/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
LocalNet Gateway RS422
Bedienungsanleitung
DEEN
MIG/MAG-Systemerweiterung
Operating Instructions
MIG/MAG system extension
42,0410,1252 003-12062014
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Inhaltsverzeichnis
Technische Daten.......................................................................................................................................... 3
LocalNet Gateway RS 422 ....................................................................................................................... 3
Aufbau ........................................................................................................................................................... 3
Print .......................................................................................................................................................... 3
Anschlussbelegung der Stecker .................................................................................................................... 4
Steckerbelegung RS 422 ......................................................................................................................... 4
Steckerbelegung RS 485 LN1 .................................................................................................................. 4
Steckerbelegung RS 485 LN2 .................................................................................................................. 4
Steckerbelegung X1, X2........................................................................................................................... 4
Steckerbelegung Cfg-Mem ...................................................................................................................... 4
Anzeigen LED-Status .................................................................................................................................... 5
Übersicht .................................................................................................................................................. 5
Servicecodes Gateway ............................................................................................................................ 5
Blinkcode ................................................................................................................................................. 5
Kommunikationsablauf .................................................................................................................................. 6
Das 3964R-Protokoll ................................................................................................................................ 6
Kenndaten ................................................................................................................................................ 6
Verbindungskabel..................................................................................................................................... 6
Daten im Prozessabbild ................................................................................................................................ 7
Signale ..................................................................................................................................................... 7
DE
Betriebsarten der Stromquelle....................................................................................................................... 8
Definierte Betriebsarten ........................................................................................................................... 8
Signale ..................................................................................................................................................... 8
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................. 9
Angezeigte Service-Codes ....................................................................................................................... 9
Eingangssignale zur Stromquelle ................................................................................................................ 15
Allgemeines ........................................................................................................................................... 15
Schweißen Ein (Arc on) ......................................................................................................................... 15
Roboter bereit ........................................................................................................................................ 15
Betriebsarten .......................................................................................................................................... 15
Masterkennung Twin .............................................................................................................................. 18
Gas Test ................................................................................................................................................. 18
Drahtvorlauf ........................................................................................................................................... 18
Drahtrücklauf.......................................................................................................................................... 18
Positionssuchen ..................................................................................................................................... 18
Brenner Ausblasen ................................................................................................................................. 19
Quellenstörung quittieren ....................................................................................................................... 19
Jobnummer ............................................................................................................................................ 19
Programm-Nummer ............................................................................................................................... 20
Schweißsimulation ................................................................................................................................. 20
Synchro puls disable .............................................................................................................................. 20
SFI disable ............................................................................................................................................. 20
Sollwert Dynamik/Puls-Korrektur disable ............................................................................................... 20
Sollwert Drahtfreibrand Disable.............................................................................................................. 20
Sollwert Leistung .................................................................................................................................... 20
Sollwert Lichtbogen-Korrektur ................................................................................................................ 21
Sollwert Pulskorrektur ............................................................................................................................ 21
Sollwert Drahtfreibrand .......................................................................................................................... 21
Ausgangssignale zum Roboter ................................................................................................................... 22
Lichtbogen steht (Stromfluss-Signal) ..................................................................................................... 22
Limitsignal .............................................................................................................................................. 22
Prozess aktiv .......................................................................................................................................... 22
Hauptstrom-Signal ................................................................................................................................. 22
Brenner-Kollisionsschutz........................................................................................................................ 23
1
Stromquelle bereit .................................................................................................................................. 23
Kommunikation bereit ............................................................................................................................ 23
Errornummer .......................................................................................................................................... 23
Draht-Festbrandkontrolle ....................................................................................................................... 23
Roboterzugriff......................................................................................................................................... 23
Draht vorhanden .................................................................................................................................... 23
Kurzschlusszeit-Überschreitung ............................................................................................................. 23
Datendokumentation bereit .................................................................................................................... 23
Istwert Schweißspannung ...................................................................................................................... 24
Istwert Schweißstrom ............................................................................................................................. 24
Istwert Motorstrom ................................................................................................................................. 24
Istwert Drahtgeschwindigkeit ................................................................................................................. 24
Programmnummer ohne Fehler .................................................................................................................. 25
Jobnummer ohne Fehler ............................................................................................................................. 26
Programmnummer mit Fehler ..................................................................................................................... 27
Jobnummer mit Fehler ................................................................................................................................ 28
Fronius Worldwide
2
Technische Daten
DE
LocalNet Gateway RS 422
Aufbau
Print
Spannungsversorgung +24 VDC, +/- 10 %
Stromaufnahme 100 mA typisch
Einbaulage Rückseite der Stromquelle
TxLN RxLN TxRS422 RxRS422
LED1
LED2
LED3
LED4
LED_ERR
Stecker
RS422UpDate
X2 X1
3
CfgMem
LN2 LN1
Anschlussbelegung der Stecker
Steckerbelegung
RS 422
Steckerbelegung
RS 485 LN1
Pin 1 GND
Pin 2 RXDH_422
Pin 3 GND
Pin 4 TXDL_422
Pin 5 SHIELD
Pin 6 GND
Pin 7 RXDL_422
Pin 8 GND
Pin 9 TXDH_422
Pin 1 +24V
Pin 2 RXDL
Pin 3 RXDH
Pin 4 GND
Pin 5 TXDL
Pin 6 TXDH
Steckerbelegung
RS 485 LN2
Steckerbelegung
X1, X2
Pin 1 +24V
Pin 2 RXDL
Pin 3 RXDH
Pin 4 GND
Pin 5 TXDL
Pin 6 TXDH
Pin 1 +55V
Pin 2 +55V
Pin 3 GND
Pin 4 GND
Steckerbelegung
Cfg-Mem
Pin 1 GND
Pin 2 DATA
4
Anzeigen LED-Status
DE
Übersicht
Servicecodes
Gateway
TxLN Daten werden an das LocalNet gesendet
RxTN Daten vom LocalNet werden empfangen
TxRS422 Daten werden zur RS422 gesendet
RxRS422 Daten werden von der RS422 empfangen
LED1 LED blinkt, wenn Betriebssystem läuft
LED2 Reserviert
LED3 LN1 aktiv
LED4 LN2 aktiv
LED_ERR Zeigt Servicecode an
Hinweis! Bei Anzeige eines Servicecodes wird das Signal „Stromquelle bereit“
gelöscht.
EIF | 1.1
Ursache: Keine Software-Konfiguration definiert
Behebung: Service verständigen
EIF | 2.1
Ursache: E-Set ROB I/O (4,100,332) nicht angeschlossen
Behebung: Wird kein ROB I/O verwendet, dieses im Konfigurations-Modul
deaktivieren
EIF | 3.1
Ursache: Ungültige Interbus-Zyklen sind aufgetreten
Behebung: Datenleitungen überprüfen, sonst Servicedienst verständigen
EIF | 4.1
Ursache: Fehler im Cfg-Mem
Behebung: Servicedienst verständigen
Blinkcode Die Anzeige von Servicecodes über die „LED-ERR“ läuft folgendermaßen ab:
- Schnelles Blinken .... Start der Anzeige
- Erste langsame Blinksequenz .... Code
- Zweite langsame Blinksequenz .... Argument
Code Argument Fehlerbeschreibung Aktivität
2 1 LocalNet-Kommunikation Servicedienst verständigen,
fehlerhaft Verbindungsleitungen prüfen
2 2 RS422-Kommunikation Servicedienst verständigen,
fehlerhaft Verbindungsleitungen prüfen
5
Kommunikationsablauf
Das 3964RProtokoll
Kenndaten
Das LocalNet Gateway RS 422 arbeitet mit dem 3964R-Protokoll. Dieses sorgt für die
Datenübertragung zwischen zwei seriellen Geräten. Um Initialisierungskonflikte zu
vermeiden, erhält eines der beiden Geräte hohe Priorität und das andere Gerät eine
niedrige Priorität.
STX Daten DLE ETX BCC
Protokollfestlegung
- Eine Datenblockung ist nicht vorgesehen
- Die Netto-Datenlänge ist auf 236 Bytes pro Telegramm beschränkt
- Die Kommunikation läuft immer zwischen Kommunikationspartnern mit unterschiedlicher Priorität ab
- Ein Kommunikationspartner hat hohe Priorität, der andere niedrige Priorität
Wichtig! Das Gateway arbeitet immer mit „Even Parity“, wie es die Spezifikation vorschreibt.
