/ Perfect Welding / Solar Energy / Perfect Charging
FPA 3020 Orbital
Original Dokument:
Bedienungsanleitung,
Ersatzteilliste
DE
WIG-Stromquelle
42,0426,0232,DE
V11 - 07042020
Sehr geehrter Leser
Einleitung
Die vorliegende Bedienungsanleitung hilft Ihnen, sich mit der Schweißanlage vertraut zu
machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Anleitung aufmerksam zu lesen und die Anweisungen zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen und Bedienungsfehler oder
gar eine eventuelle Beschädigung der installierten System-Komponenten.
Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit dem Gesamtsystem unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
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Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorschriften .................................................................................................................................... 9
Allgemeines ................................................................................................................................................9
Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................... 9
Umgebungsbedingungen ......................................................................................................................... 10
Verpichtungen des Betreibers ................................................................................................................ 10
Verpichtungen des Personals ................................................................................................................. 10
Netzanschluss .......................................................................................................................................... 10
Selbst- und Personenschutz .................................................................................................................... 11
Angaben zu Geräuschemissionswerten ................................................................................................... 11
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom ................................................................................................ 12
EMV Geräte-Klassizierungen ................................................................................................................. 12
EMV-Maßnahmen .................................................................................................................................... 13
EMF-Maßnahmen bei Implantate .............................................................................................................13
Besondere Gefahrenstellen .....................................................................................................................14
Beeinträchtigung der Schweißergebnisse ................................................................................................ 14
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen ...........................................................................................................15
Sicherheitsmaß-nahmen am Aufstellort und beim Transport ................................................................... 15
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb ............................................................................................... 16
Wartung und Instandsetzung ...................................................................................................................16
Sicherheitstechnische ..............................................................................................................................17
Überprüfung .............................................................................................................................................17
Entsorgung ............................................................................................................................................... 17
Sicherheitskennzeichnung .......................................................................................................................17
Datensicherheit ........................................................................................................................................17
Urheberrecht ............................................................................................................................................17
Allgemeine Informationen 19
Allgemeine Informationen ..............................................................................................................................21
Prinzip ......................................................................................................................................................21
Gerätekonzept ..........................................................................................................................................21
Einsatzgebiete ..........................................................................................................................................21
Warnhinweise am Gerät ........................................................................................................................... 22
Bedienelemente ............................................................................................................................................23
Bedienpanel ............................................................................................................................................23
Symbolleiste ............................................................................................................................................. 25
Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen .......................................................................................... 27
Sicherheit .................................................................................................................................................27
Stromquelle FPA 3020 ..............................................................................................................................27
Fernbedienung ......................................................................................................................................... 29
Anzeige im Ruhezustand .........................................................................................................................33
Anzeige nach Schweißstart, wenn Positionieren erfolgt .......................................................................... 33
Anzeige nach Positionieren, vor Gasvorströmung ................................................................................... 33
Anzeige während Gasvorströmung .......................................................................................................... 34
Anzeige während des Upslopes ..............................................................................................................34
Anzeige während des Schweißens ......................................................................................................... 34
Anzeige während des Downslopes ......................................................................................................... 35
Anzeige während Gasnach-strömung ...................................................................................................... 35
Anzeige nach Abbruch des Schweißvorgangs ......................................................................................... 35
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Inbetriebnahme 37
Vor der Inbetriebnahme ................................................................................................................................. 39
Bestimmungsgemäße Verwendung ......................................................................................................... 39
Aufstellbestimmungen .............................................................................................................................. 39
Energieanschlüsse ................................................................................................................................... 39
Generatorbetrieb ...................................................................................................................................... 39
Inbetriebnahme .............................................................................................................................................40
Sicherheit .................................................................................................................................................40
Anmerkung zum Kühlgerät .......................................................................................................................40
Gasaschen für Schutzgas und Formiergas anschließen ........................................................................ 40
Verbindung zu Werkstück herstellen ........................................................................................................ 41
Orbital-Schweißzange anschließen .........................................................................................................41
Technische Daten .......................................................................................................................................... 42
Sonderspannung ...................................................................................................................................... 42
Stromquelle .............................................................................................................................................. 42
Integriertes Kühlgerät ............................................................................................................................... 43
Leistungsschild .........................................................................................................................................43
Betrieb 45
Menüs mit Direktwahl .................................................................................................................................... 47
Prinzip ......................................................................................................................................................47
Menü „Schutzgas und Kühlung“ ............................................................................................................... 47
Menü „Datenübertragung“ ........................................................................................................................ 48
Menü „Druckerkonguration“ ....................................................................................................................49
Angabe von Alarmen und gerätespe-zischen Daten .............................................................................. 54
Hauptmenü .................................................................................................................................................... 57
Sicherheit .................................................................................................................................................57
Passwort eingeben ...................................................................................................................................57
Auswahlfenster .........................................................................................................................................58
Menü Orbital-Schweißzange ......................................................................................................................... 59
Menü „Orbital-Schweißzange“ aufrufen ...................................................................................................59
Art der Orbital-Schweißzange auswählen ................................................................................................ 59
Typenbezeichnung Orbital-Schweißzange und Drahtvorschub auswählen ............................................. 59
Art des Hand-Schweißbrenners auswählen ............................................................................................. 60
Synergic ........................................................................................................................................................61
Menü „Synergic“ aufrufen .........................................................................................................................61
Prinzip ......................................................................................................................................................61
Parameter eingeben .................................................................................................................................61
Parameter Heft Programm ....................................................................................................................... 62
Setup und Systemparameter .........................................................................................................................63
Menü „Setup und Systemparameter“ aufrufen ......................................................................................... 63
Prinzip ......................................................................................................................................................63
Einstellungen „BEDIENER“ aufrufen ........................................................................................................63
Bedienerrechte ......................................................................................................................................... 63
Passwort ändern ......................................................................................................................................64
Anmelden eines anderen Bedieners und Passwort-änderung ................................................................. 65
Bedienerspezische Einstellungen ..........................................................................................................65
Helligkeit und Kontrast .............................................................................................................................66
Zündparameter .........................................................................................................................................66
Schweißmode & AC ................................................................................................................................. 67
Wertverstellung ........................................................................................................................................68
Weitere Parameter ...................................................................................................................................68
Schweißrichtung und Drahtförderung ......................................................................................................69
L-R Messung starten ................................................................................................................................ 69
Draht einfädeln ......................................................................................................................................... 69
Datum, Uhrzeit und Kalibrieren des Touchscreens .................................................................................. 70
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Parametereinstellungen ................................................................................................................................71
Menü „Parameter-einstellungen“ aufrufen ...............................................................................................71
Parameter Stromverlauf für WIG Hand-Schweißbrenner ......................................................................... 71
Parameter Stromverlauf für Orbital-Schweißzange ................................................................................. 72
Parameter für Pulsen und Schweiß-Geschwindigkeit .............................................................................. 72
Parameter für Startpunkt .......................................................................................................................... 73
Parameter für Energy ............................................................................................................................... 74
Parameter Drahtförderung oder Parameter AC-Schweißen aufrufen ......................................................75
Parameter für Drahtförderung .................................................................................................................. 75
Parameter für AC-Schweißen ................................................................................................................. 76
Parameter speichern ................................................................................................................................ 76
Folgeprogramme ...................................................................................................................................... 76
Orbital- und WIG-Schweißen ........................................................................................................................78
Sicherheit .................................................................................................................................................78
Menü „Schweißen“ aufrufen ..................................................................................................................... 78
Steuerung und Überwachung Schweißprozess ....................................................................................... 78
Status Energieeinbringung ....................................................................................................................... 79
Status Schweißprozess ............................................................................................................................80
Korrektur Schweißprozess ....................................................................................................................... 80
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 81
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .................................................................................................................83
Allgemeines ..............................................................................................................................................83
Sicherheit .................................................................................................................................................83
Alarmliste abrufen ....................................................................................................................................83
Alarme und Fehlermeldungen .................................................................................................................. 84
Fehlerliste Servo ......................................................................................................................................88
Alarmmeldungen und Informationen für Servicetechniker ....................................................................... 89
Angezeigte Service-Codes .......................................................................................................................90
Service-Codes ..........................................................................................................................................91
Stromquelle .............................................................................................................................................. 91
Wartung, Entsorgung 95
Wartung ......................................................................................................................................................... 97
Allgemeines ..............................................................................................................................................97
Bei jeder Inbetriebnahme ......................................................................................................................... 97
Symbole für Pege und Wartung des Kühlgerätes ..................................................................................98
Vorbereitung zur Wartung ........................................................................................................................ 98
Wöchentliche Wartung .............................................................................................................................98
Alle 2 Monate ...........................................................................................................................................99
Alle 6 Monate ...........................................................................................................................................99
Alle 12 Monate .........................................................................................................................................99
Demontage und Entsorgung .......................................................................................................................100
Demontage .............................................................................................................................................100
Entsorgung der Komponenten ...............................................................................................................100
Ersatzteillisten 101
EU-Konformitätserklärung ........................................................................................................................... 113
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Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für:
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die efziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung
des Gerätes zu tun haben, müssen:
- entsprechend qualiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen
Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät müssen:
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät entnehmen Sie dem
Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die
Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Bestimmungsgemäße
Verwendung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung
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Umgebungsbedingungen
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
- frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Höhenlage über dem Meeresspiegel:
- bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Umgebung:
- das Gerät darf unter keinen Umständen in Regen- oder Schneeumgebungen
betrieben werden.
Verpichtungen
des Betreibers
Verpichtungen
des Personals
Der Betreiber verpichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind.
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“
gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben.
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpichten sich, vor Arbeits-
beginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu
befolgen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“
zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben
und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität
des Netzes beeinussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz *)
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung *)
*) jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz, siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das
Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem
Energieversorgungs-Unternehmen.
HINWEIS! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses ist zu achten
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Selbst- und
Personenschutz
Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:
- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung.
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern
Lebensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müssen
geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:
- schwer entammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor
UV-Strahlen, Hitze und Funkenug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz
tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.
Angaben zu Geräuschemissionswerten
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Benden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch
Funkenug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche
Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem
Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 11201.
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Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom
- Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
- Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren
- Beim WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschub-
rollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen,
spannungsführend.
- Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen
oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
- Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
- Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend
dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
- Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
- Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...) niemals zur
Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
- Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger
Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
- Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
- Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-
Kontakt betreiben.
- Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne
Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene
Schäden haftet der Hersteller nicht.
- Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
- Nicht verwendete Geräte ausschalten.
- Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
- Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
- Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen
Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
- Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzu
ziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
EMV Geräte-
Klassizierungen
EMV Geräte-Klassizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen.
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen
verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete.
Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen
Niederspannungsnetz erfolgt.
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EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte
Beeinussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn
empndliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe
von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen
und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige
Einrichtungen welche durch das Gerät beeinusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzlter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMFProblemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen.
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
EMF-Maßnahmen
bei Implantate
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht
bekannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von
Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie
sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten.
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln
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Besondere
Gefahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten,
wie zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Drahtspulen und Schweißdrähten
► Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile
greifen.
► Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und
Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
► Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile
ordnungsgemäß montiert sind.
► Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
► Nicht in das Kontaktrohr blicken
► Eine geeignete Schutzbrille verwenden.
- Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
- Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur
abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
- Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung
(z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle
darf sich jedoch nicht in solchen Räumen benden.
- Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
- Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes
beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle
oder über die Homepage des Herstellers.
- Das Gerät mit einem Tragegriff ausgestattet. Dieser dient ausschließlich für den
Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen
mechanischen Hebewerkzeugen, ist dieser nicht geeignet.
- Prüntervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.
- Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas,
bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige
Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels
geeignetem Teon-Band abdichten.
Beeinträchtigung
der Schweißergebnisse
Für eine ordnungsgemäße und sichere Funktion des Schweißsystems sind folgende
Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität zu erfüllen:
- Feststoff-Partikelgröße < 40 μm
- Druck-Taupunkt < -20 °C
- max. Ölgehalt < 25 mg/m³
Bei Bedarf sind Filter zu verwenden.
HINWEIS! Die Gefahr einer Verschmutzung besteht besonders bei Ringleitungen.
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Gefahr durch
SchutzgasFlaschen
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung
sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
- Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
- Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.
- Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen
fernhalten.
- Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
- Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu pas-
sendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
- Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg-
drehen.
- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
- Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas
Flasche belassen.
- Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmunge
für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Sicherheitsmaßnahmen am
Aufstellort
und beim
Transport
- Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.
Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
Entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die
Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
- Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.
- Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.)
sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
- Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen
und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten
werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.
- Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen.
- Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor
Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
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Sicherheitsmaßnahmen
im Normalbetrieb
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig
sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die efziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes
instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden
kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut gegen Umfallen sichern.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den
Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür
nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel
nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Wartung und
Instandsetzung
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungsund
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie
Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
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Sicherheitstechnische
Überprüfung
- Der Hersteller empehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
- Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.
- Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
- Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen
und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
- Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung
erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen
Unterlagen zur Verfügung.
Entsorgung
Sicherheitskennzeichnung
Datensicherheit
Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie
2012/19/EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht,
müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten
Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät
bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales,
autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive
kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Geräte mit CSA-Prüfzeichen erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für
Kanada und USA.
Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen
ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei
Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
17
18
Allgemeine Informationen
19
20
Allgemeine Informationen
Prinzip Die FPA 3020 ist eine vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-
Stromquelle für das Orbitalschweißen. Ein aktiver Stromquellen-Manager ist mit einem
digitalen Signalprozessor gekoppelt, und zusammen steuern und regeln sie den
Schweißprozess. Laufend werden die Ist-Daten gemessen, auf Veränderungen wird
sofort reagiert.
Die Regel-Algorithmen sorgen dafür, dass
der jeweils gewünschte Soll-Zustand
erhalten bleibt. Dadurch ergeben sich eine
bisher unvergleichliche Präzision im
Schweißprozess, exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse und hervorragende Schweißeigenschaften. Neben
den Schweißeigenschaften ist auch ein
hoher Wirkungsgrad wesentliches Merkmal der neuen Orbital-Stromquelle.
Ein selbsterklärendes Bedienkonzept erleichtert die Arbeit. Durch die Verlagerung
aufgabenbezogener Bedienelemente auf
den großzügig dimensionierten Touchscreen sind wesentliche Funktionen auf
einen Blick ersichtlich und einstellbar.
Stromquelle FPA 3020
Gerätekonzept Typisch für die neue Stromquelle ist die Anpassungsfähigkeit an die vielfältigen An-
forderungen des Orbitalschweißens. Einen wesentlichen Beitrag dazu leistet das serienmäßig integrierte Kühlgerät. Neben einer Vielzahl an Orbital-Schweißzangen für die
unterschiedlichsten Anwendungsbereiche, unterstützt die Stromquelle auch Handschweißbrenner. Eine weitere Steigerung des Bedienkomforts erbringt eine Fernbedienung mit allen Funktionen zur Bedienung des Orbital-Schweißsystems vor Ort.
Einsatzgebiete In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbereiche für die FPA 3020.
In diesem Zusammenhang besonders erwähnenswert ist die Pharma- und LebensmittelIndustrie, mit ihren hohen Qualitätsanforderungen an den Rohrleitungs- und Behälterbau. Bezüglich der Materialien eignet sie sich die Stromquelle für unlegierten und niedrig
legierten Stahl genauso wie für hochlegierten Chrom/Nickel-Stahl. Unterstützt werden
diese Allround-Eigenschaften durch einen optimalen Zündablauf.
Für das WIG-AC Schweißen berücksichtigt die FPA 3020 nicht nur den ElektrodenDurchmesser, sondern auch die aktuelle Elektroden-Temperatur, auf Grund der
vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause. Zudem leistet die Stromquelle
hervorragende Dienste im Bereich des Schweißens von Aluminium, AluminiumLegierungen, Kupferlegierungen, Magnesium und Titan. Sie können die AC-Frequenz
in einem sehr weiten Bereich optimal an Ihre Erfordernisse anpassen.
21
Warnhinweise am
P
1l/min
500 W
4.3 bar (0.43 MPa)
I
1 eff
I
1 max
230 V 23 A 14 A16A
U
1
1~
50-60Hz
35%
145 A
5 A / 10.2 V - 200 A / 18.0 V
200 A110 A
15.8 V 14.4 V18.0 V
I
2
U
2
U
0
X(40°C) 60% 100%
44 V
9.5 kV
U
p
IP 23
IEC 60974-1/-10 Cl.A
f1
f2
f1
f2
1~
FPA 3020
8,040,098
XXXXXXXX
Ser.No.
Part No.
www.fronius.com
Gerät
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen am Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden.
Leistungsschild
22
Bedienelemente
Bedienpanel
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen!
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an
Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden.
Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.
(3)
(2)
(4)
(1)
(5)
(6)
(7)
Bedienpanel
Nr. Funktion
(1) Einstellrad
Auswählen eines Menüpunktes:
1. Das Einstellrad drehen, bis der gewünschte Menüpunkt blau markiert ist
2. Auf das Einstellrad drücken, um den Menüpunkt zu übernehmen.
Auswählen eines Parameters:
1. Das Einstellrad drehen, bis der gewünschte Parameter blau markiert ist.
2. Auf das Einstellrad drücken; der ausgewählte Parameter ist nun violett
markiert.
3. Einstellrad drehen und so den Parameter auf den gewünschten Wert
einstellen.
4. Auf das Einstellrad drücken, um den Wert zu übernehmen. Die blaue Markierung springt zum nächsten Parameter.
WICHTIG! Soll der eingestellte Wert nicht übernommen werden, auf die Taste
„Esc“ (8) drücken.
WICHTIG! Die beschriebenen Funktionen unterstützt auch der Touchscreen (3)
direkt. Einfaches Berühren eines Menüpunkts oder Parameters genügt. Wo erforderlich, öffnet sich bei Berührung eine Liste zur direkten Auswahl aus mehreren
Einstellwerten. Für die Eingabe eines Zahlenwerts ist jedoch auf jeden Fall das
Einstellrad erforderlich. Ausschließlich das Einstellrad zu verwenden, empehlt
sich beispielsweise in staubiger Umgebung, wenn der Touchscreen mit einer Folie
geschützt ist.
(10)
(9)
(8)
23
Bedienpanel
(Fortsetzung)
Nr. Funktion
(2) Taste Next
zum Blättern auf das nächste Menüfenster.
(3) Touchscreen
Anzeigeeinheit mit situationsabhängig dargestellten Tastenfeldern zur direkten
Bedienung.
(4) Taste F1
frei programmierbare Funktionstaste (im Menü “Setup und Systemparameter”).
(5) Taste Schutzgas und Kühlung
öffnet das Menü “Schutzgas und Kühlung”.
(6) Taste Datenaustausch
öffnet das Menü zur Datenübertragung.
(7) Taste Druckerkonguration
zum Einstellen spezischer Daten für den Ausdruck auf Papier oder die Speicherung auf dem Memory Stick.
(8) Taste ESC
- Rückkehr in das vorherige Menüfenster
- Quittierung von Alarmen
- Ausstieg aus einer Parametereinstellung, ohne den geänderten Wert zu
übernehmen
(9)
Taste i (Information)
zur Anzeige von Versionen, Alarmen und Informationen für Servicetechiker.
(10) Taste Menu
zur Rückkehr in das Hauptmenü.
24
Symbolleiste
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen!
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
Anzeigeelemente am Display
Uhrzeit und Datum
Segment 1-10
zeigt an, in welchem Segment des Schweißweges sich die Orbital-Schweiß-
zange gerade bendet.
WICHTIG! Genaue Informationen zum Thema “Segmente” entnehmen SIe
bitte dem Kapitel “Parametereinstellungen”.
Seite im Programmablauf
Jedes Dialogfenster in der Menüstruktur ist mit einer Seitenzahl gekennzeich-
net, beispielsweise zur Identizierung bei Wartungsarbeiten.
Name des derzeit geladenen Programmes.
Benutzername
Genauere Informationen dazu benden sich in dem
Kapitel “Setup und Systemparameter”.
Aktive Alarmseite
Tippen auf das Symbol öffnet die aktive Alarmseite.
3: Signal Main current
2: Signal Arc on
1: Signal Prozess aktiv
Drahtvorschub angewählt und aktiv (blau)
Drahtvorschub angewählt, aber nicht aktiv (schwarz)
Drahtvorschub nicht angewählt (schwarz, blau durchgestrichen)
25
Symbolleiste
(Fortsetzung)
Schweißrichtung im Uhrzeigersinn Schweißrichtung gegen
Uhrzeigersinn
Schweißen aus / ohne Lichtbogen
(schwarz - Testmodus)
Schweißen ein / mit Lichtbogen
(blau)
Schutzgas-Ventil nicht aktiv Schutzgas-Ventil aktiv (blau)
Formiergas-Ventil nicht aktiv Formiergas-Ventil aktiv (blau)
Endschalter für geschlossene
Orbital-Schweißzange nicht aktiv
Endschalter für geschlossene
Orbital-Schweißzange aktiv (rot)
26
Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen
Sicherheit
Stromquelle
FPA 3020
(4)
(5)
(6)
(7)
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen!
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
Vorderansicht
(3)
(2)
(1)
(18)
(19)
(20)
(21)
(22)
Rückansicht
(17)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)
(8)
(9) (10) (11)
Anschlüsse und Schalter an der Stromquelle FPA 3020
Nr. Funktion
(1) Anschlussbuchse Schweißstrom Orbital-Schweißzange
(-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss, auch für einen herkömmlichen WIGSchweißbrenner.
(2) Anschluss Massekabel
(+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss.
(3) Anschluss USB
für das Speichern und Laden einzelner Schweißprogramme, oder aller
Stromquellen-Daten mit einem USB-Stick.
(4) Taste Papiervorlauf
für den manuellen Papiervorlauf des integrierten Druckers.
(5) Anzeige Drucker betriebsbereit
signalisiert, wann der Drucker betriebsbereit ist.
(6) Drucker
zur Protokollierung relevanter Prozessparameter und Abläufe.
(7) Anschluss Fernbedienung
27
Stromquelle
FPA 3020
(Fortsetzung)
Nr. Funktion
(8) Anschluss Steuerung Orbital-Schweißzange
füt Datenerfassung, Steuerung und Motorversorgung der Orbital-Schweißzange.
(9) Anschluss Wasservorlauf
für die Orbital-Schweißzange oder den WIG-Schweißbrenner.
(10) Anschluss Wasserrücklauf
für die Orbital-Schweißzange oder den WIG-Schweißbrenner.
(11) Anschluss Brennersteuerung
für einen herkömmlichen WIG-Schweißbrenner oder eine Orbital-Schweißzange
mit zusätzlichen Bedienelementen.
(12) Anschluss Extern
für das Restsauerstoff-Messgerät.
(13) Anschluss Wasservorlauf
für den Wasserlter (15).
(14) Anschluss Wasserrücklauf
für den Wasserlter (15).
(15) Wasserlter
(16) Anschluss Ausgang Formiergas
für die Orbital-Schweißzange.
(17) Anschluss Eingang Formiergas
für den Druckminderer.
(18) Netzschalter
zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle.
(19) Sicherung Kühlmittel-Pumpe
(20) Netzkabel mit Zugentlastung
(21) Anschluss Eingang Schutzgas
für den Druckminderer.
(22) Anschluss Drahtvorschub
für einen Kaltdraht-Vorschub.
28
________________
CrNi_21,0x1,5
DAUERTEST
FOH-10-7 6
________________
FRONIUS
Fernbedienung
WARNUNG!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch automatisch anlaufende
Maschinen.
Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende
Personen- und Sachschäden durch Hängenbleiben, Einziehen oder Quetschen
von Körperteilen verursachen.
- Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften
des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.
- Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutzmaßnahmen im Arbeitsbereich der Orbital-Schweißzange getroffen sind und
für die Dauer Ihres Aufenhaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben!
(15)
(13) (14)
(1) (2)
(3) (4)
(5) (7)
(6)
(8) (10)
(9)
(11) (12)
Nr. Funktion
(1) Taste Gasprüfen
Zum Einstellen der benötigten
Schutzgasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste
strömt für 30 s Schutzgas aus.
Durch nochmaliges Drücken wird
der Vorgang vorzeitig beendet.
(2) Funktionstaste F2
frei programmierbare
Funktionstaste (im Menü „Setup
und Systemparameter“).
Fernbedienung FPA 3020
29
(a)
(3) Taste Gruppenauswahl
Durch Drücken auf (+) oder (-) in
das Auswahlmenü zur Auswahl
der Programmgruppen einsteigen.
Die zuletzt ausgewählte Gruppe
(a) wird angezeigt.
Durch weiteres Drücken auf (+)
oder (-) die gewünschte Gruppe
(a) an Schweißprogrammen
auswählen.
Fernbedienung
________________
CrNi_21,0x1,5
DAUERTEST
FOH-10-7 6
________________
FRONIUS
CrNi_21,0x1,5
2015/12/02 10:19:02
FPA.1
FCH-6-76
BEREIT
Pos 23/
Drahtgeschw.
Seg 1
0.0
0
04.12.15 10:20:57
CrNi_21.0x1.5
(Fortsetzung)
(b)
(b)
(a)
(4) Taste Programmauswahl
Aus der zuvor ausgewählten
Gruppe (a) mit den Tasten (+) oder
(-) das gewünschte Schweißprogramm (b) auswählen.
Das ausgewählte Schweißprogramm mit Taste
„Start / Stopp“ (11) laden.
Während des Ladevorgangs
erscheint zur Bestätigung der
Name (b) des ausgewählten
Schweißprogramms im Display.
Nach erfolgreichem Laden, zeigt
das Display im Ruhezustand den
neuen Programmnamen (b).
(b)
WICHTIG! Um aus dem Auswahlmenü auszusteigen, ohne die ursprünglichen Einstellungen zu verändern, die Taste „Stopp“ (12) drücken.
(5) Taste Schweißstrom
zur Stromänderung während des Schweißens, entsprechend Parameter
„Schweißstrom“ im Dialogfenster 233 „Wertverstellung“ des Kapitels „Setup und
Systemparameter“.
(6) Taste Schweißgeschwindigkeit
zur Änderung der Rotationsgeschwindigkeit des Schweißkopfes während
des Schweißens, entsprechend Parameter „v-Rotation“ im Dialogfenster 233
„Wertvertstellung“ des Kapitels „Setup und Systemparameter“.
(7) Taste Drahtgeschwindigkeit
Außerhalb des Schweißbetriebs dient die Taste (6) zum Positionieren des
Schweißkopfes für Einrichtarbeiten.
zur Änderung der Drahtgeschwindigkeit während des Schweißens, entsprechend
dem Parameter „v-Draht“ im Dialogfenster 233 „Wertverstellung“ des Kapitels
„Setup und Systemparameter“.
Außerhalb des Schweißbetriebs dient die Taste (7) zum Positionieren des
Schweißdrahtes für Einrichtarbeiten.
30
Fernbedienung
(Fortsetzung)
(8) Taste Lichtbogen ein / aus
Leuchtet die LED in der Taste (8), erfolgt der Schweißvorgang mit Lichtbogen.
Wahlweise lässt sich der Lichtbogen für Einrichtarbeiten abschalten. Zusätzlich
zeigt das Dialogfenster 1 des Kapitels „Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“ den
entsprechenden Eintrag.
(9) Taste Formiergas
Öffnet das Formiergas-Ventil für Testzwecke. Durch wiederholtes Drücken der
Taste (9) das Formiergas-Ventil wieder schließen.
WICHTIG! Wird die Taste (9) vor Ablauf der Verzögerungszeit nicht zum
wiederholten Mal gedrückt, schließt das Formiergas-Ventil automatisch. Die
Verzögerungszeit entspricht dem Parameter „Formiergas-Vorströmzeit“ aus dem
Menü mit Direktwahl „Schutzgas und Kühlung“.
(10) Taste Drahtvorschub ein / aus
zum Ein- und Ausschalten des Drahtvorschubs während des Schweißens.
(11) Taste Start / Stopp
für den Start und das Beenden des Schweißvorgangs.
Für geschlossene Schweißzangen ohne Drahtzuführung erfolgt nach Drücken
der Taste Start Stop sofort ein Schweißstart.
Bei offenen Schweißzangen mit Drahtzuführung gilt folgender Ablauf:
► Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels
„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „AKTIV“, wird
beim ersten Drücken der Taste (11) das Schlauchpaket eingedreht. Nach
Erreichen des Startpunkts erfolgt der eigentliche Schweißstart durch wiederholtes Drücken der Taste (11).
► Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels
„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „AUTOSTART“,
genügt einmaliges Drücken der Taste (11) für das Aktivieren des Schweißvorgangs. Der eigentliche Schweißstart erfolgt nach automatischem Eindrehen
des Schlauchpakets und dem Erreichen des Startpunktes.
► Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels
„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „INAKTIV“,
genügt einmaliges Drücken der Taste (11) für das Aktivieren des Sch-
weißvorgangs. Weder die denierte Startposition wird angefahren, noch das
Schlauchpaket eingedreht. Der Start erfolgt an der zuletzt erreichten Position.
WICHTIG! Bei offenen Orbital-Schweißzangen besteht die Gefahr einer Beschädigung des Schlauchpakets, wenn ein Schweißstart ohne vorheriges Eindrehen
erfolgt.
Wird der Schweißvorgang mit der Taste (11) beendet, erfolgt ein fahrender
Downslope entsprechend dem Parameter „Fahrender Downslope“ im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels „Parametereinstellungen“.
