Fronius iWave 300i - 500i Operating Instruction [PL]

Operating Instructions
iWave 300i / 400i / 500i DC iWave 300i / 400i / 500i AC/DC
Instrukcja obsługi
PL
42,0426,0360,PL 004-23022023
Spis treści
Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 10 Informacje ogólne 10 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 11 Przyłącze sieciowe 11 Warunki otoczenia 11 Obowiązki użytkownika 12 Obowiązki personelu 12 Wyłącznik różnicowoprądowy 12 Ochrona osób 12 Dane dotyczące poziomu emisji hałasu 13 Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami 13 Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem 14 Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania 14 Błądzące prądy spawania 15 Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 16 Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 16 Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 17 Miejsca szczególnych zagrożeń 17 Wymogi dotyczące gazu osłonowego 18 Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym 18 Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny 19 Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 19 Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy 20 Uruchamianie, konserwacja i naprawa 21 Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego 21 Utylizacja 21 Znak bezpieczeństwa 22 Bezpieczeństwo danych 22 Prawa autorskie 22 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 22
PL
Informacje ogólne 23
Informacje ogólne 25
Koncepcja urządzenia 25 Zasada działania 25 Obszary zastosowań 25 Zgodność 26 Bluetooth trademarks 27 Ostrzeżenia na urządzeniu 27 Opcje 29 Opcja OPT/i Safety Stop PL d 30
Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne 33
Panel obsługi 35
Informacje ogólne 35 Panel obsługowy 35 Możliwości wprowadzania parametrów 36
Wyświetlacz 38
Wyświetlacz 38 Przełączenie na pełny ekran 40
Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne 41
Przyłącza i elementy mechaniczne 41
Przed instalacją i uruchomieniem 45
Przed instalacją i uruchomieniem 47
Bezpieczeństwo 47 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 47
3
Wskazówki dotyczące ustawienia 47 Przyłącze sieciowe 48 Tryb pracy generatora 48
Podłączanie kabla sieciowego 49
Informacje ogólne 49 Bezpieczeństwo 49 Zalecane kable zasilające 49 Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł energii nc 51 Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł energii MV 52
Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key 56
Informacje ogólne 56 Blokowanie i odblokowanie źródła energii z użyciem NFC-Key 56
TIG 59
Komponenty systemu 61
Komponenty systemu 61 Uwagi dotyczące chłodnicy 61
Minimalne wyposażenie do spawania TIG 62
Minimalne wyposażenie do spawania TIG AC 62 Minimalne wyposażenie do spawania TIG DC 62
Procesy spawania TIG 63
TIG DynamicWire 63
Uruchamianie 64
Bezpieczeństwo 64 Informacje ogólne 64 montaż komponentów systemu (przegląd) 65 Podłączanie butli gazowej 67 Podłączanie uchwytu spawalniczego do źródła energii i chłodnicy 68 Utworzyć połączenie masy z elementem spawanym 70 Pozostałe czynności 71
Tryby pracy TIG 72
Bezpieczeństwo 72 Symbole i objaśnienia 72 2-takt 73 4-takt 73 4-takt specjalny: Wariant 1 74 4-takt specjalny: Wariant 2 75 4-takt specjalny: Wariant 3 76 4-takt specjalny: Wariant 4 77 4-takt specjalny: Wariant 5 78 4-takt specjalny: Wariant 6 79 Spawanie punktowe 80
Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG) 81
Bezpieczeństwo 81 Spawanie metodą TIG 81 Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG” 83
Zajarzenie łuku spawalniczego 89
Informacje ogólne 89 Zajarzenie łuku spawalniczego wysoką częstotliwością(zajarzenie HF) 89 Zajarzenie stykowe 90 Zajarzenie łuku spawalniczego dotknięciem wysokiej częstotliwości(Touch-HF) 91 Przeciążenie elektrody 92 Zakończenie spawania 92
Funkcje specjalne TIG 93
Funkcja „Przekroczenie czasu zajarzenia” 93 Spawanie prądem pulsującym 93 Funkcja Sczepianie 94 CycleTIG 95
Parametr procesowy TIG 97
Parametry procesu TIG 97 Parametry procesu dla TIG Puls 97
4
Parametry procesu dla TIG AC 99 Ogólne parametry procesu TIG 101 Parametry procesu dla trybu zajarzenia i pracy 102 CycleTIG 106 Ustawienie podajnika drutu 107 Ustawienia gazu TIG 108 Przeprowadzenie kalibracji R/L 109
Elektroda otulona, CEL, żłobienie grani spoiny 111
PL
Minimalne wyposażenie do spawania ręcznego elektrodą otuloną i spawania elektrodą CEL oraz żłobienia powietrzem
Minimalne wyposażenie do spawania ręcznego elektrodą otuloną i spawania elektrodą CEL 113 Minimalne wyposażenie do żłobienia powietrzem 113
Uruchamianie 114
Przygotowanie 114
Spawanie elektrodą topliwą 115
Bezpieczeństwo 115 Spawanie ręczne elektrodą otuloną 115 Parametry spawania dla spawania ręcznego elektrodą otuloną i CEL 118
Funkcje Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick 120
Prąd startowy > 100% („Hot -Start” — gorący start) 120 Prąd startowy < 100 % (Soft-Start) 120 Funkcja Anti-Stick 121
Parametry procesu spawanie ręcznego elektrodą otuloną / CEL 122
Parametry procesu elektroda otulona / CEL 122 Parametry procesu dla elektrody otulonej 122 Parametry procesu dla CEL 125
Żłobienie powietrzem (iWave 500 DC i iWave 500 AC/DC) 127
Krótki opis żłobienia powietrzem (Arc Air Gouging) 127 Bezpieczeństwo 127 Przygotowanie 127 Żłobienie palnikiem 128
MultiProzess PRO — MIG/MAG 131
113
MultiProzess PRO 133
Informacje ogólne 133 Komponenty systemu 133
Minimalne wyposażenie do spawania MIG/MAG 135
Minimalne wyposażenie do spawania MIG/MAG 135
Procesy spawania MIG/MAG 136
Spawanie MIG/MAG Puls Synergic 136 Spawanie MIG/MAG Standard Synergic 136 Proces PMC 136 Proces LSC 136 Spawanie metodą SynchroPuls 136 Proces CMT 136 Proces spawania CMT Cycle Step 137
MIG/MAG Welding Packages 138
Informacje ogólne 138 Welding Packages 138
Charakterystyki spawania MIG/MAG 139
Charakterystyki spawania 139
Tryby pracy MIG/MAG 143
Informacje ogólne 143 Symbole i objaśnienia 143 Tryb 2-taktowy 144 4-takt specjalny 144 4-takt specjalny 145 2-takt specjalny 145 Spawanie punktowe 146
Przygotowanie do spawania MIG/MAG 147
5
Bezpieczeństwo 147 Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych 147 Sytuacja wyjściowa 148 Montaż komponentów systemu MIG/MAG (przegląd) 149
Spawanie metodą MIG/MAG i CMT 151
Bezpieczeństwo 151 Ustawienie metody spawania i trybu pracy 151 Wybór spoiwa i gazu ochronnego 152 Ustawić parametry spawania. 153 Ustawienie ilości gazu ochronnego 154 Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT 155
Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT 156
Parametry spawania metodą MIG/MAG Puls-Synergic, CMT oraz PMC 156 Parametry spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic oraz LSC 157 Parametry spawania dla spawania metodą MIG/MAG Standard Manual 158 Objaśnienie tekstów w stopkach 158
Spawanie punktowe 159
Spawanie punktowe 159
Parametry procesu MIG/MAG 162
Parametry procesu MIG/MAG 162 Parametry procesowe dla opcji Początek / Koniec spawania 162 Parametry procesowe dla funkcji Ustawienia gazu 164 Parametry procesowe dla funkcji Regulacja procesu 165 Stabilizator wtopienia 165 Stabilizator długości łuku 166 Kombinacja stabilizatora wtopienia i stabilizatora długości łuku 169 Parametry procesu dla funkcji SynchroPuls 170 Parametry procesu dla funkcji „Proces Mix” 172 Parametry procesu dla CMT Cycle Step 175 Parametry procesu spawania punktowego 175 Kalibracja R/L 175
Tryb zadania 177
Tryb EasyJob 179
Informacje ogólne 179 Uaktywnienie trybu EasyJob 179 Zapis punktów pracy EasyJob 179 Wywołanie punktów pracy EasyJob 180 Kasowanie punktów pracy EasyJob 180
Tryb zadania 181
Informacje ogólne 181 Zapisywanie ustawień jako zadania 181 Spawanie zadania — wywoływanie zadań 182 Optymalizacja Job 183 Zmiana nazwy zadania 184 Usuwanie zadania 185 Wczytywanie zadania 186
Parametry procesowe zadania 187
Parametry procesu JOB 187 Optymalizacja parametrów procesowych zadania 187 Definiowanie granic korekcji dla zadania 192 Ustawienie wstępne dla funkcji „Zapisz jako zadanie” 193
Parametry procesu 195
Przegląd 197
Przegląd 197
Parametry procesowe komponentów i monitorowanie 198
Parametry procesu Komponenty i monitorowanie 198 Parametry procesu dla komponentów 198 opróżnianie/napełnianie pakietu przewodów uchwytu spawalniczego 201 Kalibracja systemu 202
6
Monitorowanie zrywania łuku spawalniczego 203 Zwarcie do końcówki 203 Zwarcie do elementu 204 Sprzęganie obwodu spawania 204 Monitorowanie końcówki drutu 205 Monitorowanie gazu 206 Kontrola siły podajnika 207
Uustawienia wstępne 209
Uustawienia wstępne 211
Informacje ogólne 211 Przegląd 211
Ustawienia wstępne — wyświetlanie 212
Ustawienia wstępne wyświetlacza 212 Ustawienie języka 212 Ustawianie jednostek/norm 212 Ustawianie daty i godziny 212 Wywołanie danych systemowych 213 Wyświetlanie charakterystyk 215 Ustawienia wyświetlania parametrów 216 Wyświetlanie parametru iJob 217
Ustawienia wstępne — system 218
Ustawienia wstępne systemu 218 Wywoływanie informacji o urządzeniu 218 Ustawienia fabryczne 218 Przywrócenie hasła interfejsu web 219 Tryb pracy - Setup 219 Ręczna konfiguracja parametrów sieci 221 Konfiguracja WLAN 222 Ustawienia Bluetooth 222 Konfiguracja źródła 225 Ustawienia podajnika drutu 225 Ustawienia interfejsu 225 Ustawienia TWIN 226
Ustawienia wstępne — dokumentacja 227
Ustawienia wstępne Dokumentacja 227 Ustawianie częstotliwości próbkowania 227 Wgląd w dziennik 227 Włączanie/wyłączanie monitorowania wartości granicznej 228
Ustawienia wstępne — Zarządzanie 229
Ustawienia wstępne Zarządzanie 229
Zarządzanie użytkownikami 230
Informacje ogólne 230 Objaśnienia 230 Predefiniowane role i użytkownicy 230 Zestawienie Zarządzanie użytkownikami 231
Tworzenie ról i administratorów 232
Zalecenia dotyczące tworzenia ról i użytkowników 232 Tworzenie klucza administratora 233 Tworzenie ról 233 Kopiowanie ról 234
tworzenie użytkowników; 235
Tworzenie użytkowników; 235 Kopiowanie użytkownika 235
edycja ról/użytkowników, dezaktywacja zarządzania użytkownikami. 237
Edycja ról 237 Kasowanie ról 237 Edycja użytkownika 237 Usuwanie użytkownika 238 Dezaktywacja zarządzania użytkownikami 238 Zgubiony NFC-Key administratora? 239
PL
7
Aktywacja serwera CENTRUM 240
SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 241
SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 243
Informacje ogólne 243 Wywołać SmartManager źródła energii i się zalogować 243 Funkcje pomocnicze, jeśli logowanie nie działa 244 Zmiana hasła / wylogowanie 244 Ustawienia 245 Wybór języka 245 Wskazanie statusu 246 Fronius 246
Bieżące dane systemowe 247
Bieżące dane systemowe 247
Dokumentacja, dziennik 248
Dokumentacja 248
Dane zadania 250
Dane Job’a 250 Przegląd zadań 250 Edycja zadania 250 Importowanie zadania 251 Eksportowanie zadania 251 Eksportuj zadanie(-a) jako… 251
Ustawienia źródła spawalniczego 253
Parametry procesu 253 Nazwa i lokalizacja 253
Zapis i przywracanie 254
Informacje ogólne 254 Zapis i przywracanie 254 Automatyczna kopia zapasowa 255
Zarządzanie użytkownikami 256
Informacje ogólne 256 Użytkownik 256 Role użytkownika 256 Eksport i import 257 CENTRUM 257
Przegląd 258
Przegląd 258 Rozwiń wszystkie grupy / Zwiń wszystkie grupy 258 Zapisywanie jako plik w formacie .XML 258
Aktualizacja 259 Wyszukiwanie pliku z aktualizacją (przeprowadzenie aktualizacji oprogramowania) 259 Fronius WeldConnect 260
Pakiety funkcji 261
Pakiety funkcji 261 Welding Packages 261 Opcje 261 Wczytywanie pakietu funkcji 261
Zrzut ekranu 262
Zrzut ekranu 262
Usuwanie usterek i konserwacja 263
Lokalizacja i usuwanie usterek 265
Informacje ogólne 265 Bezpieczeństwo 265 Lokalizacja usterek źródła prądu spawalniczego 265
Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 269
Informacje ogólne 269 Bezpieczeństwo 269
8
Podczas każdego uruchamiania 269 Co 2 miesiące 269 Co 6 miesięcy 269 Aktualizacja oprogramowania sprzętowego 270 Utylizacja 270
Załącznik 271
Średnie wartości zużycia podczas spawania 273
Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania TIG 273 Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania metodą MIG/MAG 273 Średnie zużycie drutu elektrodowego podczas spawania metodą MIG/MAG 273
Dane techniczne 274
Objaśnienie pojęcia „Cykl pracy” 274 Napięcie specjalne 274 iWave 300i DC 275 iWave 300i DC /nc 277 iWave 300i DC /MV/nc 279 iWave 400i DC 281 iWave 400i DC /nc 283 iWave 400i DC /MV/nc 285 iWave 500i DC 287 iWave 500i DC /nc 289 iWave 500i DC /MV/nc 291 iWave 300i AC/DC 293 iWave 300i AC/DC /nc 295 iWave 300i AC/DC /MV/nc 297 iWave 400i AC/DC 299 iWave 400i AC/DC /nc 301 iWave 400i AC/DC /MV/nc 303 iWave 500i AC/DC 305 iWave 500i AC/DC /nc 307 iWave 500i AC/DC /MV/nc 309 Parametry radiowe 311 Zestawienie z krytycznymi surowcami, rok produkcji urządzenia 311
PL
9
Przepisy dotyczące bezpieczeństwa
Objaśnienie do wskazówek bez­pieczeństwa
OSTRZEŻENIE!
Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie
kalectwo lub śmierć.
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Oznacza sytuację niebezpieczną.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być
najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.
OSTROŻNIE!
Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być
okaleczenia lub straty materialne.
WSKAZÓWKA!
Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.
Informacje ogólne
Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uzna­nymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nieprawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:
odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby
-
trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
-
zmniejszenia wydajności urządzenia.
-
Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymy­waniem sprawności technicznej urządzenia, muszą
posiadać odpowiednie kwalifikacje,
-
posiadać wiedzę na temat spawania oraz
-
zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.
-
Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.
Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należy
utrzymywać w czytelnym stanie;
-
chronić przed uszkodzeniami;
-
nie usuwać ich;
-
pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.
-
Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informa­cje ogólne”. Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włącze­niem urządzenia.
10
Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!
PL
Użytkowanie zgodne z prze­znaczeniem
Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawar­tym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.
Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem me­tod spawania podanych na tabliczce znamionowej. Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.
Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:
zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi
-
i ich przestrzeganie, zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz
-
ich przestrzeganie, przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.
-
Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:
rozmrażania rur,
-
ładowania akumulatorów/baterii,
-
uruchamiania silników.
-
Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Produ­cent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.
Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.
Przyłącze siecio-weUrządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w
sieci ze względu na duży prąd wejściowy.
Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:
ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,
-
-
wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),
-
wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).
*)
zawsze na połączeniu z siecią publiczną
patrz Dane techniczne
W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.
WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!
Warunki otocze­nia
Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z po­wyższym zaleceniem.
Zakres temperatur powietrza otoczenia:
podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)
-
podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)
-
11
Wilgotność względna powietrza:
do 50% przy 40°C (104°F)
-
do 90% przy 20°C (68°F)
-
Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych. Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Obowiązki użyt­kownika
Obowiązki per­sonelu
Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko oso­bom, które:
zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o
-
sposobie obsługi urządzenia, przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bez-
-
pieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem, posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami
-
pracy.
Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgod­nie z zasadami bezpieczeństwa.
Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się
przestrzegać podstawowych przepisów BHP,
-
przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy do-
-
tyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.
Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.
Wyłącznik różni­cowoprądowy
Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:
Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainsta­lowania wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do publicznej sieci elektrycznej. Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany w danych technicznych.
iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;
-
promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;
-
emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić za-
-
grożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca; zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;
-
zwiększone natężenie hałasu;
-
emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.
-
Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:
trudnopalna;
-
izolująca i sucha;
-
zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;
-
kask ochronny;
-
spodnie bez mankietów.
-
12
Odzież ochronna obejmuje między innymi:
ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem
-
filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami; noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną
-
boczną; noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;
-
ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z
-
ochroną przed poparzeniem); stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony
-
przed urazami.
W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu prze­bywają osoby postronne:
Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spa-
-
walniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe za­grożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.). Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub
-
ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.
-
PL
Dane dotyczące poziomu emisji hałasu
Zagrożenie ze względu na kon­takt ze szkodli­wymi gazami i oparami
Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użyt­kowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.
Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. War­tość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), za­kresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, oto­czenia stanowiska pracy itp.
Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.
Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.
Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu. Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.
Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.
Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów
nie wdychać,
-
odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.
-
Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.
W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z dopro­wadzeniem powietrza.
Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.
13
Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:
metale stosowane w elemencie spawanym;
-
elektrody;
-
powłoki;
-
środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;
-
stosowany proces spawania.
-
Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.
Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i iden­tyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej Europe­an Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).
Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z ob­szarem promieniowania łuku spawalniczego.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.
Niebezpie­czeństwo wy­wołane iskrze­niem
Zagrożenia stwa­rzane przez prąd z sieci i prąd spa­wania
Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.
Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.
Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.
Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.
Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapo­biec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.
Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.
Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były ga­zy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eks­plozji.
Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowo­dować śmierć.
W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd elektryczny.
14
W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.
Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.
Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.
Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub nie­dostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić. Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych. W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.
Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.
Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)
nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,
-
nigdy nie dotykać przy włączonym źródle spawalniczym.
-
Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić za­grożenie dla życia.
Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasila­nia pod kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.
Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewo­dem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.
Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego. W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.
PL
Błądzące prądy spawania
W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za po­mocą odpowiednich środków.
Wyłączać nieużywane urządzenia.
Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.
Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.
Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.
Po otwarciu urządzenia:
Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.
-
Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.
-
Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących napięcie elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowied­nim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.
W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powstawanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące zagrożenia:
Niebezpieczeństwo pożaru
-
Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym
-
Zniszczenie przewodów ochronnych
-
Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych
-
Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawa­nym.
15
Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.
Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie oto­czenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od prze­wodzących stelaży.
W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywa­nego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spa­walniczego / uchwytu elektrody.
W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.
Klasyfikacja kompatybilności elektromagne­tycznej urządzeń (EMC)
Środki zapew­niające kompaty­bilność elektro­magnetyczną
Urządzenia klasy emisji A:
przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,
-
na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewo-
-
dach lub na drodze promieniowania.
Urządzenia klasy emisji B:
spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i prze-
-
mysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamio­nowej lub danych technicznych
W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników ra­diowych i telewizyjnych). W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.
Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia na­leży sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:
urządzenia zabezpieczające;
-
przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;
-
urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomu-
-
nikacyjne; urządzenia do pomiarów i kalibracji.
-
16
Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektromagnetyczną:
Zasilanie sieciowe
1. W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo pra-
-
widłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).
Przewody prądowe
2. powinny być jak najkrótsze;
-
muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów
-
EMF); należy ułożyć z dala od innych przewodów.
-
Wyrównanie potencjałów
3.
Uziemienie elementu spawanego
4. W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem
-
odpowiednich kondensatorów.
Ekranowanie, w razie potrzeby
5. Ekranować inne urządzenia w otoczeniu
-
Ekranować całą instalację spawalniczą
-
PL
Środki zapobie­gania zakłóce­niom elektroma­gnetycznym
Miejsca szczególnych za­grożeń
Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane dotychczas zagrożenia dla zdrowia:
w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np.
-
używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim
-
będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz
-
głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać
-
ich wokół ciała lub części ciała
Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, np.:
wentylatorów,
-
kół zębatych,
-
rolek,
-
wałków,
-
szpul drutu oraz drutów spawalniczych.
-
Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani też w obszar pracy obracających się części napędu.
Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywa­nia czynności konserwacyjnych i napraw.
Podczas eksploatacji:
Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy bocz-
-
ne prawidłowo zamontowane. Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.
-
Wysuwanie drutu spawalniczego z uchwytu spawalniczego oznacza duże ryzyko obrażeń ciała (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).
Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządze­nia z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.
Nie dotykać elementu zgrzewanego podczas zgrzewania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.
Ze stygnących elementów zgrzewanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również podczas obróbki dodatkowej elementów zgrzewanych stosować zalecane przepisami środki ochrony i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.
Należy zostawić uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia, zanim przeprowadzi się na nich jakiekol­wiek prace.
W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy — przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.
17
Źródła energii, przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym za­grożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpie­czeństwa (Safety). Źródło energii nie może się jednak znajdować w takich po­mieszczeniach.
Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłącze­niem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.
Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w kar­cie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.
Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt, dostarczony przez producenta.
Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we
-
wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia. Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
-
Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).
-
W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie, izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).
Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie na­daje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.
Wymogi do­tyczące gazu osłonowego
Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używa­ne razem z urządzeniem lub jego podzespołami, poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowiskowymi). Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.
Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.
Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów pierścieniowych. Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu osłonowego:
rozmiar cząstek stałych < 40 µm,
-
ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,
-
maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.
-
W razie potrzeby użyć filtrów!
Niebezpie­czeństwo stwa­rzane przez bu­tle z gazem ochronnym
18
Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przy­padku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stano­wią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.
Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką tempe­raturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.
Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgod­nie z instrukcją, aby nie mogły spaść.
Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też in­nych obwodów elektrycznych.
Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.
Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.
Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochron­nym, znajdującej się pod ciśnieniem.
Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zasto­sowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, prze­wodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.
W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym na­leży zamknąć.
PL
Niebezpie­czeństwo stwa­rzane przez wypływający gaz ochronny
Środki bezpie­czeństwa do­tyczące miejsca ustawienia oraz transportu
Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.
Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wy­posażenia.
Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego
Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.
Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie
-
co najmniej 20 m³ na godzinę. Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochron-
-
nym lub głównego dopływu gazu. Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z ga-
-
zem ochronnym lub główny dopływ gazu. Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub
-
główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.
Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.
Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.
-
W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy spe­cjalne
Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.
-
Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otoczenie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.
19
Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.
Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.
Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obo­wiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.
Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podniesieniem wyłączyć urządzenia!
Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak również zdemontować następujące elementy:
podajnik drutu,
-
szpulę drutu,
-
butlę z gazem ochronnym.
-
Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić na­prawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.
Środki bezpie­czeństwa w nor­malnym trybie pracy
Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia za­bezpieczające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne, występuje niebezpieczeństwo:
odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby
-
trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
-
zmniejszenia wydajności urządzenia.
-
Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.
Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.
Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo za­grożenia.
Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.
Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.
Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarza­niem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.
20
Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.
Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.
Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.
Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.
Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie eta­nolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transpor-
tować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.
Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisa­mi krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem stro­ny internetowej producenta.
W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania spraw­dzić poziom płynu chłodzącego.
PL
Uruchamianie, konserwacja i na­prawa
Kontrola zgod­ności z wymoga­mi bezpie­czeństwa tech­nicznego
W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpie­czeństwa.
Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu
-
(obowiązuje również dla części znormalizowanych). Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody pro-
-
ducenta jest zabronione. Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.
-
Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy
-
części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.
Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uzie­mienie elementów obudowy. Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.
Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kon­troli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.
W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu spawalniczego.
Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez uprawnionego elektryka:
po dokonaniu modyfikacji;
-
po rozbudowie lub przebudowie;
-
po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;
-
przynajmniej co 12 miesięcy.
-
Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.
Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpie­czeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie ser­wisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.
Utylizacja Stare urządzenia elektryczne i elektroniczne podlegają obowiązkowi selektywnej
zbiórki i recyklingu zgodnie z Dyrektywą Europejską i przepisami krajowymi. Zużyty sprzęt należy zwrócić u sprzedawcy lub korzystając z lokalnego, autoryzo­wanego systemu zbiórki i utylizacji odpadów. Prawidłowa utylizacja starego sprzętu pozwala na odzyskanie cennych materiałów wtórnych. Zignorowanie tej informacji może mieć potencjalnie szkodliwe skutki dla zdrowia i środowiska na­turalnego.
Materiały opakowaniowe
Selektywna zbiórka odpadów. Proszę zapoznać się z przepisami obowiązującymi
21
w Państwa gminie. Zgnieść karton przed wyrzuceniem, aby zmniejszyć jego objętość.
Znak bezpie­czeństwa
Bezpieczeństwo danych
Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do
Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpo­wiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).
Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem internetowym: http://www.fronius.com
Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.
Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowia­da użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika produ­cent nie ponosi odpowiedzialności.
producenta.
Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania in­strukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony na­bywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.
Użytkowanie zgodne z prze­znaczeniem
Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawar­tym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.
Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem me­tod spawania podanych na tabliczce znamionowej i w instrukcji obsługi. Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.
Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:
zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi
-
i ich przestrzeganie, zapoznanie się ze wszystkimi instrukcjami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami
-
oraz ich przestrzeganie, przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.
-
Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:
rozmrażania rur,
-
ładowania akumulatorów/baterii,
-
uruchamiania silników.
-
Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o zastosowaniach w przemyśle i działalności gospodarczej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wy­niknąć z użytkowania w budynkach mieszkalnych.
Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.
22
Informacje ogólne
23
24
Informacje ogólne
PL
Koncepcja urządzenia
Zasada działania Centralny zespół sterujący i regulacyjny źródeł prądu spawalniczego połączony
jest z cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyj­ny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania. Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system re­aguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.
Źródła energii iWave 300i / 400i / 500i DC oraz iWave 300i / 400i / 500i AC/DC są w pełni cyfrowymi, sterowa­nymi mikroprocesorem, inwerterowymi źródłami prądu spawalniczego.
Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapew­niają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do każdych wa­runków.
Obszary zasto­sowań
Skutkuje to:
precyzją procesu spawania,
-
dokładną powtarzalnością wszystkich wyników,
-
doskonałymi właściwościami spawania.
-
Urządzenia są stosowane w rzemiośle i w przemyśle do ręcznych i zautomatyzo­wanych zastosowań TIG i MIG/MAG do spawania stali niestopowych i niskostopo­wych, wysokostopowej stali chromowo-niklowej, aluminium, stopów aluminium i magnezu. Źródła energii są przeznaczone do następujących zastosowań:
Przemysł samochodowy
-
Przemysł maszynowy i produkcji pojazdów szynowych
-
Budowa instalacji technicznych
-
Produkcja aparatury
-
Przemysł stoczniowy
-
itd.
-
25
Zgodność FCC
Opisywane urządzenie jest zgodne z wartościami granicznymi klasy EMC A dla urządzenia cyfrowego zgodnie z częścią 15 postanowień FCC. Te wartości gra­niczne wyznaczono w zakresie zapewniającym odpowiednią ochronę przed szko­dliwymi zakłóceniami, gdy urządzenie jest eksploatowane w otoczeniu prze­mysłowym. Urządzenie wytwarza oraz wykorzystuje energię o wysokiej częstotli­wości i może powodować zakłócenia w komunikacji radiowej, jeżeli nie będzie in­stalowane i użytkowane zgodnie z instrukcją obsługi. Użytkowanie tego urządzenia w obszarach mieszkalnych może powodować występowanie szkodliwych zakłóceń; w takim przypadku użytkownik jest zobo­wiązany do usunięcia zakłóceń na własny koszt.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Opisywane urządzenie spełnia bezlicencyjne normy Industry Canada RSS. Eks­ploatacja podlega następującym warunkom:
(1) Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń. (2) Urządzenie musi być niewrażliwe na wszelkie wpływy zakłóceń z zewnątrz,
IC: 12270A-SPBMCU2
łącznie z wpływami zakłóceń, które mogą prowadzić do pogorszenia działania.
EU Zgodność z dyrektywą 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)
Anteny stosowane do tego nadajnika muszą być zainstalowane tak, aby był za­chowany minimalny odstęp 20 cm od wszystkich osób. Nie wolno ich rozstawiać ani użytkować z inną anteną lub innym nadajnikiem. Integratorzy OEM i użytkow­nicy końcowi muszą dysponować warunkami eksploatacji nadajnika, aby móc spełnić postanowienia dyrektyw w sprawie obciążenia częstotliwościami radiowy­mi.
ANATEL / Brazylia
Tego urządzenia używa się jako wtórnego. Nie ma żadnej ochrony przed szkodli­wymi zakłóceniami, także ze strony urządzeń tego samego typu. Urządzenie nie może wywoływać zakłóceń w systemach pierwotnych. To urządzenie spełnia wartości graniczne określone przez ANATEL dla współczynnika absorpcji swoistej w odniesieniu do ekspozycji na pola elektryczne, magnetyczne i elektromagnetyczne o wysokiej częstotliwości.
IFETEL / Meksyk
Użytkowanie tego urządzenia podlega dwóm następującym warunkom: (1) Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń.
(2) Urządzenie musi być przystosowane do wszystkich zakłóceń, łącznie z ta-
kimi, które mogą wywołać niepożądane zachowania podczas pracy.
NCC / Tajwan
Zgodnie z przepisami NCC dla urządzeń emitujących promieniowanie radiowe niewielkiej mocy:
26
Artykuł 12 Certyfikowane urządzenie emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może bez zezwolenia zmieniać częstotliwości, zwiększać mocy ani właściwości pierwotnej konstrukcji.
Artykuł 14 Zastosowanie urządzeń emitujących promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy
nie może mieć negatywnego wpływu na bezpieczeństwo lotu ani zakłócać komu­nikacji. Stwierdzone zakłócenie trzeba natychmiast dezaktywować i usunąć, aby żadne nie występowało. „Komunikacja” w poprzednim akapicie odnosi się do połączeń radiowych, użytko­wanych zgodnie z postanowieniami ustawy telekomunikacyjnej. Urządzenia emi­tujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy muszą wytrzymać zakłócenia wywołane przez komunikację lub urządzenia radiologiczne, urządzenia emitujące pola elektryczne do zastosowań przemysłowych, naukowych lub medycznych.
Tajlandia
PL
Bluetooth trade­marks
Ostrzeżenia na urządzeniu
Znak słowny Bluetooth® i loga Bluetooth® są zarejestrowanymi markami i własnością Bluetooth SIG, Inc. Są one wykorzystywane przez producenta na pod­stawie udzielonej licencji. Pozostałe marki i nazwy handlowe są własnością ich prawnych właścicieli.
Na źródłach energii ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.
27
Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:
Spawanie jest niebezpieczne. Koniecznie spełnić następujące warunki podstawo­we:
Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje
-
Odpowiednie wyposażenie ochronne
-
Osoby postronne muszą zachować bezpieczną odległość
-
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozu­mieniem następujących dokumentów:
Niniejsza IO
-
Wszystkie IO komponentów systemu, w szczególności przepisy dotyczące
-
bezpieczeństwa
28
Opcje
WP TIG DynamicWire
Welding Package umożliwiający stosowanie procesu TIG DynamicWire.
Regulator gazu OPT/i TIG
OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet
opcja, jeśli wymagane jest więcej niż jedno dodatkowe przyłącze SpeedNet.
Czujnik przepływu gazu OPT/i TIG
Czujnik zewnętrzny OPT/i TIG
OPT/i TIG PowerConnector
2. Gniazdo prądowe z tyłu źródła energii
Przełączanie gazu OPT/i TIG
OPT/i TIG 2nd SpeedNet
drugie przyłącze SpeedNet
OPT/i TIG DC MultiProzess PRO
OPT/i TIG AC MultiProzess PRO
OPT/i TIG 2nd NT242
W razie zastosowania chłodnicy CU 1400, w źródłach energii musi być wbudowa­na opcja OPT/i TIG 2nd NT242.
PL
OPT/i TIG NT601
Filtr przeciwpyłowy OPT/i TPS
WAŻNE! Zastosowanie opcji filtra przeciwpyłowego OPT/i TPS w źródłach energii
iWave jest połączone ze skróceniem cyklu pracy!
OPT/i CycleTIG
rozbudowane spawanie wielościegowe TIG
OPT/i Synergic Lines * opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych źródeł energii; powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjal­nych, które powstaną w przyszłości.
OPT/i GUN Trigger * opcja dla funkcji specjalnych związanych z przyciskiem uchwytu spawalniczego
OPT/i Jobs
opcja trybu Job
OPT/i Documentation
opcja funkcji dokumentacji
OPT/i Puls Pro
OPT/i Interface Designer *
opcja indywidualnej konfiguracji interfejsu
OPT/i WebJobEdit
opcja edytowania zadań z poziomu SmartManager źródła energii
OPT/i Limit Monitoring
opcja do zadawania wartości granicznych prądu spawania, napięcia spawania i prędkości podawania drutu
29
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
opcja używania pasma częstotliwości właściwego dla klienta do kart kluczy
OPT/i CMT Cycle Step * opcja do regulowanego, cyklicznego procesu spawania CMT
OPT/i OPC-UA
standaryzowany protokół interfejsu danych
OPT/i MQTT
standaryzowany protokół interfejsu danych
OPT/i SpeedNet Repeater
wzmacniacz sygnału przydatny, gdy długość pakietu przewodów lub połączeń między źródłem energii a podajnikiem drutu wynosi więcej niż 50 m
Palnik do żłobienia powietrzem KRIS 13
Uchwyt elektrody z przyłączem sprężonego powietrza do żłobienia powietrzem
OPT/i Wire Sense * wyszukiwanie spoiny / wykrywanie krawędzi drutem elektrodowym w zastosowa­niach zautomatyzowanych tylko w połączeniu ze sprzętem CMT
OPT/i Synchropulse 10 Hz*
do podwyższania częstotliwości SynchroPuls z 3 Hz do 10 Hz
Opcja OPT/i Sa­fety Stop PL d
* Opcje MIG/MAG — tylko w połączeniu z opcjami OPT/i TIG DC MultiPro-
zess PRO lub OPT/i TIG AC MultiProzess PRO
WAŻNE! Funkcja bezpieczeństwa OPT/i Safety Stop PL d została zaprojektowa-
na zgodnie z normą EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 jako funkcja kategorii 3. Tu zakładane jest dwukanałowe doprowadzenie sygnału wejściowego. Mostkowanie dwukanałowości (np. pałąkiem zwarciowym) jest niedopuszczalne i prowadzi do utraty PL. d.
