Datos técnicos")
Solución: Controlar la tensión de red.
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Err | 052
Causa: Sobretensión de red: La tensión de red ha sobrepasado el margen de tole-
rancia (ver el apartado "Datos técnicos")
Solución: Controlar la tensión de red.
no | IGn
Causa: La función Ignition Time-Out está activa. No se ha producido el flujo de co-
rriente dentro de la longitud transportada de hilo ajustada en el menú de con­figuración. La desconexión de seguridad de la fuente de corriente se ha disparado.
Solución: Pulsar repetidamente la tecla de la antorcha; limpieza de la superficie de la
pieza de trabajo, si fuera necesario, incrementar el período de tiempo hasta la desconexión de seguridad en el "Menú de configuración: Nivel 2".
Err | PE
Causa: La monitorización de corriente de tierra ha disparado la desconexión de se-
guridad de la fuente de corriente.
Solución: Apagar brevemente la fuente de corriente, esperar 10 segundos y volver a
encenderla; si el error se repite a pesar de varios intentos, contactar con el Servicio Técnico
Err | IP
Causa: Exceso de corriente primaria.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
ES
Err | bPS
Causa: Error de etapa de potencia
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
dSP | Axx
Causa: Error de la unidad central de control y regulación
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
dSP | Cxx
Causa: Error de la unidad central de control y regulación
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
dSP | Exx
Causa: Error de la unidad central de control y regulación
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
dSP | Sy
Causa: Error de la unidad central de control y regulación
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
dSP | nSy
Causa: Error de la unidad central de control y regulación
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
no | Arc
Causa: Ruptura del arco voltaico.
Solución: Pulsar repetidamente la tecla de la antorcha; limpiar la superficie de la pieza
de trabajo.
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no | H2O
Causa: El caudalímetro de la unidad de refrigeración se dispara.
Solución: Controlar la unidad de refrigeración, si fuera necesario, añadir líquido refrige-
rante o purgar la alimentación de agua, según el capítulo "Puesta en servicio de la unidad de refrigeración".
hot | H2O
Causa: El controlador térmico de la unidad de refrigeración se dispara
Solución: Esperar la fase de enfriamiento, hasta que se deje de mostrar "Hot | H2O".
ROB 5000 o acoplador de bus de campo para control de robot: Antes de re­anudar la soldadura, poner la señal "Aceptar error fuente" (Source error re­set).
Diagnóstico de errores de la fuente de corrien­te
La fuente de corriente no tiene función
Interruptor de red conectado, las indicaciones no se iluminan.
Causa: Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada.
Solución: Comprobar la alimentación de red, si fuera necesario, enchufar la clavija para
la red
Causa: Caja de enchufe de la red o clavija para la red defectuosa.
Solución: Sustituir las piezas defectuosas.
Causa: Fusible de red
Solución: Cambiar el fusible de red.
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red conectado, indicación exceso de temperatura iluminada
Causa: Sobrecarga
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo.
Causa: El automático de protección térmica se ha desconectado.
Solución: Esperar la fase de enfriamiento; después de un tiempo breve, la fuente de co-
rriente se pone en marcha automáticamente.
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Causa: Ventilador de la fuente de corriente defectuoso.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red conectado, indicaciones iluminadas
Causa: Conexión de masa errónea.
Solución: Comprobar la polaridad de la conexión de masa y del borne.
Causa: Cable de corriente de la antorcha interrumpido.
Solución: Cambiar la antorcha.
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No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha
Interruptor de red conectado, indicaciones iluminadas
Causa: La clavija de control no está enchufada.
Solución: Enchufar la clavija de control.
Causa: Antorcha o cable de control de la antorcha defectuoso.
Solución: Cambiar la antorcha.
No hay gas protector
Todas las demás funciones están disponibles
Causa: Bombona de gas vacía.
Solución: Cambiar la bombona de gas.
Causa: Regulador de presión de gas defectuoso.
Solución: Cambiar el regulador de presión de gas.
Causa: Manguera de gas dañada o no montada.
Solución: Cambiar o montar la manguera de gas.
Causa: Antorcha defectuosa.
Solución: Cambiar la antorcha.
ES
Causa: Electroválvula de gas defectuosa.
Solución: Contactar con el Servicio Técnico
Propiedades de soldadura pobres
Causa: Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución: Comprobar los ajustes.
Causa: Conexión de masa errónea.
Solución: Comprobar la polaridad de la conexión de masa y del borne.
La antorcha se calienta mucho
Causa: Dimensiones insuficientes de la antorcha.
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.
Causa: Solo para instalaciones refrigeradas por agua: caudal de agua insuficiente.
Solución: Controlar el nivel de agua, el caudal de agua, la suciedad del agua, etc.; bom-
ba de refrigerante bloqueada: Dar un impulso al eje de la bomba de refrige­rante utilizando un destornillador en el paso del eje.
Causa: Solo para instalaciones refrigeradas por agua: el parámetro C-C se encuen-
tra en "OFF".
Solución: En el menú de configuración, poner el parámetro C-C en "Aut" o en "ON".
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Cuidado, mantenimiento y eliminación
Generalidades En condiciones normales, la fuente de corriente sólo requiere un mínimo de cuidados y
mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar la fuente de corriente a punto a lo largo de los años.
Seguridad
¡ADVERTENCIA! Los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar
graves daños personales y materiales. Todos los trabajos descritos a continua­ción deben ser realizados solo por personal técnico formado. No se deben efec­tuar los trabajos descritos a continuación sin antes haber leído y comprendido, en su totalidad, los documentos descritos a continuación:
- Este documento
- Todos los documentos de los componentes del sistema, en particular, las normas de seguridad
¡ADVERTENCIA! Las descargas eléctricas pueden ser mortales. Antes de co­menzar los trabajos descritos a continuación:
- Poner el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición - O -.
- Separar la fuente de corriente de la red.
- Asegurar que la fuente de corriente permanezca separada de la red hasta que se hayan finalizado todos los trabajos.
Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecuado, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo, condensa­dores) estén descargados.
¡ADVERTENCIA! Una conexión inapropiada del conductor protector puede cau­sar graves daños personales y materiales. Los tornillos de la caja del equipo constituyen una conexión adecuada del conductor protector para la puesta a tie­rra de la caja y nunca deben ser sustituidos por otros tornillos, sin una conducción fiable del conductor protector.
Con cada puesta en servicio
Cada 2 meses - Si estuviera disponible: Limpiar el filtro de aire
Cada 6 meses - Desmontar los laterales del aparato y soplar el interior del mismo con aire a presión
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- Comprobar respecto a daños la clavija para la red y el cable de red, así como la an­torcha, el paquete de mangueras de conexión y la conexión de masa
- Comprobar que haya un espacio de 0,5 m (1 ft. 8 in.) alrededor del aparato, para que el aire refrigerante pueda circular libremente
¡OBSERVACIÓN! Las entradas y salidas de aire nunca deben estar tapadas, ni siquiera parcialmente.
seco, con fuerza reducida.
¡OBSERVACIÓN! Riesgo de dañar componentes electrónicos. No soplar desde una distancia corta sobre los componentes electrónicos.
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- En caso de fuertes acumulaciones de polvo, limpiar también los canales de aire de refrigeración
Eliminación Efectuar la eliminación observando las normas nacionales y regionales aplicables.
ES
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Anexo
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