Außerhalb des Schweißbetriebes lässt gleichzeitiges Drücken der Taste (11)
und der Taste „links“ (13) die Orbital-Schweißzange in die Grundstellung zurückfahren.
31
Fernbedienung
(Fortsetzung)
(12) Taste Stopp
Mit Taste (12) erfolgt ein sofortiger Stopp des Schweißvorgangs.
WICHTIG! Unabhängig von den Einstellungen im Menü „Parametereinstellungen“ erfolgt der Schweißstopp mit Taste (12) ohne Downslope.
Gilt für alle Orbital-Schweißzangen:
Gleichzeitiges Drücken der Taste (12) und der Taste „links“ (13) setzt die
momentane Position der Orbital-Schweißzange auf Null.
(13) Taste links
Gleichzeitiges Drücken der Taste START/STOP (11) und der Taste „links“ (13)
lässt die Orbital-Schweißzange in die Grundstellung zurückfahren.
Gleichzeitiges Drücken der Taste STOP (12) und der Taste „links“ (13) setzt die
momentane Position der Orbital-Schweißzange auf Null.
(14) Taste rechts
Gleichzeitiges Drücken der Taste STOP (12) und der Taste „rechts“ (14)
beendet den Schweißvorgang sofort, jedoch wird die letzte Position gelöscht.
Ein erneuter Schweißvorgang beginnt an der ursprünglichen Startposition.
Gleichzeitiges Drücken der Taste STOP (12) und der Taste „rechts“ (14) nach
einem Abbruch durch einen Alarm, durch Taste Start/Stopp, Stopp oder NotAus,
bewirkt einen sofortigen Ausstieg aus dem Automatikablauf.
(15) Taste NOT-AUS
Zum sofortigen Abbruch des Schweißvorgangs ohne Downslope, beispielsweise
um einen Unfall zu vermeiden
WICHTIG! Werden die Tasten „links“ (13) und Taste „rechts“ (14) gleichzeitig gedrückt, erfolgt eine Kalibrierung des Touchscreens.
Detaillierte Infos dazu: siehe Dialogfenster 263 „Datum, Uhrzeit und Kalibrieren des
Touchscreens“, Kapitel „Setup und Systemparameter“.
32
Anzeige im
FCH-6-76
BEREIT
Pos 0/
Drahtgeschw.
Seg 1
0.0
0
04.12.15 10:20:57
CrNi_40.0x1.5
Pos/D
Ges
Str
Spg
0
0.0
0
0.0
Seg 1
cm/min
A
V
POSITIONIERE 12.0
FCH-6-76
Start--> WEITER
Stop --> ABBRUCH
Pos 0 / 0.0
Seg 1
04.12.15 10:20:57
Ruhezustand
- Datum und Uhrzeit
- Name des derzeit geladenen Schweißprogramms
- Orbital-Schweißzangentyp
- BEREIT / NICHT BEREIT:
Stromquelle schweißbereit oder Fehlerbehebung erforderlich
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
- Pos:
Position der Orbital Schweißzange [°] /
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Drahtgeschwindigkeit [cm/min]
Anzeige nach
Schweißstart,
wenn
Positionieren
erfolgt
Anzeige nach
Positionieren, vor
Gasvorströmung
- Wert neben „POSITIONIERE“:
Zeit seit dem Schweißstart
- Pos:
Position der Orbital-Schweißzange [°]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
- Ges:
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Str:
Schweißstrom [A]
- Spg:
Schweißspannung [V]
WICHTIG! Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels
„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „AUTOSTART“, erfolgt ein
automatischer Übergang vom Positionieren auf die Gasvorströmung.
- Datum und Uhrzeit
- Orbital-Schweißzangentyp
- Start --> WEITER:
Schweißstart mit Taste Start / Stopp
- Stop --> ABBRUCH:
Sofortiger Schweißstopp mit Taste
Stopp
- Pos:
Position der Orbital-Schweißzange [°] /
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
33
________________
CrNi_21,0x1,5
DAUERTEST
FOH-10-7 6
________________
FRONIUS
Pos/D
Ges
Str
Spg
0
0.0
0
0.0
Seg 1
cm/min
A
V
SCHWEISSEN 12.0
Anzeige während
Pos/D
Ges
Str
Spg
0
0.0
0
0.0
Seg 1
cm/min
A
V
GASVORSTR. 6.0
Gasvorströmung
Ist bei offenen Orbital-Schweißzangen ein Schweißdraht vorhanden und aktiviert, erfolgt
zusätzlich noch die Anzeige „Drahtgeschw.“ für die Drahtgeschwindigkeit [cm/min].
- Wert neben „GASVORSTR.“:
Zeit seit dem Schweißstart
- Pos:
Position der Orbital-Schweißzange [°]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
- Ges:
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Str:
Schweißstrom [A]
- Spg:
Schweißspannung [V]
Anzeige während
des Upslopes
Anzeige während
des Schweißens
- Wert neben „START, UPSLO“
Zeit seit dem Schweißstart
- Pos
Position der Orbital-Schweißzange [°]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
- Ges
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Str
Schweißstrom [A]
- Spg
Schweißspannung [V]
- Wert neben „SCHWEISSEN“:
Zeit seit dem Schweißstart
- Pos:
Position der Orbital-Schweißzange [°]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
- Ges:
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Str:
Schweißstrom [A]
- Spg:
Schweißspannung [V]
34
Start --> WEITER
R.Stop --> ABBRUCH
Pos 0 / 0.0
Seg 1
FCH-6-76
04.12.15 10:20:57
Anzeige während
Pos/D
Ges
Str
Spg
0
0.0
0
0.0
Seg 1
cm/min
A
V
DOWNSLOPE 3.0
Pos/D
Ges
Str
Spg
0
0.0
0
0.0
Seg 1
cm/min
A
V
GASNACHSTR. 6.0
des Downslopes
- Wert neben „DOWNSLOPE“:
Zeit seit dem Schweißstart
- Pos:
Position der Orbital-Schweißzange [°]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
- Ges:
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Str:
Schweißstrom [A]
- Spg:
Schweißspannung [V]
Anzeige während
Gasnachströmung
Anzeige nach
Abbruch des
Schweißvorgangs
- Wert neben „GASNACHSTR“:
Zeit seit dem Schweißstart
- Pos:
Position der Orbital-Schweißzange [°]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
- Ges:
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Str:
Schweißstrom [A]
- Spg:
Schweißspannung [V]
Wurde der Schweißvorgang infolge eines Alarmes oder mit Taste Start/Stopp, Stopp
oder NotAus abgebrochen, erscheint folgende Anzeige:
- Datum und Uhrzeit
- Orbital-Schweißzangentyp
- Start --> WEITER:
Schweißstart mit Taste „Start/
Stopp“ (11)
- R.Stop --> ABBRUCH:
Ausstieg aus dem Automatikablauf
durch gleichzeitiges Drücken der
Tasten „rechts“ (14) und „Stopp“ (12)
- Pos:
Position der Orbital-Schweißzange [°] /
Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Seg 1:
Statusanzeige aktuelles Segment
35
36
Inbetriebnahme
37
38
Vor der Inbetriebnahme
Bestimmungsgemäße
Verwendung
Aufstellbestimmungen
Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen mit den dafür zulässigen Orbitalzangen und WIG-Schweißbrennern bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch umstürzende oder herabfallende Geräte!
- Geräte immer auf ebenem und festem Untergrund aufstellen!
- Geräte standsicher aufstellen!
Die Stromquelle ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (.49 in.)
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
HINWEIS! Der Lüftungskanal im Steuerschrank (Lufteintritt, Luftaustritt)
stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellungsorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die seitlichen
Luftschlitze ein- und austreten kann. Anfallender elektrischer Staub (z.B. bei
Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden. Der Be-
treiber der Anlage ist verpichtet, für ausreichenden Luftwechsel im Umfeld
der gesamten Schweißanlage zu sorgen.
Energieanschlüsse
Generatorbetrieb
GEFAHR!
Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein!
- Das Anschließen der Netzzuleitung darf nur von Fronius Fachpersonal
durchgeführt werden. Für Personen- und Sachschäden die aufgrund von
falschen oder mangelhaften Anschlussarbeiten des Kunden entstehen,
haftet der Hersteller nicht.
VORSICHT!
Gefahr von schwerwiegenden Sachschäden durch nicht ausreichend
dimensionierte Elektroinstallation.
Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es
gelten die technischen Daten auf dem Leistungsschild.
Die Stromquelle ist generatortauglich, wenn die maximal abgegebene Scheinleistung
des Generators mindestens 10 kVA beträgt.
Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungstoleranz keinesfalls unter- oder überschreiten. Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Kapitel „Technische Daten“.
39
Inbetriebnahme
Sicherheit
GEFAHR!
Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein!
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn:
- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird wie folgt beschrieben:
- für den Hauptanwendungsfall Orbitalschweißen,
- anhand einer Standard-Konguration für eine Orbital-Schweißanlage.
Die Standard-Konguration besteht aus folgenden Komponenten:
- Stromquelle mit integriertem Kühlgerät
- Orbital-Schweißzange
- Druckminderer für Schutzgas und Formiergas
- Gasaschen für Schutzgas und Formiergas
Die nachfolgenden Arbeitsschritte sollen Ihnen einen Überblick über die Inbetriebnahme
der Stromquelle geben.
Detaillierte Informationen zu den einzelnen Arbeitsschritten entnehmen Sie den Anleitungen der entsprechenden Geräte.
Anmerkung zum
Kühlgerät
Gasaschen
für Schutzgas
und Formiergas
anschließen
Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der
Netzschalter der Stromquelle auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät
betriebsbereit.
WARNUNG!
Druckgasasche durch Kette sichern!
Werden Druckgasaschen falsch behandelt, können sie zur Gefahr werden.
- Stellen Sie die Flaschen aufrecht und schützen Sie sie vor Hitze!
- Sichern Sie die Flaschen immer mit einer Kette oder einem Sicherungsband
gegen Kippen oder Umfallen!
- Sicherungsband in der Höhe des oberen Teiles einer Gasasche xieren
- Sicherungsband niemals am Flaschenhals xieren
1. Gasasche am vorgesehenen Aufstellort xieren.
2. Gasasche anschließen:
- Schutzkappe der Gasasche entfernen
- Ventil der Gasasche kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu
entfernen
- Dichtung am Druckminderer prüfen
- Druckminderer an der Gasasche aufschrauben und festziehen
40
Gasaschen
für Schutzgas
und Formiergas
anschließen
(Fortsetzung)
Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange mit integriertem Gasanschluss:
3. Druckminderer für Schutzgas mittels Gasschlauch am Anschluss Eingang Schutzgas anschließen.
4. Überwurfmutter festziehen.
5. Falls vorhanden / erforderlich Druckminderer für Formiergas mittels Gasschlauch
am Anschluss Eingang Formiergas anschließen.
Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange ohne integrierten Gasanschluss:
3. Schutzgas-Schlauch mit Druckminderer für Schutzgas verbinden.
4. Falls vorhanden / erforderlich, Formiergas-Schlauch mit Druckminderer für
Formiergas verbinden.
Verbindung
zu Werkstück
herstellen
OrbitalSchweißzange
anschließen
1. Netzschalter in Stellung - O - schalten.
2. Massekabel in (+) - Strombuchse einstecken und verriegeln.
3. Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen.
1. Netzschalter in Stellung - O - schalten.
2. Schweißkabel der Orbital-Schweißzange in (-)-Strombuchse einstecken und
durch Drehen nach rechts verriegeln.
3. Orbital-Schweißzange am Anschluss Steuerung Orbital-Schweißzange anschließen.
4. Falls vorhanden, Steuerstecker der Orbital-Schweißzange am Anschluss Brennersteuerung anstecken und verriegeln.
WICHTIG! Das Anschließen eines WIG-Schweißbrenners erfolgt ebenfalls an der
(-)-Strombuchse, wie für die Orbital-Schweißzange erklärt. Den Steuerstecker des
WIG-Schweißbrenners an der Anschlussbuchse Steuerung Orbital-Schweißzange oder
Anschlussbuchse Brennersteuerung anstecken.
5. Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner).
Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange mit integriertem Gasanschluss:
6. Schutzgas-Schlauch an Anschluss Ausgang Schutzgas anschließen.
7. Falls vorhanden, Formiergas-Schlauch mit Anschluss Ausgang Formiergas verbinden.
Nur bei Verwendung einer wassergekühlten Orbital-Schweißzange oder eines
wassergekühlten WIG-Schweißbrenners:
8. Wasseranschlüsse der Orbital-Schweißzange oder des WIG-Schweißbrenners an
den Anschlüssen Wasservorlauf und Wasserrücklauf anstecken.
41
Technische Daten
Sonderspannung
Stromquelle
Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten
auf dem Leistungsschild.
Netzspannung 230 V
Maximaler effektiver Primärstrom (I1eff) 13.2 A
Maximaler Primärstrom (I1max) 22.2 A
Netzabsicherung 16 A träge
Netzspannungs-Toleranz - 10 / +15 %
Netzfrequenz 50 / 60 Hz
Cos Phi (1) 0.99
Empfohlene Fehlerstrom Schutzart B
Schweißstrom-Bereich (I2)
WIG 5 – 200 A
Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F)
U1 230 V
Schweißspannungsbereich laut Normkennlinie (U2)
WIG 10.2 – 18.0 V
Leerlauf-Spannung 44 V
Reduzierte Nennleerlaufspannung (Ur) nicht anwendbar
Spitzenspannung (Up) 9.5 kV
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Überspannungskategorie III
Verschmutzungsgrad nach IEC 60664 3
EMC Emission Klasse A
Prüfzeichen S, CE
Abmessungen LxBxH 650 x 290 x 480 mm
Gewicht 38 kg
Kühler Original Fronius
Schallleistungspegel (LWA) ---
35 % 60 % 100 %
200 A 145 A 110 A
25.6 x 11.4 x 18.9 in
84 lb
42
A1
Integriertes
Kühlgerät
Die Kühlleistung eines Kühlgerätes ist abhängig von:
- Pumpentyp
- Umgebungstemperatur
- Förderhöhe
- Durchussmenge Q (l/min)
Die Durchussmenge Q ist abhängig von der Länge des Schlauchpakets oder vom
Schlauchdurchmesser.
Versorgungsspannung 1 x 230 V
Netzfrequenz 50 / 60 Hz
Absicherung 16 A träge
Stromaufnahme 1,3 A
Fördermenge (Q
max
)
max. 3,0 l / min
Kühlleistung bei 40°C / 104°F 1l / min 500 W
1706 BTU / h
Förderhöhe max. 30 m
max. 98 ft. 5 in.
Pumpendruck max. 4,3 bar
max. 62.37 psi
Pumpenart Kreiselpumpe
Kühlmittel-Inhalt 1,8 l
Leistungsschild
www.fronius.com
1~
f2
f1
44 V
U0
IP 23
U
p
9.5 kV
1~
50-60Hz
FPA 3020
Part No.
Ser.No.
f2
f1
X(40°C) 60% 100%
230 V 23 A 14 A16A
IEC 60974-1/-10 Cl.A
5 A / 10.2 V - 200 A / 18.0 V
35%
200
I2
U2
U1
4.3 bar (0.43 MPa)
8,040,098
XXXXXXXX
145 A
15.8 V 14.4 V18.0 V
P1l/min
10 A
I1 effI1 max
500 W
43
44
Betrieb
45
46
Menüs mit Direktwahl
Prinzip
Taste F1
Menü „Schutzgas
und Kühlung“
Über Tasten am Bedienpanel lassen sich einzelne Menüs direkt aufrufen.
Eine detaillierte Beschreibung dieser Menüs erfolgt auf den folgenden Seiten.
Mit der Taste F1 lässt sich eine benutzerdenierte Funktion aufrufen. Folgende Funktionen stehen zur Auswahl:
- Aktive Alarmseite
- Alarm-History
- Grundstellung anfahren
- Screenshot auf USB speichern
- Wasserpumpe AUS/EIN
Genauere Informationen zur Belegung der Taste F1 benden sich im Menü „Setup und
Systemparameter“, Abschnitt: „Benutzerspezische Einstellungen“
Menü mit Taste „Schutzgas und Kühlung“
öffnen.
(1)
(2)
Folgende Einstellungen treffen:
Schutzgas
- GPr:
Schutzgas-Vorströmzeit [s]
- GPo:
Schutzgas-Nachströmzeit [s]
(4)
Formiergas:
- Kein Formiergas:
Formiergas deaktiviert oder nicht angeschlossen
- Mit Gasventil:
Formiergas wird entsprechend der zuvor eingestellten Schutzgas-Vorströmzeit und
Schutzgas-Nachströmzeit mit dem Schutzgas mitgesteuert
- Mit Vorlauf:
Für die Vorströmung und Nachströmung des Formiergases gilt die eingestellte
Formiergas-Vorlaufzeit und Formiergas-Nachströmzeit
- Vorlauf:
Formiergas-Vorströmzeit [min]
- Nachlauf:
Formiergas-Nachströmzeit [min]
Für einen Test der Formiergas-Strömung auf den Button „Formiergas“ (2) tippen
Pumpe
- ON
Kühlmittelpumpe nach Einschalten der Stromquelle ständig eingeschaltet
- OFF
Kühlmittelpumpe ausgeschaltet
- AUTO
Kühlmittelpumpe nur bei Bedarf eingeschaltet
(3)
- Für einen Test der Schutzgas-Strö-
mung auf den Button „Gasprüfen“ (1)
tippen
47
Menü „Schutzgas
und Kühlung“
(Fortsetzung)
WICHTIG! Wurde die Einstellung „OFF“ gewählt, bendet sich die Kühlmittelpumpe nach
jedem Neustart der Stromquelle auf „AUTO“, wenn kein gasgekühlter Schweißbrenner
angeschlossen ist.
Für einen Test der Kühlmittel-Pumpe
1. Im Anzeigefenster (3) den Eintrag „AUTO“ auswählen
2. Auf Button (4) tippen
Menü
„Datenübertragung“
Das Menü mit Taste „Datenübertragung“ öffnen
Speichern aller Daten von der OrbitalSystemsteuerung auf den USB-Stick
1. Pfeilsymbol (a) zum USB-Stick (b)
anwählen
2. Speichervorgang mit Schaltäche „OK“
starten
(d)
(c)
Laden aller Daten vom USB-Stick auf die
Orbital-Systemsteuerung
1. Pfeilsymbol (c) zur Orbital-System-
(e)
(a)
(b)
steuerung (d) anwählen
2. Speichervorgang mit Schaltäche „OK“
starten
Mit / Ohne Systemparameter (e): Speichert entweder die gesamten Systemparameter
inkl. Schweißprogramm oder nur das Schweißprogramm.
Laden des ausgewählten Schweißprogrammes vom internen Speicher der Stromquelle
oder Speichern auf den USB-Stick:
1. Symbol für Stromquelle anwählen (d)
2. Im abgebildeten Dialogfenster das
zu übertragende Schweißprogramm
anwählen. >
3. Das Schweißprogramm mittels
Button „LADEN“ in den Arbeitsspeicher der Stromquelle übertragen.
4. Das Schweißpogramm mittels
Button „FPA ->USB“ auf den USB-
Stick übertragen.
Laden des ausgewählten Schweißprogrammes vom USB-Stick oder Speichern in den
internen Speicher der Stromquelle:
1. Symbol für USB-Stick (b) anwählen.
2. Im abgebildeten Dialogfenster das
zu übertragende Schweißprogramm
anwählen. >
3. Das Schweißprogramm mittels
Button „LADEN“ in den Arbeitsspeicher der Stromquelle übertragen.
4. Das Schweißpogramm mittels
Button „USB ->FPA“ in den internen
Speicher der Stromquelle übertragen.
48
Menü „Drucker-
konguration“
Menü mit Taste „Druckerkonguration“ öffnen
Folgende Angaben treffen:
1. Istwert Ausdruck für relevante
Prozessdaten
Wahlweise
► kein Ausdruck
► Drucker
Ausdruck auf Papier mit dem
integrierten Drucker
► USB Stick
Es erfolgt kein Ausdruck auf
Papier, sondern ein Speichern
der entsprechenden Daten auf
USB-Stick.
► Drucker & USB
Es erfolgt sowohl ein Ausdruck
auf Papier, als auch ein Speichern am USB-Stick.
alle xx Grad - der Ausdruck ndet in folgenden Winkelintervallen statt:
- „OFF“ ... keine Protokollierung
- „5 Grad“ ... Protokollierung alle 5°
- „10 Grad“ ... Protokollierung alle 10°
- „15 Grad“ ... Protokollierung alle 15°
- „20 Grad“ ... Protokollierung alle 20°
- „45 Grad“ ... Protokollierung alle 45°
und dabei nur für jede xx-te Naht gemäß Eintrag „alle xx Nähte“.
2. Alarm Ausdruck
Einstellungen wie bei Istwert Ausdruck, jedoch für den Ausdruck von Alarm-Meldungen.
3. Parameter Ausdruck
Einstellungen wie bei Istwert Ausdruck, jedoch für den Ausdruck relevanter
Prozessparameter des geladenen Programmes.
4. Start-Stopp Ausdruck
Einstellungen wie beim Istwert-Ausdruck, jedoch für den Ausdruck relevanter Daten für den Schweißstart und Schweißstopp.
WICHTIG! Für einen Austausch des Druckerpapiers
- Abdeckung am Drucker abnehmen
- Restliches Druckerpapier entnehmen
- Geeignete Papierrolle für Thermo-Sublimationsdrucker einsetzen
- Abdeckung aufsetzen
49
Menü „Drucker-
konguration“
(Fortsetzung)
Beispiel für Istwert Ausdruck auf Papier:
Beispiel für Istwert Ausdruck als txt.Datei für USB-Stick
50
konguration“
(Fortsetzung)
Beispiel für Parameter Ausdruck auf Papier:Menü „Drucker-
51
Menü „Drucker-
konguration“
(Fortsetzung)
Beispiel für Parameter Ausdruck als txt.Datei für USB-Stick
Beispiel für Alarm Ausdruck und Start-Stopp Ausdruck auf Papier
52
Menü „Drucker-
konguration“
(Fortsetzung)
Beispiel für Alarm Ausdruck und Start-Stopp Ausdruck als txt.Datei für USB-Stick
Wurde „Start-Stopp Ausdruck“ ausgewählt, erfolgt stündlich der nachfolgend abgebildete
Stundenausdruck.
53
Alarmen und
gerätespe-
zischen Daten
- Das Menü mit Taste „i“ öffnenAngabe von
Versionsnummern der Hauptbaugruppen
- Um die derzeit aktuellen Alarme an-
zuzeigen, auf Button „ALARME“ tippen
Derzeit aktuelle Alarme
Das können sowohl Störungen als auch
Anwendungsfehler sein, die noch nicht
behoben sind.
- Um die gespeicherten Alarme anzuzei-
gen, auf Button „HISTORY“ tippen
Gespeicherte Alarme mit Uhrzeit und Fehlernummer
Das können sowohl bereits behobene als
auch noch nicht behobene Störungen oder
Anwendungsfehler sein.
- Um eine Auistung der verfügbaren
Alarme zu erhalten, auf Button „CONFIG“ tippen
1. Mit Button „NEXT“ die Liste der
Alarme durchblättern.
2. Rückkehr zu den aktuellen Alarmen
mit Button „AKTIVE“.
3. Rückkehr zu den gespeicherten
Alarmen mit Button „HISTORY“
54
Angabe von
Alarmen und
gerätespe-
zischen Daten
(Fortsetzung)
Im ersten Anzeigefenster der Taste i auf
Button „KOPF.INFO“ tippen, um die Daten
der Orbital-Schweißzange abzurufen.
WICHTIG! Die darin enthaltenen Felder
sind keine Bedienelemente, sondern
dienen nur zur Anzeige.
- Durchm. min. - Mindestdurchmesser der zu verschweißenden Rohrverbindungen
[mm]
- Durchm. max. - Höchstdurchmesser der zu verschweißenden Rohrverbindungen
[mm]
- Impulse pro Umdrehung
- Sync-Schalter - Position in 1/10 Grad des Synchronisationsschalters
Anzeige 0 bedeutet, dass kein Synchronisationsschalter angeschlossen ist
Anzeige 3600 beispielsweise bedeutet, dass der Endlagenschalter an der Position
360 ° montiert ist
- Rotation.Max - Höchste Rotationsgeschwindigkeit [cm/min]
- Geschw.Anp - Korrekturfaktor für die Rotationsgeschwindigkeit
OFF - kein Korrekturfaktor
- Draht - maximale Drahtgeschwindigkeit [cm/min]
Die links abgebildete Illustration zeigt die
Pinbelegung für den Anschluss Schweiß-
6
7
1
2
3
8
4
brenner von vorn gesehen.
Nachfolgend abgebildete Tabelle zeigt,
welche Ziffer das Feld „Brennerstecker“ in
Abhängigkeit des soeben angesteuerten
Pins enthält. Die Tabelle erklärt zudem die
Bedeutung der Anzeige im Feld „Brennerstecker“ bei einem Schweißbrenner und
9
5
einer Orbital-Schweißzange.
Pin Anzeige Schweißbrenner Up/Down Orbital-Schweißzange
2 4 Down 2 5 - Restluft Alarm
3 8 Absenken 3 9 - Externer Stopp
4 2 Up -
5 16 Start -
5 17 - Externer Start
8 1/0* Up/Down 9 - GND GND
* Beim Schließen des Kontaktes Pin 8 - Pin 9 (=GND) wird der Wert 0
- Schweißbrenner Up / Down: Kontakt geschlossen
- Orbital-Schweißzange: Kontakt offen
55
Angabe von
Alarmen und
gerätespe-
zischen Daten
(Fortsetzung)
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen!
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
WARNUNG!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch automatisch anlaufende
Maschinen.
Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende
Personen- und Sachschäden durch Hängenbleiben, Einziehen oder Quetschen
von Körperteilen verursachen.
- Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften
des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.
- Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutzmaßnahmen im Arbeitsbereich der Orbital-Schweißzange getroffen sind und
für die Dauer Ihres Aufenhaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben!
Nachfolgende Abbildung zeigt eine mögliche Anordnung der Tasten an der OrbitalSchweißzange, mit einer Angabe, welche Pins dadurch angesteuert werden und welche
Zahl dabei in der Anzeige erscheint.
(1) (2) (3) (4)
Bedienelemente an der Orbital-Schweißzange
Nr. Funktion
(1) Taste Stop / Test
- Zum sofortigen Stoppen des
Schweißprozesses.
- 2 Sek. gedrückt halten für
Gastest
(2) Taste Rotation
Der Brenner rotiert in der eingestellten Drehrichtung.
(3) Taste Start / Stop
Zum Starten und Stoppen des
Schweißprozesses.
(4) LED Endschalter
Endschalter für Position 360 Grad.
56
Hauptmenü
Sicherheit
Passwort
eingeben
WARNUNG!
Gefahr durch elektrische Spannung.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode
der Orbital-Schweißzange spannungsführend.
- Achten Sie darauf, dass keine Personen die Wolfram-Elektrode berühren.
- Achten Sie darauf, dass die Wolfram-Elektrode keine elektrisch leitenden
oder spannungsführenden Teile (Gehäuse, etc.) berührt.
Ist im Menü „Setup- und Systemparameter“ die Passworteingabe voreingestellt, erfolgt
nach jedem Einschalten der Stromquelle die Aufforderung, das gültige Passwort einzugeben.
1. Netzschalter auf Stellung ON
schalten.
2. Es erscheint ein Fenster mit der
Auforderung, das Passwort einzugeben.
(1)
(2)
3. Auf Fläche (1) tippen.
WICHTIG! Beim Tippen auf die
Fläche „Abbruch“ (2) bendet sich die
Stromquelle im Zustand „Locked“, und
es wird nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert.
4. Eine symbolisierte Tastatur erscheint.
5. Nun das Passwort eingeben und mit
Taste ENTER (3) bestätigen.
(3)
Mit Button „Abbruch“ sind nur folgende Funktionen verfügbar:
- Menü „Setup- und Systemparameter“, jedoch nur zur Anmeldung
- Menü Schweißen
- Programme laden vom Arbeitsspeicher der Stromquelle oder vom USB-Stick
- Ausdruck der Prozessdaten
WICHTIG! Als Default Passwort dient
ein „.“(Punkt). Wurde dieses Default
Passwort geändert und ist das neue
Passwort nicht bekannt, ist eine Anmeldung auch mit dem „.“(Punkt) nicht
möglich.
57
Auswahlfenster
(6)
(5)
(4)
(3)
Das Auswahlfenster bietet folgende Menüs:
(1) Parameter-Einstellungen
(2) Setup und Systemparameter
(3) Synergyc (Kennlinie)
(4) Schweißen
(5) Orbital-Schweißzange / Handschweißbrenner
WICHTIG! Wurde statt der Orbital-Schweißzange ein WIG-Schweißbrenner angewählt, hat das Symbol (5) folgendes Aussehen:
(1)
(2)
(6) Aktuell ausgewählte Orbital-Schweißzange oder Hand-Schweißbrenner
Eine detaillierte Beschreibung der Menüs erfolgt in den nachfolgenden Kapiteln.
58
Menü Orbital-Schweißzange
Menü „OrbitalSchweißzange“
aufrufen
Art der OrbitalSchweißzange
auswählen
(c)
Zur Auswahl einer Orbital-Schweißzange oder eines Schweißbrenners, das Menü Orbital-Schweißzange aufrufen.
Gewünschte Art der Orbital-Schweißzange
auswählen
(a)
(b)
(a) Rohr-Boden Orbital-Schweißzange
(b) Geschlossene Orbital-Schweiß-
zange
(c) Hand-Schweißbrenner
Bei Auswahl einer Orbital-Schweißzange
bei Absatz „Typenbezeichnung der OrbitalSchweißzange auswählen“ weiterlesen.
Bei Auswahl eines Hand-Schweißbrenners
bei Absatz „Art des Hand-Schweißbrenners auswählen“ weiterlesen.
Typenbezeichnung
OrbitalSchweißzange
und
Drahtvorschub
auswählen
Bei Auswahl eines Hand-Schweißbrenners im Kapitel „Art des Hand-Schweißbrenners
auswählen“ weiterlesen.
1. Gewünschten Orbital-Schweißzangentyp auswählen.
2. Falls vorhanden, den verwendeten
Drahtvorschub auswählen:
- Kein Draht
- KD 4000 (Kaltdraht-Vorschub für
externen Draht)
3. - Mit Button „ZURÜCK“ zur
Auswahl der Orbital-Schweißzangen
oder
- mit Taste „Menu“ zurück zum
Hauptmenü.
59
Art des HandSchweißbrenners
auswählen
1. Für gasgekühlte Schweißbrenner
den Eintrag „HB GAS“ aufrufen.
2. Für wassergekühlte Schweißbrenner den Eintrag „HB WASSER“
auswählen.
3. WICHTIG! Für gasgekühlte oder
wassergekühlte Schweißbrenner:
- Gasgekühlt: Standardeinstellung
für Kühlmittelpumpe ist „OFF“.
- Wassergekühlt: Standardeinstellung für Kühlmittelpumpe ist
„AUTO“.
4. - Mit Button „ZURÜCK“ zur Auswahl der Orbital-Schweißzangen
oder
- mit Taste „Menu“ zurück zum Hauptmenü
60
Synergic
Menü „Synergic“
aufrufen
Prinzip Im Synergic-Betrieb genügt die Eingabe einiger weniger allgemein bekannter Einstellun-
gen für den Lichtbogen-Prozess. Gestützt auf diese Angaben, berechnet die Stromquelle
alle anderen Einstellungen für ein optimales Schweißergebnis.
Parameter
eingeben
Menü “Synergic” aufrufen.
Folgende Angaben treffen:
1. Materialart des Grundwerk-
stoffes:
- CrNi
- Stahl
- Titan
- Alu
2. Gas - Schutzgas:
- Argon
3. Wandstärke
Wandstärke der Rohrverbindung [mm]
4. Durchmesser
Außendurchmesser der Rohrverbindung [mm]
5. Einstellungen mit Taste OK bestätigen
Es erfolgt eine Berechnung der Parameter
WICHTIG! Um Einstellungen für das Heftprogramm zu treffen, auf den Button „Heft.Pr.“
tippen.
61
Parameter Heft
Programm
Im Dialogfenster „Heft-Programm“ gibt
es folgende Auswahlmögichkeiten:
- Heftpunkte
OFF: Heften deaktiviert
1 .... 20: Anzahl Heftpunkte
- Heft. Schweißzeit:
Schweißstrom-Dauer für einen
Heftpunkt [s]
- Position 1. Heftpunkt:
Position des ersten Heftpunktes
[Grad]
- Heft Gasvorströmung:
Schutzgas-Vorströmung vor dem Heftvorgang
- Heft Schweißstrom:
Schweißstrom für den Heftvorgang
- Heft Gasnachströmung:
Schutzgas-Nachströmung für den Heftvorgang
WICHTIG! Bei geschlossenen Orbital-Schweißzangen erfolgt die Gasvorströmung und
Gasnachströmung nur beim ersten und beim letzten Heftpunkt.
62
Setup und Systemparameter
Menü „Setup und
Systemparameter“
aufrufen
Prinzip
Einstellungen
„BEDIENER“
aufrufen
Das Menü Setup und Systemparameter aufrufen
Eine ausführliche Erklärung der Menüs bendet sich in den nachfolgenden Kapiteln.
Das Menü „Setup und Systemparameter“ erlaubt die bedienerspezische Anpassung von
Stromquelle und Orbital-Schweißzange.
1. Im Fenster „Zündparameter“ auf
den Button „BEDIENER“ tippen.
2. Es erscheint ein Dialogfenster für
bedienerspezische Einstellungen.
Bedienerrechte
Soll der Name des Bedieners geändert
werden:
- Durch Tippen auf das Feld (1) die sym-
(1)
(3)
(4)
(5)
Bedienerrechte vergeben:
1. Auf das Feld RECHTE (2) tippen und einen der folgenden Einträge auswählen:
- GESPERRT ... Die Stromquelle bendet sich ab sofort im Zustand „Locked“,
und es wird nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von
Einstellungen ist deaktiviert.
- EINFACH ... Der Bediener verfügt über keine Rechte, und darf Schweißpara-
meter nur innerhalb der für ihn zulässigen Grenzen ändern.
- SPEICHERN ... Zusätzlich darf der Bediener auch die von ihm geänderten
Schweißparameter speichern.
- PAR. FINDEN ... Zusätzlich darf der Bediener die Parameter auch über die
vordenierten Grenzen hinaus ändern.
- ADMIN ... Zusätzlich darf der Bediener Parameter zurücksetzen und Setup-
sowie Systemparameter einstellen.
(2)
bolisierte Tastatur zur Änderung des
Bedienernamens öffnen
Soll das Passwort geändert werden:
- Durch Tippen auf das Feld (2) die sym-
bolisierte Tastatur zur Änderung des
Passworts öffnen
63
Bedienerrechte
(Fotzsetzung)
2. Falls erforderlich, mit Button „BED. ZURÜCKSETZEN“ (4) die Einstellungen auf
den ursprünglichen Status zurücksetzen.
3. Mit Button „Bed -“ und „Bed +“ (5) die Einstellungen für weitere Bediener abrufen.
4. Mit Button „ZURÜCK“ zurück zum Fenster „Bediener“ wechseln.
5. Im Fenster „Bediener“ mit Button „>>“ das Fenster für die bedienerspezischen
Einstellungen aufrufen.
Passwort ändern
1. Auf Button PASSWORT ÄNDERN
(1) tippen.
Es erfolgt die Aufforderung zur
Eingabe eines neuen Passworts.
(1)
2. Auf Fläche (2) tippen. Nun erscheint
eine symbolisierte Tastatur zur
Eingabe des neuen Passworts.
(2)
64
Anmelden
eines anderen
Bedieners
und Passwortänderung
Zum Anmelden eines anderen, bereits
gespeicherten Bedieners unter dessen
Namen auf Button „BED. ++“ tippen.
Soll das Passwort des soeben angemeldeten Bedieners geändert werden:
1. Auf Button (1) tippen
(1)
(3)
(2)
2. Genaue Informationen dazu dem
Abschnitt „Passwort ändern“ entnehmen.
Zum Vergeben der Rechte für die Bediener:
3. Auf Button “BEDIENER EDIT” (2) tippen.
4. Genaue Informationen dazu dem Abschnitt „Bedienerrechte“ entnehmen.
WICHTIG! Eine Vergabe der Bedienerrechte ist nur als Administrator zulässig.
Wurden die Angaben für einen Bediener geändert, ist ein späteres Anmelden mit
den ursprünglichen Bedienerangaben nicht mehr möglich.
Schützen der Stromquelle vor Parameteränderungen:
5. Auf Vorhängeschloss-Symbol (3) tippen. Stromquelle wird gesperrt.
WICHTIG! Die Stromquelle bendet sich ab sofort im Zustand “Locked”. Es wird
nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist
deaktiviert.
Entsperren der Stromquelle:
6. Erneut auf das Vorhängeschloss-Symbol (3) tippen.
7. Auf die Aufforderung zur Eingabe des Passworts klicken und mit der nun erscheinenden symbolischen Tastatur das Passwort eingeben.
Bediener-
spezische
Einstellungen
8. Mit Button „>>“ die Einstellungen für Bediener spezische Einstellungen aufrufen.
Folgende Angaben treffen:
1. Aktuelle Sprachauswahl
Sprache für die Bedienerführung
auswählen.
2. F1
Auswahl einer seitens des Bedieners denierten Funktion für die
Taste F1.
3. F2
Auswahl einer seitens des Bedieners denierten Funktion für die
Taste F2 der Fernbedienung.
4. Folgende seitens des Bedieners denierte Funktionen sind für die Tasten
verfügbar:
- keine Funktion
- Aktive Alarmseite
- Alarm-History
- Grundstellung anfahren
- Screenshot auf USB speichern
- Wasserpumpe AUS/EIN
- Lade nächstes Programm
65
Bediener-
spezische
Einstellungen
(Fortsetzung)
5. Übernehmen
Vor dem Überschreiben von Daten wird bei der Auswahl „Mit Bestätigung“ eine
Sicherheitsabfrage eingeblendet.
6. Mit Button „>>“ die Einstellungen für Helligkeit und Kontrast aufrufen.
Helligkeit und
Kontrast
1. Mittels Schaltächen (1) und (2)
(1)
Helligkeit und Kontrast des Touchscreens anpassen
2. Im Eingabebereich (3) folgende
(2)
Einstellungen treffen:
(3)
Die einzugebenden Zahlenwerte entsprechen der zeilenweise abgezählten Reihenfolge der links dargestellten Farbkästchen. Beispiel:
- „0“ bedeutet schwarz
- „16“ bedeutet weiß
Hintergrund: Allgemeine Hintergrundfarbe
Eingabe: Schriftfarbe und HIntergrundfarbe von ausgewählten Texten bei ge-
drücktem Einstellrad
Selektiert: Schriftfarbe und HIntergrundfarbe von Texten während des Auswäh-
lens
Text: Schriftfarbe und Hintergrndfarbe von Texten allgemein
Feld: Schriftfarbe und Hintergrundfarbe von Texten als Textfelder
Zündparameter
WICHTIG! “VG“ ist jeweils die Schriftfarbe im Vordergrund, „HG“ die Farbe der Fläche,
mit der die Schrift hinterlegt ist.
Bei Bedarf mit Button „Default“ die werksseitigen Einstellungen wiederherstellen.
Folgende Angaben treffen:
1. Reverse P. Zündung
Reverse Polarity Ignition - Zünden
mit umgekehrter Polarität
- ON: aktivieren
- OFF: deaktivieren
2. tAC-Tacking - gepulstes Zünden
Das gepulste Zünden wird bei Anwahl eines Heftprogramms automatisch aktiviert.
WICHTIG! Genauere Informationen zum Heftprogramm nden Sie im Kapitel „Synergic“.
► 0,1 - 9,9: Zeitdauer eines gepulsten Schweißstroms zu Beginn des
Schweißvorgangs [s]
- ON: aktivieren
- OFF: deaktivieren
WICHTIG! Die Heftfunktion steht nur für das Verfahren “WIG-DC-Schweißen” zur
Verfügung.
66
Zündparameter
(Fortsetzung)
3. Zündtimeout
Zeit bis zum Abschalten, wenn keine Zündung zustande kommt [s]
Für einen erneuten Zündversuch ist ein erneuter Schweißstart erforderlich.
4. LiBo Abriss
Zeit bis zum Abschalten, nachdem der Lichtbogen abgerissen ist [s]
Spricht die Funktion Lichtbogen-Abriss an, Werkstück-Oberäche reinigen und
Schweißstart wiederholen.
5. HF-Puls-Zeit [s]
- Impulsdauer der Hochspannung für die Hochspannungszündung
- Ext-HF: Hochspannungszündung mit externer Spannungsquelle
- NO HF: Hochspannungszündung deaktiviert
6. Mit Button „>>“ das Fenster „Schweißmode & AC“ aufrufen.
Schweißmode &
AC
Folgende Angaben treffen:
1. Schweißmode - Betriebsart
- AC
- DC-
2. Elektrodendurchmesser
Durchmesser der Wolframelektrode
[mm].
3. Pos. Welle
Für AC-Schweißen: Stromart der
positiven Halbwelle
- Dreieck
4. Neg. Welle
Für AC-Schweißen: Stromart der negativen Halbwelle
- Dreieck: dreiecksförmiger Verlauf
- Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und
stabilen Lichtbogen)
- Soft Rechteck: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur
Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf
- Rechteck: rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)
5. Kalotte
Mit Taste KALOTTE die Kalottenbildung aktivieren.
Die automatische Kalottenbildung sorgt während des Schweißstarts für die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte. Eine separate Kalottenbildung an einem
Versuchswerkstück ist nicht erforderlich.
WICHTIG! Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig. Nach erfolgter Kalottenbildung wird für jeden weiteren Schweißstart die
Kalottenbildung deaktiviert.
6. Mit Button „>>“ das Fenster „Wertverstellung“ aufrufen.
67
Wertverstellung
Folgende Einstellwerte erlauben sowohl
eine Angabe der Schrittweite als auch
des Maximalwertes:
1. Schweißstrom [A]
2. v-Rotation
Rotationsgeschwindigkeit OrbitalSchweißzange [cm/min].
3. v-Draht
Drahtgeschwindigkeit in [cm/min].
4. Mit Button „>>“ das Fenster
„Weitere Parameter“ öffnen.
WICHTIG! Die Werte sind nicht aktiv, wenn die Bedienerrechte „PAR. FINDEN“ und „ADMIN“ ausgewählt sind. Genauere Informationen zu den Bedienereinstellungen benden
sich im Abschnitt „Bedienereinstellungen“.
Weitere
Parameter
Folgende Angaben treffen:
1. Zeit Dunkelschaltung
Zeit bis zum Abschalten der Touchscreen-Beleuchtung, ab dem letzten
Bedienvorgang [min:s]
In der Einstellung OFF schaltet die
Display-Beleuchtung nach zwei
Stunden ab.
(a)
2. Naht-Nummer
Vergabe einer Nummer für die derzeit aktive Schweißnaht
3. Passwort Ein / Start
► OFFEN
Der zuletzt angemeldete Bediener wird nach dem Einschalten der Stromquelle
automatisch angemeldet, ohne Eingabe eines Passworts.
► PW EINGABE
Beim Einschalten der Stromquelle erfolgt eine Passwortabfrage.
► GESPERRT
Beim Einschalten der Stromquelle erfolgt keine Passwortabfrage.Die
Stromquelle bendet sich ab sofort im Zustand „Locked“, und es wird nur der
eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist
deaktiviert. Das Entsperren erfolgt gemäß Abschnitt „Anmelden eines anderen
Bedieners und Passwortänderung“.
4. Auto Reset Energie
- Ist „Auto Reset Energie“ aktiv wird die Energie beim Start einer neuen
Schweißung automatisch gelöscht.
- Ist „Auto Reset Energie“ inaktiv, muss die Energie (Bild 300) nach der
Schweißung mit der Stop Taste manuell gelöscht werden > Mehrlagen-
Schweißungen mit verschiedenen Programmen können so realisiert werden.
Fläche “Fronius Automation” (a)
5.
Beim Tippen auf die Fläche (a) erscheint eine symbolisierte Tastatur für die Texteingabe.
Mit Button „ROTATION“ das Fenster für die Rotations- und Schweißgeschwindig-
6.
keits-Parameter aufrufen.
68
Schweißrichtung
und
Drahtförderung
Folgende Angaben treffen:
1. Schweißrichtung
Uhrzeiger: im Uhrzeigersinn
Gegen Uhrzeiger: entgegen dem
Uhrzeigersinn.
WICHTIG! Nur geschlossene Schweiß-
zangen ohne Drahtzuführung unterstützen die Schweißrichtung entgegen
dem Uhrzeigersinn.
2. Hand-Geschw.
Schweißgeschwindigkeit im manuellen Betrieb [cm/min].
3. Eilgang-Geschw.
Schweißgeschwindigkeit im Eilgang [in % von der maximalen Schweißgeschwindigkeit der Orbitalzange].
4. Weg Anpassung
Dient zur Anpassung des Weges zwischen angezeigter und physikalischer Position.
5. Schweißkreis Induktivität
Anzeige des ermittelten Wertes nach einem Messvorgang
6. Schweißkreis Widerstand
Anzeige des ermittelten Wertes nach einem Messvorgang
L-R Messung
starten
Draht einfädeln
Mit Button „L-R MESSUNG STARTEN“
das Menüfenster öffen:
1. Start
Es wird eine automatische Messung
des Schweißkreiswiderstandes
und -induktivität durchgeführt. Das
Ergebnis wird automatisch in der
Anzeige eingetragen.
2. Abbrechen
Messung abbrechen und Fenster
schließen.
Mit Button „DRAHT“ die Einstellungen
für das Drahteinfädeln aufrufen.
Folgende Angaben treffen:
1. Draht Anlauf Geschw.
Anfangsgeschwindigkeit beim
Drahteinfädeln [cm/min].
2. Draht Start Zeit
Zeit bis zum Übergang der Anfangsgeschwindigkeit auf die Eilganggeschwindigkeit.
3. Draht Eilgang Geschw.
Draht-Einfädelgeschwindigkeit im Eilgang [cm/min].
4. Draht Rampe Zeit
Der Übergang von der Anfangsgeschwindigkeit auf die Eilganggeschwindigkeit erfolgt kontinuierlich und wird als Rampe bezeichnet. Die Zeitdauer des Übergangs
lässt sich hier einstellen.
5. Mit Button „ZEIT“ die Einstellungen für Datum, Uhrzeit und das Kalibrieren des
Touchscreens aufrufen.
69
Datum,
Uhrzeit und
Kalibrieren des
Touchscreens
Um die Uhr beispielsweise synchron mit
einem Zeitsignal zu starten, im Fenster
„Zeit setzen“ folgende Angaben treffen:
- Jahr
- Monat
- Tag
- Stunde
- Minute
- Sekunde
Um die eingestellte Zeit zu übernehmen,
auf den Button „Uhr stellen“ tippen.
Zum Kalbrieren des Touchscreens:
1. Auf Button “Kalibrieren” tippen.
2. Exakt auf das Fadenkreuz tippen.
3. Diesen Vorgang so oft wiederholen, bis wieder das Fenster “Zeit setzen” erscheint.
4. Mit Button “SETUP” in das SEtup-Menü zurückkehren.
70
Parametereinstellungen
Menü „Parametereinstellungen“
aufrufen
Prinzip
Parameter
Stromverlauf
für WIG HandSchweißbrenner
Menü “Parametereinstellungen” aufrufen.
Die Parametereinstellungen erlauben eine Angabe oder Korrektur der wichtigsten
Parameter für den Orbital-Schweißprozess.
Folgende Auswahlmöglichkeiten bestehen:
Betriebsart
2-Takt-Betrieb
4-Takt-Betrieb
Puls Mode
Impuls Lichtbogen-Schweißen ON / OFF
I-P ... Pulsstrom [A]
t-P ... Pulsstrom-Zeit [ms]
I-G ... Grundstrom [A]
t-G ... Grundstrom-Zeit [ms]
Auf Schaltäche „Seite - 2“ tippen, um das
Dialogfenster für die weiteren Einstellungen aufzurufen
Anzeige bei Betriebsart 2-Takt
WICHTIG! Wurde im vorangegangenen Dialogfenster die Betriebsart „2-Takt-Betrieb“
eingestellt, gilt das linke Dialogfenster. Für die Betriebsart „4-Takt-Betrieb“ gilt das rechte
Dialogfenster.
I-S Startstrom [A]
t-S Zeit für Startstrom [s]
UPS Zeit für Upslope [s]
dSL Zeit für Downslope [s]
I-E Endstrom [A]
t-E Zeit für Endstrom [s]
Absenkstrom Absenkstrom wärend der Schweißung [A]
Menge Gasmenge pro Minute [l/m]
Anzeige bei Betriebsart 4-Takt
71
Parameter
Stromverlauf
für OrbitalSchweißzange
Folgende Angaben treffen:
1. Schweißweg [Grad]
(a)
2. Durchmesser
Außendurchmesser der Rohrverbindung [mm].
3. Offset [Grad]
Verschiebung des Nullpunktes.
Wirkt nur auf die optische Darstel-
(b)
lung des Schweißweges und hat auf
die Schweißung keinen Einuss.
WICHTIG! Eine Angabe von mehr als 360° bedeutet eine Überlappung der
Schweißnaht am Schweißende.
4. I-S Startstrom [A]
5. t-S Zeit für Startstrom [s]
6. UPS Zeit für Upslope [s]
7. Hauptstrom durch Auswahl der Fläche (a) oder (b) einstellen.
WICHTIG! Genauere Informationen zu den Einstellungen für den Hauptstrom
entnehmen Sie dem nachfolgenden Kapitel „Parameter für Pulsen und Schweißgeschwindigkeit“.
8. dSL Zeit für Downslope [s]
Abhängig vom eingestellten “Fahrenden Downslope” Wert. Sie kann bis zur
vom System vorgegebenen Mindestzeit eingestellt werden.
9. I-E Endstrom [A]
10. t-E Zeit für Endstrom [s]
Parameter
für Pulsen
und SchweißGeschwindigkeit
Das Fenster erlaubt die Einteilung des
Schweißweges in mehrere Segmente.
Für jedes dieser Segmente lassen sich
(b)
die nachfolgend aufgelisteten Parameter
(a)
bezüglich Pulsen und Schweißgeschwindigkeit einzeln einstellen.
Zum Anlegen mehrerer Segmente wie folgt vorgehen:
1. Im Eingabefeld „S.Weg“ einen Segmentweg angeben, der geringer ist, als der
aktuelle Schweißweg.
2. Es erfolgt automatisch die Anlage eines zusätzlichen Segments, das den Rest bis
zum Erreichen des vollständigen Schweißwegs ausfüllt.
3. Mit den Pfeiltasten „<<“ und „>>“ in das neue Segment wechseln.
WICHTIG! Die Ziffer (a) zeigt die Anzahl der derzeit angelegten Segmente. Die Ziffer
(b) zeigt das aktuelle Segment. Die Anzahl der Segmente kann maximal 10 betragen.
4. Wird der Wert für dieses Segment verringert, entsteht wiederum ein neues Segment, das bis zum Ende des Schweißwegs reicht.
5. Diesen Vorgang fortsetzen, bis die gewünschte Anzahl an Segmenten erreicht ist.
72
Parameter
für Pulsen
und SchweißGeschwindigkeit
(Fortsetzung)
6. Falls erforderlich, den Segmentweg für jedes Segment nocheinmal anpassen.
Folgende Parameter sind für die Segmente einzeln einstellbar:
- I-P: Pulsstrom [A]
- t-P: Pulsstrom-Zeit [ms]
- I-G: Grundstrom [A]
- t-G: Grundstrom-Zeit [ms]
- v-Schw: Schweißgeschwindigkeit [cm/min]
- Slope: Segment slope-Zeit [Sek.]
7. Mit Button „ZURÜCK“ zu den übrigen Parametern für den Stromverlauf.
8. Nach vollständiger Angabe der Parameter „STARTPUNKT“ für den Stromverlauf
mit Button „STARTPUNKT“ das Fenster zur Einstellung des Startpunkts öffnen.
Parameter für
Startpunkt
Folgende Angaben treffen:
1. EINDREHEN
für das Eindrehen des Schlauchpakets an der offenen OrbitalSchweißzange mit Drahtzuführung:
► INAKTIV
Die Orbital-Schweißzange fährt
keinen Startpunkt an.
► AKTIV
Die Orbital-Schweißzange fährt
den Startpunkt an, der über den
„Eindreh Weg“ deniert wird.
► AUTOSTART
Die Orbital-Schweißzange fährt den Startpunkt an und beginnt sofort automa-
tisch mit dem Schweißvorgang.
2. Startpunkt-Position [Grad]
Eindrehweg für das Schlauchpaket gegen den Uhrzeigersinn, in Grad gegenüber
dem Scheitelpunkt.
3. Anfahrverzögerung [s]
Zeitdauer vom Start des Schweißstromes bis zum Beginn der Drehbewegung der
Orbital-Schweißzange.
4. Fahrender Downslope [GRAD]
Kontinuierliches Absenken der Schweißgeschwindigkeit, zusätzlich zum bereits
eingestellten Downslope für den Schweißstrom:
- Der eingestellte Wert beeinusst direkt die dSL ( Zeit für Downslope).
5. v-SYNCHRON
... deniert das Verhalten der Orbital-Schweißzange während der Pulstromphase.
- P.LANGSAM ... Orbital-Schweißzange fährt mit reduzierter Geschwindig-
keit.
WICHTIG! Diese Geschwindigkeit ist vom System vorgegeben und kann
nicht verändert werden.
- P.SCHNELL ... Orbital-Schweißzange fährt mit eingestellter Schweißgeschwindigkeit „v-Schw“.
- INAKTIV ... Synchronbetrieb deaktiviert. Die Orbital-Schweißzange fährt
immer (Pulstrom- und Grundstromphase) mit der eingestellten Schweißgeschwindigkeit „v-Schw“.
73
Parameter für
Startpunkt
(Fortsetzung)
6. RÜCKFAHRT
► KEINE
► MIT RÜCKFAHRT
Orbital-Schweißzange fährt nach Schweißende wieder auf Startposition
► ES-360
für geschlossene Schweißzangen ohne externe Drahtzuführung. OrbitalSchweißzange fährt nach Schweißende zurück zum Endschalter.
► X-360
Orbital-Schweißzange fährt nach Schweißende auf kürzestem Wege auf Start
und stellt die Winkelangabe für den Schweißweg auf Null.
► SETZE NULL
Dort wo der Schweißvorgang stoppt, wird die Winkelangabe für den Schweißweg auf Null gestellt, und gleichzeitig ergibt sich der Startpunkt für den näch-
sten Schweißvorgang.
7. Mit Button „ENERGY“ zu den Parametern für den Stromverlauf.
WICHTIG! Genauere Informationen zu den Einstellungen entnehmen Sie dem
nachfolgenden Kapitel „Parameter für Energy“.
8. Mit Button „ZURÜCK“ zu den Parametern für den Stromverlauf.
Parameter für
Energy
Folgende Angaben treffen:
1. Energie Sollwert
Eingabe des Sollwertes, von dem
die Grenzen berechnet werden.
Die Eingabe von “0” deaktiviert die
Energieanalyse.
2. Unterer Grenzwert %
Angabe der Untergrenze in Prozent
des Sollwertes (Sollenergie ). Einstellbereich: 0 bis 30%
3. Unterer Grenzwert kJ
Angabe der Untergrenze in Kilojoule
[kJ] des Sollwertes (Sollenergie ).
4. Oberer Grenzwert %
Angabe der Untergrenze in Prozent des Sollwertes (Sollenergie ).
Einstellbereich: 0 bis 30%
5. Oberer Grenzwert kJ
Angabe der Untergrenze in Kilojoule [kJ] des Sollwertes (Sollenergie ).
6. Energie Korrektur
Korrekturfaktor für Schweiß engergy Eingang in [%].
Anwendungsbeispiel:
Eingetragen Energiekorrektur : -10%
Interne gemessenen Energie: 100 kJ
Messergebnis: 90kJ
7. Energie Ausdruck
inaktiv ... Parameter und Ist-Wert-Ausdruck ohne Schweißenergie Parameter
aktiv ... Parameter und Ist-Wert Ausdruck mit Schweißenergie-Parameter
74
Parameter
Drahtförderung
oder Parameter
AC-Schweißen
aufrufen
WICHTIG! Wurde statt der Orbital-Schweißzange ein WIG Hand-Schweißbrenner ange-
schlossen, weichen die entsprechenden Anzeigefenster etwas von den nachfolgenden
Abbildungen ab. Die Parameter sind jedoch ähnlich.
1. Durch Auswahl der Fläche (a)
wieder die Einstellungen für den
Hauptstrom aufrufen.
(a)
WICHTIG! Entsprechend den verfügbaren
Funktionen kann statt des Buttons
„LEISTUNG“ auch einer der folgenden
Buttons erscheinen:
- „DRAHT - Parameter für Drahtförderung“
- „AC - Parameter für AC-Schweißen“
Parameter für
Drahtförderung
Folgende Angaben treffen:
1. Segment-Anwahl
mittels Taste „<<“ oder „>>“
wechseln
2. Draht start
Verzögerungszeit vom Beginn des
Schweißstroms, bis zum Beginn der
Drahtförderung [s].
3. v-Puls
Drahtgeschwindigkeit während der
Pulsphase [cm/min].
4. v-Grund
Drahtgeschwindigkeit während der
Grundstrom-Phase [cm/min].
5. Draht stop
Verzögerungsweg vom vom Ende des Hauptstromes, bis zum Ende der Drahtförderung [Grad].
Abhängig von der eingestellten “dSL” (Downslopezeit), und dem “Fahrenden
Downslope”.
6. Rückzug Weg
Wegstrecke des Drahtrückzugs nach dem Ende des Hauptstromes.
7. Falls erforderlich, mit Taste „Next“ das Fenster zum Einstellen der AC-Parameter
aufrufen.
75
Parameter für ACSchweißen
Folgende Angaben treffen:
1. AC Frequenz [Hz]
SYNC zur Netzsynchronisation zweier Stromquellen für das
beidseitig gleichzeitige Schweißen.
2. AC Balance
-5: höchste Aufschmelzleistung,
geringste Reinigungswirkung
+5: höchste Reinigungswirkung,
geringste Aufschmelzleistung
3. Mit Button „LEISTUNG“ wieder die Einstellungen für den Hauptstrom aufrufen.
Mit Button „ZURÜCK“ zu den Parametern für den Stromverlauf.
4. In einem der beiden genannten Fenster mit Button „SPEICHERN“ das Fenster
„Parameter Speichern“ aufrufen.
Parameter
speichern
Folgeprogramme
Vergabe eines Namens zur Speicherung
der zuvor ausgewählten Parameter als
Schweißprogramm.
► Nach dem Tippen auf den Button
„NAME=“““, erlauben die darüber angeordneten Buttons das Zusammenstellen eines Namens aus einzelnen
(a)
Prozessdaten.
WICHTIG! Durch Auswahl des Balkens (a) erscheint eine symbolisierte Tastatur - zur
freien Gestaltung eines Programmnamens, sowie zum Löschen oder Ändern des Textes.
Als Folgeprogramme werden jene Schweißprogramme bezeichnet, die eine Verknüpfung
mit dem ursprünglichen Schweißprogramm darstellen.
Dabei ist zu beachten, dass alle Schweißprogramme aus der selben Gruppe stammen
müssen. Ein Verschachteln von Programmen von verschiedenen Gruppen ist grundsätzlich nicht möglich. Ebenso verlieren Programme ihre Verknüpfung, wenn diese in eine
neue Gruppe gespeichert werden.
(a)
(b)
Vorgehensweise
Ausgehend vom angezeigten Schweißprogramm (a) können mittels der Schaltä-
che „Auswählen“ (b) weitere Programme
ausgewählt und verknüpft werden.
76
Folgeprogramme
(Fortsetzung)
(c)
Nach dem Antippen der Schaltäche
„Auswählen“ wird ein Bild jener Gruppe
aufgerufen, welche das ursprüngliche
Schweißprogramm beinhaltet. Hier werden
die Folgeprogramme ausgewählt (c).
(f)
(e)
(d)
(g) (h)
Die ausgewählten Folgeprogramme
werden unter dem ursprünglichen
Programm gelistet (d).
Schaltächen << bzw. >> drücken (e), um
zwischen den Programmen zu navigieren.
Nachdem alle Programme ausgewählt
sind stehen zwei Varianten der Verknüp-
fung zur Auswahl. Zuerst die Schaltäche
„Startpunkt“ (f) antippen. Im Bild „Positio-
nen“ wird über die Einstellmöglichkeiten
der Funktion „Rückfahrt“ (g) das Verhalten
der Folgeprogramme beinusst.
Programm 1
Programm 1
Variante 1
Programm 2
Variante 2
Programm 2
Programm 3
Programm 3
77
Variante 1:
Rückfahrt „KEINE“ (h)
Bei diesem Modus werden alle gewählten
Programme zu einem einzigen Programm
verschachtelt.
Variante 2:
Rückfahrt „........“ Beliebiger Modus, aus-
genommen „KEINE“ (h)
Bei diesen Modi werden alle gewähl-
ten Programme einzeln abgerufen. Der
Schweiß-Stop zwischen den Programmen,
das erneute Starten des Schweißprozes-
ses sowie alle erforderlichen Bewegungen,
wie das Ausdrehen des Schlauchpakets,
erfolgen automatisch.
Orbital- und WIG-Schweißen
Sicherheit
Menü
„Schweißen“
aufrufen
GEFAHR!
Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein! Ist das Gerät während der Installation
am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und
Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn:
- der Netzschalter in Stellung O geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist
WARNUNG!
Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen!
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
WARNUNG!
Gefahr durch elektrische Spannung.
Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode
der Orbital-Schweißzange spannungsführend.
- Achten Sie darauf, dass keine Personen die Wolfram-Elektrode berühren.
- Achten Sie darauf, dass die Wolfram-Elektrode keine elektrisch leitenden
oder spannungsführenden Teile (Gehäuse, etc.) berührt.
Steuerung und
Überwachung
Schweißprozess
Menü “Schweißen” aufrufen. Das erste Fenster für den Status
Schweißprozess öffnet sich.
WARNUNG!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch automatisch anlaufende
Maschinen.
Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende
Personen- und Sachschäden durch Hängenbleiben, Einziehen oder Quetschen
von Körperteilen verursachen.
- Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften
des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.
- Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutzmaßnahmen im Arbeitsbereich der Orbital-Schweißzange getroffen sind und
für die Dauer Ihres Aufenhaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben!
78
Steuerung und
Überwachung
Schweißprozess
(Fortsetzung)
1. START
startet den Schweißvorgang.
(e)
2. STOP
Schweißvorgang wird mit Downslope beendet
WICHTIG! Soll der Schweißvorgang aus
(c)
(a)
(b)
(d)
Sicherheitsgründen, sofort abgebrochen
werden: Auf den Button „ABBRUCH“
klicken, der Schweißvorgang stoppt
sofort, ohne Downslope. SchutzgasNachströmung bleibt aufrecht.
WICHTIG! Bei Meldung „Nicht bereit“: Auf die Meldung “Nicht bereit” tippen, um anzuzeigen, welcher Status nicht in Ordnung ist.
Folgende Parameter werden angezeigt:
Gesamtzeit: Laufzeit seit Beginn des aktuellen Schweißprogrammes [min].
Abschnitt: Momentane Laufzeit für den aktuellen Schweißabschnitt [min].
WICHTIG! Ein neuer Schweißabschnitt beginnt nach jedem Er-
eignis - z.B. Gasvorströmung oder Startpunkt anfahren.
Position: Position der Elektrode [Grad]
v- Schweiß: Schweißgeschwindigleit [cm/min]
Folgende Anzeigefelder werden angezeigt:
(a) Momentanzeige Schweißstrom [A]
(b) Momentanzeige Schweißspannung [V]
(c) Nahtnummer
WICHTIG! Die Nahtnummer ist auch Teil des Dateinamens bei
der Istwert-Aufzeichnung. Ist die Nahtnummer orange markiert,
bedeutet der angezeigte Wert die Nummer des derzeit ge-
schweißten Heftpunktes.
(d) Energieeinbringung [kj]
Mit Schaltäche (e) das Fenster „Status Schweißprozess“ aufrufen.
Status Energieeinbringung
Grüne Anzeige: Eingebrachte Schweiss-
energie bendet sich innerhalb der eingestellten Grenzwerte.
Rote Anzeige: Eingebrachte Schweissenergie bendet sich oberhalb oder
unterhalb der eingestellten Grenzwerte.
Durch 2x drücken der Taste STOP am Fernregler wird der Wert rückgesetzt.
79
Status
Schweißprozess
Statusanzeige folgender Parameter:
► PROZESS-LÄUFT STATUS
► STROMQUELLEN-STATUS
► ENDSCHALTER AKTIV
► ALARM-STATUS FPA
Korrektur
Schweißprozess
Das Fenster erscheint, sobald eine Änderung an der Fernbedienung vorgenommen
wurde. Zu jedem Segment, z.B. S1, erfolgt die Anzeige der letzten Änderung gegenüber
dem ursprünglichen Wert.
Wurde beispielsweise der „Strom“ für das Segment „S1“ um 4 A geändert, wird hier „4“
angezeigt.
Übernehmen der geänderten Parameter:
1. Auf Button “ >> “ (a) tippen, um auf
die nächste Seite zu gelangen.
(a)
2. Auf Button “Segment 9/10“ (b)
tippen, um auf die nächste Seite zu
gelangen.
3. Auf Button „KORREKTUR“ (c)
tippen oder mit Taste Start / Stopp
an der Fernbedienung .
4. Mit Taste Zurück oder mit Taste
Stopp an der Fernbedienung das
Fenster schließen, ohne gege-
(c) (b)
benenfalls geänderte Werte zu
übernehmen.
WICHTIG! Die Parameter werden
nur übernommen, wenn die
Benutzerrechte „SPEICHERN“,
„PAR. FINDEN“ und „ADMIN“ ausgewählt sind.
Genauere Informationen zu den
Benutzereinstellungen benden sich
im Abschnitt „Benutzereinstellungen“.
80
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
81
82
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Allgemeines
Sicherheit
Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet;
auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung
Kühlmittelpumpe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung
einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.
WARNUNG!
Gefahr von Personen- und Sachschäden während, oder durch fehlerhafte
Wartungstätigkeiten.
Die Einhaltung der Wartungsmaßnahmen und -intervalle ist zwingend notwendig. Für Schäden die aufgrund unzureichender oder mangelhafter Wartung
entstehen, haftet der Hersteller nicht.
Vor Beginn der Wartungsarbeiten:
- den Hauptschalter der System-Steuerung in Stellung „0“ (OFF) schalten.
- die System-Steuerung vom Netz trennen
- alle System-Komponenten deaktivieren und vom Netz trennen
- Sicherstellen dass alle beweglichen Aggregate stillstehen.
- Sämtliche Wartungsarbeiten an der Anlage dürfen ausschließlich vom geschulten Fachpersonal durchgeführt werden.
WARNUNG!
Gefahr von Personen- und Sachschäden durch fehlerhafte SchutzleiterVerbindung.
Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete
Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar.
- Nach Beenden der Wartungsarbeiten wieder Original-Schrauben verwenden!
- Die Original-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne
zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden!
Alarmliste
abrufen
Für die Fehlerdiagnose hilfreich ist eine Anzeige der stattgefundenen Alarme.
- Die Taste F1 mit „Aktive Alarmseite“ belegen
- Mit Taste F1 die Aktive Alarmseite aufrufen
- Oder in der Symbolleiste auf den
Button (1) tippen, um die Tray Seite
(1)
83
aufzurufen
Alarmliste
abrufen
(Fortsetzung)
Die Tray Seite erlaubt folgende Aktionen:
- Mit Button „Alarmliste“ die Aktive Alarmseite öffnen
WICHTIG! Genauere Informationen zu
den Alarmen entnehmen Sie dem Abschnitt „Alarme und Fehlermeldungen“.
- Mit Button „Alle Quittieren“ alle Alarme quittieren
- Mit Button „Im Uhrzeigersinn“ oder „Gegen Uhrzeigersinn“ die Schweißrichtung
angeben
- Mit Button „Schweißen ein“ einen Testablauf ohne Lichtbogen und Schutzgas- oder
Formiergas-Strömung starten
- Mit Button “Mit Draht” die Drahtförderung aktivieren oder deaktivieren
- Mit Button „Links“ oder „Rechts“ den Schweißdraht vor oder zurückziehen
- Mit Button „Links“ oder „Rechts“ die Orbital-Schweißzange in die gewünschte
Richtung dirigieren
Alarme und
Fehlermeldungen
Gruppe 001
001 Alarme sind gebrückt
002 Interner Verbindungsfehler
Internes Kommunikationsproblem
der Prozessoren
003 Gateway Timeout
Fehlerhafte Verbindung zum
Gateway
004 DATA
Problem beim Datenabruf vom
USB Stick
005 Druckwaechter
Alarm für Schutzgas-Druckwächter
006 Netzteil
Netzteil-Alarm
007 Schweißkopf Error
Motorregler-Fehler
008 Draht Error
Motorregler-Fehler
009 Notaus aktiviert
Sicherheits-Abschaltung mit Not-Aus-Taster erfolgt
--- SA Interner Alarm
Alarm entsprechend Klartextanzeige
84
Alarme und
Fehlermeldungen
(Fortsetzung)
Gruppe 002
001 Stromquelle nicht bereit
LocalNet sendet
002 Grenzbereich überschritten
LocalNet: Überschreitung des
Grenzbereiches
003 Brenner Kolision
LocalNet: Brenner Kollision
004 Gateway nicht bereit
LocalNet: Gateway nicht bereit
005 Draht pickt
Draht klebt fest
006 PS-Servicecodes
Eine detaillierte Erklärung der Servicecodes bendet sich im Abschnitt „Angezeigte Servicecodes“.
--- SA Leistungsteil
Alarm entsprechend Klartextanzeige
Gruppe 003
Gruppe 004
WICHTIG! Alarme und Fehlermeldungen
der Gruppe 3 sind interne Fehler, die eine
Behebung durch einen Servicetechniker
erfordern.
WICHTIG! Alarme und Fehlermeldungen
der Gruppe 4 erscheinen bei Abbruch
des Schweißprozesses.
001 AB: EMPF Error von UST
LocalNet: Fehlernummer
002 AB: EMPF PS Ready fehlt
LocalNet: Es fehlt das Signal Power Source Ready - Stromquelle
bereit.
003 AB: SENDE Rob Ready fehlt
FPA-2020 not Ready
85
Alarme und
Fehlermeldungen
(Fortsetzung)
Gruppe 004 (Fortsetzung)
004 AB: Notaus gedrueckt
Sicherheitsabschaltung mit Not-Aus - Taster erfolgt.
005 AB: Taste Stop -> Abbruch
Schweißprozess wurde mit Taste Stop abgebrochen.
006 AB: Alarm (siehe Alarmseite)
Sonstiger Alarm.
007 AB: LiBo ohne - HS-Signal
Hauptstrom-Signal fehlt.
008 AB: Kein LiBo Signal
Lichtbogen OK Signal fehlt.
009 AB: Ta Start -> H (0)
Taste Start -> Halt ist aktiv
--- SA Weld Manager
Alarm entsprechend Klartextanzeige.
Gruppe 005
001 Schweißkopf keine Bewegung
Es ndet keine Rotation statt, obwohl eine Ansteuerung erfolgt.
002 Draht Vorschub
Es ndet kein Drahttransport statt,
obwohl eine Ansteuerung erfolgt.
003 Motorstrom Schweißkopf
Der analoge Eingang für den
Motorstrom zeigt einen zu hohen
Wert. Rotation prüfen.
004 Motorstrom Draht
Der analoge Eingang für den Motorstrom zeigt einen zu hohen Wert. Drahtvorschub prüfen.
005 Restsauerstoff Alarm
Der Anschluss Schweißbrenner unterstützt den Anschluss des digitalen Signals
eines Sauerstoff-Messgeräts. Wird der Eingang aktiv, erfolgt ein Alarm.
006 Druck auf USB Problem
Beim Ausdruck als Datei auf den USB-Stick kommt es zu einem Problem. USBStick prüfen oder Parameter für den Ausdruck ändern.
007 OSC Schrittmotor problem 0
siehe Fehlerliste Servoregler
008 AVC Schrittmotorproblem 0
siehe Fehlerliste Servoregler
009 AVC T&R Timeout
Zeitüberschreitung bei der T&R - Funktion. Ursache: Masse nicht am Werkstück
angeschlossen; Werkstück ist stark verunreinigt.
--- SA Interner Alarm
Alarm entsprechend Klartextanzeige.
86
Alarme und
Fehlermeldungen
(Fortsetzung)
Gruppe 006
001 Pulsstrom Limit
002 Grundstrom Limit
003 Brennerspannung Limit
004 Rot. Geschw. Limit
005 Draht Geschw. Limit
--- SA Grenzwerte Limit
Gilt für alle Alarme: Überprüfen Sie, wie lange und wie stark der Grenzwert überschritten
ist. Der Grenzwert kann zu restriktiv sein. Eine allgemeine Überprüfung der Grenzwerte
ist erforderlich.
Gruppe 007
001 Pulsstrom Flackern
002 Grundstrom Flackern
003 Brennerspannung Flackern
004 Rot. Geschw. Flackern
005 Draht Geschw. Flackern
--- SA Grenzwerte Flackern
Gilt für alle Alarme: Überprüfen Sie den Kontakt geben Erde. Überprüfen Sie die
Elektrode auf Verschmutzung.
87
Alarme und
Fehlermeldungen
(Fortsetzung)
(a) (b) (c)
Um auch im Fehlerfall weitere Alarme zu
unterbinden:
1. Auf den Touchscren tippen. Es
erscheint eine Symboleiste (a).
2. Mit den Pfeiltasten (b) den
entsprechenden Alarm auswählen.
3. In der Symbolleiste das Vorhängeschloss-Symbol (c) auswählen.
4. Der entsprechende Alarm wird
deaktiviert und in hellgrauer Schrift
dargestellt.
Um den Alarm wieder zu aktivieren:
5. Alarm mit den Pfeiltasten (b) auswählen.
6. Auf das Vorhängeschloss-Symbol (c) tippen. Der Alarm wird erneut aktiviert und
wieder in schwarzer Schrift dargestelt.
Fehlerliste Servo
Falls sich Fehler nicht quittieren lässt, die Anlage aus- und wieder einschalten. Fehlererklärung siehe Fehlerliste Servo.
88
Alarmmeldungen
und
Informationen für
Servicetechniker
Zum Aufrufen der Alarmmeldungen für Servicetechniker Taste “i” drücken.
1. Im ersten Anzeigefenster der Taste
„i“ auf Button „SYSTEM“ tippen, um
weitere Service relevante Informationen abzurufen.
2. Mit Button „INTERN“ das nachfolgend abgebildete Fenster zur
Anzeige zusätzlicher Daten aufrufen.
89
Angezeigte
Service-Codes
WICHTIG! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen, ist der
Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermel-
dung sowie Seriennummer und Konguration der Stromquelle und verständigen Sie den
Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.
tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle.
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen.
tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle.
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen.
tSt | xxx
Ursache: Übertemperatur im Steuerkreis.
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen.
Err | 051
Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe
Kapitel „Technische Daten“) unterschritten.
Behebung: Netzspannung kontrollieren
Err | 052
Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe
Kapitel „Technische Daten“) überschritten.
Behebung: Netzspannung kontrollieren.
no | IGn
Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü
eingestellten Zeitdauer kam kein Stromuss zustande. Die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle hat angesprochen.
Behebung: Wiederholter Schweißstart; Reinigung der Werkstück-Oberäche.
Err | PE
Ursache: Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der
Stromquelle ausgelöst.
Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder
einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Servicedienst verständigen.
Err | IP
Ursache: Primär-Überstrom.
Behebung: Servicedienst verständigen.
Err | bPS
Ursache: Fehler Leistungsteil.
Behebung: Servicedienst verständigen.
dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy
Ursache: Fehler Zentrale Steuer- und Regelungseinheit
Behebung: Servicedienst verständigen.
90
Service-Codes
Stromquelle
no | Arc
Ursache: Lichtbogen-Abriss
Behebung: Wiederholter Schweißstart; Reinigung der Werkstückoberäche.
no | H2O
Ursache: Strömungswächter Kühlgerät spricht an
Behebung: Kühlgerät kontrollieren; gegebenenfalls Kühlüssigkeit auffüllen oder
Wasservorlauf entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“.
hot | H2O
Ursache: Thermowächter Kühlgerät spricht an
Behebung: Abkühlphase abwarten, bis „Hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird.
-St | oP- (bei Betrieb der Stromquelle mit einem Roboterinterface oder einem
Feldbus)
Ursache: Roboter nicht bereit.
Behebung: Signal „Roboter ready“ setzen, Signal „Quellenstörung quittieren“
(Source error reset) setzen („Quellenstörung quittieren“ nur bei ROB
5000 und Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung).
Stromquelle hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Behebung: Netzzuleitung überprüfen, gegebenenfalls Netzstecker einstecken
Ursache: Netzsteckdose oder -stecker defekt
Behebung: defekte Teile austauschen
Stromquelle hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzabsicherung defekt
Behebung: Netzabsicherung wechseln
Kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet
Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten
Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen
Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet
Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selb-
ständig wieder ein
Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt
Behebung: Lüfter wechseln
91
Service-Codes
Stromquelle
(Fortsetzung)
Kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Ursache: Stromkabel in der Orbital-Schweißzange oder im Schweißbrenner unter-
brochen
Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen
Keine Funktion nach Schweißstart
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt
Behebung: Steuerstecker einstecken
Ursache: Orbital-Schweißzange, Schweißbrenner oder Steuerleitung defekt
Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen.
Kein Schutzgas oder Formiergas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache: Gasasche leer
Behebung: Gasasche tauschen
Ursache: Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer tauschen
Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen
Ursache: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner defekt
Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen
Ursache: Gas-Magnetventil defekt
Behebung: Gas-Magnetventil tauschen
Schlechte Schweißeigenschaften
Ursache: falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen überprüfen
Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
92
Service-Codes
Stromquelle
(Fortsetzung)
Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchuss zu gering
Behebung: Siehe nachfolgend angeführte Fehlerdiagnose „Zu wenig oder kein
Wasserdurchuss“
Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter C-C bendet sich auf
„OFF“.
Behebung: Im Setup-Menü den Parameter C-C auf „Aut“ oder „ON“ stellen.
Zu wenig oder kein Wasserdurchuss
Ursache: Kühlüssigkeits-Stand zu niedrig
Behebung: Kühlüssigkeit nachfüllen
Ursache: Engstelle oder Fremdkörper im Kühlkreislauf
Behebung: Engstelle oder Fremdkörper beseitigen
Ursache: Sicherung Kühlmittel-Pumpe defekt
Behebung: Sicherung Kühlmittel-Pumpe erneuern
Ursache: Kühlmittel-Pumpe defekt
Behebung: Kühlmittel-Pumpe erneuern
Ursache: Kühlmittel-Pumpe steckt fest
Behebung: - Sicherung Kühlmittel-Pumpe entfernen
- geeigneten Schlitz-Schraubendreher von außen durch die Durchführung Motorwelle führen
- Motorwelle andrehen
- Sicherung Kühlmittel-Pumpe erneuern
Ursache: Kühlmittel-Filter (Option) beim Anschluss Wasserrücklauf verlegt
Behebung: Kühlmittel-Filter mit sauberem Leitungswasser reinigen oder Filterein-
satz erneuern.
Ursache: Strömungssensor hat angesprochen (FK 4000 Rob), Abfrage des
Parameters F3 am Schweißsystem ergibt jedoch noch geringen Durchuss: Schläuche geknickt oder Kühlmittel-Filter beim Anschluss Wasserrücklauf verlegt.
Behebung: Schläuche instandsetzen, Kühlmittel-Filter mit sauberem Leitungswasser
reinigen oder Filtereinsatz erneuern.
Ursache: Strömungssensor hat angesprochen, Abfrage des Parameters F3 am
Schweißsystem ergibt keinen Durchuss: Kühlmittel-Pumpe defekt.
Behebung: Kühlmittel-Pumpe ersetzen
Ursache: Zulässige Einschaltdauer überschritten
Behebung: Abkühlphase der Kühlüssigkeit abwarten
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Service-Codes
Stromquelle
(Fortsetzung)
Zu geringe Kühlleistung
Ursache: Ventilator defekt
Behebung: Ventilator erneuern
Ursache: Kühlmittel-Pumpe defekt
Behebung: Kühlmittel-Pumpe erneuern
Ursache: Kühler verschmutzt
Behebung: Kühler mit trockener Druckluft ausblasen
Akustisch hohes Laufgeräusch
Ursache: Kühlüssigkeits-Stand zu niedrig
Behebung: Kühlüssigkeit nachfüllen
Ursache: Kühlmittel-Pumpe defekt
Behebung: Kühlmittel-Pumpe erneuern
no | H2O
Der Strömungswächter Kühlgerät (Option) spricht an. Die Fehlermeldung wird am Bedienpanel der Stromquelle angezeigt.
Ursache: Fehler im Kühlmittel-Durchuss
Behebung: Kühlgerät kontrollieren; gegebenenfalls Kühlüssigkeit auffüllen oder
Wasservorlauf entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“.
Ursache: Kühlüssigkeits-Filter verstopft
Behebung: Filterrohr reinigen oder erneuern.
hot | H2O
Der Thermowächter Kühlgerät spricht an. Die Fehlermeldung wird am Bedienpanel der
Stromquelle angezeigt.
Ursache: Die Temperatur der Kühlüssigkeit ist zu hoch
Behebung: Abkühlphase abwarten, bis hot | H2O nicht mehr angezeigt wird.
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Wartung, Entsorgung
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96
Wartung
Allgemeines
Bei jeder
Inbetriebnahme
Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an
Pege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
GEFAHR!
Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein! Vor Öffnen des Gerätes:
- Netzschalter in Stellung O stellen.
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeingneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch ge-
ladene Bauteile (Kondensatoren) entladen sind.
- Netzstecker und Netzkabel sowie Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner,
Verbindungs-Schlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1ft. 8in.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann.
HINWEIS! Luft-Eintritts- und -Austrittsöffnungen am Gerät dürfen keinesfalls
verdeckt sein, auch nicht teilweise.
WARNUNG!
Verbrühungsgefahr durch heiße Kühlüssigkeit.
DieKühlüssigkeit erhitzt sich bei längerem Betrieb. Bei Kontakt können Verbrennungen an den Händen oder anderen Körperteilen entstehen.
- Überprüfen Sie die Wasseranschlüsse nur bei abgekühlter Kühlüssigkeit.
Bei Verwendung wassergekühlter Schweißbrenner:
- Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen
- Kühlmittel-Rückussmenge im Kühlmittel-Behälter überwachen
- Findet kein Rücklauf des Kühlmittels statt, Kühlgerät prüfen und gegebenenfalls
entlüften.
HINWEIS! Werden wassergekühlte Schweißbrenner ohne Kühlmittel in
Betrieb genommen, hat dies meist einen Defekt von Brennerkörper oder
Schlauchpaket zur Folge. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
97
Symbole für
Pege und
Wartung des
Kühlgerätes
Wasserstand
überprüfen
Erklärung der Symbole
Kühlüssigkeit
wechseln
Kühler
ausblasen
Bedienungsanleitung lesen
Die Symbole und die entsprechenden
Wartungsintervalle werden auf den folgenden Seiten detailliert beschrieben.
Vorbereitung zur
Wartung
1. Netzschalter in Stellung O schalten.
2. Gerät vom Netz trennen.
3. Linkes Seitenteil demontieren
(1) (2) (3)
Kühlüssigkeits-Filter und Einfüllstutzen Behälter für Kühlüssigkeit
Die Abbildungen zeigen folgende Elemente des eingebauten Kühlgeräts:
(1) Kühlüssigkeits-Filter
(2) Einfüllstutzen für die Kühlüssigkeit
(3) Behälter für die Kühlüssigkeit
Wöchentliche
Wartung
Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes ist der
Kühlüssigkeits-Stand sowie die Reinheit der Kühlüssigkeit zu überprüfen.
Ist der Kühlüssigkeits-Stand unter der Markierung „min“:
Kühlüssigkeit nachfüllen.
HINWEIS! Zum Befüllen von Kühlgeräten nur die Original Kühlüssigkeit des
Herstellers verwenden. Andere Kühlüssigkeiten sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit und auf Grund unzureichender Materialverträglichkeit
nicht geeignet.
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Alle 2 Monate
- Rücklauf auf Verschmutzung prüfen und gegebenenfalls reinigen
- Falls vorhanden: Wasserlter und Durchusswächter auf Funktion und Verschmut-
zung prüfen, gegebenenfalls reinigen oder Filterrohr austauschen
- Falls vorhanden: Luftlter reinigen
Alle 6 Monate
Wird der Schweißbrenner während des Betriebes zu heiß, so ist die Kühlleistung zu
gering. Ein durch Staub verunreinigter Kühler kann die Ursache sein. Die Kühlüssigkeit
wird nicht ausreichend abgekühlt.
- Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter
Druckluft sauberblasen.
- Bei starkem Staubbefall auch die Kühlluftkanäle reinigen.
HINWEIS! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische
Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
Alle 12 Monate Nach 12 Monaten Kühlüssigkeit ablassen und fachgerecht entsorgen.
WICHTIG! Die Kühlüssigkeit darf nicht über die Abwasserkanalisation entsorgt werden!
Zum Wiederbefüllen des Kühlgerätes nur Original Kühlüssigkeit des Herstellers (ArtikelNr. 40,0009,0046) verwenden!
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Demontage und Entsorgung
Demontage
Entsorgung der
Komponenten
Elektrische Einrichtungen:
GEFAHR!
Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.
Die gekennzeichneten Bereiche enthalten Teile, die unter gefährlicher elektrischer Spannung stehen. Elektrisch geladene Bauteile (Kondensatoren)
können nach Abschaltung noch längere Zeit geladen sein. Ein elektrischer
Schlag kann tödlich sein!
Vor dem Öffnen der Steuerschränke und Geräte:
- Netzschalter auf Stellung „O“ schalten
- alle Zuleitungen spannungsfrei schalten und vom Netz trennen
- eine Wartezeit von mindestens 10 Minuten einhalten
(Entladezeit von Kondensatoren)
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- Spannunsfreiheit feststellen
- erden und kurzschließen
WARNUNG!
Gefahr von Umweltschäden
Falsches Demontieren und Entsorgen der einzelnen Anlagen-Komponenten
kann zu schweren Umweltschäden führen.
- Die Entsorgung der einzelnen Anlagen-Komponenten darf nur durch entsprechendes Fachpersonal durchgeführt werden.
Es muss sichergestellt werden, dass:
- alle Maschinenteile und elektrotechnische Bauteile sortenrein getrennt und fachgerecht entsorgt werden
- die verwendeten Betriebsstoffe sortiert und nach Eigenschaften getrennt werden
- alle Teile und Betriebsstoffe (wie Schmiermittel, Kühlmittel, Stromleitpaste, ...) werk-
stoffspezisch, entsprechend den regional geltenden Gesetzen und Bestimmungen
umweltgerecht entsorgt werden
HINWEIS! Bei offenen Fragen zur Vernichtung / Recycling wenden Sie sich
bitte an den Hersteller!
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