Opis funkcji
Opcja OPT/i Safety Stop PL d zapewnia bezpieczne zatrzymanie pracy źródła prądu spawalniczego za PL d z kontrolowanym końcem spawania w czasie krótszym niż sekunda. Przy każdym włączeniu źródła prądu spawalniczego funkcja bezpieczeństwa Sa­fety Stop PL d wykonuje samoczynny test.
WAŻNE! Test samoczynny należy wykonywać co najmniej raz w roku w celu skon­trolowania działania wyłączania zabezpieczającego.
Jeżeli na co najmniej jednym z 2 wejść nastąpi spadek napięcia, funkcja Safety Stop PL d zatrzyma trwający proces spawania, nastąpi wyłączenie silnika podajni­ka drutu oraz odłączenie napięcie spawania. Źródło prądu spawalniczego wyśle kod błędu. Komunikacja za pośrednictwem in­terfejsu robota lub systemu magistrali bus pozostaje utrzymana. Aby na nowo uruchomić system spawania, należy ponownie przyłożyć napięcie. Należy potwierdzić błąd przyciskiem palnika, na wyświetlaczu lub interfejsie i po­nownie rozpocząć spawanie.
30
Nierównomierne czasowo (> 750 ms) wyłączenie obu wejść powoduje wysłanie przez system informacji o błędzie krytycznym, niemożliwym do potwierdzenia. Źródło prądu spawalniczego pozostaje wyłączone na stałe.
Reset następuje przez wyłączenie i ponowne włączenie źródła prądu spawalnicze­go.
PL
31
32
Elementy obsługi, przyłącza i ele-
menty mechaniczne
33
34
Panel obsługi
(1)
(2)
(5) (6)
(4)(3)
PL
Informacje ogólne
Panel obsługowy
WSKAZÓWKA!
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i
zrozumieniu tej instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się
z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.
43,0001,3547
35
Nr Funkcja
(1) Przyłącze USB
Do podłączenia nośników USB (np. serwisowych kluczy sprzętowych, klu­czy licencyjnych itp.). WAŻNE! Przyłącze USB nie jest odseparowane galwanicznie od obwodu spawania. Dlatego do przyłącza USB nie należy podłączać urządzeń, które mają połączenie elektryczne z innym urządzeniem!
(2) Pokrętło regulacyjne z funkcją przycisku
do wyboru elementów, ustawiania wartości i przechodzenia między kolej­nymi pozycjami na listach
(3) Wyświetlacz (dotykowy)
do bezpośredniej obsługi źródła energii przez dotykanie powierzchni
-
wyświetlacza, do wyświetlania wartości,
-
do nawigacji w menu.
-
(4) Strefa odczytu kluczy NFC-Key
do odblokowania/blokowania źródła energii z użyciem NFC-Key,
-
do logowania różnych użytkowników (w przypadku aktywnego
-
zarządzania użytkownikami i przypisanych NFC-Key).
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC
Możliwości wprowadzania parametrów
(5) Przycisk nawlekania drutu
Do nawlekania drutu elektrodowego / drutu spawalniczego bez gazu i bez prądu do pakietu przewodów uchwytu spawalniczego
(6) Przycisk „Pomiar przepływu gazu”
Do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie proce­su.
Dotykanie wyświetlacza
Dotykanie wyświetlacza służy do:
nawigacji,
-
uruchamiania funkcji,
-
wyboru opcji.
-
36
Dotknięcie i jednocześnie wybranie elementu na wyświetlaczu powoduje zazna­czenie elementu.
Obracanie pokrętłem regulacyjnym
Wybór elementów na wyświetlaczu:
Obrót w prawo powoduje zaznaczenie kolejnego elementu.
-
Obrót w lewo powoduje zaznaczenie poprzedniego elementu.
-
Na liście pionowej, obrót w prawo zaznacza dolny element, a obrót w lewo —
-
górny element.
Zmiana wartości:
Obrót w prawo powoduje zwiększenie ustawianej wartości.
-
Obrót w lewo powoduje zmniejszenie ustawianej wartości.
-
Powolne obracanie pokrętła powoduje powolną zmianę ustawianej wartości,
-
np. w celu jej dokładniejszego ustawienia. Szybkie obracanie pokrętła powoduje ponadproporcjonalną zmianę ustawia-
-
nej wartości, dzięki temu można szybko dokonać dużej zmiany wartości.
W przypadku niektórych parametrów spawania obrócenie pokrętłem regulacyj­nym powoduje automatyczne zaakceptowanie zmienionej wartości, bez koniecz­ności naciskania pokrętła regulacyjnego.
Nacisnąć pokrętło regulacyjne
Akceptacja zaznaczonego elementu, np. w celu zmiany wartości parametru
-
spawania. Akceptacja wartości określonych parametrów spawania.
-
PL
37
Wyświetlacz
(1)
(2)
(4)
(5)
(3)
Wyświetlacz
Nr Funkcja
(1) Pasek stanu
zawiera następujące informacje:
Obecnie ustawiona metoda spawania
-
Obecnie ustawiony tryb pracy
-
Obecnie ustawiona polaryzacja
-
Obecnie ustawiona metoda zajarzenia
-
Tryb kalot
-
Tryb impulsowy
-
Przeciążenie elektrody
-
Wskazanie statusu Bluetooth
-
Obecnie zalogowany użytkownik (jeżeli aktywna jest funkcja zarządza-
-
nia użytkownikami) lub symbol klucza przy zablokowanym źródle energii (np. jeżeli uaktywnio­no profil/rolę „locked”) Godzina i data
-
Treść wiersza statusu jest różna w zależności od ustawionej metody spa­wania.
38
(2) Lewy pasek boczny
zawiera następujące przyciski:
Spawanie
-
Metoda spawania
-
Parametry procesu
-
Ustawienia wstępne
-
Obsługa lewego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.
(3) Listwa wskaźników
Zestawienie aktualnie dostępnych parametrów spawania; poszczególne parametry spawania można wybierać bezpośrednio poprzez dotykanie wyświetlacza. Aktualnie wybrane parametry spawania są podświetlone na niebiesko.
Przepływ prądu spawania
(2)
PL
Balans
(1)
Średnica elektrody
Tryb kalot
Polaryzacja
(1)
tylko dla źródeł energii iWave AC/DC
(2)
tylko dla źródeł energii iWave AC/DC i gdy polaryzacja jest ustawiona
(1)
(1)
na AC.
(4) Obszar główny
W obszarze głównym wyświetlane są parametry spawania, EasyJobs, grafi­ki, listy lub elementy nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielony w inny sposób i wypełniony elementami.
Obszar główny obsługuje się:
za pomocą pokrętła regulacyjnego,
-
przez dotykanie wyświetlacza.
-
(5) Prawy pasek boczny
Prawy pasek, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku, może być używany:
jako pasek funkcji, składający się z przycisków wywołujących funkcje i
-
aplikacje; do nawigacji na drugim poziomie menu.
-
Obsługa prawego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.
39
Przełączenie na
1
2
pełny ekran
1
Wyświetlacz jest pokazywany w trybie pełnoekranowym:
Zamknięcie trybu pełnoekranowego:
2
40
Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne
(1)
(2)
(3)
(4)
(5) (6)
(7)
(8)
(11)
(9)
(10)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)
iWave DC iWave AC/DC
Przyłącza i ele­menty mecha­niczne
Przód / tył
Nr Funkcja
PL
(1) Przyłącze TMC
do podłączania wtyku sterującego uchwytu spawalniczego TIG
-
do podłączania zdalnego sterowania nożnego
-
do podłączania zdalnego sterowania
-
(2) Gniazdo prądowe (-) ze zintegrowanym przyłączem gazu osłonowego
do podłączenia uchwytu spawalniczego TIG
Symbole:
(3) Przyłącze zasilania elektrycznego TMC 4-stykowe
do podłączenia przewodu CrashBox
(4) Panel obsługi z wyświetlaczem i pokrywą panelu obsługi
do obsługi źródła energii
41
(5) Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym
iWave DC iWave AC/DC
iWave DC iWave AC/DC
Gniazdo prądowe bez wysokiej częstotliwości do spawania ręcznego elek­trodą otuloną
Symbole:
(6) Gniazdo prądowe (+)
do podłączenia przewodu masy TIG
Symbole:
(7) Przyłącze SpeedNet
Do przyłączania
zdalnego sterowania i czujników zewnętrznych
-
podajników drutu (do zastosowań zautomatyzowanych)
-
Symbol:
(8) Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym
zależnie od wersji
(9) Wyłącznik zasilania
do włączania i wyłączania źródła energii
(10) Zaślepka / opcja interfejsu robota RI FB Inside /i lub przyłączy SpeedNet
albo czujnika zewnętrznego
(11) Przyłącze Ethernet
(12) Zaślepka / drugie gniazdo prądowe (-) z zamkiem bagnetowym (opcja)
Masa MIG/MAG łącząca z podajnikiem drutu
42
(13) Przyłącze gazu osłonowego TIG
Główny magnetyczny zawór gazu
(14) Zaślepka / przyłącze gazu pomocniczego
Dodatkowy zawór elektromagnetyczny gazu
(15) Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik
(17)
(opcja)
(16) Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik
(opcja)
(17) Inwerter AC
(tylko dla źródeł energii AC/DC)
iWave 300i–500i AC/DC
PL
43
44
Przed instalacją i uruchomieniem
45
46
Przed instalacją i uruchomieniem
PL
Bezpieczeństwo
Użytkowanie zgodne z prze­znaczeniem
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko
technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-
mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.
Źródło energii jest przeznaczone wyłącznie do spawania TIG, MIG/MAG i spawa­nia ręcznego elektrodą otuloną. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użyt­kowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.
Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:
przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi,
-
przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.
-
Wskazówki do­tyczące ustawie­nia
Urządzenie ma stopień ochrony IP 23, co oznacza:
Zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż
-
12,5 mm (0,49 in.) Zabezpieczenie przed rozpylaną wodą przy maksymalnym kącie odchylenia
-
od pionu 60°
Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie można ustawiać i użytkować na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo spowodowane przez spadające lub przewracające się urządzenia.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.
Po zakończeniu montażu, wszystkie połączenia śrubowe należy skontrolować
pod kątem prawidłowego zamocowania.
Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wybo­ru miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przed­niej i tylnej ściance. Powstający pył przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.
47
Przyłącze siecio­we
Urządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na
-
tabliczce znamionowej. Urządzenia o napięciu znamionowym 3 x 575 V można eksploatować tylko w
-
sieciach trójfazowych z uziemionym punktem gwiazdowym. Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla zasilającego lub
-
wtyczki zasilania, muszą one zostać zamontowane przez wykwalifikowany personel, zgodnie z obowiązującymi normami krajowymi. Zabezpieczenie przewodu doprowadzającego jest podane w danych technicz-
-
nych.