Baud-Rate 38 40 0
Daten-Bits 8
Stop-Bits 1
Parity Even Parity
Verbindungskabel
- Kommunikationsleitungen verdrillt
- Maximale Leitungslänge laut Spezifikation RS 422
- Schirm muss ausgeführt werden
Das Verbindungskabel ist wie folgt ausgeführt:
RxDH
RxDL
TxDH
TxDL
GND
GND
GND
GND
SHIELD
2
7
9
4
1
3
6
8
5
RoboterGW422
TxDH
TxDL
RxDH
RxDL
GND
SHIELD
Abb.6 Aufbau Verbindungskabel
6
Daten im Prozessabbild
DE
Signale
Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität
E01 Schweißen Ein High
E02 Roboter bereit High
E03 Betriebsarten Bit 0 High
E04 Betriebsarten Bit 1 High
E05 Betriebsarten Bit 2 High
E06 Masterkennung Twin High
E07 Unused
E08 Unused
E09 Gas Test High
E10 Drahtvorlauf High
E11 Drahtrücklauf High
E12 Quellenstörung quittieren High
E13 Positionssuchen High
E14 Brenner ausblasen High
E15 Unused
E16 Unused
Ohne RCU 5000i
E17 - E24 Jobnummer 0 - 99
E25 - E31 Programmnummer 0 - 127
Mit RCU 5000i
E17 - E31 Jobnummer 0 - 999
E32 Schweißsimulation High
E33 - E48 Sollwert Leistung 0 - 65535 0 - 100 %
E49 - E64 Sollwert Lichtbogen- 0 - 65535 -30 % - +30 %
Längenkorrektur
E65 - E72 Sollwert Puls / 0 - 255 -5 % - +5 %
Dynamik-Korrektur
E73 - E80 Sollwert Drahtfreibrand 0 - 255 -200 - +200 ms
E81 Synchro Puls disable High
E82 SFI disable High
E83 Sollwert Puls / High
Dynamik-Korrektur disable
E84 Sollwert Drahtfreibrand disable High
E85 - E96 Unused
7
Betriebsarten der Stromquelle
Definierte Betriebsarten
Signale
Betriebsart Bit 0 Bit 1 Bit 2
Programm Standard Low Low Low
Programm Puls High Low Low
Job-Betrieb Low High Low
Parameteranwahl intern High High Low
Manuell Low Low High
CC / CV High Low High
WIG Low High High
CMT High High High
Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität
A01 Lichtbogen steht High
A02 Limitsignal High
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A03 Prozess aktiv High
A04 Hauptstromsignal High
A05 Brenner-Kollisionsschutz High
A06 Stromquelle bereit High
A07 Kommunikation bereit High
A08 Reserve
A09 - A16 Errornummer 0 - 255
A17 - A24 Unused Low
A25 Draht-Festbrandkontrolle High
(Festbrand gelöst)
A26 Unused
A27 Roboterzugriff High
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A28 Draht vorhanden High
A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung High
A30 Datendokumentation bereit High
A31 - A32 Unused
A33 - A48 Istwert Schweißspannung 0 - 65535 0 - 100 V
A49 - A64 Istwert Schweißstrom 0 - 65535 0 - 1000 A
A65 - A72 Istwert Motorstrom 0 - 255 0 - 5 A
A73 - A80 Unused
A81 - A96 Istwert Drahtvorschub 0 - 65535 0 - 22 m
8
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Angezeigte
Service-Codes
Hinweis! Bei Anzeige eines Servicecodes, wird das Signal „Stromquelle bereit“
gelöscht.
0
kein Fehler - Stromquelle bereit
1 no | Prg
Ursache: kein vorprogrammiertes Programm ausgewählt
Behebung: programmiertes Programm anwählen
2 ts1 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
3 ts2 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
4 ts3 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
5 tp1 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
6 tp2 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
7 tp3 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
8 tp4 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
9 tp5 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
10 tp6 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
Behebung: Anlage abkühlen lassen
11 Err | tf1
Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Behebung: Service verständigen
12 Err | tf2
Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Behebung: Service verständigen
13 Err | tf3
Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Behebung: Service verständigen
9
Angezeigte
Service-Codes
(Fortsetzung)
14 Err | tf4
Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Behebung: Service verständigen
15 Err | tf5
Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Behebung: Service verständigen
16 Err | tf6
Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Behebung: Service verständigen
17 DSP | E05
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
18 Err | bPS
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
19 Err | IP
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
20 DSP | Axx
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
21 DSP | Exx
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
22 Err | EPF
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
23 Err | 23.X
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
24 Err | 24.X
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
25 Err | 25.X
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
26 Err | 26.x
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
27 Err | 027
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
29 DSP | Cxx
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
30 Efd | xx.y
Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (xx und y -> Errorliste SR40)
Behebung: Draht-Fördersystem kontrollieren
10
Angezeigte
Service-Codes
(Fortsetzung)
31 Err | 31.x
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
32 EcF | xxx
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
33 tSt | xxx
Ursache: Übertemperatur im Steuerkreis
Behebung: Anlage abkühlen lassen
34 Err | tf7
Ursache: Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Behebung: Service verständigen
35 DSP | Sy
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
36 DSP | nSy
Ursache: Fehler DSP
Behebung: Service verständigen
37 US | POL
DE
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
38 -St | op-
Ursache: Roboter nicht bereit
Behebung: Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung quittieren“ setzen
39 No | H2O
Ursache: Strömungswächter
Behebung: Kühlgerät prüfen
40 Err | Lic
Ursache: Lizenschlüssel fehlerhaft
Behebung: Lizenzschlüssel prüfen
49 Err | 049
Ursache: Phasenausfall
Behebung: Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker prüfen
50 Err | 050
Ursache: Symmetriefehler Zwischenkreis
Behebung: Service verständigen
51 Err | 051
Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/-
15%) unterschritten
Behebung: Netzspannung kontrollieren
52 Err | 052
Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/-
15%) überschritten
Behebung: Netzspannung kontrollieren
53 Err | PE
Ursache: Erdschluss-Fehler
Behebung: Erdschluss auflösen
11
Angezeigte
Service-Codes
(Fortsetzung)
54 Err | 054
Ursache: Drahtfestbrand-Kontrolle
Behebung: Draht-Kurzschluss lösen
55 No | IGn
Ursache: Fehler „Ignition Time-Out“: Innerhalb der eingestellten Drahtlänge
erfolgte keine Zündung
Behebung: Drahtvorschub prüfen
56 Err | 056
Ursache: Fehler „Drahtende“: Kein Draht mehr vorhanden (nur bei vorhande-
nem Drahtsensor)
Behebung: Neue Drahtrolle einlegen
57 No | GAS
Ursache: Fehler „Gasströmung“: Innerhalb einer Sekunde nach Beginn der
Gas-Vorströmzeit erfolgte keine Gasströmung
Behebung: Gasversorgung prüfen
58 No | Arc
Ursache: Fehler „Lichtbogen-Abrissüberwachung“: Nach dem Abriss des
Lichtbogens, kommt innerhalb der für den Parameter „Arc“ (SetupMenü 2nd) eingestellten Zeitspanne kein Lichtbogen zustande
Behebung: Neu zünden
59 Err | 059
Ursache: Sekundär-Überspannung: Sicherheitsabschaltung hat ausgelöst
Behebung: Sekundärkreis prüfen, inklusive Print TPCEL40
60 Err | 060
Ursache: Nur DPS500: SITRE1A hat die Sicherheitstrennung aktiviert
Behebung: Tür des Plasmareaktors schließen (externer Kontakt schließt). Err |
060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quittieren
61 Err | Arc
Ursache: Nur DPS500: Digitaler Signalprozessor (DSP) erkannte die Bildung
mehrerer unerwünschter Lichtbögen in kurzer Folge.
Behebung: „Err | Arc“ durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quittieren
62 Err | 062
Ursache: TP 08: Übertemperatur
Behebung: Abkühlphase abwarten
63 EIF | xxx
Ursache: Fehler im Interface
Behebung: Genauere Informationen befinden sich im Kapitel „Anzeigen LED-
Status“, Abschnitt „ServiceCodes Gateway“
64 Err | tf8
Ursache: Thermofühler Kühlgerät defekt
Behebung: Service verständigen
65 hot | H2O
Ursache: Übertemperatur im Kühlsystem
Behebung: Abkühlphase abwarten
66 TJo | xxx
Ursache: Übertemperatur JobMaster (xxx steht für die Temperaturanzeige)
Behebung: Anlage abkühlen lassen
67 Err | tJo
Ursache: Thermofühler JobMaster defekt
Behebung: Service verständigen
12
Angezeigte
Service-Codes
(Fortsetzung)
68 Err | 068
Ursache: Sekundär-Sicherheitsabschaltung
Behebung: Service verständigen
69 Err | 069
Ursache: Illegaler Wechsel der Betriebsart während des Schweißens
Behebung: Neu zünden
70 Err | 70.x
Ursache: Gasfehler - x steht für
1 Keinen Gassensor gefunden
2 Kein Gas
3 Kalibrierungsfehler
4 Magnetventil defekt
5 Kein Magnetventil gefunden
Behebung: Gasversorgung prüfen
71 Err | 71.x
Ursache: Limitfehler - x steht für
1 Stromlimit-Überschreitung
2 Stromlimit-Unterschreitung
3 Spannugslimit-Überschreitung
4 Spannugslimit-Unterschreitung
72 Err | Cfg
DE
Ursache: Konfigurationsänderung (Summenstrom oder Twin)
Behebung: LHSB-Verbindung prüfen
73 noH | ost
Ursache: Es wurde kein Hostrechner gefunden
Behebung: Verbindung zur Stromquelle und deren Softwareversion prüfen
75 Err | 75.x
Ursache: MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht für
1 Nullabgleich-Error
2 Daten für LN_CFGMEMS defekt
3 Daten für LN_GETDEVICEVERSION defekt
Behebung: Service verständigen
100 Und | Opc
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
101 Pt | Flt
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
102 Ill | Opa
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
103 Ill | Ina
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
104 Ill | Bus
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
105 Err | 105
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
13
Angezeigte
Service-Codes
(Fortsetzung)
106 STK | OVL
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
107 STK | UVL
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
108 Err | Dog
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
109 ASS | Ert
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
110 Edg | 1
Ursache: Fehler HOST
Behebung: Service verständigen
150
Ursache: Stromquelle ausgeschaltet oder keine Netzspannung
Behebung: Stromquelle einschalten und Netzspannung kontrollieren
14
Eingangssignale zur Stromquelle
Allgemeines Die nachfolgend angeführten Signale beziehen sich auf die Freischaltstufe Level 1
(Software FSLN Gateway Level 1 - 4,061,115).
