Fronius iWave 300i - 500i Operating Instruction [PL]

Download

Operating Instructions

iWave 300i / 400i / 500i DC iWave 300i / 400i / 500i AC/DC

Instrukcja obsługi

42,0426,0360,PL 004-23022023

Spis treści

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 10

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 10 Informacje ogólne 10 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 11 Przyłącze sieciowe 11 Warunki otoczenia 11 Obowiązki użytkownika 12 Obowiązki personelu 12 Wyłącznik różnicowoprądowy 12 Ochrona osób 12 Dane dotyczące poziomu emisji hałasu 13 Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami 13 Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem 14 Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania 14 Błądzące prądy spawania 15 Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 16 Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 16 Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 17 Miejsca szczególnych zagrożeń 17 Wymogi dotyczące gazu osłonowego 18 Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym 18 Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny 19 Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 19 Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy 20 Uruchamianie, konserwacja i naprawa 21 Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego 21 Utylizacja 21 Znak bezpieczeństwa 22 Bezpieczeństwo danych 22 Prawa autorskie 22 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 22

Informacje ogólne 23

Informacje ogólne 25

Koncepcja urządzenia 25 Zasada działania 25 Obszary zastosowań 25 Zgodność 26 Bluetooth trademarks 27 Ostrzeżenia na urządzeniu 27 Opcje 29 Opcja OPT/i Safety Stop PL d 30

Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne 33

Panel obsługi 35

Informacje ogólne 35 Panel obsługowy 35 Możliwości wprowadzania parametrów 36

Wyświetlacz 38

Wyświetlacz 38 Przełączenie na pełny ekran 40

Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne 41

Przyłącza i elementy mechaniczne 41

Przed instalacją i uruchomieniem 45

Przed instalacją i uruchomieniem 47

Bezpieczeństwo 47 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 47

Wskazówki dotyczące ustawienia 47 Przyłącze sieciowe 48 Tryb pracy generatora 48

Podłączanie kabla sieciowego 49

Informacje ogólne 49 Bezpieczeństwo 49 Zalecane kable zasilające 49 Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł energii nc 51 Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł energii MV 52

Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key 56

Informacje ogólne 56 Blokowanie i odblokowanie źródła energii z użyciem NFC-Key 56

TIG 59

Komponenty systemu 61

Komponenty systemu 61 Uwagi dotyczące chłodnicy 61

Minimalne wyposażenie do spawania TIG 62

Minimalne wyposażenie do spawania TIG AC 62 Minimalne wyposażenie do spawania TIG DC 62

Procesy spawania TIG 63

TIG DynamicWire 63

Uruchamianie 64

Bezpieczeństwo 64 Informacje ogólne 64 montaż komponentów systemu (przegląd) 65 Podłączanie butli gazowej 67 Podłączanie uchwytu spawalniczego do źródła energii i chłodnicy 68 Utworzyć połączenie masy z elementem spawanym 70 Pozostałe czynności 71

Tryby pracy TIG 72

Bezpieczeństwo 72 Symbole i objaśnienia 72 2-takt 73 4-takt 73 4-takt specjalny: Wariant 1 74 4-takt specjalny: Wariant 2 75 4-takt specjalny: Wariant 3 76 4-takt specjalny: Wariant 4 77 4-takt specjalny: Wariant 5 78 4-takt specjalny: Wariant 6 79 Spawanie punktowe 80

Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG) 81

Bezpieczeństwo 81 Spawanie metodą TIG 81 Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG” 83

Zajarzenie łuku spawalniczego 89

Informacje ogólne 89 Zajarzenie łuku spawalniczego wysoką częstotliwością(zajarzenie HF) 89 Zajarzenie stykowe 90 Zajarzenie łuku spawalniczego dotknięciem wysokiej częstotliwości(Touch-HF) 91 Przeciążenie elektrody 92 Zakończenie spawania 92

Funkcje specjalne TIG 93

Funkcja „Przekroczenie czasu zajarzenia” 93 Spawanie prądem pulsującym 93 Funkcja Sczepianie 94 CycleTIG 95

Parametr procesowy TIG 97

Parametry procesu TIG 97 Parametry procesu dla TIG Puls 97

Parametry procesu dla TIG AC 99 Ogólne parametry procesu TIG 101 Parametry procesu dla trybu zajarzenia i pracy 102 CycleTIG 106 Ustawienie podajnika drutu 107 Ustawienia gazu TIG 108 Przeprowadzenie kalibracji R/L 109

Elektroda otulona, CEL, żłobienie grani spoiny 111

Minimalne wyposażenie do spawania ręcznego elektrodą otuloną i spawania elektrodą CEL oraz żłobienia powietrzem

Minimalne wyposażenie do spawania ręcznego elektrodą otuloną i spawania elektrodą CEL 113 Minimalne wyposażenie do żłobienia powietrzem 113

Uruchamianie 114

Przygotowanie 114

Spawanie elektrodą topliwą 115

Bezpieczeństwo 115 Spawanie ręczne elektrodą otuloną 115 Parametry spawania dla spawania ręcznego elektrodą otuloną i CEL 118

Funkcje Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick 120

Prąd startowy > 100% („Hot -Start” — gorący start) 120 Prąd startowy < 100 % (Soft-Start) 120 Funkcja Anti-Stick 121

Parametry procesu spawanie ręcznego elektrodą otuloną / CEL 122

Parametry procesu elektroda otulona / CEL 122 Parametry procesu dla elektrody otulonej 122 Parametry procesu dla CEL 125

Żłobienie powietrzem (iWave 500 DC i iWave 500 AC/DC) 127

Krótki opis żłobienia powietrzem (Arc Air Gouging) 127 Bezpieczeństwo 127 Przygotowanie 127 Żłobienie palnikiem 128

MultiProzess PRO — MIG/MAG 131

113

MultiProzess PRO 133

Informacje ogólne 133 Komponenty systemu 133

Minimalne wyposażenie do spawania MIG/MAG 135

Procesy spawania MIG/MAG 136

Spawanie MIG/MAG Puls Synergic 136 Spawanie MIG/MAG Standard Synergic 136 Proces PMC 136 Proces LSC 136 Spawanie metodą SynchroPuls 136 Proces CMT 136 Proces spawania CMT Cycle Step 137

MIG/MAG Welding Packages 138

Informacje ogólne 138 Welding Packages 138

Charakterystyki spawania MIG/MAG 139

Charakterystyki spawania 139

Tryby pracy MIG/MAG 143

Informacje ogólne 143 Symbole i objaśnienia 143 Tryb 2-taktowy 144 4-takt specjalny 144 4-takt specjalny 145 2-takt specjalny 145 Spawanie punktowe 146

Przygotowanie do spawania MIG/MAG 147

Bezpieczeństwo 147 Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych 147 Sytuacja wyjściowa 148 Montaż komponentów systemu MIG/MAG (przegląd) 149

Spawanie metodą MIG/MAG i CMT 151

Bezpieczeństwo 151 Ustawienie metody spawania i trybu pracy 151 Wybór spoiwa i gazu ochronnego 152 Ustawić parametry spawania. 153 Ustawienie ilości gazu ochronnego 154 Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT 155

Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT 156

Parametry spawania metodą MIG/MAG Puls-Synergic, CMT oraz PMC 156 Parametry spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic oraz LSC 157 Parametry spawania dla spawania metodą MIG/MAG Standard Manual 158 Objaśnienie tekstów w stopkach 158

Spawanie punktowe 159

Parametry procesu MIG/MAG 162

Parametry procesu MIG/MAG 162 Parametry procesowe dla opcji Początek / Koniec spawania 162 Parametry procesowe dla funkcji Ustawienia gazu 164 Parametry procesowe dla funkcji Regulacja procesu 165 Stabilizator wtopienia 165 Stabilizator długości łuku 166 Kombinacja stabilizatora wtopienia i stabilizatora długości łuku 169 Parametry procesu dla funkcji SynchroPuls 170 Parametry procesu dla funkcji „Proces Mix” 172 Parametry procesu dla CMT Cycle Step 175 Parametry procesu spawania punktowego 175 Kalibracja R/L 175

Tryb zadania 177

Tryb EasyJob 179

Informacje ogólne 179 Uaktywnienie trybu EasyJob 179 Zapis punktów pracy EasyJob 179 Wywołanie punktów pracy EasyJob 180 Kasowanie punktów pracy EasyJob 180

Tryb zadania 181

Informacje ogólne 181 Zapisywanie ustawień jako zadania 181 Spawanie zadania — wywoływanie zadań 182 Optymalizacja Job 183 Zmiana nazwy zadania 184 Usuwanie zadania 185 Wczytywanie zadania 186

Parametry procesowe zadania 187

Parametry procesu JOB 187 Optymalizacja parametrów procesowych zadania 187 Definiowanie granic korekcji dla zadania 192 Ustawienie wstępne dla funkcji „Zapisz jako zadanie” 193

Parametry procesu 195

Przegląd 197

Parametry procesowe komponentów i monitorowanie 198

Parametry procesu Komponenty i monitorowanie 198 Parametry procesu dla komponentów 198 opróżnianie/napełnianie pakietu przewodów uchwytu spawalniczego 201 Kalibracja systemu 202

Monitorowanie zrywania łuku spawalniczego 203 Zwarcie do końcówki 203 Zwarcie do elementu 204 Sprzęganie obwodu spawania 204 Monitorowanie końcówki drutu 205 Monitorowanie gazu 206 Kontrola siły podajnika 207

Uustawienia wstępne 209

Uustawienia wstępne 211

Informacje ogólne 211 Przegląd 211

Ustawienia wstępne — wyświetlanie 212

Ustawienia wstępne wyświetlacza 212 Ustawienie języka 212 Ustawianie jednostek/norm 212 Ustawianie daty i godziny 212 Wywołanie danych systemowych 213 Wyświetlanie charakterystyk 215 Ustawienia wyświetlania parametrów 216 Wyświetlanie parametru iJob 217

Ustawienia wstępne — system 218

Ustawienia wstępne systemu 218 Wywoływanie informacji o urządzeniu 218 Ustawienia fabryczne 218 Przywrócenie hasła interfejsu web 219 Tryb pracy - Setup 219 Ręczna konfiguracja parametrów sieci 221 Konfiguracja WLAN 222 Ustawienia Bluetooth 222 Konfiguracja źródła 225 Ustawienia podajnika drutu 225 Ustawienia interfejsu 225 Ustawienia TWIN 226

Ustawienia wstępne — dokumentacja 227

Ustawienia wstępne Dokumentacja 227 Ustawianie częstotliwości próbkowania 227 Wgląd w dziennik 227 Włączanie/wyłączanie monitorowania wartości granicznej 228

