Fronius Interbus 2 MB Operating Instruction [DE, EN, FR]

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InterBus 2 MB

Bedienungsanleitung

DEENFR

Roboterinterface

Operating Instructions

Robot interface

Instructions de service

Interface robot

42,0410,0835 003-05042012

Sehr geehrter Leser

Einleitung

Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.

ud_fr_st_et_00491 01/2012

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines ................................................................................................................................................... 2

Sicherheit ................................................................................................................................................. 2

Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 2

Anschlüsse am Interface .......................................................................................................................... 3

Zusatzhinweise ......................................................................................................................................... 3

Anwendungsbeispiel ................................................................................................................................. 3

InterBus anschließen und konfigurieren ......................................................................................................... 4

Sicherheit ................................................................................................................................................. 4

InterBus anschließen ................................................................................................................................ 4

InterBus konfigurieren ............................................................................................................................... 5

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................... 6

Allgemeines .............................................................................................................................................. 6

Betriebszustand LEDs .............................................................................................................................. 6

LED „+5 V“ (1) .......................................................................................................................................... 6

LEDs „Traffic 1 - 4“ (2) ............................................................................................................................... 6

LEDs „L1 - L7“ (3) ..................................................................................................................................... 7

LED „EXT“ (4) ............................................................................................................................................ 7

Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6) ........................................................................................................... 8

LED „INT“ (7) ............................................................................................................................................. 8

LED „VCC“ (8) .......................................................................................................................................... 8

Feldbus-Status LEDs................................................................................................................................ 8

Eigenschaften der Datenübertragung ............................................................................................................10

Übertragungstechnik ................................................................................................................................10

Sicherheitseinrichtung .............................................................................................................................10

Signalbeschreibung Interbus 2 MB ............................................................................................................... 11

Allgemeines ............................................................................................................................................. 11

Betriebsarten der Stromquelle.................................................................................................................. 11

Übersicht .................................................................................................................................................11

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT .................................................12

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................12

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................13

Ein- und Ausgangssignale für WIG ............................................................................................................... 15

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................15

WIG Einstellung Puls-Bereich .................................................................................................................16

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................16

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV............................................................................................................18

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................18

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................19

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell ...........................................................................................21

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................21

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................22

Konfigurationsbeispiele Interbus.................................................................................................................... 24

Konfigurationsbeispiele ............................................................................................................................ 24

Technische Daten .........................................................................................................................................26

Technische Daten InterBus 2MB Rugged Line, 2MB FSMA, 2 MB Kupfer ...............................................26

Allgemeines

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso-

nen- und Sachschaden verursachen. Die in dieser Anleitung beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!

Sicherheit

Gerätekonzept Das InterBus-System ist als Datenring mit einem zentralen Master/Slave Zugriffsverfah-

ren aufgebaut. Es hat die Struktur eines räumlich verteilten Schieberegisters. Jedes Gerät ist mit seinen Registern unterschiedlicher Länge ein Teil dieses Schiebe-Registerringes, durch den die Daten seriell vom Master aus hindurch geschoben werden.

Die Verwendung der Ringstruktur bietet dabei die Möglichkeit des zeitgleichen Sendens und Empfangens von Daten. Die beiden Datenrichtungen des Ringes sind in einem Kabel untergebracht.

WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die in dieser Anleitung beschriebenen Arbeiten erst dann durchführen, wenn Sie folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden haben:

- Diese Bedienungsanleitung

- Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“

- Sämtliche Bedienungsanleitungen der gesamten Anlage.

Jeder Teilnehmer im InterBus-System hat ein ID-Register (Identifikationsregister). In diesem Register sind Informationen über den Modultyp, die Anzahl der Ein- und Ausgangsregister sowie Status- und Fehlerzustände enthalten.

Grundsätzlich kennt das InterBus-System zwei Betriebsarten:

- Den ID-Zyklus, der zur Initialisierung des InterBus-Systems und auf Anforderung durchgeführt wird. Im ID-Zyklus liest die Anschalt-Baugruppe von allen Geräten am Bussystem die ID-Register aus und baut anhand dieser Informationen das Prozessabbild auf.

- Den Datenzyklus, dem eigentlichen Arbeitszyklus, der die Datenübertragung abwickelt. Im Datenzyklus werden von allen Geräten die Eingabedaten aus den Registern in die Anschalt-Baugruppe und Ausgabedaten von der Anschalt-Baugruppe zu den Geräten übertragen.

Anschlüsse am Interface

(3) (4)

(2)

Abb.1 Anschlüsse am Interface

(1)

(1) Zugentlastung

zum Durchführen der Datenleitung InterBus und der Spannungsversorgung

(2) LocalNet Anschluss

zum Anschließen des ZwischenSchlauchpaketes.

(3) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer Systemkomponenten

(4) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer Systemkomponenten

Zusatzhinweise

Anwendungsbeispiel

HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt

automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

(10)

(4)

(9)

(3)

(5)

(1) (2)

Abb.2 Anwendungsbeispiel Roboterinterface ROB 4000 / 5000

(6) (7)

(1) Stromquelle (2) Kühlgerät (3) Interbus 2 MB (4) Verbindungs-Schlauchpaket (5) Datenkabel Interbus 2 MB (6) Robotersteuerung (7) Marathonpack (8) Roboter (9) Schweißbrenner (10) Drahtvorschub

(8)

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschaden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Beachten sie das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“.

InterBus anschließen und konfigurieren

Sicherheit

InterBus anschließen

Der InterBus unterscheidet zwischen Fernbus, Peripheriebus und Installationsfernbus. Dieser InterBus-Slave ist mit der Fernbus-Schnittstelle ausgestattet.

In Systemen mit mehr als zwei Modulen werden alle Module hintereinander verdrahtet. An den Leitungsenden ist ein Abschließen des Buskabels mit Widerständen erforderlich. Diese Abschluss-Widerstände befinden sich in jedem Modul. Für einen unterbrechungsfreien Betrieb, dürfen keine Stecker gezogen werden und alle Module im Ring müssen betriebsfähig sein.

Im Gegensatz zum SUPI3 verfügt der neue Interbus-Protokollchip SUPI3OPC über eine automatische Busstecker-Erkennung, ob ein weiterer Teilnehmer an der weiterführenden Schnittstelle angeschlossen ist. Weiters besitzt der SUPI3OPC eine optische Lichtleistungs-Regelung, welcher immer eine garantierte Übertragungsqualität gewährleistet.

1. Zugentlastung und Deckel abnehmen und Kabel durchführen

2. Jumper „INT (5) / EXT (6)“ Zum Auswählen zwischen interner und externer Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der Jumper auf „externer Spannungsversorgung“

Bei Anschluss der externen Spannungsversorgung, muss grüne LED „EXT“ (4) leuchten.

Ist keine externe Spannungsversorgung vorhanden, Versorgungsspannung auf interne Spannungsversorgung (LocalNet) umstellen. LED „INT“ (7) muss leuchten. Somit besteht die Möglichkeit ein Update am Interface auszuführen, oder die Kommunikation am LocalNet zu testen.

Wichtig! Ist bei angeschlossener externer Spannungsversorgung mittels Jumper die interne Spannungsversorgung angewählt, schaltet das Gerät automatisch auf externe Spannungsversorgung. Das Umschalten bewirkt einen kurzen Spannungseinbruch, welcher eine kurzzeitige Unterbrechung der Buskommunikation zur Folge hat.

Feldbus-Koppler anschließen

(Fortsetzung)

3. Kabel mittels Kabelbindern an der Zugentlastung montieren

4. Externe Versorgungsspannung bei der 5-poligen Zugfederklemme X3 anschließen: 24V = X3.1.1 / 0V = X3.2.1

4. Datenleitung InterBus anschließen

5. Zugentlastung und Deckel montieren

InterBus konfigurieren

Durch DIP-Schalter am rechten unteren Rand des Interbus-Slave IBS2M, Diagnose-Art und Baudrate einstellen.

Baudrate Diagnose

2M 500k Kupfer FSMA Rugged Line

1 CLK0 Off Off - - 2 CLK1 Off On - - 3 RF0 - - Off On On 4 RF1 - - Off On On

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

VORSICHT! Gefahr von Sachschaden beim Trennen oder Herstellen der

Busklemmen-Verbindungen unter Spannung. Vor dem Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbindungen, Netzverbindung trennen.

Allgemeines

Betriebszustand LEDs

(7)

(6) (5)

(4)

(8)

Abb.3 Print UBST 1

(1) LED „+5V“ (2) LEDs „Traffic 1 - 4“ (3) L1 - L7 (4) LED „Ext“

LED „+5 V“ (1) Die LED „+5 V“ (1) leuchtet, wenn die interne oder die externe Versorgungsspannung

angeschlossen ist. Die LED „+5 V“ zeigt an, dass die Platinen-Elektronik in Ordnung ist.

(5) Jumper „Ext“ (6) Jumper „Int“ (7) LED „Int“ (8) LED „VCC“

(1)

(2)

(3)

LEDs „Traffic 1 4“ (2)

LED Anzeige Bedeutung Abhilfe

Traffic X Aus oder leuchtet Keine Kommunikation Versorgungsspannung

am Fronius LocalNet prüfen;

Traffic X Blinkt Kommunikation am -

Fronius LocalNet aktiv

Verkabelung prüfen

LEDs „L1 - L7“ (3)

LED L1 - L7 (3) Anzeige Bedeutung Abhilfe

L1 Leuchtet / Blinkt Fehler im Modul Siehe Fehlernummer

aufgetreten Tabelle / Servicedienst

L2 Leuchtet Kommunikation am

Fronius-Local-Net aktiv L3 Blinkt Ethernet-Stack sendet Daten L5 Blinkt Betriebssystem läuft L6 Leuchtet Ethernet-Physikalische

Verbindung vorhanden L7 Blinkt Ethernet- Datenübertragung aktiv

LED „L1“ leuchtet:

Die Fehlerbeschreibung soie die dazugehörende Display-Anzeige an der Stromquelle sind im Beiblatt ‘Roboter-Interface’ (42,0410,0616) beschrieben: Kapitel ‘Ausgangssignale zum Roboter’, Abschnitt ‘Fehler-Nummer UBST’

LED „L1“ blinkt - Fehler wird über Blink-Code angezeigt:

(a) Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes

(b) Erste langsame Impulse:

Fehlerart

Fehlerstelle

(a) (b) (c)

Abb.4 Blinkcode

Fehlercode Fehlerargument Fehlerbeschreibung Abhilfe 1 1 Max. ethernet Framegröße Interface aus-

überschritten und einschalten 2 Falscher Mailbox-Typ 4 UDP-Datenunterlauf auf

Port 15000 5 UDP-Datenüberlauf 6 UDP-Datenunterlauf auf

Port 15001 7 Falscher UDP-Port 8 Fehler bei der Stack-Initialisierung 9 Ungültiger Funktionsaufruf

LED „EXT“ (4)

Die LED „EXT“ (4) leuchtet, wenn die externe Versorgungsspannung mittels Jumper „EXT“ (5) angewählt ist.

Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6)

Die Jumper „EXT“ (5) und „INT“ (6) dienen zum Auswählen zwischen interner und externer Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der Jumper auf „externer Spannungsversorgung“.

LED „INT“ (7)

LED „VCC“ (8)

Feldbus-Status LEDs

Die LED „INT“ (7) leuchtet, wenn die interne Versorgungsspannung mittels Jumper „INT“ (6) angewählt ist.

Die LED „VCC“ (8) leuchtet, wenn die interne oder externe Versorgungsspannung angeschlossen ist. Die LED „VCC“ zeigt an, dass die Spannungsversorgung + 24 V für die Bauteil-Komponenten LocalNet-seitig in Richtung extern in Ordnung ist.

Die Feldbus-Status LEDs sind am InterBus-Slave IBS2M angebracht.

UL CABLE CHECK BUS ACTIVE REMOTE BUS OFF DIAGNOSE ANKOMMENDER LWL DIAGNOSE ABGEHENDER LWL PCP TRANSFER

Status der Kommunikation

UL Cable Check Bus Active Remote Buss off Bedeutung aus aus aus aus Keine Funkt., Spannungsausfall

Abhilfe: Versorgungsspannung kontrollieren

leuchtet aus aus aus Der Slave ist

betriebsbereit

leuchtet leuchtet aus aus Ankommende Verbindung ist

aufgebaut, keine Kommunikation Abhilfe: Konfigurationsrahmen einlesen

leuchtet leuchtet blinkt aus Kommunikation in Ordnung

keine Datenübertragung mit Master Abhilfe: Datenübertragung starten

leuchtet aus leuchtet leuchtet Weiterführender Fernbus ist

abgeschaltet Kabelfehler oder Master. Abhilfe: Kabelunterbrechung oder Kurzschluss suchen

Feldbus-Status LEDs

(Fortsetzung)

Qualität der Kommunikation

Diagnose Bedeutung

ankommender LWL abgehender LWL aus aus Initialisierung in Ordnung leuchtet aus Unterschreitung der Leistungs-Reserve der

ankommenden Schnittstelle Abhilfe: LWL-Kabel tauschen

aus leuchtet Unterschreitung der Leistungs-Reserven

der weiterführenden Schnittstelle Abhilfe: LWL-Kabel tauschen

Die LED „PCP Transfer“ wurde bei Übertragung von Daten über den PCP-Kanal blinken. Bei dieser InterBus-Schnittstelle ist der PCP-Kanal nicht implementiert.

Eigenschaften der Datenübertragung

Übertragungstechnik

RS Übertragungstechnik Netzwerk Topologie

Ring

Medium

Abgeschirmtes verdrilltes Kabel Twisted Pair mit Schirmung

Übertragungsrate

500 kBits/s - 2MBits/s (einstellbar über DIP-Schalter)

Busanschluss

9-Pin D-Sub Stecker und 9 Pin D-Sub Buchse

ID-Code

0x03

Prozessdaten-Breite

96 Bit (Standardkonfiguration)

Prozessdaten-Format

Motorola

LWL Netze Netzwerk Topologie

Ring

Medium

Polymer-Faser (980/1000 µm)

Zwischen zwei Stationen

1 - 40 m

Übertragungsrate

500 kBits/s - 2MBits/s (einstellbar über DIP-Schalter)

Busanschluss

F-SMA Rugged-Line

Prozessdaten-Breite

96 Bit (Standardkonfiguration)

Prozessdaten-Format

Motorola

Sicherheitseinrichtung

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb von 700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:

- Signal „Roboter ready“

- Signal „Quellen-Störung quittieren“

Signalbeschreibung Interbus 2 MB

Allgemeines Die folgenden Daten gelten für Interbus (4.045.885, 4.045.923, 4.045.926)

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface „Interbus 2 MB“ verschiedenste Einund Ausgangssignale übertragen.

Betriebsarten der Stromquelle

Übersicht „Signalbeschreibung Interbus 2 MB“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

Betriebsart E13 E12 E11

MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen 0 0 0 MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen 0 0 1 Job Betrieb 0 1 0 Parameteranwahl intern 0 1 1 Standard-Manuell Schweißen 1 0 0 CC / CV 1 0 1 WIG Schweißen 1 1 0 CMT / Sonderprozess 1 1 1

- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT

- Ein- und Ausgangssignale für WIG

- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/ Puls-Synergic und CMT

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High E02 Drahtvorlauf - High E03 Drahtrücklauf - High E04 Quellenstörung quittieren - High E05 Positionssuchen - High E06 Brenner ausblasen - High E07 Nicht verwendet - E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High E10 Roboter bereit - High E11 Betriebsarten Bit 0 - High E12 Betriebsarten Bit 1 - High E13 Betriebsarten Bit 2 - High E14 Masterkennung Twin - High E15 Nicht verwendet - E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 E24 Schweißsimulation - High E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 E24 Schweißsimulation - High E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535 (0 - 100 %) E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - 65535 (-30 - +30 %) -

(Sollwert) E49 - E56 High Byte E57 - E64 Low Byte

E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

E73 - E80 Puls-/Dynamikkorektur (Sollwert)

0 - 255 (-5 - +5 %) -

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 Synchro Puls disable - High E82 SFI disable - High E83 Puls-/Dynamikkorrektur disable

- High E84 Rückbrand disable - High E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -

Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden unterschiedliche Parameter vorgegeben:

Verfahren Parameter

Puls Pulskorrektur Standard Dynamikkorrektur CMT Hotstart-Zeit

Pulskorrektur Hotstart Pulszyklen Boost-Korrektur Dynamikkorrektur

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High A10 Limit-Signal - High

(nur in Verbindung mit RCU 5000 i) A11 Prozess aktiv - High A12 Hauptstrom-Signal - High A13 Brenner-Kollisionsschutz - High A14 Stromquelle bereit - High A15 Kommunikation bereit - High A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High A18 Nicht verwendet - A19 Roboter-Zugriff - High

(nur in Verbindung mit RCU 5000 i) A20 Draht vorhanden - High A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High A22 Daten Dokumentation bereit - High A23 Nicht verwendet - A24 Leistung ausserhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

(-327,68 - 327,67 m/min) A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für WIG

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High E02 Drahtvorlauf - High E03 Drahtrücklauf - High E04 Quellenstörung quittieren - High E05 Positionssuchen - High E06 KD disable - High E07 Nicht verwendet - E08 Nicht verwendet - -

E17 DC / AC - High E18 DC - / DC + - High E19 Kalottenbildung - High E20 Pulsen disable - High E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535 (0 bis I E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 E49 - E56 High Byte - E57 - E64 Low Byte - -

max

E65 - E72 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255 (10 - 90 %) E73 - E80 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255 (0 - 100 %) -

E81 - E82 Nicht verwendet - E83 Grundstrom disable - High

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E84 Duty Cycle disable - High E85 - E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Drahtgeschwindigkeit 0 - 1023 -

(Sollwert) Fd.1 Bit 0 - 9 (-327,68 - +327,67 m/min)

WIG Einstellung Puls-Bereich

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Bereichsauswahl E23 E22 E21

Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0 Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1 0,2 - 2 Hz 0 1 0 2 - 20 Hz 0 1 1 20 - 200 Hz 1 0 0 200 - 2000 Hz 1 0 1

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High A10 Limit-Signal - High

A17 Nicht verwendet - A18 Hochfrequenz aktiv - High A19 Nicht verwendet - A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High A21 Nicht verwendet - A22 Nicht verwendet - A23 Puls High - High A24 Nicht verwendet - -

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A65 - A72 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) A73 - A80 Motorstrom-Istwert (Kaltdraht) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Drahtgeschwindigkeit-Istwert 0 - 65535 -

(Kaltdraht) (-327,68 - +327,67 m/min) A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 E24 Schweißsimulation - High E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 E24 Schweißsimulation - High E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535 (0 - I E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535 -

(Sollwert) (0,5 - vD E49 - E56 High Byte E57 - E64 Low Byte

E65 - E72 Nicht verwendet - -

max

)

E73 - E80 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255 (0 - 50 V) -

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 Synchro Puls disable - High E82 SFI disable - High E83 Schweißspannung disable - High E84 Nicht verwendet - E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High A10 Limit-Signal - High

A17 Festbrand-Kontrolle - High A18 Nicht verwendet - A19 Roboter-Zugriff - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

(-327,68 - 327,67 m/min) A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 E24 Schweißsimulation - High E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 E24 Schweißsimulation - High E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535 -

(0,5 - vD E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Schweißspannung 0 - 65535 (10 - 40 V) -

(Sollwert) E49 - E56 High Byte E57 - E64 Low Byte

E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

max

)

E73 - E80 Dynamikkorektur (Sollwert)

0 - 255 (0 - 10) -

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 Synchro Puls disable - High E82 SFI disable - High E83 Dynamikkorrektur disable

- High E84 Rückbrand disable - High E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -

Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden unterschiedliche Parameter vorgegeben:

Verfahren Parameter

Puls Pulskorrektur Standard Dynamikkorrektur CMT Hotstart-Zeit

Pulskorrektur Hotstart Pulszyklen Boost-Korrektur Dynamikkorrektur

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High A10 Limit-Signal - High

A17 Festbrand-Kontrolle - High A18 Nicht verwendet - A19 Roboter-Zugriff - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)

(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

(-327,68 - 327,67 m/min) A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Konfigurationsbeispiele Interbus

Konfigurationsbeispiele

Anordnung der Signale bei Aktivierung der Bauteilnummer (Part number)

Nach Aktivierung im Konfigurationsmodul ist ein Neustart des Interface notwendig. Nach erfolgter Neu-Initialisierung beträgt die Datenbreite 192 Bit.

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich

E97 - E104 Nicht verwendet E105 - E112 Zeichen 1 32 - 254 E113 - E120 Zeichen 2 32 - 254 E121 - E128 Zeichen 3 32 - 254 E129 - E136 Zeichen 4 32 - 254 E137 - E144 Zeichen 5 32 - 254 E145 - E152 Zeichen 6 32 - 254 E153 - E160 Zeichen 7 32 - 254 E161 - E168 Zeichen 8 32 - 254 E169 - E176 Zeichen 9 32 - 254 E177 - E184 Zeichen 10 32 - 254 E185 - E192 Zeichen 11 32 - 254

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A97 - A192 Nicht verwendet - -

Konfigurationsbeispiele

(Fortsetzung)

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set ROB I/O (4,100,332)

Dieses Einbauset dient zur Ansteuerung externer Komponenten. Um diese Ansteuerung verwenden zu können, ist die Aktivierung im Konfigurationsmodul notwendig.

Nach Aktivierung im Konfigurationsmodul ist ein Neustart des Interface notwendig. Nach erfolgter Neu-Initialisierung beträgt die Datenbreite 112 Bit. Es stehen dem Roboter nun 2 Ausgänge (97 - 98) und 4 Eingänge (97 - 100) zur Verfügung.

Eingang Stromquelle Kommentar Aktivität

E97 Digital Out 1 High E98 Digital Out 2 High

Ausgang Stromquelle Kommentar Aktivität

A97 Digital In 1 High A98 Digital In 2 High A99 Digital In 3 High A100 Digital In 4 High

Technische Daten

Technische Daten InterBus 2MB Rugged Line, 2MB FSMA, 2 MB Kupfer

Spannungsversorgung 24 V, -10 % / +10 % Stromaufnahme 400 mA typ. Einbaulage an der Rückseite der Stromquelle TS 3200/4000/5000 TPS 3200/4000/5000 Schutzart IP23 Konfigurations-Schnittstelle über Konfigurationsmodul Feldbus

Dear Reader

Introduction

Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically highgrade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most out of all the advantages that your machine has to offer.

Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things which are both essential prerequisites for getting outstanding results.

ud_fr_st_et_00493 01/2012

Table of Contents

General remarks ........................................................................................................................................... 2

Safety ....................................................................................................................................................... 2

Concept .................................................................................................................................................... 2

Interface connections ............................................................................................................................... 2

For your information ................................................................................................................................. 3

Application example ................................................................................................................................. 3

Connecting and configuring the Interbus....................................................................................................... 4

Safety ....................................................................................................................................................... 4

Connecting the Interbus ........................................................................................................................... 4

Configuring the Interbus ........................................................................................................................... 5

Troubleshooting............................................................................................................................................. 6

General remarks ...................................................................................................................................... 6

Operating status LEDs ............................................................................................................................. 6

„+5 V“ LED (1) .......................................................................................................................................... 6

„Traffic 1 - 4“ LEDs (2) ............................................................................................................................. 6

„L1 - L7“ LEDs (3) .................................................................................................................................... 7

„EXT“ LED (4) .......................................................................................................................................... 7

„EXT“ jumper (5) /“INT“ jumper (6) .......................................................................................................... 8

„INT“ LED (7) ........................................................................................................................................... 8

„VCC“ LED (8) .......................................................................................................................................... 8

Field bus status LEDs .............................................................................................................................. 8

Data transmission properties ...................................................................................................................... 10

Transmission technology ....................................................................................................................... 10

Safety feature ......................................................................................................................................... 10

Interbus 2 MB signal description ..................................................................................................................11

General ................................................................................................................................................... 11

Power source modes .............................................................................................................................. 11

Overview .................................................................................................................................................11

Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT ................................................. 12

Input signals (from robot to power source)............................................................................................. 12

Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 13

Input and output signals for TIG .................................................................................................................. 15

Input signals (from robot to power source)............................................................................................. 15

TIG pulse range settings ........................................................................................................................ 16

Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 16

Input and output signals for CC/CV ............................................................................................................. 18

Input signals (from robot to power source)............................................................................................. 18

Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 19

Input and output signals for standard manual ............................................................................................. 21

Input signals (from robot to power source)............................................................................................. 21

Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 22

Interbus configuration examples ................................................................................................................. 24

Configuration examples ......................................................................................................................... 24

Technical data ............................................................................................................................................. 26

Technical data InterBus 2MB Rugged Line, 2MB FSMA, 2 MB copper .................................................. 26

General remarks

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and

damage. The activities described in this manual must only be carried out by trained and qualified personnel!

Safety

Concept The Interbus system is designed as a data ring with a central master/slave access

procedure. It is structured as a widely distributed shift register. Each machine, with its registers of different lengths, forms part of this shift register ring through which the data is shifted in series, starting with the master.

Using a ring structure allows data to be sent and received simultaneously. The data travels through the ring in both directions via a cable.

Each participant in the InterBus system has an ID register (identification register). This register contains information about the module type, number of input and output registers, as well as fault and other statuses.

WARNING! Operator error and shoddy workmanship can cause serious injury and material damage. Do not carry out any of the operations described in this manual until you have completely read and understood the following documents:

- these operating instructions

- the power source operating instructions, particularly the chapter entitled “Safety rules”

- all operating instructions for the complete system.

Interface connections

The InterBus system basically recognises two operating modes:

- The ID cycle, for initialisation of the InterBus system and on demand. In the ID cycle, the interface module in each machine on the bus system reads the ID register and uses it to create the process image.

- The data cycle (the actual work cycle) that handles the data transmission. In the data cycle, the input data from each machine is transmitted from the registers to the interface module, and output data is transferred from the interface module to the machines.

(1) Strain relief device

for feeding the Interbus data line and power supply

(2) LocalNet connection

for connecting the intermediate hosepack.

(3) LocalNet connection

for connecting other system components

(4) LocalNet connection

for connecting other system components

(3) (4)

(2)

Fig. 1 Interface connections

(1)

For your information

Application example

Note! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“

remains selected (display: 2-step mode).

Further information on the „Special 2-step mode for robot interface“ can be found in the sections headed „MIG/MAG welding“ and „Operating mode parameters“ in the power source operating instructions.

(10)

(4)

(9)

(3)

(5)

(1) (2)

Fig. 2 ROB 4000/5000 robot interface application example

(6) (7)

(1) Power source (2) Cooling unit (3) Interbus 2 MB (4) Interconnecting hosepack (5) Interbus 2 MB data cable (6) Robot control (7) Marathon pack (8) Robot (9) Welding torch (10) Wirefeeder

(8)

WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening the machine

- Move the mains switch to the „O“ position

- Unplug machine from the mains

- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again

- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrical ly charged components (e.g. capacitors) have been discharged

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage. The following activities must only be carried out by trained and qualified personnel! Pay particular attention to the „Safety rules“ section.

Connecting and configuring the Interbus

Safety

Connecting the Interbus

The Interbus differentiates between remote bus, peripheral bus and installation remote bus. This Interbus slave contains the remote bus interface.

In systems with more than two modules, all modules are wired in series. Resistors must be added to the ends of the bus cable. These terminating resistors are to be found in every module. To ensure uninterrupted operation, plugs must not be removed and all modules in the ring must be in working order.

Unlike the SUPI3, the new Interbus protocol chip SUPI3OPC has an automatic bus plug detector, which detects whether another node is connected to the „out“ interface. Furthermore, the SUPI3OPC has an optical emissivity control that always ensures guaranteed transmission quality.

1. Remove strain relief device and cover and feed through cable

2. Jumper „INT (5)/EXT (6)“ For selecting either an internal or external power supply. The jumper is set in the factory to „external power supply“

Once an external power supply is connected, the green „EXT“ LED (4) should come on.

If there is no external power supply, switch to the internal power supply (LocalNet). The „INT“ LED (7) should come on. This allows the user to update the interface or test communications on the LocalNet.

Important! If an internal power supply is selected using the jumper when an external supply is connected, the device will switch automatically to external. This switchover causes a brief voltage drop which in turn briefly disrupts bus communications.

Connecting the field bus coupler

(continued)

3. Attach cable to strain relief device using cable ties

4. Connect external power supply with the 5-pin tension spring terminal X3: 24V = X3.1.1/0V = X3.2.1

4. Connect the Interbus data line

5. Fit strain relief device and cover

Configuring the Interbus

Set type of diagnosis and baud rate using DIP switch on the lower right-hand edge of the Interbus slave IBS2M.

Baud rate Diagnosis

2M 500k Copper FSMA Rugged Line

1 CLK0 Off Off 2 CLK1 Off On 3 RF0 Off On On 4 RF1 Off On On

Troubleshooting

CAUTION! Risk of damage if connecting/disconnecting the bus terminals

when they are live. Disconnect the power supply before connecting/disconnecting the bus terminals.

General remarks

Operating status LEDs

(6) (5)

(4)

(7)

(8)

(1)

(2)

(3)

Fig. 3 Interbus 2MB PCB

(1) „+5 V“ LED (2) „Traffic 1 - 4“ LEDs (3) „L1 - L7“ LEDs (4) „EXT“ LED

„+5 V“ LED (1) The „+5 V“ LED (1) comes on when the internal or external power supply is connected.

The „+5 V“ LED indicates that the board electronics are OK.

„Traffic 1 - 4“ LEDs (2)

LED Indicator Meaning Remedy

Traffic X Off or on No communication Check supply voltage;

on Fronius LocalNet Check cabling

Traffic X Flashing Communication on the -

Fronius LocalNet is active

(5) „EXT“ jumper (6) „INT“ jumper (7) „INT“ LED (8) „VCC“ LED

„L1 - L7“ LEDs (3)

LED Indicator Meaning Remedy

L1 On/flashing Error occurred See error number in

in module table/after sales service

L2 On Communication on the -

Fronius LocalNet is active

L3 Flashing Ethernet stack sending -

data

L6 On Ethernet - physical -

connection present

L7 Flashing Ethernet data trans- -

mission active

„L1“ LED on:

The error description and the corresponding display on the power source are described in the „Robot interface“ leaflet (42,0410,0616): chapter entitled „Output signals to robot“, section „Error number UBST“

„L1“ LED flashing - error is communicated using the flash code:

(a) Rapid flashing:

Start of the error code

(b) First slow pulse:

Type of error

Error location

(a) (b) (c)

Fig. 4 Flash code

Error code Error argument Error description Remedy 1 1 Max. Ethernet frame size Switch interface

exceeded off and on again 2 Incorrect mailbox type 4 UDP data underflow on

port 15000 5 UDP data overflow 6 UDP data underflow on

port 15001 7 Incorrect UDP port 8 Error during stack initialisation 9 Invalid function

„EXT“ LED (4)

The „EXT“ LED (4) comes on if the external supply voltage is selected using the „EXT“ jumper (5).

„EXT“ jumper (5) /“INT“ jumper (6)

The „EXT“ (5) and „INT“ (6) jumpers are for choosing between an internal and external power supply. The jumper is set in the factory to „external power supply“.

„INT“ LED (7)

„VCC“ LED (8)

Field bus status LEDs

The „INT“ LED (7) comes on if the internal supply voltage is selected using „INT“ jumper (6).

The „VCC“ LED (8) comes on when the internal or external power supply is connected. The „VCC“ LED indicates that the + 24 V power supply for the modules on the LocalNet side is OK.

The field bus status LEDs are on the Interbus slave IBS2M.

UL CABLE CHECK BUS ACTIVE REMOTE BUS OFF INCOMING OPTICAL FIBRE DIAGNOSIS OUTGOING OPTICAL FIBRE DIAGNOSIS PCP TRANSFER

Communication status

UL Cable Check Bus Active Remote Bus off Meaning off off off off Not functioning, power failure

Remedy: Check supply voltage on off off off The slave is ready for use on on off off inconnection is established, still

nocommunication

Remedy: read in configuration

frame on on flashing off communication OK

no datatransmission

to or from master

Remedy: start data transmission on off on on out remote bus is switched off

Cable faultor master.

Remedy: Look for cable damage

or short circuit

Field bus status LEDs

(continued)

Communication quality

Diagnosis Meaning

in optical fibre out optical fibre off off Initialisation OK on off Incoming interface power reserve

not reached Remedy: Replace optical fibre cable

off on Outgoing interface power reserves not

reached Remedy: Replace optical fibre cable

The „PCP transfer“ LED flashes when data is being transferred via the PCP channel. The PCP channel is not implemented with this Interbus interface.

Data transmission properties

Transmission technology

RS transmission technology Network topology

Ring

Medium

Screened twisted-pair cable with screen

Transmission rate

500 kBits/s - 2MBits/s (set using DIP switch)

Bus connection

9-pin D-sub plug and 9-pin D-sub socket

ID code

0x03

Process data width

96 bits (Standard configuration)

Process data format

Motorola

LWL networks Network topology

Ring

Medium

Polymer fibre (980/1000 µm)

Between two stations

1 - 40 m

Transmission rate

500 kBits/s - 2MBits/s (set using DIP switch)

Bus connection

F-SMA Rugged Line

Process data width

96 bits (standard configuration)

Process data format

Motorola

Safety feature

The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source can interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmissi-

on within 700ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“. Once data transmission has been re-established, the following signals resume the process:

- “Robot ready” signal

- “Source error reset” signal

Interbus 2 MB signal description

General The following data apply to Interbus (4.045.885, 4.045.923, 4.045.926)

Depending on the selected mode, the AB Profinet interface can transfer numerous kinds of input and output signals.

Power source modes

Overview „Interbus 2 MB signal description“ is composed of the following sections:

Mode E13 E12 E11

MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0 MIG/MAG pulse synergic welding 0 0 1 Job mode 0 1 0 Parameter selection internal 0 1 1 Standard manual welding 1 0 0 CC/CV 1 0 1 TIG welding 1 1 0 CMT/special process 1 1 1

- Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT

- Input and output signals for TIG

- Input and output signals for CC/CV

- Input and output signals for standard manual

Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High E02 Wire inching - High E03 Wire retract - High E04 Source error reset - High E05 Touch sensing - High E06 Blow through - High E07 Unused - E08 Unused - -

E09 Welding start - High E10 Robot ready - High E11 Operating mode bit 0 - High E12 Operating mode bit 1 - High E13 Operating mode bit 2 - High E14 Master selection Twin - High E15 Unused - E16 Unused - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 E24 Welding simulation - High E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 E24 Welding simulation - High E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Power (command value) 0 - 65535 (0 - 100 %) E33 - E40 High byte - E41 - E48 Low byte - -

Arc length correction 0 - 65535 (-30 - +30 %) -

(command value) E49 - E56 High byte - E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Burn-back (command value) 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

E73 - E80 Pulse/dynamic correction

(command value)

0 - 255 (-5 - +5 %) -

Input signals (from robot to power source)

(continued)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E81 SynchroPuls disable - High E82 SFI disable - High E83 Pulse/dynamic correction disable

- High E84 Burn-back disable - High E85 Power Full Range - High

E86 Unused - E87 - E96 Welding Speed 0 -32767 (0-1023 cm/min) -

Different parameters are specified depending on the selected process and welding program:

Process Parameters

Pulsed Pulse correction Standard Dynamic correction CMT Hotstart time

Pulse correction Hotstart pulse cycle Boost correction Dynamic correction

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High A10 Limit signal - High

(only with RCU 5000 i) A11 Process active - High A12 Main current signal - High A13 Torch collision protection - High A14 Power source ready - High A15 Communication ready - High A16 Reserve - -

A17 Stick control - High A18 Unused - A19 Robot access - High

(with RCU 5000 i) A20 Wire available - High A21 Short circuit timeout - High A22 Data documentation ready - High A23 Unused - A24 Power outside range - High

A25 - A32 Unused - -

Output signals (from power source to robot)

(continued)

Seq. no. Signal designation Field Activity

Real value welding voltage 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High byte - A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High byte - A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Unused - -

A73 - A80 Motor current (real value) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Wire feed speed (real value) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67 m/min) A81 - A88 High byte - A89 - A96 Low byte - -

Input and output signals for TIG

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High E02 Wire inching - High E03 Wire retract - High E04 Source error reset - High E05 Touch sensing - High E06 Cold wire disable - High E07 Unused - E08 Unused - E09 Welding start - High E10 Robot ready - High E11 Operating modes bit 0 - High E12 Operating modes bit 1 - High E13 Operating modes bit 2 - High E14 Master selection Twin - High E15 Unused - E16 Unused - E17 DC/AC - High E18 DC-/DC+ - High E19 Cap shaping - High E20 Pulse disable - High E21 Pulse range bit 0 - High E22 Pulse range bit 1 - High E23 Pulse range bit 2 - High E24 Welding simulation - High E25 - E32 Job number 0-99 -

Main current (command value) 0 - 65535 (0 - I E33 - E40 High byte - E41 - E48 Low byte - -

External parameter (command value) 0 - 65535 E49 - E56 High byte - E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Duty cycle (command value) 0 - 255 (10 - 90 %) E73 - E80 Base current (command value) 0 - 255 (0 - 100%) -

E81 - E82 Unused - E83 Base current disable - High E84 Duty cycle disable - High E85 - E86 Unused - E87 - E96 Wire feed speed (command value) 0 - 1023 -

Fd.1 Bit 0-9 (-327,68 - 327,67 m/min)

max

)

TIG pulse range settings

Range selection E23 E22 E21

Set pulse range on power source 0 0 0 Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0 2 - 20 Hz 0 1 1 20 - 200 Hz 1 0 0 200 - 2000 Hz 1 0 1

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High A10 Limit signal (only with RCU 5000 i) High A11 Process active - High A12 Main current signal - High A13 Torch collision protection - High A14 Power source ready - High A15 Communication ready - High A16 Reserve - -

A17 Unused - A18 High frequency active - High A19 Unused - A20 Wire available (cold wire) - High A21 Unused - A22 Unused - A23 Pulse high - High A24 Power outside range - High

A25 - A32 Unused - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High byte - A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High byte - A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Arc length (real value) (AVC) 0-255 (0 - 50 V) A73 - A80 Motor current (real value) (cold wire) 0-255 (0 - 5 A) -

Output signals (from power source to robot)

(continued)

Seq. no. Signal designation Field Activity

Wire feed speed (real value) 0-65535

(cold wire) (-327,68 - 327,67 m/min) A81 - A88 High byte - A89 - A96 Low byte - -

Input and output signals for CC/CV

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High E02 Wire inching - High E03 Wire retract - High E04 Source error reset - High E05 Touch sensing - High E06 Blow through - High E07 Unused - E08 Unused - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 E24 Welding simulation - High E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 E24 Welding simulation - High E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Welding current (command value) 0 - 65535 (0 - I E33 - E40 High byte - E41 - E48 Low byte - -

Wire feed speed 0 - 65535 (0,5 - vD

(command value) E49 - E56 High byte - E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Unused - -

max

E73 - E80 Welding voltage 0 - 255 (0 - 50 V) -

(command value)

Input signals (from robot to power source)

(continued)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E81 SynchroPuls disable - High E82 SFI disable - High E83 Welding voltage disable - High E84 Unused - E85 Power Full Range - High

E86 Unused - E87 - E96 Welding Speed 0 -32767 (0-1023 cm/min) -

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High A10 Limit signal - High

(only with RCU 5000 i) A11 Process active - High A12 Main current signal - High A13 Torch collision protection - High A14 Power source ready - High A15 Communication ready - High A16 Reserve - -

A17 Stick control - High A18 Unused - A19 Robot access - High

(with RCU 5000 i) A20 Wire available - High A21 Short circuit timeout - High A22 Data documentation ready - High A23 Unused - A24 Power outside range - High

A25 - A32 Unused - -

Real value welding voltage 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High byte - A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High byte - A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Unused - -

Output signals (from power source to robot)

(continued)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A73 - A80 Motor current (real value) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Wire feed speed (real value) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67 m/min) A81 - A88 High byte - A89 - A96 Low byte - -

Input and output signals for standard manual

Input signals (from robot to power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High E02 Wire inching - High E03 Wire retract - High E04 Source error reset - High E05 Touch sensing - High E06 Blow through - High E07 Unused - E08 Unused - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 E24 Welding simulation - High E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 E24 Welding simulation - High E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Wire feed speed (command value) 0 - 65535 (0,5 - vD E33 - E40 High byte - E41 - E48 Low byte - -

Welding voltage 0 - 65535 (10 - 40 V) -

(command value) E49 - E56 High byte - E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Burn-back (command value) 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

max

E73 - E80 Dynamic correction

(command value)

0 - 255 (0 - 10) -

Input signals (from robot to power source)

(continued)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E81 SynchroPuls disable - High E82 SFI disable - High E83 Dynamic correction disable

- High E84 Burn-back disable - High E85 Power Full Range - High

E86 Unused - E87 - E96 Welding Speed 0 -32767 (0-1023 cm/min) -

Different parameters are specified depending on the selected process and welding program:

Process Parameters

Pulsed Pulse correction Standard Dynamic correction CMT Hotstart time

Pulse correction Hotstart pulse cycle Boost correction Dynamic correction

Output signals (from power source to robot)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High A10 Limit signal - High

(only with RCU 5000 i) A11 Process active - High A12 Main current signal - High A13 Torch collision protection - High A14 Power source ready - High A15 Communication ready - High A16 Reserve - -

A17 Stick control - High A18 Unused - A19 Robot access - High

(with RCU 5000 i) A20 Wire available - High A21 Short circuit timeout - High A22 Data documentation ready - High A23 Unused - A24 Power outside range - High

Output signals (from power source to robot)

(continued)

Seq. no. Signal designation Field Activity

A25 - A32 Unused - -

Real value welding voltage 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High byte - A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High byte - A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Unused - -

A73 - A80 Motor current (real value) 0 - 255 (0 - 5 A) -

Wire feed speed (real value) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67 m/min) A81 - A88 High byte - A89 - A96 Low byte - -

Interbus configuration examples

Configuration examples

Arrangement of signals when activating the part number

The interface must be restarted after it has been activated in the configuration module. The data width will be 192 bits after re-initialisation.

Input Power source Remarks Range

E97 - E104 Unused E105 - E112 Character 1 32-254 E113 - E120 Character 2 32-254 E121 - E128 Character 3 32-254 E129 - E136 Character 4 32-254 E137 - E144 Character 5 32-254 E145 - E152 Character 6 32-254 E153 - E160 Character 7 32-254 E161 - E168 Character 8 32-254 E169 - E176 Character 9 32-254 E177 - E184 Character 10 32-254 E185 - E192 Character 11 32-254

Output Power source Remarks Activity

A97 - A192 Unused -

Configuration examples

(continued)

Arrangement of signals when using the ROB I/O installation set (4,100,332)

This installation set is for controlling external components. To use this control, it must be activated in the configuration module.

The interface must be restarted after it has been activated in the configuration module. The data width will be 112 bits after re-initialisation. The robot now has 2 outputs (97-98) and 4 inputs (97-100) at its disposal.

Input Power source Remarks Activity

E97 Digital Out 1 High E98 Digital Out 2 High

Output Power source Remarks Activity

A97 Digital In 1 High A98 Digital In 2 High A99 Digital In 3 High A100 Digital In 4 High

Technical data

Technical data InterBus 2MB Rugged Line, 2MB FSMA, 2 MB copper

Power supply 24 V, -10 %/+10 % Current input 400 mA (typical) Position at the rear of the power source TS 3200/4000/5000 TPS 3200/4000/5000 Protection IP23 Configuration interface via field bus configuration module

Cher lecteur

Introduction

Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiariser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivantes, vous découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manière d’exploiter ses avantages de manière optimale.

Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accrue lors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa longévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir d’excellents résultats.

ud_fr_st_et_00500 01/2012

Sommaire

Généralités .................................................................................................................................................... 2

Sécurité .................................................................................................................................................... 2

Conception de l’appareil ............................................................................................................................ 2

Raccordements avec l’interface ................................................................................................................ 3

Consignes supplémentaires ...................................................................................................................... 3

Exemple d’utilisation................................................................................................................................. 3

Raccorder et configurer l’InterBus .................................................................................................................. 4

Sécurité .................................................................................................................................................... 4

Raccorder l’InterBus ................................................................................................................................. 4

Configurer l’InterBus .................................................................................................................................. 5

Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur...................................................................................................... 6

Généralités ............................................................................................................................................... 6

Voyants DEL d’état de service .................................................................................................................. 6

DEL „+5 V“ (1) .......................................................................................................................................... 6

DEL „Trafic 1 - 4“ (2) ................................................................................................................................. 6

DEL „L1 - L7“ (3) ....................................................................................................................................... 7

DEL „EXT“ (4) ............................................................................................................................................ 7

Cavalier „EXT“ (5) / Cavalier „INT“ (6) ......................................................................................................... 8

DEL „INT“ (7) ............................................................................................................................................. 8

DEL „VCC“ (8) .......................................................................................................................................... 8

Voyants DEL de statut du bus de terrain .................................................................................................. 8

Propriétés de la transmission de données ....................................................................................................10

Technique de transmission ......................................................................................................................10

Dispositif de sécurité ............................................................................................................................... 10

Description des signaux Interbus 2 MB......................................................................................................... 11

Généralités .............................................................................................................................................. 11

Modes de service de la source de courant ............................................................................................... 11

Aperçu ..................................................................................................................................................... 11

Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic pulsé et CMT ...............12

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................12

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................13

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG ..........................................................................................................15

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................15

Réglage de la plage d’impulsion TIG ........................................................................................................ 16

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................16

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV ....................................................................................................18

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................18

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................19

Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard .....................................................................................21

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .............................................................................21

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ........................................................................22

Exemples de configuration Interbus ..............................................................................................................24

Exemples de configuration ......................................................................................................................24

Caractéristiques techniques .........................................................................................................................26

Caractéristiques techniques InterBus 2MB Rugged Line, 2MB FSMA, 2 MB Cuivre ................................26

Généralités

AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d’opération peuvent entraîner des

dommages corporels et matériels graves. Toutes les opérations décrites dans les Instructions de service doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié et formé !

Sécurité

Conception de l’appareil

AVERTISSEMENT ! Les erreurs de commande et les erreurs en cours

d’opération peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves. Ne réalisez les opérations décrites dans le présent manuel qu’après avoir lu et compris l’intégralité des documents suivants :

- le présent mode d’emploi

- le mode d’emploi de la source de courant, notamment le chapitre „Consignes de sécurité“

- tous les modes d’emploi de l’ensemble de l’installation.

En tant que cercle de données, le système InterBus est conçu avec une procédure d’accès centralisée maître / esclave. Il possède la structure d’un registre à décalage avec un partage physique. Avec ses registres de longueurs différentes, chaque appareil est un élément de ce cercle de registre à décalage, par l’intermédiaire duquel les données sont décalées en série à partir du maître.

L’utilisation de la structure en cercle permet d’envoyer et de recevoir des données en même temps. Les deux sens de données du cercle se trouvent dans un seul câble.

Chaque participant au système InterBus possède un registre ID (registre d’identification). Ce registre contient des informations sur le type de module, le nombre de registres d’entrée et de sortie, ainsi que sur le statut et les erreurs.

En principe, le système InterBus reconnaît deux modes de service :

- Le cycle ID, exécuté pour l’initialisation du système InterBus et sur demande. Dans le cycle ID, le module de connexion de tous les appareils consulte les registres ID au niveau du système de bus et réalise la reproduction du procédé au moyen de ces informations.

- Le cycle de données, c’est-à-dire le cycle de travail effectif, au cours duquel se déroule la transmission de données. Dans le cycle de données, les données d’entrée de tous les appareils sont transmises depuis les registres vers le module de connexion, et les données de sortie sont transmises depuis le module de connexion vers les appareils.

Raccordements avec l’interface

(3) (4)

(2)

Fig. 1 Raccordements avec l’interface

(1)

(1) Anti-traction

pour le passage du câble de données InterBus et de l’alimentation électrique

(2) Connecteur LocalNet

pour le branchement du faisceau de câbles intermédiaire.

(3) Connecteur LocalNet

pour le raccordement des autres composants du système

(4) Connecteur LocalNet

pour le raccordement des autres composants du système

Consignes supplémentaires

Exemple d’utilisation

Remarque : Aussi longtemps que l’interface robot est connectée au LocalNet,

le mode de service „Mode 2 temps“ reste automatiquement sélectionné (affichage : Mode de service à 2 temps).

Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage „Mode 2 temps spécial pour interface robot“ dans les chapitres „Soudage Mig/MAG“ et „Paramètres Mode de service“ du mode d’emploi de la source de courant.

(10)

(4)

(9)

(3)

(5)

(1) (2)

Fig. 2 Exemple d’utilisation de l’interface robot ROB 4000 / 5000

(6) (7)

(1) Source de courant (2) Refroidisseur (3) Interbus 2 MB (4) Faisceau de liaison (5) Câble de données Interbus 2 MB (6) Commande robot (7) Pack Marathon (8) Robot (9) Torche de soudage (10) Dévidoir-fil

(8)

AVERTISSEMENT ! Un choc électrique peut être mortel. Avant d’ouvrir l’appareil

- commuter l’interrupteur du secteur en position - O -

- couper l’appareil du secteur

- apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir toute remise en marche

- s’assurer, à l’aide d’un appareil de mesure approprié, que les composants à charge électrique (condensateurs par ex.) sont déchargés

AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d’opération peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves. Les opérations décrites ci-après doivent être effectuées exclusivement par le personnel qualifié et formé ! Voir le chapitre „Consignes de sécurité“.

Raccorder et configurer l’InterBus

Sécurité

Raccorder l’InterBus

L’InterBus fait la distinction entre le bus à distance, le bus périphérique et le bus à distance d’installation. Cet esclave Interbus est équipé de l’interface du bus à distance.

Dans les systèmes comprenant plus de deux modules, tous les modules sont câblés les uns derrière les autres. Une isolation du câble de bus avec des résistances est nécessaire aux extrémités de la ligne. Ces résistances d’isolation se trouvent dans chaque module. Pour un fonctionnement sans interruption, aucune prise ne doit être retirée et tous les modules du cercle doivent être en état de marche.

À l’inverse de SUPI3, la nouvelle puce de protocole Interbus SUPI3OPC dispose d’une reconnaissance automatique du connecteur de bus, permettant de détecter si un autre participant est raccordé à l’interface de transfert. De plus, la SUPI3OPC est munie d’une régulation du flux lumineux optique, qui assure en permanence une qualité de transmission garantie.

1. Retirer l’anti-traction et le cache et faire passer le câble

2. Cavalier „INT (5) / EXT (6)“ Pour la sélection entre l’alimentation électrique interne et externe. À la livraison, le cavalier se trouve sur „alimentation électrique externe“.

Lors du branchement de l’alimentation électrique externe, la DEL verte „EXT“ (4) s’allume.

Si aucune alimentation électrique externe n’est disponible, la tension d’alimentation bascule sur l’alimentation électrique interne (LocalNet). La DEL „INT“ (7) doit s’allumer. Il existe ainsi la possibilité de réaliser une mise à jour au niveau de l’interface, ou bien de tester la communication au niveau du LocalNet.

Important ! Si, avec une alimentation électrique externe raccordée au moyen d’un cavalier, l’alimentation électrique interne est sélectionnée, l’appareil bascule automatiquement sur l’alimentation électrique externe. La commutation provoque une courte chute de tension, qui entraîne une interruption de courte durée de la communication du bus.

Raccorder le coupleur de bus de terrain

(Suite)

3. Installer le câble au moyen des attache-câbles sur l’anti-traction

4. Raccorder la tension d’alimentation externe à la borne à ressort de traction 5 pôles X3 : 24V = X3.1.1 / 0V = X3.2.1

4. Raccorder le câble de données InterBus

5. Installer l’anti-traction et le cache

Configurer l’InterBus

Au moyen du commutateur DIP situé sur le côté droit inférieur de l’esclave Interbus IBS2M, régler le type de diagnostic et le taux de bauds.

Taux de bauds Diagnostic

2M 500k Cuivre FSMA Rugged Line

1 CLK0 Off Off - - 2 CLK1 Off On - - 3 RF0 - - Off On On 4 RF1 - - Off On On

Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur

ATTENTION ! Risque de dommages matériels lors de la déconnexion ou de

la connexion des branchements des bornes du bus sous tension. Avant la déconnexion ou la connexion des branchements des bornes du bus, débrancher le secteur.

Généralités

Voyants DEL d’état de service

(7)

(6) (5)

(4)

(8)

(1) DEL „+5 V“ (2) DEL „Trafic 1 - 4“ (3) DEL „L1 - L7“ (4) DEL „EXT“

Fig. 3 Circuit imprimé InterBus 2MB

DEL „+5 V“ (1) La DEL „+5 V“ (1) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe est

raccordée. La DEL „+5 V“ indique que le système électronique à platines fonctionne correctement.

(5) Cavalier „EXT“ (6) Cavalier „INT“ (7) DEL „INT“ (8) DEL „VCC“

(1)

(2)

(3)

DEL „Trafic 1 - 4“ (2)

DEL Affichage Signification Remède

Trafic X Éteint ou allumé Pas de communication Vérifier la tension

sur le LocalNet Fronius d’alimentation;

Trafic X Clignote Communication sur -

LocalNet Fronius active

Contrôler le câblage

DEL „L1 - L7“ (3)

DEL Affichage Signification Remède

L1 Éteint / Clignote Erreur produite Voir numéro d’erreur selon

dans le module tableau / service après-

vente

L2 Allumé Communication sur -

LocalNet Fronius active

L3 Clignote Ethernet-Stack envoie -

des données

L6 Allumé Ethernet - Connexion -

physique établie

L7 Clignote Transmission de données

Ethernet active -

DEL „L1“ allumée :

La description des erreurs et les affichages correspondants à l’écran au niveau de la source de courant sont décrits dans la notice „Interface robot“ (42,0410,0616) : chapitre „Signaux de sortie vers le robot“, section „Numéro d’erreur UBST“

La DEL „L1“ clignote - L’erreur est signalée par le code de clignotement :

(a) Clignotement rapide :

Démarrage du code d’erreur

(b) Première impulsion lente :

Type d’erreur

Emplacement de l’erreur

(a) (b) (c)

Fig. 4 Code de clignotement

Code Explication Description Remède d’erreur de l’erreur de l’erreur

1 1 Taille de cadre Ethernet max. Déconnecter et

dépassée reconnecter l’interface 2 Type Mailbox incorrect 4 Flux de données UDP trop faible sur -

le port 15000 5 Flux de données UDP excessif 6 Flux de données UDP trop faible sur -

le port 15001 7 Port UDP incorrect 8 Erreur lors de l’initialisation -

Stack 9 Appel de fonction non valide -

DEL „EXT“ (4)

La DEL „EXT“ (4) s’allume si la tension d’alimentation externe est sélectionnée à l’aide du cavalier „EXT“ (5).

Cavalier „EXT“ (5) / Cavalier „INT“ (6)

Le cavalier „EXT“ (5) et le cavalier „INT“ (6) servent à choisir entre la tension d’alimentation interne et externe. Lors de la livraison, le cavalier se trouve sur „Tension d’alimentation externe“.

DEL „INT“ (7)

DEL „VCC“ (8)

Voyants DEL de statut du bus de terrain

La DEL „INT“ (7) s’allume si la tension d’alimentation interne est sélectionnée à l’aide du cavalier „INT“ (6).

La DEL „VCC“ (8) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe est raccordée. La DEL „VCC“ indique que la tension d’alimentation + 24 V pour les composants est correcte dans le sens externe du côté LocalNet.

Les voyants DEL de statut du bus de terrain se situent au niveau de l’esclave InterBus IBS2M.

UL CABLE CHECK BUS ACTIVE REMOTE BUS OFF DIAGNOSTIC FIBRE OPTIQUE D’ENTRÉE DIAGNOSTIC FIBRE OPTIQUE DE SORTIE PCP TRANSFER

Statut de la communication

UL Cable Check Bus Active Remote Buss off Signification éteint éteint éteint éteint Pas de fonction, panne électrique

Remède : Tension d’alimentation à contrôler

allumé éteint éteint éteint L’esclave est

prêt à fonctionner

allumé allumé éteint éteint La liaison d’entréeest

établie, pas decommunication Remède : Lire le cadre de configuration

allumé allumé clignote éteint La communication fonctionne

Pas de transmission dedonnées avec le maître Remède : Démarrer la transmission de données

allumé éteint allumé allumé Le bus à distance de transfertest

déconnecté Câble ou maître défectueux. Remède :Rechercherune rupture de câble ou un court-circuit

Voyants DEL de statut du bus de terrain

(Suite)

Qualité de la communication

Diagnostic Signification

Fibre optique d’entrée Fibre optique de sortie éteint éteint Initialisation correcte allumé éteint Dépassement de capacité négatif de la

réserve de puissance de l’interface d’entrée Remède : Remplacer le câble de fibre optique

éteint allumé Dépassement de capacité négatif de la

réserve de puissance de l’interface de transfert Remède : Remplacer le câble de fibre optique

La DEL „PCP Transfer“ devrait clignoter lors du transfert de données par le canal PCP. Avec cette interface InterBus, le canal PCP n’est pas utilisé.

Propriétés de la transmission de données

Technique de transmission

Technique de transmission RS Topologie du réseau

Cercle

Medium

Câble blindé torsadé Twisted Pair avec blindage

Taux de transmission

500 kBits/s - 2MBits/s (réglable par commutateur DIP)

Connexion bus

Prise 9 broches D-Sub et connecteur 9 broches D-Sub

Code ID

0x03

Bande passante de données de processus

96 Bit (configuration standard)

Format de données de processus

Motorola

Réseaux fibre optique Topologie du réseau

Cercle

Medium

Fibre polymère (980/1000 µm)

Entre deux stations

1 - 40 m

Taux de transmission

500 kBits/s - 2MBits/s (réglable par commutateur DIP)

Connexion bus

F-SMA Rugged-Line

Bande passante de données de processus

96 Bit (configuration standard)

Format de données de processus

Motorola

Dispositif de sécurité

Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas d’absence de transmission de données, le noeud du bus de terrain dispose d’une surveillance de mise hors circuit. Si aucune transmission de données n’a lieu dans un délai de 700 ms, toutes les entrées et sorties sont remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état „Stop“. Après la reprise de la transmission de données a lieu la reprise du processus par les signaux suivants :

- Signal “Robot ready”

- Signal “Valider la panne”

Description des signaux Interbus 2 MB

Généralités Les données suivantes sont valables pour Interbus (4.045.885, 4.045.923, 4.045.926)

En fonction du mode de service sélectionné, l’interface AB Profinet peut transmettre des signaux d’entrée et de sortie très différents.

Modes de service de la source de courant

Aperçu Le chapitre „Description des signaux AB Profinet“ se compose des sections suivantes :

Mode de service E13 E12 E11

Soudage MIG/MAG Synergic standard 0 0 0 Soudage MIG/MAG Synergic pulsé 0 0 1 Mode Job 0 1 0 Sélection de paramètres internes 0 1 1 Soudage manuel standard 1 0 0 CC/CV 1 0 1 Soudage TIG 1 1 0 CMT / Procédé spécial 1 1 1

- Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic pulsé et CMT

- Signaux d’entrée et de sortie pour TIG

- Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV

- Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard

Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/ MAG Synergic standard/Synergic pulsé et CMT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High E02 Amenée de fil - High E03 Retour de fil - High E04 Valider la panne de source - High E05 Recherche de position - High E06 Soufflage torche - High E07 Inutilisé - E08 Inutilisé - -

E09 Soudage activé - High E10 Robot prêt - High E11 Modes de service Bit 0 - High E12 Modes de service Bit 1 - High E13 Modes de service Bit 2 - High E14 Identification maître Twin - High E15 Inutilisé - E16 Inutilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 E24 Simulation du soudage - High E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche

E17 - E23 Numéro de tâche 256 - 999 E24 Simulation du soudage - High E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 255

Valeur de consigne puissance 0 - 65535 (0 - 100 %) E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne correction de la 0 - 65535 (-30 - +30 %) -

longueur de l’arc électrique E49 - E56 High Byte - E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Valeur de consigne brûlure retour 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

du fil

E73 - E80 Valeur de consigne correction arc 0 - 255 (-5 - +5 %)

pulsé / dynamique

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E81 Synchro Puls disable - High E82 SFI disable - High E83 Valeur de consigne correction arc - High

pulsé / dynamique disable

E84 Valeur de consigne brûlure retour - High

du fil disable E85 Power Full Range - High

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

E86 Inutilisé - E87 - E96 Vitesse de soudage 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -

En fonction du procédé sélectionné et du programme de soudage réglé, différents paramètres sont indiqués :

Procédé Paramètres

Impulsion Correction de l’impulsion Standard Correction arc dynamique CMT Hotstart-time

Correction de l’impulsion Cycles d’impulsions Hotstart Correction boost Correction arc dynamique

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - High A10 Signal limite (uniquement en relation - High

avec RCU 5000 i) A11 Processus actif - High A12 Signal de courant principal - High A13 Protection collision torche - High A14 Source de courant prête - High A15 Communication prête - High A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage du fil - High A18 Inutilisé - A19 Accès robot (en relation avec - High

RCU 5000 i) A20 Fil disponible - High A21 Durée dépassée court-circuit - High A22 Données documentation prêtes - High A23 Inutilisé A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Inutilisé - -

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Inutilisé - -

A73 - A80 Valeur réelle courant moteur 0 - 255 (0 -5 A) -

Valeur réelle Vitesse d’avance fil 0 - 65535 -

-327,68 - +327,67 m/min A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High E02 Amenée de fil - High E03 Retour de fil - High E04 Valider la panne de source - High E05 Recherche de position - High E06 KD disable - High E07 Inutilisé - E08 Inutilisé - E09 Soudage activé - High E10 Robot prêt - High E11 Modes de service Bit 0 - High E12 Modes de service Bit 1 - High E13 Modes de service Bit 2 - High E14 Identification maître Twin - High E15 Inutilisé - E16 Inutilisé - E17 DC/AC - High E18 DC- / DC + - High E19 Formation de calotte - High E20 Impulsions disable - High E21 Sélection plage d’impulsion Bit 0 - High E22 Sélection plage d’impulsion Bit 1 - High E23 Sélection plage d’impulsion Bit 2 - High E24 Simulation du soudage - High E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99 -

Valeur de consigne pour le courant 0 - 65535 (0 - I

principal E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne paramètre 0 - 65535 -

externe E49 - E56 High Byte - E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Valeur de consigne Duty Cycle 0 - 255 (10 - 90 %) E73 - E80 Valeur de consigne courant de base 0 - 255 (0 - 100%) E81 - E82 Inutilisé - E83 Valeur de consigne courant de base - High

disable E84 Valeur de consigne Duty Cycle - High

disable

max

Signaux d’entrée TIG (du robot vers la source de courant)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E85 - E86 Inutilisé - E87 - E96 Valeur de consigne vitesse d’avance 0 - 1023

fil Fd.1 Bit 0 - 9 (327,68 - 327,67 m/min)

Réglage de la plage d’impulsion TIG

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

Sélection de la plage E23 E22 E21

Régler la plage d’impulsion au niveau de la source de courant 0 0 0

Plage de réglage impulsion désactivée 0 0 1 0,2 - 2 Hz 0 1 0 2 - 20 Hz 0 1 1 20 - 200 Hz 1 0 0 200 - 2 000 Hz 1 0 1

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - High A10 Signal limite (uniquement en relation - High

A17 Inutilisé - A18 Haute fréquence active - High A19 Inutilisé - A20 Fil disponible (fil froid) - High A21 Inutilisé - A22 Inutilisé - A23 Puls High - High A24 Inutilisé - -

A25 - A32 Inutilisé - -

Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 (0-100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Valeur réelle longueur de l’arc 0 - 255 (0 - 50 V) -

électrique (AVC) A73 - A80 Valeur réelle vitesse d’avance 0 - 255 (0 - 5 A) -

fil (fil froid)

Valeur réelle dévidoir-fil (fil froid) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67 m/min) A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 E24 Simulation du soudage - High E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche

E17 - E23 Numéro de tâche 256 - 999 E24 Simulation du soudage - High E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 255

Valeur de consigne courant 0 - 65535 (0 - I

de soudage E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne 0 - 65535 (0,5 - vD

vitesse d’avance du fil E49 - E56 High Byte - E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Inutilisé - -

max

E73 - E80 Valeur de consigne tension 0 - 255 (0 - 50 V)

de soudage

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E81 Synchro Puls disable - High E82 SFI disable - High E83 Tension de soudage disable - High E84 Inutilisé - E85 Power Full Range - High

E86 Inutilisé - E87 - E96 Vitesse de soudage 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - High A10 Signal limite (uniquement en relation - High

A17 Contrôle collage du fil - High A18 Inutilisé - A19 Accès robot (en relation avec - High

RCU 5000 i) A20 Fil disponible - High A21 Durée dépassée court-circuit - High A22 Données documentation prêtes - High A23 Inutilisé A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Inutilisé - -

Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Inutilisé - -

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A73 - A80 Valeur réelle courant moteur 0 - 255 (0 -5 A) -

Valeur réelle Vitesse d’avance fil 0 - 65535 -

-327,68 - +327,67 m/min A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 E24 Simulation du soudage - High E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche

E17 - E23 Numéro de tâche 256 - 999 E24 Simulation du soudage - High E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 255

Valeur de consigne 0 - 65535 (0,5 - vD

vitesse d’avance du fil E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne tension 0 - 65535 (10 - 40 V) -

de soudage E49 - E56 High Byte - E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Valeur de consigne brûlure retour 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

du fil

max

E73 - E80 Valeur de consigne correction arc 0 - 255 (0 - 10)

dynamique

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E81 Synchro Puls disable - High E82 SFI disable - High E83 Correction arc dynamique disable 1)- High E84 Valeur de consigne brûlure retour - High

du fil disable E85 Power Full Range - High

E86 Inutilisé - E87 - E96 Vitesse de soudage 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -

En fonction du procédé sélectionné et du programme de soudage réglé, différents paramètres sont indiqués :

Procédé Paramètres

Impulsion Correction de l’impulsion Standard Correction arc dynamique CMT Hotstart-time

Correction de l’impulsion Cycles d’impulsions Hotstart Correction boost Correction arc dynamique

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - High A10 Signal limite (uniquement en relation - High

A17 Contrôle collage du fil - High A18 Inutilisé - A19 Accès robot (en relation avec - High

RCU 5000 i) A20 Fil disponible - High A21 Durée dépassée court-circuit - High A22 Données documentation prêtes - High A23 Inutilisé A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Inutilisé - -

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot)

(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Inutilisé - -

A73 - A80 Valeur réelle courant moteur 0 - 255 (0 -5 A) -

Valeur réelle Vitesse d’avance fil 0 - 65535 -

-327,68 - +327,67 m/min A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -

Exemples de configuration Interbus

Exemples de configuration

Disposition des signaux lors de l’activation du numéro de composant (Part number)

Un redémarrage de l’interface est nécessaire après activation du module de configuration. Après une nouvelle initialisation réussie, la largeur des données est de 192 bits.

Entrée Source de courant Commentaire Plage

E97 - E104 Inutilisé E105 - E112 Caractère 1 32 - 254 E113 - E120 Caractère 2 32 - 254 E121 - E128 Caractère 3 32 - 254 E129 - E136 Caractère 4 32 - 254 E137 - E144 Caractère 5 32 - 254 E145 - E152 Caractère 6 32 - 254 E153 - E160 Caractère 7 32 - 254 E161 - E168 Caractère 8 32 - 254 E169 - E176 Caractère 9 32 - 254 E177 - E184 Caractère 10 32 - 254 E185 - E192 Caractère 11 32 - 254

Sortie Source de courant Commentaire Plage Activité

A97 - A192 Inutilisé - -

Exemples de configuration

(Suite)

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation ROB I/O (4,100,332)

Ce kit d’installation sert à la commande des composants externes. Pour pouvoir utiliser cette commande, l’activation dans le module de configuration est nécessaire.

Un redémarrage de l’interface est nécessaire après activation du module de configuration. Après une nouvelle initialisation réussie, la largeur des données est de 112 bits. Le robot dispose désormais de 2 sorties (97 - 98) et de 4 entrées (97 - 100).

Entrée Source de courant Commentaire Activité

E97 Digital Out 1 High E98 Digital Out 2 High

Sortie Source de courant Commentaire Activité

A97 Digital In 1 High A98 Digital In 2 High A99 Digital In 3 High A100 Digital In 4 High

Caractéristiques techniques

Caractéristiques techniques InterBus 2MB Rugged Line, 2MB FSMA, 2 MB Cuivre

Alimentation électrique 24 V, -10 % / +10 % Absorption de courant 400 mA typ. Emplacement de montage à l’arrière des sources de courant TS 3200/4000/5000 TPS

3200/4000/5000 Classe de protection IP23 Interface de configuration par le bus de terrain du module de configuration

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - INTERBUS 2MB RUGGED LINE (4,045,885 B)

CFM

EXT

INTERCONNECTION

HOSE PACK

INTERFACE 2

(OUT1)

INTERFACE 4

(OUT3)

REMOTE CONTROLREMOTE CONTROL

INTERFACE 3

(OUT2)

+A1 UBST1 4,070,744

WELDING CURRENT

SOURCE

INTERFACE 1

(IN)

+A3

NT24-24A

4,070,853

+A2 IBS2M-RL 4,070,747

RUGGED

LINE OUT

RUGGED

LINE IN

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - INTERBUS 2MB KUPFER (4,045,923A)

CFM

EXT

INTERFACE 4

(OUT3)

REMOTE CONTROLREMOTE CONTROL

INTERFACE 3

(OUT2)

INTERCONNECTION

HOSE PACK

INTERFACE 2

(OUT1)

WELDING CURRENT

SOURCE

INTERFACE 1

(IN)

INCOMING REMOTE BUSOUTGOING REMOTE BUS

SCHALTPLAN / CIRCUIT DIAGRAM - INTERBUS 2MB FSMA (4,045,926 A)

CFM

EXT

INTERCONNECTION

HOSE PACK

INTERFACE 2

(OUT1)

INTERFACE 4

(OUT3)

REMOTE CONTROLREMOTE CONTROL

INTERFACE 3

(OUT2)

+A1 UBST1 4,070,744

WELDING CURRENT

SOURCE

INTERFACE 1

(IN)

+A3

NT24-24A

4,070,853

+A2 IBS2M-FSMA 4,070,746

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