OSTROŻNIE!
Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przyczyną poważnych strat materialnych.
Przewód doprowadzający i jego zabezpieczenie muszą być dostosowane do
istniejącego zasilania elektrycznego. Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.
Tryb pracy gene­ratora
Źródło spawalnicze jest przystosowane do pracy z generatorem.
W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie maksymalnej mocy pozornej S
Maksymalną moc pozorną S
źródła spawalniczego dla urządzenia trójfazowe-
1max
źródła spawalniczego.
1max
go oblicza się następująco:
S
= I
1max
I
i U1 zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi
1max
Wymaganą moc pozorną generatora S
1max
× U1 × 3
oblicza się na podstawie następującego
GEN
wzoru:
S
GEN
= S
1max
× 1,35
Jeżeli nie spawa się pełną mocą, można użyć mniejszego generatora.
WAŻNE! Wartość mocy pozornej generatora S tość maksymalna mocy pozornej S
źródła spawalniczego!
1max
nie może być mniejsza niż war-
GEN
WSKAZÓWKA!
Napięcie wytwarzane przez generator nie może być w żadnym przypadku niższe ani wyższe niż zakres tolerancji napięcia sieciowego.
Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.
48
Podłączanie kabla sieciowego
PL
Informacje ogólne
Bezpieczeństwo
Jeśli nie został podłączony kabel zasilania, przed uruchomieniem należy zamon­tować kabel zasilania odpowiedni dla napięcia przyłącza. Do źródła prądu spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in.).
Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pra-
cownicy wykwalifikowani. Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.
OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasi­lający.
Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.
Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego ka-
bla zasilającego nałożyć okucia kablowe.
Zalecane kable zasilające
Europa:
Źródło energii Napięcie sieciowe Kabel zasilający
iWave 300i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 300i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
iWave 300i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 300i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
iWave 400i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 400i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4
49
Źródło energii Napięcie sieciowe Kabel zasilający
iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
iWave 500i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4
H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4
USA/Kanada:
Źródło energii Napięcie sieciowe Kabel zasilający
iWave 300i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 300i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
iWave 300i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 300i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
iWave 400i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 400i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
4 x AWG 10 4 x AWG 10
4 x AWG 8 4 x AWG 10
4 x AWG 10 4 x AWG 10
4 x AWG 8 4 x AWG 10
4 x AWG 10 4 x AWG 10
4 x AWG 6 4 x AWG 10
50
iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V
iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
iWave 500i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V
4 x AWG 10 4 x AWG 10
4 x AWG 6 4 x AWG 10
4 x AWG 8 4 x AWG 8
Źródło energii
100 mm
3.9 inch min. 8 mm
min. 0.3 inch
min. 8 mm min. 0.3 inch
140 mm
5.5 inch
1
2
Napięcie sieciowe Kabel zasilający
iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
4 x AWG 4 4 x AWG 8
iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V
4 x AWG 8 4 x AWG 8
iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V
4 x AWG 4 4 x AWG 8
PL
Podłączanie ka­bla sieciowego w przypadku źródeł energii nc
1
3
2
51
1
5
2
3
4
4
1
150 mm
5.9 inch min. 8 mm
min. 0.3 inch
min. 8 mm min. 0.3 inch
170 mm
6.7 inch
GND - L1 - L2 - L3; 4 × TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb ft
6
5
Podłączanie ka­bla sieciowego w przypadku źródeł energii MV
1
2
52
3
Uchwyt odciążający przyciąć na długość zgodnie ze średnicą zewnętrzną kabla zasilającego
4
PL
WAŻNE! Podczas wprowadzania kabla zasilającego pamiętać, aby płaszcz kabla
wystawał ok. 5–10 mm ponad uchwytem odciążającym w kierunku urządzenia.
5
* Tylko poluzować, nie usuwać 4 wkrętów TX20
53
6
Kabel zasilający docisnąć w kierunku otwartej strony, aż dostępny się wkręt zaciskowy uchwytu odciążającego.
7
8
54
9 10
PL
55
Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key
Informacje ogólne
Blokowanie i od­blokowanie źródła energii z użyciem NFC­Key
NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC
Źródło energii można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.
Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym źródła energii.
W celu zablokowania i odblokowania źródła energii musi ono być włączone.
Zablokowanie źródła energii
56
Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.
1
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się symbol klucza.
Następnie symbol klucza pojawi się na pasku stanu.
Źródło energii jest teraz zablokowane. Pokrętłem regulacyjnym można sprawdzać i ustawiać tylko parametry spawania.
W przypadku wywołania zablokowanej funkcji pojawia się odpowiedni komunikat wskazówki.
Odblokowanie źródła energii
Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.
1
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się przekreślony symbol klucza.
Z paska stanu zniknie symbol klucza. Wszystkie funkcje źródła energii są ponownie dostępne bez ograniczeń.
WSKAZÓWKA!
Dodatkowe informacje dotyczące blokady źródła energii są zawarte w rozdziale „Ustawienia wstępne — Zarządzanie / Administracja” od strony 229.
PL
57
58
TIG
59
60
Komponenty systemu
(8)
(9)
(1)
(2b)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2a)
Komponenty systemu
PL
Uwagi dotyczące chłodnicy
(1) Chłodnica (2a) Źródło energii iWave DC (2b) Źródło energii iWave AC/DC (3) Przewód masy (4) Wózek i uchwyt butli gazowej (5) Uchwyt z czopem obrotowym (6) Podajnik drutu zimnego (7) Uchwyt spawalniczy (8) Zdalne sterowanie (9) Zdalne sterowanie nożne
Chłodnicę zaleca się używać do następujących zastosowań:
palnik spawalniczy JobMaster TIG
-
praca z zastosowaniem robota
-
wiązka uchwytu o długości ponad 5 m
-
Spawanie TIG AC
-
Spawanie w wyższym zakresie mocy
-
Zasilanie chłodnicy prądem odbywa się za pośrednictwem źródła prądu spawalni­czego. Po przełączeniu wyłącznika zasilania źródła prądu spawalniczego w położenie - I - chłodnica jest gotowa do pracy. Dalsze informacje na temat chłodnicy można znaleźć w instrukcji obsługi chłodni­cy.
Dalsze komponenty systemu (nie­przedstawione na ilustracji):
Doprowadzanie zimnego drutu
-
Podajnik drutu MIG/MAG
-
Uchwyt spawalniczy MIG/MAG
-
Uchwyt z podwójną głowicą
-
Pakiety przewodów
-
Przedłużające pakiety przewodów
-
Interfejs robota
-
61
Minimalne wyposażenie do spawania TIG
Minimalne wypo­sażenie do spa­wania TIG AC
Minimalne wypo­sażenie do spa­wania TIG DC
Źródło energii iWave AC/DC
-
Przewód masy
-
Uchwyt spawalniczy TIG
-
Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego) z reduktorem
-
ciśnienia Dodatkowy element zgrzewany zależnie od zastosowania
-
Źródło energii
-
Przewód masy
-
Uchwyt spawalniczy TIG
-
Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego) z reduktorem
-
ciśnienia Dodatkowy element zgrzewany zależnie od zastosowania
-
62
Procesy spawania TIG
TIG DynamicWi-reW procesie TIG DynamicWire system mierzy napięcie pomiędzy elementem spa-
wanym i drutem spawalniczym, dzięki czemu można aktywnie regulować posuw drutu. Prędkość drutu dostosowuje się automatycznie do natężenia prądu, długości łuku spawalniczego, rodzaju spoiny lub wypełnianej szczeliny.
TIG DynamicWire działa w trybie Synergic. Wartości prądu i prędkości podawania drutu nie trzeba ustawiać oddzielnie. Parametr procesowy „Korekta drutu TIG” umożliwia optymalizację prędkości drutu.
Welding Package TIG DynamicWire udostępnia charakterystyki do najpowszech­niejszych spoiw.
PL
63
Uruchamianie
Bezpieczeństwo
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i kompo-
nenty i odłączyć je od sieci zasilającej. Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym
włączeniem. Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym,
czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powie-
trza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.
Informacje ogólne
Uruchamianie źródeł energii do spawania TIG zostało opisane na przykładzie ręcznego zastosowania TIG z chłodzeniem wodnym.
Poniższe ilustracje stanowią przegląd układu konstrukcyjnego wszystkich kompo­nentów systemu. Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można zna­leźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
64
montaż kompo-
5
2
3
1
4x
4
nentów systemu (przegląd)
WSKAZÓWKA!
Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów syste­mu.
Źródła energii iWave DC
PL
65
Źródła energii iWave AC/DC
6
2
1
3
4
4x
5
66
Podłączanie bu-
4
3
4
tli gazowej
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo odniesienia poważnych obrażeń ciała i poniesienia strat ma­terialnych spowodowanych przez przewrócenie się butli gazowej.
Stawiać butle gazowe stabilnie na równym, stałym podłożu!
Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem: Zamocować taśmę zabez-
pieczającą na wysokości górnej części butli gazowej! Nigdy nie mocować taśmy zabezpieczającej na szyjce butli!
Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez pro-
ducenta butli gazowej!
Ustawić butlę z gazem na podłodze
1
wózka. Zabezpieczyć butlę z gazem przed
2
upadkiem za pomocą pasa butli w górnej części butli (jednakże nie za szyjkę butli).
PL
Zdjąć kapturek ochronny z butli z
3
gazem. Otworzyć na krótko zawór butli
4
z gazem, aby usunąć znajdujące się wokół zanieczyszczenia.
67
6
5
7
Sprawdzić uszczelkę w reduktorze
5
ciśnienia. Nakręcić reduktor ciśnienia na
6
butlę z gazem i dokręcić.
Podczas stosowania uchwytu spawal­niczego TIG z wbudowanym przyłączem gazu ochronnego:
Połączyć reduktor ciśnienia
7
z przyłączem gazu osłonowego z tyłu źródła energii za pomocą przewodu gazowego giętkiego.
Dokręcić nakrętkę złączkową prze-
8
wodu gazowego giętkiego.
Podczas stosowania uchwytu spawal­niczego TIG bez wbudowanego przyłącza gazu ochronnego:
Podłączyć przewód gazowy giętki
6
uchwytu spawalniczego TIG do re­duktora ciśnienia.
Podłączanie uchwytu spawal­niczego do źródła energii i chłodnicy
WSKAZÓWKA!
Przyłącze gazu ochronnego w przypadku korzystania z chłodnicy typu Multi­Control (MC) opisano w instrukcji obsługi chłodnicy.
WSKAZÓWKA!
Nie stosować elektrod z czystego wolframu (oznaczonych kolorem zielonym) w połączeniu ze źródłami energii TIG DC.
WSKAZÓWKA!
Przed każdym uruchomieniem:
Skontrolować pierścień uszczelniający na przyłączu uchwytu spawalniczego.
Skontrolować poziom płynu chłodzącego!
Wyposażyć uchwyt spawalniczy zgodnie z instrukcją obsługi uchwytu spawal-
1
niczego.
68
2
WAŻNE! Podczas spawania regularnie
kontrolować przepływ płynu chłodzącego.
PL
69
Utworzyć połączenie masy z elementem spawanym
WSKAZÓWKA!
Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:
Każde źródło energii powinno mieć własny przewód masy.
Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego i przewód masy umieszczać tak
blisko siebie i na takiej samej długości, jak to tylko możliwe. Oddzielić od siebie przestrzennie obwody spawalnicze poszczególnych źródeł
spawalniczych. Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;
jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp mini­malny 30 cm między obwodami spawalniczymi. Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym
przekroju. Nie krzyżować przewodów masy.
Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy
i pakietem przewodów. Nie nawijać długich przewodów masy – możliwy efekt cewki!
Długie przewody masy układać w pętle.
Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach ka-
blowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych; (wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w rurze żelaznej nie powo­duje żadnych problemów). W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie
dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi. Stosować skompensowane pakiety przewodów (pakiety przewodów ze zinte-
growanymi przewodami masy).
Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - O -
1
70
1
3
2
2
PL
Pozostałe czyn­ności
Do podajnika drutu zimnego TIG
Zamontować na wózku komponenty potrzebne do spawania TIG (np. uchwyt z
1
czopem obrotowym itp.). Podłączyć przewód sterujący do podajnika drutu.
2
Podłączyć przewód sterujący do przyłącza TMC z przodu źródła energii.
3
Tylko jeżeli w podajniku drutu jest zainstalowana opcja uchwytu spawalnicze-
4
go OPT/i CWF TMC: połączyć podajnik drutu pakietem przewodów ze źródłem energii.
Zamontować doprowadzenie zimnego drutu do uchwytu spawalniczego TIG.
5
Podłączyć przewód doprowadzający drut do podajnika drutu.
6
Zamontować w podajniku drutu rolki podające odpowiednie do danego zasto-
7
sowania TIG. Zamontować w uchwycie spawalniczym części eksploatacyjne odpowiednie do
8
danego zastosowania TIG. Włożyć szpulę drutu lub szpulę z koszykiem wraz z adapterem szpuli z koszy-
9
kiem do podajnika drutu.
WSKAZÓWKA!
Szczegóły dotyczące montażu lub podłączenia komponentów TIG podano w instrukcjach instalacji i obsługi danych komponentów systemu.
Podłączyć źródło energii do sieci zasilającej i je włączyć.
10
Wprowadzanie drutu spawalniczego
11
Ustawić siłę docisku
12
Ustawianie hamulca
13
Wykonać kalibrację R/L.
14
Szczegóły — patrz od strony 109.
71
Tryby pracy TIG
(1) (2) (3)
(4) (5)
Bezpieczeństwo
Symbole i ob­jaśnienia
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.
Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i
zrozumieniu instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się
z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w rozdziale „Menu ustawień“.
(1) Cofnąć i przytrzymać przycisk palnika (2) Zwolnić przycisk palnika (3) Cofnąć na krótko przycisk palnika (< 0,5 s)
(4) Przesunąć do przodu i przytrzymać przycisk palnika (5) Zwolnić przycisk palnika
GPr Wstępny wypływ gazu
SPt Czas spawania punktowego
I
I
t
t
Prąd startowy:
S
ostrożne ogrzanie z użyciem niskiego prądu spawania, aby prawidłowo ustawić spoiwo
Prąd końcowy:
E
w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wy­niku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości za­padnięcia się spoiny.
Narastanie:
UP
stałe podwyższanie prądu startowego do poziomu prądu głównego (prądu spawania) I
Opadanie:
DOWN
ciągłe obniżanie prądu spawania do poziomu prądu krateru końcowego
1
72
I
I
t
I
1
GPo
GPr t
DOWN
t
UP
I
t
I
1
GPr
I
S
t
DOWN
t
UP
I
E
I
2
GPo
I
1
*)
Prąd główny (prąd spawania):
1
równomierne wprowadzanie temperatury do materiału podstawowego roz­grzanego przez dostarczane ciepło
PL
2-takt
I
Prąd obniżania:
2
obniżanie międzyoperacyjne prądu spawania w celu unikania miejscowego przegrzania materiału podstawowego
GPO Wypływ gazu po zakończeniu spawania
Spawanie: Pociągnąć i przytrzymać przycisk palnika
-
Koniec spawania: Zwolnić przycisk palnika.
-
2-takt
4-takt
Początek spawania prądem startowym IS: Pociągnąć i przytrzymać przycisk
-
palnika Spawanie prądem głównym I1: Zwolnić przycisk palnika.
-
Obniżanie do poziomu prądu końcowego IE: Pociągnąć i przytrzymać przycisk
-
palnika Koniec spawania: Zwolnić przycisk palnika.
-
4-takt
73
*) obniżanie międzyoperacyjne
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
GPo
I
1
I
2
t
up
Podczas obniżania międzyoperacyjnego w fazie prądu głównego następuje ob­niżenie prądu spawania do poziomu ustawionego prądu obniżania I-2.
Aby włączyć obniżanie międzyoperacyjne, popchnąć i przytrzymać przycisk
-
palnika. Aby ponownie włączyć prąd główny, zwolnić przycisk palnika.
-
4-takt specjalny: Wariant 1
Obniżenie międzyoperacyjne do ustawionego prądu obniżania I2 odbywa się po­przez krótkie pociągnięcie do tyłu przycisku uchwytu spawalniczego. Po ponow-
nym krótkim pociągnięciu przycisku uchwytu spawalniczego dostępny jest po­nownie prąd główny I1.
4-takt specjalny: Wariant 1
Wariant 1 specjalnego 4-taktu włącza się ustawiając następujące parametry:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Czas prądu startowego = wył.
-
Czas prądu końcowego = wył.
-
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu
Prąd obniżania Slope 1 = wył.
-
Prąd obniżania Slope 2 = wył.
-
Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy
I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wł.
-
Funkcja przycisku prądu obniżania = I2
-
74
4-takt specjalny:
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
GPo
I
1
I
2
t
up
Wariant 2
Obniżenie międzyoperacyjne w wariancie 2 odbywa się także poprzez ustawione wartości prądu obniżania Slope 1/2:
Naciśnięcie i przytrzymanie przycisku uchwytu spawalniczego: prąd spawania
-
ciągle obniża się za pomocą ustawionej wartości prądu obniżania Slope 1 do wartości ustawionego prądu obniżania I2. Prąd obniżania I2 pozostaje usta-
wiony do momentu zwolnienia przycisku uchwytu. Po puszczeniu przycisku uchwytu: prąd spawania wzrasta za pomocą ustawio-
-
nego prądu obniżania Slope 2 do wartości prądu głównego I1.
PL
4-takt specjalny: Wariant 2
Wariant 2 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu pa­rametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Czas prądu startowego = wył.
-
Czas prądu końcowego = wył.
-
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu
Prąd obniżania Slope 1 = wł.
-
Prąd obniżania Slope 2 = wł.
-
Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy
I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył.
-
Funkcja przycisku prądu obniżania = I2
-
75
4-takt specjalny:
I
t
I
1
GPr
I
S
GPo
I
1
I
2
t
up
Wariant 3
Obniżanie międzyoperacyjne prądu spawania ma miejsce w wariancie 3 po po­pchnięciu i naciśnięciu przycisku uchwytu. Po ponownym zwolnieniu przycisku uchwytu dostępny jest ponownie prąd główny I1.
Po pociągnięciu przycisku uchwytu ma miejsce natychmiastowe zakończenie spa­wania, bez wartości opadania ani prądu krateru końcowego.
4-takt specjalny: Wariant 3
Wariant 3 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu pa­rametrów spawania:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Czas prądu startowego = wył.
-
Czas prądu końcowego = 0,01 s
-
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu
Prąd obniżania Slope 1 = wył.
-
Prąd obniżania Slope 2 = wył.
-
Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy
I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył.
-
Funkcja przycisku prądu obniżania = I2
-
76
4-takt specjalny:
I
t
I
1
GPr
I
S
t
down
I
E
GPo
I
1
I
2
t
up
t
E
t
S
Wariant 4
Początek spawania i spawanie: Krótko pociągnąć i zwolnić przycisk uchwytu–
-
prąd spawania rośnie z prądu startowego IS z wykorzystaniem ustawionej wartości narastania do prądu głównego I1. Obniżenie międzyoperacyjne przez popchnięcie i przytrzymanie przycisku
-
uchwytu Po zwolnieniu przycisku uchwytu dostępny jest ponownie prąd główny I1.
-
Koniec spawania: krótko pociągnąć i zwolnić przycisk uchwytu
-
PL
4-takt specjalny: Wariant 4
Wariant 4 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Czas prądu startowego = wł.
-
Czas prądu końcowego = wł.
-
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu
Prąd obniżania Slope 1 = wył.
-
Prąd obniżania Slope 2 = wył.
-
Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy
I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył.
-
Funkcja przycisku prądu obniżania = I2
-
77
4-takt specjalny:
GPr t
down
GPo
t
up
I
t
I
1
I
S
I
E
I1 >
I1 <
Wariant 5
Wariant 5 umożliwia podwyższanie i zmniejszanie prądu spawania bez uchwytu spawalniczego z regulacją parametrów góra/dół.
Im dłuższe będzie popchnięcie przycisku uchwytu podczas spawania, tym
-
bardziej zwiększy się prąd spawania (do wartości maksymalnej). Po zwolnieniu przycisku uchwytu prąd spawania utrzymuje się na stałym po-
-
ziomie. Im dłużej ponownie przytrzyma się popchnięty przycisk uchwytu, tym bar-
-
dziej zmniejszy się prąd spawania.
4-takt specjalny: Wariant 5
Wariant 5 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Czas prądu startowego = wył.
-
Czas prądu końcowego = wył.
-
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu
Prąd obniżania Slope 1 = wył.
-
Prąd obniżania Slope 2 = wył.
-
Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy
I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył. lub wł.
-
Funkcja przycisku prądu obniżania = I1
-
78
4-takt specjalny:
GPr
t
down
GPo
t
up
I
I
1
I
S
I
E
I
1
I
1
I
2
t
< 0,5 s
< 0,5 s
< 0,5 s
< 0,5 s
> 0,5 s
Wariant 6
Początek spawania prądem startowym IS oraz z narastaniem: Pociągnąć
-
i przytrzymać przycisk uchwytu. Obniżenie międzyoperacyjne do I2 i zmiana z I2 z powrotem na prąd główny
-
I1: krótkie naciśnięcie (< 0,5 s) i zwolnienie przycisku uchwytu Zakończenie procesu spawania: długie naciśnięcie (> 0,5 s) i zwolnienie przy-
-
cisku uchwytu.
Proces kończy się automatycznie po zakończeniu fazy opadania oraz fazy prądu końcowego.
Jeśli podczas fazy opadania lub fazy prądu końcowego krótko (< 0,5 s) naciśnie się i zwolni przycisk uchwytu, prąd główny znajdzie się pod wpływem wartości Up­Slope, a proces spawania będzie kontynuowany.
PL
4-takt specjalny: Wariant 6
Wariant 6 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu
Czas prądu startowego = wył.
-
Czas prądu końcowego = wł.
-
Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu
Prąd obniżania Slope 1 = wył.
-
Prąd obniżania Slope 2 = wył.
-
Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy
I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wł.
-
Funkcja przycisku prądu obniżania = I2
-
79
Spawanie punk-
I
t
I
1
GPr
t
UP
t
DOWN
SPt
GPo
towe
Spawanie: Na krótko pociągnąć do tyłu przycisk uchwytu
-
Czas spawania odpowiada wartości, którą wprowadzono w parametrze Setup „Czas spawania punktowego”. Przedwczesne zakończenie procesu spawania: Ponownie pociągnąć do tyłu
-
przycisk uchwytu
80
Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG)
Bezpieczeństwo
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
▶ ▶
Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
▶ ▶ ▶
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.
Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku­mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i kompo­nenty i odłączyć je od sieci zasilającej. Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem. Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.
PL
Spawanie me­todą TIG
OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem elektrycznym.
Po ustawieniu wyłącznika zasilania w położeniu „- I -”, elektroda wolframowa uchwytu spawalniczego znajduje się pod napięciem.
Uważać, aby elektroda wolframowa nie dotknęła osób, ani części prze-
wodzących prąd elektryczny, ani uziemionych (np. obudowy itp.).
Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - I -.
1
81
4
2
3
5
4
4
Wybrać opcję „Metoda spawania”.
6
7
2
Wybrać opcję „Metoda”.
3
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych metod spawania.
Wybrać „TIG” lub „Zimny drut TIG”, albo „DynamicWire”
4
Nacisnąć przycisk „Tryb pracy”.
5
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy.
82
Wybrać żądany tryb pracy
6
Tylko w przypadku zastosowań z zimnym drutem i DynamicWire:
7
wybrać i ustawić „spoiwo”.
Wybrać opcję „Spawanie TIG”.
8
Wyświetlą się parametry spawania TIG.
Obrócić pokrętłem regulacyjnym (lub dotknąć symbolu parametru na listwie
9
wskaźników); wybór parametrów Nacisnąć pokrętło regulacyjne
10
Wartość parametru zostanie podświetlona niebieskim kolorem i teraz można ją zmienić.
Obracanie pokrętłem regulacyjnym: zmiana parametru.
11
W przypadku ustawień dostosowanych do użytkownika lub zadania, może być
12
konieczne ustawienie parametrów procesu w systemie spawania. Otworzyć zawór butli gazowej.
13
Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu.
14
Testowy przepływ gazu trwa maks. 30 sekund. Ponowne naciśnięcie przycisku po­woduje wcześniejsze zakończenie procesu.
Obracać śrubę nastawczą w dolnej części reduktora ciśnienia, aż manometr
15
wskaże żądaną ilość gazu. Rozpocząć proces spawania (zajarzyć łuk spawalniczy).
16
PL
Parametry spa­wania dla trybu „Spawanie TIG”
WSKAZÓWKA!
Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym stero­waniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym źródła energii.
AC Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG AC” DC Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG DC”
Prąd startowy (AC / DC)
Prąd startowy: 2-takt | 4-takt
Zakres ustawień: 0–200% (prądu głównego) Ustawienie fabryczne: 50%
WAŻNE! Prąd startowy jest zapisywany oddzielnie dla trybu pracy „Spawanie TIG AC” oraz „Spawanie TIG DC”.
83
Narastanie (AC / DC)
Narastanie: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt
Zakres ustawienia: off (wył.); 0,1–30,0 s Ustawienie fabryczne: 0,5 s
WAŻNE! Zapisana wartość narastania obowiązuje osobno dla trybów pracy 2-takt i 4-takt.
Prąd główny I1 (AC / DC)
Prąd główny: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt
Zakres ustawienia: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3–300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3–400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3–500 A Ustawienie fabryczne: -
WAŻNE! W przypadku uchwytów spawalniczych z funkcją regulacji parametrów góra/dół w trybie pracy jałowej urządzenia możliwe jest wybranie pełnego zakresu ustawień.
Prąd obniżania I2 (AC / DC)
tylko w trybie 4-takt
84
Prąd obniżania I
< Prąd główny I1 | Prąd obniżania I2 > Prąd główny I
2
Zakres ustawień: 0–250% (prądu głównego I1) Ustawienie fabryczne: 50%
1
I2 < 100%
Slope1 Slope2
I
I < 100 %
I > 100 %
Slope1
Slope2
krótkotrwałe, dostosowane obniżenie prądu spawania (przykładowo podczas zmiany drutu spawalniczego w czasie procesu spawania)
I2 > 100% krótkotrwałe dostosowane podwyższenie prądu spawania
(przykładowo do napawania punktów sczepiania przy wyższej mocy)
Wartości Slope1 i Slope2 można ustawić w parametrach procesowych.
Opadanie (AC / DC)
PL
Opadanie: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt
Zakres ustawienia: off (wył.); 0,1–30,0 s Ustawienie fabryczne: 1,0 s
WAŻNE! Zapisana wartość opadania obowiązuje osobno dla trybów pracy 2-takt i 4-takt.
Prąd końcowy (AC / DC)
Prąd końcowy: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt
Zakres ustawień: 0–100% (prądu głównego) Ustawienie fabryczne: 30%
85
AC Balans (AC)
+
-
t (s)
I (A)
35% 50% 15%
DC- AC
tylko dla iWave AC/DC
Balans = 15% Balans = 35%
Balans = 50%
Zakres ustawień: 15–50% Ustawienie fabryczne: 35%
15: najwyższa moc topienia, najniższa skuteczność czyszczenia
50: najwyższa skuteczność czyszczenia, najniższa moc topienia
Wpływ parametru „Balans” na przebieg prądu:
Średnica elektrod (AC / DC)
Zakres ustawienia: wył.; 1,0–6,4 mm Ustawienie fabryczne: 2,4 mm
86
Tryb kalot (AC)
(2)(1)
tylko dla iWave AC/DC
Zakres ustawień: wył./wł. Ustawienie fabryczne: wył.
wył. Funkcja automatycznego powstawania kalot jest nieaktywna
wł. Dla wprowadzonej średnicy elektrody wolframowej powstaje na początku spawa­nia optymalna kalota. Następnie funkcja automatycznego tworzenia kaloty jest ponownie resetowana i wyłączana.
PL
(1) — przed zajarzeniem (2) — po zajarzeniu
Tryb kaloty trzeba uaktywnić osobno dla każdej elektrody wolframowej.
WSKAZÓWKA!
Funkcja automatycznego powstawania kalot nie jest konieczna, gdy na elektro­dzie wolframowej powstała wystarczająco duża kalota.
87
Polaryzacja (AC)
tylko dla iWave AC/DC
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo stwarzane przez przyłożony potencjał spawania w przypad­ku źródeł energii MultiProzess-PRO i w razie stosowania dwugłowicowego po­dajnika drutu WF 25i Dual!
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Odłączyć dwugłowicowy podajnik drutu od systemu spawania przed ustawie-
niem polaryzacji na AC!
Zakres ustawień: DC-/AC Ustawienie fabryczne: DC
Polaryzacja
WSKAZÓWKA!
W Ustawieniach wstępnych / Wyświetlanie / Ustawianie wyświetlania para­metrów można dodać inne parametry do parametrów spawania.
Szczegóły — zobacz od strony 216.
88
Zajarzenie łuku spawalniczego
PL
Informacje ogólne
Zajarzenie łuku spawalniczego wysoką często­tliwością (zajarzenie HF)
W celu zapewnienia optymalnego przebiegu zajarzenia przy metodzie spawania TIG AC źródła energii TIG AC/DC uwzględniają:
średnicę elektrody wolframowej
-
aktualną temperaturę elektrody wolframowej z uwzględnieniem czasu spawa-
-
nia i przerwy w spawaniu
OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek po­rażenia elektrycznego.
Chociaż urządzenia firmy Fronius spełniają wszystkie istotne normy, zajarzenie wysokiej częstotliwości w pewnych okolicznościach może spowodować niegroźne, ale odczuwalne porażenie prądem elektrycznym.
Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!
Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych wiązek
uchwytu TIG! Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!
Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platfor-
mach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!
Zajarzenie HF aktywuje się, gdy w Parametrach procesowych / Parametrach zaja­rzenia parametr ustawień „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” został ustawiony na „wł.”. Na wyświetlaczu na pasku stanu widnieje wskaźnik specjalny „Zajarzenie wysokiej częstotliwości”.
W przeciwieństwie do zajarzenia stykowego, w przypadku zajarzenia HF odpada ryzyko zabrudzenia elektrody wolframowej oraz elementu spawanego.
Sposób postępowania dla zajarzenia HF:
Przyłożyć dyszę gazową do miejsca
1
zajarzenia tak, aby odległość między elektrodą wolframową a elementem spawanym wynosiła ok. 2 do 3 mm (5/64–1/8 in.) .
89
Zwiększyć pochylenie uchwytu i na-
2
cisnąć przycisk uchwytu odpowied­nio do wybranego trybu pracy.
Łuk spawalniczy zajarza się bez do­tknięcia elementu spawanego.
Pochylić palnik do normalnego
3
położenia. Przeprowadzić spawanie.
4
Zajarzenie sty­kowe
Jeśli parametr ustawień „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” jest ustawiony na „wył.”, zajarzenie wysokiej częstotliwości jest wyłączone. Zajarzenie łuku spawalni­czego następuje wskutek zetknięcia elementu spawanego z elektrodą wolfra­mową.
Sposób postępowania dla zajarzenia łuku spawalniczego w wyniku zajarzenia sty­kowego:
Przyłożyć dyszę gazową do miejsca
1
zajarzenia tak, aby odległość między elektrodą wolframową a elementem spawanym wynosiła ok. 2–3 mm (5/64–1/8 in) .
90
Nacisnąć przycisk uchwytu.
2
Gaz osłonowy wypływa.
Powoli prostować uchwyt spawalni-
3
czy, aż elektroda wolframowa ze­tknie się z elementem spawanym.
Unieść uchwyt spawalniczy i prze-
4
chylić do normalnego położenia.
Łuk spawalniczy zajarzy się.
Przeprowadzić spawanie.
5
PL
Zajarzenie łuku spawalniczego dotknięciem wy­sokiej częstotli­wości (Touch-HF)
OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek po­rażenia elektrycznego.
Chociaż urządzenia firmy Fronius spełniają wszystkie istotne normy, zajarzenie wysokiej częstotliwości w pewnych okolicznościach może spowodować niegroźne, ale odczuwalne porażenie prądem elektrycznym.
Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!
Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych wiązek
uchwytu TIG! Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!
Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platfor-
mach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!
Zapoczątkowanie procesu spawania następuje po krótkim dotknięciu elementu spawanego elektrodą wolframową. Zajarzenie wysokiej częstotliwości następuje po upływie ustawionego czasu zajarzenia wysokiej częstotliwości.
91
Przeciążenie elektrody
W przypadku przeciążenia elektrody wolframowej może dojść do oderwania ma­teriału przy elektrodzie i w efekcie do przedostania się zanieczyszczeń do jeziorka spawalniczego.
W przypadku przeciążenia elektrody wolframowej zaczyna świecić wskaźnik „Przeciążenie elektrody” na pasku stanu panelu obsługowego. Wskazanie „Przeciążenie elektrody” jest zależne od ustawionej średnicy elektrody oraz ustawionego prądu spawania.
Zakończenie spawania
Zakończyć spawanie zależnie od ustawionego trybu pracy zwalniając przycisk
1
palnika Odczekać, aż minie ustawiony wypływ gazu po zakończeniu spawania, przy-
2
trzymać palnik spawalniczy w położeniu nad końcem spoiny.
92
Funkcje specjalne TIG
(1)
I [A]
t [s]
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
PL
Funkcja „Prze­kroczenie czasu zajarzenia”
Spawanie prądem pul­sującym
Źródło energii jest wyposażone w funkcję „Przekroczenie czasu zajarzenia”.
Naciśnięcie przycisku spawania powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wypływu gazu. Następnie rozpocznie się zajarzenie. Jeśli w ciągu czasu ustawionego w pa­rametrach zajarzenia nie wytworzy się łuk spawalniczy, źródło energii wyłączy się samoczynnie.
Ustawienie parametru „Przekroczenie czasu zajarzenia” opisano w rozdziale Para­metry procesu / Ustawienia zajarzenia i trybu pracy od strony 102.
Prąd spawania ustawiony na początku spawania nie musi być prądem optymalnym dla całego procesu spawania:
Gdy natężenie prądu jest zbyt małe, materiał podstawowy nie topi się
-
w sposób wystarczający. W przypadku przegrzania istnieje niebezpieczeństwo skapnięcia płynnego je-
-
ziorka spawalniczego.
Rozwiązanie tego problemu stanowi funkcja spawania prądem pulsującym (spa­wanie TIG pulsującym prądem spawania): niski prąd podstawowy (2) po ostrym wzroście uzyskuje wartość wyraźnie wyższe­go prądu pulsującego i po upływie ustawionego czasu Dutycycle (Cykl pracy) (5) ponownie spada do uzyskania wartości prądu podstawowego (2). Podczas spawania prądem pulsującym krótkie odcinki spawanego miejsca szybko się roztapiają, a następnie szybko tężeją. W przypadku zastosowań ręcznych podczas spawania prądem pulsującym przyłożenie drutu spawalniczego ma miejsce w fazie, gdy prąd ma maksymalną wartość (jest to możliwe tylko w niskim zakresie częstotliwości rzędu 0,25–5 Hz). Wyższe częstotliwości impulsów stosuje się najczęściej w trybie pracy zautomaty­zowanej i służą one głównie do stabilizacji łuku spawalniczego.
Spawanie prądem pulsującym stosuje się podczas spawania rur stalowych w położeniu wymuszonym lub podczas spawania cienkich blach.
Sposób działania spawania prądem pulsującym, gdy wybrana jest metoda spawa­nia Spawanie TIG DC:
Spawanie prądem pulsującym — przebieg prądu spawania
93
Legenda:
I [A]
t [s]
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(1) Prąd główny, (2) Prąd podstawowy, (3) Prąd startowy, (4) Narastanie, (5) Częstotliwość impulsów *) (6) Dutycycle, (7) Opadanie, (8) Prąd końcowy
*) (1/F-P = odstęp czasowy między dwoma impulsami)
Funkcja Sczepia­nie
Dla metody spawania Spawanie TIG DC dostępna jest funkcja sczepiania.
Jeśli w Parametrach procesowych / Ustawienia TIG DC dla parametru „Sczepia­nie” (4) ustawi się czas, tryby pracy 2-takt i 4-takt mają przypisaną funkcję scze­piania. Przebieg trybów pracy pozostaje niezmieniony. Na wyświetlaczu na pasku stanu świeci wskaźnik „Sczepianie” (TAC):
W tym czasie dostępny jest pulsujący prąd spawania, który optymalizuje zlewanie się jeziorka spawalniczego podczas sczepiania dwóch elementów.
Sposób działania funkcji sczepiania, gdy wybrana jest metoda spawania „Spawa­nie TIG DC”:
94
Sczepianie — przebieg prądu spawania
Legenda: (1) Prąd główny, (2) Prąd startowy, (3) Narastanie, (4) Czas trwania pulsującego prądu spawania dla procesu sczepiania, (5) Opadanie, (6) Prąd końcowy
WSKAZÓWKA!
Dla pulsującego prądu spawania obowiązują następujące zasady:
Źródło energii automatycznie reguluje parametr pulsowania w zależności od usta­wienia natężenia prądu głównego (1). Nie trzeba ustawiać żadnych parametrów pulsowania.
Pulsujący prąd spawania zacznie płynąć
po upływie fazy prądu startowego (2);
-
w fazie „Narastanie” (3).
-
W zależności od ustawienia czasu sczepiania pulsujący prąd spawania może utrzymywać się aż do fazy prądu końcowego (6) (Parametr TIG DC „Sczepianie” (4) ustawiony na „wł.”).
Po upływie czasu sczepiania spawanie będzie kontynuowane stałym prądem spa­wania, a parametry pulsowania, jeśli były ustawione, są dostępne.
CycleTIG Dla metody spawania TIG DC dostępna jest interwałowa metoda spawania Cycle-
TIG. Przy tym wynik spawania znajduje się pod wpływem i jest sterowany różnymi kom­binacjami parametrów.
Najważniejsze zalety CycleTIG to łatwa kontrola jeziorka spawalniczego, ukierun­kowane dostarczenie ciepła i mniej barw nalotowych.
Wariacje CycleTIG
CycleTIG + niski prąd podstawowy
Do spawania dwuwarstwowego, nakładania na krawędziach i spawania orbital-
-
nego Dobre do połączeń cienkiej/grubej blachy
-
Wyśmienite wytworzenie spoiny spawalniczej
-
Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy starcie spawania
-
Długa żywotność elektrody
-
Dobre opanowanie jeziorka spawalniczego
-
Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny
-
PL
CycleTIG + RPI = wł. + prąd podstawowy = wył.
Do prac naprawczych (np. nakładanie na krawędziach)
-
Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny
-
Największa korzyść w połączeniu z ustawieniem zajarzenie wysokiej częstotli-
-
wości = touch HF Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy jednym cyklu (!)
-
Bardzo krótka żywotność elektrody (!)
-
Zalecenie: iWave AC/DC z ustawieniem zajarzenia Zajarzenie z odwróconą polary­zacją = auto
CycleTIG + Sczepianie
Do sczepiania cienkich blach, zastosowań orbitalnych i do połączeń cienkiej/
-
grubej blachy Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy starcie spawania
-
Długa żywotność elektrody
-
Dobre opanowanie jeziorka spawalniczego
-
Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny
-
Atrakcyjny wygląd spoiny
-
Funkcja sczepiania generuje automatyczne ustawienie pulsowania
-
95
CycleTIG + Puls
CycleTIG można stosować indywidualnie ze wszystkimi ustawieniami pulsowania. To umożliwia pulsowanie w fazie prądu o wysokim i niskim natężeniu.
Do sczepiania cienkich blach i do napawania
-
Do połączeń cienkiej/grubej blachy
-
Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy starcie spawania
-
Długa żywotność elektrody
-
Dobre opanowanie jeziorka spawalniczego
-
Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny
-
Atrakcyjny wygląd spoiny
-
Możliwe indywidualne ustawienia pulsowania
-
Więcej parametrów do ustawiania
-
96
Parametr procesowy TIG
1
2
Parametry pro­cesu TIG
PL
Parametry pro­cesu dla TIG Puls
Parametry procesu spawania TIG:
TIG Puls, AC, Ogólne, Tryb zajarzenia i pracy, CycleTIG, Ustawienie podajnika drutu, Gaz, Kalibracja R/L
Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona 198.
Sczepianie
Sczepianie — czas trwania pulsującego prądu spawania na początku sczepiania
wył / 0,1–9,9 s / wł. Ustawienie fabryczne: wył.
wył. Sczepianie wyłączone
0,1–9,9 s ustawiony czas zaczyna się wraz z fazą narastania. Po upływie ustawionego czasu spawanie będzie kontynuowane ze stałym prądem spawania, a parametry pulso­wania, jeśli były ustawione, są dostępne.
wł. pulsujący prąd spawania nie zmienia się do końca sczepiania
Na wyświetlaczu na pasku stanu wskaźnik „Sczepianie” (TAC) świeci, dopóki war­tość jest ustawiona.
97
Częstotliwość impulsów
wył. / 0,20–2000 Hz (10 000 Hz w przypadku opcji „OPT/i Puls Pro”) Ustawienie fabryczne: wył.
WAŻNE! Jeżeli częstotliwość impulsów ustawiono na „wył.”, nie można wybrać parametrów „Prąd podstawowy” i „Cykl pracy”.
Ustawiona częstotliwość impulsów zostaje przejęta dla prądu obniżania.
Na wyświetlaczu na pasku stanu wskaźnik „Pulsowanie” świeci, dopóki podana jest wartość dla częstotliwości impulsów.
Prąd podstawowy*
0–100% (prądu głównego I1) Ustawienie fabryczne: 50%
Cykl pracy
Stosunek czasu trwania impulsu do czasu trwania prądu podstawowego przy ustawionej częstotliwości impulsów
10–90% Ustawienie fabryczne: 50%
Kształt krzywej prądu pulsującego
do optymalizacji ciśnienia łuku spawalniczego
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Sinus Ustawienie fabryczne: Prostokąt twardy
Prostokąt twardy: całkowicie prostokątny przebieg; nieco głośniejszy łuk spawalniczy. Szybkie zmiany prądu Zastosowanie np. do spawań orbitalnych
Prostokąt miękki: przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym; do zastosowań uniwersalnych
Sinus: przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy i stabilny łuk spawalniczy); zastosowanie np. do spoin narożnych i napawania
Optymalizacja ciśnienia łuku spawalniczego powoduje:
lepsze rozlanie jeziorka spawalniczego (lepsze spawanie spoin doczołowych
-
lub narożnych) powolny wzrost lub spadek prądu (w szczególności przy spoinach pachwino-
-
wych, stalach wysokostopowych lub napawaniu nie następuje wypieranie ma­teriału dodatkowego lub jeziorka spawalniczego) zmniejszenie poziomu hałasu podczas spawania dzięki zaokrąglonemu
-
kształtowi krzywej.
98
Kształt krzywej prądu podstawowego * Do optymalizacji ciśnienia łuku spawalniczego
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Sinus Ustawienie fabryczne: Prostokąt twardy
Prostokąt twardy: całkowicie prostokątny przebieg; nieco głośniejszy łuk spawalniczy. Szybkie zmiany prądu Zastosowanie np. do spawań orbitalnych
Prostokąt miękki: przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym; do zastosowań uniwersalnych
Sinus: przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy i stabilny łuk spawalniczy); zastosowanie np. do spoin narożnych i napawania
* Parametry są dostępne, gdy w źródle energii jest zainstalowana opcja
OPT/i Puls Pro.
PL
Parametry pro­cesu dla TIG AC
Częstotliwość AC
Syn / 40–250 Hz Ustawienie fabryczne: 60 Hz
Syn Ustawienie do spawania synchronicznego (jednoczesne, obustronne spawanie 2 źródłami spawalniczymi) Do spawania synchronicznego konieczne jest ustawienie częstotliwości AC w obu źródłach energii na „Syn”. Spawanie synchroniczne jest stosowane do materiałów o dużych grubościach w celu uzyskania wysokiej wydajności stapiania i zminimalizowania inkluzji pod­czas spawania.
WAŻNE! Ze względu na przesunięcie fazowe napięcia wejściowego, w niektórych przypadkach może nie nastąpić prawidłowa synchronizacja obu źródeł energii. Należy wówczas odłączyć wtyczkę zasilania źródeł spawalniczych, obrócić ją o 180° i ponownie podłączyć do sieci zasilającej.
Niska częstotliwość miękki, szeroki łuk spawalniczy z płytkim wprowadzaniem ciepła do spoiny
Wysoka częstotliwość zogniskowany łuk spawalniczy z głębokim wprowadzaniem ciepła do spoiny
Wpływ częstotliwości AC na przebieg prądu:
99
+
­t (s)
I (A)
60 Hz 120 Hz
Offset prądu AC
I (A)
t (s)
-70%+70%
+
-
0
*
-70 – +70% Ustawienie fabryczne: 0%
+70% szeroki łuk spawalniczy z płytkim wprowadzaniem ciepła do spoiny
-70% wąski łuk spawalniczy, głębokie ciepło wprowadzane, wyższa prędkość spawania
Wpływ offsetu prądu AC na przebieg prądu:
* Ustawienie fabryczne: 0 (odpowiada 10-procentowemu przesunięciu w kierunku ujemnym)
100
Kształt krzywej półfali dodatniej
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Trójkąt / Sinus Ustawienie fabryczne: Sinusoida
Prostokąt twardy całkowicie prostokątny przebieg (stabilny, ale głośny łuk spawalniczy)
Prostokąt miękki przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym
Trójkąt przebieg w kształcie trójkąta
Sinus przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy łuk spawalni­czy)
Kształt krzywej półfali ujemnej
Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Trójkąt / Sinus Ustawienie fabryczne: Prostokąt miękki
Prostokąt twardy całkowicie prostokątny przebieg (stabilny, ale głośny łuk spawalniczy)
Loading...