Ustawienia wstępne — Zarządzanie 229

Ustawienia wstępne Zarządzanie 229

Zarządzanie użytkownikami 230

Informacje ogólne 230 Objaśnienia 230 Predefiniowane role i użytkownicy 230 Zestawienie Zarządzanie użytkownikami 231

Tworzenie ról i administratorów 232

Zalecenia dotyczące tworzenia ról i użytkowników 232 Tworzenie klucza administratora 233 Tworzenie ról 233 Kopiowanie ról 234

tworzenie użytkowników; 235

Tworzenie użytkowników; 235 Kopiowanie użytkownika 235

edycja ról/użytkowników, dezaktywacja zarządzania użytkownikami. 237

Edycja ról 237 Kasowanie ról 237 Edycja użytkownika 237 Usuwanie użytkownika 238 Dezaktywacja zarządzania użytkownikami 238 Zgubiony NFC-Key administratora? 239

CENTRUM - Central User Management 240

Aktywacja serwera CENTRUM 240

SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 241

SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 243

Informacje ogólne 243 Wywołać SmartManager źródła energii i się zalogować 243 Funkcje pomocnicze, jeśli logowanie nie działa 244 Zmiana hasła / wylogowanie 244 Ustawienia 245 Wybór języka 245 Wskazanie statusu 246 Fronius 246

Bieżące dane systemowe 247

Dokumentacja, dziennik 248

Dokumentacja 248

Dane zadania 250

Dane Job’a 250 Przegląd zadań 250 Edycja zadania 250 Importowanie zadania 251 Eksportowanie zadania 251 Eksportuj zadanie(-a) jako… 251

Ustawienia źródła spawalniczego 253

Parametry procesu 253 Nazwa i lokalizacja 253

Zapis i przywracanie 254

Informacje ogólne 254 Zapis i przywracanie 254 Automatyczna kopia zapasowa 255

Zarządzanie użytkownikami 256

Informacje ogólne 256 Użytkownik 256 Role użytkownika 256 Eksport i import 257 CENTRUM 257

Przegląd 258

Przegląd 258 Rozwiń wszystkie grupy / Zwiń wszystkie grupy 258 Zapisywanie jako plik w formacie .XML 258

Aktualizacja oprogramowania 259

Aktualizacja 259 Wyszukiwanie pliku z aktualizacją (przeprowadzenie aktualizacji oprogramowania) 259 Fronius WeldConnect 260

Pakiety funkcji 261

Pakiety funkcji 261 Welding Packages 261 Opcje 261 Wczytywanie pakietu funkcji 261

Zrzut ekranu 262

Usuwanie usterek i konserwacja 263

Lokalizacja i usuwanie usterek 265

Informacje ogólne 265 Bezpieczeństwo 265 Lokalizacja usterek źródła prądu spawalniczego 265

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 269

Informacje ogólne 269 Bezpieczeństwo 269

Podczas każdego uruchamiania 269 Co 2 miesiące 269 Co 6 miesięcy 269 Aktualizacja oprogramowania sprzętowego 270 Utylizacja 270

Załącznik 271

Średnie wartości zużycia podczas spawania 273

Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania TIG 273 Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania metodą MIG/MAG 273 Średnie zużycie drutu elektrodowego podczas spawania metodą MIG/MAG 273

Dane techniczne 274

Objaśnienie pojęcia „Cykl pracy” 274 Napięcie specjalne 274 iWave 300i DC 275 iWave 300i DC /nc 277 iWave 300i DC /MV/nc 279 iWave 400i DC 281 iWave 400i DC /nc 283 iWave 400i DC /MV/nc 285 iWave 500i DC 287 iWave 500i DC /nc 289 iWave 500i DC /MV/nc 291 iWave 300i AC/DC 293 iWave 300i AC/DC /nc 295 iWave 300i AC/DC /MV/nc 297 iWave 400i AC/DC 299 iWave 400i AC/DC /nc 301 iWave 400i AC/DC /MV/nc 303 iWave 500i AC/DC 305 iWave 500i AC/DC /nc 307 iWave 500i AC/DC /MV/nc 309 Parametry radiowe 311 Zestawienie z krytycznymi surowcami, rok produkcji urządzenia 311

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie

▶

kalectwo lub śmierć.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.

OSTROŻNIE!

Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

okaleczenia lub straty materialne.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.

Informacje ogólne

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nieprawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

zmniejszenia wydajności urządzenia.

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą

posiadać odpowiednie kwalifikacje,

posiadać wiedzę na temat spawania oraz

zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należy

utrzymywać w czytelnym stanie;

chronić przed uszkodzeniami;

nie usuwać ich;

pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”. Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.

Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spawania podanych na tabliczce znamionowej. Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi

i ich przestrzeganie, zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz

ich przestrzeganie, przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

rozmrażania rur,

ładowania akumulatorów/baterii,

uruchamiania silników.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.

Przyłącze siecio-weUrządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w

sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,

wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),

wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).

zawsze na połączeniu z siecią publiczną

patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Warunki otoczenia

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)

podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

Wilgotność względna powietrza:

do 50% przy 40°C (104°F)

do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych. Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Obowiązki użytkownika

Obowiązki personelu

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom, które:

zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o

sposobie obsługi urządzenia, przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bez-

pieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem, posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami

pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się

przestrzegać podstawowych przepisów BHP,

przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy do-

tyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

Wyłącznik różnicowoprądowy

Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:

Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainstalowania wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do publicznej sieci elektrycznej. Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany w danych technicznych.

iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;

promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić za-

grożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca; zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

zwiększone natężenie hałasu;

emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:

trudnopalna;

izolująca i sucha;

zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;

kask ochronny;

spodnie bez mankietów.

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem

filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami; noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną

boczną; noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;

ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z

ochroną przed poparzeniem); stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony

przed urazami.

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu przebywają osoby postronne:

Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spa-

walniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.). Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub

ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

Dane dotyczące poziomu emisji hałasu

Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami

Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.

Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu. Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

nie wdychać,

odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:

metale stosowane w elemencie spawanym;

elektrody;

powłoki;

środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;

stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem

Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd elektryczny.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić. Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych. W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,

nigdy nie dotykać przy włączonym źródle spawalniczym.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego. W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

Błądzące prądy spawania

W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za pomocą odpowiednich środków.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

Po otwarciu urządzenia:

Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.

Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących napięcie elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powstawanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące zagrożenia:

Niebezpieczeństwo pożaru

Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym

Zniszczenie przewodów ochronnych

Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC)

Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną

Urządzenia klasy emisji A:

przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,

na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewo-

dach lub na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i prze-

mysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych). W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:

urządzenia zabezpieczające;

przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;

urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomu-

nikacyjne; urządzenia do pomiarów i kalibracji.

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektromagnetyczną:

Zasilanie sieciowe

1. W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo pra-

widłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).

Przewody prądowe

2. powinny być jak najkrótsze;

muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów

EMF); należy ułożyć z dala od innych przewodów.

Wyrównanie potencjałów

Uziemienie elementu spawanego

4. W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem

odpowiednich kondensatorów.

Ekranowanie, w razie potrzeby

5. Ekranować inne urządzenia w otoczeniu

Ekranować całą instalację spawalniczą

Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym

Miejsca szczególnych zagrożeń

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane dotychczas zagrożenia dla zdrowia:

w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np.

używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim

będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz

głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać

ich wokół ciała lub części ciała

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, np.:

wentylatorów,

kół zębatych,

rolek,

wałków,

szpul drutu oraz drutów spawalniczych.

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani też w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw.

Podczas eksploatacji:

Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy bocz-

ne prawidłowo zamontowane. Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Wysuwanie drutu spawalniczego z uchwytu spawalniczego oznacza duże ryzyko obrażeń ciała (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).

Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządzenia z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu zgrzewanego podczas zgrzewania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów zgrzewanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również podczas obróbki dodatkowej elementów zgrzewanych stosować zalecane przepisami środki ochrony i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Należy zostawić uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia, zanim przeprowadzi się na nich jakiekolwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy — przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Źródła energii, przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Źródło energii nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt, dostarczony przez producenta.

Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we

wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia. Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.

Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie, izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.

Wymogi dotyczące gazu osłonowego

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowiskowymi). Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teﬂonowej.

Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów pierścieniowych. Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu osłonowego:

rozmiar cząstek stałych < 40 µm,

ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,

maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny

Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie

co najmniej 20 m³ na godzinę. Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochron-

nym lub głównego dopływu gazu. Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z ga-

zem ochronnym lub główny dopływ gazu. Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub

główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.

Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne

Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otoczenie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podniesieniem wyłączyć urządzenia!

Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak również zdemontować następujące elementy:

podajnik drutu,

szpulę drutu,

butlę z gazem ochronnym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy

Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpieczające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne, występuje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

zmniejszenia wydajności urządzenia.

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transpor-

tować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.

Uruchamianie, konserwacja i naprawa

Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu

(obowiązuje również dla części znormalizowanych). Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody pro-

ducenta jest zabronione. Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.

Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy

części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy. Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu spawalniczego.

Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez uprawnionego elektryka:

po dokonaniu modyfikacji;

po rozbudowie lub przebudowie;

po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;

przynajmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

Utylizacja Stare urządzenia elektryczne i elektroniczne podlegają obowiązkowi selektywnej

zbiórki i recyklingu zgodnie z Dyrektywą Europejską i przepisami krajowymi. Zużyty sprzęt należy zwrócić u sprzedawcy lub korzystając z lokalnego, autoryzowanego systemu zbiórki i utylizacji odpadów. Prawidłowa utylizacja starego sprzętu pozwala na odzyskanie cennych materiałów wtórnych. Zignorowanie tej informacji może mieć potencjalnie szkodliwe skutki dla zdrowia i środowiska naturalnego.

Materiały opakowaniowe

Selektywna zbiórka odpadów. Proszę zapoznać się z przepisami obowiązującymi

w Państwa gminie. Zgnieść karton przed wyrzuceniem, aby zmniejszyć jego objętość.

Znak bezpieczeństwa

Bezpieczeństwo danych

Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.

Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie ponosi odpowiedzialności.

producenta.

Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spawania podanych na tabliczce znamionowej i w instrukcji obsługi. Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi

i ich przestrzeganie, zapoznanie się ze wszystkimi instrukcjami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami

oraz ich przestrzeganie, przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

rozmrażania rur,

ładowania akumulatorów/baterii,

uruchamiania silników.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o zastosowaniach w przemyśle i działalności gospodarczej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w budynkach mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.

Informacje ogólne

Koncepcja urządzenia

Zasada działania Centralny zespół sterujący i regulacyjny źródeł prądu spawalniczego połączony

jest z cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania. Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.

