Fronius iWave 300i - 500i Operating Instruction [DE]

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Operating Instructions

iWave 300i / 400i / 500i DC iWave 300i / 400i / 500i AC/DC

Bedienungsanleitung

42,0426,0360,DE 004-23022023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 10

Erklärung Sicherheitshinweise 10 Allgemeines 10 Bestimmungsgemäße Verwendung 11 Netzanschluss 11 Umgebungsbedingungen 11

Verpﬂichtungen des Betreibers 12 Verpﬂichtungen des Personals 12

Fehlerstrom-Schutzschalter 12 Selbst- und Personenschutz 12 Angaben zu Geräuschemissions-Werten 13 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 13 Gefahr durch Funkenﬂug 14 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 14 Vagabundierende Schweißströme 15 EMV Geräte-Klassifizierungen 16 EMV-Maßnahmen 16 EMF-Maßnahmen 17 Besondere Gefahrenstellen 17 Anforderung an das Schutzgas 18 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 18 Gefahr durch austretendes Schutzgas 19 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 19 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 20 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 20 Sicherheitstechnische Überprüfung 21 Entsorgung 21 Sicherheitskennzeichnung 21 Datensicherheit 21 Urheberrecht 21 Bestimmungsgemäße Verwendung 22

Allgemeine Informationen 23

Allgemeines 25

Gerätekonzept 25 Funktionsprinzip 25 Einsatzgebiete 25 Konformitäten 26 Bluetooth trademarks 27 Warnhinweise am Gerät 27 Optionen 29 Option OPT/i Safety Stop PL d 30

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 31

Bedienpanel 33

Allgemeines 33 Bedienpanel 33 Eingabemöglichkeiten 34

Display 36

Display 36 Auf Vollbild umschalten 38

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 39

Anschlüsse und mechanische Komponenten 39

Vor Installation und Inbetriebnahme 43

Vor Installation und Inbetriebnahme 45

Sicherheit 45 Bestimmungsgemäße Verwendung 45

Aufstellbestimmungen 45 Netzanschluss 45 Generatorbetrieb 46

Netzkabel anschließen 47

Allgemeines 47 Sicherheit 47 Vorgeschriebene Netzkabel 47 Netzkabel bei nc-Stromquellen anschließen 49 Netzkabel bei MV-Stromquellen anschließen 50

Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren 54

Allgemeines 54 Stromquelle mittels NFC-Key ab- und aufsperren 54

WIG 57

Systemkomponenten 59

Systemkomponenten 59 Anmerkungen zum Kühlgerät 59

Mindestausstattung für das WIG-Schweißen 60

Mindestausstattung für das WIG AC Schweißen 60 Mindestausstattung für das WIG DC Schweißen 60

WIG-Schweißprozesse 61

WIG DynamicWire 61

Inbetriebnahme 62

Sicherheit 62 Allgemeines 62 Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 63 Gasﬂasche anschließen 65 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 66 Masseverbindung zum Werkstück herstellen 68 Weitere Tätigkeiten 69

WIG-Betriebsarten 70

Sicherheit 70 Symbolik und Erklärung 70 2-Takt Betrieb 71 4-Takt Betrieb 71 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1 72 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2 73 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3 74 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4 75 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5 76 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6 77 Punktieren 78

WIG-Schweißen 79

Sicherheit 79 WIG-Schweißen 79 Schweißparameter für das WIG Schweißen 81

Lichtbogen zünden 87

Allgemeines 87 Lichtbogen zünden mittels Hochfrequenz(HF-Zünden) 87 Berührungszünden 88 Lichtbogen zünden mittels Hochfrequenz-Berühren(Touch-HF) 89 Überlastung der Elektrode 90 Schweißende 90

WIG-Sonderfunktionen 91

Funktion Zündtimeout 91 WIG-Pulsen 91 Heftfunktion 92 CycleTIG 93

Prozessparameter WIG 94

WIG Prozessparameter 94 Prozessparameter für WIG Puls 94

Prozessparameter für WIG AC 96 Allgemeine WIG-Prozessparameter 98 Prozessparameter für Zünd- und Betriebsart 99 CycleTIG 103 Drahtvorschub Einstellung 104 WIG Gas-Einstellungen 105 R/L-Abgleich durchführen 106

Stabelektrode, CEL, Fugenhobeln 109

Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen und für das Fugenhobeln 111

Mindestausstattung für das Stabelektroden- und CEL-Schweißen 111 Mindestausstattung für das Fugenhobeln 111

Inbetriebnahme 112

Vorbereitung 112

Stabelektroden-Schweißen 113

Sicherheit 113 Stabelektroden-Schweißen 113 Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen und das CEL Schweißen 115

Funktionen Hot-Start, Soft-Start, Anti-Stick 117

Startstrom > 100 % (Hot-Start) 117 Startstrom < 100 % (Soft-Start) 117 Funktion Anti-Stick 118

Prozessparameter Stabelektrode / CEL 119

Stabelektrode / CEL Prozessparameter 119 Prozessparameter für Stabelektrode 119 Prozessparameter für CEL 122

Fugenhobeln (iWave 500 DC und iWave 500 AC/DC) 124

Kurzbeschreibung des Fugenhobelns (Arc Air Gouging) 124 Sicherheit 124 Vorbereitung 124 Fugenhobeln 125

MultiProzess PRO - MIG/MAG 127

MultiProzess PRO 129

Allgemeines 129 Systemkomponenten 129

Mindestausstattung für das MIG/MAG-Schweißen 131

MIG/MAG-Schweißprozesse 132

MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen 132 MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen 132 PMC-Prozess 132 LSC-Prozess 132 Synchropuls Schweißen 132 CMT-Prozess 132 CMT Cycle Step Schweißprozess 133

MIG/MAG Welding Packages 134

Allgemeines 134 Welding Packages 134

MIG/MAG-Schweiß-Kennlinien 135

Schweiß-Kennlinien 135

MIG/MAG-Betriebsarten 139

Allgemeines 139 Symbolik und Erklärung 139 2-Takt Betrieb 140 4-Takt Betrieb 140 Sonder 4-Takt Betrieb 141 Sonder 2-Takt Betrieb 141 Punktieren 142

Vorbereitung für das MIG/MAG-Schweißen 143

Sicherheit 143

Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes 143 Ausgangssituation 144 MIG/MAG-Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 145

MIG/MAG- und CMT-Schweißen 147

Sicherheit 147 Schweißverfahren und Betriebsart einstellen 147 Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen 148 Schweißparameter einstellen 149 Schutzgas-Menge einstellen 150 MIG/MAG- oder CMT-Schweißen 151

MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter 152

Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, für das CMT-Schweißen und für das PMC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 154 Erklärung der Fußnoten 154

Punktieren 155

Prozessparameter MIG/MAG 158

MIG/MAG Prozessparameter 158 Prozessparameter für Schweißstart / Schweißende 158 Prozessparameter für Gas-Setup 160 Prozessparameter für Prozess-Regelung 161 Einbrandstabilisator 161 Lichtbogenlängen Stabilisator 163 Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator 165 Prozessparameter für Synchropuls 166 Prozessparameter für Prozess Mix 168 Prozessparameter für CMT Cycle Step 171 Prozessparameter für Punktieren 171 R/L-Abgleich 171

152

153

Job-Betrieb 173

EasyJob-Modus 175

Allgemeines 175 EasyJob-Modus aktivieren 175 EasyJob-Arbeitspunkte speichern 175 EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 176 EasyJob-Arbeitspunkte löschen 176

Job-Betrieb 177

Allgemeines 177 Einstellungen als Job speichern 177 Job Schweißen - Jobs abrufen 178 Job optimieren 179 Job umbenennen 180 Job löschen 181 Job laden 182

Prozessparameter Job 183

JOB Prozessparameter 183 Prozessparameter für Job optimieren 183 Korrekturgrenzen für einen Job einstellen 188 Voreinstellung für "als Job speichern" 189

Prozessparameter 191

Übersicht 193

Prozessparameter Komponenten & Überwachung 194

Prozessparameter Komponenten & Überwachung 194 Prozessparameter für Komponenten 194 Schweißbrenner-Schlauchpaket entleeren / befüllen 197

Systemabgleich 198 Lichtbogenabriss-Überwachung 199 Drahtfestbrand Kontaktrohr 199 Drahtfestbrand Werkstück 200 Schweißkreis Kopplung 200 Drahtende Überwachung 201 Gas Überwachung 202 Motorkraft Überwachung 203

Voreinstellungen 205

Voreinstellungen 207

Allgemeines 207 Übersicht 207

Voreinstellungen - Anzeige 208

Voreinstellungen Anzeige 208 Sprache einstellen 208 Einheiten / Normen einstellen 208 Datum und Uhrzeit einstellen 208 System-Daten abrufen 209 Kennlinien anzeigen 211 Parameteranzeige Setup 212 Parameteranzeige iJob 213

Voreinstellungen - System 214

Voreinstellungen System 214 Geräte-Information abrufen 214 Werkseinstellungen herstellen 214 Passwort Webseite wiederherstellen 215 Betriebsart Setup 215 Netzwerk-Parameter manuell einstellen 217 WLAN einrichten 218 Bluetooth Setup 218 Konfiguration Stromquelle 221 Vorschub Setup 221 Interface Setup 221 TWIN Setup 222

Voreinstellungen - Dokumentation 223

Voreinstellungen Dokumentation 223 Abtastrate einstellen 223 Logbuch ansehen 223 Grenzwert Überwachung ein-/ausschalten 224

Voreinstellungen - Verwaltung 225

Voreinstellungen Verwaltung 225

Benutzerverwaltung 226

Allgemeines 226 Begriffserklärungen 226 Vordefinierte Rollen und Benutzer 226 Übersicht Benutzerverwaltung 227

Administrator und Rollen anlegen 228

Empfehlung zum Anlegen von Rollen und Benutzern 228 Administrator-Key anlegen 229 Rollen anlegen 229 Rollen kopieren 230

Benutzer anlegen 231

Benutzer anlegen 231 Benutzer kopieren 231

Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwaltung deaktivieren 233

Rollen bearbeiten 233 Rollen löschen 233 Benutzer bearbeiten 233 Benutzer löschen 234 Benutzerverwaltung deaktivieren 234

Administrator-NFC-Key verloren? 235

CENTRUM - Central User Management 236

CENTRUM-Server aktivieren 236

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 237

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 239

Allgemeines 239 SmartManager der Stromquelle aufrufen und anmelden 239 Hilfsfunktionen, falls das Anmelden nicht funktioniert 240 Passwort ändern / abmelden 240 Einstellungen 241 Sprachauswahl 241 Statusanzeige 242 Fronius 242

Aktuelle System Daten 243

Dokumentation, Logbuch 244

Dokumentation 244

Job-Daten 246

Job-Daten 246 Jobübersicht 246 Job editieren 246 Job importieren 247 Job exportieren 247 Job(s) exportieren als ... 247

Stromquellen Einstellungen 249

Prozessparameter 249 Bezeichnung & Standort 249

Sichern & Wiederherstellen 250

Allgemeines 250 Sichern & Wiederherstellen 250 Automatische Sicherung 251

Benutzerverwaltung 252

Allgemeines 252 Benutzer 252 Benutzerrollen 252 Export & Import 253 CENTRUM 253

Übersicht 254

Übersicht 254 Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren 254 Speichern als xml-Datei 254

Update 255

Update 255 Update-Datei suchen (Update durchführen) 255 Fronius WeldConnect 256

Funktionspakete 257

Funktionspakete 257 Welding Packages 257 Optionen 257 Funktionspaket einspielen 257

Screenshot 258

Fehlerbehebung und Wartung 259

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 261

Allgemeines 261 Sicherheit 261 Fehlerdiagnose Stromquelle 261

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 265

Allgemeines 265

Sicherheit 265 Bei jeder Inbetriebnahme 265 Alle 2 Monate 265 Alle 6 Monate 265 Firmware aktualisieren 265 Entsorgung 266

Anhang 267

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 269

Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 269 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 269 Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 269

Technische Daten 270

Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 270 Sonderspannung 270 iWave 300i DC 271 iWave 300i DC /nc 273 iWave 300i DC /MV/nc 275 iWave 400i DC 277 iWave 400i DC /nc 279 iWave 400i DC /MV/nc 281 iWave 500i DC 283 iWave 500i DC /nc 285 iWave 500i DC /MV/nc 287 iWave 300i AC/DC 289 iWave 300i AC/DC /nc 291 iWave 300i AC/DC /MV/nc 293 iWave 400i AC/DC 295 iWave 400i AC/DC /nc 297 iWave 400i AC/DC /MV/nc 299 iWave 500i AC/DC 301 iWave 500i AC/DC /nc 303 iWave 500i AC/DC /MV/nc 305 Funkparameter 307 Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 307

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

Kenntnisse vom Schweißen haben und

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

nicht beschädigen

nicht entfernen

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

Laden von Batterien/Akkumulatoren

Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinﬂussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Umgebungsbedingungen

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Verpﬂichtungen

des Betreibers

Der Betreiber verpﬂichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpﬂichtungen

des Personals

FehlerstromSchutzschalter

Selbst- und Personenschutz

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpﬂichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern. Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenﬂug, umherﬂiegende heiße Metallteile

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entﬂammbar

isolierend und trocken

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

Schutzhelm

stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenﬂug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

durch Funkenﬂug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Angaben zu Geräuschemissions-Werten

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

Elektroden

Beschichtungen

Reiniger, Entfetter und dergleichen

verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Gefahr durch

Funkenﬂug

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Funkenﬂug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder

unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Vagabundierende Schweißströme

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

Zerstörung von Schutzleitern

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV GeräteKlassifizierungen

EMV-Maßnahmen

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinﬂussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpﬂichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinﬂusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2. so kurz wie möglich halten

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

Potentialausgleich

Erdung des Werkstückes

4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

Zahnrädern

Rollen

Wellen

Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

einnehmen. Gasﬂasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinﬂüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teﬂon-Band abdichten.

Anforderung an das Schutzgas

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

Druck-Taupunkt < -20 °C

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der SchutzgasFlasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

Drahtspule

Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.

Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstechnische Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung

nach Ein- oder Umbauten

nach Reparatur, Pﬂege und Wartung

mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofﬂichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild und in der Bedienungsanleitung angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

Laden von Batterien/Akkumulatoren

Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Allgemeine Informationen

Allgemeines

Gerätekonzept Die Stromquellen iWave 300i / 400i /

500i DC und iWave 300i / 400i / 500i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte InverterStromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

Hervorragende Schweißeigenschaften.

Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie bei manuellen und automatisier-

ten WIG- und MIG/MAG-Anwendungen für das Schweißen mit unlegiertem und niedrig legiertem Stahl, hochlegiertem Chrom/Nickel-Stahl, Aluminium, Aluminium-Legierungen und Magnesium zum Einsatz. Die Stromquellen sind konzipiert für:

Automobil- und Zulieferindustrie,

Maschinen- und Schienenfahrzeug-Bau,

Chemie-Anlagenbau,

Apparatebau,

Werften,

etc

Konformitäten FCC

Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird. Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpﬂichtet, die Störungen auf eigene Kosten zu beheben.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS

Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Betrieb unterliegt folgenden Bedingungen:

(1) Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen. (2) Das Gerät muss jede erhaltene Störbeeinﬂussung verkraften, ein-

IC: 12270A-SPBMCU2

schließlich Störbeeinﬂussungen, die zu einer Beeinträchtigung des Betriebes führen können.

EU Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)

Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufgestellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belastung durch Radio Frequenz zu erfüllen.

ANATEL / Brasilien

Dieses Gerät wird sekundär betrieben. Es hat keinen Anspruch auf Schutz vor schädlichen Störungen, auch nicht von Geräten gleichen Typs. Das Gerät kann keine Störungen bei primär betriebenen Systemen verursachen. Dieses Gerät entspricht den von ANATEL festgelegten Grenzwerten für die spezifische Absorptionsrate in Bezug auf die Exposition gegenüber elektrischen, magnetischen und elektromagnetischen Hochfrequenzfeldern.

IFETEL / Mexico

Der Betrieb dieses Geräts unterliegt folgenden zwei Bedingungen: (1) Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen;

(2) Das Gerät muss alle Störungen akzeptieren, einschließlich solcher, die ei-

nen unerwünschten Betrieb verursachen können.

NCC / Taiwan

Gemäß den NCC-Vorschriften für Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung:

Artikel 12 Ein zertifizierter Funkstrahlungsmotor mit geringer Leistung darf ohne Genehmigung weder die Frequenz ändern, die Leistung erhöhen noch die Eigenschaften und Funktionen der ursprünglichen Konstruktion ändern.

Artikel 14 Die Verwendung von Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung darf die Flugsicherheit und die rechtliche Kommunikation nicht beeinträchtigen.

Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis keine Störung mehr vorhanden ist. Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbindungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrieben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.

Thailand

Bluetooth trademarks

Warnhinweise am Gerät

Die Wortmarke Bluetooth® und die Bluetooth®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz verwendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.

An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

Geeignete Schutzausrüstung

Fernhalten unbeteiligter Personen

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

Sicherheitsvorschriften

Optionen

WP TIG DynamicWire

Das Welding Package ermöglicht den TIG DynamicWire-Prozess.

OPT/i TIG Gasregler

OPT/i TIG 4 Switch SpeedNet

Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist.

OPT/i TIG Gasdurchﬂuss-Sensor

OPT/i TIG externer Sensor

OPT/i TIG PowerConnector

2. Strombuchse an der Stromquellen-Rückseite

OPT/i TIG Gas Umschaltung

OPT/i TIG 2nd SpeedNet

zweiter SpeedNet-Anschluss

OPT/i TIG DC MultiProzess PRO

OPT/i TIG AC MultiProzess PRO

OPT/i TIG 2nd NT242

Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Stromquellen die Option OPT/i TIG 2nd NT242 eingebaut werden.

OPT/i TIG NT601

OPT/i TPS Staubfilter

WICHTIG! Die Verwendung der Option OPT/i TPS Staubfilter an den iWave-

Stromquellen ist mit einer Reduzierung der Einschaltdauer verbunden!

OPT/i CycleTIG

erweitertes WIG-Intervall-Schweißen

OPT/i Synergic Lines * Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der Stromquellen; auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschaltet.

OPT/i GUN Trigger * Option für Sonderfunktionen in Zusammenhang mit der Brennertaste

OPT/i Jobs

Option für den Job-Betrieb

OPT/i Documentation

Option für die Dokumentationsfunktion

OPT/i Puls Pro

OPT/i Interface Designer *

Option zur individuellen Interface-Konfiguration

OPT/i WebJobEdit

Option zum Editieren von Jobs über den SmartManager der Stromquelle

OPT/i Limit Monitoring

Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A

Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden

OPT/i CMT Cycle Step * Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess

OPT/i OPC-UA

standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT

standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i SpeedNet Repeater

Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen von der Stromquelle zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen

Fugenhobler KRIS 13

Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln

OPT/i Wire Sense * Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten Anwendungen nur in Verbindung mit CMT-Hardware

OPT/i Synchropulse 10 Hz *

zum Erhöhen der Synchropuls-Frequenz von 3 Hz auf 10 Hz

Option OPT/i Safety Stop PL d

* MIG/MAG-Optionen - nur in Verbindung mit den Optionen OPT/i TIG DC

MultiProzess PRO oder OPT/i TIG AC MultiProzess PRO

WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO

13849-1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt. Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt. Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist unzulässig und führt zu einem Verlust des PL d.

Funktionsbeschreibung

Die Option OPT/i Safety Stop PL d gewährleistet einen Sicherheitsstopp der Stromquelle nach PL d mit kontrolliertem Schweißende in weniger als einer Sekunde. Bei jedem Einschalten der Stromquelle führt die Sicherheitsfunktion Safety Stop PL d einen Selbsttest duch.

WICHTIG! Dieser Selbsttest muss mindestens einmal jährlich durchgeführt werden um die Funktion der Sicherheitsabschaltung zu überprüfen.

Wenn an mindestens einem von 2 Eingängen die Spannung abfällt, stoppt Safety Stop PL d den laufenden Schweißbetrieb, der Drahtvorschub-Motor und die Schweißspannung werden abgeschaltet. Die Stromquelle gibt einen Fehler-Code aus. Die Kommunikation über RoboterInterface oder Bussystem bleibt aufrecht. Um das Schweißsystem wieder zu starten, muss die Spannung wieder angelegt werden. Via Brennertaste, Display oder Interface muss ein Fehler quittiert werden und der Schweißstart muss neu ausgeführt werden.

Eine nicht zeitgleiche Abschaltung der beiden Eingänge (> 750 ms) wird vom System als kritischer, nicht quittierbarer Fehler ausgegeben. Die Stromquelle bleibt dauerhaft abgeschaltet. Ein Rücksetzen erfolgt durch Aus-/Einschalten der Stromquelle.

Bedienelemente, Anschlüsse und

mechanische Komponenten

Bedienpanel

(1)

(2)

(5) (6)

(4)(3)

Allgemeines

Bedienpanel

HINWEIS!

Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden.

43,0001,3547

Nr. Funktion

(1) Anschluss USB

Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden!

(2) Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion

Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum Scrollen in Listen

(3) Display (mit Touch-Funktion)

zur direkten Bedienung der Stromquelle durch Berühren des Displays

zur Anzeige von Werten

zur Navigation im Menü

(4) Lesezone für NFC-Keys

zum Auf-/Absperen der Stromquelle mittels NFC-Keys

zum Anmelden von verschiedenen Benutzern (bei aktiver Benutzer-

verwaltung und zugewiesenen NFC-Keys)

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Eingabemöglichkeiten

(5) Taste Drahteinfädeln

zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode / des Schweißdrahtes in das Schweißbrenner-Schlauchpaket

(6) Taste Gasprüfen

Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Display berühren

Das Berühren des Displays dient

zur Navigation,

zum Auslösen von Funktionen,

zur Auswahl von Optionen

Beim Berühren und somit Auswählen eines Elementes am Display wird das Element markiert.

Einstellrad drehen

Elemente im Display auswählen:

Eine Rechtsdrehung markiert das nächste Element in einer Reihenfolge.

Eine Linksdrehung markiert das vorige Element einer Reihenfolge.

In einer vertikalen Liste markiert eine Rechtsdrehung das untere Element, ei-

ne Linksdrehung das obere Element.

Werte verändern:

Eine Rechtsdrehung erhöht den einzustellenden Wert.

Eine Linksdrehung verringert den einzustellenden Wert.

Das langsame Drehen des Einstellrades bewirkt eine langsame Veränderung

des einzustellenden Wertes, z.B. für genaue Feineinstellungen. Das schnelle Drehen des Einstellrades bewirkt eine überproportionale

Veränderung des einzustellenden Wertes, große Wertveränderungen können somit schnell eingegeben werden.

Bei einigen Parametern wird ein durch Drehen des Einstellrades veränderter Wert automatisch übernommen, ohne das Einstellrad drücken zu müssen.

Einstellrad drücken

Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparame-

ters zu verändern. Übernehmen von Werten bestimmter Parameter.

Display

(1)

(2)

(4)

(5)

(3)

Display

Nr. Funktion

(1) Statuszeile

enthält Informationen über:

Aktuell eingestelltes Schweißverfahren

Aktuell eingestellte Betriebsart

Aktuell eingestellte Polarität

Aktuell eingestelltes Zündverfahren

Kalotten-Modus

Puls-Betrieb

Überlastung der Elektrode

Bluetooth-Statusanzeige

Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung)

oder das Schlüsselsymbol bei abgesperrter Stromquelle (z.B. wenn Profil / Rolle „locked“ aktiviert ist) Uhrzeit und Datum

Der Inhalt der Statuszeile variiert mit dem eingestellten Schweißverfahren.

(2) Linke Seitenleiste

Die linke Seitenleiste enthält die Schaltﬂächen:

Schweißen

Schweißverfahren

Prozessparameter

Voreinstellungen

Die Bedienung der linken Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Displays.

(3) Indikator-Leiste

Übersicht der aktuell zur Verfügung stehenden Schweißparameter; die einzelnen Schweißparameter können durch Berühren am Display direkt ausgewählt werden. Der aktuell ausgewählte Parameter ist blau hinterlegt.

Schweißstrom-Verlauf

(2)

Balance

(1)

Elektrodendurchmesser

Kalotten-Modus

Polarität

(1)

nur bei iWave AC/DC Stromquellen

(2)

nur bei iWave AC/DC Stromquellen und wenn die Polarität auf AC ein-

(1)

gestellt ist.

(4) Hauptbereich

Im Hauptbereich werden Schweißparameter, EasyJobs, Grafiken, Listen oder Navigationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt.

(1)

Die Bedienung des Hauptbereiches erfolgt

über das Einstellrad,

durch Berühren des Displays.

(5) Rechte Seitenleiste

Die rechte Seitenleiste kann abhängig von der in der linken Seitenleiste ausgewählten Schaltﬂäche wie folgt genutzt werden:

als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions-

Schaltﬂächen

zur Navigation in der 2. Menüebene

Die Bedienung der rechten Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Displays.

Auf Vollbild um-

schalten

Das Display wird im Vollbild-Modus angezeigt:

Vollbild-Modus beenden:

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(7)

(8)

(11)

(9)

(10)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

iWave DC iWave AC/DC

nenten

Anschlüsse und mechanische Komponenten

Vorderseite / Rückseite

Nr. Funktion

(1) Anschluss TMC

Zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner

Zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen

Zum Anschließen von Fernbedienungen

(2) (-) Strombuchse mit integriertem Gasanschluss

Zum Anschließen des WIG-Schweißbrenners

Symbole:

(3) Anschluss TMC 4-polig

Zum Anschließen einer CrashBox-Leitung

(4) Bedienpanel mit Display und Bedienpanel-Abdeckung

zur Bedienung der Stromquelle

(5) (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss

iWave DC iWave AC/DC

HF-freie Strombuchse für das Stabelektroden-Schweißen

Symbole:

(6) (+) Strombuchse

zum Anschließen des WIG-Massekabels

Symbole:

(7) Anschluss SpeedNet

Zum Anschließen von

Fernbedienungen und externen Sensoren

Drahtvorschüben (für automatisierte Anwendungen)

Symbol:

(8) Netzkabel mit Zugentlastung

je nach Ausführung

(9) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(10) Blindabdeckung / Optionen Roboter-Interface RI FB Inside /i oder

SpeedNet-Anschlüsse oder Externer Sensor

(11) Anschluss Ethernet

(12) Blindabdeckung / Zweite (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss (Opti-

on)

MIG/MAG-Masse zu Drahtvorschub

(13) Anschluss Schutzgas WIG

Haupt-Gasmagnetventil

(14) Blindabdeckung / Anschluss Hilfsgas

zusätzliches Gasmagnetventil

(15) Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer

(17)

Sensor (Option)

(16) Blindabdeckung / Zweiter SpeedNet Anschluss (Option) oder Externer

Sensor (Option)

(17) AC Wechselrichter

(nur bei iWave AC/DC Stromquellen)

iWave 300i - 500i AC/DC

Vor Installation und Inbetriebnah-

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen, MIG/MAG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Aufstellbestimmungen

Netzanschluss

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (0.49 in.)

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz

▶

überprüfen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausge-

legt. Geräte mit einer Nennspanng von 3 x 575 V dürfen nur an Dreiphasen-Net-

zen mit geerdetem Sternpunkt betrieben werden. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht ange-

bracht, müssen diese entsprechend den nationalen Normen und durch qualifiziertes Personal montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist in den Technischen Daten angeführt.

VORSICHT!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhande-

▶

nen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Generatorbetrieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich für 3-phasige

1max

Geräte wie folgt:

= I

1max

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

1max

x U1 x √3

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel:

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S ximale Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die ma-

GEN

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.

Netzkabel anschließen

Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An-

schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. An der Stromquelle ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Sicherheit

Vorgeschriebene Netzkabel

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach-

▶

personal ausgeführt werden. Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

▶

VORSICHT!

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit

▶

Adern-Endhülsen versehen.

Europa:

Stromquelle Netzspannung Netzkabel

iWave 300i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

iWave 300i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 300i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 400i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G6 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

Stromquelle Netzspannung Netzkabel

iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 500i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G4 H07RN-F 4G4

H07RN-F 4G10 H07RN-F 4G4

USA & Canada:

Stromquelle Netzspannung Netzkabel

iWave 300i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 300i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 300i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 400i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 10

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 10

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 6 4 x AWG 10

iWave 400i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

iWave 400i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

iWave 500i /nc DC 3 x 400 V 3 x 460 V

4 x AWG 10 4 x AWG 10

4 x AWG 6 4 x AWG 10

4 x AWG 8 4 x AWG 8

Stromquelle

100 mm

3.9 inch min. 8 mm

min. 0.3 inch

min. 8 mm min. 0.3 inch

140 mm

5.5 inch

Netzspannung Netzkabel

iWave 500i /MV/nc DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

4 x AWG 4 4 x AWG 8

iWave 500i /nc AC/DC 3 x 400 V 3 x 460 V

4 x AWG 8 4 x AWG 8

iWave 500i /MV/nc AC/DC 3 x 200 - 230 V 3 x 400 - 575 V

4 x AWG 4 4 x AWG 8

Netzkabel bei nc-Stromquellen anschließen

150 mm

5.9 inch min. 8 mm

min. 0.3 inch

min. 8 mm min. 0.3 inch

170 mm

6.7 inch

GND - L1 - L2 - L3; 4x TX20, 1,5 Nm / 1.11 lb-ft

Netzkabel bei MV-Stromquellen anschließen

Zugentlastung entsprechend dem Netzkabel-Außendurchmesser ablängen

WICHTIG! Beim Einführen des Netzkabels darauf achten, dass der Kabelmantel

ca. 5 - 10 mm über die Zugentlastung in das Gerät ragt.

* Die 4 Schrauben TX20 nur lösen, nicht entfernen

Netzkabel Richtung offene Seite drücken, sodass die Klemmschraube der Zugentlastung zugänglich wird.

9 10

Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren

Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle.

Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.

Stromquelle mittels NFC-Key abund aufsperren

Stromquelle absperren

NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten

Am Display wird kurz das Schlüsselsymbol angezeigt.

Anschließend wird das Schlüsselsymbol in der Statuszeile angezeigt.

Die Stromquelle ist jetzt abgesperrt. Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden.

Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Meldung angezeigt.

Stromquelle aufsperren

NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten

Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt.

Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt. Alle Funktionen der Stromquelle stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.

HINWEIS!

Weiterführende Informationen zum Sperren der Stromquelle finden Sie im Kapitel „Voreinstellungen - Verwaltung / Administration“ ab Seite 225.

WIG

Systemkomponenten

(8)

(9)

(1)

(2b)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(2a)

Systemkomponenten

Anmerkungen zum Kühlgerät

(1) Kühlgerät (2a) Stromquelle iWave DC (2b) Stromquelle iWave AC/DC (3) Massekabel (4) Fahrwagen und Gasﬂaschen-

Halterung

(5) Drehzapfenaufnahme (6) Kaltdraht-Vorschub (7) Schweißbrenner (8) Fernbedienungen (9) Fuß-Fernbedienungen

Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät empfohlen:

Schweißbrenner JobMaster TIG

Roboterbetrieb

Schlauchpakete über 5 m Länge

WIG AC Schweißen

Schweißungen im höheren Leistungsbereich allgemein

Weitere Systemkomponenten (ohne Abbildung):

Kaltdraht-Zuführung

MIG/MAG-Drahtvorschub

MIG/MAG-Schweißbrenner

Doppelkopf-Aufnahme

Verbindungs-Schlauchpakete

Verlängerungs-Schlauchpakete

Roboter-Interface

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschalter der Stromquelle auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit. Weitere Informationen zum Kühlgerät entnehmen Sie der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes.

Mindestausstattung für das WIG-Schweißen

Mindestausstattung für das WIG AC Schweißen

Mindestausstattung für das WIG DC Schweißen

Stromquelle iWave AC/DC

Massekabel

WIG-Schweißbrenner

Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer

Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

Stromquelle

Massekabel

WIG-Schweißbrenner

Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer

Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

WIG-Schweißprozesse

WIG DynamicWire

Bei WIG DynamicWire wird die Spannung zwischen Werkstück und Schweißdraht gemessen, wodurch der Drahtvorschub aktiv geregelt werden kann. Die Drahtgeschwindigkeit passt sich automatisch an Stromstärke, Lichtbogenlänge, Nahtform oder auf den zu überbrückenden Spalt an.

WIG DynamicWire funktioniert im Synergic Betrieb. Strom und Drahtvorschub müssen nicht separat eingestellt werden. Über den Prozessparameter „WIG Drahtkorrektur“ kann die Drahtgeschwindigkeit optimiert werden.

Mit dem Welding Package WIG DynamicWire stehen Kennlinien für die gängigsten Zusatzwerkstoffe zur Verfügung.

Inbetriebnahme

Sicherheit

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶ ▶

▶

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶

Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquellen für das WIG-Schweißen wird anhand einer

manuellen, wassergekühlten WIG-Anwendung beschrieben.

WARNUNG!

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

WARNUNG!

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Die nachfolgenden Abbildungen geben einen Überblick über den Aufbau der einzelnen Systemkomponenten. Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

Systemkompo-

nenten aufbauen (Übersicht)

HINWEIS!

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

iWave DC Stromquellen

iWave AC/DC Stromquellen

Gasﬂasche an-

schließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-

ﬂaschen.

Gasﬂaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen!

▶

Gasﬂaschen gegen Umfallen sichern: Sicherungsband in der Höhe des obe-

▶

ren Teiles einer Gasﬂasche fixieren! Sicherungsband niemals am Flaschenhals fixieren!

▶

Sicherheitsvorschriften des Gasﬂaschen-Herstellers beachten!

▶

Gasﬂasche auf den Fahrwagen-Bo-

den stellen Gasﬂasche mittels Flaschengurt

im oberen Bereich der Gasﬂasche (jedoch nicht am Flaschenhals) gegen Umfallen sichern

Schutzkappe der Gasﬂasche ent-

fernen Gasﬂaschen-Ventil kurz öffnen,

um umliegenden Schmutz zu entfernen

Dichtung am Druckminderer

überprüfen Druckminderer auf Gasﬂasche auf-

schrauben und festziehen

Bei Verwendung eines WIGSchweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

Druckminderer und Anschluss

Schutzgas an der Rückseite der Stromquelle mittels Gasschlauch verbinden

Überwurfmutter des Gasschlau-

ches festziehen

Bei Verwendung eines WIGSchweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss:

Gasschlauch des WIG-

Schweißbrenners am Druckminderer anschließen

Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen

HINWEIS!

Der Gasanschluss bei Verwendung eines MultiControl (MC) Kühlgerätes ist in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes beschrieben.

HINWEIS!

Für die Stromquellen TIG DC keine reinen Wolframelektroden verwenden (Kennfarbe: grün).

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme:

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner kontrollieren,

▶

Kühlmittelstand kontrollieren!

▶

Schweißbrenner gemäß Bedienungsanleitung des Schweißbrenners

bestücken

WICHTIG! Während des Schweißbe-

triebes Kühlmittel-Durchﬂuss in re- gelmäßigen Abständen kontrollieren.

Masseverbindung zum Werkstück herstellen

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden

▶

Schweißbrenner-Schlauchpaket und Massekabel so lang und so nah wie

▶

möglich beieinander halten Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren-

▶

nen Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;

▶

wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

▶

Massekabel nicht kreuzen

▶

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-

▶

Schlauchpaket vermeiden lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!

▶

lange Massekabel in Schlingen verlegen

Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traver-

▶

sen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden; (eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme) Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich

▶

voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen Lichtbögen ermöglichen. kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-

▶

Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Weitere Tätigkeiten

Für einen WIG Kaltdraht-Vorschub

Für das WIG-Schweißen erforderliche Komponenten am Fahrwagen aufbau-

en (z.B. Drehzapfen-Aufnahme, etc.) Steuerleitung am Drahtvorschub anschließen

Steuerleitung am TMC-Anschluss an der Vorderseite der Stromquelle an-

schließen

Nur wenn am Drahtvorschub die Option OPT/i CWF TMC Brenner vorhanden

ist: Drahtvorschub mittels Verbindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle verbinden

Kaltdraht-Zuführung am WIG-Schweißbrenner aufbauen

Draht-Förderschlauch am Drahtvorschub anschließen

Der WIG-Anwendung entsprechende Vorschubrollen in den Drahtvorschub

einsetzen Der WIG-Anwendung entsprechende Verschleißteile am Schweißbrenner

aufbauen Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter in den Drahtvorschub

einsetzen

HINWEIS!

Details zur Montage oder zum Anschluss der WIG-Komponenten entnehmen Sie den Installations- und Bedienungsanleitungen der jeweiligen Systemkomponenten.

Stromquelle am Stromnetz anschließen und einschalten

Schweißdraht einlaufen lassen

Anpressdruck einstellen

Bremse einstellen

R/L-Abgleich durchführen

Details siehe ab Seite 106.

WIG-Betriebsarten

(1) (2) (3)

(4) (5)

Sicherheit

Symbolik und Erklärung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

(1) Brennertaste zurückziehen und halten (2) Brennertaste loslassen (3) Brennertaste kurz zurückziehen (< 0,5 s)

(4) Brennertaste vordrücken und halten (5) Brennertaste loslassen

GPr Gas-Vorströmung

SPt Punktierzeit

Startstrom:

vorsichtiges Erwärmen mit geringem Schweißstrom, um den Zusatz-Werkstoff korrekt zu positionieren

Endstrom:

zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert.

Up-Slope:

kontinuierliche Erhöhung des Startstromes auf den Hauptstrom (Schweißstrom) I

Down-Slope:

DOWN

kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes auf den Endkrater-Strom

GPo

GPr t

DOWN

GPr

DOWN

GPo

Hauptstrom (Schweißstrom):

gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

2-Takt Betrieb

Absenkstrom: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales

GPO Gas-Nachströmung

Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten

Schweißende: Brennertaste loslassen

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Schweißstart mit Startstrom IS: Brennertaste zurückziehen und halten

Schweißen mit Hauptstrom I1: Brennertaste loslassen

Absenken auf Endstrom IE: Brennertaste zurückziehen und halten

Schweißende: Brennertaste loslassen

4-Takt Betrieb

*) Zwischenabsenkung

Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der

GPr

down

GPo

Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2 abgesenkt.

Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten

Zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I2 erfolgt durch kurzes Zurückziehen der Brennertaste. Nach erneutem kurzen Zurückziehen der

Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I1 zur Verfügung.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Variante 1 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Prozessparameter / Allgemein / 2-Takt Einstellungen

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = aus

Prozessparameter / Allgemein / 4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Prozessparameter / Zünd- & Betriebsart / Betriebsart Einstellungen

I2 über Brennertaster = ein

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr

down

GPo

Betrieb: Variante 2

Die Zwischenabsenkung erfolgt in Variante 2 auch über die eingestellten Absenkstrom Slope 1/2 Werte:

Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den

eingestellten Absenkstrom Slope 1 kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I2. Der Absenkstrom I2 verbleibt bis zum Loslas-

sen der Brennertaste. Nach Loslassen der Brennertaste: der Schweißstrom steigt über den einge-

stellten Absenkstrom Slope 2 auf den Hauptstrom I1.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Die Variante 2 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Prozessparameter / Allgemein / 2-Takt Einstellungen

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = aus

Prozessparameter / Allgemein / 4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1 = ein

Absenkstrom Slope 2 = ein

Prozessparameter / Zünd- & Betriebsart / Betriebsart Einstellungen

I2 über Brennertaster = aus

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr

GPo

Betrieb: Variante 3

Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vordrücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I1 zur Verfügung.

Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

Die Variante 3 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Prozessparameter / Allgemein / 2-Takt Einstellungen

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = 0,01 s

Prozessparameter / Allgemein / 4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Prozessparameter / Zünd- & Betriebsart / Betriebsart Einstellungen

I2 über Brennertaster = aus

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr

down

GPo

Betrieb: Variante 4

Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen

- der Schweißstrom steigt vom Startstrom IS über den eingestellten Up-Slope auf den Hauptstrom I1. Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste

nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I1 zur

Verfügung Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

Die Variante 4 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Prozessparameter / Allgemein / 2-Takt Einstellungen

Startstromzeit = ein

Endstromzeit = ein

Prozessparameter / Allgemein / 4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Prozessparameter / Zünd- & Betriebsart / Betriebsart Einstellungen

I2 über Brennertaster = aus

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr t

down

GPo

I1 >

I1 <

Betrieb: Variante 5

Variante 5 ermöglicht eine Erhöhung und Verringerung des Schweißstromes ohne Up/ Down-Schweißbrenner.

Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto

weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum). Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant.

Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert

sich der Schweißstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

Die Variante 5 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Prozessparameter / Allgemein / 2-Takt Einstellungen

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = aus

Prozessparameter / Allgemein / 4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Prozessparameter / Zünd- & Betriebsart / Betriebsart Einstellungen

I2 über Brennertaster = aus oder ein

Funktion Absenkstromtaste = I1

Sonder 4-Takt

GPr

down

GPo

< 0,5 s

> 0,5 s

Betrieb: Variante 6

Schweißstart mit Startstrom IS und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen

und halten Zwischenabsenkung auf I2 und Wechsel von I2 zurück auf den Hauptstrom

I1: kurzes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Bren-

nertaste.

Der Prozess wird nach der Down-Slope Phase und der Endstrom-Phase automatisch beendet.

Wird während der Down-Slope Phase oder der Endstrom-Phase die Brennertaste kurz gedrückt (< 0,5 s) und Losgelassen, wird ein Up-Slope auf den Hauptstrom eingeleitet und der Schweißprozess aufrechterhalten.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

Die Variante 6 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Prozessparameter / Allgemein / 2-Takt Einstellungen

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = ein

Prozessparameter / Allgemein / 4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Prozessparameter / Zünd- & Betriebsart / Betriebsart Einstellungen

I2 über Brennertaster = ein

Funktion Absenkstromtaste = I2

Punktieren

GPr

DOWN

SPt

GPo

Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen

Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter Punktierzeit eingegeben wurde. vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brennertaste erneut zurückzie-

hen

WIG-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

WIG-Schweißen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend.

Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch

▶

leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung - I - schalten

„Schweißverfahren“ auswählen

„Verfahren“ auswählen

Die Übersicht der verfügbaren Schweißverfahren wird angezeigt.

„WIG“ oder „WIG-Kaltdraht“ oder „DynamicWire“ auswählen

„Betriebsart“ auswählen

Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt.

Die gewünschte Betriebsart auswählen

Nur bei Kaltdraht- und DynamicWire-Anwendungen:

„Zusatzmaterial“ auswählen und einstellen

„WIG Schweißen“ auswählen

Die WIG-Schweißparameter werden angezeigt.

Einstellrad drehen (oder das Parameter-Symbol in der Indikator-Leiste

berühren): Parameter auswählen Einstellrad drücken

Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.

Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern

Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der

Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Gasﬂaschen-Ventil öffnen

Taste Gasprüfen drücken

Die Test-Gasströmung erfolgt für höchstens 30 Sekunden. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Mano-

meter die gewünschte Gasmenge anzeigt Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden)

HINWEIS!

Parameter die an einer Systemkomponente wie Drahtvorschub oder Fernbedienung eingestellt wurden, können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Schweißparameter für das WIG Schweißen

AC Parameter für das WIG AC Schweißen DC- Parameter für das WIG DC- Schweißen

Startstrom (AC / DC-)

Startstrom: 2-Takt Betrieb | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 50 %

WICHTIG! Der Startstrom wird für das WIG AC Schweißen und das WIG DCSchweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope (AC / DC-)

Up-Slope: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s Werkseinstellung: 0,5 s

WICHTIG! Der gespeicherte Up-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Hauptstrom I1 (AC / DC-)

Slope1 Slope2

I

I < 100 %

I > 100 %

Slope1

Slope2

Hauptstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: iWave 300i DC, iWave 300i AC/DC: 3 - 300 A iWave 400i DC, iWave 400i AC/DC: 3 - 400 A iWave 500i DC, iWave 500i AC/DC: 3 - 500 A Werkseinstellung: -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden.

Absenkstrom I2 (AC / DC-)

nur im 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I2 < Hauptstrom I1 | Absenkstrom I2 > Hauptstrom I

Einstellbereich: 0 - 250 % (vom Hauptstrom I1) Werkseinstellung: 50 %

I2 < 100 % kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes

(beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges)

I2 > 100 % kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes

(beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung)

Die Werte für Slope1 und Slope2 können in den Prozessparametern eingestellt werden.

Down-Slope (AC / DC-)

Down-Slope: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Endstrom (AC / DC-)

Endstrom: 2-Takt Betrieb und Punktieren | 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 30 %

AC Balance (AC)

t (s)

I (A)

35% 50% 15%

DC- AC

nur bei iWave AC/DC

Balance = 15 % Balance = 35 %

Balance = 50 %

Einstellbereich: 15 - 50 % Werkseinstellung: 35 %

15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

50: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

Auswirkung der Balance auf den Stromverlauf:

Elektrodendurchmesser (AC / DC-)

Einstellbereich: aus; 1,0 - 6,4 mm Werkseinstellung: 2,4 mm

Kalottenmodus (AC)

(2)(1)

nur bei iWave AC/DC

Einstellbereich: aus / ein Werkseinstellung: aus

aus Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert

ein Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet. Danach wird die Funktion zur automatischen Kalottenbildung wieder zurückgesetzt und deaktiviert.

(1) ... vor dem Zünden (2) ... nach dem Zünden

Der Kalottenmodus muss für jede Wolframelektrode separat aktiviert werden.

HINWEIS!

Die Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist nicht erforderlich, wenn an der Wolframelektrode eine ausreichend große Kalotte ausgebildet ist.

Polarität (AC)

nur bei iWave AC/DC

WARNUNG!

Gefahr durch anliegendes Schweißpotential bei MultiProzess-PRO-Stromquellen und bei vorhandenem Doppelkopf-Drahtvorschub WF 25i Dual!

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Den Doppelkopf-Drahtvorschub vom Schweißsystem abschließen, bevor die

▶

Polarität auf AC eingestellt wird!

Einstellbereich: DC- / AC Werkseinstellung: DC-

Polarität

HINWEIS!

Unter Voreinstellungen / Anzeige / Parameteranzeige Setup können weitere Parameter zu den Schweißparametern hinzugefügt werden.

Details siehe ab Seite 212.

▶

Lichtbogen zünden

Allgemeines Für einen optimalen Zündablauf beim Verfahren WIG AC Schweißen berücksich-

tigen die Stromquellen TIG AC/DC:

den Durchmesser der Wolframelektrode

die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der

vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause

Lichtbogen zünden mittels Hochfrequenz (HF-Zünden)

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages

Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfrequenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen.

Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe!

▶

Nur geeignete, vollkommen intakte und unbeschädigte WIG-Schlauchpakete

▶

verwenden! Nicht in feuchter oder nasser Umgebung arbeiten!

▶

Besondere Vorsicht bei Arbeiten auf Gerüsten, Arbeitsplattformen, in

▶

Zwangslagen, an engen, schwer zugänglichen oder exponierten Stellen!

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn unter Prozessparameter / Zündparameter der Setup-Parameter HF-Zündung auf „ein“ eingestellt wurde. Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

Gasdüse an der Zündstelle aufset-

zen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 - 1/8 in.) Abstand besteht.

Neigung des Brenners erhöhen und

Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung.

Brenner in Normallage neigen

Schweißung durchführen

BerührungszündenIst der Setup-Parameter HF-Zündung auf „aus“ eingestellt, ist das HF-Zünden

deaktiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden:

Gasdüse an der Zündstelle aufset-

zen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

Brennertaste betätigen

Schutzgas strömt

Schweißbrenner langsam aufrich-

ten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

Schweißbrenner anheben und in

Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

Schweißung durchführen

Lichtbogen zünden mittels HochfrequenzBerühren (Touch-HF)

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages

Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfrequenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen.

Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe!

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Nur geeignete, vollkommen intakte und unbeschädigte WIG-Schlauchpakete

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verwenden! Nicht in feuchter oder nasser Umgebung arbeiten!

▶

Besondere Vorsicht bei Arbeiten auf Gerüsten, Arbeitsplattformen, in

▶

Zwangslagen, an engen, schwer zugänglichen oder exponierten Stellen!

Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Überlastung der Elektrode

Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können.

Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ in der Statuszeile des Bedienpanels. Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurchmesser und vom eingestellten Schweißstrom ab.

Schweißende

Schweißung je nach eingestellter Betriebsart durch Loslassen der Brenner-

taste beenden Eingestellte Gas-Nachströmung abwarten, Schweißbrenner in Position über

dem Ende der Schweißnaht halten.

WIG-Sonderfunktionen

(1)

I [A]

t [s]

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

Funktion Zünd-

Die Stromquelle verfügt über die Funktion Zündtimeout.

timeout

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer bei den Zündparametern eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt Prozessparameter / Zünd- und Betriebsarteinstellungen ab Seite 99 beschrieben.

WIG-Pulsen Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für

den gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein:

bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend auf-

geschmolzen, bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das ﬂüssige Schmelzbad abtropft.

Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom): ein niedriger Grundstrom (2) steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom und fällt je nach eingestelltem Dutycycle (5) wieder auf den Grundstrom (2) ab. Beim WIG-Pulsen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren. Bei manuellen Anwendungen erfolgt beim WIG-Pulsen das Zusetzen des Schweißdrahtes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im automatisierten Betrieb angewandt und dienen vorwiegend der Stabilisierung des Lichtbogens.

WIG-Pulsen kommt beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche zur Anwendung.

Funktionsweise des WIG-Pulsens bei angewähltem Verfahren WIG DC Schweißen:

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

Legende:

I [A]

t [s]

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(1) Hauptstrom, (2) Grundstrom, (3) Startstrom, (4) Up-Slope, (5) Pulsfrequenz *) (6) Dutycycle, (7) Down-Slope, (8) Endstrom

*) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

Heftfunktion Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung.

Sobald unter Prozessparameter / WIG DC Einstellungen für den Parameter Heften (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert. Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC):

Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderﬂießen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.

Funktionsweise der Heftfunktion beim WIG DC Schweißen:

Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes

Legende: (1) Hauptstrom, (2) Startstrom, (3) Up-Slope, (4) Dauer des gepulsten Schweißstromes für den Heftvorgang, (5) Down-Slope, (6) Endstrom

HINWEIS!

Für den gepulsten Schweißstrom gilt:

Die Stromquelle regelt automatisch die Puls-Parameter in Abhängigkeit des eingestellten Hauptstromes (1). Es müssen keine Puls-Parameter eingestellt werden.

Der gepulste Schweißstrom beginnt

nach Ablauf der Startstromphase (2)

mit der Up-Slope Phase (3)

Je nach eingestellter Heft-Zeitdauer kann der gepulste Schweißstrom bis einschließlich der Endstrom-Phase (6) anhalten (WIG DC Parameter Heften (4) auf „ein“).

Nach Ablauf der Heft-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

CycleTIG Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren Cy-

cleTIG zur Verfügung. Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinationen beeinﬂusst und gesteuert.

Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben.

CycleTIG Variationen

CycleTIG + niedriger Grundstrom

Für Zwangslagen-Schweißungen, Kantenauftragungen und Orbital-

Schweißungen gut geeignet für Dick-/Dünnblech-Verbindungen

Ausgezeichnete Schweißnaht-Ausprägung

HF Zündung nur beim Schweißstart

Lange Elektroden-Standzeit

Gutes Beherrschen des Schmelzbades

Gezielter Wärmeeintrag

CycleTIG + RPI = ein + Grundstrom = aus

Für Reparaturarbeiten (beispielsweise Kantenauftragungen)

Gezielter Wärmeeintrag

Größter Vorteil in Kombination mit der Zündeinstellung HF-Zündung = touch

HF HF Zündung bei jedem Zyklus (!)

Sehr kurze Elektrodenstandzeit (!)

Empfehlung: iWave AC/DC mit Zündeinstellung Zündung mit umgekehrter Polarität = auto

CycleTIG + Heften

Für das Heften von Dünnblechen, Orbital-Anwendungen und für Dick-/

Dünnblech-Verbindungen HF Zündung nur beim Schweißstart

Lange Elektroden-Standzeit

Gutes Beherrschen des Schmelzbades

Gezielter Wärmeeintrag

Ausgezeichnete Nahtoptik

Heft-Funktion generiert automatische Pulseinstellung

CycleTIG + Puls

CycleTIG kann individuell mit allen Pulseinstellungen verwendet werden. Dies ermöglicht ein Pulsen in der Hochstrom- und in der Niedrigstromphase.

Für das Heften von Dünnblechen und für Cladding Anwendungen

Für Dick-/Dünnblech-Verbindungen

HF Zündung nur beim Schweißstart

Lange Elektroden-Standzeit

Gutes Beherrschen des Schmelzbades

Gezielter Wärmeeintrag

Ausgezeichnete Nahtoptik

individuelle Pulseinstellungen möglich

Mehr Parameter zum Einstellen

Prozessparameter WIG

WIG Prozessparameter

Prozessparameter für WIG Puls

WIG Prozessparameter:

WIG Puls, AC, Allgemein, Zünd- & Betriebsart, CycleTIG, Drahtvorschub Einstellung, Gas, R/L-Abgleich

Prozessparameter für Komponenten und Überwachung siehe Seite 194.

Heften

Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

aus / 0,1 - 9,9 s / ein Werkseinstellung: aus

aus Heftfunktion abgeschaltet

0,1 - 9,9 s Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung

ein der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC), solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option OPT/i Puls Pro) Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl.

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

Grundstrom *

0 - 100 % (vom Hauptstrom I1) Werkseinstellung: 50 %

Dutycycle * Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 % Werkseinstellung: 50 %

Kurvenform Puls *

zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart: rein rechteckförmiger Verlauf; etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf; universelle Anwendungen

Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen); Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt:

ein besseres Ausﬂießen des Schmelzbades (verbessertes Schweißen von

Stumpfoder Ecknähten) einen langsamen Stromanstieg oder Stromabfall (speziell bei Kehlnähten,

hochlegierten Stählen oder Plattierungsanwendungen wird der Schweißzusatz oder dasSchmelzbad nicht weggedrückt) eine Reduzierung des Geräuschpegels beim Schweißen durch abgerundete

Kurvenformen

Kurvenform Grundstrom * zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart:

t (s)

I (A)

60 Hz 120 Hz

rein rechteckförmiger Verlauf; etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf; universelle Anwendungen

Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen); Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

* Die Parameter stehen zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option

OPT/i Puls Pro vorhanden ist.

Prozessparameter für WIG AC

AC Frequenz

Syn / 40 - 250 Hz Werkseinstellung: 60 Hz

Syn Einstellung für das Synchronschweißen (beidseitiges, gleichzeitiges Schweißen mit 2 Stromquellen) Für das Synchronschweißen muss die AC Frequenz bei beiden Stromquellen auf „Syn“ eingestellt sein. Synchronschweißen wird bei dicken Materialstärken verwendet, um eine hohe Abschmelzleistung zu erzielen und um Einschlüsse beim Schweißen zu minimieren.

WICHTIG! Auf Grund der Phasenlage der Eingangsspannung kann in manchen Fällen die Synchonisation der beiden Stromquellen nicht korrekt durchgeführt werden. In diesem Fall den Netzstecker der Stromquellen abstecken, um 180° drehen und wieder an das Stromnetz anschließen.

Niedere Frequenz weicher, weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung

Hohe Frequenz fokusierter Lichtbogen mit tiefer Wärmeeinbringung

Auswirkung der AC Frequenz auf den Stromverlauf:

AC Stromoffset

-70 bis +70 % Werkseinstellung: 0 %

+70 %

I (A)

t (s)

-70%+70%

weiter Lichtbogen mit seichter Wärmeeinbringung

-70 % schmaler Lichtbogen, tiefe Wärmeeinbringung, höhere Schweißgeschwindigkeit

Auswirkung des AC Stromoffsets auf den Stromverlauf:

* Werkseinstellung: 0 (entspricht einer 10%igen Verschiebung ins Negative)

Kurvenform positive Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus Werkseinstellung: Sinus

Rechteck Hart rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck dreiecksförmiger Verlauf

Sinus sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen Lichtbogen)

Kurvenform negative Halbwelle

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Dreieck / Sinus Werkseinstellung: Rechteck Weich

Rechteck Hart rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Rechteck Weich rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

Dreieck dreiecksförmiger Verlauf

Sinus sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen)

Phasensynchronisation

Synchronisiert zwei AC Stromquellen (beidseitig gleichzeitig)

0 - 5 Werkseinstellung: 0

Allgemeine WIG-Prozessparameter

Schweißstart / Schweißende Einstellungen

Startstromzeit

Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase an.

Die Einstellung des Parameter Startstromzeit beeinﬂusst auch die Varianten 1 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite 72).

aus / 0,01 - 30,0 s Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase mittels Brennertaste

bestimmt.

Endstromzeit

Die Endstromzeit gibt die Dauer der Endstrom-Phase an.

Die Einstellung des Parameter Endstromzeit beeinﬂusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite 72).

aus / 0,01 - 30 s Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Die Endstrom-Zeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Endstromphase mittels Brennertaste bestimmt (Abschnitt „WIG-Betriebsarten“).

4-Takt Einstellungen

Absenkstrom Slope 1

Die Einstellung des Parameter Absenkstrom Slope 1 beeinﬂusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite 72).

aus / 0,01 - 30 s Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope1 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt eine kurzzeitige Stromreduktion oder Stromerhöhung nicht abrupt, sondern langsam und angepasst. Dadurch werden negative Einﬂüsse auf Schweißnaht und Bauteil verringert, speziell für Aluminium-Anwendungen.

Absenkstrom Slope 2

Die Einstellung des Parameter Absenkstrom Slope 2 beeinﬂusst auch die Varianten 1 - 6 des Sonder 4-Takt Betriebes (siehe ab Seite 72).

aus / 0,01 - 30 s Werkseinstellung: aus

Ist für den Parameter Absenkstrom Slope2 ein Zeitwert eingegeben, erfolgt die Anpassung vom Absenkstrom auf den Schweißstrom nicht abrupt, sondern langsam und angepasst.

Beispielsweise bei einer Stromerhöhung wird das Schmelzbad langsam und nicht abrupt aufgeheizt. Dies ermöglicht ein Ausgasen des Schmelzbades und vermindert Poren beim Aluminiumschweißen.

Punktier-Einstellungen

Punktierzeit

(nur bei eingestellter Betriebsart Punktieren)

0,02 - 120 s Werkseinstellung: 5,0 s

Prozessparameter für Zündund Betriebsart

Zünd-Parameter

HF-Zündung

ein / aus / Touch-HF / Extern Werkseinstellung: ein

ein Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart ist aktiviert

aus Kein Hochfrequenz-Zünden beim Schweißstart. In diesem Fall erfolgt der Schweißstart durch Berührungszünden.

Touch-HF Der Schweißprozess wird durch kurzes Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode eingeleitet. Die Hochfrequenz-Zündung erfolgt nach Ablauf der eingestellten HF-Zündverzögerungszeit.

Extern Start mit externem Zünd-Hilfsmittel z.B. Plasma-Schweißen

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden, solange HFZündung auf ein eingestellt wurde.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages

Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfrequenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen.

Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe!

▶

Nur geeignete, vollkommen intakte und unbeschädigte WIG-Schlauchpakete

▶

verwenden! Nicht in feuchter oder nasser Umgebung arbeiten!

▶

Besondere Vorsicht bei Arbeiten auf Gerüsten, Arbeitsplattformen, in

▶

Zwangslagen, an engen, schwer zugänglichen oder exponierten Stellen!

HF-Zündverzögerung

Zeitdauer nach Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode, nach der die Hochfrequenz-Zündung erfolgt.

0,1 - 5,0 s Werkseinstellung: 1,0 s

Zündung mit umgekehrter Polarität

(nur bei iWave AC/DC Stromquellen)

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG DC Schweißen erfolgt zu Schweißbeginn eine kurzzeitige Umkehr der Polarität. Elektronen treten aus dem Werkstück aus und treffen auf die Wolframelektrode auf. Daraus resultiert eine rasche Erwärmung der Wolframelektrode - eine wesentliche Voraussetzung für optimale Zündeigenschaften.

aus / ein / auto Werkseinstellung: aus

Die Zündung mit umgekehrter Polarität wird für Schweißungen im DünnblechBereich empfohlen.

Lichtbogenüberwachung

Zündtimeout

Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach fehlgeschlagener Zündung.

0,1 - 9,9 s Werkseinstellung: 5 s

WICHTIG! Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion und kann nicht deaktiviert werden. Die Beschreibung der Funktion Zündtimeout befindet sich in dem Kapitel „WIGSchweißen“.

Lichtbogen-Abrissfilterzeit

Zeitdauer bis zur Sicherheitsabschaltung nach Lichtbogen-Abriss

Kommt nach einem Lichtbogen-Abriss innerhalb der eingestellten Zeitdauer kein Stromﬂuss zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab. Zur Wiederaufnahme des Schweißprozesses eine beliebige Taste am Bedienpanel oder die Brennertaste drücken.

0,00 - 2,00 s Werkseinstellung: 0,20 s

Lichtbogenabriss Überwachung

Reaktion, wenn innerhalb der Lichtbogen-Abrisszeit kein Stromﬂuss zustande kommt

100

ignorieren / Fehler Werkseinstellung: ignorieren

ignorieren Die Unterbrechung wird ignoriert.

Fehler An der Stromquelle wird eine zu quittierende Fehlermeldung angezeigt.

Betriebsart-Einstellungen

Fronius iWave 300i - 500i Operating Instruction [DE]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual