/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
InterBus 2 MB
Bedienungsanleitung
DEENFR
Roboterinterface
Operating Instructions
Robot interface
Instructions de service
Interface robot
42,0410,0835 003-05042012
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ................................................................................................................................................... 2
Sicherheit ................................................................................................................................................. 2
Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 2
Anschlüsse am Interface .......................................................................................................................... 3
Zusatzhinweise ......................................................................................................................................... 3
Anwendungsbeispiel ................................................................................................................................. 3
InterBus anschließen und konfigurieren ......................................................................................................... 4
Sicherheit ................................................................................................................................................. 4
InterBus anschließen ................................................................................................................................ 4
InterBus konfigurieren ............................................................................................................................... 5
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................... 6
Allgemeines .............................................................................................................................................. 6
Betriebszustand LEDs .............................................................................................................................. 6
LED „+5 V“ (1) .......................................................................................................................................... 6
LEDs „Traffic 1 - 4“ (2) ............................................................................................................................... 6
LEDs „L1 - L7“ (3) ..................................................................................................................................... 7
LED „EXT“ (4) ............................................................................................................................................ 7
Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6) ........................................................................................................... 8
LED „INT“ (7) ............................................................................................................................................. 8
LED „VCC“ (8) .......................................................................................................................................... 8
Feldbus-Status LEDs................................................................................................................................ 8
DE
Eigenschaften der Datenübertragung ............................................................................................................10
Übertragungstechnik ................................................................................................................................10
Sicherheitseinrichtung .............................................................................................................................10
Signalbeschreibung Interbus 2 MB ............................................................................................................... 11
Allgemeines ............................................................................................................................................. 11
Betriebsarten der Stromquelle.................................................................................................................. 11
Übersicht .................................................................................................................................................11
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT .................................................12
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................12
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................13
Ein- und Ausgangssignale für WIG ............................................................................................................... 15
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................15
WIG Einstellung Puls-Bereich .................................................................................................................16
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................16
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV............................................................................................................18
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................18
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................19
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell ...........................................................................................21
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ......................................................................................21
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ..............................................................................22
Konfigurationsbeispiele Interbus.................................................................................................................... 24
Konfigurationsbeispiele ............................................................................................................................ 24
Technische Daten .........................................................................................................................................26
Technische Daten InterBus 2MB Rugged Line, 2MB FSMA, 2 MB Kupfer ...............................................26
1
Allgemeines
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso-
nen- und Sachschaden verursachen. Die in dieser Anleitung beschriebenen
Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden!
Sicherheit
Gerätekonzept Das InterBus-System ist als Datenring mit einem zentralen Master/Slave Zugriffsverfah-
ren aufgebaut. Es hat die Struktur eines räumlich verteilten Schieberegisters. Jedes
Gerät ist mit seinen Registern unterschiedlicher Länge ein Teil dieses Schiebe-Registerringes, durch den die Daten seriell vom Master aus hindurch geschoben werden.
Die Verwendung der Ringstruktur bietet dabei die Möglichkeit des zeitgleichen Sendens
und Empfangens von Daten. Die beiden Datenrichtungen des Ringes sind in einem
Kabel untergebracht.
WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die in dieser Anleitung beschriebenen Arbeiten erst dann durchführen, wenn Sie folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden haben:
- Diese Bedienungsanleitung
- Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der gesamten Anlage.
Jeder Teilnehmer im InterBus-System hat ein ID-Register (Identifikationsregister). In
diesem Register sind Informationen über den Modultyp, die Anzahl der Ein- und Ausgangsregister sowie Status- und Fehlerzustände enthalten.
Grundsätzlich kennt das InterBus-System zwei Betriebsarten:
- Den ID-Zyklus, der zur Initialisierung des InterBus-Systems und auf Anforderung
durchgeführt wird. Im ID-Zyklus liest die Anschalt-Baugruppe von allen Geräten am
Bussystem die ID-Register aus und baut anhand dieser Informationen das Prozessabbild auf.
- Den Datenzyklus, dem eigentlichen Arbeitszyklus, der die Datenübertragung abwickelt. Im Datenzyklus werden von allen Geräten die Eingabedaten aus den Registern in die Anschalt-Baugruppe und Ausgabedaten von der Anschalt-Baugruppe zu
den Geräten übertragen.
2
Anschlüsse am
Interface
(3) (4)
(2)
Abb.1 Anschlüsse am Interface
(1)
(1) Zugentlastung
zum Durchführen der Datenleitung
InterBus und der Spannungsversorgung
(2) LocalNet Anschluss
zum Anschließen des ZwischenSchlauchpaketes.
(3) LocalNet Anschluss
zum Anschließen weiterer Systemkomponenten
(4) LocalNet Anschluss
zum Anschließen weiterer Systemkomponenten
DE
Zusatzhinweise
Anwendungsbeispiel
HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt
automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt
(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“
finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der
Bedienungsanleitung Stromquelle.
(10)
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) (2)
Abb.2 Anwendungsbeispiel Roboterinterface ROB 4000 / 5000
(6) (7)
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Interbus 2 MB
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel Interbus 2 MB
(6) Robotersteuerung
(7) Marathonpack
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub
3
(8)
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschaden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Beachten sie das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“.
InterBus anschließen und konfigurieren
Sicherheit
InterBus anschließen
Der InterBus unterscheidet zwischen Fernbus, Peripheriebus und Installationsfernbus.
Dieser InterBus-Slave ist mit der Fernbus-Schnittstelle ausgestattet.
In Systemen mit mehr als zwei Modulen werden alle Module hintereinander verdrahtet.
An den Leitungsenden ist ein Abschließen des Buskabels mit Widerständen erforderlich.
Diese Abschluss-Widerstände befinden sich in jedem Modul. Für einen unterbrechungsfreien Betrieb, dürfen keine Stecker gezogen werden und alle Module im Ring müssen
betriebsfähig sein.
Im Gegensatz zum SUPI3 verfügt der neue Interbus-Protokollchip SUPI3OPC über eine
automatische Busstecker-Erkennung, ob ein weiterer Teilnehmer an der weiterführenden
Schnittstelle angeschlossen ist.
Weiters besitzt der SUPI3OPC eine optische Lichtleistungs-Regelung, welcher immer
eine garantierte Übertragungsqualität gewährleistet.
1. Zugentlastung und Deckel abnehmen und Kabel durchführen
2. Jumper „INT (5) / EXT (6)“
Zum Auswählen zwischen interner und externer Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der Jumper auf „externer Spannungsversorgung“
Bei Anschluss der externen Spannungsversorgung, muss grüne LED „EXT“ (4)
leuchten.
Ist keine externe Spannungsversorgung vorhanden, Versorgungsspannung auf
interne Spannungsversorgung (LocalNet) umstellen. LED „INT“ (7) muss leuchten.
Somit besteht die Möglichkeit ein Update am Interface auszuführen, oder die
Kommunikation am LocalNet zu testen.
Wichtig! Ist bei angeschlossener externer Spannungsversorgung mittels Jumper
die interne Spannungsversorgung angewählt, schaltet das Gerät automatisch auf
externe Spannungsversorgung. Das Umschalten bewirkt einen kurzen Spannungseinbruch, welcher eine kurzzeitige Unterbrechung der Buskommunikation zur Folge
hat.
4
Feldbus-Koppler
anschließen
(Fortsetzung)
3. Kabel mittels Kabelbindern an der Zugentlastung montieren
4. Externe Versorgungsspannung bei der 5-poligen Zugfederklemme X3 anschließen:
24V = X3.1.1 / 0V = X3.2.1
4. Datenleitung InterBus anschließen
5. Zugentlastung und Deckel montieren
DE
InterBus konfigurieren
Durch DIP-Schalter am rechten unteren Rand des Interbus-Slave IBS2M, Diagnose-Art
und Baudrate einstellen.
Baudrate Diagnose
2M 500k Kupfer FSMA Rugged Line
1 CLK0 Off Off - - 2 CLK1 Off On - - 3 RF0 - - Off On On
4 RF1 - - Off On On
5
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
VORSICHT! Gefahr von Sachschaden beim Trennen oder Herstellen der
Busklemmen-Verbindungen unter Spannung. Vor dem Trennen oder Herstellen der Busklemmen-Verbindungen, Netzverbindung trennen.
Allgemeines
Betriebszustand
LEDs
(7)
(6)
(5)
(4)
(8)
Abb.3 Print UBST 1
(1) LED „+5V“
(2) LEDs „Traffic 1 - 4“
(3) L1 - L7
(4) LED „Ext“
LED „+5 V“ (1) Die LED „+5 V“ (1) leuchtet, wenn die interne oder die externe Versorgungsspannung
angeschlossen ist. Die LED „+5 V“ zeigt an, dass die Platinen-Elektronik in Ordnung ist.
(5) Jumper „Ext“
(6) Jumper „Int“
(7) LED „Int“
(8) LED „VCC“
(1)
(2)
(3)
LEDs „Traffic 1 4“ (2)
LED Anzeige Bedeutung Abhilfe
Traffic X Aus oder leuchtet Keine Kommunikation Versorgungsspannung
am Fronius LocalNet prüfen;
Traffic X Blinkt Kommunikation am -
Fronius LocalNet aktiv
6
Verkabelung prüfen
LEDs „L1 - L7“
(3)
LED L1 - L7 (3) Anzeige Bedeutung Abhilfe
L1 Leuchtet / Blinkt Fehler im Modul Siehe Fehlernummer
aufgetreten Tabelle / Servicedienst
L2 Leuchtet Kommunikation am
Fronius-Local-Net aktiv
L3 Blinkt Ethernet-Stack sendet Daten
L5 Blinkt Betriebssystem läuft
L6 Leuchtet Ethernet-Physikalische
Verbindung vorhanden
L7 Blinkt Ethernet- Datenübertragung aktiv
LED „L1“ leuchtet:
Die Fehlerbeschreibung soie die dazugehörende Display-Anzeige an der Stromquelle
sind im Beiblatt ‘Roboter-Interface’ (42,0410,0616) beschrieben:
Kapitel ‘Ausgangssignale zum Roboter’, Abschnitt ‘Fehler-Nummer UBST’
LED „L1“ blinkt - Fehler wird über Blink-Code angezeigt:
(a) Schnelles Blinken:
Start des Fehlercodes
DE
(b) Erste langsame Impulse:
Fehlerart
(c) Zweite langsame Impulse:
Fehlerstelle
(a) (b) (c)
Abb.4 Blinkcode
Fehlercode Fehlerargument Fehlerbeschreibung Abhilfe
1 1 Max. ethernet Framegröße Interface aus-
überschritten und einschalten
2 Falscher Mailbox-Typ
4 UDP-Datenunterlauf auf
Port 15000
5 UDP-Datenüberlauf
6 UDP-Datenunterlauf auf
Port 15001
7 Falscher UDP-Port
8 Fehler bei der Stack-Initialisierung
9 Ungültiger Funktionsaufruf
LED „EXT“ (4)
Die LED „EXT“ (4) leuchtet, wenn die externe Versorgungsspannung mittels Jumper
„EXT“ (5) angewählt ist.
7
Jumper „EXT“ (5)
/ Jumper „INT“
(6)
Die Jumper „EXT“ (5) und „INT“ (6) dienen zum Auswählen zwischen interner und
externer Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der Jumper auf
„externer Spannungsversorgung“.
LED „INT“ (7)
LED „VCC“ (8)
Feldbus-Status
LEDs
Die LED „INT“ (7) leuchtet, wenn die interne Versorgungsspannung mittels Jumper „INT“
(6) angewählt ist.
Die LED „VCC“ (8) leuchtet, wenn die interne oder externe Versorgungsspannung
angeschlossen ist. Die LED „VCC“ zeigt an, dass die Spannungsversorgung + 24 V für
die Bauteil-Komponenten LocalNet-seitig in Richtung extern in Ordnung ist.
Die Feldbus-Status LEDs sind am InterBus-Slave IBS2M angebracht.
UL
CABLE CHECK
BUS ACTIVE
REMOTE BUS OFF
DIAGNOSE ANKOMMENDER LWL
DIAGNOSE ABGEHENDER LWL
PCP TRANSFER
Status der Kommunikation
UL Cable Check Bus Active Remote Buss off Bedeutung
aus aus aus aus Keine Funkt., Spannungsausfall
Abhilfe: Versorgungsspannung
kontrollieren
leuchtet aus aus aus Der Slave ist
betriebsbereit
leuchtet leuchtet aus aus Ankommende Verbindung ist
aufgebaut, keine Kommunikation
Abhilfe: Konfigurationsrahmen
einlesen
leuchtet leuchtet blinkt aus Kommunikation in Ordnung
keine Datenübertragung
mit Master
Abhilfe: Datenübertragung starten
leuchtet aus leuchtet leuchtet Weiterführender Fernbus ist
abgeschaltet Kabelfehler oder
Master. Abhilfe:
Kabelunterbrechung oder
Kurzschluss suchen
8
Feldbus-Status
LEDs
(Fortsetzung)
Qualität der Kommunikation
Diagnose Bedeutung
ankommender LWL abgehender LWL
aus aus Initialisierung in Ordnung
leuchtet aus Unterschreitung der Leistungs-Reserve der
ankommenden Schnittstelle
Abhilfe: LWL-Kabel tauschen
aus leuchtet Unterschreitung der Leistungs-Reserven
der weiterführenden Schnittstelle
Abhilfe: LWL-Kabel tauschen
Die LED „PCP Transfer“ wurde bei Übertragung von Daten über den PCP-Kanal blinken.
Bei dieser InterBus-Schnittstelle ist der PCP-Kanal nicht implementiert.
DE
9
Eigenschaften der Datenübertragung
Übertragungstechnik
RS Übertragungstechnik
Netzwerk Topologie
Ring
Medium
Abgeschirmtes verdrilltes Kabel Twisted Pair mit Schirmung
Übertragungsrate
500 kBits/s - 2MBits/s (einstellbar über DIP-Schalter)
Busanschluss
9-Pin D-Sub Stecker und 9 Pin D-Sub Buchse
ID-Code
0x03
Prozessdaten-Breite
96 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format
Motorola
LWL Netze
Netzwerk Topologie
Ring
Medium
Polymer-Faser (980/1000 µm)
Zwischen zwei Stationen
1 - 40 m
Übertragungsrate
500 kBits/s - 2MBits/s (einstellbar über DIP-Schalter)
Busanschluss
F-SMA
Rugged-Line
Prozessdaten-Breite
96 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format
Motorola
Sicherheitseinrichtung
Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen
kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb von
700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter ready“
- Signal „Quellen-Störung quittieren“
10
Signalbeschreibung Interbus 2 MB
Allgemeines Die folgenden Daten gelten für Interbus (4.045.885, 4.045.923, 4.045.926)
Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface „Interbus 2 MB“ verschiedenste Einund Ausgangssignale übertragen.
DE
Betriebsarten der
Stromquelle
Übersicht „Signalbeschreibung Interbus 2 MB“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:
Betriebsart E13 E12 E11
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen 0 0 0
MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen 0 0 1
Job Betrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG Schweißen 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT
- Ein- und Ausgangssignale für WIG
- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV
- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell
11
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/
Puls-Synergic und CMT
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 Brenner ausblasen - High
E07 Nicht verwendet - E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - E16 Nicht verwendet - -
E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -
Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -
Leistung (Sollwert) 0 - 65535 (0 - 100 %) E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - 65535 (-30 - +30 %) -
(Sollwert)
E49 - E56 High Byte
E57 - E64 Low Byte
E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 (-200 - +200 ms) -
E73 - E80 Puls-/Dynamikkorektur (Sollwert)
12
1)
0 - 255 (-5 - +5 %) -
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E81 Synchro Puls disable - High
E82 SFI disable - High
E83 Puls-/Dynamikkorrektur disable
1)
- High
E84 Rückbrand disable - High
E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -
1)
Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
DE
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Error Nummer - High
A09 Lichtbogen stabil - High
A10 Limit-Signal - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)
A11 Prozess aktiv - High
A12 Hauptstrom-Signal - High
A13 Brenner-Kollisionsschutz - High
A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 Reserve - -
A17 Festbrand-Kontrolle - High
A18 Nicht verwendet - A19 Roboter-Zugriff - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)
A20 Draht vorhanden - High
A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A22 Daten Dokumentation bereit - High
A23 Nicht verwendet - A24 Leistung ausserhalb Bereich - High
A25 - A32 Nicht verwendet - -
13
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -
A65 - A72 Nicht verwendet - -
A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 (0 - 5 A) -
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
(-327,68 - 327,67 m/min)
A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -
14
Ein- und Ausgangssignale für WIG
DE
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 KD disable - High
E07 Nicht verwendet - E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - E16 Nicht verwendet - -
E17 DC / AC - High
E18 DC - / DC + - High
E19 Kalottenbildung - High
E20 Pulsen disable - High
E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High
E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High
E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -
Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535 (0 bis I
E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -
Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535
E49 - E56 High Byte - E57 - E64 Low Byte - -
)-
max
E65 - E72 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255 (10 - 90 %) E73 - E80 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255 (0 - 100 %) -
E81 - E82 Nicht verwendet - E83 Grundstrom disable - High
15
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E84 Duty Cycle disable - High
E85 - E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Drahtgeschwindigkeit 0 - 1023 -
(Sollwert) Fd.1 Bit 0 - 9 (-327,68 - +327,67 m/min)
WIG Einstellung
Puls-Bereich
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
Bereichsauswahl E23 E22 E21
Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Error Nummer - High
A09 Lichtbogen stabil - High
A10 Limit-Signal - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)
A11 Prozess aktiv - High
A12 Hauptstrom-Signal - High
A13 Brenner-Kollisionsschutz - High
A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 Reserve - -
A17 Nicht verwendet - A18 Hochfrequenz aktiv - High
A19 Nicht verwendet - A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High
A21 Nicht verwendet - A22 Nicht verwendet - A23 Puls High - High
A24 Nicht verwendet - -
A25 - A32 Nicht verwendet - -
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -
16
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A65 - A72 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) A73 - A80 Motorstrom-Istwert (Kaltdraht) 0 - 255 (0 - 5 A) -
Drahtgeschwindigkeit-Istwert 0 - 65535 -
(Kaltdraht) (-327,68 - +327,67 m/min)
A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -
DE
17
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 Brenner ausblasen - High
E07 Nicht verwendet - E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - E16 Nicht verwendet - -
E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -
Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -
Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535 (0 - I
E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -
Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535 -
(Sollwert) (0,5 - vD
E49 - E56 High Byte
E57 - E64 Low Byte
E65 - E72 Nicht verwendet - -
max
)-
max
)
E73 - E80 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255 (0 - 50 V) -
18
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E81 Synchro Puls disable - High
E82 SFI disable - High
E83 Schweißspannung disable - High
E84 Nicht verwendet - E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -
DE
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Error Nummer - High
A09 Lichtbogen stabil - High
A10 Limit-Signal - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)
A11 Prozess aktiv - High
A12 Hauptstrom-Signal - High
A13 Brenner-Kollisionsschutz - High
A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 Reserve - -
A17 Festbrand-Kontrolle - High
A18 Nicht verwendet - A19 Roboter-Zugriff - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)
A20 Draht vorhanden - High
A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A22 Daten Dokumentation bereit - High
A23 Nicht verwendet - A24 Leistung ausserhalb Bereich - High
A25 - A32 Nicht verwendet - -
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -
19
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A65 - A72 Nicht verwendet - -
A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 (0 - 5 A) -
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
(-327,68 - 327,67 m/min)
A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -
20
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell
DE
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 Brenner ausblasen - High
E07 Nicht verwendet - E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - E16 Nicht verwendet - -
E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -
Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -
Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535 -
(0,5 - vD
E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -
Schweißspannung 0 - 65535 (10 - 40 V) -
(Sollwert)
E49 - E56 High Byte
E57 - E64 Low Byte
E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 (-200 - +200 ms) -
max
)
E73 - E80 Dynamikkorektur (Sollwert)
21
1)
0 - 255 (0 - 10) -
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E81 Synchro Puls disable - High
E82 SFI disable - High
E83 Dynamikkorrektur disable
1)
- High
E84 Rückbrand disable - High
E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E86 Nicht verwendet - E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767 (0-1023 cm/min) -
1)
Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Error Nummer - High
A09 Lichtbogen stabil - High
A10 Limit-Signal - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)
A11 Prozess aktiv - High
A12 Hauptstrom-Signal - High
A13 Brenner-Kollisionsschutz - High
A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 Reserve - -
A17 Festbrand-Kontrolle - High
A18 Nicht verwendet - A19 Roboter-Zugriff - High
(nur in Verbindung mit RCU 5000 i)
A20 Draht vorhanden - High
A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A22 Daten Dokumentation bereit - High
A23 Nicht verwendet - A24 Leistung ausserhalb Bereich - High
A25 - A32 Nicht verwendet - -
22
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum
Roboter)
(Fortsetzung)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535 (0 - 100 V) A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535 (0 - 1000 A) A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -
A65 - A72 Nicht verwendet - -
A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 (0 - 5 A) -
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
(-327,68 - 327,67 m/min)
A81 - A88 High Byte - A89 - A96 Low Byte - -
DE
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