Źródła energii iWave 300i / 400i / 500i DC oraz iWave 300i / 400i / 500i AC/DC są w pełni cyfrowymi, sterowanymi mikroprocesorem, inwerterowymi źródłami prądu spawalniczego.

Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do każdych warunków.

Obszary zastosowań

Skutkuje to:

precyzją procesu spawania,

dokładną powtarzalnością wszystkich wyników,

doskonałymi właściwościami spawania.

Urządzenia są stosowane w rzemiośle i w przemyśle do ręcznych i zautomatyzowanych zastosowań TIG i MIG/MAG do spawania stali niestopowych i niskostopowych, wysokostopowej stali chromowo-niklowej, aluminium, stopów aluminium i magnezu. Źródła energii są przeznaczone do następujących zastosowań:

Przemysł samochodowy

Przemysł maszynowy i produkcji pojazdów szynowych

Budowa instalacji technicznych

Produkcja aparatury

Przemysł stoczniowy

itd.

Zgodność FCC

Opisywane urządzenie jest zgodne z wartościami granicznymi klasy EMC A dla urządzenia cyfrowego zgodnie z częścią 15 postanowień FCC. Te wartości graniczne wyznaczono w zakresie zapewniającym odpowiednią ochronę przed szkodliwymi zakłóceniami, gdy urządzenie jest eksploatowane w otoczeniu przemysłowym. Urządzenie wytwarza oraz wykorzystuje energię o wysokiej częstotliwości i może powodować zakłócenia w komunikacji radiowej, jeżeli nie będzie instalowane i użytkowane zgodnie z instrukcją obsługi. Użytkowanie tego urządzenia w obszarach mieszkalnych może powodować występowanie szkodliwych zakłóceń; w takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do usunięcia zakłóceń na własny koszt.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS

Opisywane urządzenie spełnia bezlicencyjne normy Industry Canada RSS. Eksploatacja podlega następującym warunkom:

(1) Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń. (2) Urządzenie musi być niewrażliwe na wszelkie wpływy zakłóceń z zewnątrz,

IC: 12270A-SPBMCU2

łącznie z wpływami zakłóceń, które mogą prowadzić do pogorszenia działania.

EU Zgodność z dyrektywą 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)

Anteny stosowane do tego nadajnika muszą być zainstalowane tak, aby był zachowany minimalny odstęp 20 cm od wszystkich osób. Nie wolno ich rozstawiać ani użytkować z inną anteną lub innym nadajnikiem. Integratorzy OEM i użytkownicy końcowi muszą dysponować warunkami eksploatacji nadajnika, aby móc spełnić postanowienia dyrektyw w sprawie obciążenia częstotliwościami radiowymi.

ANATEL / Brazylia

Tego urządzenia używa się jako wtórnego. Nie ma żadnej ochrony przed szkodliwymi zakłóceniami, także ze strony urządzeń tego samego typu. Urządzenie nie może wywoływać zakłóceń w systemach pierwotnych. To urządzenie spełnia wartości graniczne określone przez ANATEL dla współczynnika absorpcji swoistej w odniesieniu do ekspozycji na pola elektryczne, magnetyczne i elektromagnetyczne o wysokiej częstotliwości.

IFETEL / Meksyk

Użytkowanie tego urządzenia podlega dwóm następującym warunkom: (1) Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń.

(2) Urządzenie musi być przystosowane do wszystkich zakłóceń, łącznie z ta-

kimi, które mogą wywołać niepożądane zachowania podczas pracy.

NCC / Tajwan

Zgodnie z przepisami NCC dla urządzeń emitujących promieniowanie radiowe niewielkiej mocy:

Artykuł 12 Certyfikowane urządzenie emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może bez zezwolenia zmieniać częstotliwości, zwiększać mocy ani właściwości pierwotnej konstrukcji.

Artykuł 14 Zastosowanie urządzeń emitujących promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy

nie może mieć negatywnego wpływu na bezpieczeństwo lotu ani zakłócać komunikacji. Stwierdzone zakłócenie trzeba natychmiast dezaktywować i usunąć, aby żadne nie występowało. „Komunikacja” w poprzednim akapicie odnosi się do połączeń radiowych, użytkowanych zgodnie z postanowieniami ustawy telekomunikacyjnej. Urządzenia emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy muszą wytrzymać zakłócenia wywołane przez komunikację lub urządzenia radiologiczne, urządzenia emitujące pola elektryczne do zastosowań przemysłowych, naukowych lub medycznych.

Tajlandia

Bluetooth trademarks

Ostrzeżenia na urządzeniu

Znak słowny Bluetooth® i loga Bluetooth® są zarejestrowanymi markami i własnością Bluetooth SIG, Inc. Są one wykorzystywane przez producenta na podstawie udzielonej licencji. Pozostałe marki i nazwy handlowe są własnością ich prawnych właścicieli.

Na źródłach energii ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.

Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:

Spawanie jest niebezpieczne. Koniecznie spełnić następujące warunki podstawowe:

Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje

Odpowiednie wyposażenie ochronne

Osoby postronne muszą zachować bezpieczną odległość

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po przeczytaniu w całości ze zrozumieniem następujących dokumentów:

Niniejsza IO

Wszystkie IO komponentów systemu, w szczególności przepisy dotyczące

bezpieczeństwa

Opcje

WP TIG DynamicWire

Welding Package umożliwiający stosowanie procesu TIG DynamicWire.

Regulator gazu OPT/i TIG

OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet

opcja, jeśli wymagane jest więcej niż jedno dodatkowe przyłącze SpeedNet.

Czujnik przepływu gazu OPT/i TIG

Czujnik zewnętrzny OPT/i TIG

OPT/i TIG PowerConnector

2. Gniazdo prądowe z tyłu źródła energii

Przełączanie gazu OPT/i TIG

OPT/i TIG 2nd SpeedNet

drugie przyłącze SpeedNet

OPT/i TIG DC MultiProzess PRO

OPT/i TIG AC MultiProzess PRO

OPT/i TIG 2nd NT242

W razie zastosowania chłodnicy CU 1400, w źródłach energii musi być wbudowana opcja OPT/i TIG 2nd NT242.

OPT/i TIG NT601

Filtr przeciwpyłowy OPT/i TPS

WAŻNE! Zastosowanie opcji filtra przeciwpyłowego OPT/i TPS w źródłach energii

iWave jest połączone ze skróceniem cyklu pracy!

OPT/i CycleTIG

rozbudowane spawanie wielościegowe TIG

OPT/i Synergic Lines * opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych źródeł energii; powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjalnych, które powstaną w przyszłości.

OPT/i GUN Trigger * opcja dla funkcji specjalnych związanych z przyciskiem uchwytu spawalniczego

OPT/i Jobs

opcja trybu Job

OPT/i Documentation

opcja funkcji dokumentacji

OPT/i Puls Pro

OPT/i Interface Designer *

opcja indywidualnej konfiguracji interfejsu

OPT/i WebJobEdit

opcja edytowania zadań z poziomu SmartManager źródła energii

OPT/i Limit Monitoring

opcja do zadawania wartości granicznych prądu spawania, napięcia spawania i prędkości podawania drutu

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A

opcja używania pasma częstotliwości właściwego dla klienta do kart kluczy

OPT/i CMT Cycle Step * opcja do regulowanego, cyklicznego procesu spawania CMT

OPT/i OPC-UA

standaryzowany protokół interfejsu danych

OPT/i MQTT

standaryzowany protokół interfejsu danych

OPT/i SpeedNet Repeater

wzmacniacz sygnału przydatny, gdy długość pakietu przewodów lub połączeń między źródłem energii a podajnikiem drutu wynosi więcej niż 50 m

Palnik do żłobienia powietrzem KRIS 13

Uchwyt elektrody z przyłączem sprężonego powietrza do żłobienia powietrzem

OPT/i Wire Sense * wyszukiwanie spoiny / wykrywanie krawędzi drutem elektrodowym w zastosowaniach zautomatyzowanych tylko w połączeniu ze sprzętem CMT

OPT/i Synchropulse 10 Hz*

do podwyższania częstotliwości SynchroPuls z 3 Hz do 10 Hz

Opcja OPT/i Safety Stop PL d

* Opcje MIG/MAG — tylko w połączeniu z opcjami OPT/i TIG DC MultiPro-

zess PRO lub OPT/i TIG AC MultiProzess PRO

WAŻNE! Funkcja bezpieczeństwa OPT/i Safety Stop PL d została zaprojektowa-

na zgodnie z normą EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 jako funkcja kategorii 3. Tu zakładane jest dwukanałowe doprowadzenie sygnału wejściowego. Mostkowanie dwukanałowości (np. pałąkiem zwarciowym) jest niedopuszczalne i prowadzi do utraty PL. d.

Opis funkcji

Opcja OPT/i Safety Stop PL d zapewnia bezpieczne zatrzymanie pracy źródła prądu spawalniczego za PL d z kontrolowanym końcem spawania w czasie krótszym niż sekunda. Przy każdym włączeniu źródła prądu spawalniczego funkcja bezpieczeństwa Safety Stop PL d wykonuje samoczynny test.

WAŻNE! Test samoczynny należy wykonywać co najmniej raz w roku w celu skontrolowania działania wyłączania zabezpieczającego.

Jeżeli na co najmniej jednym z 2 wejść nastąpi spadek napięcia, funkcja Safety Stop PL d zatrzyma trwający proces spawania, nastąpi wyłączenie silnika podajnika drutu oraz odłączenie napięcie spawania. Źródło prądu spawalniczego wyśle kod błędu. Komunikacja za pośrednictwem interfejsu robota lub systemu magistrali bus pozostaje utrzymana. Aby na nowo uruchomić system spawania, należy ponownie przyłożyć napięcie. Należy potwierdzić błąd przyciskiem palnika, na wyświetlaczu lub interfejsie i ponownie rozpocząć spawanie.

Nierównomierne czasowo (> 750 ms) wyłączenie obu wejść powoduje wysłanie przez system informacji o błędzie krytycznym, niemożliwym do potwierdzenia. Źródło prądu spawalniczego pozostaje wyłączone na stałe.

Reset następuje przez wyłączenie i ponowne włączenie źródła prądu spawalniczego.

Elementy obsługi, przyłącza i ele-

menty mechaniczne

Panel obsługi

(1)

(2)

(5) (6)

(4)(3)

Informacje ogólne

Panel obsługowy

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych danego urządzenia. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak identyczny.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i

▶

zrozumieniu tej instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.

43,0001,3547

Nr Funkcja

(1) Przyłącze USB

Do podłączenia nośników USB (np. serwisowych kluczy sprzętowych, kluczy licencyjnych itp.). WAŻNE! Przyłącze USB nie jest odseparowane galwanicznie od obwodu spawania. Dlatego do przyłącza USB nie należy podłączać urządzeń, które mają połączenie elektryczne z innym urządzeniem!

(2) Pokrętło regulacyjne z funkcją przycisku

do wyboru elementów, ustawiania wartości i przechodzenia między kolejnymi pozycjami na listach

(3) Wyświetlacz (dotykowy)

do bezpośredniej obsługi źródła energii przez dotykanie powierzchni

wyświetlacza, do wyświetlania wartości,

do nawigacji w menu.

(4) Strefa odczytu kluczy NFC-Key

do odblokowania/blokowania źródła energii z użyciem NFC-Key,

do logowania różnych użytkowników (w przypadku aktywnego

zarządzania użytkownikami i przypisanych NFC-Key).

NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC

Możliwości wprowadzania parametrów

(5) Przycisk nawlekania drutu

Do nawlekania drutu elektrodowego / drutu spawalniczego bez gazu i bez prądu do pakietu przewodów uchwytu spawalniczego

(6) Przycisk „Pomiar przepływu gazu”

Do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Dotykanie wyświetlacza

Dotykanie wyświetlacza służy do:

nawigacji,

uruchamiania funkcji,

wyboru opcji.

Dotknięcie i jednocześnie wybranie elementu na wyświetlaczu powoduje zaznaczenie elementu.

Obracanie pokrętłem regulacyjnym

Wybór elementów na wyświetlaczu:

Obrót w prawo powoduje zaznaczenie kolejnego elementu.

Obrót w lewo powoduje zaznaczenie poprzedniego elementu.

Na liście pionowej, obrót w prawo zaznacza dolny element, a obrót w lewo —

górny element.

Zmiana wartości:

Obrót w prawo powoduje zwiększenie ustawianej wartości.

Obrót w lewo powoduje zmniejszenie ustawianej wartości.

Powolne obracanie pokrętła powoduje powolną zmianę ustawianej wartości,

np. w celu jej dokładniejszego ustawienia. Szybkie obracanie pokrętła powoduje ponadproporcjonalną zmianę ustawia-

nej wartości, dzięki temu można szybko dokonać dużej zmiany wartości.

W przypadku niektórych parametrów spawania obrócenie pokrętłem regulacyjnym powoduje automatyczne zaakceptowanie zmienionej wartości, bez konieczności naciskania pokrętła regulacyjnego.

Nacisnąć pokrętło regulacyjne

Akceptacja zaznaczonego elementu, np. w celu zmiany wartości parametru

spawania. Akceptacja wartości określonych parametrów spawania.

Wyświetlacz

(1)

(2)

(4)

(5)

(3)

Wyświetlacz

Nr Funkcja

(1) Pasek stanu

zawiera następujące informacje:

Obecnie ustawiona metoda spawania

Obecnie ustawiony tryb pracy

Obecnie ustawiona polaryzacja

Obecnie ustawiona metoda zajarzenia

Tryb kalot

Tryb impulsowy

Przeciążenie elektrody

Wskazanie statusu Bluetooth

Obecnie zalogowany użytkownik (jeżeli aktywna jest funkcja zarządza-

nia użytkownikami) lub symbol klucza przy zablokowanym źródle energii (np. jeżeli uaktywniono profil/rolę „locked”) Godzina i data

Treść wiersza statusu jest różna w zależności od ustawionej metody spawania.

(2) Lewy pasek boczny

zawiera następujące przyciski:

Spawanie

Metoda spawania

Parametry procesu

Ustawienia wstępne

Obsługa lewego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.

(3) Listwa wskaźników

Zestawienie aktualnie dostępnych parametrów spawania; poszczególne parametry spawania można wybierać bezpośrednio poprzez dotykanie wyświetlacza. Aktualnie wybrane parametry spawania są podświetlone na niebiesko.

Przepływ prądu spawania

(2)

Balans

(1)

Średnica elektrody

Tryb kalot

Polaryzacja

(1)

tylko dla źródeł energii iWave AC/DC

(2)

tylko dla źródeł energii iWave AC/DC i gdy polaryzacja jest ustawiona

(1)

na AC.

(4) Obszar główny

W obszarze głównym wyświetlane są parametry spawania, EasyJobs, grafiki, listy lub elementy nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielony w inny sposób i wypełniony elementami.

Obszar główny obsługuje się:

za pomocą pokrętła regulacyjnego,

przez dotykanie wyświetlacza.

(5) Prawy pasek boczny

Prawy pasek, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku, może być używany:

jako pasek funkcji, składający się z przycisków wywołujących funkcje i

aplikacje; do nawigacji na drugim poziomie menu.

Obsługa prawego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.

Przełączenie na

pełny ekran

Wyświetlacz jest pokazywany w trybie pełnoekranowym:

Zamknięcie trybu pełnoekranowego:

Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(7)

(8)

(11)

(9)

(10)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

iWave DC iWave AC/DC

Przyłącza i elementy mechaniczne

Przód / tył

Nr Funkcja

(1) Przyłącze TMC

do podłączania wtyku sterującego uchwytu spawalniczego TIG

do podłączania zdalnego sterowania nożnego

do podłączania zdalnego sterowania

(2) Gniazdo prądowe (-) ze zintegrowanym przyłączem gazu osłonowego

do podłączenia uchwytu spawalniczego TIG

Symbole:

(3) Przyłącze zasilania elektrycznego TMC 4-stykowe

do podłączenia przewodu CrashBox

(4) Panel obsługi z wyświetlaczem i pokrywą panelu obsługi

do obsługi źródła energii

(5) Gniazdo prądowe (–) z zamkiem bagnetowym

iWave DC iWave AC/DC

Gniazdo prądowe bez wysokiej częstotliwości do spawania ręcznego elektrodą otuloną

Symbole:

(6) Gniazdo prądowe (+)

do podłączenia przewodu masy TIG

Symbole:

(7) Przyłącze SpeedNet

Do przyłączania

zdalnego sterowania i czujników zewnętrznych

podajników drutu (do zastosowań zautomatyzowanych)

Symbol:

(8) Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym

zależnie od wersji

(9) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła energii

(10) Zaślepka / opcja interfejsu robota RI FB Inside /i lub przyłączy SpeedNet

albo czujnika zewnętrznego

(11) Przyłącze Ethernet

(12) Zaślepka / drugie gniazdo prądowe (-) z zamkiem bagnetowym (opcja)

Masa MIG/MAG łącząca z podajnikiem drutu

(13) Przyłącze gazu osłonowego TIG

Główny magnetyczny zawór gazu

(14) Zaślepka / przyłącze gazu pomocniczego

Dodatkowy zawór elektromagnetyczny gazu

(15) Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik

(17)

(opcja)

(16) Zaślepka / drugie przyłącze SpeedNet (opcja) / zewnętrzny czujnik

(opcja)

(17) Inwerter AC

(tylko dla źródeł energii AC/DC)

iWave 300i–500i AC/DC

Przed instalacją i uruchomieniem

Bezpieczeństwo

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Źródło energii jest przeznaczone wyłącznie do spawania TIG, MIG/MAG i spawania ręcznego elektrodą otuloną. Inne lub wykraczające poza wyżej opisane użytkowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.

Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi,

przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Wskazówki dotyczące ustawienia

Urządzenie ma stopień ochrony IP 23, co oznacza:

Zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż

12,5 mm (0,49 in.) Zabezpieczenie przed rozpylaną wodą przy maksymalnym kącie odchylenia

od pionu 60°

Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie można ustawiać i użytkować na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo spowodowane przez spadające lub przewracające się urządzenia.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.

▶

Po zakończeniu montażu, wszystkie połączenia śrubowe należy skontrolować

▶

pod kątem prawidłowego zamocowania.

Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wyboru miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance. Powstający pył przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.

Przyłącze sieciowe

Urządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na

tabliczce znamionowej. Urządzenia o napięciu znamionowym 3 x 575 V można eksploatować tylko w

sieciach trójfazowych z uziemionym punktem gwiazdowym. Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla zasilającego lub

wtyczki zasilania, muszą one zostać zamontowane przez wykwalifikowany personel, zgodnie z obowiązującymi normami krajowymi. Zabezpieczenie przewodu doprowadzającego jest podane w danych technicz-

nych.

OSTROŻNIE!

Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przyczyną poważnych strat materialnych.

Przewód doprowadzający i jego zabezpieczenie muszą być dostosowane do

▶

istniejącego zasilania elektrycznego. Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.

Tryb pracy generatora

Źródło spawalnicze jest przystosowane do pracy z generatorem.

W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie maksymalnej mocy pozornej S

Maksymalną moc pozorną S

źródła spawalniczego dla urządzenia trójfazowe-

1max

źródła spawalniczego.

1max

go oblicza się następująco:

= I

1max

i U1 zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi

1max

Wymaganą moc pozorną generatora S

1max

× U1 × √3

oblicza się na podstawie następującego

GEN

wzoru:

GEN

= S

1max

× 1,35

Jeżeli nie spawa się pełną mocą, można użyć mniejszego generatora.

WAŻNE! Wartość mocy pozornej generatora S tość maksymalna mocy pozornej S

źródła spawalniczego!

1max

nie może być mniejsza niż war-

GEN

WSKAZÓWKA!

Napięcie wytwarzane przez generator nie może być w żadnym przypadku niższe ani wyższe niż zakres tolerancji napięcia sieciowego.

Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.

Podłączanie kabla sieciowego

Informacje ogólne

Bezpieczeństwo

Jeśli nie został podłączony kabel zasilania, przed uruchomieniem należy zamontować kabel zasilania odpowiedni dla napięcia przyłącza. Do źródła prądu spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in.).

Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pra-

▶

cownicy wykwalifikowani. Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.

▶

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasilający.

Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.

Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego ka-

▶

bla zasilającego nałożyć okucia kablowe.

Zalecane kable zasilające

Europa:

Źródło energii Napięcie sieciowe Kabel zasilający

iWave 300i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

iWave 300i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

iWave 400i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

Źródło energii Napięcie sieciowe Kabel zasilający

iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

iWave 500i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

USA/Kanada:

Źródło energii Napięcie sieciowe Kabel zasilający

iWave 300i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

iWave 300i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

iWave 400i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 10

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 10

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 6 4 x AWG 10

iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

iWave 500i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 6 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 8

Źródło energii

100 mm

3.9 inch min. 8 mm

min. 0.3 inch

min. 8 mm min. 0.3 inch

140 mm

5.5 inch

Napięcie sieciowe Kabel zasilający

iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

4 x AWG 4 4 x AWG 8

iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

4 x AWG 8 4 x AWG 8

iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200–230 V 3 x 400–575 V

4 x AWG 4 4 x AWG 8

Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł energii nc

150 mm

5.9 inch min. 8 mm

min. 0.3 inch

min. 8 mm min. 0.3 inch

170 mm

6.7 inch

GND - L1 - L2 - L3; 4 × TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb ft

Podłączanie kabla sieciowego w przypadku źródeł energii MV

Uchwyt odciążający przyciąć na długość zgodnie ze średnicą zewnętrzną kabla zasilającego

WAŻNE! Podczas wprowadzania kabla zasilającego pamiętać, aby płaszcz kabla

wystawał ok. 5–10 mm ponad uchwytem odciążającym w kierunku urządzenia.

* Tylko poluzować, nie usuwać 4 wkrętów TX20

Kabel zasilający docisnąć w kierunku otwartej strony, aż dostępny się wkręt zaciskowy uchwytu odciążającego.

9 10

Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key

Informacje ogólne

Blokowanie i odblokowanie źródła energii z użyciem NFCKey

NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC

Źródło energii można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.

Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym źródła energii.

W celu zablokowania i odblokowania źródła energii musi ono być włączone.

Zablokowanie źródła energii

Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się symbol klucza.

Następnie symbol klucza pojawi się na pasku stanu.

Źródło energii jest teraz zablokowane. Pokrętłem regulacyjnym można sprawdzać i ustawiać tylko parametry spawania.

W przypadku wywołania zablokowanej funkcji pojawia się odpowiedni komunikat wskazówki.

Odblokowanie źródła energii

Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się przekreślony symbol klucza.

Z paska stanu zniknie symbol klucza. Wszystkie funkcje źródła energii są ponownie dostępne bez ograniczeń.

WSKAZÓWKA!

Dodatkowe informacje dotyczące blokady źródła energii są zawarte w rozdziale „Ustawienia wstępne — Zarządzanie / Administracja” od strony 229.

TIG

Komponenty systemu

(8)

(9)

(1)

(2b)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(2a)

Komponenty systemu

Uwagi dotyczące chłodnicy

(1) Chłodnica (2a) Źródło energii iWave DC (2b) Źródło energii iWave AC/DC (3) Przewód masy (4) Wózek i uchwyt butli gazowej (5) Uchwyt z czopem obrotowym (6) Podajnik drutu zimnego (7) Uchwyt spawalniczy (8) Zdalne sterowanie (9) Zdalne sterowanie nożne

Chłodnicę zaleca się używać do następujących zastosowań:

palnik spawalniczy JobMaster TIG

praca z zastosowaniem robota

wiązka uchwytu o długości ponad 5 m

Spawanie TIG AC

Spawanie w wyższym zakresie mocy

Zasilanie chłodnicy prądem odbywa się za pośrednictwem źródła prądu spawalniczego. Po przełączeniu wyłącznika zasilania źródła prądu spawalniczego w położenie - I - chłodnica jest gotowa do pracy. Dalsze informacje na temat chłodnicy można znaleźć w instrukcji obsługi chłodnicy.

Dalsze komponenty systemu (nieprzedstawione na ilustracji):

Doprowadzanie zimnego drutu

Podajnik drutu MIG/MAG

Uchwyt spawalniczy MIG/MAG

Uchwyt z podwójną głowicą

Pakiety przewodów

Przedłużające pakiety przewodów

Interfejs robota

Minimalne wyposażenie do spawania TIG

Minimalne wyposażenie do spawania TIG AC

Minimalne wyposażenie do spawania TIG DC

Źródło energii iWave AC/DC

Przewód masy

Uchwyt spawalniczy TIG

Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego) z reduktorem

ciśnienia Dodatkowy element zgrzewany zależnie od zastosowania

Źródło energii

Przewód masy

Uchwyt spawalniczy TIG

Przyłącze gazu osłonowego (doprowadzanie gazu osłonowego) z reduktorem

ciśnienia Dodatkowy element zgrzewany zależnie od zastosowania

Procesy spawania TIG

TIG DynamicWi-reW procesie TIG DynamicWire system mierzy napięcie pomiędzy elementem spa-

wanym i drutem spawalniczym, dzięki czemu można aktywnie regulować posuw drutu. Prędkość drutu dostosowuje się automatycznie do natężenia prądu, długości łuku spawalniczego, rodzaju spoiny lub wypełnianej szczeliny.

TIG DynamicWire działa w trybie Synergic. Wartości prądu i prędkości podawania drutu nie trzeba ustawiać oddzielnie. Parametr procesowy „Korekta drutu TIG” umożliwia optymalizację prędkości drutu.

Welding Package TIG DynamicWire udostępnia charakterystyki do najpowszechniejszych spoiw.

Uruchamianie

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i kompo-

▶

nenty i odłączyć je od sieci zasilającej. Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym

▶

włączeniem. Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym,

▶

czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powie-

▶

trza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.

Informacje ogólne

Uruchamianie źródeł energii do spawania TIG zostało opisane na przykładzie ręcznego zastosowania TIG z chłodzeniem wodnym.

Poniższe ilustracje stanowią przegląd układu konstrukcyjnego wszystkich komponentów systemu. Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

montaż kompo-

nentów systemu (przegląd)

WSKAZÓWKA!

Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

Źródła energii iWave DC

Źródła energii iWave AC/DC

Podłączanie bu-

tli gazowej

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo odniesienia poważnych obrażeń ciała i poniesienia strat materialnych spowodowanych przez przewrócenie się butli gazowej.

Stawiać butle gazowe stabilnie na równym, stałym podłożu!

▶

Zabezpieczyć butle z gazem przed przewróceniem: Zamocować taśmę zabez-

▶

pieczającą na wysokości górnej części butli gazowej! Nigdy nie mocować taśmy zabezpieczającej na szyjce butli!

▶

Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez pro-

▶

ducenta butli gazowej!

Ustawić butlę z gazem na podłodze

wózka. Zabezpieczyć butlę z gazem przed

upadkiem za pomocą pasa butli w górnej części butli (jednakże nie za szyjkę butli).

Zdjąć kapturek ochronny z butli z

gazem. Otworzyć na krótko zawór butli

z gazem, aby usunąć znajdujące się wokół zanieczyszczenia.

Sprawdzić uszczelkę w reduktorze

ciśnienia. Nakręcić reduktor ciśnienia na

butlę z gazem i dokręcić.

Podczas stosowania uchwytu spawalniczego TIG z wbudowanym przyłączem gazu ochronnego:

Połączyć reduktor ciśnienia

z przyłączem gazu osłonowego z tyłu źródła energii za pomocą przewodu gazowego giętkiego.

Dokręcić nakrętkę złączkową prze-

wodu gazowego giętkiego.

Podczas stosowania uchwytu spawalniczego TIG bez wbudowanego przyłącza gazu ochronnego:

Podłączyć przewód gazowy giętki

uchwytu spawalniczego TIG do reduktora ciśnienia.

Podłączanie uchwytu spawalniczego do źródła energii i chłodnicy

WSKAZÓWKA!

Przyłącze gazu ochronnego w przypadku korzystania z chłodnicy typu MultiControl (MC) opisano w instrukcji obsługi chłodnicy.

WSKAZÓWKA!

Nie stosować elektrod z czystego wolframu (oznaczonych kolorem zielonym) w połączeniu ze źródłami energii TIG DC.

WSKAZÓWKA!

Przed każdym uruchomieniem:

Skontrolować pierścień uszczelniający na przyłączu uchwytu spawalniczego.

▶

Skontrolować poziom płynu chłodzącego!

▶

Wyposażyć uchwyt spawalniczy zgodnie z instrukcją obsługi uchwytu spawal-

niczego.

WAŻNE! Podczas spawania regularnie

kontrolować przepływ płynu chłodzącego.

Utworzyć połączenie masy z elementem spawanym

WSKAZÓWKA!

Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:

Każde źródło energii powinno mieć własny przewód masy.

▶

Pakiet przewodów uchwytu spawalniczego i przewód masy umieszczać tak

▶

blisko siebie i na takiej samej długości, jak to tylko możliwe. Oddzielić od siebie przestrzennie obwody spawalnicze poszczególnych źródeł

▶

spawalniczych. Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;

▶

jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp minimalny 30 cm między obwodami spawalniczymi. Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym

▶

przekroju. Nie krzyżować przewodów masy.

▶

Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy

▶

i pakietem przewodów. Nie nawijać długich przewodów masy – możliwy efekt cewki!

▶

Długie przewody masy układać w pętle.

Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach ka-

▶

blowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych; (wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w rurze żelaznej nie powoduje żadnych problemów). W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie

▶

dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi. Stosować skompensowane pakiety przewodów (pakiety przewodów ze zinte-

▶

growanymi przewodami masy).

Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - O -

Pozostałe czynności

Do podajnika drutu zimnego TIG

Zamontować na wózku komponenty potrzebne do spawania TIG (np. uchwyt z

czopem obrotowym itp.). Podłączyć przewód sterujący do podajnika drutu.

Podłączyć przewód sterujący do przyłącza TMC z przodu źródła energii.

Tylko jeżeli w podajniku drutu jest zainstalowana opcja uchwytu spawalnicze-

go OPT/i CWF TMC: połączyć podajnik drutu pakietem przewodów ze źródłem energii.

Zamontować doprowadzenie zimnego drutu do uchwytu spawalniczego TIG.

Podłączyć przewód doprowadzający drut do podajnika drutu.

Zamontować w podajniku drutu rolki podające odpowiednie do danego zasto-

sowania TIG. Zamontować w uchwycie spawalniczym części eksploatacyjne odpowiednie do

danego zastosowania TIG. Włożyć szpulę drutu lub szpulę z koszykiem wraz z adapterem szpuli z koszy-

kiem do podajnika drutu.

WSKAZÓWKA!

Szczegóły dotyczące montażu lub podłączenia komponentów TIG podano w instrukcjach instalacji i obsługi danych komponentów systemu.

Podłączyć źródło energii do sieci zasilającej i je włączyć.

Wprowadzanie drutu spawalniczego

Ustawić siłę docisku

Ustawianie hamulca

Wykonać kalibrację R/L.

Szczegóły — patrz od strony 109.

Tryby pracy TIG

(1) (2) (3)

(4) (5)

Bezpieczeństwo

Symbole i objaśnienia

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Mogą wystąpić poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i

▶

zrozumieniu instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w rozdziale „Menu ustawień“.

(1) Cofnąć i przytrzymać przycisk palnika (2) Zwolnić przycisk palnika (3) Cofnąć na krótko przycisk palnika (< 0,5 s)

(4) Przesunąć do przodu i przytrzymać przycisk palnika (5) Zwolnić przycisk palnika

GPr Wstępny wypływ gazu

SPt Czas spawania punktowego

Prąd startowy:

ostrożne ogrzanie z użyciem niskiego prądu spawania, aby prawidłowo ustawić spoiwo

Prąd końcowy:

w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny.

Narastanie:

stałe podwyższanie prądu startowego do poziomu prądu głównego (prądu spawania) I

Opadanie:

DOWN

ciągłe obniżanie prądu spawania do poziomu prądu krateru końcowego

GPo

GPr t

DOWN

GPr

DOWN

GPo

Prąd główny (prąd spawania):

równomierne wprowadzanie temperatury do materiału podstawowego rozgrzanego przez dostarczane ciepło

2-takt

Prąd obniżania:

obniżanie międzyoperacyjne prądu spawania w celu unikania miejscowego przegrzania materiału podstawowego

GPO Wypływ gazu po zakończeniu spawania

Spawanie: Pociągnąć i przytrzymać przycisk palnika

Koniec spawania: Zwolnić przycisk palnika.

2-takt

4-takt

Początek spawania prądem startowym IS: Pociągnąć i przytrzymać przycisk

palnika Spawanie prądem głównym I1: Zwolnić przycisk palnika.

Obniżanie do poziomu prądu końcowego IE: Pociągnąć i przytrzymać przycisk

palnika Koniec spawania: Zwolnić przycisk palnika.

4-takt

*) obniżanie międzyoperacyjne

GPr

down

GPo

Podczas obniżania międzyoperacyjnego w fazie prądu głównego następuje obniżenie prądu spawania do poziomu ustawionego prądu obniżania I-2.

Aby włączyć obniżanie międzyoperacyjne, popchnąć i przytrzymać przycisk

palnika. Aby ponownie włączyć prąd główny, zwolnić przycisk palnika.

4-takt specjalny: Wariant 1

Obniżenie międzyoperacyjne do ustawionego prądu obniżania I2 odbywa się poprzez krótkie pociągnięcie do tyłu przycisku uchwytu spawalniczego. Po ponow-

nym krótkim pociągnięciu przycisku uchwytu spawalniczego dostępny jest ponownie prąd główny I1.

4-takt specjalny: Wariant 1

Wariant 1 specjalnego 4-taktu włącza się ustawiając następujące parametry:

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu

Czas prądu startowego = wył.

Czas prądu końcowego = wył.

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu

Prąd obniżania Slope 1 = wył.

Prąd obniżania Slope 2 = wył.

Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy

I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wł.

Funkcja przycisku prądu obniżania = I2

4-takt specjalny:

GPr

down

GPo

Wariant 2

Obniżenie międzyoperacyjne w wariancie 2 odbywa się także poprzez ustawione wartości prądu obniżania Slope 1/2:

Naciśnięcie i przytrzymanie przycisku uchwytu spawalniczego: prąd spawania

ciągle obniża się za pomocą ustawionej wartości prądu obniżania Slope 1 do wartości ustawionego prądu obniżania I2. Prąd obniżania I2 pozostaje usta-

wiony do momentu zwolnienia przycisku uchwytu. Po puszczeniu przycisku uchwytu: prąd spawania wzrasta za pomocą ustawio-

nego prądu obniżania Slope 2 do wartości prądu głównego I1.

4-takt specjalny: Wariant 2

Wariant 2 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu

Czas prądu startowego = wył.

Czas prądu końcowego = wył.

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu

Prąd obniżania Slope 1 = wł.

Prąd obniżania Slope 2 = wł.

Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy

I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył.

Funkcja przycisku prądu obniżania = I2

4-takt specjalny:

GPr

GPo

Wariant 3

Obniżanie międzyoperacyjne prądu spawania ma miejsce w wariancie 3 po popchnięciu i naciśnięciu przycisku uchwytu. Po ponownym zwolnieniu przycisku uchwytu dostępny jest ponownie prąd główny I1.

Po pociągnięciu przycisku uchwytu ma miejsce natychmiastowe zakończenie spawania, bez wartości opadania ani prądu krateru końcowego.

4-takt specjalny: Wariant 3

Wariant 3 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów spawania:

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu

Czas prądu startowego = wył.

Czas prądu końcowego = 0,01 s

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu

Prąd obniżania Slope 1 = wył.

Prąd obniżania Slope 2 = wył.

Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy

I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył.

Funkcja przycisku prądu obniżania = I2

4-takt specjalny:

GPr

down

GPo

Wariant 4

Początek spawania i spawanie: Krótko pociągnąć i zwolnić przycisk uchwytu–

prąd spawania rośnie z prądu startowego IS z wykorzystaniem ustawionej wartości narastania do prądu głównego I1. Obniżenie międzyoperacyjne przez popchnięcie i przytrzymanie przycisku

uchwytu Po zwolnieniu przycisku uchwytu dostępny jest ponownie prąd główny I1.

Koniec spawania: krótko pociągnąć i zwolnić przycisk uchwytu

4-takt specjalny: Wariant 4

Wariant 4 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu

Czas prądu startowego = wł.

Czas prądu końcowego = wł.

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu

Prąd obniżania Slope 1 = wył.

Prąd obniżania Slope 2 = wył.

Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy

I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył.

Funkcja przycisku prądu obniżania = I2

4-takt specjalny:

GPr t

down

GPo

I1 >

I1 <

Wariant 5

Wariant 5 umożliwia podwyższanie i zmniejszanie prądu spawania bez uchwytu spawalniczego z regulacją parametrów góra/dół.

Im dłuższe będzie popchnięcie przycisku uchwytu podczas spawania, tym

bardziej zwiększy się prąd spawania (do wartości maksymalnej). Po zwolnieniu przycisku uchwytu prąd spawania utrzymuje się na stałym po-

ziomie. Im dłużej ponownie przytrzyma się popchnięty przycisk uchwytu, tym bar-

dziej zmniejszy się prąd spawania.

4-takt specjalny: Wariant 5

Wariant 5 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu

Czas prądu startowego = wył.

Czas prądu końcowego = wył.

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu

Prąd obniżania Slope 1 = wył.

Prąd obniżania Slope 2 = wył.

Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy

I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wył. lub wł.

Funkcja przycisku prądu obniżania = I1

4-takt specjalny:

GPr

down

GPo

< 0,5 s

> 0,5 s

Wariant 6

Początek spawania prądem startowym IS oraz z narastaniem: Pociągnąć

i przytrzymać przycisk uchwytu. Obniżenie międzyoperacyjne do I2 i zmiana z I2 z powrotem na prąd główny

I1: krótkie naciśnięcie (< 0,5 s) i zwolnienie przycisku uchwytu Zakończenie procesu spawania: długie naciśnięcie (> 0,5 s) i zwolnienie przy-

cisku uchwytu.

Proces kończy się automatycznie po zakończeniu fazy opadania oraz fazy prądu końcowego.

Jeśli podczas fazy opadania lub fazy prądu końcowego krótko (< 0,5 s) naciśnie się i zwolni przycisk uchwytu, prąd główny znajdzie się pod wpływem wartości UpSlope, a proces spawania będzie kontynuowany.

4-takt specjalny: Wariant 6

Wariant 6 specjalnego 4-taktu jest aktywowany przy następującym ustawieniu parametrów:

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 2-taktu

Czas prądu startowego = wył.

Czas prądu końcowego = wł.

Parametry procesu / Ogólne / Ustawienia 4-taktu

Prąd obniżania Slope 1 = wył.

Prąd obniżania Slope 2 = wył.

Parametry procesu / Rodzaj zajarzenia i tryb pracy / Ustawienia trybu pracy

I2 poprzez przycisk uchwytu spawalniczego = wł.

Funkcja przycisku prądu obniżania = I2

Spawanie punk-

GPr

DOWN

SPt

GPo

towe

Spawanie: Na krótko pociągnąć do tyłu przycisk uchwytu

Czas spawania odpowiada wartości, którą wprowadzono w parametrze Setup „Czas spawania punktowego”. Przedwczesne zakończenie procesu spawania: Ponownie pociągnąć do tyłu

przycisk uchwytu

Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG)

Bezpieczeństwo

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

▶ ▶

▶

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

▶ ▶ ▶

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i dokumentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i komponenty i odłączyć je od sieci zasilającej. Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym włączeniem. Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym, czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

Spawanie metodą TIG

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem elektrycznym.

Po ustawieniu wyłącznika zasilania w położeniu „- I -”, elektroda wolframowa uchwytu spawalniczego znajduje się pod napięciem.

Uważać, aby elektroda wolframowa nie dotknęła osób, ani części prze-

▶

wodzących prąd elektryczny, ani uziemionych (np. obudowy itp.).

Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - I -.

Wybrać opcję „Metoda spawania”.

Wybrać opcję „Metoda”.

Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych metod spawania.

Wybrać „TIG” lub „Zimny drut TIG”, albo „DynamicWire”

Nacisnąć przycisk „Tryb pracy”.

Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy.

Wybrać żądany tryb pracy

Tylko w przypadku zastosowań z zimnym drutem i DynamicWire:

wybrać i ustawić „spoiwo”.

Wybrać opcję „Spawanie TIG”.

Wyświetlą się parametry spawania TIG.

Obrócić pokrętłem regulacyjnym (lub dotknąć symbolu parametru na listwie

wskaźników); wybór parametrów Nacisnąć pokrętło regulacyjne

Wartość parametru zostanie podświetlona niebieskim kolorem i teraz można ją zmienić.

Obracanie pokrętłem regulacyjnym: zmiana parametru.

W przypadku ustawień dostosowanych do użytkownika lub zadania, może być

konieczne ustawienie parametrów procesu w systemie spawania. Otworzyć zawór butli gazowej.

Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu.

Testowy przepływ gazu trwa maks. 30 sekund. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Obracać śrubę nastawczą w dolnej części reduktora ciśnienia, aż manometr

wskaże żądaną ilość gazu. Rozpocząć proces spawania (zajarzyć łuk spawalniczy).

Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG”

WSKAZÓWKA!

Parametrów ustawionych w jednym z komponentów systemu, np. zdalnym sterowaniu lub podajniku drutu, w pewnych warunkach nie można zmieniać na panelu obsługowym źródła energii.

AC Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG AC” DC Parametry spawania dla trybu „Spawanie TIG DC”

Prąd startowy (AC / DC)

Prąd startowy: 2-takt | 4-takt

Zakres ustawień: 0–200% (prądu głównego) Ustawienie fabryczne: 50%

WAŻNE! Prąd startowy jest zapisywany oddzielnie dla trybu pracy „Spawanie TIG AC” oraz „Spawanie TIG DC”.

Narastanie (AC / DC)

Narastanie: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt

Zakres ustawienia: off (wył.); 0,1–30,0 s Ustawienie fabryczne: 0,5 s

WAŻNE! Zapisana wartość narastania obowiązuje osobno dla trybów pracy 2-takt i 4-takt.

Prąd główny I1 (AC / DC)

Prąd główny: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt

Zakres ustawienia: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3–300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3–400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3–500 A Ustawienie fabryczne: -

WAŻNE! W przypadku uchwytów spawalniczych z funkcją regulacji parametrów góra/dół w trybie pracy jałowej urządzenia możliwe jest wybranie pełnego zakresu ustawień.

Prąd obniżania I2 (AC / DC)

tylko w trybie 4-takt

Prąd obniżania I

< Prąd główny I1 | Prąd obniżania I2 > Prąd główny I

Zakres ustawień: 0–250% (prądu głównego I1) Ustawienie fabryczne: 50%

I2 < 100%

Slope1 Slope2

I

I < 100 %

I > 100 %

Slope1

Slope2

krótkotrwałe, dostosowane obniżenie prądu spawania (przykładowo podczas zmiany drutu spawalniczego w czasie procesu spawania)

I2 > 100% krótkotrwałe dostosowane podwyższenie prądu spawania

(przykładowo do napawania punktów sczepiania przy wyższej mocy)

Wartości Slope1 i Slope2 można ustawić w parametrach procesowych.

Opadanie (AC / DC)

Opadanie: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt

Zakres ustawienia: off (wył.); 0,1–30,0 s Ustawienie fabryczne: 1,0 s

WAŻNE! Zapisana wartość opadania obowiązuje osobno dla trybów pracy 2-takt i 4-takt.

Prąd końcowy (AC / DC)

Prąd końcowy: 2-takt i spawanie punktowe | 4-takt

Zakres ustawień: 0–100% (prądu głównego) Ustawienie fabryczne: 30%

AC Balans (AC)

t (s)

I (A)

35% 50% 15%

DC- AC

tylko dla iWave AC/DC

Balans = 15% Balans = 35%

Balans = 50%

Zakres ustawień: 15–50% Ustawienie fabryczne: 35%

15: najwyższa moc topienia, najniższa skuteczność czyszczenia

50: najwyższa skuteczność czyszczenia, najniższa moc topienia

Wpływ parametru „Balans” na przebieg prądu:

Średnica elektrod (AC / DC)

Zakres ustawienia: wył.; 1,0–6,4 mm Ustawienie fabryczne: 2,4 mm

Tryb kalot (AC)

(2)(1)

tylko dla iWave AC/DC

Zakres ustawień: wył./wł. Ustawienie fabryczne: wył.

wył. Funkcja automatycznego powstawania kalot jest nieaktywna

wł. Dla wprowadzonej średnicy elektrody wolframowej powstaje na początku spawania optymalna kalota. Następnie funkcja automatycznego tworzenia kaloty jest ponownie resetowana i wyłączana.

(1) — przed zajarzeniem (2) — po zajarzeniu

Tryb kaloty trzeba uaktywnić osobno dla każdej elektrody wolframowej.

WSKAZÓWKA!

Funkcja automatycznego powstawania kalot nie jest konieczna, gdy na elektrodzie wolframowej powstała wystarczająco duża kalota.

Polaryzacja (AC)

tylko dla iWave AC/DC

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez przyłożony potencjał spawania w przypadku źródeł energii MultiProzess-PRO i w razie stosowania dwugłowicowego podajnika drutu WF 25i Dual!

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Odłączyć dwugłowicowy podajnik drutu od systemu spawania przed ustawie-

▶

niem polaryzacji na AC!

Zakres ustawień: DC-/AC Ustawienie fabryczne: DC

Polaryzacja

WSKAZÓWKA!

W Ustawieniach wstępnych / Wyświetlanie / Ustawianie wyświetlania parametrów można dodać inne parametry do parametrów spawania.

Szczegóły — zobacz od strony 216.

▶

Zajarzenie łuku spawalniczego

Informacje ogólne

Zajarzenie łuku spawalniczego wysoką częstotliwością (zajarzenie HF)

W celu zapewnienia optymalnego przebiegu zajarzenia przy metodzie spawania TIG AC źródła energii TIG AC/DC uwzględniają:

średnicę elektrody wolframowej

aktualną temperaturę elektrody wolframowej z uwzględnieniem czasu spawa-

nia i przerwy w spawaniu

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek porażenia elektrycznego.

Chociaż urządzenia firmy Fronius spełniają wszystkie istotne normy, zajarzenie wysokiej częstotliwości w pewnych okolicznościach może spowodować niegroźne, ale odczuwalne porażenie prądem elektrycznym.

Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!

▶

Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych wiązek

▶

uchwytu TIG! Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!

▶

Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platfor-

▶

mach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!

Zajarzenie HF aktywuje się, gdy w Parametrach procesowych / Parametrach zajarzenia parametr ustawień „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” został ustawiony na „wł.”. Na wyświetlaczu na pasku stanu widnieje wskaźnik specjalny „Zajarzenie wysokiej częstotliwości”.

W przeciwieństwie do zajarzenia stykowego, w przypadku zajarzenia HF odpada ryzyko zabrudzenia elektrody wolframowej oraz elementu spawanego.

Sposób postępowania dla zajarzenia HF:

Przyłożyć dyszę gazową do miejsca

zajarzenia tak, aby odległość między elektrodą wolframową a elementem spawanym wynosiła ok. 2 do 3 mm (5/64–1/8 in.) .

Zwiększyć pochylenie uchwytu i na-

cisnąć przycisk uchwytu odpowiednio do wybranego trybu pracy.

Łuk spawalniczy zajarza się bez dotknięcia elementu spawanego.

Pochylić palnik do normalnego

położenia. Przeprowadzić spawanie.

Zajarzenie stykowe

Jeśli parametr ustawień „Zajarzenie wysokiej częstotliwości” jest ustawiony na „wył.”, zajarzenie wysokiej częstotliwości jest wyłączone. Zajarzenie łuku spawalniczego następuje wskutek zetknięcia elementu spawanego z elektrodą wolframową.

Sposób postępowania dla zajarzenia łuku spawalniczego w wyniku zajarzenia stykowego:

Przyłożyć dyszę gazową do miejsca

zajarzenia tak, aby odległość między elektrodą wolframową a elementem spawanym wynosiła ok. 2–3 mm (5/64–1/8 in) .

Nacisnąć przycisk uchwytu.

Gaz osłonowy wypływa.

Powoli prostować uchwyt spawalni-

czy, aż elektroda wolframowa zetknie się z elementem spawanym.

Unieść uchwyt spawalniczy i prze-

chylić do normalnego położenia.

Łuk spawalniczy zajarzy się.

Przeprowadzić spawanie.

Zajarzenie łuku spawalniczego dotknięciem wysokiej częstotliwości (Touch-HF)

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała stwarzane przez szok wskutek porażenia elektrycznego.

Stosować określoną przepisami odzież ochronną, w szczególności rękawice!

▶

Używać wyłącznie odpowiednich, sprawnych i nieuszkodzonych wiązek

▶

uchwytu TIG! Nie pracować w otoczeniu wilgotnym ani mokrym!

▶

Zachować szczególną ostrożność w trakcie prac na rusztowaniach, platfor-

▶

mach roboczych, w położeniach wymuszonych, w wąskich, trudno dostępnych lub odsłoniętych miejscach!

Zapoczątkowanie procesu spawania następuje po krótkim dotknięciu elementu spawanego elektrodą wolframową. Zajarzenie wysokiej częstotliwości następuje po upływie ustawionego czasu zajarzenia wysokiej częstotliwości.

Przeciążenie elektrody

W przypadku przeciążenia elektrody wolframowej może dojść do oderwania materiału przy elektrodzie i w efekcie do przedostania się zanieczyszczeń do jeziorka spawalniczego.

W przypadku przeciążenia elektrody wolframowej zaczyna świecić wskaźnik „Przeciążenie elektrody” na pasku stanu panelu obsługowego. Wskazanie „Przeciążenie elektrody” jest zależne od ustawionej średnicy elektrody oraz ustawionego prądu spawania.

Zakończenie spawania

Zakończyć spawanie zależnie od ustawionego trybu pracy zwalniając przycisk

palnika Odczekać, aż minie ustawiony wypływ gazu po zakończeniu spawania, przy-

trzymać palnik spawalniczy w położeniu nad końcem spoiny.

Funkcje specjalne TIG

(1)

I [A]

t [s]

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

Funkcja „Przekroczenie czasu zajarzenia”

Spawanie prądem pulsującym

Źródło energii jest wyposażone w funkcję „Przekroczenie czasu zajarzenia”.

Naciśnięcie przycisku spawania powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wypływu gazu. Następnie rozpocznie się zajarzenie. Jeśli w ciągu czasu ustawionego w parametrach zajarzenia nie wytworzy się łuk spawalniczy, źródło energii wyłączy się samoczynnie.

Ustawienie parametru „Przekroczenie czasu zajarzenia” opisano w rozdziale Parametry procesu / Ustawienia zajarzenia i trybu pracy od strony 102.

Prąd spawania ustawiony na początku spawania nie musi być prądem optymalnym dla całego procesu spawania:

Gdy natężenie prądu jest zbyt małe, materiał podstawowy nie topi się

w sposób wystarczający. W przypadku przegrzania istnieje niebezpieczeństwo skapnięcia płynnego je-

ziorka spawalniczego.

Rozwiązanie tego problemu stanowi funkcja spawania prądem pulsującym (spawanie TIG pulsującym prądem spawania): niski prąd podstawowy (2) po ostrym wzroście uzyskuje wartość wyraźnie wyższego prądu pulsującego i po upływie ustawionego czasu Dutycycle (Cykl pracy) (5) ponownie spada do uzyskania wartości prądu podstawowego (2). Podczas spawania prądem pulsującym krótkie odcinki spawanego miejsca szybko się roztapiają, a następnie szybko tężeją. W przypadku zastosowań ręcznych podczas spawania prądem pulsującym przyłożenie drutu spawalniczego ma miejsce w fazie, gdy prąd ma maksymalną wartość (jest to możliwe tylko w niskim zakresie częstotliwości rzędu 0,25–5 Hz). Wyższe częstotliwości impulsów stosuje się najczęściej w trybie pracy zautomatyzowanej i służą one głównie do stabilizacji łuku spawalniczego.

Spawanie prądem pulsującym stosuje się podczas spawania rur stalowych w położeniu wymuszonym lub podczas spawania cienkich blach.

Sposób działania spawania prądem pulsującym, gdy wybrana jest metoda spawania Spawanie TIG DC:

Spawanie prądem pulsującym — przebieg prądu spawania

Legenda:

I [A]

t [s]

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(1) Prąd główny, (2) Prąd podstawowy, (3) Prąd startowy, (4) Narastanie, (5) Częstotliwość impulsów *) (6) Dutycycle, (7) Opadanie, (8) Prąd końcowy

*) (1/F-P = odstęp czasowy między dwoma impulsami)

Funkcja Sczepianie

Dla metody spawania Spawanie TIG DC dostępna jest funkcja sczepiania.

Jeśli w Parametrach procesowych / Ustawienia TIG DC dla parametru „Sczepianie” (4) ustawi się czas, tryby pracy 2-takt i 4-takt mają przypisaną funkcję sczepiania. Przebieg trybów pracy pozostaje niezmieniony. Na wyświetlaczu na pasku stanu świeci wskaźnik „Sczepianie” (TAC):

W tym czasie dostępny jest pulsujący prąd spawania, który optymalizuje zlewanie się jeziorka spawalniczego podczas sczepiania dwóch elementów.

Sposób działania funkcji sczepiania, gdy wybrana jest metoda spawania „Spawanie TIG DC”:

Sczepianie — przebieg prądu spawania

Legenda: (1) Prąd główny, (2) Prąd startowy, (3) Narastanie, (4) Czas trwania pulsującego prądu spawania dla procesu sczepiania, (5) Opadanie, (6) Prąd końcowy

WSKAZÓWKA!

Dla pulsującego prądu spawania obowiązują następujące zasady:

Źródło energii automatycznie reguluje parametr pulsowania w zależności od ustawienia natężenia prądu głównego (1). Nie trzeba ustawiać żadnych parametrów pulsowania.

Pulsujący prąd spawania zacznie płynąć

po upływie fazy prądu startowego (2);

w fazie „Narastanie” (3).

W zależności od ustawienia czasu sczepiania pulsujący prąd spawania może utrzymywać się aż do fazy prądu końcowego (6) (Parametr TIG DC „Sczepianie” (4) ustawiony na „wł.”).

Po upływie czasu sczepiania spawanie będzie kontynuowane stałym prądem spawania, a parametry pulsowania, jeśli były ustawione, są dostępne.

CycleTIG Dla metody spawania TIG DC dostępna jest interwałowa metoda spawania Cycle-

TIG. Przy tym wynik spawania znajduje się pod wpływem i jest sterowany różnymi kombinacjami parametrów.

Najważniejsze zalety CycleTIG to łatwa kontrola jeziorka spawalniczego, ukierunkowane dostarczenie ciepła i mniej barw nalotowych.

Wariacje CycleTIG

CycleTIG + niski prąd podstawowy

Do spawania dwuwarstwowego, nakładania na krawędziach i spawania orbital-

nego Dobre do połączeń cienkiej/grubej blachy

Wyśmienite wytworzenie spoiny spawalniczej

Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy starcie spawania

Długa żywotność elektrody

Dobre opanowanie jeziorka spawalniczego

Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny

CycleTIG + RPI = wł. + prąd podstawowy = wył.

Do prac naprawczych (np. nakładanie na krawędziach)

Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny

Największa korzyść w połączeniu z ustawieniem zajarzenie wysokiej częstotli-

wości = touch HF Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy jednym cyklu (!)

Bardzo krótka żywotność elektrody (!)

Zalecenie: iWave AC/DC z ustawieniem zajarzenia Zajarzenie z odwróconą polaryzacją = auto

CycleTIG + Sczepianie

Do sczepiania cienkich blach, zastosowań orbitalnych i do połączeń cienkiej/

grubej blachy Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy starcie spawania

Długa żywotność elektrody

Dobre opanowanie jeziorka spawalniczego

Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny

Atrakcyjny wygląd spoiny

Funkcja sczepiania generuje automatyczne ustawienie pulsowania

CycleTIG + Puls

CycleTIG można stosować indywidualnie ze wszystkimi ustawieniami pulsowania. To umożliwia pulsowanie w fazie prądu o wysokim i niskim natężeniu.

Do sczepiania cienkich blach i do napawania

Do połączeń cienkiej/grubej blachy

Zajarzenie wysokiej częstotliwości tylko przy starcie spawania

Długa żywotność elektrody

Dobre opanowanie jeziorka spawalniczego

Ukierunkowane wprowadzanie ciepła do spoiny

Atrakcyjny wygląd spoiny

Możliwe indywidualne ustawienia pulsowania

Więcej parametrów do ustawiania

Parametr procesowy TIG

Parametry procesu TIG

Parametry procesu dla TIG Puls

Parametry procesu spawania TIG:

TIG Puls, AC, Ogólne, Tryb zajarzenia i pracy, CycleTIG, Ustawienie podajnika drutu, Gaz, Kalibracja R/L

Parametry procesu do komponentów i monitorowania patrz strona 198.

Sczepianie

Sczepianie — czas trwania pulsującego prądu spawania na początku sczepiania

wył / 0,1–9,9 s / wł. Ustawienie fabryczne: wył.

wył. Sczepianie wyłączone

0,1–9,9 s ustawiony czas zaczyna się wraz z fazą narastania. Po upływie ustawionego czasu spawanie będzie kontynuowane ze stałym prądem spawania, a parametry pulsowania, jeśli były ustawione, są dostępne.

wł. pulsujący prąd spawania nie zmienia się do końca sczepiania

Na wyświetlaczu na pasku stanu wskaźnik „Sczepianie” (TAC) świeci, dopóki wartość jest ustawiona.

Częstotliwość impulsów

wył. / 0,20–2000 Hz (10 000 Hz w przypadku opcji „OPT/i Puls Pro”) Ustawienie fabryczne: wył.

WAŻNE! Jeżeli częstotliwość impulsów ustawiono na „wył.”, nie można wybrać parametrów „Prąd podstawowy” i „Cykl pracy”.

Ustawiona częstotliwość impulsów zostaje przejęta dla prądu obniżania.

Na wyświetlaczu na pasku stanu wskaźnik „Pulsowanie” świeci, dopóki podana jest wartość dla częstotliwości impulsów.

Prąd podstawowy*

0–100% (prądu głównego I1) Ustawienie fabryczne: 50%

Cykl pracy

Stosunek czasu trwania impulsu do czasu trwania prądu podstawowego przy ustawionej częstotliwości impulsów

10–90% Ustawienie fabryczne: 50%

Kształt krzywej prądu pulsującego

do optymalizacji ciśnienia łuku spawalniczego

Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Sinus Ustawienie fabryczne: Prostokąt twardy

Prostokąt twardy: całkowicie prostokątny przebieg; nieco głośniejszy łuk spawalniczy. Szybkie zmiany prądu Zastosowanie np. do spawań orbitalnych

Prostokąt miękki: przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym; do zastosowań uniwersalnych

Sinus: przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy i stabilny łuk spawalniczy); zastosowanie np. do spoin narożnych i napawania

Optymalizacja ciśnienia łuku spawalniczego powoduje:

lepsze rozlanie jeziorka spawalniczego (lepsze spawanie spoin doczołowych

lub narożnych) powolny wzrost lub spadek prądu (w szczególności przy spoinach pachwino-

wych, stalach wysokostopowych lub napawaniu nie następuje wypieranie materiału dodatkowego lub jeziorka spawalniczego) zmniejszenie poziomu hałasu podczas spawania dzięki zaokrąglonemu

kształtowi krzywej.

Kształt krzywej prądu podstawowego * Do optymalizacji ciśnienia łuku spawalniczego

Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Sinus Ustawienie fabryczne: Prostokąt twardy

Prostokąt twardy: całkowicie prostokątny przebieg; nieco głośniejszy łuk spawalniczy. Szybkie zmiany prądu Zastosowanie np. do spawań orbitalnych

Prostokąt miękki: przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym; do zastosowań uniwersalnych

Sinus: przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy i stabilny łuk spawalniczy); zastosowanie np. do spoin narożnych i napawania

* Parametry są dostępne, gdy w źródle energii jest zainstalowana opcja

OPT/i Puls Pro.

Parametry procesu dla TIG AC

Częstotliwość AC

Syn / 40–250 Hz Ustawienie fabryczne: 60 Hz

Syn Ustawienie do spawania synchronicznego (jednoczesne, obustronne spawanie 2 źródłami spawalniczymi) Do spawania synchronicznego konieczne jest ustawienie częstotliwości AC w obu źródłach energii na „Syn”. Spawanie synchroniczne jest stosowane do materiałów o dużych grubościach w celu uzyskania wysokiej wydajności stapiania i zminimalizowania inkluzji podczas spawania.

WAŻNE! Ze względu na przesunięcie fazowe napięcia wejściowego, w niektórych przypadkach może nie nastąpić prawidłowa synchronizacja obu źródeł energii. Należy wówczas odłączyć wtyczkę zasilania źródeł spawalniczych, obrócić ją o 180° i ponownie podłączyć do sieci zasilającej.

Niska częstotliwość miękki, szeroki łuk spawalniczy z płytkim wprowadzaniem ciepła do spoiny

Wysoka częstotliwość zogniskowany łuk spawalniczy z głębokim wprowadzaniem ciepła do spoiny

Wpływ częstotliwości AC na przebieg prądu:

t (s)

I (A)

60 Hz 120 Hz

Offset prądu AC

I (A)

t (s)

-70%+70%

-70 – +70% Ustawienie fabryczne: 0%

+70% szeroki łuk spawalniczy z płytkim wprowadzaniem ciepła do spoiny

-70% wąski łuk spawalniczy, głębokie ciepło wprowadzane, wyższa prędkość spawania

Wpływ offsetu prądu AC na przebieg prądu:

* Ustawienie fabryczne: 0 (odpowiada 10-procentowemu przesunięciu w kierunku ujemnym)

100

Kształt krzywej półfali dodatniej

Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Trójkąt / Sinus Ustawienie fabryczne: Sinusoida

Prostokąt twardy całkowicie prostokątny przebieg (stabilny, ale głośny łuk spawalniczy)

Prostokąt miękki przebieg czworokątny z bokiem o zmniejszonej stromiźnie, w celu zmniejszenia hałasu w porównaniu z przebiegiem całkowicie prostokątnym

Trójkąt przebieg w kształcie trójkąta

Sinus przebieg sinusoidalny (ustawienie standardowe zapewniające cichy łuk spawalniczy)

Kształt krzywej półfali ujemnej

Prostokąt twardy / Prostokąt miękki / Trójkąt / Sinus Ustawienie fabryczne: Prostokąt miękki

Prostokąt twardy całkowicie prostokątny przebieg (stabilny, ale głośny łuk spawalniczy)

Fronius iWave 300i - 500i Operating Instruction [PL]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual