Fronius iWave 300i - 500i Operating Instruction [PT]

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Operating Instructions

iWave 300i / 400i / 500i CC iWave 300i / 400i / 500i CA/CC

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Manual de instruções

42,0426,0360,PB 004-23022023

Índice

Diretrizes de segurança 10

Explicação dos avisos de segurança 10 Informações gerais 10 Utilização prevista 11 Acoplamento à rede 11 Condições ambientais 11 Responsabilidades do operador 12 Responsabilidades do pessoal 12 Disjuntor diferencial 12 Proteção própria e do pessoal 12 Informações sobre os valores de emissão de ruídos 13 Perigo devido a gases e vapores venenosos 13 Perigo por voo de centelhas 14 Perigo por corrente de soldagem e de rede 14 Correntes de soldagem de fuga 15 Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética 16 Medidas de compatibilidade eletromagnética 16 Medidas para EMF 17 Áreas de perigo especiais 17 Exigência para o gás de proteção 18 Perigo devido aos cilindros de gás de proteção 18 Perigo de vazamento do gás de proteção 19 Medidas de segurança no local de instalação e no transporte 19 Medidas de segurança em operação normal 20 Comissionamento, manutenção e reparo 20 Revisão técnica de segurança 21 Descarte 21 Sinalização de segurança 21 Segurança de dados 21 Direito autorais 21 Utilização prevista 22

PT-BR

Informações gerais 23

Informações gerais 25

Conceito de dispositivo 25 Princípio de funcionamento 25 Áreas de aplicação 25 Conformidades 26 Bluetooth trademarks 27 Avisos no equipamento 27 Opções 29 Opção OPT/i Safety Stop PL d 30

Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos 31

Painel de comando 33

Informações gerais 33 Painel de comando 33 Opções de entrada 34

Display 36

Display 36 Comutar para tela inteira 38

Conexões, interruptores e componentes mecânicos 39

Conexões e componentes mecânicos 39

Antes da instalação e comissionamento 43

Antes da instalação e comissionamento 45

Segurança 45 Utilização prevista 45

Requisitos de configuração 45 Acoplamento à rede 46 Funcionamento do gerador 46

Conectar o cabo de rede 47

Geral 47 Segurança 47 Cabo de energia exigido 47 Conectar o cabo de energia na fonte de solda nc 49 Conectar o cabo de energia na fonte de solda MV 50

Bloquear e desbloquear fonte de solda com chave NFC 54

Informações gerais 54 Bloquear e desbloquear fonte de solda com chave NFC 54

TIG 57

Componentes do sistema 59

Componentes do sistema 59 Observações sobre o aparelho de refrigeração 59

Equipamento mínimo para soldagem TIG 60

Equipamento mínimo para soldagem TIG CA 60 Equipamento mínimo para soldagem TIG CC 60

Processo de soldagem TIG 61

TIG DynamicWire 61

Comissionamento 62

Segurança 62 Informações gerais 62 Montar os componentes do sistema (visão geral) 63 Conectar cilindro de gás 65 Conectar a tocha de solda na fonte de solda e no dispositivo de refrigeração 66 Estabelecer a conexão à terra com a peça de trabalho 68 Outras atividades 69

Tipos de Operação TIG 70

Segurança 70 Símbolos e descrições 70 Operação de 2 ciclos 71 Operação de 4 ciclos 71 Operação especial em 4-tempos: Variante 1 72 Operação de 4 ciclos especial: Variante 2 73 Operação de 4 ciclos especial: Variante 3 74 Operação de 4 ciclos especial: Variante 4 75 Operação de 4 ciclos especial: Variante 5 76 Operação de 4 ciclos especial: Variante 6 77 Soldagem a ponto 78

Soldagem TIG 79

Segurança 79 Soldagem TIG 79 Parâmetros de soldagem para a soldagem TIG 81

Ignição (arco voltaico) 87

Informações gerais 87 Ignição (arco voltaico) por meio de alta frequência(ignição AF) 87 Ignição por contato 88 Ignição (arco voltaico) por toque de alta frequência(Touch-HF) 89 Sobrecarga do eletrodo 90 Fim da soldagem 90

Funções especiais TIG 91

Função Time-out de ignição 91 Pulsação TIG 91 Função de aderência 92 CycleTIG 93

Parâmetros de processo TIG 95

Parâmetro do processo TIG 95 Parâmetros de processo para TIG Puls 95

Parâmetros de processo para TIG CA 97 Parâmetros gerais do processo TIG 99 Parâmetros de processo para modo de ignição e de modo de operação 100 CycleTIG 104 Ajuste de avanço de arame 105 Configurações de gás TIG 106 Realizar o ajuste R/L 107

Eletrodo revestido, CEL, goivagem 109

Equipamento mínimo para soldagem de eletrodos revestidos e solda CEL e para goivagem 111

Equipamento mínimo para soldagem de eletrodos revestidos e solda CEL 111 Equipamento mínimo para goivagem 111

Comissionamento 112

Preparação 112

Soldagem de eletrodos revestidos 113

Segurança 113 Soldagem de eletrodos revestidos 113 Parâmetro de soldagem para a soldagem de eletrodos revestidos com CEL 116

Funções HotStart, Soft-Start, Anti-Stick 118

Corrente inicial > 100 % (Hot-Start) 118 Corrente inicial < 100 % (Soft-Start) 118 Função Anti-Stick 119

Parâmetros de processo de eletrodos revestidos/CEL 120

Parâmetros de processo eletrodo revestido/CEL 120 Parâmetros de processo para eletrodo revestido 120 Parâmetros de processo para CEL 123

Goivagem (iWave 500 CC e iWave 500 CA/CC) 125

Breve descrição de goivagem (Arc Air Gouging) 125 Segurança 125 Preparação 125 Goivagem 126

PT-BR

Multi Processo PRO - MIG/MAG 129

Multi Processo PRO 131

Informações gerais 131 Componentes do sistema 131

Equipamento mínimo para soldagem MIG/MAG 133

Processo de soldagem MIG/MAG 134

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic 134 Padrão sinérgico de soldagem MIG / MAG 134 Processo-PMC 134 Processo-LSC 134 Soldagem SynchroPuls 134 Processo-CMT 134 CMT Cycle Step Processo de soldagem 135

Pacotes de Soldagem MIG/MAG 136

Informações gerais 136 Pacotes de soldagem 136

Características de soldagem MIG/MAG 137

Curvas sinérgicas de soldagem 137

Tipos de operação MIG/MAG 141

Informações gerais 141 Símbolos e descrições 141 Operação de 2 ciclos 142 Operação de 4 ciclos 142 Operação especial em 4 ciclos 143 Operação especial em 2 ciclos 143 Soldagem a ponto 144

Preparação para a soldagem MIG/MAG 145

Segurança 145

Instalação correta do jogo de mangueira de conexão 145 Situação inicial 146 Montagem de componentes do sistema MIG/MAG (visão geral) 147

Soldagem MIG/MAG e soldagem CMT 149

Segurança 149 Configurar o método de soldagem e o modo de operação 149 Selecionar o material adicional e o gás de proteção 150 Ajustar os parâmetros de soldagem 151 Ajustar o volume de gás de proteção 152 Soldagem MIG/MAG ou soldagem CMT 153

Parâmetro de soldagem MIG/MAG e parâmetro de soldagem CMT 154

Parâmetros de soldagem para a soldagem MIG/MAG Puls-Synergic, para a soldagem CMT e para a soldagem Pulse Multi Control Parâmetro de soldagem para o padrão sinérgico de solda MIG/MAG e para a soldagem Low Spatter Control Parâmetro de soldagem para o padrão manual de soldagem MIG/MAG 156 Explicação das notas de rodapé 156

Soldagem a ponto 157

Parâmetros de processo MIG/MAG 160

MIG/MAG Parâmetros de processo 160 Parâmetros do processo para início/fim de soldagem 160 Parâmetros do processo para setup do gás 162 Parâmetro do processo para regulagem do processo 163 Estabilizador de penetração de solda 163 Estabilizador do comprimento do arco voltaico 164 Combinação do estabilizador de penetração de solda e do estabilizador do comprimento do arco voltaico Parâmetro do processo para SynchroPuls 168 Parâmetro do processo para processo misto 170 Parâmetro de soldagem para CMT Cycle Step 173 Parâmetros de processo para soldagem a ponto 173 Ajuste R/L 173

154

155

167

Operação por Job 175

Modo EasyJob 177

Geral 177 Ativar o modo EasyJob 177 Salvar pontos operacionais EasyJob 177 Acessar pontos operacionais EasyJob 178 Excluir pontos operacionais EasyJob 178

Operação por Job 179

Geral 179 Salvar configurações como Job 179 Job de soldagem – Acessar Jobs 180 Otimizar Job 181 Renomear Job 182 Excluir Job 183 Carregar Job 184

Parâmetro de processo de Job 185

Parâmetros de processo JOB 185 Otimizar parâmetros do processo para Job 185 Ajustar os limites de correção para um Job 190 Pré-configuração para „Salvar como Job“ 191

Parâmetro do processo 193

Visão geral 195

Parâmetros do processo de componentes e monitoramento 196

Parâmetros do processo de componentes e monitoramento 196 Parâmetros do processo para os componentes 196

Esvaziamento/enchimento do jogo de mangueira da tocha 199 Calibração do sistema 200 Monitoramento da ruptura do arco voltaico 201 Solidificação do arame no tubo de contato 201 Solidificação do arame na peça de trabalho 202 Acoplamento do circuito de soldagem 202 Monitoramento da extremidade do arame 203 Monitoramento de gás 204 Monitoramento da potência do motor 205

Pré-ajustes 207

Pré-ajustes 209

Informações gerais 209 Visão geral 209

Pré-configurações - Indicação 210

Indicação de pré-configurações 210 Ajustar idioma 210 Unidades/ajustar normas 210 Ajustar data e horário 210 Acessar os dados do sistema 211 Exibir curvas sinérgicas 213 Setup da indicação dos parâmetros 214 Indicação dos parâmetros iJob 215

Pré-configurações - sistema 216

Predefinições do sistema 216 Acessar as informações do aparelho 216 Estabelecer ajustes de fábrica 216 Restaurar senha do site 217 Setup do modo de operação 217 Ajustar parâmetro de rede manualmente 219 Configurar WLAN 220 Setup do Bluetooth 220 Configuração da fonte de solda 223 Setup do avanço de arame 223 Interface de setup 223 Setup TWIN 224

Pré-configurações - documentação 225

Predefinições da documentação 225 Ajustar a taxa de amostragem 225 Visualizar livro de registros 225 Ligar/desligar monitoramento de limite 226

Predefinições - administração 227

Predefinições de administração 227

Administração de usuários 228

Informações gerais 228 Explicações de conceitos 228 Papéis pré-definidos e usuários 228 Visão geral da administração de usuários 229

Estabelecer administrador e papéis 230

Recomendação para o estabelecimento de papéis e usuários 230 Estabelecer chave de administrador 231 Estabelecer papéis 231 Copiar papéis 232

Estabelecer usuários 233

Estabelecer usuários 233 Copiar usuários 233

Editar papéis/usuários, desativar administração de usuários 235

Editar papéis 235 Excluir papéis 235 Editar usuário 235 Excluir usuário 236

PT-BR

Desativar administração de usuários 236 Chave NFC do administrador perdida? 237

CENTRUM – Central User Management (gerenciamento central de usuários) 238

Ativar servidor CENTRUM 238

SmartManager - o site da fonte de solda 239

SmartManager - o site da fonte de solda 241

Informações gerais 241 Acessar e registrar o SmartManager da fonte de solda 241 Função de ajuda, quando o registro não funciona 242 Alterar senha/logout 242 Configurações 243 Seleção de idioma 243 Exibição de status 244 Fronius 244

Dados do sistema atuais 245

Documentação, livro de registro 246

Documentação 246

Dados do Job 248

Dados do Job 248 Visão geral de Jobs 248 Editar Job 248 Importar Job 249 Exportar Job 249 Exportar Jobs como... 249

Ajustes das fontes de solda 251

Parâmetros do processo 251 Designação e localização 251

Backup e restauração 252

Informações gerais 252 Salvar e restaurar 252 Backup automático 253

Administração de usuários 254

Informações gerais 254 Usuário 254 Papéis do usuário 254 Exportação e importação 255 CENTRUM 255

Visão geral 256

Visão geral 256 Ampliar todos os grupos / Reduzir todos os grupos 256 Salvar como arquivo xml 256

Atualização 257

Atualização 257 Procurar arquivo de atualização (executar atualização) 257 Fronius WeldConnect 258

Pacotes de dados 259

Pacotes de dados 259 Welding Packages 259 Opções 259 Introduzir pacote de funções 259

Screenshot (imagem da tela) 260

Captura de tela 260

Eliminação de falhas e manutenção 261

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 263

Geral 263 Segurança 263 Diagnóstico de falha da fonte de solda 263

Conservação, Manutenção e Descarte 267

Informações gerais 267 Segurança 267 Em cada comissionamento 267 A cada 2 meses 267 A cada seis meses 267 Atualizar firmware 267 Descarte 268

Anexo 269

Valores médios de consumo durante a soldagem 271

Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem TIG 271 Consumo médio de gás de proteção durante a soldagem MIG/MAG 271 Consumo médio do eletrodo de arame durante a soldagem MIG/MAG 271

Dados técnicos 272

Explicação do termo ciclo de trabalho 272 Tensão especial 272 iWave 300i CC 273 iWave 300i CC /nc 275 iWave 300i CC/MV/nc 277 iWave 400i CC 279 iWave 400i CC /nc 281 iWave 400i CC /MV/nc 283 iWave 500i CC 285 iWave 500i CC /nc 287 iWave 500i CC /MV/nc 289 iWave 300i CA/CC 291 iWave 300i CA/CC/nc 293 iWave 300i CA/CC /MV/nc 295 iWave 400i CA/CC 297 iWave 400i CA/CC 299 iWave 400i CA/CC /MV/nc 301 iWave 500i CA/CC 303 iWave 500i CA/CC /nc 305 iWave 500i CA/CC /MV/nc 307 Parâmetro de rádio 309 Visão geral com matérias-primas críticas, ano de produção do dispositivo 309

PT-BR

Diretrizes de segurança

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

Marca um perigo de ameaça imediata.

Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.

▶

PERIGO!

Marca uma possível situação perigosa.

Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.

▶

CUIDADO!

Marca uma possível situação danosa.

Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais

▶

podem ser a consequência.

AVISO!

Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.

Informações gerais

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

a vida do operador ou de terceiros,

para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,

e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operálo, fazer manutenção e repará-lo devem

ser qualificadas de forma correspondente,

ter conhecimentos de soldagem e

ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as

instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

devem ser mantidos legíveis,

não devem ser danificados,

retirados,

ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho. Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.

Trata-se da sua segurança!

Utilização prevista

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização. Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de ins-

truções a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo

o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos

Carga de baterias/acumuladores

Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

PT-BR

Acoplamento à rede

Condições ambientais

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, inﬂuenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

limitações de conexão

exigências quanto à impedância máxima de rede permitida exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito ne-

cessária

respectivamente nas interfaces com a rede pública

, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)

no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

até 50% a 40 ℃ (104 °F)

até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc. Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Responsabilidades do operador

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e

prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítu-

lo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do traba-

lho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Responsabilidades do pessoal

Disjuntor diferencial

Proteção própria e do pessoal

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de aci-

dentes ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compre-

enderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

As condições locais e diretrizes nacionais podem exigir um disjuntor diferencial ao conectar um equipamento em uma rede de energia pública. O tipo de disjuntor diferencial recomendado pelo fabricante para o equipamento está indicado nos Dados técnicos.

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor

Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portado-

res de marca-passos Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

Aumento da poluição sonora

Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

Pouca inﬂamabilidade

Isolantes e secas

Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições

Capacete de proteção

Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro

apropriado contra raios UV, calor e faíscas. Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com

proteção lateral. Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.

Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção con-

tra calor). Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um

protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico,

risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...), Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou

Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

PT-BR

Informações sobre os valores de emissão de ruídos

Perigo devido a gases e vapores venenosos

O aparelho produz uma potência acústica máxima de <80dB(A) (ref. 1pW) em ponto morto, assim como na fase de resfriamento, após a operação, de acordo com o ponto operacional máximo permitido com carga normal, conforme EN 60974-1.

Não é possível fornecer um valor de emissão referente ao local de trabalho no caso de soldagem (e corte), pois este está sujeito ao método de soldagem e às condições do ambiente. O valor depende de diferentes parâmetros, como o método de soldagem (soldagem MIG/MAG ou TIG), o tipo de corrente adotada (corrente contínua, corrente alternada), a faixa de potência, o tipo de material a soldar, o comportamento de ressonância da peça de trabalho, as condições do local de trabalho, entre outros.

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente. Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

não inalar

aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

metais utilizados na peça de trabalho

Eletrodos

Revestimentos

produtos de limpeza desengraxantes e similares

Processo de soldagem utilizado

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site

da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inﬂamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

Perigo por voo de centelhas

Perigo por corrente de soldagem e de rede

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inﬂamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft.

1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados. Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo. No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem

nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção. Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

PT-BR

Correntes de soldagem de fuga

Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra os cabos de alimentação de rede e religamento.

Após a abertura do aparelho:

descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas

certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergiza-

dos.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

perigo de incêndio

superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho

destruição do fio terra

destruição do aparelho e outras instalações elétricas

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.

Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética

Medidas de compatibilidade eletromagnética

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

são indicados para uso apenas em regiões industriais

em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia

elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Is-

to também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver inﬂuências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão). Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser inﬂuencia- dos pelo aparelho:

Dispositivos de segurança

Condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados

Instalações de EDP e de telecomunicação

Dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

Alimentação de energia elétrica

1. Se ocorrerem falhas eletromagnéticas apesar de um acoplamento à rede

correto, devem ser tomadas medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).

Condutores de soldagem

2. deixar o mais curto possível

instalar bem próximos (também para evitar problemas EMF)

instalar longe de outros cabos

Equalização potencial

Aterramento da peça de trabalho

4. Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequa-

dos.

Se necessário, proteger

5. Blindagem de outras instalações no ambiente

Blindagem de toda a instalação de soldagem

Medidas para EMF

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de

marca-passos e aparelhos de surdez Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer

próximo ao aparelho e ao processo de soldagem Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/

tronco do soldador por razões de segurança Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não en-

rolá-los sobre o corpo e membros

PT-BR

Áreas de perigo especiais

Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:

ventiladores

engrenagens

funções

eixos

Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Durante a operação

Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças la-

terais estão montadas corretamente. Fechar todas as coberturas e peças laterais.

A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento (perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).

Por isso, mantenha a tocha de solda sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e utilize óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.

Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.

Em ambientes com risco de incêndio e explosão, existem normas especiais , conforme as determinações nacionais e internacionais.

Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não deve ficar nesses locais.

Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.

Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento

de suspensão de carga apropriado. Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.

Remover cilindros de gás e o avanço de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Na suspensão por guindaste do avanço de arame durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras inﬂuências ambientais). O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa de Teﬂon apropriada.

Exigência para o gás de proteção

Perigo devido aos cilindros de gás de proteção

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem. As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

Tamanho de partícula sólida < 40 µm

Ponto de condensação de pressão < -20 °C

Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, manguei-

ras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Perigo de vazamento do gás de proteção

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo

menos 20 m³ / hora Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás

de proteção quanto da alimentação de gás principal Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de pro-

teção ou a alimentação de gás principal. Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrola-

do de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

PT-BR

Medidas de segurança no local de instalação e no transporte

Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um piso plano e firme, de forma estável

É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.

Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho esteja sempre limpo e arrumado.

Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.

Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do transporte ou do erguimento!

Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:

Velocidade do arame

Bobina de arame

Cilindro do gás de proteção

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção visual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Medidas de segurança em operação normal

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

a vida do operador ou de terceiros,

para o aparelho e para outros bens materiais do operador,

e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inﬂamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inﬂamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Comissionamento, manutenção e reparo

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também

para peças padrão). Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem

autorização do fabricante. Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.

Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a

lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça. Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

PT-BR

Revisão técnica de segurança

Descarte De acordo com a diretiva europeia e a legislação nacional, deve-se realizar a cole-

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no aparelho.

Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das fontes de solda.

Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado

após alteração,

após montagens ou adaptações

após reparo, conservação e manutenção

pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos necessários mediante sua solicitação.

ta seletiva dos resíduos de equipamentos eletroeletrônicos, assim como a reciclagem de forma ambientalmente correta. O equipamento usado deve ser devolvido ao revendedor ou a um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do equipamento promove a reciclagem sustentável dos recursos materiais. Ignorar isso pode trazer consequências negativas para a saúde/e para o meio ambiente.

Materiais de embalagens

Coleta seletiva. Verifique os regulamentos do seu município. Reduza o volume de caixas.

Sinalização de segurança

Segurança de dados

Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.

Os equipamentos com indicação CE cumprem os requisitos básicos da diretriz de baixa tensão e compatibilidade eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

Equipamentos identificados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.

O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no manual de instruções.

Utilização prevista

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de identificação e no manual de instruções. Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de ins-

truções a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e de peri-

go o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos

Carga de baterias/acumuladores

Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

Informações gerais

PT-BR

Conceito de dispositivo

Princípio de funcionamento

As fontes de solda de multiprocesso iWave 300i/400i/500i CC e iWave 300i/400i/500i CA/CC são fontes de soldagem-inversora controladas por microprocessador.

O design modular e a simples possibilidade de expansão do sistema garantem alta ﬂexibilidade. Os equipamen- tos podem ser adaptados a qualquer situação.

A unidade central de comando e a regulagem das fontes de solda estão acopladas com um processador de sinal digital. A unidade central de comando e regulagem e o processador de sinal comandam todo o processo de soldagem. Durante o processo de soldagem, os dados reais são medidos de forma contínua, com resposta imediata, em caso de alterações. Os algoritmos de regulação certificam-se de que o estado nominal desejado seja mantido.

Áreas de aplicação

Resultados obtidos:

um processo de soldagem preciso,

uma capacidade de reprodução exata de todos os resultados

excelentes características de soldagem.

Os aparelhos são utilizados de forma comercial em aplicações manuais e automatizadas MIG/WIG e TIG para a soldagem com aço não ligado e de liga leve, aço de cromo-níquel fortemente ligado, alumínio, ligas de alumínio e magnésio. As fontes de solda foram projetadas para:

Indústria automobilística e fornecedores,

Construção de máquinas e de veículos de ferrovias,

Construção de instalações químicas,

Construção de aparelhos,

Estaleiros

etc.

Conformidades FCC

Este equipamento obedece aos limites estabelecidos para um equipamento digital de classe de equipamento EMC A, de acordo com a Seção 15 dos termos da FCC. Esses limites devem fornecer uma proteção adequada contra interferências nocivas quando o equipamento for operado em uma área industrial. Este equipamento gera e utiliza energia de alta frequência e pode causar falhas na comunicação de rádio se não for instalado e utilizado em conformidade com o manual de instruções. Provavelmente, a operação deste aparelho em áreas residenciais provocará falhas nocivas; nesse caso, o usuário tem a obrigação de solucionar as falhas arcando com os custos.

ID FCC: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS

Esse equipamento está de acordo com as normas da Industry Canada RSS sem licença. A operação está submetida às seguintes condições:

(1) O equipamento não pode causar falhas nocivas. (2) O equipamento precisa suportar qualquer interferência recebida, inclusive

IC: 12270A-SPBMCU2

interferências que possam prejudicar a operação.

Conformidade com a diretriz 2014/53/EU – Radio Equipment Directive (RED)

As antenas usadas para esse transmissor devem ser instaladas de forma que seja mantida uma distância mínima de 20 cm entre todas as pessoas. Eles não devem ser configurados ou operados em conjunto com outra antena ou transmissor. Integradores OEM e usuários finais devem dispor das condições operacionais do transmissor para cumprir as diretrizes de exposição à radiofrequência.

ANATEL/Brasil

Este equipamento opera em caráter secundário, isto é, não tem direito a proteção contra interferência prejudicial, mesmo de estações do mesmo tipo, e não pode causar interferência a sistemas operando em caráter primário. Este equipamento atende aos limites de Taxa de Absorção Específica referente à exposição a campos elétricos, magnéticos e eletromagnéticos de radiofreqüências adotados pela ANATEL

IFETEL/México

A operação desse equipamento está sujeita às duas condições a seguir: (1) O equipamento não pode causar falhas nocivas;

(2) O equipamento deve aceitar todas as falhas, incluindo aquelas que podem

causar operação indesejada.

NCC/Taiwan

De acordo com os regulamentos da NCC para equipamentos de radiação de rádio de baixa potência:

Artigo 12 Um equipamento de radiação de rádio de baixa potência certificado não pode alterar a frequência, aumentar a potência ou alterar as propriedades e funções da construção original sem aprovação.

Artigo 14 O uso de equipamentos de radiação de rádio de baixa potência não pode prejudicar a segurança de voo ou a comunicação legal. Se uma falha for detectada, ela deve ser desativada e sanada imediatamente até

que não haja mais nenhuma. O aviso legal no parágrafo anterior refere-se a ligações de rádio que são operadas de acordo com as disposições da Lei Alemã de Telecomunicações. Equipamentos de radiação de rádio de baixa potência devem resistir a interferências devido a equipamentos radiológicos elétricos de radiação ou comunicações legítimos para aplicações industriais, científicas e médicas.

Tailândia

PT-BR

Bluetooth trademarks

Avisos no equipamento

A marca Bluetooth® e os logotipos Bluetooth®são marcas registradas de propriedade da Bluetooth SIG, Inc. e são usados pelo fabricante sob licença. Outras marcas e nomes comerciais são propriedade de seus respectivos detentores de direitos.

Nas fontes de solda com o símbolo de verificação CSA para utilização na América do Norte (EUA e Canadá), existem avisos de alerta e símbolos de segurança. Esses avisos e símbolos de segurança não podem ser retirados ou pintados. As notas e símbolos alertam para manuseios incorretos, que podem provocar graves danos pessoais e materiais.

Símbolos de segurança na placa de identificação:

Soldagem é uma atividade perigosa. Os seguintes requisitos básicos precisam ser cumpridos:

Qualificação suficiente para a soldagem

Equipamentos de proteção apropriados

Manter afastadas as pessoas não envolvidas

Antes de usar as funções descritas, os seguintes documentos devem ser totalmente lidos e compreendidos:

este manual de instruções

todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmen-

te diretrizes de segurança

Opções

WP TIG DynamicWire

Das O Pacote de Soldagem permite o TIG DynamicWire-Processo.

OPT/i TIG Regulador de gás

OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet

Opção caso seja necessária mais de uma conexão SpeedNet adicional.

OPT/i TIG Sensor de ﬂuxo de gás

OPT/i TIG Sensor externo

OPT/i TIG PowerConnector

2. Soquete de energia na parte de trás da fonte de solda

OPT/i TIG Troca de gás

OPT/i TIG 2nd SpeedNet

segunda conexão SpeedNet

OPT/i TIG DC MultiProzess PRO

OPT/i TIG AC MultiProzess PRO

OPT/i TIG 2nd NT242

Ao utilizar um dispositivo de refrigeração CU 1400, a opção OPT/i TIG 2nd NT242 deve ser instalada nas fontes de solda.

PT-BR

OPT/i TIG NT601

OPT/i TransPuls Synergic Filtro de poeira

IMPORTANTE! A utilização da opção de OPT/i TransPuls Synergic filtro de poei-

ra nas fontes de solda iWave está associada a uma redução do ciclo de trabalho!

OPT/i CycleTIG

soldagem avançada por Intervalo TIG

OPT/i Synergic Lines * Opção para habilitar todas as características especiais disponíveis das fontes de solda atuais; As curvas sinérgicas especiais criadas no futuro também serão ativadas automaticamente.

OPT/i GUN Trigger * Opção para funções especiais em conexão com a tecla de queima

OPT/i Jobs

Opção para modo de trabalho

OPT/i Documentation

Opção para a função de documentação

OPT/i Puls Pro

OPT/i Interface Designer *

Opção para configuração de interface individual

OPT/i WebJobEdit

Opção para editar trabalhos através do SmartManager da fonte de solda

OPT/i Limit Monitoring

Opção para predefinir valores limite para corrente de soldagem, tensão de solda e velocidade do arame

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A

Opção de usar uma banda de frequência personalizada para cartões-chave

OPT/i CMT Cycle Step * Opção para processo de soldagem CMT cíclico e ajustável

OPT/i OPC-UA

protocolo de interface de dados padronizados

OPT/i MQTT

protocolo de interface de dados padronizados

OPT/i SpeedNet Repeater

Amplificador de sinal se o jogo de mangueira de conexão ou conexões de célula da fonte de solda ao avanço de arame exceder 50 m

Máquina de Goivagem KRIS 13

Suporte do eletrodo com conexão de ar comprimido para goivagem

OPT/i Wire Sense * Busca de costura / detecção de bordas por meio de eletrodo de arame para aplicações automatizadas apenas em conexão de célula com hardware CMT

OPT/i Synchropulse 10 Hz *

para aumentar a frequência do pulso de sincronização de 3 Hz para 10 Hz

Opção OPT/i Safety Stop PL d

* Opções MIG/MAG - somente em conexão de célula com as opções OPT/i

TIG DC MultiProzess PRO oder OPT/i TIG AC MultiProzess PRO

IMPORTANTE! A função de segurança OPT/i Safety Stop PL d foi desenvolvida

como Categoria 3 de acordo com o EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009. Para isso, é necessária uma alimentação de dois canais do sinal de entrada. Não é permitida uma interligação dos dois canais (por exemplo, com um estribo de curto-circuito) e causa uma perda do PL d.

Descrição de funcionamento

A opção OPT/i Safety Stop PL d garante uma parada de segurança da fonte de solda depois de PL d com fim de soldagem controlado em menos de um segundo. A função de segurança Safety Stop PL d realiza um teste automático em todas as fontes de solda ligadas.

IMPORTANTE! Este teste automático precisa ser realizado pelo menos uma vez por ano para verificar a função do desligamento de segurança.

Se a tensão cair em pelo menos uma das duas entradas, o Safety Stop PL d para a operação de soldagem em andamento, o motor da velocidade do arame e a tensão de solda são desligados. A fonte de solda exibe um código de erro. A comunicação através da interface do robô ou do sistema de barramentos permanece funcionando. Para reiniciar o sistema de soldagem, a tensão precisa ser restabelecida. Um erro precisa ser confirmado pela tecla de queima, display ou interface e precisa ser executado um reinício da soldagem.

Um desligamento não simultâneo de ambas as entradas (> 750 ms) é determinado pelo sistema como crítico, erro não confirmável. A fonte de solda permanece desligada permanentemente. Um reinício ocorre através do desligamento/ligamento da fonte de solda.

Elementos de operação, conexões e

componentes mecânicos

Painel de comando

(1)

(2)

(5) (6)

(4)(3)

PT-BR

Informações gerais

Painel de comando

AVISO!

Devido a atualizações de Firmware podem estar disponíveis funções no seu aparelho que não estão descritas neste manual de instruções ou vice-versa.

Além disso, as figuras podem ser um pouco diferentes dos elementos de operação no seu equipamento. No entanto, o modo de funcionamento desses elementos de controle é idêntico.

PERIGO!

O manuseio incorreto pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de ins-

▶

truções tiver sido completamente lido e compreendido. Utilizar as funções descritas somente quando todos os manuais de ins-

▶

truções dos componentes do sistema, especialmente as diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos.

43,0001,3547

Nº Função

(1) Conexão USB

Para conexão com pen drive USB (por exemplo, service dongle, chave de licença etc.). IMPORTANTE! A conexão USB não tem separação galvânica para o circuito de soldagem. Por isso, aparelhos que estabelecem uma conexão elétrica com outro aparelho não podem ser conectados na conexão USB!

(2) Botão de ajuste com função de rotação/pressão

Para a seleção de elementos, o ajuste de valores e o rolamento em listas

(3) Display (com função de toque)

para o comando direto da fonte de solda ao tocar no display

para a indicação de valores

para a navegação no menu

(4) Zona de leitura para chaves NFC

para bloqueio/desbloqueio da fonte de solda por meio de chaves NFC

para login de diferentes usuários (no caso de administração ativa de

usuários e chaves NFC atribuídas)

Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC

(5) Botão de inserir arame

para inserir o eletrodo de arame/arame de soldagem isento de gás e de energia elétrica no jogo de mangueira da tocha de solda

(6) Botão de teste de gás

Para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão. Após pressionar o botão de teste de gás, o gás ﬂui por 30 s. O procedimento é encerrado pressionando novamente o botão.

Opções de entra-daToque no display

O toque no display é utilizado

para navegação,

para o acionamento de funções,

para a seleção de opções

Ao tocar e selecionar um elemento no display, o elemento será destacado.

Girar o botão de ajuste

Selecionar os elementos no display:

A rotação em sentido horário assinala o próximo elemento na sequência.

A rotação em sentido anti-horário assinala o elemento anterior na sequência.

Em uma lista vertical, a rotação no sentido horário assinala o elemento de

baixo e uma rotação no sentido anti-horário, o elemento de cima.

Alterar os valores:

Uma rotação no sentido horário aumenta o valor a ser ajustado.

Uma rotação no sentido anti-horário diminui o valor a ser ajustado.

O giro lento do botão de ajuste gera uma alteração lenta do valor a ser ajus-

tado, por exemplo, para ajustes bem precisos. O giro rápido do botão de ajuste gera uma alteração desproporcional do valor

a ser ajustado e grandes mudanças de valor podem, com isso, ser rapidamente introduzidas.

Em alguns parâmetros, um valor alterado é automaticamente aplicado pelo giro do botão de ajuste, sem precisar pressioná-lo.

Pressionar o botão de ajuste

Aplicar os elementos assinalados, por exemplo, para alterar o valor de um

parâmetro de soldagem. Aplicar os valores de parâmetros determinados.

PT-BR

Display

(1)

(2)

(4)

(5)

(3)

Display

Nº Função

(1) Linha de status

contém informações sobre:

Processo de soldagem configurado no momento

Modo de operação configurado no momento

Polaridade configurada no momento

Método de ignição configurado no momento

Modo de calotas

Operação de pulsação

Sobrecarga do eletrodo

Exibição de status Bluetooth

Usuário logado no momento (no caso de administração ativa de

usuários) ou o símbolo de chave no caso de a fonte de solda estar bloqueada (por exemplo, quando o perfil/função „bloqueado“ está ativado) Horário e data

O conteúdo da linha de status varia com o processo de soldagem.

(2) Barra lateral esquerda

A barra lateral esquerda contém os botões:

Soldagem

Processo de soldagem

Parâmetros do processo

Predefinições

O funcionamento da barra lateral esquerda acontece tocando no display.

(3) Barra indicadora

Visão geral dos parâmetros de soldagem atualmente disponíveis; os parâmetros de soldagem individuais podem ser selecionados diretamente ao tocar no display. O parâmetro atualmente selecionado tem um fundo azul.

Curva de corrente de soldagem

(2)

PT-BR

Balanço

(1)

Diâmetro do eletrodo

Modo de calotas

Polaridade

(1)

apenas em fontes de solda CA/CC iWave

(2)

apenas em fontes de solda CA/CC iWave e se a polaridade estiver defi-

(1)

nida para CA.

(4) Área principal

Na área principal são apresentados parâmetros de soldagem, EasyJobs, gráficos, listas ou elementos de navegação. Dependendo da aplicação, a área principal é organizada de formas diferentes e preenchida com diferentes elementos.

(1)

O comando da área principal acontece

por meio do botão de ajuste,

através do toque no display.

(5) Barra lateral direita

Dependendo do botão selecionado na barra lateral esquerda, a barra lateral direita pode ser utilizada como se segue:

como barra de ferramentas, constituída de botões de aplicação e de

função para navegação no 2º nível de menu

O comando da barra lateral direita acontece tocando no display.

Comutar para

tela inteira

O display é mostrado no modo de tela inteira:

Sair do modo de tela inteira:

Conexões, interruptores e componentes mecâni-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(7)

(8)

(11)

(9)

(10)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

iWave DC iWave AC/DC

cos

Conexões e componentes mecânicos

PT-BR

Frente/Verso

N.º Função

(1) Conexão TIG Multi Connector

Para conectar o plug de controle da tocha de solda TIG

Para a conexão de controles remotos por pedal

Para conexão de controles remotos

(2) Soquete de energia (-) com conexão de gás inerte integrada

Para conectar a tocha de solda TIG

Símbolos:

(3) Conexão TIG Multi Connector 4-polos

Para conectar uma linha CrashBox

(4) Painel de comando com display e cobertura do painel de comando

para a operação da fonte de solda

(5) Soquete de energia (-) com fecho de baioneta

iWave DC iWave AC/DC

Soquete de energia sem AF para soldagem de eletrodos revestidos

Símbolos:

(6) Soquete de energia (+)

para conectar o cabo de aterramento TIG

Símbolos:

(7) Conexão SpeedNet

Para conectar

Controles remotos e sensores externos

Avanços de arame (para aplicações automatizadas)

Símbolo:

(8) Cabo de rede com alívio de tensão

dependendo da versão

(9) Interruptor

para ligar e desligar a fonte de solda

(10) Tampa cega / opções Interface de robô RI FB Conexões internas /i ou

SpeedNet ou sensor externo

(11) Conexão Ethernet

(12) Tampa cega/segundo soquete de energia (-) com fecho de baioneta

(opção)

MIG/MAG-aterramento para velocidade do arame

(13) Conexão de gás inerte TIG

Válvula solenoide de gás principal

(14) Tampa cega/conexão de gás auxiliar

válvula solenoide de gás adicional

(15) Tampa cega/segunda conexão SpeedNet (opção) ou sensor externo

(17)

(opção)

(16) Tampa cega/segunda conexão SpeedNet (opção) ou sensor externo

(opção)

(17) Inversor CA

(somente com fontes de solda CA/CC iWave)

iWave 300i - 500i CA/CC

PT-BR

Antes da instalação e comissiona-

mento

Antes da instalação e comissionamento

PT-BR

Segurança

Utilização prevista

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser

▶

realizados por técnicos especializados e treinados. Ler e compreender completamente este documento.

▶

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equi-

▶

pamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

A fonte de solda é destinada exclusivamente à soldagem TIG, soldagem MIG/MAG e soldagem de eletrodos revestidos. Uma utilização diferente ou que vá além da utilização prevista é considerada inadequada. O fabricante não assume a responsabilidade por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a consideração de todos os avisos do manual de instruções

o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

Requisitos de configuração

O aparelho foi testado conforme o grau de proteção IP23, o que significa:

Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maiores que Ø 12,5

mm (0.49 in.) Proteção contra água de pulverização até um ângulo de 60° na vertical

O aparelho, conforme o grau de proteção IP23, pode ser instalado e operado ao ar livre. A exposição direta à umidade (por exemplo, da chuva) deve ser evitada.

PERIGO!

Perigo por tombamento ou queda de aparelhos.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Colocar o aparelho sobre um piso plano e firme, de forma estável.

▶

Depois da montagem, verificar se todas as conexões de parafusos estão fixas.

▶

O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Ao selecionar o local de instalação, deve-se considerar que o ar frio possa entrar e sair sem impedimentos através das fendas de ar nos lados dianteiro e traseiro. Poeira condutora de eletricidade (gerada, por exemplo, durante trabalhos de esmerilhamento) não pode ser aspirada diretamente para dentro da instalação.

Acoplamento à rede

Os aparelhos são projetados para a tensão da rede elétrica indicada na placa

de identificação. Aparelhos com uma tensão nominal de 3 x 575 V só podem ser operados em

redes trifásicas com ponto neutro aterrado. Caso os cabos de rede ou de alimentação não estejam instalados na sua

versão do equipamento, eles precisam ser montados conforme as normas nacionais por pessoal qualificado. Os fusíveis do cabo de energia elétrica estão indicados nos Dados técnicos.

CUIDADO!

Uma eletroinstalação dimensionada inadequadamente pode causar graves danos materiais.

O cabo de energia elétrica e seus fusíveis devem ser instalados conforme o

▶

fornecimento de energia existente. São válidos os dados técnicos da placa de identificação.

Funcionamento do gerador

A fonte de solda é adequada para geradores.

Para o dimensionamento da potência necessária do gerador é necessária a potência aparente máxima S

A potência aparente máxima S

da fonte de solda.

1máx

da fonte de solda é calculada da seguinte for-

1máx

ma para equipamentos trifásicos:

= I

1máx

e U1 conforme a placa de identificação do equipamento ou os dados técni-

1máx

x U1 x √3

cos

A potência aparente necessária do gerador S

é calculada com a seguinte

GEN

fórmula:

GEN

= S

1máx

x 1,35

Quando não é realizada a soldagem com potência total, pode ser utilizado um gerador menor.

IMPORTANTE! A potência aparente do gerador S a potência aparente máxima S

da fonte de solda!

1máx

não pode ser menor do que

GEN

AVISO!

A tensão fornecida pelo gerador não pode, de forma alguma, ultrapassar ou ficar abaixo da faixa de tolerância de tensão de alimentação.

A especificação da tolerância de tensão de alimentação está indicada na seção „Dados técnicos“.

Conectar o cabo de rede

Geral Caso não haja um cabo de rede conectado, será necessário instalar um cabo de

rede da tensão de conexão apropriado antes do comissionamento. Na fonte de solda, está montado um alívio de tensão universal para um diâmetro de cabo de 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.).

Alívios de tensão para outras seções transversais do cabo devem ser respectivamente dimensionadas.

PT-BR

Segurança

Cabo de energia exigido

PERIGO!

Perigo devido a trabalhos realizados de forma incorreta.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Os trabalhos descritos a seguir somente devem ser realizados por pessoal

▶

especializado treinado. Seguir as normas e diretrizes nacionais.

▶

CUIDADO!

Perigo caso o cabo de energia tenha sido preparado inadequadamente.

Podem ocorrer curto-circuito e danos materiais.

Colocar arruelas em todos os condutores de fase e no fio terra do cabo de

▶

rede elétrica sem isolamento.

Europa:

Fonte de solda Tensão da rede Cabo de rede

iWave 300i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

iWave 300i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 300i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 400i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

Fonte de solda Tensão da rede Cabo de rede

iWave 400i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 500i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 500i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 500i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 500i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

EUA e Canadá:

Fonte de solda Tensão da rede Cabo de rede

iWave 300i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 300i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 400i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 10

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 10

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 6 4 x AWG 10

iWave 400i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 500i /nc CC 3 x 400 V 3 x 460 V

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 6 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 8

Fonte de solda

100 mm

3.9 inch min. 8 mm

min. 0.3 inch

min. 8 mm min. 0.3 inch

140 mm

5.5 inch

Tensão da rede Cabo de rede

Conectar o cabo de energia na fonte de solda nc

iWave 500i /MV/nc CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 500i /nc CA/CC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 500i /MV/nc CA/CC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

PT-BR

4 x AWG 4 4 x AWG 8

4 x AWG 8 4 x AWG 8

4 x AWG 4 4 x AWG 8

150 mm

5.9 inch min. 8 mm

min. 0.3 inch

min. 8 mm min. 0.3 inch

170 mm

6.7 inch

GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb-ft

Conectar o cabo de energia na fonte de solda MV

Cortar o alívio de tensão de acordo com o diâmetro externo do cabo de rede

PT-BR

IMPORTANTE! Ao inserir o cabo de rede, certificar-se de que o revestimento do

cabo se projete aproximadamente 5 a 10 mm sobre o alívio de tensão no aparelho.

* Somente soltar os 4 parafusos TX20, mas não os retirar

Pressionar o cabo de rede para o lado aberto, de modo que o parafuso de fixação do alívio de tensão esteja acessível.

9 10

PT-BR

Bloquear e desbloquear fonte de solda com chave NFC

Informações gerais

Bloquear e desbloquear fonte de solda com chave NFC

Chave NFC = cartão NFC ou chaveiro NFC

A fonte de solda pode ser bloqueada através da chave NFC para impedir, por exemplo, acessos indesejados ou alteração dos parâmetros de soldagem.

O bloqueio/desbloqueio é realizado sem toque no painel de comando da fonte de solda.

Para o bloqueio e desbloqueio da fonte de solda, ela precisa estar ligada.

Bloquear a fonte de solda

Segurar a chave NFC sobre o local de leitura de chaves NFC

No display, é exibido brevemente o símbolo de chave.

Em seguida, o símbolo de chave é exibido na linha de status.

Agora, a fonte de solda está bloqueada. Somente os parâmetros de soldagem podem ser visualizados e ajustados através do botão de ajuste.

Se uma função bloqueada é solicitada, uma nota de aviso correspondente é exibida.

Desbloquear a fonte de solda

Segurar a chave NFC sobre o local de leitura de chaves NFC

No display, é exibido brevemente o símbolo de chave riscado.

O símbolo de chave não é mais exibido na linha de status. Todas as funções da fonte de solda voltam a ficar disponíveis ilimitadamente.

AVISO!

Outras informações sobre o bloqueio da fonte de solda se encontram no capítulo „Predefinições - Administração/Administration“ na página 227.

PT-BR

TIG

Componentes do sistema

(8)

(9)

(1)

(2b)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(2a)

Componentes do sistema

PT-BR

Observações sobre o aparelho de refrigeração

(1) Dispositivo de refrigeração (2a) Fonte de solda iWave CC (2b) Fonte de solda iWave CA/CC (3) Fio terra (4) Carrinho e suporte para cilin-

dros de gás (5) Suporte de pino giratório (6) Avanço de arame frio (7) Tocha de solda (8) Controles remotos (9) Controles remotos com pedal

Para as seguintes aplicações recomenda-se um aparelho de refrigeração:

Tocha JobMaster TIG

operação de robô

Pacote de mangueiras acima de 5 m de comprimento

Soldagem TIG-CA

Soldagens em geral numa faixa de potência maior

Outros componentes do sistema (não mostrados):

Alimentador de arame frio

Velocidade do arame MIG/MAG

Tocha MIG/MAG

Gravação com cabeça dupla

Jogos de mangueiras de conexão

Pacote de extensão de mangueira

Interface do robô

A alimentação de energia elétrica da unidade de refrigeração ocorre através da fonte de solda. Quando o interruptor de rede da fonte de solda estiver conectado na posição - I -, a unidade de refrigeração estará em estado operacional. Para obter mais informações sobre a unidade de refrigeração, consulte o manual de instruções da unidade de refrigeração.

Equipamento mínimo para soldagem TIG

Equipamento mínimo para soldagem TIG CA

Equipamento mínimo para soldagem TIG CC

Fonte de solda iWave CA/CC

Fio terra

Tocha TIG

Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão

Material adicional conforme a aplicação

Fonte de solda

Fio terra

Tocha TIG

Alimentação de gás de proteção com regulador de pressão

Material adicional conforme a aplicação

Processo de soldagem TIG

TIG DynamicWi-reCom o TIG DynamicWire, a tensão entre a peça de trabalho e o arame de solda-

gem é medida, o que significa que o avanço do arame pode ser ativamente controlado. A velocidade do arame se adapta automaticamente à intensidade da corrente, ao comprimento do arco voltaico, ao cordão ou à fenda de ar a ser transposta.

TIG DynamicWire funciona em operação Synergic. A corrente e a velocidade do arame não precisam ser ajustadas separadamente. O avanço do arame pode ser otimizado através do parâmetro de processo "TIG wire correction".

Com o Pacote de Soldagem TIG DynamicWire curvas sinérgicas estão disponíveis para os materiais adicionais mais comuns.

PT-BR

Comissionamento

Segurança

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de começar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes en-

▶

volvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia. Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra

▶

religamento. Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor

▶

adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

PERIGO!

Perigo por corrente elétrica decorrente de poeira condutora de eletricidade no aparelho.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Operar o aparelho somente com filtro de ar montado. O filtro de ar represen-

▶

ta um dispositivo de segurança fundamental para se obter o grau de proteção IP 23.

Informações gerais

O comissionamento das fontes de solda para a soldagem TIG é descrita segundo uma aplicação manual TIG, com refrigeração a água.

As figuras a seguir oferecem uma visão geral sobre a montagem dos componentes individuais do sistema. Informações detalhadas para os respectivos passos de trabalho constam no manual de instruções dos componentes correspondentes do sistema.

Montar os com-

ponentes do sistema (visão geral)

AVISO!

PT-BR

As informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema são encontradas nos respectivos manuais de instrução dos componentes do sistema.

Fontes de solda CC iWave

Fontes de solda CA/CC iWave

Conectar cilin-

dro de gás

PERIGO!

Perigo de graves danos pessoais e materiais devido à queda de cilindros de gás.

Posicionar os cilindros de gás em posição estável, sobre um piso plano e fir-

▶

me! Proteger os cilindros de gás contra tombamento: Fixar o cinto de segurança

▶

na altura da parte superior do cilindro de gás! Nunca fixar o cinto de segurança no gargalo do cilindro!

▶

Observar as diretrizes de segurança do fabricante do cilindro de gás!

▶

Colocar o cilindro de gás sobre a

base do carrinho Proteger o cilindro de gás através

de cinta de cilindros, na área superior do cilindro de gás (mas não no gargalo do cilindro), contra tombamento

PT-BR

Retirar a chapeleta de proteção do

cilindro de gás Para retirar a sujeira em volta, abra

rapidamente a válvula dos cilindros de gás

AVISO!

Verificar a vedação na válvula re-

dutora de pressão Parafusar e apertar a válvula redu-

tora de pressão no cilindro de gás

Na utilização de uma tocha TIG com conexão de gás inerte integrada:

Conectar a válvula redutora de

pressão e a conexão de gás inerte na parte traseira da fonte de solda através da mangueira de gás

Apertar a porca de capa da man-

gueira de gás

Na utilização de uma tocha TIG sem conexão de gás inerte integrada:

Conectar a mangueira de gás da

tocha TIG na válvula redutora de pressão

Conectar a tocha de solda na fonte de solda e no dispositivo de refrigeração

A conexão de gás inerte no caso de utilização de um dispositivo de refrigeração MultiControl (MC) está descrita no manual de instruções do dispositivo de refrigeração.

AVISO!

Para as fontes de solda TIG CC, não utilizar eletrodo de tungstênio puro (cor de identificação: verde).

AVISO!

Antes de cada comissionamento:

controlar o anel de vedação na conexão da tocha de solda,

▶

controlar o nível do refrigerador!

▶

Montar a tocha de solda conforme o manual de instruções da tocha de solda

IMPORTANTE! Durante a operação de

soldagem, verificar o ﬂuxo do líquido para o refrigerador em intervalos regulares.

PT-BR

Estabelecer a conexão à terra com a peça de trabalho

AVISO!

Observar os seguintes pontos ao estabelecer uma conexão à terra:

Utilizar um fio terra individual para cada fonte de solda

▶

Mantenha o jogo de mangueira da tocha e o fio terra o mais próximo possível,

▶

pelo máximo de tempo possível juntos Separar os cabos de circuito de soldagem das fontes de solda individuais

▶

Não colocar fios terra em paralelo;

▶

quando não for possível evitar uma instalação paralela, deve ser mantida uma distância mínima de 30 cm entre os cabos de circuito de soldagem Manter o fio terra o mais curto possível e estabelecer uma grande seção

▶

transversal Não cruzar o fio terra

▶

evitar materiais ferromagnéticos entre o fio terra e o jogo de mangueira de

▶

conexão não enrolar fios terra longos como uma bobina!

▶

Deixar fios terra longos em anéis

Não colocar o fio terra em tubos de ferro, canaletas de cabeamento de metal

▶

ou em travessas de aço, evitar canais de cabo; (é possível colocar o cabo positivo junto com o fio terra em um tubo de ferro) No caso de vários fios terra, os pontos de aterramento no componente de-

▶

vem ficar o mais longe possível um do outro e não pode haver caminhos de corrente cruzados sob os diferentes arcos voltaicos. usar jogos de mangueira de conexão compensados (jogos de mangueira de

▶

conexão com fio terra integrado)

Comutar o interruptor da rede elétrica para a posição - O -

PT-BR

Outras atividades

Para um avanço de arame frio TIG

Monte os componentes necessários para a soldagem TIG no carrinho (por

exemplo, suporte de pino giratório, etc.) Conectar a linha de controle a velocidade do arame

Conecte a linha de controle a conexão Tig Multi conector na parte frontal da

fonte de solda

Somente se a opção da velocidade do arame OPT/i CWF Tig Multi Connector

estiver presente na tocha de solda: Conecte o avanço do arame à fonte de solda por meio do jogo de mangueiras de conexão de célula

Montagem do alimentador de arame frio na tocha TIG

Conecte a mangueira de alimentação de arame a velocidade do arame

Insira os rolos de alimentação correspondentes à aplicação TIG na velocida-

de do arame Instalar peças de desgaste na tocha de solda que correspondam à aplicação

TIG Colocar a bobina de arame ou cesta-tipo carretel com o adaptador das ces-

tas-tipo carretel na velocidade do arame

AVISO!

Para detalhes sobre a montagem ou conexão dos componentes TIG, consulte o manual de instruções e operação dos respectivos componentes do sistema.

Conecte a fonte de solda à rede de energia e ligue

Inserir o arame de soldagem

Ajustar a pressão de contato

Ajustar o freio

Realizar o ajuste R/L

Detalhes a partir da página 107.

Tipos de Operação TIG

(1) (2) (3)

(4) (5)

Segurança

Símbolos e descrições

PERIGO!

Perigo por manuseio incorreto.

Graves danos pessoais e materiais podem ser provocados.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que este manual de ins-

▶

truções tiver sido completamente lido e compreendido. As funções descritas só devem ser utilizadas depois que todos os manuais de

▶

instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança, tiverem sido completamente lidos e compreendidos!

Os dados referentes a ajuste, faixa de ajuste e unidades de medida dos parâmetros de soldagem disponíveis constam na seção „O menu Setup“.

(1) puxar a tecla de queima para trás e segurar (2) soltar a tecla de queima (3) puxar a tecla de queima levemente para trás (< 0,5 s)

(4) empurrar a tecla de queima para frente e segurar (5) soltar a tecla de queima

TPG Pré-ﬂuxo de gás

SPt Tempo de pontilhação

Corrente inicial:

aquecimento cuidadoso com pouca corrente de soldagem, para posicionar corretamente o material adicional

Corrente final:

para evitar um superaquecimento local da matéria prima básica devido ao acúmulo de calor no fim de soldagem. É evitada uma possível falha do cordão de soldagem.

Upslope:

aumento contínuo da corrente inicial para a corrente principal (corrente de soldagem) I

Down slope:

DOWN

redução contínua da corrente de soldagem para a corrente de acabamento de cratera

GPo

GPr t

DOWN

GPr

DOWN

GPo

Corrente principal (corrente de soldagem):

Aplicação uniforme de temperatura na matéria prima básica aquecida por calor de pré-ﬂuxo

PT-BR

Operação de 2 ciclos

Corrente de redução:

Redução intermediária da corrente de soldagem para evitar um superaquecimento local da matéria prima básica

GPO Pós-ﬂuxo de gás

Soldagem: Puxar a tecla de queima para trás e segurar

Fim de soldagem: Soltar a tecla de queima

Operação de 2 ciclos

Operação de 4 ciclos

Início de soldagem com corrente inicial IS: Puxar a tecla de queima para trás

e segurar Soldagem com corrente principal I1: Soltar a tecla de queima

Reduzir para a corrente final IE: Puxar a tecla de queima para trás e segurar

Fim de soldagem: Soltar a tecla de queima

Operação de 4 ciclos

*) Redução intermediária

Na redução intermediária, durante a fase de corrente principal, a corrente de sol-

GPr

down

GPo

dagem é reduzida para a corrente de redução ajustada I-2.

Para ativar a redução intermediária, empurrar a tecla de queima para frente e

segurar Para retomar a corrente principal, soltar a tecla de queima

Operação especial em 4-tempos: Variante 1

A redução intermediária para a corrente de redução ajustada I2 é realizada puxando a tecla de queima rapidamente para trás. Após puxar brevemente a tecla

de queima, a corrente principal I1 está novamente disponível.

Operação especial em 4-tempos: Variante 1

A variante 1 da operação especial em 4-tempos é ativada com o seguinte ajuste de parâmetros:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado

Tempo de corrente final = desligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado

Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = ligado

Função da tecla de redução de corrente = I2

Operação de 4

GPr

down

GPo

ciclos especial: Variante 2

Na variante 2, a redução intermediária também ocorre por meio dos valores definidos da corrente de redução slope 1/2:

Pressionar e manter pressionada a tecla de queima: a corrente de soldagem

cai continuamente acima da corrente de redução ajustada slope 1 até o valor da corrente de redução ajustada l2. A corrente de redução I2 continua até

soltar a tecla de queima. Após soltar a tecla de queima: a corrente de soldagem aumenta acima da

corrente de redução slope 2 definida para a corrente principal I1.

PT-BR

Operação de 4 ciclos especial: Variante 2

A variante 2 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado

Tempo de corrente final = desligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = ligado

Corrente de redução slope 2 = ligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado

Função da tecla de redução de corrente = I2

Operação de 4

GPr

GPo

ciclos especial: Variante 3

A redução intermediária da corrente de soldagem será feita na variante 3 ao pressionar e segurar a tecla de queima. Após soltar a tecla de queima, estará novamente à disposição a corrente principal I1.

Ao puxar de volta da tecla de queima inicia-se imediatamente o fim de soldagem sem down slope e corrente de acabamento de cratera.

Operação de 4 ciclos especial: Variante 3

A variante 3 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado

Tempo de corrente final = 0,01 s

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado

Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado

Função da tecla de redução de corrente = I2

Operação de 4

GPr

down

GPo

ciclos especial: Variante 4

Início da soldagem e soldagem: Puxar um pouco a tecla de queima para trás

e soltar — a corrente de soldagem aumenta a partir da corrente inicial IS acima do Upslope ajustado para a corrente principal I1. Redução intermediária ao pressionar e segurar a tecla de queima

após soltar a tecla de queima, estará novamente à disposição na corrente

principal I Fim de soldagem: Puxar a tecla de queima um pouco para trás e soltar

PT-BR

Operação de 4 ciclos especial: Variante 4

A variante 4 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = ligado

Tempo de corrente final = ligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado

Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado

Função da tecla de redução de corrente = I2

Operação de 4

GPr t

down

GPo

I1 >

I1 <

ciclos especial: Variante 5

A variante 5 permite aumentar e diminuir a corrente de soldagem sem tocha de solda cima/baixo.

Quanto mais tempo a tecla de queima for pressionada durante a soldagem,

maior é a corrente de soldagem (até o máximo). Quando a tecla de queima é solta, a corrente de soldagem permanece cons-

tante. Quanto mais tempo a tecla de queima for empurrada para a frente de novo,

menor será a corrente de soldagem.

Operação de 4 ciclos especial: Variante 5

A variante 5 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado

Tempo de corrente final = desligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado

Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = desligado ou ligado

Função da tecla de redução de corrente = I1

Operação de 4

GPr

down

GPo

< 0,5 s

> 0,5 s

ciclos especial: Variante 6

Início de soldagem com corrente inicial de soldagem IS e UpSlope: Puxar a

tecla de queima para trás e segurar Redução intermediária para I2 e mudança de I2 para a corrente principal I1:

pressionar rapidamente (<0,5 s) e soltar a tecla de queima Finalizar o processo de soldagem: pressionar longamente (> 0,5 s) e soltar a

tecla de queima.

O processo é finalizado automaticamente após a fase de down slope e da fase de corrente final.

Se durante a fase de down slope ou da fase de corrente final a tecla de queima for pressionada rapidamente (< 0,5 s) e liberada, um UpSlope é introduzido na corrente principal e o processo de soldagem é sustentado.

PT-BR

Operação de 4 ciclos especial: Variante 6

A variante 6 da operação de 4 ciclos especial é ativada com a seguinte configuração de parâmetro:

Parâmetros do processo/geral/configurações de 2 ciclos

Tempo de corrente inicial = desligado

Tempo de corrente final = ligado

Parâmetros do processo/geral/configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1 = desligado

Corrente de redução slope 2 = desligado

Parâmetros de processo/modo de ignição e de operação/configurações de modo de operação

I2 via tecla de queima = ligado

Função da tecla de redução de corrente = I2

Soldagem a pon-

GPr

DOWN

SPt

GPo

Soldagem: Puxar a tecla de queima levemente para trás

A duração da soldagem corresponde ao valor que foi inserido no parâmetro de setup de tempo de pontilhação. Término antecipado do processo de soldagem: puxar novamente a tecla de

queima para trás

Soldagem TIG

PT-BR

Segurança

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser

▶

realizados por técnicos especializados e treinados. Ler e compreender completamente este documento.

▶

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equi-

▶

pamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Antes de começar os trabalhos, todos os equipamentos e componentes en-

▶

volvidos devem ser desligados e desconectados da rede de energia. Todos os equipamentos e componentes listados devem ser protegidos contra

▶

religamento. Depois de abrir o equipamento, certifique-se, com a ajuda de um medidor

▶

adequado, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam descarregados.

Soldagem TIG

CUIDADO!

Perigo de danos pessoais e materiais por choque elétrico.

A partir do momento em que o interruptor de rede elétrica é comutado para a posição - I -, o eletrodo de tungstênio da tocha de solda fica sob tensão elétrica.

Observar para que o eletrodo de tungstênio não toque em ninguém nem em

▶

peças condutoras de eletricidade ou aterradas (por exemplo, carcaça etc.)

Comutar o interruptor de rede elétrica para a posição - I -

Selecionar „Processo de soldagem“

A visão geral dos processos de soldagem disponíveis é exibida.

Selecione „TIG“ ou „arame frio TIG“ ou „DynamicWire“

Selecionar „Modo de operação“

A visão geral dos modos de operação é exibida.

Selecionar o modo de operação desejado

Somente para arame frio e DynamicWire-Aplicações:

"Selecione e defina "Material adicional

Selecionar „Soldagem TIG“

Os parâmetros de soldagem TIG são exibidos.

Girar o botão de ajuste (ou tocar no símbolo do parâmetro na barra indicado-

ra): Selecionar parâmetro de soldagem Pressionar o botão de ajuste

O valor do parâmetro de soldagem é marcado em azul e agora pode ser alterado.

Girar o botão de ajuste: Alterar o valor do parâmetro de soldagem

Para as configurações específicas do usuário e da aplicação, configurar o

parâmetro do processo no sistema de soldagem, caso seja necessário Abrir válvula do cilindro de gás

Pressionar o botão de teste de gás

O ﬂuxo de gás de teste ocorrerá no máximo durante 30 segundos. Pressionando novamente o botão, o processo é encerrado antecipadamente.

Girar o parafuso de ajuste no lado inferior da válvula redutora de pressão até

o manômetro indicar o volume de gás desejado Iniciar o processo de soldagem (ignição arco voltaico)

PT-BR

Parâmetros de soldagem para a soldagem TIG

AVISO!

Os parâmetros de soldagem que foram configurados em um componente do sistema, velocidade do arame ou controle remoto, não podem, eventualmente, ser alterados no painel de comando da fonte de solda.

CA Parâmetros para a soldagem TIG CA CC- Parâmetros para a soldagem TIG CC-

Corrente inicial (CA/CC-)

Corrente inicial: Operação de 2 ciclos/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: 0 - 200% (da corrente principal) Configuração de fábrica: 50 %

IMPORTANTE! A corrente inicial para a soldagem TIG CA e soldagem TIG CC- é armazenada separadamente.

UpSlope (CA/CC-)

UpSlope: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: off (desligado); 0,1 - 30,0 s Configuração de fábrica: 0,5 s

IMPORTANTE! O valor salvo do Upslope é válido para os modos de operação de 2 e 4 ciclos.

Corrente principal I1 (CA/CC-)

Corrente principal: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Área de ajuste: iWave 300i CC, iWave 300i CA/CC: 3 - 300 A iWave 400i CC, iWave 400i CA/CC: 3 - 400 A iWave 500i CC, iWave 500i CA/CC: 3 - 500 A Configuração de fábrica: -

IMPORTANTE! Em tochas de solda com a função up/down (para cima/para baixo), é possível selecionar a faixa total de ajuste durante o circuito aberto do aparelho.

Corrente de redução I2 (CA/CC-)

apenas na operação de 4 ciclos

Corrente de redução I

< Corrente principal I1 | Corrente de redução I2 > Corrente principal I

Intervalo de ajuste: 0 - 250% (da corrente principal I1) Configuração de fábrica: 50 %

I2 < 100%

Slope1 Slope2

I

I < 100 %

I > 100 %

Slope1

Slope2

Redução temporária, adaptada, da corrente de soldagem (por exemplo, ao se trocar o arame de soldagem durante o processo de soldagem)

I2 > 100% Aumento temporário, adaptado, da corrente de soldagem

(por exemplo, para soldagem sobreposta de pontos de costura com alto desempenho)

Os valores para Slope1 e Slope2 podem ser configurados nos parâmetros de processo.

Down Slope (CA/CC-)

PT-BR

Down Slope: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: off (desligado); 0,1 - 30,0 s Configuração de fábrica: 1,0 s

IMPORTANTE! O valor do down slope salvo é válido para os modos de operação de 2 e 4 ciclos.

Corrente final (CA/CC-)

Corrente final: Operação de 2 ciclos e soldagem a ponto/operação de 4 ciclos

Intervalo de ajuste: 0 - 100% (da corrente principal) Configuração de fábrica: 30 %

CA Balance (CA)

t (s)

I (A)

35% 50% 15%

DC- AC

somente para iWave CA/CC

Balanço = 15% Balanço = 35%

Balanço = 50%

Intervalo de ajuste: 15 - 50% Configuração de fábrica: 35 %

15: potência de fusão máxima, efeito de limpeza mínimo

50: efeito de limpeza máximo, potência de fusão mínima

Impacto do balanço na propagação da corrente:

Diâmetro do eletrodo (CA/CC-)

Intervalo de ajuste: desligado; 1,0 - 6,4 mm Configuração de fábrica: 2,4 mm

Modo de calota (CA)

(2)(1)

somente para iWave CA/CC

Intervalo de ajuste: desligado/ligado Configuração de fábrica: desligado

desligado Função para formação de calota automática está desativada

ligado Para o diâmetro do eletrodo de tungstênio informado, é formada uma calota perfeita durante o início de soldagem. Em seguida, a função de formação de calota automática é redefinida e desativada.

PT-BR

(1)... antes da ignição (2)... após a ignição

O modo calota precisa ser ativado separadamente para cada eletrodo de tungstênio.

AVISO!

A função de formação automática de calota não é necessária se o eletrodo de tungstênio tiver uma calota suficientemente grande.

Polaridade (CA)

somente para iWave CA/CC

PERIGO!

Perigo devido ao potencial de soldagem adjacente com MultiProzess-PRO-Fontes de solda e com a velocidade do arame de cabeça dupla WF 25i Dual existente!

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Desligue a velocidade do arame cabeçote duplo do sistema de soldagem an-

▶

tes de ajustar a polaridade para CA!

Intervalo de ajuste: CC-/CA Configuração de fábrica: CC-

Polaridade

AVISO!

Parâmetros de soldagem adicionais podem ser adicionados aos parâmetros de soldagem em Predefinições/Indicação/Setup de Indicação dos parâmetros.

Para mais detalhes, consulte a partir da página 214.

▶

Ignição (arco voltaico)

PT-BR

Informações gerais

Ignição (arco voltaico) por meio de alta frequência (ignição AF)

Para um decurso de ignição perfeito no método de soldagem TIG CA, as fontes de solda TIG CA/CC consideram:

o diâmetro do eletrodo de tungstênio

a temperatura atual do eletrodo de tungstênio sob consideração da duração

de soldagem anterior e a pausa de soldagem

CUIDADO!

Risco de ferimento por choque elétrico

Apesar de os equipamentos da Fronius atenderem a todas as normas relevantes, a ignição de alta frequência pode transmitir um choque elétrico inofensivo, porém notável em determinadas circunstâncias.

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!

▶

Utilizar somente jogos de extensão de mangueira TIG apropriados, completa-

▶

mente intatos e não danificados! Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

▶

Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço,

▶

situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!

A ignição HF é ativada se o parâmetro de configuração Ignição HF foi definido como „ligado“ em Parâmetros de processo/parâmetros de setup de ignição. No display, a indicação de ignição AF acende na linha de status.

Ao contrário da ignição de contato, o risco da contaminação do eletrodo de tungstênio e da peça de trabalho fica suspenso na ignição AF.

Procedimento para a ignição AF:

Colocar o bico de gás no ponto de

ignição, de modo que haja uma distância de aproximadamente 2 a 3 mm (5/64 - 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho.

Aumentar a inclinação da tocha de

solda e acionar a tecla de queima conforme o modo de operação selecionado.

O arco voltaico entra em ignição sem contato com a peça de trabalho.

Inclinar a tocha de solda na po-

sição normal Realizar a soldagem

Ignição por contato

Quando o parâmetro de setup de Ignição AF estiver ajustado para „desligado“ a ignição de alta frequência está desativada. A ignição do arco voltaico acontece pelo contato da peça de trabalho com o eletrodo de tungstênio.

Procedimento para a ignição do arco voltaico com ignição de contato:

Colocar o bico de gás no ponto de

ignição, de modo que haja uma distância de aproximadamente 2 a 3 mm (5/64 a 1/8 in.) entre o eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho peça de trabalho

Acionar a tecla de queima

O gás de proteção começa a ﬂuir

Levantar a tocha de solda lenta-

mente até que o eletrodo de tungstênio entre em contato com a peça de trabalho

Levantar a tocha de solda e levar

para a posição normal

O arco voltaico entra em ignição.

Realizar a soldagem

PT-BR

Ignição (arco voltaico) por toque de alta frequência (Touch-HF)

CUIDADO!

Risco de ferimento por choque elétrico

Utilizar as roupas de proteção prescritas, principalmente luvas!

▶

Utilizar somente jogos de extensão de mangueira TIG apropriados, completa-

▶

mente intatos e não danificados! Não trabalhar em ambiente úmido ou molhado!

▶

Cuidado especial durante trabalhos em estruturas, plataformas de serviço,

▶

situações de apuro, em locais apertados, de difícil acesso ou expostos!

O processo de soldagem é iniciado com um breve toque do eletrodo de tungstênio na peça de trabalho. A ignição de alta frequência ocorre após o término do tempo de atraso da ignição de AF ajustado.

Sobrecarga do eletrodo

Em uma sobrecarga do eletrodo de tungstênio, é possível liberar o material do eletrodo no qual entraram contaminantes durante o banho de solda.

Em uma sobrecarga do eletrodo de tungstênio, a indicação „Eletrodo sobrecarregado“ se acende na linha de status do painel de comando. A indicação „Eletrodo sobrecarregado“ depende do diâmetro do eletrodo e da corrente de soldagem ajustados.

Fim da soldagem

Terminar a soldagem conforme o tipo de operação ajustada, soltando o botão

da tocha Esperar o pós-ﬂuxo de gás ajustado, segurar a tocha em posição sobre o fim

do cordão de soldagem.

Funções especiais TIG

(1)

I [A]

t [s]

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

PT-BR

Função Time-out

A fonte de solda possui a função Time-out de ignição.

de ignição

Quando a tecla de queima é apertada, começa imediatamente o pré-ﬂuxo de gás. Em seguida, é iniciado o processo de ignição. Se nenhum arco voltaico é formado dentro de um período configurado nos parâmetros de ignição, a fonte de solda desliga automaticamente.

O ajuste do parâmetro Time-out de ignição é descrito na seção Parâmetros de processo/Configurações de ignição e modo de operação a partir da página 100.

Pulsação TIG A corrente de soldagem ajustada no início da soldagem nem sempre trará vanta-

gem para o processo de soldagem por inteiro:

com uma intensidade de corrente baixa demais, a matéria-prima básica não é

suficientemente fundida, em caso de superaquecimento, existe o perigo de o banho de solda escorrer.

A função Pulsação TIG oferece uma solução (soldagem TIG com corrente de soldagem de pulsação): uma corrente básica baixa (2) sobe após aumento acentuado para a corrente de pulsação significativamente mais alta e, de acordo com o Duty-Cycle (5) ajustado, diminui novamente para a corrente básica (2). Na Pulsação TIG, pequenas seções do ponto de soldagem são rapidamente fundidas, as quais também esfriam rapidamente. Nas aplicações manuais, na Pulsação TIG, acontece a adição do arame de soldagem durante a fase máxima da corrente (somente possível na faixa de frequência baixa de 0,25 - 5 Hz). Frequências de pulsação mais altas são utilizadas, na maioria das vezes, na operação automatizada e servem principalmente para a estabilização do arco voltaico.

A soldagem pulsada será aplicada na soldagem de tubos de aço em posição forçada ou na soldagem de chapas finas.

Funcionamento da pulsação TIG com o método de soldagem TIG CC selecionado:

Pulsação TIG - curso da corrente de soldagem

Legenda:

I [A]

t [s]

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(1) Corrente principal, (2) Corrente básica, (3) Corrente inicial, (4) Upslope, (5) Frequência de pulsação *) (6) Dutycycle (ciclo de trabalho), (7) Down slope, (8) Corrente final

*) (1/F-P = intervalo entre dois impulsos)

Função de aderência

Para o método de soldagem TIG CC há a função de aderência à disposição.

Assim que uma duração para o parâmetro Pontilhado (4) é ajustada em Parâmetros de processo/Configurações TIG CC, os modos de operação de 2 ciclos e de 4 ciclos são ocupados com a função de aderência. O decurso dos modos de operação permanece inalterado. No display, a indicação de pontilhado (TAC) acende na linha de status:

Durante este tempo, uma corrente de soldagem em forma de impulso está à disposição, o que otimiza o ﬂuxo de união do banho de solda quando dois componentes são pontilhados.

Modo de funcionamento da função de aderência na soldagem TIG CC:

Função de aderência - curso da corrente de soldagem

Legenda: (1) corrente principal, (2) corrente inicial, (3) upslope, (4) duração da corrente de soldagem pulsada para o processo de aderência, (5) Down slope, (6) corrente final

AVISO!

Válido para a corrente de soldagem pulsada:

A fonte de solda regula automaticamente os parâmetros de pulsação dependendo da corrente principal ajustada (1). Não deve haver um parâmetro de pulso configurado.

A corrente de soldagem pulsada começa

após o término da fase de corrente inicial (2)

com a fase upslope (3)

Conforme a duração do pontilhado ajustada, a corrente de soldagem pulsada pode continuar inclusive até a fase de corrente final (6) (parâmetro TIG CC Pontilhado (4) em „ligado“).

Após o término do tempo de pontilhado, continua-se soldando com a corrente de soldagem constante; caso necessário, os parâmetros de pulsação ajustados estão à disposição.

CycleTIG O processo de soldagem de intervalo CycleTIG está disponível para o processo

de soldagem de intervalo TIG CC. Nele, o resultado da soldagem é inﬂuenciado e controlado por diferentes combinações de parâmetros.

As principais vantagens do CycleTIG são o fácil controle do banho de solda, a aplicação de calor definida e menos cores de têmpera.

Variações do CycleTIG

CycleTIG + baixa corrente básica

Para soldagem em posições adversas, aplicações em bordas e solda orbital

bem adequado para conexões de chapa grossa/fina

Excelentes características de cordão de soldagem

Ignição AF somente no início da soldagem

Longa vida útil do eletrodo

Bom controle do banho de solda

Aplicação de calor direcionada

PT-BR

CycleTIG + ignição de polaridade invertida = ligado + Corrente básica = desligada

Para trabalhos de reparo (por exemplo, aplicações em bordas)

Aplicação de calor direcionada

Maior vantagem em combinação com a configuração de ignição de alta

frequência = touch AF Ignição de alta frequência a cada ciclo (!)

Vida útil do eletrodo muito curta (!)

Recomendação: iWave CA/CC com configuração de ignição, ignição de polaridade invertida = automático

CycleTIG + Pontilhado

Para o pontilhado de chapas finas, aplicações orbitais e para conexões de

chapas grossas/finas Ignição AF somente no início da soldagem

Longa vida útil do eletrodo

Bom controle do banho de solda

Aplicação de calor direcionada

Excelente aparência de costura

A função de pontilhado gera configuração automática de pulso

CycleTIG + Pulsação

O CycleTIG pode ser utilizado individualmente com todas as configurações de

pulsação. Isso permite a pulsação na fase de alta corrente e na fase de baixa corrente.

Para pontilhar chapas finas e para aplicações de revestimento de soldagem

Para conexões de chapa grossa/fina

Ignição AF somente no início da soldagem

Longa vida útil do eletrodo

Bom controle do banho de solda

Aplicação de calor direcionada

Excelente aparência de costura

configurações de pulsação individuais possíveis

Mais parâmetros para configuração

Parâmetros de processo TIG

Parâmetro do processo TIG

PT-BR

Parâmetros de processo para TIG Puls

Parâmetros de processo TIG:

Pulsação TIG, CA, geral, modo de ignição e de operação, CycleTIG, configuração de avanço de arame, gás, ajuste R/L

Parâmetros de processo para componentes e monitoramento, consulte a página

196.

Pontilhar

Função de aderência – período de duração da corrente de soldagem pulsada no início do processo de pontilhação

desligado / 0,1 - 9,9 s / ligado Configuração de fábrica: desligado

desligado Função de aderência desativada

0,1 - 9,9 s O tempo ajustado começa com a fase Upslope. Após o término do tempo ajustado, a soldagem continua com uma corrente de soldagem constante, os parâmetros de pulsação eventualmente ajustados ficam disponíveis.

ligado A corrente de soldagem pulsada continua até o final do processo de pontilhação

Caso tenha sido ajustado um valor, a indicação Pontilhar do (TAC) se acende na linha de status do display.

Frequência de pulsação

desligado/0,20 - 2000 Hz (10000 Hz com opção OPT/I-Puls Pro) Configuração de fábrica: desligado

IMPORTANTE! Se a frequência de pulsação estiver ajustada como „desligado“, os parâmetros Corrente básica e Dutycycle (Ciclo de trabalho) não podem ser selecionados.

A frequência de pulsação ajustada também é aplicada para a corrente de redução.

No display, a indicação de pulsação se acende na linha de status, se tiver sido inserido um valor para a frequência de pulsação.

Corrente básica *

0 - 100% (da corrente principal I1) Configuração de fábrica: 50%

Dutycycle (ciclo de trabalho) * Relação entre as durações do impulso e da corrente básica para a frequência de pulsação ajustada

10 - 90% Configuração de fábrica: 50%

Forma de curva da pulsação * para otimizar a pressão do arco voltaico

Retângulo rígido/retângulo ﬂexível/seno Configuração de fábrica: Retângulo rígido

Retângulo rígido: curso de forma puramente retangular; ruído do arco voltaico um pouco mais alto; alterações de corrente rápidas aplicação, por exemplo, em soldagens orbitais

Retângulo ﬂexível: curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular; aplicações universais

Seno: curso em forma de seno (ajuste padrão para um arco voltaico com baixo nível de ruído e estável); aplicação, por exemplo, em cordões de canto e revestimento de soldagem

A otimização da pressão do arco voltaico causa:

melhor ﬂuxo do banho de solda (soldagem melhor das costuras de topo e

canto) elevação ou queda mais devagar da corrente (especialmente em soldagens

em ângulo, aços fortemente ligados ou aplicações de chapeamento; material de adição ou banho de solda não são empurrados) redução do nível de ruído durante a soldagem pela forma de curva redonda

Corrente básica em forma de curva * para otimizar a pressão do arco voltaico

Parâmetros de processo para TIG CA

Retângulo rígido/retângulo ﬂexível/seno Configuração de fábrica: Retângulo rígido

Retângulo rígido: curso de forma puramente retangular; ruído do arco voltaico um pouco mais alto; alterações de corrente rápidas aplicação, por exemplo, em soldagens orbitais

Retângulo ﬂexível: curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular; aplicações universais

Seno: curso em forma de seno (ajuste padrão para um arco voltaico com baixo nível de ruído e estável); aplicação, por exemplo, em cordões de canto e revestimento de soldagem

* Os parâmetros estão disponíveis se a opção OPT/i Puls Pro também esti-

ver disponível na fonte de solda.

Frequência CA

Syn / 40 - 250 Hz Configuração de fábrica: 60 Hz

PT-BR

Syn Ajuste para a soldagem síncrona (soldagem de ambos os lados, simultânea com 2 fontes de solda) Para a soldagem síncrona, a frequência CA precisa estar ajustada como „Syn“ em ambas as fontes de solda. A soldagem síncrona é utilizada em materiais muito espessos, para obter um alto peso do material projetado por unidade de tempo e para diminuir inclusões na soldagem.

IMPORTANTE! Devido ao sistema de fase de tensão de entrada, em alguns casos a sincronização das duas fontes de solda não pode ser realizada corretamente. Nesses casos, o conector de rede da fonte de solda deve ser retirado, girado 180° e inserido novamente à rede de energia.

Frequência baixa arco voltaico brando e amplo, com aplicação de calor superficial

Frequência alta arco voltaico focado, com aplicação de calor profunda

Impacto da frequência CA na propagação da corrente:

t (s)

I (A)

60 Hz 120 Hz

Compensação de corrente CA

I (A)

t (s)

-70%+70%

-70 até +70% Configuração de fábrica: 0 %

+70% arco voltaico amplo, com aplicação de calor superficial

-70% arco voltaico estreito, aplicação de calor profunda, velocidade de soldagem mais alta

Impacto da compensação de corrente CA na propagação da corrente:

*Configuração de fábrica: 0 (corresponde a um deslocamento de 10% no sentido negativo)

Forma de curva em semionda positiva

Retângulo rígido/retângulo ﬂexível/triângulo/seno Configuração de fábrica: Seno

Retângulo rígido curso puramente retangular (arco voltaico estável, mas com ruído)

Retângulo ﬂexível curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular

Triângulo curso em forma triangular

Seno curso em forma de seno (ajuste padrão para um arco voltaico com baixo nível de ruído)

Forma de curva em semionda negativa

Retângulo rígido/retângulo ﬂexível/triângulo/seno Configuração de fábrica: Retângulo ﬂexível

Retângulo rígido curso puramente retangular (arco voltaico estável, mas com ruído)

Parâmetros gerais do processo TIG

Retângulo ﬂexível curso em forma retangular com taxa de variação diminuída, para a redução de ruído em comparação com o curso puramente retangular

PT-BR

Triângulo curso em forma triangular

Seno curso em forma de seno (ajuste padrão para um arco voltaico com baixo nível de ruído e estável)

Sincronização de fase

Sincroniza duas fontes de solda CA (ambos os lados ao mesmo tempo)

0 - 5 Configuração de fábrica: 0

Configurações de início de soldagem/fim de soldagem

Tempo de corrente inicial

O tempo de corrente inicial indica a duração da fase de corrente inicial.

A configuração do parâmetro de tempo de corrente inicial também inﬂuencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página 72).

desligado/0,01 - 30 s Configuração de fábrica: desligado

IMPORTANTE! O tempo de corrente inicial é válido apenas para a operação de 2 ciclos e soldagem a ponto. Na operação de 4 ciclos, a duração da fase de corrente inicial é determinada por meio da tecla de queima.

Tempo de corrente final

O tempo de corrente final indica a duração da fase de corrente final.

A configuração do parâmetro de tempo de corrente final também inﬂuencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página 72).

desligado/0,01 - 30 s Configuração de fábrica: desligado

IMPORTANTE! O tempo de corrente final é válido apenas para a operação de 2 ciclos e a soldagem a ponto. Na operação de 4 ciclos, a duração da fase de corrente final é determinada pela tecla de queima (seção „Modos de operação TIG“).

Configurações de 4 ciclos

Corrente de redução slope 1

A configuração do parâmetro de corrente de redução slope 1 também inﬂuencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página

72).

desligado/0,01 - 30 s Configuração de fábrica: desligado

Se for inserido um valor de tempo para o parâmetro Corrente de redução slope 1 ocorre uma breve redução de corrente ou um aumento de corrente não abrupto, mas lento e estável. Isso reduz inﬂuências negativas na costura de soldagem e componente, especialmente para aplicações de alumínio.

Corrente de redução slope 2

A configuração do parâmetro de corrente de redução slope 2 também inﬂuencia as variantes 1 - 6 do modo especial de operação de 4 ciclos (consulte a página

72).

desligado/0,01 - 30 s Configuração de fábrica: desligado

Se for inserido um valor de tempo para o parâmetro Corrente de redução slope 2, a adaptação da redução de corrente na corrente de soldagem não é abrupta, mas lenta e estável.

Por exemplo, em um aumento de corrente, o banho de solda aquece de forma lenta e não abrupta. Isso possibilita a uma evolução de gases do banho de solda e diminui os poros na solda de alumínio.

Configurações da soldagem a ponto

Parâmetros de processo para modo de ignição e de modo de operação

Tempo de pontilhação

(apenas pelo modo de operação de soldagem a ponto ajustado)

0,02 - 120 s Configuração de fábrica: 5,0 s

Parâmetros de ignição

Ignição de alta frequência

ligado/desligado/AF Touch/externa Configuração de fábrica: ligado

ligado Ignição de alta frequência ativada no início de soldagem

desligado Não há ignição de alta frequência no início de soldagem. Nesse caso, o início de soldagem ocorre por ignição de contato.

AF Touch O processo de soldagem é iniciado com um breve toque do eletrodo de tungstênio na peça de trabalho. A ignição de alta frequência ocorre após o término do tempo de atraso da ignição de AF ajustado.

100

Externa Início com instrumento de ignição externo, como soldagem de plasma

Fronius iWave 300i - 500i Operating Instruction [PT]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual