Fronius iWave 190i - 230i Operating Instruction [DE]

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Operating Instructions

iWave 190i AC/DC iWave 230i AC/DC iWave 230i DC

Bedienungsanleitung

42,0426,0250,DE 013-29082022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 8

Erklärung Sicherheitshinweise 8 Allgemeines 8 Bestimmungsgemäße Verwendung 9 Umgebungsbedingungen 9

Verpﬂichtungen des Betreibers 9 Verpﬂichtungen des Personals 10

Netzanschluss 10 Selbst- und Personenschutz 10 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 11 Gefahr durch Funkenﬂug 11 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 12 Vagabundierende Schweißströme 13 EMV Geräte-Klassifizierungen 13 EMV-Maßnahmen 13 EMF-Maßnahmen 14 Besondere Gefahrenstellen 14 Anforderung an das Schutzgas 16 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 16 Gefahr durch austretendes Schutzgas 16 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 17 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 17 Angaben zu Geräuschemissions-Werten 18 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 18 Sicherheitstechnische Überprüfung 18 Entsorgung 19 Sicherheitskennzeichnung 19 Datensicherheit 19 Urheberrecht 19

Allgemeine Informationen 21

Allgemeines 23

Gerätekonzept 23 Funktionsprinzip 23 Einsatzgebiete 23 Konformitäten 24 Bluetooth trademarks 24 Warnhinweise am Gerät 24

Systemkomponenten 27

Allgemeines 27 Übersicht 27 Optionen 27

Bedienelemente und Anschlüsse 29

Bedienpanel 31

Allgemeines 31 Sicherheit 31 Bedienpanel 32

Die Taste Favorit 34

Die Taste Favorit belegen 34 Favorit abrufen 34 Favorit löschen 35 Die Taste Favorit mit EasyJobs belegen 35

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 37

Installation und Inbetriebnahme 39

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 41

Allgemeines 41 WIG AC Schweißen 41 WIG DC Schweißen 41 Stabelektroden-Schweißen 41

Vor Installation und Inbetriebnahme 42

Sicherheit 42 Bestimmungsgemäße Verwendung 42 Aufstellbestimmungen 42 Netzanschluss 42 Generatorbetrieb 43

Netzkabel anschließen 44

Allgemeines 44 Sicherheit 44 Netzkabel anschließen 44

Inbetriebnahme 45

Sicherheit 45 Anmerkungen zum Kühlgerät 45 Allgemeines 45 Systemkomponenten aufbauen 45 Gasﬂasche anschließen 46 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 46 Masseverbindung zum Werkstück herstellen 47

Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren 48

Allgemeines 48 Einschränkungen 48 Stromquelle mittels NFC-Key ab- und aufsperren 48

Schweißbetrieb 49

WIG-Betriebsarten 51

Sicherheit 51 Symbolik und Erklärung 51 2-Takt Betrieb 52 4-Takt Betrieb 52 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1 53 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2 54 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3 55 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4 56 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5 57 Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6 58 Punktieren 59 CycleTIG 60

WIG-Schweißen 61

Sicherheit 61 Vorbereitung 61 WIG-Schweißen 62 Schweißparameter für das WIG DC Schweißen 63 CycleTIG Schweißparameter 66 Schweißparameter für das WIG AC Schweißen 67

Lichtbogen zünden 72

Allgemeines 72 Lichtbogen zünden mittels Hochfrequenz(HF-Zünden) 72 Berührungszünden 73 Überlastung der Elektrode 74 Schweißende 74

WIG-Sonderfunktionen 75

Funktion Zündtimeout 75 WIG-Pulsen 75 Heftfunktion 76 CycleTIG 78

Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen 79

Sicherheit 79

Vorbereitung 79 Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen 81 Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen 82 Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektroden 84 Startstrom > 100 % (Hot-Start) 86 Startstrom < 100 % (Soft-Start) 86 Funktion Anti-Stick 87

EasyJob-Modus 88

EasyJob-Arbeitspunkte speichern 88 EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 89 EasyJob-Arbeitspunkte löschen 89

Job-Schweißen 90

Sicherheit 90 Vorbereitung 90 Job schweißen 91

Setup Einstellungen 93

Das Setup-Menü 95

Allgemeines 95 In das Setup-Menü einsteigen 95 Übersicht 96 Menüs und Parameter ändern 97

Das WIG-Menü 99

Parameter im WIG DC Menü 99 Parameter im WIG-AC Menü 102

Das Stabelektroden-Menü 106

Parameter im Stabelektroden-Menü 106

Das CEL-Menü 109

Parameter im CEL-Menü 109

Zünd- und Betriebsarteinstellungen 110

Zünd-Parameter 110 Lichtbogenüberwachung 111 Betriebsart-Voreinstellungen 112

Das Gas-Menü 114

Parameter im Gas-Menü 114

Das Komponenten-Menü 115

Parameter im Komponenten-Menü 115 Schweißbrenner-Schlauchpaket entleeren 116 Schweißbrenner-Schlauchpaket befüllen 117

Das Dokumentations-Menü 119

Das Job-Menü 121

Job speichern 121 Job speichern über das Job-Menü 121 Job speichern mittels Einstellrad 122 Job laden 122 Job löschen 123 Prozessparameter für Job optimieren 123 Voreinstellungen für "Job speichern" 126 EasyJobs auf Favoriten Taste 127

Voreinstellungen 128

Übersicht 128

Anzeige 129

Hintergrundbeleuchtung 129 Sprachen 129 Datum & Uhrzeit 129 Systemdaten anzeigen 130 Parameteranzeige erweitern 131 Parameteranzeige iJob 132

System 133

Konfiguration Stromquelle 133

Auf Werkseinstellungen zurücksetzen 133 Webseiten Passwort zurücksetzen 133 Brennertaster I2 - Kalottenmodus 133 R/L-Abgleich durchführen 134

Netzwerkeinstellungen 136

Allgemeines 136 Bluetooth ein 136 Bluetooth Geräte konfigurieren 137 Netzwerk Setup 138 WLAN aktivieren 138 WLAN Einstellungen 138

Benutzerverwaltung 140

Übersicht 140

Allgemeines 141

Allgemeines 141 Begriffserklärungen 141 Vordefinierte Rollen und Benutzer 141 Empfehlung zum Anlegen von Rollen und Benutzern 142

Benutzer und Rollen anlegen 143

Benutzer anlegen 143 Rollen anlegen 143

Benutzer / Rollen bearbeiten, Benutzerverwaltung deaktivieren 145

Benutzer bearbeiten 145 Rollen bearbeiten 145 Benutzerverwaltung deaktivieren 145

CENTRUM - Central User Management 147

CENTRUM-Server aktivieren 147

Verwaltung 148

Trial Lizenz 148 Trial Lizenz aktivieren 148

System Informationen 149

Geräteinformationen 149

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 151

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 153

Allgemeines 153 SmartManager der Stromquelle aufrufen 153 Fronius 153 Passwort ändern / abmelden 153 Sprache 154

Aktuelle System Daten 155

Aktuelle Systemdaten 155

Dokumentation, Logbuch 156

Logbuch 156 Grundeinstellungen 157

Job-Daten 158

Job-Daten 158 Jobübersicht 158 Job editieren 158 Job importieren 159 Job exportieren 159 Job(s) exportieren als ... 159

Sichern & Wiederherstellen 161

Allgemeines 161 Sichern & Wiederherstellen 161

Benutzerverwaltung 162

Allgemeines 162 Benutzer 162 Benutzerrollen 162 Export & Import 163 CENTRUM 163

Übersicht 164

Übersicht 164 Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren 164 Komponentenübersicht exportieren als ... 164

Update 165

Funktionspakete 166

Funktionspakete 166 Funktionspaket einspielen 166

Screenshot 167

Fehlerbehebung und Wartung 169

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 171

Allgemeines 171 Sicherheit 171 Fehlerdiagnose Stromquelle 171

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 174

Allgemeines 174 Sicherheit 174 Bei jeder Inbetriebnahme 174 Alle 2 Monate 174 Alle 6 Monate 175 Entsorgung 175

Anhang 177

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 179

Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 179

Technische Daten 180

Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 180 Sonderspannung 180 Geräteausführungen 180 iWave 190i AC/DC 180 iWave 190i AC/DC /MV 182 iWave 230i AC/DC 184 iWave 230i AC/DC /MV 186 iWave 230i DC 188 iWave 230i DC /MV 190 Erklärung der Fußnoten 191 Funkparameter 192

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

Kenntnisse vom automatisierten Schweißen haben und

diese Bedienungsanleitung sowie sämtliche Bedienungsanleitungen der Sys-

temkomponenten vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

nicht beschädigen

nicht entfernen

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor der Inbetriebnahme des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

Laden von Batterien/Akkumulatoren

Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpﬂichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpﬂichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpﬂichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpﬂichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinﬂussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

Selbst- und Personenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenﬂug, umherﬂiegende heiße Metallteile

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entﬂammbar

isolierend und trocken

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

Schutzhelm

stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenﬂug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

durch Funkenﬂug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

Elektroden

Beschichtungen

Reiniger, Entfetter und dergleichen

verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch

Funkenﬂug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenﬂug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vagabundierende Schweißströme

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

Zerstörung von Schutzleitern

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

EMV GeräteKlassifizierungen

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

EMV-Maßnahmen

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinﬂussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpﬂichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinﬂusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2. so kurz wie möglich halten

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

Potentialausgleich

Erdung des Werkstückes

4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen

Besondere Gefahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

Zahnrädern

Rollen

Wellen

Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

einnehmen. Gasﬂasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinﬂüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teﬂon-Band abdichten.

Anforderung an das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

Druck-Taupunkt < -20 °C

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der SchutzgasFlasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

Drahtspule

Schutzgas-Flasche

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Angaben zu Geräuschemissions-Werten

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schall-Leistungspegel > 80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weiteren.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstechnische Überprüfung

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung

nach Ein- oder Umbauten

nach Reparatur, Pﬂege und Wartung

mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie

über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Allgemeine Informationen

Allgemeines

Gerätekonzept Die WIG-Stromquellen iWave 230i DC,

iWave 190i AC/DC und iWave 230i AC/DC sind vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte InverterStromquellen.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede Gegebenheit anpassen.

Die Stromquellen sind generatortauglich. Sie bieten durch geschützt untergebrachte Bedienelemente und pulverbeschichtetes Gehäuse hohe Robustheit im Betrieb.

Die iWave-Stromquellen sind mit der Funktion eines WIG Impuls-Lichtbogen mit weitem Frequenz-Bereich ausgestattet.

Für einen optimalen Zündablauf beim WIG-AC Schweißen berücksichtigt die iWave AC/DC neben dem Elektroden-Durchmesser auch die aktuelle Elektrodentemperatur, abhängig von der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause.

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

Hervorragende Schweißeigenschaften.

Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie bei manuellen WIG-Anwendungen

mit unlegiertem und niedrig legiertem Stahl sowie mit hochlegiertem Chrom/ Nickel-Stahl zum Einsatz.

Die iWave AC/DC Stromquellen leisten auf Grund der anpassbaren AC-Frequenz hervorragende Dienste beim Schweißen von Aluminium, Aluminium-Legierungen und Magnesium.

Konformitäten FCC

Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissionsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen einen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hochfrequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird. Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpﬂichtet, die Störungen auf eigene Kosten zu beheben.

FCC ID: QKWSPBBCU1

Industry Canada RSS

Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Betrieb unterliegt folgenden Bedingungen:

(1) Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen. (2) Das Gerät muss jede erhaltene Störbeeinﬂussung verkraften, ein-

schließlich Störbeeinﬂussungen, die zu einer Beeinträchtigung des Betriebes führen können.

IC: 12270A-SPBBCU1

Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)

Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufgestellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belastung durch Radio Frequenz zu erfüllen.

NOM / Mexico

Der Betrieb dieses Geräts unterliegt den folgenden zwei Bedingungen: (1) Dieses Gerät darf keine schädlichen Interferenzen verursachen,

und

(2) Dieses Gerät muss sämtliche Interferenzen akzeptieren, einschließlich

solcher, die einen unerwünschten Betrieb verursachen können.

Bluetooth trademarks

Warnhinweise am Gerät

Die Wortmarke Bluetooth® und die Bluetooth®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz verwendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.

An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Kanada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch

übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

* MV-Stromquellen: 1 ~ 100 - 230 V

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

Geeignete Schutzausrüstung

Fernhalten unbeteiligter Personen

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

Sicherheitsvorschriften

Systemkomponenten

(4)

Allgemeines Die Stromquellen iWave DC und iWave AC/DC können mit zahlreichen Systemer-

weiterungen und Optionen betrieben werden.

Übersicht

Optionen OPT/i Ethernet iWave 190i/230i

Option für eine dauerhafte Netzwerkverbindung

Option Tragegurt

OPT/i Pulse Pro

Funktionspaket für die erweiterte Puls-Funktion (die Parameter Grundstrom und Duty Cycle können eingestellt werden, erweiterter Pulsfrequenzbereich)

(1) WIG-Schweißbrenner (2) Stromquellen (3) Kühlgeräte (nur für iWave 230i

DC und iWave 230i AC/DC)

(4) Fahrwagen mit Gasﬂaschen-

Halterung

Ohne Abbildung:

Fernbedienungen

Fuß-Fernbedienungen

Elektrodenkabel

Massekabel

OPT/i Jobs

Funktionspaket für den Job-Betrieb (EasyJobs, Jobs speichern und editieren)

OPT/i Documentation

Option für die Dokumentationsfunktion

OPT/i Limit Monitoring

Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit

OPT/i CycleTIG

erweitertes WIG-Intervall-Schweißen

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A

Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden

OPT/i OPC-UA

standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT

standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

Bedienelemente und Anschlüsse

Bedienpanel

Allgemeines

Sicherheit

HINWEIS!

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Bedienpanel

(1)(2)(3)(4)(5)(6)

(7) (8) (10)(9)

Nr. Funktion

(1) Taste Schweißverfahren / Betriebsart

zur Anwahl von Schweißverfahren und Betriebsart

(2) Taste Gasprüfen

zum Einstellen der benötigten Schutzgas-Menge am Druckminderer Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Schutzgas aus. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

(3) Lesezone für NFC-Keys

nur in zertifizierten Ländern zum Auf-/Absperren der Stromquelle mittels NFC-Keys

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

(4) Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion

Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum

Scrollen in Listen Bei vorhandenem Funktionspaket FP Job zum Speichern von Jobs:

wird das Einstellrad länger als 3 Sekunden gedrückt, werden die eingestellten Schweißparameter als Job gespeichert. Die wichtigsten Parameter werden in einer Übersicht angezeigt. Weitere Informationen zum Job speichern unter Setup-Einstellungen / Das Job-Menü / Job speichern ab Seite 121

(5) Taste Menü

zum Aufrufen des Setup-Menüs

(6) Taste Favorit

zum Abspeichern / Aufrufen von bevorzugten Einstellungen

(7) Display

(8) Anzeige Hold - Schweißstrom

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - HOLD wird angezeigt.

(9) Statuszeile

Die Statuszeile enthält folgende Informationen:

aktuell eingestelltes Schweißverfahren

aktuell eingestellte Betriebsart

aktuell eingestellte Stromart

aktive Funktionen (beispielsweise Hochfrequenz-Zünden, Heften, Pul-

sen, ...) Anzeige bei Überlastung der Elektrode

Sperrstatus der Stromquelle (abgesperrt / offen)

aktive Bluetooth-Verbindung

Uhrzeit

Datum

Die in der Statuszeile angezeigten Informationen sind vom eingestellten Schweißverfahren abhängig.

(10) Anzeige Hold - Schweißspannung

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom und Schweißspannung gespeichert - HOLD wird angezeigt.

Die Taste Favorit

xxxx

* *

xxx xxx

Die Taste Favorit belegen

Die Taste Favorit kann mit einem Parameter aus folgenden Setup-Menüs belegt werden:

Dieser Parameter kann dann direkt über das Bedienpanel aufgerufen und verändert werden.

Im Setup-Menü den gewünschten Parameter auswählen

Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite 93

Um die Taste Favorit mit dem ausgewählten Parameter zu belegen, Taste Fa-

vorit für ca. 5 Sekunden drücken

Eine entsprechende Bestätigungsmeldung wird angezeigt.

Zur Bestätigung Einstellrad drücken

Favorit abrufen

Der ausgewählte Parameter ist nun unter der Taste Favorit hinterlegt.

WICHTIG! Beim Abspeichern eines Favoriten wird ein zuvor gespeicherter Favorit ohne Vorwarnung überschrieben.

Taste Favorit kurz drücken

Der hinterlegte Parameter wird angezeigt:

Der abgerufene Parameter kann direkt durch Drehen des Einstellrades verändert werden (blauer Hintergrund).

Eine Wertänderung wird sofort übernommen.

Um die verfügbaren Schweißparameter auswählen zu können Einstellrad drücken

50 A

und drehen.

Favorit löschen

Die Taste Favorit mit EasyJobs belegen

Taste Favorit länger als 5 Sekunden drücken

Der hinterlegte Parameter wird gelöscht, eine entsprechende Meldung wird angezeigt.

Zur Bestätigung Einstellrad drücken

Ist an der Stromquelle das Funktionspaket FP Job vorhanden, kann die Taste Favorit mit den EasyJobs belegt werden.

WICHTIG! Wird die Taste Favorit mit den EasyJobs belegt, kann ein zuvor abgespeicherter Favorit-Parameter nicht mehr über die Taste Favorit aufgerufen werden.

Im Setup-Menü das Job-Menü auswählen

Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite 121

Im Job-Menü den Parameter „EasyJobs auf Favoriten Taste“ auf „ein“ einstel-

len

Taste Menü drücken

Bei den Schweißparametern werden die 5 EasyJob-Schaltﬂächen minimiert angezeigt.

Taste Favorit drücken

50 A

1 2 3 4 5

Die 5 EasyJob-Schaltﬂächen werden geöffnet und können durch Drehen und Drücken des Einstellrades ausgewählt werden.

Weitere Informationen zum Arbeiten mit EasyJobs im Abschnitt „EasyJob-Modus“ ab Seite 88.

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

Vorderseite Rückseite

Nr. Funktion

(1) (-) Strrombuchse mit integriertem Gasanschluss

zum Anschließen:

des WIG-Schweißbrenners

des Elektrodenkabels beim Stabelektroden-Schweißen

Symbolik an iWave DC Stromquellen:

Symbolik an iWave AC/DC Stromquellen:

(2) Anschluss TMC (Tig Multi Connector)

zum Anschließen des Steuersteckers vom WIG-Schweißbrenner

zum Anschließen von Fuß-Fernbedienungen

zum Anschließen für Fernbedienungen beim Stabelektroden-

Schweißen

(3) Anschluss USB

Zum Anschluss von USB-Sticks (beispielsweise Service-Dongle, LicenceKey, ...). WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen werden!

(4) (+) Strombuchse

zum Anschließen des Massekabels

Symbolik an iWave DC Stromquellen:

Symbolik an iWave AC/DC Stromquellen

(5) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

Netzschalter bei MV-Geräten:

(6) Netzkabel mit Zugentlastung

bei MV-Geräten: Anschluss Netzkabel

(7) Anschluss Schutzgas

(8) Blindabdeckung

für Option Ethernet

Installation und Inbetriebnahme

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich,

um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

WIG AC Schweißen

WIG DC Schweißen

StabelektrodenSchweißen

Stromquelle iWave AC/DC

Massekabel

WIG-Schweißbrenner mit Wippschalter

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) mit Druckminderer

Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

Stromquelle

Massekabel

WIG-Schweißbrenner

Schutzgas-Versorgung mit Druckminderer

Zusatz-Werkstoff je nach Anwendung

Stromquelle

Massekabel

Elektrodenhalter

Stabelektroden je nach Anwendung

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und zum Stabelektroden-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Aufstellbestimmungen

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer ø 12,5 mm (0.49 in.)

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung vermeiden (beispielsweise durch Regen).

WARNUNG!

Gefahr durch herabfallende oder umstürzende Geräte.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Nach der Montage sämtliche Schraubverbindungen auf festen Sitz

▶

überprüfen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub darf nicht direkt in das Gerät gesaugt werden (beispielsweise bei Schleifarbeiten).

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

VORSICHT!

Generatorbetrieb

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Sachschäden können die Folge sein.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auslegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S S

= I

1max

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

x U

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

1max

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel: S

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S

ximale Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die ma-

GEN

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.

Netzkabel anschließen

Allgemeines Werden Stromquellen ohne montiertes Netzkabel ausgeliefert, muss vor Inbe-

triebnahme ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel an der Stromquelle angesteckt werden. Das Netzkabel ist im Lieferumfang der Stromquelle enthalten.

Sicherheit

Netzkabel anschließen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Netzkabel anschließen:

Netzkabel anstecken

Netzkabel 45° nach rechts

drehen, bis die Verriegelung hörbar einrastet

Inbetriebnahme

Sicherheit

Anmerkungen zum Kühlgerät

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine

▶

wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen.

Die Stromquellen iWave 230i DC und iWave 230i AC/DC können mit einem Kühlgerät betrieben werden. Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät empfohlen:

Schlauchpakete über 5 m Länge

WIG AC Schweißen

Schweißungen im höheren Leistungsbereich allgemein

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschalter der Stromquelle auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit. Weitere Informationen zum Kühlgerät entnehmen Sie der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes.

Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird wie folgt beschrieben:

für den Haupt-Anwendungsfall WIG-Schweißen,

anhand einer Standard-Konfiguration für eine WIG-Schweißanlage.

Die Standard-Konfiguration besteht aus folgenden Systemkomponenten:

Stromquelle

WIG Hand-Schweißbrenner

Druckminderer

Gasﬂasche

Systemkomponenten aufbauen

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss von Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

Gasﬂasche anschließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-

ﬂaschen.

Gasﬂaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen!

▶

Gasﬂaschen gegen Umfallen sichern: Sicherungsband in der Höhe des obe-

▶

ren Teiles einer Gasﬂasche fixieren! Sicherungsband niemals am Flaschenhals fixieren!

▶

Sicherheitsvorschriften des Gasﬂaschen-Herstellers beachten!

▶

1 2

Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners mit integriertem Gasanschluss:

Druckminderer und Anschluss Schutzgas an der Rückseite der Stromquelle

mittels Gasschlauch verbinden Überwurfmutter des Gasschlauches festziehen

Bei Verwendung eines WIG-Schweißbrenners ohne integriertem Gasanschluss:

Gasschlauch des WIG-Schweißbrenners am Druckminderer anschließen

HINWEIS!

Der Gasanschluss bei Verwendung eines MultiControl (MC) Kühlgerätes ist in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes beschrieben.

HINWEIS!

Für die Stromquellen iWave DC keine reinen Wolframelektroden verwenden (Kennfarbe: grün).

Schweißbrenner gemäß Bedienungsanleitung des Schweißbrenners

bestücken

Während des Schweißbetriebes Kühlmittel-Durchﬂuss in regelmäßigen Abständen kontrollieren.

HINWEIS!

Vor jeder Inbetriebnahme:

Dichtring am Anschluss

▶

Schweißbrenner kontrollieren, Kühlmittelstand kontrollieren!

▶

Masseverbindung zum Werkstück herstellen

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Stromquelle mittels NFC-Key absperren und auf-

sperren

Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhindern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle.

Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet sein.

Einschränkungen

Stromquelle mittels NFC-Key abund aufsperren

Das Auf- und Absperren der Stromquelle funktioniert nur in zertifizierten Ländern.

Stromquelle absperren

NFC-Key auf die Lesezone für die

NFC-Keys halten

Das Schlüsselsymbol in der Statuszeile leuchtet.

Die Stromquelle ist jetzt abgesperrt. Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt werden.

Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende HinweisMeldung angezeigt.

Stromquelle aufsperren

NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten

Das Schlüsselsymbol in der Statuszeile leuchtet nicht mehr. Alle Funktionen der Stromquelle stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.

HINWEIS!

Weiterführende Informationen zum Sperren der Stromquelle finden Sie im Kapitel „Voreinstellungen - Verwaltung / Administration“ ab Seite 141.

Schweißbetrieb

WIG-Betriebsarten

(1) (2) (3)

(4) (5)

Sicherheit

Symbolik und Erklärung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Abschnitt „Das Setup-Menü“ entnehmen.