DE
Schweißen Ein
(Arc on)
Roboter bereit Dieses Signal wird vom Roboter gesetzt, sobald dieser schweißbereit ist. Setzt der
Betriebsarten
Durch das Signal “Schweißen ein” startet der Schweißprozess. Solange das Signal
“Schweißen ein” aktiv ist, läuft der Schweißprozess.
Ausnahmen:
- Signal „Roboter bereit“ ist deaktiviert
- Die Stromquelle gibt einen internen Error aus (z.B. Übertemperatur)
Wichtig! Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem LocaNet Gateway RS 422
automatisch im 2-Takt Betrieb.
Roboter das Signal während des Schweißens zurück, stoppt der Schweißvorgang, und
es erfolgt ein Ausgeben der Fehlernummer 38. Am Display erscheint die Anzeige ”St|oP”.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist das Signal "Roboter bereit" zurückgesetzt.
Hinweis! Ist das Signal "Roboter bereit" nicht gesetzt, funktioniert keiner der
angeführten Befehle oder Sollwertvorgaben.
Programm Standard
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die ProgrammNummer statt, erfolgt ein Zugriff auf die Standardprogramme in der Datenbank.
Programm Puls
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die ProgrammNummer statt, erfolgt ein Zugriff auf die Puls-Programme in der Datenbank.
Job-Betrieb
Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten Daten
Parameteranwahl intern
Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher für die
Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Programm-Nummern. Dadurch ist ein einfaches Erstellen und Speichern von Jobs möglich. Die Ausgabe aller anderen Signale
erfolgt über den Roboter. Vorgaben können Sie auch während des Schweißens treffen.
Manuell
Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Parameter
„Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich.
In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Parameter
„Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem analogen Eingangssignal für
den Sollwert „Schweißleistung“.
15
Betriebsarten
(Fortsetzung)
In der Betriebsart “Manuell” stellen Sie die Parameter “Drahtgeschwindigkeit” und
“Schweißspannung” wie folgt ein:
- Ansteuerung des Parameters “Drahtgeschwindigkeit” über das analoge Eingangssi-
gnal “Sollwert Schweißleistung”
- Ansteuerung des Parameters “Schweißspannung” über das analoge Eingangssignal
“Sollwert Lichtbogen-Korrektur”
Hinweis! In der Betriebsart “Manuell” steht für das Eingangssignal “Sollwert
Lichtbogen-Korrektur” (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung
zur Verfügung:
- TPS 4000 / 5000 0-10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung
- TPS 2700 0-10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung
- Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das analoge Eingangssignal
„Puls- / Dynamikkorrektur“
CC / CV (Konstantstrom / Konstantspannung; ROB 5000)
Hinweis! Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom / Konstantspannung) wird
als Option angeboten.
Systemvoraussetzungen:
- Software-Version 2.85.1 (Stromquelle)
- Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)
Ein Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannung oder konstantem Schweißstrom wird ermöglicht.
Für das linke Display können mit der Taste „Parameteranwahl“ nur mehr der Schweißstrom, die Drahtgeschwindigkeit und mit der F2-Taste die Stromaufnahme des Drahtantriebes angewählt werden.
Für das rechte Display kann mit der Taste „Parameteranwahl“ nur mehr der Parameter
„Schweißspannung“ angewählt werden.
Außerdem sind folgende Parameter nicht mehr anwählbar:
- Verfahren mittels Taste „Verfahren“
- Betriebsarten mittels Taste „Betriebsart“
- Materialart mittels Taste „Materialart“
- Drahtdurchmesser mittels Taste „Drahtdurchmesser“
Verfügbare Eingangssignale:
Hinweis! Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelistete Eingangssignale zur Verfügung. Die Eingangssignale nehmen gegenüber
den übrigen Betriebsarten geänderte Funktionen an.
- Analoges Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ .... Vorgabe des Schweißstro-
mes
- Analoges Eingangssignal „Lichtbogen-Korrektur“ .... Vorgabe der Drahtgeschwindig-
keit
- Analoges Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction) .... Vorgabe
der Schweißspannung
- Digitales Eingangssignal „Schweißen ein“ (Arc on) .... Start des Schweißstromes.
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv
- Digitales Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed) .... Start der Drahtförderung mit
der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit. Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die
Drahtförderung aktiv.
16
Betriebsarten
(Fortsetzung)
- Digitales Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract) .... Start eines Drahtrückzu-
ges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit. Solange das Signal gesetzt bleibt,
ist der Drahtrückzug aktiv.
- Digitales Eingangssignal „Roboter ready“ .... bleibt unverändert
- Digitales Eingangssignal „Gas Test“ .... bleibt unverändert
Hinweis! Mit dem Eingangssignal „Schweißen ein“ wird nur der Schweißstrom
gestartet, nicht aber die Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.
Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle
herstellen
- Mittels Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ den gewünschten Schweißstrom
vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ einen Wert vorgeben, auf welchen
die Schweißspannung begrenzt werden soll.
Hinweis! Wird keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung gewünscht,
mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Länge“ die größtmögliche Schweißspannung einstellen.
Würde eine höhere als die eingestellte Schweißspannung auftreten, kann der angewählte Schweißstrom nicht eingehalten werden
DE
Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen
- Mittels Eingangssignal „Sollwert Puls-/Dynamikkorrektur“ die gewünschte Schweißspannung vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ einen Wert vorgeben, auf welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll
Hinweis! Wird keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes gewünscht,
mittels Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ den größtmöglichen
Schweißstrom einstellen
Würde ein höherer als der eingestellte Schweißstrom auftreten, kann die angewählte
Schweißspannung nicht eingehalten werden.
Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit
- Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Länge“ die gewünschte Drahtgeschwindigkeit
einstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißen ein“ den Schweißstrom starten
- Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten.
Die Vorgabe der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteranwahl
intern“ eine eigene Betriebsart ist.
TIG
Das Verfahren WIG-Schweißen mit Berührungszünden ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels analogem Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
CMT / Sonderprozess
Das Verfahren CMT-Schweißen / Sonderprozess ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels analogem Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
17
Masterkennung
Twin
Durch dieses Signal wird bestimmt, welche der beiden Stromquellen bei der TPS 9000
als Master oder Slave fungiert.
Gas Test
Drahtvorlauf
Drahtrücklauf
Mit dem Signal "Gas Test" wird das Gasmagnetventil betätigt; es entspricht der Gasprüftaste an der Bedienpanel der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Somit kann am
Druckminderer die für die Schweißaufgabe benötigte Gasmenge eingestellt werden.
Hinweis! Während der Schweißung wird die Gasvor- und -nachströmung von
der Stromquelle gesteuert, es ist daher nicht notwendig diesen Befehl zu
geben.
Warnung! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode, Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.
Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start des Drahtvorschubes und entspricht der
Taste „Drahteinfädeln“ am Bedienpanel der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Es
erfolgt ein gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schlauchpaket.
Das Signal "Drahtrücklauf" bewirkt das manuelle Zurückziehen der Drahtelektrode. Sie
können das Signal „Drahtrücklauf“ verwenden, um die Drahtelektrode aus dem Brenner
auszufädeln, oder um eine bestimmte Länge zurückzuziehen.
Positionssuchen
Hinweis! Die Funktion „Positionssuchen“ (Touch Sensing) wird nur von Strom-
quellen mit einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle) unterstützt.
Das Signal „Positionssuchen“ erlaubt das Feststellen einer Berührung der Drahtelektrode, bzw. der Gasdüse, mit dem Werkstück (Kurzschluss zwischen Werkstück und
Drahtelektrode, bzw. Gasdüse).
Wird das Signal „Positionssuchen“ gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle
„touch“ an. An die Drahtelektrode, bzw. an die Gasdüse, wird eine Spannung von 30 V
(Strom auf 3 A begrenzt) angelegt.
Das Übermitteln des Auftretens eines Kurzschlusses erfolgt über das Stromfluss Signal
(siehe Kapitel „Ausgangssignale zum Roboter“) an die Robotersteuerung.
Hinweis! Die Ausgabe des Stromfluss-Signales erfolgt um 0,5 s länger als die
Dauer des Kurzschluss-Stromes.
Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt bleibt, kann kein Schweißvorgang stattfinden. Setzt die Robotersteuerung das Signal „Positionssuchen“ während des Schweißens, stoppt der Schweißvorgang nach Ablauf der Draht-Freibrandzeit (einstellbar im
Setup-Menü Stromquelle). Das Ausführen der Positionserkennung ist nun möglich.
Hinweis! Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit
der Gasdüse (anstelle der Drahtelektrode) erfolgen, die Gasdüse über ein RCGlied (siehe Abb.1) mit der Schweißstromleitung verbinden.
Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer
möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück
- Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstromleitung zu vermeiden
- Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen
18
Positionssuchen
(Fortsetzung)
Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss-Strom nur
ca. 4ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für eine sichere
Berührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromfluss-Signal um 0,5 s
länger an als der Kurzschluss-Strom.
2,2 uF / 160 V / 10 %
C
DE
Brenner Ausblasen
Quellenstörung
quittieren
Schweißstromleitung
C
Gasdüse
4,7 uF / 160 V / 10 %
R
10 kOhm / 1 W / 10 %
Abb.7 RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Leitung mit der Gasdüse
Ist im Robotervorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, wird
dieses über den Befehl „Brenner ausblasen“ angesteuert. Das Signal „Brenner ausblasen“ erfolgt, um nach der Brennerreinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zu
befreien.
Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung
das Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehlerauslösung muss aber behoben sein. Da das Signal Pegel gesteuert ist, reagiert es nicht
auf eine steigende Flanke.
Warnung! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch überraschend
startenden Schweißprozess. Liegt das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer
auf dem HIGH-Pegel, darf das Signal „Schweißen ein“ während der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der
Schweißprozess gestartet.
Hinweis! Der Roboter darf das Signal „Schweißen ein“ nicht anlegen, da die
Stromquelle sofort nach der Fehlerbehebung wieder zu schweißen beginnen
würde.
Wird eine nicht programmierte Kennlinie angewählt, erscheint an den Anzeigen „no |
PrG“, und das Signal „Stromquelle bereit“ wird gelöscht. Nach Anwahl eines belegten
Programmplatzes, erfolgt ein automatisches Zurücksetzen.
Jobnummer Über dieses 8-Bit-Signal wird die Schweißung mit jenen Schweißparametern durchge-
führt, welche unter der angewählten Job-Nummer abgespeichert sind. Job-Nummer „0“
ermöglicht das Anwählen von Jobs am Bedienpanel.
19
ProgrammNummer
Findet eine Schweißung nicht über den Job-Betrieb, sondern durch eine Vorgabe von
Leistung, Lichtbogen-Korrektur, Pulskorrektur und Drahtfreibrand statt, erfolgt über diese
Programm-Nummer die Vorgabe des verwendeten Materiales, Gases und der Drahtdurchmesser.
Hinweis! Programm-Nummer “0” ermöglicht eine Programmanwahl am Bedienpanel der Stromquelle (über die Tasten Materialart und Drahtdurchmesser).
Schweißsimulati-onDie Stromquelle simuliert mittels des Befehls „Schweißsimulation“ einen „reellen“
Schweißvorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmierten
Schweißbahn ist so ohne tatsächliches Schweißen möglich. Alle Signale werden wie
beim reellen Schweißen gesetzt (Lichtbogen steht, Prozess aktiv, Hauptstromsignal), es
zündet jedoch kein Lichtbogen, und keine Drahtförderung und kein Ansteuern des
Gasmagnetventiles findet statt.
Synchro puls
disable
Mit dem Signal „Synchro Puls disable“ kann die in der Stromquelle eingestellte Funktion
Synchro Puls wieder deaktiviert werden. Das Signal kann vor oder während des Schweißens gesetzt werden.
SFI disable Mit dem Signal „SFI disable“ kann die in der Stromquelle eingestellte Funktion SFI
wieder deaktiviert werden. Dieses muss aber vor dem Schweißbeginn erfolgen.
Sollwert Dynamik/Puls-Korrektur disable
Im Synergicmodus müssen vom Roboter die Sollwerte für Leistung, Lichtbogen-Korrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Drahtfreibrand vorgegeben werden.
Wird das Signal „Sollwert Dynamik/Puls-Korrektur disable“ gesetzt, so wird der interne
Sollwert der Stromquelle verwendet und nicht der vom Interface.
Sollwert Drahtfreibrand Disable
Im Synergicmodus müssen vom Roboter die Sollwerte für Leistung, Lichtbogen-Korrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Drahtfreibrand vorgegeben werden.
Wird das Signal „Sollwert Drahtfreibrand disable“ gesetzt, so wird der interne Sollwert
der Stromquelle verwendet und nicht der vom Interface.
Sollwert Leistung Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100%) wird die Schweißleistung auf der
angewählten Kennlinie eingestellt.
Diese Einstellung ist nur bei Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Aus der gewählten Schweißleistung ermittelt die Stromquelle, unter anderem, die
entsprechenden Werte für Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit. Als Maß für die
aktuelle Schweißleistung, können auch die Parameter “Schweißstrom”, “Blechdicke” und
“a-Maß” am Bedienpanel der Stromquelle angezeigt werden.
Hinweis! Die genannten Parameter sind unmittelbar verknüpft. Wird ein Parameter mittels Sollwert Leistung verändert, werden die anderen Parameter
miteingestellt.
20
Sollwert Lichtbogen-Korrektur
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30% bis +30%), erfolgt eine Korrektur der
Lichtbogen-Länge. Die Korrektur bezieht sich dabei nur auf die Lichtbogen-Spannung,
nicht aber auf die Drahtgeschwindigkeit.
0 Lichtbogen-Spannung -30% (kürzerer Lichtbogen)
32767 Lichtbogen-Spannung 0 % (gespeicherter Wert)
65535 Lichtbogen-Spannung +30 % (längerer Lichtbogen)
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und
Programm-Puls aktiv.
DE
Sollwert Pulskorrektur
Sollwert Drahtfreibrand
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5% bis +5%) erfolgt eine Korrektur der
Dynamik (Standard-Lichtbogen) bzw. der Tropfenablöse-Energie (Impuls-Lichtbogen).
0 Pulsspannunskorrektur -5 %
127 Pulsspannungskorrektur 0 %
255 Pulsspannungskorrektur +5 %
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und
Programm-Puls aktiv.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-200ms bis +200ms) erfolgt eine Korrektur der
freien Drahtlänge nach Schweißende. Je kürzer die Freibrandzeit, desto länger verbleibt
die freie Drahtlänge.
0 programmierter Wert -5 %
127 gespeicherter Wert 0 %
255 programmierter Wert +5 %
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und
Programm-Puls aktiv.
21
Ausgangssignale zum Roboter
Lichtbogen steht
(StromflussSignal)
Limitsignal
Prozess aktiv
HauptstromSignal
Ist nach Schweißbeginn der Lichtbogen stabil, so wird dieses Signal gesetzt und gibt
damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich war und der
Lichtbogen brennt.
Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Universalfernbedienung RCU 5000i verfügbar und wird bei Unter- oder Überschreitung von Strom und Spannung gesetzt.
Wird vom Roboter das Signal „Schweißen ein“ gesetzt beginnt, bevor der Lichtbogen
gezündet wird, die Gas-Vorströmzeit abzulaufen. Nach Erlöschen des Lichtbogens läuft
die Gas-Nachströmzeit ab. Vom Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung wird dieses Signal gesetzt, um den Roboter zu informieren, dass der
Schweißprozeß noch im Gange ist. So kann um z.B. optimalen Gasschutz zu gewährleisten, die Verweilzeit des Roboters am Ende der Schweißnaht synchronisiert werden.
Wird der Schweißvorgang mit einem in der Stromquelle vorgegebenen Start- und Endstrom durchgeführt, wird dieses Signal zwischen Ende der Startstrom- und Beginn der
Endstromphase gesetzt.
Im Setup-Menü der Stromquelle wird definiert:
- Startstromphase mit Startstrom (I-S), Startstromdauer (t-S) und Slope (SL)
- Endstromphase mit Endstrom (I-E), Endstromdauer (t-E) und Slope (SL)
„Prozess aktiv“
I
Startstrom (I-S)
„Hauptstrom-Signal“
Slope (SL)
Schweißstrom
Slope (SL)
Endstrom (I-E)
t
Gas-Vorströmzeit (GPr)
Abb.8 Digitale Ausgangssignale „Prozess aktiv“ und „Hauptstrom-Signal“
22
Gas-Nachströmzeit (GPr)
Brenner-Kollisionsschutz
Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltdose ausgestattet, welche
vorne an der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Roboterbrenner
an einem festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft, wird der Kontakt an
der Kollisions-Abschaltdose unterbrochen und dem System gemeldet. Die Steuerung
muss den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten.
DE
Stromquelle
bereit
Kommunikation
bereit
Errornummer
Draht-Festbrandkontrolle
Ist die Stromquelle schweißbereit, ist dieser Ausgang auf HIGH geschaltet. Tritt ein
Fehler an der Stromquelle auf oder steht das Signal „Roboter bereit“ nicht an wird das
Signal „Stromquelle bereit“ gelöscht und die Fehlernummer 38 ausgegeben. Die genaue
Fehlerursache wird durch eine Errornummer an den Feldbus übertragen.
Das Signal kann auch als „Sammelfehler“ bezeichnet werden, da es bei jeder Art von
internem oder externen Fehler auf LOW geschaltet wird.
Im Regelfall wird der Feldbusknoten extern, z.B. über die Robotersteuerung versorgt.
Das Signal „Kommunikation bereit“ teilt der Robotersteuerung mit, dass die Stromquelle
zur Datenkommunikation bereit ist.
Mittels dieser Error-Nummer kann nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquelle
bereit“ gelöscht) die Fehlerursache eingegrenzt werden.
Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werkstück auftreten. Dieser wird von der Stromquelle erkannt; das Signal „Roboter bereit“
wird gelöscht. Durch Lösen des Festbrandes und nachfolgender Fehlerquittierung kann
ein neuer Schweißvorgang gestartet werden (Festbrand gelöst).
Roboterzugriff
Draht vorhanden
KurzschlusszeitÜberschreitung
Datendokumentation bereit
Das Signal „Roboterzugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung
ausgewählt ist.
Wichtig! „Roboterzugriff“ ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar.
Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Draht erkannt, hat das Signal „Draht vorhanden“ Low-Pegel.
Wichtig! „Draht vorhanden“ hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor Bedeutung. Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal „Draht vorhanden“ HighPegel.
Dieses Signal zeigt an, dass eine Überschreitung der Kurzschlusszeit (größer 78ms)
aufgetreten ist.
Dieses Signal zeigt an, dass die Datendokumentation mittels RCU-Receiver funktionsbereit ist.
23
Istwert Schweißspannung
Während des Schweißprozesses wird die gemessene Schweißspannung von 0-100V
übertragen; am Feldbus liegt der Wert bei 0- 65535.
Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißspannung” übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
Im Job-Korrekturmenü der Stromquelle ist eine Angabe von Korrekturgrenzen für die
Lichtbogen-Länge möglich. Aufgrund des unmittelbaren Zusammenhanges von Lichtbogen-Länge und Schweißleistung, gelten die Korrekturgrenzen auch für die Vorgabe der
Schweißspannung am LocalNet Gateway RS 422.
Wichtig! Wurden im Job-Korrekturmenü, mittels Parameter „AL.c“, Korrekturgrenzen für
die Lichtbogen-Länge angegeben, kann die Vorgabe der Schweißspannung nur innerhalb dieser Grenzen erfolgen.
Istwert Schweißstrom
Istwert Motorstrom
Während des Schweißprozesses wird der gemessene Schweißstrom von 0-1000A
übertragen; am Feldbus liegt der Wert bei 0- 65535.
Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweiß-strom”
übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
Im Job-Korrekturmenü der Stromquelle ist eine Angabe von Korrekturgrenzen für die
Schweißleistung möglich. Aufgrund des unmittelbaren Zusammenhanges von Schweißleistung und Schweißstrom, gelten die Korrekturgrenzen auch für die Vorgabe des
Schweißstromes am LocalNet Gateway RS 422.
Wichtig! Wurden im Job-Korrekturmenü, mittels Parameter „PcH“ und „PcL“, Korrekturgrenzen für die Schweißleistung angegeben, kann die Vorgabe des Schweißstromes nur
innerhalb dieser Grenzen erfolgen.
Während des Schweißprozesses wird der gemessene Motor-Strom von 0 - 5 A übertragen; am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.
Wichtig! Der “Istwert Motorstrom” gibt Aufschluss über den Zustand des Draht-Fördersystems.
Istwert Drahtgeschwindigkeit
Während des Schweißprozesses wird der Istwert für die Drahtgeschwindigkeit von 0 - 22
m übertragen; am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.
Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird die Drahtgeschwindigkeit
übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
Wichtig! Die Drahtgeschwindigkeit wird aus der Motordrehzahl des Drahtantriebes
ermittelt.
Die übertragene Drahtgeschwindigkeit kann von der reellen Drahtgeschwindigkeit
abweichen
- Aufgrund von möglichem Schlupf an den Vorschubrollen des Drahtantriebes
24
Programmnummer ohne Fehler
DE
Betriebsbit 0 (Mode 0)
(Programm Standard /
Impuls-Lichtbogen)
Sollwert Schweißleistung
(Welding power)
Sollwert Lichtbogen-
Längenkorrektur
(Arc length correction)
Sollwert Pulskorrektur
(Pulse correction)
Drahtfreibrand
(Burn back time)
Roboter ready
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Programm-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
Schweißen ein
(Arc on)
Prozess aktiv
(Process active signal)
Stromfluss-Signal
(Current flow signal)
Hauptstromsignal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (5)
25
Jobnummer ohne Fehler
Roboter ready
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Jobbetrieb)
Job-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)
Schweißen ein
(Arc on)
Prozess aktiv
(Process active signal)
Stromfluss-Signal
(Current flow signal)
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
Hauptstromsignal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Roboter ready
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (5)
26
Programmnummer mit Fehler
DE
Betriebsbit 0 (Mode 0)
(Programm Standard /
Impuls-Lichtbogen)
Sollwert Schweißleistung
(Welding power)
Sollwert Lichtbogen-
Korrektur
(Arc length correction)
Sollwert Pulskorrektur
(Pulse correction)
Drahtfreibrand
(Burn back time)
Roboter ready
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
Programm-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)
Schweißen ein
(Arc on)
Error
(z.B. „No Arc“)
Prozess aktiv
(Process active signal)
Stromfluss-Signal
(Current flow signal)
Hauptstromsignal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (1)
(2)
(3) (4) (5)
27
Jobnummer mit Fehler
Roboter ready
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Jobbetrieb)
Job-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)
Schweißen ein
(Arc on)
Error
(z.B. „No Arc“)
Prozess aktiv
(Process active signal)
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
Stromfluss-Signal
(Current flow signal)
Hauptstromsignal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
1
0
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (1)
(2)
(3) (4) (5)
28
Dear Reader
Introduction
Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically highgrade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
EN
ud_fr_st_et_00493 01/2012
Table of contents
Technical data ............................................................................................................................................... 3
LocalNet Gateway RS 422 ....................................................................................................................... 3
Format ........................................................................................................................................................... 3
PCB .......................................................................................................................................................... 3
Pin assignment on plugs ............................................................................................................................... 4
RS 422 pin assignments .......................................................................................................................... 4
RS 485 LN1 pin assignments................................................................................................................... 4
RS 485 LN2 pin assignments................................................................................................................... 4
X1, X2 pin assignments ........................................................................................................................... 4
Cfg-Mem pin assignments ....................................................................................................................... 4
LED status indicators .................................................................................................................................... 5
Overview .................................................................................................................................................. 5
Gateway service codes ............................................................................................................................ 5
Flash code ............................................................................................................................................... 5
Communication process ............................................................................................................................... 6
The 3964R protocol.................................................................................................................................. 6
Characteristics ......................................................................................................................................... 6
Connecting cable ..................................................................................................................................... 6
Data in process image .................................................................................................................................. 7
Signals ..................................................................................................................................................... 7
EN
Power source operating modes .................................................................................................................... 8
Defined operating modes ......................................................................................................................... 8
Signals ..................................................................................................................................................... 8
Troubleshooting............................................................................................................................................. 9
Displayed service codes .......................................................................................................................... 9
Input signals to the power source................................................................................................................ 15
General remarks .................................................................................................................................... 15
Arc on..................................................................................................................................................... 15
Robot ready............................................................................................................................................ 15
Operating modes ................................................................................................................................... 15
Twin master identifier ............................................................................................................................. 18
Gas test.................................................................................................................................................. 18
Wire feed ............................................................................................................................................... 18
Wire retract ............................................................................................................................................ 18
Touch sensing ........................................................................................................................................ 18
Torch blow through ................................................................................................................................. 19
Source error reset .................................................................................................................................. 19
Job number ............................................................................................................................................ 19
Program number .................................................................................................................................... 20
Welding simulation ................................................................................................................................. 20
SynchroPuls disable ............................................................................................................................... 20
SFI disable ............................................................................................................................................. 20
Arc-force dynamic/pulse correction command value disable ................................................................. 20
Stub burn-off command value disable .................................................................................................... 20
Power command value........................................................................................................................... 20
Arc correction command value .............................................................................................................. 21
Pulse correction command value ........................................................................................................... 21
Stub burn-off command value ................................................................................................................ 21
Output signals to the robot .......................................................................................................................... 22
Arc present (current flow signal) ............................................................................................................ 22
Limit signal ............................................................................................................................................. 22
Process active ........................................................................................................................................ 22
Main current signal ................................................................................................................................. 22
Torch collision protection ........................................................................................................................ 23
1
Power source ready ............................................................................................................................... 23
Communication ready ............................................................................................................................ 23
Error number .......................................................................................................................................... 23
Wire stick control ................................................................................................................................... 23
Robot access ......................................................................................................................................... 23
Wire available ........................................................................................................................................ 23
Short circuit time exceeded .................................................................................................................... 23
Data documentation ready ..................................................................................................................... 23
Actual welding voltage value .................................................................................................................. 24
Actual welding current value .................................................................................................................. 24
Actual motor current value ..................................................................................................................... 24
Actual wirefeed speed value .................................................................................................................. 24
Program numbers without faults ................................................................................................................. 25
Job numbers without faults ......................................................................................................................... 26
Program numbers with faults ...................................................................................................................... 27
Job numbers with faults .............................................................................................................................. 28
Fronius Worldwide
2
Technical data
LocalNet Gateway RS 422
Format
PCB
Power supply +24 VDC, +/- 10 %
Current input typically 100 mA
Position Rear of power source
TxLN RxLN TxRS422 RxRS422
LED1
LED2
LED3
LED4
LED_ERR
EN
plug
RS422UpDate
X2 X1
3
CfgMem
LN2 LN1
Pin assignment on plugs
RS 422 pin
assignments
RS 485 LN1 pin
assignments
Pin 1 GND
Pin 2 RXDH_422
Pin 3 GND
Pin 4 TXDL_422
Pin 5 SHIELD
Pin 6 GND
Pin 7 RXDL_422
Pin 8 GND
Pin 9 TXDH_422
Pin 1 +24V
Pin 2 RXDL
Pin 3 RXDH
Pin 4 GND
Pin 5 TXDL
Pin 6 TXDH
RS 485 LN2 pin
assignments
X1, X2 pin assignments
Pin 1 +24V
Pin 2 RXDL
Pin 3 RXDH
Pin 4 GND
Pin 5 TXDL
Pin 6 TXDH
Pin 1 +55V
Pin 2 +55V
Pin 3 GND
Pin 4 GND
Cfg-Mem pin
assignments
Pin 1 GND
Pin 2 DATA
4
LED status indicators
Overview
Gateway service
codes
TxLN Data being sent to the LocalNet
RxTN Data being received from the LocalNet
TxRS422 Data being sent to the RS422
RxRS422 Data being received from the RS422
LED1 LED flashes when operating system running
LED2 Spare
LED3 LN1 active
LED4 LN2 active
LED_ERR Displays service code
Note! When a service code appears, the „power source ready“ signal goes out.
EIF | 1.1
Cause: No software configuration defined
Remedy: Contact After-Sales Service.
EIF | 2.1
Cause: Installation set ROB I/O (4,100,332) not connected
Remedy: If ROB I/O not in use, deactivate in the configuration module
EIF | 3.1
EN
Cause: Invalid interbus cycles occurred
Remedy: Check data lines, otherwise contact After-Sales Service
EIF | 4.1
Cause: Error in Cfg-Mem
Remedy: Contact After-Sales Service
Flash code Service codes appear on the „LED-ERR“ as follows:
- Rapid flashing .... Start display
- First slow flashing sequence .... Code
- Second slow flashing sequence .... Argument
Code Argument Error description Activity
2 1 LocalNet communication Contact After-Sales Service,
error Check connecting lead
2 2 RS422 communication Contact After-Sales Service,
error Check connecting lead
5
Communication process
The 3964R protocol
Characteristics
The LocalNet gateway RS 422 works with the 3964R protocol. It handles the data
transmission between two serial devices. To avoid conflicts during initialisation, one of
the two devices is given high priority and the other low priority.
STX Data DLE ETX BCC
Setting protocols
- Data blocking is not carried out
- The net data length is restricted to 236 bytes per telegram
- Communication always takes place between devices with differing priority
- One device has high priority, the other a low priority
Important! The gateway always works with „even parity“, as prescribed by the specification.
Baud rate 38 400
Data bits 8
Stop bits 1
Parity Even parity
Connecting cable - Twisted-pair communication leads
- Maximum cable length see specification RS 422
- Shield must be in place
The connecting cable is arranged as follows:
RxDH
RxDL
TxDH
TxDL
GND
GND
GND
GND
SHIELD
2
7
9
4
1
3
6
8
5
RobotGW422
TxDH
TxDL
RxDH
RxDL
GND
SHIELD
Fig.6 Connecting cable format
6
Data in process image
Signals
Power source input Remarks Range Activity
E01 Arc on High
E02 Robot ready High
E03 Bit 0 operating modes High
E04 Bit 1 operating modes High
E05 Bit 2 operating modes High
E06 Twin master identifier High
E07 Unused
E08 Unused
E09 Gas test High
E10 Wire feed High
E11 Wire retract High
E12 Source error reset High
E13 Touch sensing High
E14 Torch blow through High
E15 Unused
E16 Unused
Without RCU 5000i
E17 - E24 Job number 0 - 99
E25 - E31 Program number 0 - 127
EN
With RCU 5000i
E17 - E31 Job number 0 - 999
E32 Welding simulation High
E33 - E48 Power command value 0 - 65535 0 - 100 %
E49 - E64 Command value for arc 0 - 65535 -30 % - +30 %
length correction
E65 - E72 Command value for pulse/ 0 - 255 -5 % - +5 %
Dynamic (arc-force) correction
E73 - E80 Stub burn-off command value 0 - 255 -200 - +200 ms
E81 Synchro Puls disable High
E82 SFI disable High
E83 Command value for pulse/ High
Dynamic (arc-force) correction disable
E84 Stub burn-off command value disable High
E85 - E96 Unused
7
Power source operating modes
Defined operating modes
Signals
Operating mode bit 0 bit 1 bit 2
Standard program Low Low Low
Pulse program High Low Low
Job mode Low High Low
Parameter selection internal High High Low
Manual Low Low High
CC/CV High Low High
TIG Low High High
CMT High High High
Power source output Remarks Range Activity
A01 Arc present High
A02 Limit signal High
(only with RCU 5000i)
A03 Process active High
A04 Main current signal High
A05 Torch collision protection High
A06 Power source ready High
A07 Communication ready High
A08 Spare
A09 - A16 Error number 0 - 255
A17 - A24 Unused Low
A25 Wire stick control High
(Wire released from weld pool)
A26 Unused
A27 Robot access High
(only with RCU 5000i)
A28 Wire available High
A29 Timeout short circuit High
A30 Data documentation ready High
A31 - A32 Unused
A33 - A48 Actual welding voltage value 0 - 65535 0 -100 V
A49 - A64 Actual welding current value 0 - 65535 0 - 1000 A
A65 - A72 Actual motor current value 0 - 255 0 - 5 A
A73 - A80 Unused
A81 - A96 Actual wirefeed value 0 - 65535 0 - 22 m
8
Troubleshooting
Displayed service
codes
Note! When a service code appears, the „power source ready“ signal goes out.
0
no error - power source ready
1 no | Prg
Cause: No pre-programmed program selected
Remedy: Select a pre-programmed program
2 ts1 | xxx
Cause: Over-temperature in secondary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
3 ts2 | xxx
Cause: Over-temperature in secondary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
4 ts3 | xxx
Cause: Over-temperature in secondary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
5 tp1 | xxx
Cause: Over-temperature in primary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
6 tp2 | xxx
EN
Cause: Over-temperature in primary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
7 tp3 | xxx
Cause: Over-temperature in primary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
8 tp4 | xxx
Cause: Over-temperature in primary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
9 tp5 | xxx
Cause: Over-temperature in primary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
10 tp6 | xxx
Cause: Over-temperature in primary circuit of the machine
Remedy: Allow machine to cool down
11 Err | tf1
Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Remedy: Contact After-Sales Service.
12 Err | tf2
Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Remedy: Contact After-Sales Service.
13 Err | tf3
Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Remedy: Contact After-Sales Service.
9
Displayed service
codes
(continued)
14 Err | tf4
Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Remedy: Contact After-Sales Service.
15 Err | tf5
Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Remedy: Contact After-Sales Service
16 Err | tf6
Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Remedy: Contact After-Sales Service
17 DSP | E05
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service
18 Err | bPS
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
19 Err | IP
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
20 DSP | Axx
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
21 DSP | Exx
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
22 Err | EPF
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service
23 Err | 23.X
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
24 Err | 24.X
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service
25 Err | 25.X
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
26 Err | 26.x
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
27 Err | 027
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
29 DSP | Cxx
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
30 Efd | xx.y
Cause: Fault in wirefeeding system (xx and y -> error list SR40)
Remedy: Check wirefeeding system
10
Displayed service
codes
(continued)
31 Err | 31.x
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
32 EcF | xxx
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
33 tSt | xxx
Cause: Over-temperature in the control circuit
Remedy: Allow machine to cool down
34 Err | tf7
Cause: Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Remedy: Contact After-Sales Service.
35 DSP | Sy
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
36 DSP | nSy
Cause: DSP fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
37 US | POL
EN
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
38 -St | op-
Cause: Robot not ready
Remedy: Set „Robot ready“ signal and „Source error reset“
39 No | H2O
Cause: Flow watchdog
Remedy: Check cooling unit
40 Err | Lic
Cause: Faulty licence key
Remedy: Check licence key
49 Err | 049
Cause: Phase failure
Remedy: Check the mains fuse, the mains supply lead and the mains plug
50 Err | 050
Cause: Intermediate circuit balance error
Remedy: Contact After-Sales Service.
51 Err | 051
Cause: Mains undervoltage: The mains voltage has dropped out of tolerance
(+/-15%)
Remedy: Check the mains voltage
52 Err | 052
Cause: Mains overvoltage: The mains voltage has risen above the tolerance
level (+/-15%)
Remedy: Check the mains voltage
53 Err | PE
Cause: Ground (earth) fault
Remedy: Remove ground (earth) fault
11
Displayed service
codes
(continued)
54 Err | 054
Cause: Wire stick control
Remedy: Detach wire short circuit
55 No | IGn
Cause: „Ignition time-out“ fault: No ignition occurred within set wire length
Remedy: Check wirefeeder
56 Err | 056
Cause: „Wire end“ fault: no more wire available (only if wire sensor availab-
le)
Remedy: Insert new wirespool
57 No | GAS
Cause: „Gas flow“ fault: No gas flowed out within one second after gas pre-
flow time began
Remedy: Check gas supply
58 No | Arc
Cause: „Arc-break monitor“ fault: After the arc breaks, no new arc appears
within the timespan set for the „Arc“ parameter (Set-up menu 2nd)
Remedy: Reignite
59 Err | 059
Cause: Secondary overvoltage: Safety cut-out has tripped
Remedy: Check secondary circuit, including TPCEL40 PCB
60 Err | 060
Cause: DPS500 only: SITRE1A has activated the safety cut-out
Remedy: Close the plasma reactor door (closes external contact). Reset Err |
060 by briefly removing the start signal
61 Err | Arc
Cause: DPS500 only: Digital signal processor (DSP) detected several
unwanted arcs in quick succession.
Remedy: Reset „Err | Arc“ by briefly removing the start signal
62 Err | 062
Cause: TP 08: Over-temperature
Remedy: Wait until the end of the cooling phase
63 EIF | xxx
Cause: Interface fault
Remedy: For further details, please refer to chapter headed „LED status
indicators“, section „Gateway service codes“
64 Err | tf8
Cause: Faulty cooling unit temperature sensor
Remedy: Contact After-Sales Service.
65 hot | H2O
Cause: Overtemperature in cooling system
Remedy: Wait until the end of the cooling phase
66 TJo | xxx
Cause: JobMaster overtemperature (xxx stands for the temperature indica-
tor)
Remedy: Allow machine to cool down
67 Err | tJo
Cause: Jobmaster temperature sensor faulty
Remedy: Contact After-Sales Service.
12
Displayed service
codes
(continued)
68 Err | 068
Cause: Secondary safety cut-out
Remedy: Contact After-Sales Service.
69 Err | 069
Cause: Illegal change of operating mode during welding
Remedy: Reignite
70 Err | 70.x
Cause: Gas error - x stands for
1 Gas sensor not found
2 No gas
3 Calibration error
4 Faulty solenoid valve
5 Solenoid valve not found
Remedy: Check gas supply
71 Err | 71.x
Cause: Limit error - x stands for
1 Current limit exceeded
2 Current limit not reached
3 Voltage limit exceeded
4 Voltage limit not reached
72 Err | Cfg
EN
Cause: Configuration change (total current or Twin)
Remedy: Check LHSB link
73 noH | ost
Cause: Host computer not found
Remedy: Check connection to power source and its software version
75 Err | 75.x
Cause: MMArc fault (BIAS200 only), X stands for
1 Null balance error
2 Data for LN_CFGMEMS faulty
3 Data for LN_GETDEVICEVERSION faulty
Remedy: Contact After-Sales Service.
100 And | Opc
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
101 Pt | Flt
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
102 Ill | Opa
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
103 Ill | Ina
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
104 Ill | Bus
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
105 Err | 105
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
13
Displayed service
codes
(continued)
106 STK | OVL
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
107 STK | UVL
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
108 Err | Dog
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
109 ASS | Ert
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
110 Edg | 1
Cause: HOST fault
Remedy: Contact After-Sales Service.
150
Cause: Power source switched off or no mains voltage
Remedy: Switch on power source and check mains voltage
14
Input signals to the power source
General remarks The signals listed below relate to enabling level 1 (software FSLN gateway level 1 -
4,061,115).
Arc on The „Arc on“ signal starts the welding process. The welding process continues until „Arc
on“ is reset.
Exceptions:
- „Robot ready“ signal is deactivated
- The power source displays an internal error (e.g. overtemperature)
Important! If the LocalNet gateway RS 422 has been plugged in, the power source will
automatically be in 2-step mode.
Robot ready This signal is set by the robot once it is ready to weld. If the robot resets the signal
during welding, the welding process stops, error number 38 is read out and „St|oP“
appears on the display. The „Robot ready“ signal is reset once the power source is
switched on.
EN
Operating modes
Note! If the „Robot ready“ signal is not set, the commands or command values
listed do not function.
Standard program
If the welding parameters are selected using the analog command values and program
numbers, the standard programs in the database are accessed.
Pulse program
If the welding parameters are selected using the analog command values and program
numbers, the pulse programs in the database are accessed.
Job mode
Welding parameters are selected using the data saved in the jobs
Parameter selection internal
The control panel or a remote control unit allows the user to preset all command values
and program numbers applicable to the welding operation. This enables jobs to be
created and stored easily. All other signals are read out by the robot. Inputs can also be
made during welding.
Manual
The „Wirefeed speed“ and „Welding voltage“ parameters can be set independently when
„manual“ mode is activated.
In all other modes, the values for parameters „Wirefeed speed“ and „Welding voltage“
are calculated using the analog input signal for the „Welding power“ command value.
15
Operating modes
(continued)
In „Manual“ mode, the parameters „Wirefeed speed“ and „Welding voltage“ are adjusted
as follows:
- Control the “Wirefeed speed” parameter using the analog input signal “Welding
power command value”
- The „Welding voltage“ parameter is controlled using the analog input signal „Arc
correction command value“
Note! In „Manual“ mode, the „Arc correction command value“ input signal (0 10 V) can take one of the following welding voltage values:
- TPS 4000/5000 0-10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V
- TPS 2700 0-10 V corresponds to a welding voltage of 10 -34 V
- Control the “Arc force dynamic” parameter using the analog input signal
„Pulse/dynamic correction“
CC/CV (constant current/constant voltage; ROB 5000)
Note! The „CC/CV“ mode (constant current/constant voltage) is offered as an
option.
System requirements:
- Software version 2.85.1 (power source)
- Software version 1.50.38 (wirefeeder)
The power source can be operated with either a constant welding current or a constant
welding voltage.
For the left-hand display, welding current and wirefeed speed are the only additional
parameters that can be selected using the „Parameter selection“ key, and wire drive
current using the F2 key.
In the right-hand display, the „Welding voltage“ parameter is the only additional one that
can be selected using the „Parameter selection“ key.
The following parameters cannot be selected:
- Processes using the „Process“ key
- Modes using the „Mode“ key
- Material using the „Material“ key
- Wire diameter using the „Wire diameter“ key
Available input signals:
Note! The input signals listed below will be present when “CC/CV” mode is
selected. These input signals assume different functions in this mode compared
with other modes.
- Analog input signal „Welding power command value“ ... Specifies the welding
current
- Analog input signal „Arc correction“ ... Specifies the wirefeed speed
- Analog input signal „Pulse/dynamic correction“ ... Specifies the welding voltage
- Digital input signal „Arc on“ ... Starts the welding current. The welding current remains on for as long as the signal is set
- Digital input signal „Wire feed“ ... Starts the wire feed at the specified speed. The
wire feed remains on for as long as the signal is set.
16
Operating modes
(continued)
- Digital input signal „Wire retract“ ... Starts a wire retract at the specified speed. The
wire retract remains on for as long as the signal is set.
- Digital input signal “Robot ready” .... remains unchanged
- Digital input signal “Gas test” .... remains unchanged
Note! The „Arc on“ input signal only starts the welding current; the wirefeed and
gas solenoid valve are not started.
EN
Specifying a command value for the welding current:
- Use the “Robot ready” input signal to set up the power source for welding
- Use the „Welding power command value“ input signal to specify the desired welding
current
- Use the „Pulse/dynamic correction“ input signal to enter the value that the welding
voltage is not to exceed.
Note! If no maximum welding voltage is required, use the „Arc length“ input
signal to specify the highest possible welding voltage.
Should a voltage occur that is higher than the specified welding voltage, it will not be
possible to maintain the selected welding current
Specifying a command value for the welding voltage:
- Use the „Robot ready“ and „Source error reset“ input signals to set up the power
source for welding
- Use the „Pulse/dynamic correction“ input signal to specify the required welding
voltage
- Use the „Welding power command value“ input signal to enter a value that the
welding current is not to exceed.
Note! If no maximum welding current is required, use the „Welding power
command value“ input signal to specify the highest possible welding current
Should a current occur that is higher than the specified welding current, it will not be
possible to maintain the selected welding voltage.
Specifying a command value for the wirefeed speed
- Use the „Arc length“ input signal to set the required wirefeed speed
- Use the “Arc on” input signal to start the welding current
- Start the wire feed with the „Wire feed“ input signal.
Specifying command values can only be done with the robot, as „Internal parameter
selection“ is a separate mode.
TIG
The TIG welding process with touchdown ignition has been selected. The required
welding current is obtained from the analog „Welding power“ command value input
signal.
CMT/special process
The CMT welding process/special process has been selected. The required welding
current is obtained from the analog „Welding power“ command value input signal.
17
Twin master
identifier
This signal determines which of the two power sources in the TPS 9000 will act as
Master or Slave.
Gas test
Wire feed
Wire retract
The gas solenoid valve is activated using the „Gas test“ signal; it corresponds to the gas
test button on the power source control panel or wirefeeder. This allows the user to set
the gas flow-rate required for the welding task, using the pressure regulator.
Note! During welding, gas pre-flow and post-flow is controlled by the power
source, so it is therefore unnecessary to give this command.
Warning! Risk of injury from welding wire emerging, keep welding torch away
from face and body.
The „Wire feed“ signal starts the wirefeed and corresponds to the „Feeder inching“
button on the power source control panel or wirefeeder. The welding wire is fed into the
hosepack with no accompanying flow of gas or current.
The „Wire retract“ signal allows the user to manually retract the welding wire. You can
use the „Wire retract“ signal to feed the welding wire out of the torch or to withdraw by a
certain length.
Touch sensing
Note! The „Touch sensing“ function is only supported by power sources with
serial numbers 2.65.001 and above.
The „Touch sensing“ signal can be used to indicate that the welding wire/gas nozzle has
made contact with the workpiece (short-circuit between workpiece and welding wire/gas
nozzle).
If the „Touch sensing“ signal is set, the control panel on the power source shows „touch“.
There will be a voltage of 30 V on the welding wire/gas nozzle (current limited to 3 A).
The current flow signal to the robot control is used to determine whether a short circuit
has occurred (see chapter headed „Output signals to the robot“).
Note! Output of the current flow signal takes about 0.5 s longer than the duration of the short-circuit current.
No welding can take place while the „Touch sensing“ signal is set. If the robot control
sets the „Touch sensing“ signal during welding, welding is stopped at the end of the stub
burnoff time (which can be specified in the power source setup menu). Position detection can now be carried out.
Note! If the position is to be detected when the workpiece touches the gas
nozzle (instead of the welding wire), connect the gas nozzle to the welding
current lead using an RC element (see Fig.1).
The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpiece
during welding,
- there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead connection
- the welding process is not affected
18
Touch sensing
(continued)
If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx. 4ms until the
RC element capacitors are charged. To ensure contact by the robot control is always
detected, the current flow signal lasts 0.5 s longer than the short-circuit current.
2.2 uF/160 V/10 %
Torch blow
through
Source error
reset
C
Welding current lead
C
Gas nozzle
4.7 uF/160 V/10 %
R
10 kOhm/1 W/10 %
Fig.7 RC element for connecting the welding current lead to the gas nozzle
If an additional solenoid valve for compressed air is installed in the robot feeder, it is
controlled by the „Torch blow through“ command. The „Torch blow through“ signal is
used to clear the gas nozzle of dirt after cleaning the torch.
When a fault occurs, it remains until the robot control sends the „Source error reset“
signal to the power source. The reason for the fault must first however be rectified. As
the signal level is controlled, it does not react to a rising edge.
Warning! Risk of injury and damage if welding starts unexpectedly. If the
„Source error reset“ signal is always HIGH, the „Arc on“ signal must not be set
while the error is being rectified, otherwise welding will start as soon as the
error is fixed.
EN
Note! The „Arc on“ signal must not be on the robot, since the power source
would start welding again as soon as the fault is rectified.
If a non-programmed characteristic is selected, „no | PrG“ appears and the „Power
source ready“ signal diappears. After selecting an occupied program location, an automatic reset occurs.
Job number Using this 8-bit signal, the welding operation is carried out with the welding parameters
saved under the selected job number. Job number „0“ allows the user to select jobs at
the control panel.
19
Program number If a welding operation takes place with power, arc correction, pulse correction and stub
burn-off all specified (rather than via job mode), this program number is used to specify
the material, gas and wire diameter used.
Note! Program number „0“ allows a program to be selected at the power source
control panel (using the „Material“ and „Wire diameter“ keys).
Welding simulati-onThe power source simulates a „real“ welding process using the „Welding simulation“
command. A welding path programmed in the robot control can therefore be simulated
without actually welding. All signals are set, just as with real welding (arc present, process active, main current signal), there is however no arc, no wirefeed and no gas
solenoid valve control.
SynchroPuls
disable
The SynchroPuls function set in the power source can be deactivated again using the
„SynchroPuls disable“ signal. The signal can be set before or during welding.
SFI disable The SFI function set in the power source can be deactivated again using the „SFI disab-
le“ signal. However, this must be done before starting welding.
Arc-force dynamic/pulse correction command
value disable
Stub burn-off
command value
disable
In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc correction,
arc-force dynamic/pulse correction and stub burn-off.
If the „Arc-force dynamic/pulse correction command value disable“ signal is set, the
internal power source (not interface) command value is used.
In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc correction,
arc-force dynamic/pulse correction and stub burn-off.
If the „Stub burn-off command value disable“ signal is set, the internal power source (not
interface) command value is used.
Power command
value
By specifying a value between 0 - 65535 (0-100%), the welding power is set to the
selected characteristic.
This setting is only active in standard program and pulse program modes.
Using the selected welding power, the power source determines the corresponding
values for welding voltage and wirefeed speed. To assess the actual welding power, the
„Welding current“, „Sheet thickness“ and „a-dimension“ parameters can also be displayed on the power source control panel.
Note! The named parameters are directly interlinked. If a parameter is altered
using the power command value, the other parameters are adjusted accordingly.
20
Arc correction
command value
The arc length is corrected by entering a value between 0 - 65535 (-30% to +30%). This
only corrects the arc voltage, not the wirefeed speed.
0 Arc voltage -30% (shorter arc)
32767 Arc voltage 0 % (saved value)
65535 Arc voltage +30 % (longer arc)
EN
This setting is only active when standard program and pulse program modes are used.
Pulse correction
command value
Stub burn-off
command value
By specifying a value between 0 - 255 (-5% to +5%), the arc-force dynamic (standard
arc) / droplet detachment force (pulsing arc) is corrected.
0 Pulse voltage correction -5 %
127 Pulse voltage correction 0 %
255 Pulse voltage correction +5 %
This setting is only active when standard program and pulse program modes are used.
By specifying a value between 0 - 255 (-200ms to +200ms), the length of wire left free
after welding is finished is corrected. The shorter the stub burn-off time, the longer the
free wire length.
0 programmed value -5 %
127 saved value 0 %
255 programmed value +5 %
This setting is only active when standard program and pulse program modes are used.
21
Output signals to the robot
Arc present
(current flow
signal)
Limit signal
Process active
Main current
signal
If the arc is stable after welding starts, this signal is set and the robot control is informed
that ignition was successful and that the arc is present.
This signal is only available with the RCU 5000i universal remote control unit, and is set
when the current and voltage are exceeded or not reached.
If the robot sets the „Arc on“ signal, the gas pre-flow time starts before the arc ignites.
After the arc goes out, the gas post-flow time expires. This signal is set from the moment
gas pre-flow begins to the moment gas post-flow ends; it informs the robot that welding
is still in process. So, for example, to ensure optimum gas shielding, the length of time
the robot remains in position can be synchronised at the end of the weld seam.
If a starting and final current have been preset in the power source before welding, this
signal is set between the end of the starting current phase and the start of the final
current phase.
The following are defined in the power source setup menu:
- Starting current phase with starting current (I-S), starting current duration (t-S) and
slope (SL)
- Final current phase with final current (I-E), final current duration (t-E) and slope (SL)
“Process active”
I
(I-S)
Starting current
Gas pre-flow time (GPr)
Fig.8 Digital output signals „Process active“ and „Main current signal“
„Main current signal“
Slope (SL)
Welding current
t
E)
Slope (SL)
Final current (I-
Gas post-flow time (GPr)
22
Torch collision
protection
For the most part, the robot torch is fitted with a collision cut-off switch attached to the
front of the holder on the robot arm. As soon as the robot arm meets a solid obstacle
(component, clamping device, etc.), contact with the collision cut-off switch is interrupted
and signalled to the system. The control must stop the robot immediately.
Power source
ready
Communication
ready
Error number
Wire stick control
If the power source is ready to weld, this output is switched to HIGH. If there is a fault on
the power source or the „Robot ready“ signal is not on, the „Power source ready“ signal
goes out and error number 38 is output. The exact cause of the fault is transmitted to the
field bus using an error number.
The signal can also be designated as a „collective fault“, as it is switched to LOW for
every type of internal or external fault.
As a rule, the field bus node is supplied externally, e.g. via the robot control. The „Communication ready“ signal informs the robot control that the power source is ready for data
communication.
When an error occurs („power source ready“ signal not illuminated), the error number
can help to isolate the cause of the error.
If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The power
source detects this and the „robot ready“ signal goes out. By unsticking the welded wire
and then resetting the fault, welding can be started again (wire released from weldpool).
EN
Robot access
Wire available
exceeded
tion ready
The „robot access“ signal shows whether internal or external parameter setting is selected.
Important! „Robot access“ is only available when connected to the RCU5000i remote
control unit.
If no wire is detected by the wire-end sensor, the „wire available“ signal is Low.
Important! „Wire available“ has no significance unless connected to a wire-end sensor.
If no wire-end sensor is installed, the „wire available“ signal is High.
This signal shows that the short circuit time has been exceeded (greater than 78ms).Short circuit time
This signal shows that data documentation is operational via RCU receiver.Data documenta-
23
Actual welding
voltage value
During welding, the measured welding voltage of 0-100V is transferred; the value on the
field bus is 0 - 65535.
Note! When the power source is idle the „HOLD“ value becomes the “Welding
voltage command value” as soon as the welding operation is complete.
The user can enter correction boundaries for the arc length in the power source job
correction menu. Due to the direct correlation between arc length and welding power, the
correction boundaries also apply when specifying the welding voltage on the LocalNet
Gateway RS 422.
Important! If correction boundaries for the arc length were entered in the job correction
menu using parameter „AL.c“, the welding voltage can only be specified within these
boundaries.
Actual welding
current value
Actual motor
current value
During welding, the measured welding current of 0-1000A is transferred; the value on the
field bus is 0 - 65535.
Note! When the power source is idle the „HOLD“ value becomes the „Welding
current command value“ as soon as the welding operation is complete.
The user can enter correction boundaries for the arc length in the power source job
correction menu. Due to the direct correlation between the welding power and welding
current, the correction boundaries also apply to the welding current on the LocalNet
Gateway RS 422.
Important! If correction boundaries for the welding power were entered in the job correction menu using parameters „PcH“ and „PcL“, the welding current can only be specified within these boundaries.
During welding, the measured motor current of 0-5A is transferred; the value on the field
bus is 0 -255.
Important! The actual „Motor current“ value provides information about the status of the
wirefeed system.
Actual wirefeed
speed value
During welding, the actual wirefeed speed value of 0-22 m is transferred; the value on
the field bus is 0 -255.
Note! When the power source is idle the „HOLD“ value becomes the wirefeed
speed as soon as the welding operation is complete.
Important! The wirefeed speed is calculated from the speed of the motor (rpm).
The wirefeed speed passed to the control may differ from the real speed
- due to slip on the wire drive feed rollers
24
Program numbers without faults
(Standard/pulsed arc
Mode bit 0
program)
Welding power command
value
Arc length correction
command value
Pulse correction command
value
Stub burn-off time
Robot ready
Source error reset
Program number
(Job/program bit 0 - 7)
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
EN
Arc on
Process active signal
Current flow signal
Main current signal
Power source ready
Error number
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (5)
25
Job numbers without faults
Robot ready
Source error reset
Mode 1 (job mode)
Job number (job/program
0 - 7)
Arc on
Process active signal
Current flow signal
1
0
1
0
1
0
bit
1
0
1
0
1
0
1
0
Main current signal
Power source ready
Robot ready
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (5)
26
Program numbers with faults
(Standard/pulsed arc
Mode bit 0
program)
Welding power command
value
Arc length correction
command value
Pulse correction command
value
Stub burn-off time
Robot ready
Source error reset
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
EN
Program number
(job/program bit
0 - 7)
Arc on
Error (e.g. „No arc“)
Process active signal
Current flow signal
Main current signal
Power source ready
Error number
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (1)
(2)
(3) (4) (5)
27
Job numbers with faults
Robot ready
Source error reset
Mode 1 (job mode)
Job number (job/program
0 - 7)
Arc on
Error (e.g. „No arc“)
Process active signal
1
0
1
0
1
0
bit
1
0
1
0
1
0
1
0
Current flow signal
Main current signal
Power source ready
Error number
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
1
0
1
0
1
0
1
0
(1) (2) (3) (4) (1)
(2)
(3) (4) (5)
28
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Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
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