(1) Brennertaste zurückziehen und halten (2) Brennertaste loslassen (3) Brennertaste kurz zurückziehen (< 0,5 s)

(4) Brennertaste vordrücken und halten (5) Brennertaste loslassen

GPr Gas-Vorströmung

SPt Punktierzeit

Startstrom:

vorsichtiges Erwärmen mit geringem Schweißstrom, um den Zusatz-Werkstoff korrekt zu positionieren

Endstrom:

zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert.

Up-Slope:

kontinuierliche Erhöhung des Startstromes auf den Hauptstrom (Schweißstrom) I

Down-Slope:

DOWN

kontinuierliche Absenkung des Schweißstromes auf den Endkrater-Strom

GPo

GPr t

DOWN

GPr

DOWN

GPo

Hauptstrom (Schweißstrom):

gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

2-Takt Betrieb

Absenkstrom: Zwischenabsenkung des Schweißstromes zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateriales

GPO Gas-Nachströmung

Schweißen: Brennertaste zurückziehen und halten

Schweißende: Brennertaste loslassen

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Schweißstart mit Startstrom IS: Brennertaste zurückziehen und halten

Schweißen mit Hauptstrom I1: Brennertaste loslassen

Absenken auf Endstrom IE: Brennertaste zurückziehen und halten

Schweißende: Brennertaste loslassen

4-Takt Betrieb

*) Zwischenabsenkung

Bei der Zwischenabsenkung wird während der Hauptstrom-Phase der

GPr

down

GPo

Schweißstrom auf den eingestellten Absenkstrom I-2 abgesenkt.

Zum Aktivieren der Zwischenabsenkung Brennertaste vordrücken und halten

zum Wiederaufnehmen des Hauptstroms Brennertaste loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Zwischenabsenkung auf den eingestellten Absenkstrom I2 erfolgt durch kurzes Zurückziehen der Brennertaste. Nach erneutem kurzen Zurückziehen der

Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I1 zur Verfügung.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 1

Die Variante 1 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = aus

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Betriebsart-Voreinstellungen

I2 über Brennertaster = ein

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr

down

GPo

Betrieb: Variante 2

Die Zwischenabsenkung erfolgt in Variante 2 auch über die eingestellten Absenkstrom Slope 1/2 Werte:

Vordrücken und Halten der Brennertaste: der Schweißstrom sinkt über den

eingestellten Absenkstrom Slope 1 kontinuierlich bis auf den Wert für den eingestellten Absenkstrom I2. Der Absenkstrom I2 verbleibt bis zum Loslas-

sen der Brennertaste. Nach Loslassen der Brennertaste: der Schweißstrom steigt über den einge-

stellten Absenkstrom Slope 2 auf den Hauptstrom I1.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 2

Die Variante 2 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = aus

Absenkstrom Slope 1 = ein

Absenkstrom Slope 2 = ein

Betriebsart-Voreinstellungen

I2 über Brennertaster = aus

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr

GPo

Betrieb: Variante 3

Die Zwischenabsenkung des Schweißstromes erfolgt in Variante 3 durch Vordrücken und Halten der Brennertaste. Nach dem Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I1 zur Verfügung.

Beim Zurückziehen der Brennertaste erfolgt das Schweißende sofort, ohne Downslope und Endkraterstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 3

Die Variante 3 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = 0,01 s

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Betriebsart-Voreinstellungen

I2 über Brennertaster = aus

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr

down

GPo

Betrieb: Variante 4

Schweißstart und Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen

- der Schweißstrom steigt vom Startstrom IS über den eingestellten Up-Slope auf den Hauptstrom I1. Zwischenabsenkung durch Vordrücken und Halten der Brennertaste

nach Loslassen der Brennertaste steht wieder der Hauptstrom I1 zur

Verfügung Schweißende: Brennertaste kurz zurückziehen und loslassen

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 4

Die Variante 4 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Startstromzeit = ein

Endstromzeit = ein

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Betriebsart-Voreinstellungen

I2 über Brennertaster = aus

Funktion Absenkstromtaste = I2

Sonder 4-Takt

GPr t

down

GPo

I1 >

I1 <

Betrieb: Variante 5

Variante 5 ermöglicht eine Erhöhung und Verringerung des Schweißstromes ohne Up/ Down-Schweißbrenner.

Je länger die Brennertaste während des Schweißens vorgedrückt wird, desto

weiter erhöht sich der Schweißstrom (bis zum Maximum). Nach dem Loslassen der Brennertaste bleibt der Schweißstrom konstant.

Je länger die Brennertaste erneut vorgedrückt wird, desto weiter verringert

sich der Schweißstrom.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 5

Die Variante 5 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = aus

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Betriebsart-Voreinstellungen

I2 über Brennertaster = aus oder ein

Funktion Absenkstromtaste = I1

Sonder 4-Takt

GPr

down

GPo

< 0,5 s

> 0,5 s

Betrieb: Variante 6

Schweißstart mit Startstrom IS und Up-Slope: Brennertaste zurückziehen

und halten Zwischenabsenkung auf I2 und Wechsel von I2 zurück auf den Hauptstrom

I1: kurzes Drücken (< 0,5 s) und Loslassen der Brennertaste Schweißprozess beenden: langes Drücken (> 0,5 s) und Loslassen der Bren-

nertaste.

Der Prozess wird nach der Down-Slope Phase und der Endstrom-Phase automatisch beendet.

Wird während der Down-Slope Phase oder der Endstrom-Phase die Brennertaste kurz gedrückt (< 0,5 s) und Losgelassen, wird ein Up-Slope auf den Hauptstrom eingeleitet und der Schweißprozess aufrechterhalten.

Sonder 4-Takt Betrieb: Variante 6

Die Variante 6 des Sonder 4-Takt Betriebes wird mit folgender Parameter-Einstellung aktiviert:

Startstromzeit = aus

Endstromzeit = ein

Absenkstrom Slope 1 = aus

Absenkstrom Slope 2 = aus

Betriebsart-Voreinstellungen

I2 über Brennertaster = ein

Funktion Absenkstromtaste = I2

Punktieren Bei ausgewählter Betriebsart Punktieren wird in der Statusanzeige neben dem

GPr

DOWN

SPt

GPo

Symbol für das Schweißverfahren das Symbol für Punktieren angezeigt:

Schweißen: Brennertaste kurz zurückziehen

Die Schweißdauer entspricht dem Wert, der beim Setup-Parameter Punktierzeit eingegeben wurde. vorzeitiges Beenden des Schweißvorganges: Brennertaste erneut zurückzie-

hen

CycleTIG

(1)(2)

(3)

(4)

I [A]

t [ms]

(2)

(1)

CycleTIG

erweitertes Intervall-Schweißverfahren für das DC- Schweißen

Bei aktivierter Funktion CycleTIG stehen folgende Parameter zur Verfügung:

(1) Intervall Zeit (2) Intervall Pausenzeit (3) Intervall Zyklen

CycleTig aktiviert

(4) Grundstrom

HINWEIS!

Weitere Details zu CycleTIG siehe ab Seite 78. Beschreibung der CycleTIG-Parameter ab Seite 66.

WIG-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

Vorbereitung

Netzstecker einstecken

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend.

Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch

▶

leitenden oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ...).

Netzschalter in Stellung - I - schalten

Am Display wird das Fronius-Logo angezeigt.

WIG-Schweißen

Taste Schweißverfahren / Betriebsart drücken

Die Schweißverfahren und die Betriebsarten werden angezeigt.

Durch Drehen des Einstellrades gewünschtes Schweißverfahren auswählen

Auswahl durch Drücken des Einstellrades übernehmen

Durch Drehen des Einstellrades gewünschte Betriebsart auswählen

Auswahl durch Drücken des Einstellrades übernehmen

Nach kurzer Zeit oder nach Drücken der Taste Schweißverfahren / Betriebsart werden die verfügbaren WIG-Schweißparameter angezeigt.

Einstellrad drehen: gewünschten Parameter auswählen

Einstellrad drücken

Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.

Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern

Einstellrad drücken

Falls erforderlich, weitere Parameter im Setup-Menü einstellen

(Details im Kapitel Setup-Einstellungen ab Seite 93) Gasﬂaschen-Ventil öffnen

Taste Gasprüfen drücken

Die Test-Gasströmung erfolgt für höchstens 30 Sekunden. Durch erneutes Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Mano-

meter die gewünschte Gasmenge anzeigt

HINWEIS!

50%

xxA

50%

xxA

0.5 s

Schweißparameter für das WIG DC Schweißen

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten ParameterSollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert.

Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden)

Der Schweißparameter Polarität steht nur bei iWave AC/DC Stromquellen zur Verfügung. Ist der Schweißparameter Polarität auf DC- eingestellt, stehen folgende Schweißparameter zur Verfügung.

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 50 %

WICHTIG! Der Startstrom wird für das WIG AC Schweißen und das WIG DCSchweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope

Up-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s Werkseinstellung: 0,5 s

WICHTIG! Der gespeicherte Up-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Startstrom, 4-Takt Betrieb

Up-Slope, 4-Takt Betrieb

Hauptstrom (I1)

50 A

50%

xxA

150%

xxA

Slope1 Slope2

I

I < 100 %

I > 100 %

Slope1

Slope2

Hauptstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: 3 - 190 A ... iWave 190i, 3 - 230 A ... iWave 230i Werkseinstellung: -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden.

Absenkstrom (I2)

nur im 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I2 < Hauptstrom I

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom I1) Werkseinstellung: 50 %

Hauptstrom, 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I2 > Hauptstrom I

I2 < 100 % kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes

(beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges)

I2 > 100 % kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes

(beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung)

Die Werte für Slope1 und Slope2 können im WIG-Menü eingestellt werden.

Down-Slope

0.5 s

30%

xxA

30%

xxA

2.4mm

Down-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Endstrom

Endstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 30 %

Elektrodendurchmesser

Down-Slope, 4-Takt Betrieb

Endstrom, 4-Takt Betrieb

Einstellbereich: off; 1,0 - 4,0 mm Werkseinstellung: 2,4 mm

Polarität

DC-

Einstellbereich: DC- / AC Werkseinstellung: DC-

CycleTIG Schweißparameter

Bei aktivierter Funktion CycleTIG werden die CycleTIG Schweißparameter bei den WIG DC Schweißparametern nach dem Hauptstrom angezeigt:

Intervall Zyklen

zum Einstellen, wie viele Zyklen wiederholt werden sollen

Einstellbereich: Permanent / 1 - 2000 Werkseinstellung: Permanent

Intervall Zeit

zum Einstellen der Zeit, wie lange der Schweißstrom I1 aktiv ist

Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s Werkseinstellung: 0,5 s

Intervall Pausenzeit

zum Einstellen der Zeit, wie lange der Grundstrom aktiv ist

Einstellbereich: 0,02 - 2,00 s Werkseinstellung: 0,5 s

Grundstrom

zum Einstellen des Intervall-Grundstromes, auf den während der Intervall-Pausenzeit abgesenkt wird

Einstellbereich: aus / 3 - max. A Werkseinstellung: aus

Schweißparame-

50%

xxA

50%

xxA

0.5 s

50 A

ter für das WIG AC Schweißen

Der Schweißparameter Polarität steht nur bei iWave AC/DC Stromquellen zur Verfügung. Ist der Schweißparameter Polarität auf AC eingestellt, stehen folgende Schweißparameter zur Verfügung:

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 50 %

WICHTIG! Der Startstrom wird für das WIG AC Schweißen und das WIG DCSchweißen getrennt gespeichert.

Up-Slope

Up-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s Werkseinstellung: 0,5 s

WICHTIG! Der gespeicherte Up-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Startstrom, 4-Takt Betrieb

Up-Slope, 4-Takt Betrieb

Hauptstrom (I1)

Hauptstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: 3 - 190 A ... iWave 190i, 3 - 230 A ... iWave 230i Werkseinstellung: -

WICHTIG! Bei Schweißbrennern mit Up/Down-Funktion kann während des Geräte-Leerlaufes der volle Einstellbereich angewählt werden.

Hauptstrom, 4-Takt Betrieb

Absenkstrom (I2)

50%

xxA

150%

xxA

Slope1 Slope2

I

I < 100 %

I > 100 %

Slope1

Slope2

0.5 s

nur im 4-Takt Betrieb

Absenkstrom I2 < Hauptstrom I

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom I1) Werkseinstellung: 50 %

I2 < 100 % kurzzeitige, angepasste Reduktion des Schweißstromes

(beispielsweise beim Wechsel des Schweißdrahtes während des Schweißvorganges)

I2 > 100 % kurzzeitige, angepasste Erhöhung des Schweißstromes

(beispielsweise zum Überschweißen von Heftpunkten mit höherer Leistung)

Die Werte für Slope1 und Slope2 können im WIG-Menü eingestellt werden.

Absenkstrom I2 > Hauptstrom I

Down-Slope

Down-Slope, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: off; 0,1 - 30,0 s Werkseinstellung: 1,0 s

WICHTIG! Der gespeicherte Down-Slope-Wert gilt für die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb.

Down-Slope, 4-Takt Betrieb

Endstrom

30%

xxA

30%

xxA

15%

35%

50%

t (s)

I (A)

35% 50% 15%

Endstrom, 2-Takt Betrieb und Punktieren

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 30 %

Balance

nur bei iWave AC/DC

Balance = 15 %

Endstrom, 4-Takt Betrieb

Balance = 35 %

Balance = 50 %

Einstellbereich: 15 - 50 % Werkseinstellung: 35 %

15: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

50: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

Auswirkung der Balance auf den Stromverlauf:

Elektrodendurchmesser

2.4mm

off

(2)(1)

Einstellbereich: off; 1,0 - 4,0 mm Werkseinstellung: 2,4 mm

Kalottenmodus

nur bei iWave AC/DC

Einstellbereich: off / on Werkseinstellung: off

off Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist deaktiviert

on Für den eingegebenen Durchmesser der Wolframelektrode wird während des Schweißstartes die optimale Kalotte gebildet. Eine separate Kalottenbildung an einem Versuchs-Werkstück ist nicht erforderlich. Danach wird die Funktion zur automatischen Kalottenbildung wieder zurückgesetzt und deaktiviert.

(1) ... vor dem Zünden (2) ... nach dem Zünden

Der Kalottenmodus muss für jede Wolframelektrode separat aktiviert werden.

HINWEIS!

Die Funktion zur automatischen Kalottenbildung ist nicht erforderlich, wenn an der Wolframelektrode eine ausreichend große Kalotte ausgebildet ist.

Polarität

Einstellbereich: DC- / AC Werkseinstellung: DC-

Lichtbogen zünden

Allgemeines Für einen optimalen Zündablauf beim Verfahren WIG AC Schweißen berücksich-

tigen die iWave AC/DC Stromquellen:

den Durchmesser der Wolframelektrode

die aktuelle Temperatur der Wolframelektrode unter Berücksichtigung der

vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause

Lichtbogen zünden mittels Hochfrequenz (HF-Zünden)

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages

Obwohl Fronius-Geräte alle relevanten Normen erfüllen, kann das Hochfrequenz-Zünden unter bestimmten Gegebenheiten einen ungefährlichen aber spürbaren elektrischen Schlag übertragen.

Vorgeschriebene Schutzkleidung verwenden, insbesondere Handschuhe!

▶

Nur geeignete, vollkommen intakte und unbeschädigte WIG-Schlauchpakete

▶

verwenden! Nicht in feuchter oder nasser Umgebung arbeiten!

▶

Besondere Vorsicht bei Arbeiten auf Gerüsten, Arbeitsplattformen, in

▶

Zwangslagen, an engen, schwer zugänglichen oder exponierten Stellen!

Das HF-Zünden ist aktiviert, wenn im HF-Menü für den Setup-Parameter Zünddauer ein Zeitwert eingestellt wurde. Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige HF-Zünden.

Gegenüber dem Berührungszünden entfällt beim HF-Zünden das Risiko der Verunreinigung von Wolframelektrode und Werkstück.

Vorgehensweise für das HF-Zünden:

Gasdüse an der Zündstelle aufset-

zen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 - 1/8 in.) Abstand besteht.

Neigung des Brenners erhöhen und

Brennertaste gemäß angewählter Betriebsart betätigen

Der Lichtbogen zündet ohne Werkstück-Berührung.

Brenner in Normallage neigen

Schweißung durchführen

BerührungszündenIst der Setup-Parameter Zünddauer auf off eingestellt, ist das HF-Zünden deak-

tiviert. Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Vorgehensweise für das Zünden des Lichtbogens mittels Berührungszünden:

Gasdüse an der Zündstelle aufset-

zen, sodass zwischen Wolframelektrode und Werkstück ca. 2 bis 3 mm (5/64 bis 1/8 in.) Abstand besteht

Brennertaste betätigen

Schutzgas strömt

Schweißbrenner langsam aufrich-

ten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt

Schweißbrenner anheben und in

Normallage schwenken

Der Lichtbogen zündet.

Schweißung durchführen

Überlastung der Elektrode

Schweißende

Bei einer Überlastung der Wolframelektrode kann es zu einer Materialablöse an der Elektrode kommen, wodurch Verunreinigungen in das Schmelzbad gelangen können.

Bei Überlastung der Wolframelektrode leuchtet die Anzeige „Elektrode überlastet“ in der Statuszeile des Bedienpanels. Die Anzeige „Elektrode überlastet“ hängt vom eingestellten Elektrodendurchmesser und vom eingestellten Schweißstrom ab.

Schweißung je nach eingestellter Betriebsart durch Loslassen der Brenner-

taste beenden Eingestellte Gas-Nachströmung abwarten, Schweißbrenner in Position über

dem Ende der Schweißnaht halten.

WIG-Sonderfunktionen

(1)

I [A]

t [s]

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

Funktion Zünd-

Die Stromquelle verfügt über die Funktion Zündtimeout.

timeout

Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend wird der Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer im SetupMenü eingestellten, Zeitdauer kein Lichtbogen zustande, schaltet die Stromquelle selbsttätig ab.

Die Einstellung des Parameters Zündtimeout ist im Abschnitt „Das HF-Menü“ ab Seite 110 beschrieben.

WIG-Pulsen Der zu Beginn der Schweißung eingestellte Schweißstrom muss nicht immer für

den gesamten Schweißvorgang von Vorteil sein:

bei zu geringer Stromstärke wird der Grund-Werkstoff nicht genügend auf-

geschmolzen, bei Überhitzung besteht die Gefahr, dass das ﬂüssige Schmelzbad abtropft.

Abhilfe bietet die Funktion WIG-Pulsen (WIG-Schweißen mit pulsierendem Schweißstrom): ein niedriger Grundstrom (2) steigt nach steilem Anstieg auf den deutlich höheren Pulsstrom und fällt je nach eingestelltem Dutycycle (5) wieder auf den Grundstrom (2) ab. Beim WIG-Pulsen werden kleine Abschnitte der Schweißstelle schnell aufgeschmolzen, welche auch schnell wieder erstarren. Bei manuellen Anwendungen erfolgt beim WIG-Pulsen das Zusetzen des Schweißdrahtes in der Maximal-Stromphase (nur möglich im niedrigen Frequenzbereich von 0,25 - 5 Hz). Höhere Pulsfrequenzen werden meist im automatisierten Betrieb angewandt und dienen vorwiegend der Stabilisierung des Lichtbogens.

WIG-Pulsen kommt beim Schweißen von Stahlrohren in Zwangslage oder beim Schweißen dünner Bleche zur Anwendung.

Funktionsweise des WIG-Pulsens bei angewähltem Verfahren WIG DC Schweißen:

WIG-Pulsen - Verlauf des Schweißstromes

Legende:

I [A]

t [s]

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(1) Hauptstrom, (2) Grundstrom, (3) Startstrom, (4) Up-Slope, (5) Pulsfrequenz *) (6) Dutycycle, (7) Down-Slope, (8) Endstrom

*) (1/F-P = Zeitabstand zweier Impulse)

Heftfunktion Für das Verfahren WIG DC Schweißen steht die Heftfunktion zur Verfügung.

Sobald für den Setup-Parameter Heften (4) eine Zeitdauer eingestellt wird, sind die Betriebsarten 2-Takt Betrieb und 4-Takt Betrieb mit der Heftfunktion belegt. Der Ablauf der Betriebsarten bleibt unverändert. Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC):

Während dieser Zeit steht ein gepulster Schweißstrom zur Verfügung, der das Ineinanderﬂießen des Schmelzbades beim Heften zweier Bauteile optimiert.

Funktionsweise der Heftfunktion beim WIG DC Schweißen:

Heftfunktion - Verlauf des Schweißstromes

Legende: (1) Hauptstrom, (2) Startstrom, (3) Up-Slope, (4) Dauer des gepulsten Schweißstromes für den Heftvorgang, (5) Down-Slope, (6) Endstrom

HINWEIS!

Für den gepulsten Schweißstrom gilt:

Die Stromquelle regelt automatisch die Puls-Parameter in Abhängigkeit des eingestellten Hauptstromes (1). Es müssen keine Puls-Parameter eingestellt werden.

Der gepulste Schweißstrom beginnt

nach Ablauf der Startstromphase (2)

mit der Up-Slope Phase (3)

Je nach eingestellter Heft-Zeitdauer kann der gepulste Schweißstrom bis einschließlich der Endstrom-Phase (6) anhalten (Setup-Parameter Heften (4) auf „on“).

Nach Ablauf der Heft-Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, gegebenenfalls eingestellte Puls-Parameter stehen zur Verfügung.

CycleTIG Für das Verfahren WIG DC- Schweißen steht das Intervall-Schweißverfahren Cy-

cleTIG zur Verfügung. Dabei wird das Schweißergebnis durch unterschiedliche Parameterkombinationen beeinﬂusst und gesteuert.

Die wesentlichen Vorteile von CycleTIG sind eine einfache Kontrolle des Schmelzbades, ein gezielter Wärmeeintrag und weniger Anlassfarben.

CycleTIG Variationen

CycleTIG + niedriger Grundstrom

Für Zwangslagen-Schweißungen, Kantenauftragungen und Orbital-

Schweißungen gut geeignet für Dick-/Dünnblech-Verbindungen

Ausgezeichnete Schweißnaht-Ausprägung

HF Zündung nur beim Schweißstart

Lange Elektroden-Standzeit

Gutes Beherrschen des Schmelzbades

Gezielter Wärmeeintrag

CycleTIG + Zündung mit umgekehrter Polarität = ein + Grundstrom = aus

Für Reparaturarbeiten (beispielsweise Kantenauftragungen)

Gezielter Wärmeeintrag

Größter Vorteil in Kombination mit der Zündeinstellung HF-Zündung = touch

HF HF Zündung bei jedem Zyklus (!)

Sehr kurze Elektrodenstandzeit (!)

Empfehlung: iWave AC/DC mit Zündeinstellung Zündung mit umgekehrter Polarität = auto

CycleTIG + Heften

Für das Heften von Dünnblechen, Orbital-Anwendungen und für Dick-/

Dünnblech-Verbindungen HF Zündung nur beim Schweißstart

Lange Elektroden-Standzeit

Gutes Beherrschen des Schmelzbades

Gezielter Wärmeeintrag

Ausgezeichnete Nahtoptik

Heft-Funktion generiert automatische Pulseinstellung

CycleTIG + Puls

CycleTIG kann individuell mit allen Pulseinstellungen verwendet werden. Dies ermöglicht ein Pulsen in der Hochstrom- und in der Niedrigstromphase.

Für das Heften von Dünnblechen und für Cladding Anwendungen

Für Dick-/Dünnblech-Verbindungen

HF Zündung nur beim Schweißstart

Lange Elektroden-Standzeit

Gutes Beherrschen des Schmelzbades

Gezielter Wärmeeintrag

Ausgezeichnete Nahtoptik

individuelle Pulseinstellungen möglich

Mehr Parameter zum Einstellen

Stabelektroden-Schweißen, CEL-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

Vorbereitung

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Netzstecker ausstecken

WIG-Schweißbrenner abmontieren

WICHTIG! Für die Auswahl der geeigneten Stromart und für das korrekte An-

schließen von Elektrodenkabel und Massenkabel die Hinweise auf der Verpackung der Stabelektroden beachten!

Massekabel einstecken und verriegeln:

in die (+) Strombuchse ... für das DC- Schweißen (=/-) in die (-) Strombuchse ... für das DC+ Schweißen (=/+)

Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstel-

len Elektrodenkabel einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln:

in die (-) Strombuchse ... für das DC- Schweißen (=/-) in die (+) Strombuchse ... für das DC+ Schweißen (=/+)

Netzstecker einstecken

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend.

Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leiten-

▶

den oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ...).

Netzschalter in Stellung - I - schalten

Am Display wird das Fronius-Logo angezeigt.

StabelektrodenSchweißen, CELSchweißen

Taste Betriebsart drücken

Die Schweißverfahren und die Betriebsarten werden angezeigt. Schweißverfahren Elektrode (Stick / MMA) oder CEL auswählen (Einstellrad

drehen und drücken)

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vorhandenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.

Durch Drehen des Einstellrades Parameter Polarität auswählen:

DC- / DC+ / AC ... beim Stabelektroden-Schweißen DC- / DC+ ... beim Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektroden

Einstellrad drücken

Polarität für die zu verschweißenden Stabelektroden durch Drehen des Ein-

stellrades einstellen Auswahl durch Drücken des Einstellrades übernehmen

Durch Drehen des Einstellrades weitere Schweißparameter auswählen

Einstellrad drücken

Der Wert des Parameters wird blau hinterlegt und kann nun verändert werden.

Einstellrad drehen: Wert des Parameters verändern

Einstellrad drücken

Falls erforderlich, weitere Parameter im Setup-Menü einstellen

(Details im Kapitel Setup-Einstellungen ab Seite 93)

HINWEIS!

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten ParameterSollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert.

Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten

Schweißparame-

* *

50%

xxA

* *

100%

xxA

* *

150%

xxA

130 A

* *

130 A

* *

130 A

* *

ter für das StabelektrodenSchweißen

* Je nach eingestellter Stromart wird an dieser Position (+), (-) oder das

Wechselstrom-Symbol angezeigt.

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom: Startstrom < Hauptstrom („SoftStart“)

Startstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 150 %

Hauptstrom

Startstrom: Startstrom = Hauptstrom

Hauptstrom: Startstrom < Hauptstrom („SoftStart“)

Hauptstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 190 A ... iWave 190i, 0 - 230 A ... iWave 230i Werkseinstellung:-

Hauptstrom: Startstrom = Hauptstrom

Dynamik

* *

DC-

DC+

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik einzustellen.

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen 100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Funktionsprinzip: Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken, verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitgehend ausgeschlossen.

Polarität

Polarität, eingestellt auf DC-

Polarität, eingestellt auf AC

Einstellbereich: DC- / DC+ / AC Werkseinstellung: DC-

Polarität, eingestellt auf DC+

Schweißparame-

* *

50%

xxA

* *

100%

xxA

* *

150%

xxA

130 A

* *

130 A

* *

130 A

* *

ter für das StabelektrodenSchweißen mit CEL-Elektroden

* Je nach eingestellter Stromart wird an dieser Position (+) oder (-) ange-

zeigt.

xxA = tatsächlicher Stromwert in Abhängigkeit vom eingestellten Hauptstrom

Startstrom

Startstrom: Startstrom < Hauptstrom („SoftStart“)

Startstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 150 %

Hauptstrom

Startstrom: Startstrom = Hauptstrom

Hauptstrom: Startstrom < Hauptstrom („SoftStart“)

Hauptstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-Start“)

Einstellbereich: 0 - 190 A ... iWave 190i, 0 - 230 A ... iWave 230i Werkseinstellung: -

Hauptstrom: Startstrom = Hauptstrom

Dynamik

* *

DC-

DC+

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik einzustellen.

Einstellbereich: 0 - 100 % (vom Hauptstrom) Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen 100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Polarität

Polarität, eingestellt auf DC-

Einstellbereich: DC- / DC+ Werkseinstellung: DC-

Polarität, eingestellt auf DC+

Startstrom

I (A)

t (s)

0,5 1 1,5

(1)

(3)

(2)

100

150

I (A)

90A

30A

(1)

(3)

(2)

> 100 % (HotStart)

Vorteile

Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten

Zündeigenschaften Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch

weniger Kaltstellen Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

(1) Startstrom-Zeit

0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s

(2) Startstrom

0-200 %, Werkseinstellung 150 %

(3) Hauptstrom = eingestellter

Schweißstrom I

Funktionsweise

Während der eingestellten StartstromZeit (1) wird der Schweißstrom I1 (3)

auf den Startstrom (2) erhöht.

Beispiel für einen Startstrom > 100 % (HotStart)

Die Einstellung der Startstrom-Zeit erfolgt im Setup-Menü.

Startstrom < 100 % (Soft-Start)

Ein Startstrom < 100 % (Soft-Start) ist für basische Elektroden geeignet. Die Zündung erfolgt mit niedrigem Schweißstrom. Sobald der Lichtbogen stabil ist, steigt der Schweißstrom kontinuierlich bis zum eingestellten Schweißstrom-Sollwert.

Vorteile:

Verbesserung der Zündeigenschaf-

ten bei Elektroden, die bei niedrigem Schweißstrom zünden Weitgehende Vermeidung von

Schlacken-Einschlüssen Reduktion von Schweißspritzern

(1) Startstrom (2) Startstrom-Zeit (3) Hauptstrom

Die Einstellung der Startstrom-Zeit erfolgt im Stabelektroden-Menü.

Beispiel für einen Startstrom < 100 % (SoftStart)

Funktion AntiStick

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

Die Aktivierung und Deaktivierung der Funktion Anti-Stick erfolgt im Stabelektroden-Menü.

EasyJob-Modus

EasyJob-Arbeitspunkte speichern

HINWEIS!

Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können auch über das Job-Menü abgerufen werden.

Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Jobnummer gespeicherten Job!

Voraussetzung: Die Taste Favorit muss mit den EasyJobs belegt sein (siehe „Die Taste Favorit mit EasyJobs belegen“, ab Seite 35.

Schweißverfahren, Betriebsart und Schweißparameter einstellen

Taste Favorit drücken

Die 5 EasyJob-Schaltﬂächen werden geöffnet.

Einstellrad drehen und den gewünschten Speicherplatz auswählen

Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen das Einstellrad für ca. 3

Sekunden gedrückt halten

Die Schaltﬂäche ändert zunächst Größe und Farbe.

Nach ca. 3 Sekunden wird die Schaltﬂäche grün angezeigt.

Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellungen sind aktiviert. Ein aktiver EasyJob wird mit einem Marker auf der EasyJob-Schaltﬂäche angezeigt.

Ein belegter Speicherplatz wird schwarz angezeigt, z:B.: Speicherplatz 1 ... belegt und aktiv Speicherplatz 2 ... ausgewählt Speicherplatz 3 ... frei Speicherplatz 4 ... frei Speicherplatz 5 ... frei

EasyJob-Arbeitspunkte abrufen

Taste Favorit drücken

Die 5 EasyJob-Schaltﬂächen werden geöffnet. Einstellrad drehen und den gewünschten Speicherplatz auswählen

Zum Abrufen eines gespeicherten EasyJob-Arbeitspunktes das Einstellrad

kurz drücken (< 3 Sekunden)

Die Schaltﬂäche ändert zunächst Größe und Farbe.

Anschließend werden die EasyJob-Schaltﬂächen minimiert, der aktive EasyJob wird mit einem Marker angezeigt.

EasyJob-Arbeitspunkte löschen

Taste Favorit drücken

Die 5 EasyJob-Schaltﬂächen werden geöffnet. Einstellrad drehen und den zu löschenden Speicherplatz auswählen

Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes das Einstellrad für ca. 5 Sekun-

den gedrückt halten

Die Schaltﬂäche.

ändert zunächst Größe und Farbe;

wird nach ca. 3 Sekunden grün angezeigt;

Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen überschrieben. wird nach gesamt ca. 5 Sekunden rot hinterlegt (= Löschen).

Der EasyJob-Arbeitspunkt wurde gelöscht.

Job-Schweißen

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

Vorbereitung

Stromquelle dem zu verschweißenden Job entsprechend aufbauen und in-

stallieren Netzstecker einstecken

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend.

Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch

▶

leitenden oder geerdeten Teile berührt (beispielsweise Gehäuse, ...).

Netzschalter in Stellung - I - schalten

Job schweißen

Taste Betriebsart drücken

Die Schweißverfahren und die Betriebsarten werden angezeigt.

„JOB“ auswählen (Einstellrad drehen und drücken)

Nach kurzer Zeit werden die Schweißparameter des zuletzt aufgerufenen Jobs angezeigt, die Job Nummer ist ausgewählt.

Einstellrad drücken

Die Job Nummer kann nun verändert werden.

Die Job Nummer des zu schweißenden Jobs auswählen (Einstellrad drehen

und drücken)

Die Schweißparameter des ausgewählten Jobs werden angezeigt, der Job kann nun geschweißt werden.

Setup Einstellungen

Das Setup-Menü

Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom-

quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich.

Im Setup-Menü befinden sich

alle Setup-Parameter mit unmittelbarer Auswirkung auf den Schweißpro-

zess, alle Setup-Parameter für die Voreinstellung der Schweißanlage.

Die Anzeige und Editierbarkeit der Parameter ist vom ausgewählten Menü und den aktuellen Einstellungen für Schweißverfahren und Betriebsart abhängig. Für die aktuellen Einstellungen nicht relevante Parameter werden ausgegraut angezeigt und können nicht ausgewählt werden.

In das SetupMenü einsteigen

Taste Menü drücken

Das Setup-Menü wird angezeigt.

Um das Setup-Menü zu verlassen, Taste Menü erneut drücken

Die aktuell eingestellten Schweißparameter werden angezeigt.

Übersicht

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

(11)

(7)

(14)(15) (13)

(12)

(9)

(10)(8)

Pos. Bezeichnung

(1) WIG-Menü

zum Einstellen der WIG-Parameter für WIG-DC und WIG-AC

(2) Stabelektroden-Menü

zum Einstellen der Stabelektroden-Parameter

(3) CEL-Menü

zum Einstellen der Parameter für das Stabelektroden-Schweißen mit CEL-Elektroden

(4) Zünd- und Betriebsarteinstellungen

zum Einstellen der

Zünd-Parameter

Lichtbogenüberwachung

Betriebsart-Voreinstellungen

(5) Gas-Menü

zum Einstellen der Schutzgas-Parameter

(6) Komponenten Einstellungen

zum Einstellen der Kühlgerät-Betriebsart

(7) Dokumentations-Menü

(nur bei vorhandener Option OPT/i Documentation)

zum Anzeigen von Schweißnähten, Ereignissen, Logbuch

zum Einstellen von Abtastrate und Grenzwertüberwachiung

(8) Job-Menü

(nur bei vorhandenem Funktionspaket OPT/i Jobs)

zum Speichern, Laden und Löschen von Jobs

zum Belegen der Taste Favorit mit EasyJobs

(9) Voreinstellungen

zum Einstellen von

Anzeige (Hintergrundbeleuchtung, Sprachen, Datum & Uhrzeit, ...)

System (Konfiguration Stromquelle, Werkseinstellung ...)

Netzwerkeinstellungen (Bluetooth, Netzwerk Setup, WLAN, ...)

Benutzerverwaltung (Benutzer erstellen, Rolle erstellen ...)

Verwaltung (Trial Lizenz)

Für eine detaillierte Übersicht der Voreinstellungen siehe Seite 128.

(10) System Informationen

zum Anzeigen von Geräteinformationen wie Softwareversion oder IPAdresse (falls die Stromquelle in einem Netzwerk integriert ist)

Menüs und Parameter ändern

(11) Lauﬂeiste

(bei mehreren Parametern)

(12) Vorhandene Menüs

Die Anzahl der vorhandenen Menüs kann je nach Firmware-Stand und vorhandenen Optionen variieren.

(13) Wert, Einheit

(14) Setup-Parameter

Abhängig vom ausgewählten Menü und den aktuellen Einstellungen für Schweißverfahren und Betriebsart werden nicht relevante Parameter ausgegraut angezeigt und können nicht ausgewählt werden.

(15) Anzeige des aktuell ausgewählten Menüs

unter Berücksichtigung der aktuellen Einstellungen für Schweißverfahren und Betriebsart

* Aktuell zum Bearbeiten ausgewähltes Menü (blauer Hintergrund) ** Position des aktuell ausgewählten Menüs

Menü ausgewählt

Parameter ausgewählt

Menü wechseln

Parameter einstellen

Menü auswählen

Falls ein Parameter ausgewählt ist (blauer Rahmen, weißer Hintergrund):

Einstellrad so lange drehen, bis das dem Parameter übergeordnete Menü

ausgewählt ist Einstellrad drücken

Das ausgewählte Menü wird mit blauem Hintergrund belegt.

Einstellrad drehen und das gewünschte Menü auswählen (blauer Hinter-

grund)

Parameter einstellen

Im ausgewählten Menü Einstellrad drücken

Der erste Parameter des Menüs wird ausgewählt.

Einstellrad drehen und den gewünschten Parameter auswählen

Einstellrad drücken, um den Parameter zu ändern

Der Wert des Parameters wird mit blauem Hintergrund belegt.

Einstellrad drehen und Wert des Parameters einstellen

Die Wertänderung des Parameters wird sofort übernommen

Einstellrad drücken, um weitere Parameter auswählen zu können

Das WIG-Menü

Parameter im WIG DC Menü

Heften

Heftfunktion - Zeitdauer des gepulsten Schweißstromes zu Beginn des Heftvorganges

aus / 0,1 - 9,9 s / ein Werkseinstellung: aus

ein der gepulste Schweißstrom bleibt bis zum Ende des Heftvorganges bestehen

0,1 - 9,9 s Die eingestellte Zeit beginnt mit der Up-Slope Phase. Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird mit konstantem Schweißstrom weitergeschweißt, die ggf. eingestellten Puls-Parameter stehen zur Verfügung

aus Heftfunktion abgeschaltet

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Heften (TAC), solange ein Wert eingestellt wurde.

Pulsfrequenz

aus / 0,20 - 2000 Hz (10000 Hz mit Option FP Pulse Pro) Werkseinstellung: aus

WICHTIG! Ist die Pulsfrequenz auf „aus“ eingestellt, stehen die Parameter Grundstrom und Dutycycle nicht zur Auswahl.

Die eingestellte Pulsfrequenz wird auch für den Absenkstrom übernommen.

Am Display leuchtet in der Statuszeile die Anzeige Pulsen, solange ein Wert für die Pulsfrequenz angegeben wurde.

OPT/i Pulse Pro

Zum Einstellen der Parameter Grundstrom, Dutycycle, Kurvenform Puls und Kurvenform Grundstrom

Grundstrom

0 - 100 % (vom Hauptstrom I1) Werkseinstellung: 50 %

Dutycycle

Verhältnis Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz

10 - 90 % Werkseinstellung: 50 %

Kurvenform Puls

zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart: rein rechteckförmiger Verlauf; etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf; universelle Anwendungen

Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen); Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Das Optimieren des Lichtbogendruckes bewirkt:

ein besseres Ausﬂießen des Schmelzbades (verbessertes Schweißen von

Stumpf- oder Ecknähten) einen langsamen Stromanstieg oder Stromabfall (speziell bei Kehlnähten,

hochlegierten Stählen oder Plattierungsanwendungen wird der Schweißzusatz oder das Schmelzbad nicht weggedrückt) eine Reduzierung des Geräuschpegels beim Schweißen durch abgerundete

Kurvenformen

Kurvenform Grundstrom

zum Optimieren des Lichtbogendrucks

Rechteck Hart / Rechteck Weich / Sinus Werkseinstellung: Rechteck Hart

Rechteck Hart: rein rechteckförmiger Verlauf; etwas lauteres Lichtbogengeräusch. schnelle Stromänderungen Anwendung beispielsweise bei Orbitalschweißungen

Rechteck Weich: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf; universelle Anwendungen

Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen); Anwendung beispielsweise bei Ecknähten und für Cladding-Anwendungen

Startstromzeit

Die Startstromzeit gibt die Dauer der Startstrom-Phase an.

aus / 0,01 - 30,0 s Werkseinstellung: aus

100

WICHTIG! Die Startstromzeit gilt nur für den 2-Takt Betrieb und das Punktieren. Im 4-Takt Betrieb wird die Dauer der Startstromphase mittels Brennertaste

bestimmt.

Fronius iWave 190i - 230i Operating Instruction [DE]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual