Fronius FPA 2030 S-C Operating Instruction [DE]

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FPA 2030 Orbital Servo-Control

Bedienungsanleitung

Orbital-Systemsteuerung

42,0426,0106,DE V03 - 31012017

Inhalt

Allgemeines ..................................................................................................................................................... 5

Prinzip ........................................................................................................................................................5

Gerätekonzept ............................................................................................................................................5

Einsatzgebiete ............................................................................................................................................6

Warnhinweise am Gerät ............................................................................................................................. 6

Bedienelemente und Anschlüsse .................................................................................................................... 7

Bedienpanel ..............................................................................................................................................7

Symbolleiste ............................................................................................................................................... 9

Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen .......................................................................................... 10

Beschreibung ........................................................................................................................................... 11

Fernregler FPA 2030RC ................................................................................................................................ 12

Sicherheit .................................................................................................................................................12

Bedienelemente .......................................................................................................................................12

Beschreibung der Anzeigen ..................................................................................................................... 17

Vor der Inbetriebnahme ................................................................................................................................. 20

Sicherheit .................................................................................................................................................20

Bestimmungsgemäße Verwendung ......................................................................................................... 20

Aufstellbestimmungen .............................................................................................................................. 20

Anschluss ................................................................................................................................................. 20

Inbetriebnahme .............................................................................................................................................21

Sicherheit .................................................................................................................................................21

Gasaschen für Schutzgas und Formiergas anschließen ........................................................................ 21

Verbindung zu Werkstück herstellen ........................................................................................................ 22

Orbital-Schweißzange anschließen .........................................................................................................22

Abgleich der Orbital-Schweißzange .............................................................................................................. 23

Allgemein..................................................................................................................................................23

Qualiziertes Fachpersonal ......................................................................................................................23

Weg-Abgleich Rotation .............................................................................................................................23

Weg-Abgleich Drahtförderung .................................................................................................................. 24

Weg-Abgleich Pendelung (OSC) ..............................................................................................................25

Menüs mit Direktwahl .................................................................................................................................... 26

Prinzip ......................................................................................................................................................26

Taste F1....................................................................................................................................................26

Menü „Schutzgas und Kühlung“ ............................................................................................................... 26

Menü „Datenübertragung“ ........................................................................................................................ 27

Menü „Druckerkonguration“ ....................................................................................................................28

Angabe von Alarmen und gerätespezischen Daten ...............................................................................31

Hauptmenü .................................................................................................................................................... 33

Passwort eingeben ...................................................................................................................................33

Passwort vergessen ................................................................................................................................. 33

Auswahlfenster .........................................................................................................................................34

Menü „Orbital-Schweißzange/Handschweißbrenner“ ................................................................................... 35

Menü aufrufen .......................................................................................................................................... 35

Art der Orbital-Schweißzange auswählen ................................................................................................ 35

Typenbezeichnung der Orbital-Schweißzange auswählen ......................................................................35

Art des Hand-Schweißbrenners auswählen ............................................................................................. 36

Menü „Synergic“ ............................................................................................................................................ 37

Menü „Synergic“ aufrufen .........................................................................................................................37

Prinzip ......................................................................................................................................................37

Parameter eingeben .................................................................................................................................37

Menü „Setup und Systemparameter“ ............................................................................................................ 39

Menü „Setup und Systemparameter“ aufrufen ......................................................................................... 39

Prinzip ......................................................................................................................................................39

Einstellungen „BEDIENER“ aufrufen ........................................................................................................39

Anmelden eines anderen Bedieners und Passwortänderung .................................................................. 39

Passwort ändern ......................................................................................................................................40

Benutzerrechte ......................................................................................................................................... 40

Benutzerspezische Einstellungen ..........................................................................................................41

Helligkeit und Kontrast .............................................................................................................................41

Zündparameter .........................................................................................................................................42

Schweißmode & AC ................................................................................................................................. 42

Wertverstellung ........................................................................................................................................43

Weitere Parameter ...................................................................................................................................43

Wertverstellung AVC, OSC ....................................................................................................................... 44

Schweißrichtung und Drahtförderung ......................................................................................................44

Drahteinfädeln .......................................................................................................................................... 44

OSC-Parameter........................................................................................................................................45

AVC-Parameter ........................................................................................................................................ 45

Datum, Uhrzeit und Kalibrieren des Touchscreens .................................................................................. 45

Menü „Parametereinstellungen“ .................................................................................................................... 46

Menü „Parametereinstellungen“ aufrufen ................................................................................................46

Prinzip ......................................................................................................................................................46

Parameter Stromverlauf für WIG Hand-Schweißbrenner ......................................................................... 46

Parameter Stromverlauf für Orbital-Schweißzange ................................................................................. 47

Parameter für Pulsen und Schweiß-Geschwindigkeit .............................................................................. 48

Parameter für Drahtförderung .................................................................................................................. 48

Parameter für AC-Schweißen .................................................................................................................49

Parameter für Brenner-Pendelung OSC .................................................................................................49

Parameter für Brenner-Abstandsregelung AVC .......................................................................................49

Parameter für Startpunkt auf-rufen ..........................................................................................................50

Parameter für Startpunkt .......................................................................................................................... 50

Parameter für Startpunkt - OSC ............................................................................................................... 51

Parameter für Startpunkt - AVC ................................................................................................................ 53

Parameter speichern ................................................................................................................................ 53

Folgeprogramme ...................................................................................................................................... 54

Menü „Orbital- und WIG-Schweißen“ ............................................................................................................ 56

Sicherheit .................................................................................................................................................56

Menü „Schweißen“ aufrufen ..................................................................................................................... 56

Steuerung, Überwachung, Istwerte .......................................................................................................... 57

Status Schweißprozess ............................................................................................................................58

Korrektur Schweißprozess ....................................................................................................................... 58

Grenzwerte ...............................................................................................................................................59

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .................................................................................................................60

Allgemeines ..............................................................................................................................................60

Alarme und Fehlermeldungen .................................................................................................................. 61

Fehlerliste Servo ......................................................................................................................................65

Angezeigte Service-Codes .......................................................................................................................67

Orbital-System-steuerung ........................................................................................................................68

Wartung, Pege ............................................................................................................................................. 70

Allgemeines ..............................................................................................................................................70

Bei jeder Inbetriebnahme ......................................................................................................................... 70

Technische Daten .......................................................................................................................................... 71

Orbital-Systemsteuerung .........................................................................................................................71

Ersatzteile ......................................................................................................................................................72

Allgemeines

Prinzip Die FPA 2030 ist eine vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Orbital-

Systemsteuerung für das Orbitalschweißen. Ein aktiver Stromquellen-Manager ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt, und zusammen steuern und regeln diese den Schweißprozess. Laufend werden die Ist-Daten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert.

Die Regel-Algorithmen sorgen dafür, dass der jeweils gewünschte Soll-Zustand erhalten bleibt. Dadurch ergibt sich eine bisher unvergleichliche Präzision im Schweißprozess, eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse sowie hervorragende Schweißeigenschaften. Neben den Schweißeigenschaften ist auch ein hoher Wirkungsgrad ein wesentliches Merkmal der neuen Orbital-Systemsteuerung.

Ein selbsterklärendes Bedienkonzept erleichtert die Arbeit. Nicht zuletzt durch die Verlagerung der wichtigsten Bedienelemente auf den großzügig dimensionierten Touchscreen sind wesentliche Funktionen

Orbital-Systemsteuerung FPA 2030

auf einen Blick ersichtlich und einstellbar.

Gerätekonzept Die FPA 2030 ist eine 6-Achsen Orbital-Systemsteuerung und dient zur Anbindung an

die digitalen Fronius WIG-Stromquellen TT/ MW 2500 und 3000. Unter 6-Achsen OrbitalSystemteuerung versteht man die Programmierung und Ansteuerung folgender 6 Parameter:

- Schutzgas

- Schweißstrom

- Rotationsbewegung des Schweißkopfes

- Drahtparameter

- AVC-Parameter (Brenner-Abstandsregelung)

- OSC-Parameter (Brenner-Pendelung)

Das Platzieren der Systemsteuerung über der Stromquelle am Fahrwagen Pick-Up ergibt eine angenehme Arbeitshöhe. Die Frontabdeckung der Systemsteuerung schützt das

Bedienpanel sowie den Drucker, und dient im geö󰀨neten Zustand als Blendschutz für

das Touch-Screen Display. Neben einer Vielzahl von Orbital-Schweißzangen für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche unterstützt die Systemsteuerung auch Handschweißbrenner. Der Handfernregler erlaubt die vollständige Bedienung des Orbitalschweißsystems direkt beim Werkstück.

Einsatzgebiete In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbereiche für die FPA 2030. In

4 A55 V

IEC 60974-1

A-4600 Wels

www.fronius.com

Type:

Ser.No.:

Art.No.:

1max

220 W

42 V

FPA 2030

8,040,067

4 A

24 V4 A

IP 23

19449503

This machine includes following additional parts (options):

8,100,133 Adressing AVC/ Touch & retract 8,100,134 Adressing OSC/ Electrode- centering

diesem Zusammenhang besonders erwähnenswert ist die Pharma- und LebensmittelIndustrie mit ihren hohen Qualitätsanforderungen an den Rohrleitungs- und Behälterbau. Bezüglich der Materialien eignet sich die Steuerung für unlegierten und niedrig legierten Stahl genauso wie für hochlegierten Chrom/Nickel-Stahl. Unterstützt werden diese Allround-Eigenschaften durch einen optimalen Zündablauf.

Für das WIG-AC Schweißen berücksichtigt die FPA 2030 nicht nur den ElektrodenDurchmesser, sondern auch die aktuelle Elektroden-Temperatur, auf Grund der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause. Zudem leistet die Systemsteuerung hervorragende Dienste im Bereich des Schweißens von Aluminium, Aluminium-Legierungen, Kupferlegierungen, Magnesium und Titan. Die AC-Frequenz kann in einem sehr weiten Bereich optimal an die Erfordernisse angepasst werden.

Warnhinweise am Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen am Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch unleserlich gemacht werden.

Leistungsschild FPA-2030

Bedienelemente und Anschlüsse

Bedienpanel

HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an

Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

(3)

(2)

(4)

(1)

(5)

(6)

(7)

Bedienpanel

Nr. Funktion (1) Einstellrad

Auswählen eines Menüpunktes

1. Das Einstellrad drehen, bis der gewünschte Menüpunkt blau markiert ist

2. Auf das Einstellrad drücken, um den Menüpunkt auszuwählen

Auswählen und Einstellen eines Parameters

1. Das Einstellrad drehen, bis der gewünschte Parameter blau markiert ist

2. Auf das Einstellrad drücken; der ausgewählte Parameter ist nun violett markiert

3. Durch Drehen des Einstellrades den Parameter auf den gewünschten Wert einstellen

4. Auf das Einstellrad drücken, um den Wert zu übernehmen; gleichzeitig springt die blaue Markierung zum nächsten Parameter

Wichtig! Soll der eingestellte Wert nicht übernommen werden, auf die Taste „Esc“ (8) drücken.

(10) (9) (8)

Wichtig! Die beschriebenen Funktionen unterstützt auch der Touchscreen (3) direkt. Einfaches Berühren eines Menüpunkts oder Parameters genügt.

Wo erforderlich, ö󰀨net sich bei Berührung eine Liste zur direkten Auswahl aus

mehreren Einstellwerten. Für die Eingabe eines Zahlenwerts ist jedoch auf jeden Fall das Einstellrad erforderlich. Ausschließlich das Einstellrad zu verwenden,

empehlt sich beispielsweise in staubiger Umgebung, wenn der Touchscreen mit

einer Folie geschützt ist.

Bedienpanel

(Fortsetzung)

Nr. Funktion (2) Taste „Next“

Ruft das nächste Menüfenster auf

(3) Touchscreen

Bildschirm mit situationsabhängig dargestellten Schaltächen zur direkten Bedienung

(4) Taste „F1“

Frei programmierbare Funktionstaste (im Menü „Setup und Systemparameter“)

(5) Taste „Schutzgas und Kühlung“

Ö󰀨net das Menü „Schutzgas und Kühlung“

(6) Taste „Datenaustausch“

Ö󰀨net das Menü zur Datenübertragung

(7) Taste „Druckerkonguration“

Zum Einstellen spezischer Daten für den Ausdruck auf Papier oder das Speichern auf einen Memory Stick.

(8) Taste „ESC“

- Rückkehr in das vorangegangene Menüfenster

- Quittierung von Alarmen

- Ausstieg aus einer Parametereinstellung, ohne den geänderten Wert zu über-

nehmen

(9) Taste „i“

Zur Anzeige von Versionen, Alarmen und Informationen für Servicetechniker

(10) Taste „Menü“

Zur Rückkehr in das Hauptmenü; nochmaliges Drücken ö󰀨net das Fenster zur

Direkteingabe der Seitennummer (siehe unten).

Symbolleiste

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Anzeigeelemente am Display

Uhrzeit / Datum

Segment 1-10 zeigt an, in welchem Segment des Schweißweges sich die Orbital-Schweißzange

gerade bendet.

Wichtig! Genaue Informationen zum Thema „Segmente“ entnehmen Sie bitte dem Kapitel „Parametereinstellungen“.

Seite im Programmablauf - Jedes Dialogfenster in der Menüstruktur ist mit einer Seitenzahl gekennzeichnet, beispielsweise zur Identizierung bei Wartungsarbeiten

Name des derzeit geladenen Programms

Benutzername - Genauere Informationen dazu benden sich in

dem Kapitel „Setup und Systemparameter“

Durch Tippen auf das Symbol ö󰀨net

sich die aktive Alarmseite

3: Signal Main current 2: Signal Arc on 1: Signal Prozess aktiv

Drahtvorschub angewählt und aktiv (blau)

Drahtvorschub angewählt aber nicht aktiv (schwarz)

Drahtvorschub nicht angewählt (schwarz, blau durchgestrichen)

Schweißrichtung im Uhrzeigersinn

Schweißrichtung gegen Uhrzeigersinn

Schweißen aktivSchweißen vorgewählt

Testmodus vorgewählt

Schutzgas-Ventil nicht aktiv Schutzgas-Ventil aktiv (blau)

Formiergas-Ventil nicht aktiv

Endschalter für geschlossene Orbital-Schweißzange nicht aktiv

Formiergas-Ventil aktiv (blau)

Endschalter für geschlossene Orbital-Schweißzange aktiv (blau)

Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen

Allgemein

Anschlüsse

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

(1)

(2)

(3)

(4a)

(4b)

(4)

(7)

Vorderseite Systemsteuerung FPA 2030

(5)

(6)

(8) (9)

(13)

Rückseite Systemsteuerung FPA 2030

(10)

(12)

(11)

Beschreibung

Nr. Funktion (1) Anschluss USB

Zum Speichern und Laden einzelner Schweißprogramme oder aller Daten der Orbital-Systemsteuerung mittels USB-Stick

(2) Anschluss Ethernet

Die Ethernet-Schnittstelle verbindet die Steuerung FPA 2030 mit einem PC. Die Software „FPA Explorer“ ermöglicht Messdatenaufzeichnungen während des Schweissprozesses.

(3) Anschluss RS 232

Die serielle Schnittstelle dient zur Fernwartung und Fehlerdiagnose für den Technischen Support von Fronius. Dazu die Steuerung mit einem PC verbinden, der über ein analoges oder digitales Modem verfügt.

(4) Drucker

Ermöglicht die Protokollierung der Prozessparameter

(4a) Taste „Abdeckung ö󰀨nen/ Betriebsbereitschaft“

Entriegelt die Papierrollenabdeckung. In entriegeltem Zustand blinkt Taste grün. Bei Betriebsbereitschaft des Druckers leuchtet Taste grün.

(4b) Taste „Papiervorlauf“

Zum Vorspulen des Druckerpapiers

(5) Anschluss Orbital-Schweisszange

Folgende Funktionen werden angesteuert: AVC/ OSC/ Rotation/ Interner Drahtvorschub.

(6) Anschluss Fernregler

Der Fernregler FPA 2030-RC wird hier mit dem System verbunden.

(7) Anschluss Ausgang Schutzgas

Für die Orbital-Schweißzange und den WIG-Handschweißbrenner.

(8) Anschluss Formiergas (Eingang)

Zuführung des Formiergases von Gasasche oder Ringleitung.

(9) Anschluss Formiergas (Ausgang)

Anschluss der Orbital-Schweisszange

(10) Anschluss Schutzgas (Eingang)

Zuführung des Schutzgases von Gasasche oder Ringleitung

(11) Druckminderventil

Anschluss an den „Eingang Schutzgas“

HINWEIS! Gesundheitsgefährdung durch farb- und geruchloses Schutzgas.

Nach Schweißende besteht die Gefahr eines nicht vollständig schließenden Stellventils. Es könnte unbemerkt farb- und geruchloses Schutzgas ent-weichen.

• Die Einstellschraube am Druckminderventil keinesfalls verstellen. Wird die Einstellschraube verstellt, übernimmt Fronius keine Haftung für daraus resultierende Folgeschäden.

• Den maximalen Eingangsdruck der Schutzgas-Versorgung nicht überschreiten. Der maximale Eingangsdruck beträgt 9 bar (130 psi).

(12) Anschluss LocalNet

Verbindung mit der Stromquelle für

• die Leistungsversorgung der Steuerung

• die Kommunikation mit der Stromquelle

(13) Anschluss Extern

Verbindung zum Restsauersto󰀨-Messgerät SGI-3

AVC

Fernregler FPA 2030RC

Sicherheit

Bedienelemente

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

(23)

(1)

(2)

(22)

(21)

(20)

(4)

(5)

(3)

(6)

(7)

(19) (18)

(17)

(16) (15)

(14)

(13)

Fernbedienung FPA 2030-RC

(12)

(8)

(9) (10)

(11)

Bedienelemente

(Fortsetzung)

Screen Tasten-Beschreibung

(1) Taste „Gruppenauswahl“

(a)

Durch Drücken auf (+) oder (-) in das Menü zur Auswahl der Programmgruppe einsteigen. Die zuletzt ausgewählte Gruppe wird angezeigt (a). Durch weiteres Drücken auf (+) oder

(-) die gewünschte Gruppe auswählen.

Hinweis! Um aus dem Auswahlmenü auszusteigen, ohne die ursprünglichen Einstel- lungen zu verändern, die Taste STOP (12) drücken.

(2) Taste „Programmauswahl“

Durch Drücken auf (+) oder (-) das

(b)

gewünschte Schweißprogramm auswählen (b)

Während des Ladevorgangs erscheint zur Bestätigung der Name (b) des

(b)

ausgewählten Schweißprogramms im Display.

Nach erfolgreichem Laden zeigt das Display im Ruhezustand den neuen

(b)

Programmnamen (b) an.

Hinweis! Um aus dem Auswahlmenü auszusteigen, ohne die ursprünglichen Einstellungen zu verändern, die Taste „Stop“ (12) drücken.

Bedienelemente

(Fortsetzung)

Tastenbeschreibung

(3) Taste „F2“

Frei programmierbare Funktionstaste (siehe Menü „Setup und Systemparameter“)

(4) Taste „links“

Aktiviert in Kombination mit folgenden Tasten verschiedene Funktionen:

• Taste „Stop“ (12): Setzt die aktuelle Position der Schweißzange auf Null

• Taste „Start/Stop“ (13): Schweißzange auf Position Null verfahren

• Taste „Auto-Brennerzustellung“ (6): Aktiviert die automatische Brennerzustel-

lung

• Taste „rechts“ (5): Ö󰀨net das Fenster zur Kalibrierung des Touchscreens

(5) Taste „rechts“

Aktiviert in Kombination mit folgenden Tasten verschiedene Funktionen:

• Taste „Stop“ (12): Bricht Schweißprozess sofort ab, mittels Taste „Start/Stop“

(13) erfolgt die Rückkehr an die ursprüngliche Startposition.

• Taste „links“ (4): Ö󰀨net das Fenster zur Kalibrierung des Touchscreens.

(6) Taste „Auto-Brennerzustellung“

In Kombination mit „Taste links“ (4) zum Aktivieren der automatischen Brennerzustellung „Touch & Retract“. Der Brenner wird mittels AVC–Achse Richtung Werkstück bewegt (Geschwindigkeit „AVC v-TuR“; details siehe „Parameter für Startpunkt-AVC“ im Kapitel „Parametereinstellungen“) bis er Kontakt mit dem Werkstück hat. Berührt die Elektrode das Werkstück, wird die Abwärtsbewegung sofort gestoppt und eine Aufwärtsbewegung eingeleitet. Nach Ablauf der Zeit „AVC TuR auf“ wird die AVC angehalten.

HINWEIS! Gefahr der Beschädigung des Schweißbrenners. Bei fehlenden Verbindungen (z.B. Massekontakt) wird das Berühren der Elektrode mit dem Werkstück nicht erkannt und es erfolgt keine Aufwärtsbewegung. Der Schweißbrenner sowie die Mechanik der Orbital-Schweißzange kann durch eine Brennerkollision beschädigt werden. Vergewissern Sie sich vor dem Starten der automatischen Brennerzustellung, dass alle Verbindungen der Orbital-Schweißzange hergestellt sind.

(7) Taste „Brenner auf/ ab“

Zum Auf- und Abfahrendes Brenners Schweißbetrieb: Zum Auf- und Abfahren des Brenners, falls die Funktion AVC nicht aktiviert wurde. Zum Erhöhen oder Verringern der Brennerspanung (Sollwert AVC-Regelung)

(8) Taste „AVC ON“

Zum Aktivieren oder Deaktivieren der AVC-Regelung (Brenner-Abstandsregelung)

(9) Taste „Drahtvorschub ein/ aus“

Zum Aktivieren und Deaktivieren des Drahtvorschubs. Deaktivierung auch während des Schweißprozesses möglich.

(10) Taste „Pendelung links/ rechts“

Pendelung nach links oder rechts verfahren

Schweißbetrieb:Zur Verschiebung des Pendel-O󰀨set, die Pendelnaht wird mit

gleichbleibendem Pendelweg (Pendelbreite) nach links oder nach rechts verschoben

(11)

Taste „Pendelweg + / - “

Zum Erhöhen oder Verringern des Pendelweges (Pendelbreite). Das Einstellen des Pendelweges ist nur bei laufender Pendelung möglich.

(12) Taste „Stop“

Zum sofortigen Stoppen des Schweißvorgangs. Eine Fortsetzung des unterbrochenen Schweißablaufes ist mittels Taste „Start / Stop“ (13) möglich. Setzt in Kombination mit Taste links (4) die aktuelle Position der OrbitalSchweißzange auf Null Wichtig! Unabhängig von den Einstellungen im Menü „Parametereinstellungen“ erfolgt der Schweißstopp mit Taste „Stop“ (12) ohne Downslope.

Bedienelemente

(Fortsetzung)

Tastenbeschreibung

(13) Taste „Start/Stop“

Startet und beendet den Schweißprozess: Für geschlossene Schweißzangen ohne Drahtzuführung erfolgt nach Drücken dieser Taste sofort ein Schweißstart. Bei o󰀨enen Schweißzangen mit Drahtzuführung gilt folgender Ablauf:

• Bendet sich im Dialogfenster 221 der Parameter „EINDREHEN“ auf „AKTIV“, wird beim ersten Drücken dieser Taste das Schlauchpaket eingedreht. Nach Erreichen des Startpunkts erfolgt der eigentliche Schweißstart durch wiederholtes Drücken.

• Bendet sich im Dialogfenster 221 der Parameter „EINDREHEN“ auf „AUTOSTART“, genügt einmaliges Drücken dieser Taste für das Aktivieren des Schweißvorgangs. Der eigentliche Schweißstart erfolgt nach automatischem Eindrehen des Schlauch-pakets und dem Erreichen des Startpunktes.

Weitere Funktion:

In Kombination mit Taste links (4) Orbital-Schweißzange auf Position 0 verfahren

(14) Taste „Verweilzeiten“

Erhöht oder verringert die Verweilzeit des Brenners in der Umkehrposition der Pendelung. Einstellung gilt für linke und rechte Umkehrposition. Das Einstellen der Verweilzeit ist nur bei laufender Pendelung möglich.

(15) Taste „Pendelgeschwindigkeit“

Erhöht oder verringert die Geschwindigkeit der Pendelbewegung. Das Einstellen ist nur bei laufender Pendelung möglich.

(16) Taste „Lichtbogen ein/aus“

Durch Drücken dieser Taste wird das Schweißen aus- und eingeschaltet. Die

LED leuchtet, wenn Schweißen aktiviert ist. Gleiche Funktion wie Schaltäche

„Schweißen ein“ im Kapitel „Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“.

(17) Taste Auto-Brennerzentrierung

Aktiviert durch gleichzeitiges Betätigen der Taste „links“ (4) die automatische Brennerzentrierung „Touch & Retract“. Dabei wird der Brenner automatisch in die Mitte der Schweißnaht positioniert.

Wichtig! Ist nur eine Werkstückbegrenzung vorhanden, wird die Mitte zwischen Werkstück auf der einen und Endschalterposition auf der anderen Seite berechnet. Ist beiderseits keine Werkstückbegrenzung vorhanden, wird die Mitte zwischen den beiden Endschalterpositionen berechnet.

Wichtig! Für den T&R O󰀨set unbedingt einen Wert größer Null eingeben, an- sonsten kollidiert Brenner mit dem Werkstück. Detailierte Informationen im Kabitel „Menü Parametereinstellungen“ unter „Parameter für Startpunkt - OSC“.

Bedienelemente

(Fortsetzung)

Tastenbeschreibung

Pendeleinheit

Brenner Endposition

Werkstück

Nahtmitte

Brenner Startposition

Kontaktierung rechtsKontaktierung links

Brenner zentriert

Brenner Startposition

(18) Taste Schweißgeschwindigkeit

Erhöht oder verringert die Geschwindigkeit der Rotationsbewegung des Brennerkopfes während des Schweißprozesses. Siehe Parameter „v-Rotation“ des Bildes „Wertverstellung“ (Bild 233) im Kapitel „Setup und Systemparameter“.

(19) Taste Schweißstrom

Erhöht oder verringert den Schweißstrom während des Schweißprozesses. Siehe Parameter „v-Rotation“ des Bildes „Schweißstrom“ (Bild 233) im Kapitel „Setup und Systemparameter“.

(20) Taste Drahtgeschwindigkeit

Erhöht oder verringert die Drahtgeschwindigkeit während des Schweißprozesses. Siehe Parameter „v-Draht“ des Bildes „Schweißstrom“ (Bild 233) im Kapitel „Setup und Systemparameter“. Bei Einricht- und Wartungsarbeiten dient diese Taste zum Positionieren des Schweißdrahtes.

(21) Taste Formiergas

Ö󰀨net das Formiergasventil für Testzwecke. Nochmaliges Drücken der Taste

schließt das Ventil wieder. Wichtig! Wird das Ventil nicht durch Drücken der Taste geschlossen, schließt dieses automatisch nach Ablauf der Verzögerungszeit. Siehe Parameter „Formiergas“ aus dem Menü mit Direktwahl „Schutzgas und Kühlung“.

(22) Taste Gasprüfen

Zum akustischen Überprüfen der eingestellten Schutzgasmenge. Nach Drücken der Taste strömt für 30 Sekunden Schutzgas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. Siehe Parameter „Schutzgas“ aus dem Menü mit Direktwahl „Schutzgas und Kühlung“.

(23) Taste Not-Halt

Nur im Notfall betätigen! Schweißprozess wird sofort gestoppt sowie alle anderen Bewegungen an der Anlage (Rotation, Pendelung,...)

Beschreibung der Anzeigen

Nachfolgend eine zeilenweise Beschreibung der Screens während der jeweiligen Betriebszustände.

Anzeige im Ruhezustand

Anzeige nach

dem Schweißstart, falls Positionieren erfolgt

- Datum und Uhrzeit

- Name des derzeit geladenen Schweißprogramms

- Orbital-Schweißzangentyp

- BEREIT / NICHT BEREIT - Stromquelle schweißbereit oder Fehlerbehebung erforderlich

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

- Pos - Position der Orbital Schweißzange [°] / Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Drahtgeschwindigkeit [cm/min]

- Anzeige neben „POSITIONIERE“ Zeit seit dem Schweißstart

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges - Schweißgeschwindigkeit [cm/ min]

- Str - Schweißstrom [A]

- Spg - Schweißspannung [V]

Anzeige nach dem Positionieren und vor der Gasvorströmung

Wichtig! Bendet sich im Dialogfenster 221 der Parameter „EINDREHEN“ auf „AUTO-

START“, erfolgt ein automatischer Übergang vom Positionieren auf die Gasvorströmung.

- Datum und Uhrzeit

- Orbital-Schweißzangentyp

- Start --> WEITER - Schweißstart mit Taste „Start / Stop“

- Stop --> ABBRUCH - Sofortiger Schweißstopp mit Taste „Stop“

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°] / Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

Wichtig! Ist bei o󰀨enen Orbital-Schweißzangen ein Schweißdraht vorhanden und

aktiviert, so erfolgt zusätzlich noch die Anzeige „Drahtgeschw.“ für die Drahtgeschwindigkeit [cm/min]

Anzeige während der Gasvorströmung

- Anzeige neben „GASVORSTR.“ - Zeit seit dem Schweißstart

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges - Schweißgeschwindigkeit [cm/ min]

- Str - Schweißstrom [A]

- Spg - Schweißspannung [V]

Anzeige während des Upslopes

Anzeige während

des Schweißens

- Anzeige neben „START, UPSLO“ Zeit seit dem Schweißstart

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

- Ges - Schweißgeschwindigkeit [cm/ min]

- Str - Schweißstrom [A]

- Spg - Schweißspannung [V]

- Anzeige neben „SCHWEISSEN“ - Zeit seit dem Schweißstart

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

- Ges - Schweißgeschwindigkeit [cm/ min]

- Str - Schweißstrom [A]

- Spg - Schweißspannung [V]

Anzeige während des Downslopes

- Anzeige neben „DOWNSLOPE“ - Zeit seit dem Schweißstart

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

- Ges - Schweißgeschwindigkeit [cm/ min]

- Str - Schweißstrom [A]

- Spg - Schweißspannung [V]

Anzeige während der Gasnachströmung

- Anzeige neben „GASNACHSTR“ Zeit seit dem Schweißstart

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

- Ges - Schweißgeschwindigkeit [cm/ min]

- Str - Schweißstrom [A]

- Spg - Schweißspannung [V]

Anzeige nach Abbruch des Schweißvorgangs

Wurde der Schweißvorgang infolge eines Alarmes oder mit Taste „Start/Stop“, „Stop“ oder „Not-Aus“ abgebrochen, erscheint folgende Anzeige:

- Datum und Uhrzeit

- Orbital-Schweißzangentyp

- Start --> WEITER - Schweißstart mit

Taste „Start / Stop“ (13)

- R.Stop --> ABBRUCH - Ausstieg aus dem Alarmzustand durch gleichzeitiges Drücken der Tasten „rechts“ (5) und „Stop“ (12)

- Pos - Position der Orbital-Schweißzange [°] / Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Seg 1 - Statusanzeige aktuelles Segment

Vor der Inbetriebnahme

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Die Orbital-Systemsteuerung FPA 2030 dient ausschließlich zur Anbindung an die digitalen Fronius WIG-Stromquellen TT/ MW 2500 und 3000. Die Anbindung des Gerätes erfolgt durch die Montage am Fahrwagen Pick-Up mit der Option „Pick-Up Versteifung“. Die Versorgung der Orbital-Systemsteuerung erfolgt über den Local-Net Anschluss der verwendeten WIG-Stromquelle. Das Gerät dient zur Steuerung und Überwachung des WIG-Schweißprozesses mit den dafür zulässigen Orbitalzangen und WIG-Schweißbrennern (Liste an der Steuerung abrufbar: siehe Kapitel „Menü Orbital-Schweißzange/Handschweißbrenner“). Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

- der Einsatz von Fronius vorgeschriebenen Ersatzteilen

- die Verwendung dieses Dokuments in Zusammenhang mit den Bedienungs anleitungen der integrierten System-Komponenten (Stromquelle, Kühlkreis,

Schweißzange, Drahtvorschub, ...)

Aufstellbestimmungen

Anschluss

Die Orbital-Systemsteuerung ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (.49 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

WARNUNG! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten. Das Schweiß-System (Orbital-Systemsteuerung + Stromquelle) auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

Die Versorgung der FPA 2030 Orbital-Systemsteuerung erfolgt über den LocalNet Anschluss der verwendeten WIG-Stromquelle. Der LocalNet Anschluss dient weiters als Kommunikations-Anschluss. Eine Versorgung der Orbital-Systemsteuerung über andere Einrichtungen und Geräte ist nicht zulässig.

Inbetriebnahme

Sicherheit

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann schwerwiegende Personenschäden verursachen.

Ist das Gerät während der Installation an der Stromquelle angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist

Die Inbetriebnahme des Schweiß-Systems wird wie folgt beschrieben:

- für den Hauptanwendungsfall Orbitalschweißen,

- anhand einer Standard-Konguration für eine Orbital-Schweißanlage.

Die Standard-Konguration besteht aus folgenden Komponenten:

- Orbital-Systemsteuerung

- Stromquelle mit Kühlgerät und KD-Supply

- Fahrwagen Pick-Up

- Orbital-Schweißzange

- Druckminderer für Schutzgas und Formiergas

- Gasaschen für Schutzgas und Formiergas

Die nachfolgenden Arbeitsschritte sollen Ihnen einen Überblick über die Inbetriebnahme des Schweiß-Systems geben. Detaillierte Informationen zu den einzelnen Arbeitsschritten entnehmen Sie den Anleitungen der entsprechenden Geräte.

Gasaschen für

Schutzgas und Formiergas an-

schließen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch umfallende Gasasche.

- Sicherungsband verwenden

- Sicherungsband in der Höhe des oberen Drittels einer Gasasche xieren

- Sicherungsband niemals am Flaschenhals xieren

1. Gasasche am Fahrwagen Pick-Up xieren

2. Gasasche anschließen:

- Schutzkappe der Gasasche entfernen

- Ventil der Gasasche kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu ent-

fernen

- Dichtung am Druckminderer prüfen

- Druckminderer an der Gasasche aufschrauben und festziehen

Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange mit integriertem Gasanschluss:

3. Druckminderer für Schutzgas mittels Gasschlauch am Anschluss „Eingang Schutzgas“ anschließen

4. Überwurfmutter festziehen

5. Falls vorhanden / erforderlich, Druckminderer für Formiergas mittels Gasschlauch am Anschluss „Eingang Formiergas“ anschließen.

Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange ohne integrierten Gasanschluss:

3. Schutzgas-Schlauch mit Druckminderer für Schutzgas verbinden

4. Falls vorhanden / erforderlich, Formiergas-Schlauch mit Druckminderer für Formiergas verbinden

Verbindung zu Werkstück herstellen

1. Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

2. Massekabel in die mit (+) gekennzeichnete Strombuchse einstecken und verriegeln

3. Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

Orbital-Schweißzange anschlie-

ßen

1. Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

2. Schweißkabel der Orbital-Schweißzange in die mit (-) gekennzeichnete Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

3. Orbital-Schweißzange am Anschluss „Steuerung Orbital-Schweißzange“ anschließen

4. Falls vorhanden:

- Steuerstecker für externen Drahtvorschub KD 4000 D-11 am Anschluss „Drahtvorschub“ anstecken (a).

(a)

Wichtig! Das Anschließen eines WIG-Handschweißbrenners erfolgt ebenfalls an der mit (-) gekennzeichneten Strombuchse, wie für die Orbital-Schweißzange erklärt.

Den Steuerstecker des WIG-Handschweißbrenners an der Anschlussbuchse „Steuerung Orbital-Schweißzange“ oder an der Anschlussbuchse „Brenner-Steuerung“ an der Stromquelle anstecken.

5. Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner)

Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange mit integriertem Gasanschluss:

6. Schutzgas-Schlauch an Anschluss „Ausgang Schutzgas“ anschließen

7. Falls vorhanden, Formiergas-Schlauch mit Anschluss „Ausgang Formiergas“ verbinden

Nur bei Verwendung einer wassergekühlten Orbital-Schweißzange oder eines wassergekühlten WIG-Schweißbrenners:

8. Wasseranschlüsse der Orbital-Schweißzange oder des WIG-Schweißbrenners an den Anschlüssen „Wasservorlauf“ und „Wasserrücklauf“ anstecken.

Abgleich der Orbital-Schweißzange

AVC

Allgemein Je nach Modell und Ausführung der Schweißzange unterliegen jene Signale , welche

an die Steuerung gesendet werden, gewissen Abweichungen. Deshalb muss vor jeder Erstinbetriebnahme der Schweißzange ein Weg-Abgleich für Rotation, Drahtförderung und Pendelung (OSC) durchgeführt werden.

Qualiziertes

Fachpersonal

Weg-Abgleich Rotation

Diese Beschreibungen richten sich an geschultes Fachpersonal oder Personen mit Praxiserfahrung im Bereich der Schweißtechnik. Der Hersteller übernimmt für Schäden, welche durch Unwissenheit des Benutzers entstehen, keinerlei Haftung.

Nachfolgend wird der Abgleich der Rotationsbewegung des Schweißkopfes beschrieben.

1. Markieren der Startposition des Schweißkopfes, beispielsweise mit Klebeband, wie das Foto links zeigt.

Klebeband

Startposition

Markierung der Startposition

2. Position auf Null setzen: „L.Taste“ gedrückt halten und zusätzlich die ‚STOP‘-Taste drücken. Am Display die korrekte Änderung des Eintrags kontrollieren.

„L.-Taste“ und „Stop“-Taste drücken

Weg-Abgleich

AVC

Rotation (Fortset-

zung)

Schweißkopf manuell verfahren

„Weg Anpassung“ wählen

3. Schweißkopf manuell 360° verfahren, dazu die zuvor angebrachte Markierung beachten! Anschließend den Wert am Display ablesen.

4. Im Falle einer Abweichung von 360° an der Steuerung auf Seite 261 wechseln.Dort den Parameter „Weg Anpassung“ wählen (a). Das Wahlrad so lange drehen, bis am Display des Fernreglers der Wert „360°“ angezeigt wird.

(a)

Der Weg-Abgleich für die Rotation ist damit erfolgreich abgeschlossen.

Weg-Abgleich

Drahtförderung

Nachfolgend wird der Abgleich der Drahtförderung beschrieben.

1. „Draht Anlauf-Geschwindigkeit“ (b) und „Draht Eilgang Geschwindigkeit“ (c) jeweils auf den Maximal-Wert von

(b)

100 cm/min stellen.

(c)

2. Die Taste „Schweißdraht verfahren“ exakt eine Minute lang gedrückt halten. Anschließend die Länge des abgespulten Drahtes mit einem Maßband messen. Die Drahtlänge sollte 100 cm betragen.

Schweißdraht manuell verfahren

(d)

3. Im Falle einer Abweichung die Di󰀨erenz mit dem Menüpunkt „Max.Speed Anpassung“ korrigieren (d).

Beispiel: Gemessene Drahtlänge = 108cm „Max.Speed Anpassung“ einstellen auf 92%

Weg-Abgleich

AVC

Pendelung (OSC)

Nachfolgend wird der Abgleich der Pendelungsbewegung des Schweißkopfes beschrieben.

1. Pendelung manuell mit der Taste „Pendelung links/rechts“ auf einen geraden Wert verfahren, beispielsweise 3.0 mm.

Pendelung manuell verfahren

2. Mit der AVC Richtung Werkstück fahren; die Position des Kopfes am Werkstück markieren. Mit der Pendelung bis auf Endposition fahren und dort wieder eine Markierung setzen.

Verfahrweg markieren

Parameter „OSC Inc/mm“

<Markierung

(a) (b)

3. Den Abstand zwischen den Markierungen messen und mit der Anzeige am Display vergleichen („OSC aktuelle Position“).

4. Eine allfällige Abweichung mittels Parameter „OSC Inc / mm“ korrigieren (a), bis der Parameter „OSC Aktuelle Position“ mit dem gemessenen Abstand am Werkstück übereinstimmt (b).

Menüs mit Direktwahl

Prinzip

Taste F1

Menü „Schutzgas und Kühlung“

Über Tasten am Bedienpanel lassen sich einzelne Menüs direkt aufrufen.

Mit der Taste F1 lässt sich eine benutzerdenierte Funktion aufrufen. Folgende Funktionen stehen zur Auswahl:

- Aktive Alarme

- Alarm-History

- Grundstellung anfahren

- Screenshot auf USB speichern

- Wasserpumpe AUS/EIN

Genauere Informationen zur Belegung der Taste F1 benden sich im Menü „Setup und Systemparameter“, Abschnitt: „Benutzerspezische Einstellungen“

Einstieg in dieses Menü mit Taste „Schutzgas und Kühlung“.

Schutzgas

- Vorströmung: Schutzgas-Vorströmzeit

(a)

in Sekunden sowie Durchussmenge

in Litern /Minute

- Schweissen: Durchussmenge in

Litern /Minute

- Nachströmung: Zeitangabe in Sekunden.

Zum Testen der Einstellungen für das

Schutzgas auf Schaltäche „Gasprüfen“

(a) tippen.

(b)

(d)

(c)

Formiergas

- Kein Formiergas: Formiergas deaktiviert oder nicht angeschlossen

- Mit Gasventil: Formiergas wird entsprechend der zuvor eingestellten Schutzgas-Vorströmzeit und Schutzgas-Nachströmzeit mit dem Schutzgas mitgesteuert

- Mit Vorlauf: Für die Vorströmung und Nachströmung des Formiergases gilt die eingestellte Formiergas-Vorlaufzeit und Formiergas-Nachströmzeit

- Vorlauf: Formiergas-Vorströmzeit [min]

- Nachlauf: Formiergas-Nachströmzeit [min]

- Für einen Test der Formiergas-Strö-

mung auf Schaltäche „Formiergas“

(b) tippen

Pumpe

- ON: Kühlmittelpumpe nach dem Einschalten ständig eingeschaltet

- OFF: Kühlmittelpumpe ausgeschaltet

- AUTO: Kühlmittelpumpe nur bei Bedarf eingeschaltet

Menü „Schutzgas und Kühlung“

(Fortsetzung)

Wichtig! Wurde die Einstellung „OFF“ gewählt, bendet sich die Kühlmittelpumpe nach

jedem Start des Schweißablaufes auf „AUTO“, wenn kein gasgekühlter Schweißbrenner angeschlossen ist.

Für einen Test der Kühlmittel-Pumpe

1. Im Anzeigefenster den Eintrag „AUTO“ auswählen (c)

2. Auf Schaltäche (d) tippen

Menü „Datenübertragung“

Das Menü mit Taste „Datenübertragung“ ö󰀨nen

Speichern aller Daten von der OrbitalSystemsteuerung auf den USB-Stick

1. Pfeilsymbol (e) zum USB-Stick (f)

anwählen

2. Speichervorgang mit Schaltäche

„OK“ starten

(g)

Laden aller Daten vom USB-Stick auf die Orbital-Systemsteuerung

1. Pfeilsymbol (g) zur Orbital-System-

(h)

(e)

(f)

steuerung (h) anwählen

2. Speichervorgang mit Schaltäche

„OK“ starten

Laden des ausgewählten Schweißprogrammes vom internen Speicher der Orbital-Systemsteuerung oder Speichern auf den USB-Stick.

1. Symbol für Orbital-Systemsteuerung

(h) anwählen

2. Im abgebildeten Dialogfenster das zu übertragende Schweißprogramm anwählen

3. Das Schweißprogramm mittels Schaltäche „LADEN“ in den Arbeitsspeicher der Orbital-Systemsteuerung übertragen

4. Das Schweißpogramm mittels Schalt-

äche „FPA ->USB“ auf den USB-

Stick übertragen

Laden des ausgewählten Schweißprogrammes vom USB-Stick oder Speichern in den internen Speicher der Orbital-Systemsteuerung.

1. Symbol für USB-Stick (f) anwählen

2. Im abgebildeten Dialogfenster das zu übertragende Schweißprogramm anwählen

3. Das Schweißprogramm mittels Schaltäche „LADEN“ in den Arbeitsspeicher der Orbital-Systemsteuerung übertragen

4. Das Schweißpogramm mittels Schalt-

äche „USB ->FPA“ in den internen

Speicher der Stromquelle übertragen

Menü „Drucker-

konguration“

Das Menü mit Taste „Druckerkonguration“ ö󰀨nen

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Istwert-Ausdruck für relevante Prozessdaten, wahlweise

- kein Ausdruck

- Drucker Ausdruck auf Papier mit dem inte-

grierten Drucker

- USB Stick Es erfolgt kein Ausdruck auf

Papier, sondern ein Speichern der entsprechenden Daten auf USBStick.

- Drucker & USB Es erfolgt sowohl ein Ausdruck auf

Papier, als auch ein Speichern am USB-Stick.

alle xx Grad - der Ausdruck ndet in folgenden Winkelintervallen statt:

- „OFF“ ... keine Protokollierung

- „5 Grad“ ... Protokollierung alle 5°

- „10 Grad“ ... Protokollierung alle 10°

- „15 Grad“ ... Protokollierung alle 15°

- „20 Grad“ ... Protokollierung alle 20°

- „45 Grad“ ... Protokollierung alle 45°

und dabei nur für jede xx-te Naht gemäß Eintrag „alle xx Nähte“

2. Alarm Ausdruck Einstellungen wie bei Istwert Ausdruck, jedoch für den Ausdruck von Alarm-Meldun-

gen

3. Parameter Ausdruck Einstellungen wie bei Istwert Ausdruck, jedoch für den Ausdruck relevanter Prozes-

sparameter des geladenen Programmes

4. Start-Stop Ausdruck Einstellungen wie beim Istwert-Ausdruck, jedoch für den Ausdruck relevanter Daten

für den Schweißstart und Schweißstop

Wichtig! Für einen Austausch des Druckerpapiers:

- Abdeckung am Drucker abnehmen

- Restliches Druckerpapier entnehmen

- Geeignete Papierrolle für Thermo-Sublimationsdrucker einsetzen

- Abdeckung aufsetzen

Menü „Drucker-

konguration“

(Fortsetzung)

Beispiel für Parameter Ausdruck als txt. Datei für USB-Stick:

Beispiel für Istwert Ausdruck als txt.Datei für USB-Stick:

Menü „Drucker-

konguration“

(Fortsetzung)

Beispiel für Alarm Ausdruck und StartStopp Ausdruck als txt.Datei für USBStick:

Wurde „Start-Stopp Ausdruck“ ausgewählt, erfolgt stündlich der nachfolgend abgebildete Stundenausdruck.

Alarmen und ge-

rätespezischen

Daten

Das Menü mit Taste „i“ ö󰀨nenAngabe von

Versionsnummern der Hauptbaugruppen

- Um die derzeit aktuellen Alarme an-

zuzeigen, auf Schaltäche „ALARME“

tippen

Derzeit aktuelle Alarme

Das können sowohl Störungen als auch Anwendungsfehler sein, die noch nicht behoben sind.

- Um ältere, nicht mehr aktive Alarme anzuzeigen, auf Schaltäche „HISTORY“ tippen

Gespeicherte Alarme mit Uhrzeit und Fehlernummer

Das können sowohl bereits behobene als auch noch nicht behobene Störungen oder Anwendungsfehler sein.

- Um eine Auistung der verfügbaren Alarme zu erhalten, auf Schaltäche

„CONFIG“ tippen

1. Mit Schaltäche „NEXT“ die Liste der

Alarme durchblättern

2. Rückkehr zu den aktuellen Alarmen

mit Schaltäche „AKTIVE“

3. Rückkehr zu den gespeicherten Alar-

men mit Schaltäche „HISTORY“

4. Bei Bedarf mit Schaltäche „Next“ die

vier nachfolgend dargestellten Fenster

für zusätzliche Alarme ö󰀨nen

Angabe von Alarmen und ge-

rätespezischen

Daten

(Fortsetzung)

1. Im ersten Anzeigefenster der Taste „i“

auf Schaltäche „KOPF.INFO“ tippen,

um die Daten der Orbital-Schweißzange abzurufen.

Wichtig! Die darin enthaltenen Felder

sind keine Bedienelemente, sondern dienen nur zur Anzeige.

- Durchm. min. - Mindestdurchmesser der zu verschweißenden Rohrverbindungen [mm]

- Durchm. max. - Höchstdurchmesser der zu verschweißenden Rohrverbindungen [mm]

- Impulse pro Umdrehung

- Imp.Aktuell - Anzahl der für das momentane Schweißprogramm gezählten Impulse

- Sync-Schalter - Position in 1/10 Grad des Synchronisationsschalters Anzeige 0 bedeutet, dass kein Synchronisationsschalter angeschlossen ist

Anzeige 3600 beispielsweise bedeutet, dass der Endlagenschalter an der Position 360

° montiert ist

- Rotation.Max - Höchste Rotationsgeschwindigkeit [cm/min]

- Geschw.Anp - Korrekturfaktor für die Rotationsgeschwindigkeit

OFF - kein Korrekturfaktor

- Draht - maximale Drahtgeschwindigkeit [cm/min]

- Geschw.Anp - Korrekturfaktor für die Drahtgeschwindigkeit

OFF - kein Korrekturfaktor

Hauptmenü

Passwort eingeben

Ist im Menü „Setup- und Systemparameter“ die Passworteingabe voreingestellt, erfolgt nach jedem Einschalten der Stromquelle die Au󰀨orderung, das gültige Passwort einzugeben.

1. Netzschalter in Stellung - ON - schalten

2. Es erscheint ein Fenster mit der Aufforderung, das Passwort einzugeben

3. Auf die Fläche (a) tippen

(a)

Wichtig! Beim Tippen auf die Fläche „Abbruch“ (b) bendet sich die Orbital- Systemsteuerung im Zustand „Locked“,

(b)

Nach dem Betätigen der Schaltäche „Abbruch“ sind nur folgende Funktionen verfügbar:

- Menü „Setup- und Systemparameter“, jedoch nur zur Anmeldung

- Menü Schweißen

- Programme laden vom Arbeitsspeicher der Orbital-Systemsteuerung oder vom USBStick

- Ausdruck der Prozessdaten

und es wird nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert.

Passwort vergessen

4. Es erscheint eine symbolisierte Tastatur

5. Hier das Passwort eingeben und mit

Schaltäche <c> bestätigen

Wichtig! Als Default Passwort dient ein „.“

(Punkt). Wurde dieses Default Passwort

(c)

Falls das Passwort vergessen wurde, so ist der FRONIUS TechSupport zu kontaktieren. Kontaktdaten siehe letzte Seite dieses Dokuments.

geändert und ist das neue Passwort nicht bekannt, ist eine Anmeldung auch mit dem „.“ (Punkt) nicht möglich.

Auswahlfenster

(1)

(6)

(5)

(2)

(3)

(4)

Das Auswahlfenster bietet folgende Anzeige und Menüs: (1) Anzeige der angewählte Orbital-Schweißzange oder des Hand-Schweißbrenners (2) Menü „Parametereinstellungen“ (3) Menü „Setup und Systemparameter“ (4) Menü „Schweißen“ (5) Menü „Synergic (Kennlinie)“ (6) Menü „Orbital-Schweißzange / Handschweißbrenner“

Wurde anstatt der Orbital-Schweißzange ein WIG-Handschweißbrenner angewählt, hat das Symbol (2) folgendes Aussehen:

Eine ausführliche Erklärung der Menüs bendet sich auf den folgenden Seiten.

Menü „Orbital-Schweißzange/Handschweißbrenner“

Menü aufrufen 1. Zur Auswahl einer Orbital-Schweiß-

zange oder eines Schweißbrenners, das Menü Orbital-Schweißzange aufrufen.

Art der Orbital-

Schweißzange

auswählen

Typenbezeichnung der Orbital-

Schweißzange

auswählen

(e)

(a)

(b)

(c)

(f)

2. Gewünschte Art der Orbital-Schweißzange auswählen (a) Geschlossene Orbital-Schweiß-

zange

(b) Hand-Schweißbrenner (c) Rohr-Boden Orbital-Schweißzange

Bei Auswahl einer Orbital-Schweißzange bei Absatz „Typenbezeichnung der OrbitalSchweißzange und Drahtvorschub auswählen“ weiterlesen. Bei Auswahl eines Hand-Schweißbrenners bei Absatz „Art des Hand-Schweißbrenners auswählen“ weiterlesen.

3. Gewünschten Orbital-Schweißzangentyp auswählen (e)

4. Falls vorhanden, OSC (Brennerpendelung) aktivieren (f)

OSC aktiviert

(g)

OSC deaktiviert

(h)

5. Falls vorhanden, AVC (Brennerabstands-Regelung) aktiverien (g)

AVC aktiviert

AVC deaktiviert

6. Falls vorhanden, den verwendeten Drahtvorschub auswählen (h)

- Kein Draht

- Draht intern

- KD 4000 D-11 (Kaltdraht-Vorschub

für externen Draht)

7. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zur Auswahl der Orbital-Schweißzangen oder mit Taste „Menu“ zurück zum Hauptmenü

Art des Hand-

Schweißbrenners

auswählen

3. Für gasgekühlte Handschweißbrenner den Eintrag „HB GAS“ aufrufen

- Für wassergekühlte Handschweißbrenner den Eintrag „HB WASSER“ auswählen

Wichtig! Für gasgekühlte oder wassergekühlte Schweißbrenner:

- Gasgekühlt: Standardeinstellung für Kühlmittelpumpe ist „OFF“.

- Wassergekühlt: Standardeinstellung für Kühlmittelpumpe ist „AUTO“.

4. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zur Auswahl der Orbital-Schweißzangen oder mit Taste „Menu“ zurück zum Hauptmenü

Menü „Synergic“

aufrufen

Prinzip Im Synergic-Betrieb genügt die Eingabe einiger weniger allgemein bekannter Einstellun-

gen für den Lichtbogen-Prozess. Gestützt auf diese Angaben, berechnet die Stromquelle alle anderen Einstellungen für ein optimales Schweißergebnis.

Parameter eingeben

1. Das Menü „Synergic“ aufrufen

Folgende Angaben tre󰀨en:

2. Materialart des Grund-Werksto󰀨s

- CrNi

- Stahl

- Alu

- Titan

- NiBas (in Vorbereitung)

- Duplex (in Vorbereitung)

- Kupfer (in Vorbereitung)

3. Gas - Schutzgas

- Argon

- Argon H2 (Argon Wassersto󰀨, in Vorbereitung)

- Argon Helium (in Vorbereitung)

- Helium (in Vorbereitung)

4. Wandstärke der Rohrverbindung [mm]

5. Durchmesser - Außendurchmesser der Rohrverbindung [mm]

6. Einstellungen mit Schaltäche OK

bestätigen

Es erfolgt eine Berechnung der Para-

meter

Wichtig! Um Einstellungen für das Heftprogramm zu tre󰀨en, auf Schaltäche „Heft.Pr.“

tippen.

Parameter eingeben

(Fortsetzung)

Im Dialogfenster „Heft-Programm“ folgen-

de Einstellungen tre󰀨en:

- Heftpunkte

OFF - Heften deaktiviert

1 .... 20 - Anzahl Heftpunkte

- Heft. Schweißzeit - SchweißstromDauer für einen Heftpunkt [s]

- Position 1. Heftpunkt - Position des ersten Heftpunktes [Grad]

- Heft Gasvorströmung - SchutzgasVorströmung vor dem Heftvorgang

- Heft Schweißstrom - Schweißstrom für den Heftvorgang

- Heft Gasnachströmung - SchutzgasNachströmung für den Heftvorgang

Wichtig! Bei geschlossenen Orbital-Schweißzangen erfolgt die Gasvorströmung und Gasnachströmung nur beim ersten und beim letzten Heftpunkt.

Menü „Setup und Systemparameter“

Menü „Setup und Systemparame-

ter“ aufrufen

Prinzip

Einstellungen „BEDIENER“

aufrufen

1. Das Menü „Setup und Systemparameter“ aufrufen

Eine ausführliche Erklärung des Menüs bendet sich in den nachfolgenden Abschnitten.

Das Menü „Setup und Systemparameter“ erlaubt die benutzerspezische Anpassung von

Orbital-Systemsteuerung und Orbital-Schweißzange.

1. Im Fenster „Zündparameter“ auf

Schaltäche „BEDIENER“ tippen

2. Es erscheint ein Dialogfenster für

benutzerspezische Einstellungen

Anmelden eines anderen Bedieners und Passwortänderung

- Für den Aufruf eines anderen bereits gespeicherten Benutzers auf Schaltäche „BED. ++“ (c) tippen.

Soll das Passwort des soeben angemeldeten Benutzers geändert werden:

1. Auf Schaltäche (a) tippen

(a)

(b)

(c)

Zur Vergabe der Rechte für die Benutzer:

1. Auf Schaltäche „BEDIENER EDIT“ (b) tippen

2. Genaue Informationen dazu dem Abschnitt „Benutzerrechte“ entnehmen

(d)

2. Genaue Informationen dazu dem Abschnitt „Passwort ändern“ entnehmen

Anmelden eines anderen Bedieners und Passwortänderung

(Fortsetzung)

Wichtig! Eine Vergabe der Bedienerrechte ist nur als Administrator zulässig. Wurden die Angaben für einen Bediener geändert, ist ein späteres Anmelden mit den ursprünglichen Bedienerangaben nicht mehr möglich.

Orbital-Systemsteuerung sperren:

- auf das „Vorhängeschloss-Symbol“ (d) drücken

Die Orbital-Systemsteuerung bendet sich ab sofort im Zustand „Locked“, und es wird

nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert.

Orbital-Systemsteuerung entsperren:

1. Erneut auf das „Vorhängeschloss-Symbol“ (d) tippen

2. Auf die Au󰀨orderung zur Eingabe des Passworts klicken und mit der nun erscheinenden symbolischen Tastatur das Passwort eingeben.

Passwort ändern

Benutzerrechte

(f)

(g)

(e)

(h)

1. Es erfolgt die Au󰀨orderung zur Eingabe des neuen Passworts

2. Beim Tippen auf die Fläche (e) erscheint eine symbolisierte Tastatur zur Eingabe des neuen Passworts

Soll der Name des Benutzers geändert werden

- Durch Tippen auf das Feld (f) die symbolisierte Tastatur zur Änderung

des Benutzernamens ö󰀨nen

Soll das Passwort geändert werden

- Durch Tippen auf das Feld (g) die symbolisierte Tastatur zur Änderung

des Passworts ö󰀨nen

Zur Vergabe der Rechte des Bedieners

1. Auf das Feld (h) tippen und einen der folgenden Einträge auswählen

- GESPERRT ... Die Orbital-Systemsteuerung bendet sich ab sofort im Zustand

„Locked“, und es wird nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert.

- EINFACH ... Der Bediener verfügt über keine Rechte, und darf Schweißparameter nur innerhalb der für ihn zulässigen Grenzen ändern.

- SPEICHERN ... Zusätzlich darf der Bediener auch die von ihm geänderten Schweißparameter speichern.

- PAR. FINDEN ... Zusätzlich darf der Bediener die Parameter auch über die vordenierten Grenzen hinaus ändern.

- ADMIN ... Zusätzlich darf der Benutzer Parameter zurücksetzen und Setup- sowie Systemparameter einstellen.

2. Falls erforderlich, mit Schaltäche „BED. ZURÜCKSETZEN“ die Einstellungen auf

den ursprünglichen Status zurücksetzen

Benutzerrechte

(Fortsetzung)

3. Mit Schaltäche „Bed -“ und „Bed +“ die Einstellungen für weitere Bediener abrufen

4. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zurück zum Fenster „Bediener wechseln“

5. Im Fenster „Bediener wechseln“ mit Schaltäche „>>“ das Fenster für die benutzerspezischen Einstellungen aufrufen

Benutzerspezische Einstellungen

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Aktuelle Sprachauswahl - Sprache für die Benutzerführung auswählen

2. F1: Auswahl einer seitens des Bedie-

ners denierten Funktion für die Taste

3. F2: Auswahl einer seitens des Bedie-

ners denierten Funktion für die Taste

F2 der Fernbedienung

4. Übernehmen: Vor dem Überschreiben von Daten wird bei der Auswahl „Mit Bestätigung“ eine Sicherheitsabfrage eingeblendet.

5. Folgende seitens des Bedieners denierte Funktionen sind für die Schaltächen

verfügbar:

- keine Funktion

- Aktive Alarmseite

- Alarm-History

- Grundstellung anfahren

- Screenshot auf USB speichern

- Wasserpumpe AUS/EIN

- Lade nächstes Programm

6. Mit Schaltäche „>>“ die Einstellungen für Helligkeit und Kontrast aufrufen

Helligkeit und Kontrast

1. Mittels Schaltächen (a) und (b) Hel- ligkeit und Kontrast des Touchscreens

(a)

anpassen

2. Im Eingabebereich (c) folgende Ein-

stellungen tre󰀨en:

(c)

(b)

Wichtig! „VG“ ist jeweils die Schrift-

farbe im Vordergrund, „HG“ die Farbe der Fläche, mit der die Schrift hinterlegt ist.

Die einzugebenden Zahlenwerte entsprechen der zeilenweise abgezählten Reihen-

folge der links dargestellten Farbkästchen. Beispiel:

- „0“ bedeutet schwarz

- „16“ bedeutet weiß

- Hintergrund ... Allgemeine Hintergrundfarbe

- Eingabe ... Schriftfarbe und Hintergrundfarbe von ausgewählten Texten bei gedrücktem Einstellrad

- Selektiert ... Schriftfarbe und Hintergrundfarbe von Texten während des Auswählens

- Text ... Schriftfarbe und Hintergrundfarbe von Texten allgemein

- Feld ... Schriftfarbe und Hintergrundfarbe von Texten als Textfelder

Wichtig! Bei Bedarf mit Schaltäche „Default“ die werksseitigen

Einstellungen wiederherstellen.

Zündparameter

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Reverse P. Zündung - Reverse Polarity Ignition - Zünden mit umgekehrter Polarität

- ON: aktivieren

- OFF: deaktivieren

2. Taste Start -> Rot : Separates Starten der Rotation mittels Taste „Start“.

3. tAC-Tacking - gepulstes Zünden. Das gepulste Zünden wird bei Anwahl eines Heftprogramms automatisch aktiviert.

Wichtig! Genauere Informationen zum Heftprogramm nden Sie im Kapitel „Synergic“.

- 0,1 - 9,9: Zeitdauer eines gepulsten Schweißstroms zu Beginn des Schweißvorgangs [s]

- ON: aktivieren

- OFF: deaktivieren

Wichtig! Die Heftfunktion steht nur für das Verfahren „WIG DC-Schweißen“ zur Verfügung.

Schweißmode &

4. Zündtimeout ... Zeit bis zum Abschalten, wenn keine Zündung zustande kommt [s]

Für einen erneuten Zündversuch ist ein erneuter Schweißstart erforderlich

5. LiBo Abriss ... Zeit bis zum Abschalten, nachdem der Lichtbogen abgerissen ist [s]

Spricht die Funktion Lichtbogen-Abriss an, Werkstück-Oberäche reinigen und

Schweißstart wiederholen

6. HF-Puls-Zeit [s]

... Impulsdauer der Hochspannung für die Hochspannungszündung ... Ext-HF: Hochspannungszündung mit externer Spannungsquelle ... NO HF: Hochspannungszündung deaktiviert

7. Mit Schaltäche „>>“ das Fenster „Schweißmode & AC“ aufrufen

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Schweißmode ... Betriebsart

- AC

- DC-

2. Elektrodendurchmesser ... Durchmesser der Wolframelektrode [mm]

3. Für AC-Schweißen: Stromart der positiven / negativen Halbwelle

- Dreieck

- Sinus

- Soft Rechteck

- Rechteck

- Dreieck ... dreiecksförmiger Verlauf

- Sinus ... sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen)

- Soft Rechteck ... rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

- Rechteck ... rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

Schweißmode &

(Fortsetzung)

5. Mit Schaltäche KALOTTE die Kalottenbildung aktivieren

Die automatische Kalottenbildung sorgt während des Schweißstarts für die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte. Eine separate Kalottenbildung an einem Versuchswerkstück ist nicht erforderlich.

Wichtig! Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig. Nach erfolgter Kalottenbildung wird für jeden weiteren Schweißstart die Kalottenbildung deaktiviert.

6. Mit Schaltäche „>>“ das Fenster „Wertverstellung“ aufrufen

Wertverstellung

Weitere Parameter

Die Schrittweite deniert die Höhe der Korrektur (Erhöhen oder Verringern) pro Tastendruck. Eine Korrektur ist nur während eines Ablaufes möglich. Folgende Einstellwerte erlauben sowohl eine Angabe der Schrittweite als auch des Maximalwertes:

1. Schweißstrom [A]

2. v-Rotation ... Rotationsgeschwindigkeit Orbital-Schweißzange [cm/min]

3. v-Draht ... Drahtgeschwindigkeit [cm/ min]

4. Mit Schaltäche „>>“ das Fenster „Weitere Parameter“ ö󰀨nen

Wichtig! Eine Änderung der Maximalwerte ist nur möglich, wenn die Benutzerrechte „PAR. FINDEN“ und „ADMIN“ ausgewählt sind. Genauere Informationen zu den Benut-

zereinstellungen benden sich im Abschnitt „Benutzereinstellungen“

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Zeit Dunkelschaltung ... Zeit bis zum Abschalten der Touchscreen-Beleuchtung, ab dem letzten Bedienvorgang [min:s] - In der Einstellung OFF schaltet die Display-Beleuchtung nach zwei Stunden ab.

2. Naht-Nummer ... Vergabe einer Nummer für die derzeit aktive Schweißnaht

3. Passwort Ein / Start

(a)

... OFFEN - Der zuletzt angemeldete Benutzer wird nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch angemeldet, ohne Eingabe eines Passworts

... PW EINGABE - Beim Einschalten der Stromquelle erfolgt eine Passwortabfrage ... GESPERRT - Beim Einschalten der Stromquelle erfolgt keine Passwortabfrage

- Die Stromquelle bendet sich ab sofort im Zustand „Locked“, und es wird nur der

eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert. Das Entsperren erfolgt gemäß Abschnitt „Anmelden eines anderen Bedieners und Passwortänderung“

4. Beim Tippen auf die Fläche (a) erscheint eine symbolisierte Tastatur für die Textein-

gabe

5. Mit Schaltäche „>>“ das Fenster „Wertverstellung“ für AVC, OSC aufrufen.

Wertverstellung AVC, OSC

Die Schrittweite deniert die Höhe der

Korrektur (Erhöhen oder Verringern) pro Tastendruck. Eine Korrektur ist nur während eines Ablaufes möglich.

1. AVC Spannung ... Sollwert der AVCRegelung [V]

2. OSC O󰀨set ... Pendel-O󰀨set [mm]

3. OSC Weg ... Pendelweg [mm]

4. OSC Geschw. ...Pendelgeschwindig-

keit [mm/min]

5. OSC Pause ... Verweilzeit der Pendelung in den Umkehrpositionen [Sek.]

6. Mit Schaltäche „ROTATION“ das Fenster für die Rotations- und Schweißgeschwindigkeits-Parameter aufrufen.

Schweißrichtung und Drahtförde-

rung

Drahteinfädeln

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Schweißrichtung Uhrzeiger ... im Uhrzeigersinn Gegen Uhrzeiger ... entgegen dem

Uhrzeigersinn

Wichtig! Nur geschlossene Schweiß-

zangen ohne Drahtzuführung unterstützen die Schweißrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn.

2. Hand-Geschw. ... Schweißgeschwindigkeit im manuellen Betrieb [cm/min]

3. Eilgang-Geschw. ... Schweißgeschwindigkeit im Eilgang [in % von der maximalen

Schweißgeschwindigkeit der Orbitalzange]

Bei Eingabe von 0 wird „Hand“ angezeigt (0% ... Hand-Geschwindigkeit)

4. Mit Schaltäche „DRAHT“ die Einstellungen für das Drahteinfädeln aufrufen.

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Draht Anlauf Geschw. ... Anfangsge-

schwindigkeit beim Drahteinfädeln [cm/min]

2. Draht Start Zeit ... Zeit bis zum Übergang der Anfangsgeschwindigkeit auf die Eilganggeschwindigkeit

3. Draht Eilg. Geschw. ... Draht-Einfädel-

geschwindigkeit im Eilgang [cm/min]

4. Draht Rampe Zeit ... Der Übergang von der Anfangsgeschwindigkeit auf die Eilganggeschwindigkeit erfolgt kontinuierlich und wird als Rampe bezeichnet. Die Zeitdauer des Übergangs lässt sich hier einstellen.

5. Anpassung der Geschwindigkeit in Prozent (siehe „Abgleich Drahtförderung“)

6. Mit Schaltäche „OSC“ die Einstellungen für die Brenner-Pendelung OSC aufrufen.

OSC-Parameter

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. OSC v-Hand. ... Anfangsgeschwindig-

keit der Brenner-Pendelung OSC für manuelles Verfarhen [mm/min]

2. OSC v-Eil ... Eilgangsgeschwindigkeit der Brennerpendelung OSC für manuelles Verfahren [mm/min]

3. OSC v-Rampe ... Systemparameter

für die Rampensteilheit. Betri󰀨t das

Beschleunigungs- und Bremsverhalten der Pendelung bei Anfahren und Verlassen eines Umkehrpunktes

4. OSC Inc/mm ... zur Abstimmung des Wegsystems der Pendelung bei integriertem Schrittmotor

5. Istwert-Anzeige der aktuellen Position der Pendelung (siehe „Abgleich Pendelbewegung“)

6. Mit Schaltäche „AVC“ die Einstellungen für die Brenner-Abstandsregelung AVC

aufrufen.

AVC-Parameter Folgende Angaben tre󰀨en:

1. AVC v-Hand. ... Anfangsgeschwindig-

keit der AVC für manuelles Verfahren [mm/min]

2. AVC v-Eil ... Eilgangsgeschwindigkeit der AVC für manuelles Verfahren [mm/min]

3. AVC v-Rampe ... Systemparameter

für die Rampensteilheit. Betri󰀨t das

Beschleunigungs- und Bremsverhalten der Brenner-Abstandsregelung AVC während der Regelung

Datum, Uhrzeit und Kalibrieren des Touchscreens

4. AVC Inc/mm ... zur Abstimmung des Wegsystems der AVC-Einheit bei integriertem Schrittmotor

5. Mit Schaltäche „GRENZW“ die Einstellungen der Grenzwerte aufrufen (siehe Seite

57).

Im Fenster „Zeit setzen“ folgende Angaben

tre󰀨en:

1. Jahr

2. Monat

3. Tag

4. Stunde

5. Minute

6. Sekunde

7. Um die eingestellte Zeit zu überneh-

men, auf Schaltäche „Uhr stellen“

tippen

Um den Touchscreen zu kalibrieren

8. Auf Schaltäche „Kalibrieren“ tippen

9. Exakt auf das Fadenkreuz tippen

10. Diesen Vorgang so oft wiederholen, bis wieder das Fenster „Zeit setzen“ erscheint

11. Mit Schaltäche „SETUP“ in das Setup-Menü zurückkehren

Menü „Parametereinstellungen“

aufrufen

Prinzip

Parameter Strom-

verlauf für WIG Hand-Schweiß-

brenner

1. Das Menü „Parametereinstellungen“ aufrufen

Die Parametereinstellungen erlauben eine Angabe oder Korrektur der wichtigsten Parameter für den Orbital-Schweißprozess.

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Betriebsart

2-Takt-Betrieb 4-Takt-Betrieb

2. Puls Mode ... Impuls LichtbogenSchweißen

ON OFF

3. I-P ... Pulsstrom [A]

4. t-P ... Pulsstrom-Zeit [ms]

5. I-G ... Grundstrom [A]

6. t-G ... Grundstrom-Zeit [ms]

7. Auf Schaltäche „Seite - 2“ tippen,

um das Dialogfenster für die weiteren Einstellungen aufzurufen

Parameter Strom-

verlauf für WIG Hand-Schweiß-

brenner

(Fortsetzung)

Parameter Strom-

verlauf für Orbital-Schweißzange

Anzeige bei Betriebsart 2-Takt

Anzeige bei Betriebsart 4-Takt

Wichtig! Wurde im vorangegangenen Dialogfenster die Betriebsart „2-Takt-Betrieb“ eingestellt, gilt das linke Dialogfenster. Für die Betriebsart „4-Takt-Betrieb“ gilt das rechte Dialogfenster.

1. I-S ... Startstrom [A]

2. t-S ... Zeit für Startstrom [s]

3. UPS ... Zeit für Upslope [s]

4. dSL ... Zeit für Downslope [s]

5. I-E ... Endstrom [A]

6. t-E ... Zeit für Endstrom [s]

7. Absenkstrom [A]

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Schweißweg [Grad]

(a)

Wichtig! Eine Angabe von mehr als 360° bedeutet eine Überlappung der Schweißnaht am Schweißende.

(b)

2. Durchmesser ... Außendurchmesser der Rohrverbindung [mm]

3. 12 h o󰀨set ... zum Versetzen des

Startpunkts in Grad [°]

4. I-S ... Startstrom [A]

(c)

5. t-S ... Zeit für Startstrom [s]

6. UPS ... Zeit für Upslope [s]

7. Hauptstrom durch Auswahl der Fläche (b) oder (c) einstellen

Wichtig! Genauere Informationen zu den Einstellungen für den Hauptstrom entnehmen Sie dem nachfolgenden Kapitel „Parameter für Pulsen und Schweißgeschwindigkeit“.

8. dSL ... Zeit für Downslope [s]

9. I-E ... Endstrom [A]

10. t-E ... Zeit für Endstrom [s]

Parameter für

Pulsen und Schweiß-Geschwindigkeit

(b) (a)

Das Fenster erlaubt die Einteilung des Schweißweges in mehrere Segmente. Für jedes dieser Segmente lassen sich die nachfolgend aufgelisteten Parameter bezüglich Pulsen und Schweißgeschwindigkeit einzeln einstellen.

Zum Anlegen mehrerer Segmente wie folgt vorgehen:

1. Im Eingabefeld „S.Weg“ einen Segmentweg angeben, der geringer ist, als der aktuelle Schweißweg

2. Es erfolgt automatisch die Anlage eines zusätzlichen Segments, das den Rest bis zum Erreichen des vollständigen Schweißwegs ausfüllt

3. Mit den Pfeiltasten „<<“ und „>>“ in das neue Segment wechseln

Wichtig! Die Zi󰀨er (a) zeigt die Anzahl der derzeit angelegten Segmente. Die Zi󰀨er (b) zeigt das aktuelle Segment. Die Anzahl der Segmente kann maximal 10 betragen.

4. Wird der Wert für dieses Segment verringert, entsteht wiederum ein neues Segment, das bis zum Ende des Schweißwegs reicht

5. Diesen Vorgang fortsetzen, bis die gewünschte Anzahl an Segmenten erreicht ist

6. Falls erforderlich, den Segmentweg für jedes Segment nocheinmal anpassen

Parameter für Drahtförderung

Folgende Parameter des Hauptstroms sind für die Segmente einzeln einstellbar:

- I-P ... Pulsstrom [A]

- t-P ... Pulsstrom-Zeit [ms]

- I-G ... Grundstrom [A]

- t-G ...Grundstrom-Zeit [ms]

- v-Schw ... Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Slope

7. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zu den Parametern für den Stromverlauf

8. Mit Schaltäche „DRAHT“ zu dan Parametern für die Drahtförderung

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Segment-Anwahl, mittels Taste „<<“ oder „>>“ wechseln

2. Draht start ... Verzögerungszeit vom Beginn des Schweißstroms, bis zum Beginn der Drahtförderung [s]

3. v-Puls ... Drahtgeschwindigkeit während der Pulsphase [cm/min]

4. v-Grund ... Drahtgeschwindigkeit während der Grundstrom-Phase [cm/min]

5. Draht stop ... Verzögerungszeit vom Beginn des Downlslopes für den Schweißstrom, bis zum Ende der Drahtförderung [s]

6. Rückzug Zeit ... Zeitdauer des Drahtrückzugs nach dem Downslope [s]

7. Rückzug Geschwindigkeit ... Draht-Rückzugsgeschwindigkeit nach dem Drahtstopp, für die Dauer der Draht-Rückzugzeit [cm/min]

8. Mit Taste „ZURÜCK“ zu den Parametern für „LEISTUNG“

9. Mit Taste „AC“ das Fenster zum Einstellen der AC-Parameter aufrufen (wenn AC vorgewählt).

Parameter für ACSchweißen

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Segment-Anwahl, mittels Taste „<<“ oder „>>“ wechseln

2. AC Frequenz [Hz]

SYNC ... zur Netzsynchronisation

zweier Stromquellen für das beidseitig gleichzeitige Schweißen

3. AC Balance

- 5: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

+ 5: höchste Reinigungswirkung,

geringste Aufschmelzleistung

4. Mit Taste „ZURÜCK“ zu den Parametern für die Drahtförderung

5. Mit Taste „OSC“ das Fenster zum Einstellen der OSC-Parameter aufrufen

Parameter für

BrennerPendelung OSC

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Segment-Anwahl, mittels Taste „<<“ oder „>>“ wechseln

2. Brenner-Pendelung ein / aus

OSC ein

OSC aus

3. OSC s-rechts ... Pendelweg ausgehend von der Mittelposition bis zur rechten Umkehrposition [mm]

4. OSC s-links ... Pendelweg ausgehend von der Mittelposition bis zur linken Umkehrposition [mm]

5. OSC p-rechts ... Verweilzeit der Pendelung in der rechten Endlage [s]

6. OSC p-links ... Verweilzeit der Pendelung in der linken Endlage [s]

7. OSC v-links ... Pendel-Geschwindigkeit von links nach rechts [mm/min]

8. OSC v-rechts ... Pendel-Geschwindigkeit von rechts nach links [mm/ min]

9. Mit Taste „ZURÜCK“ zu den Parametern für AC-Schweißen

10. Mit Taste „AVC“ das Fenster zum Einstellen der AVC-Parameter aufrufen

Parameter für

Brenner-Abstandsregelung AVC

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Segment-Anwahl, mittels Taste „<<“ oder „>>“ wechseln

2. Brenner-Abstandsregelung AVC ein / aus

AVC ein

AVC aus

3. AVC U-Brenner SW ... Sollwert der Brenner-Spannung für die AVC-Brenner-Abstandsregelung [V]

4. Mit Schaltäche „LEISTUNG“ wieder die Einstellungen für den Hauptstrom aufrufen

5. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zu den Parametern für OSC

6. In einem der beiden genannten Fenster mit Schaltäche „SPEICHERN“ das Fenster

„Parameter Speichern“ aufrufen

Parameter für Startpunkt aufrufen

Im Fenster Stromverlauf Orbital-Schweißzange:

Schaltäche „STARTPUNKT“ drücken (a)

um die Parameter für die Einstellung des Startpunktes aufzurufen.

(a)

Parameter für

Startpunkt

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. EINDREHEN ... für das Eindrehen

des Schlauchpakets an der o󰀨enen

Orbital-Schweißzange mit Drahtzuführung

- INAKTIV Die Orbital-Schweißzange fährt

keinen Startpunkt an

- AKTIV Die Orbital-Schweißzange fährt

den Startpunkt an, der über den

„Eindreh Weg“ deniert wird

- AUTOSTART Die Orbital-Schweißzange fährt den Startpunkt an und beginnt sofort automa-

tisch mit dem Schweißvorgang

2. Startpunkt-Position [°] ... Eindrehweg für das Schlauchpaket gegen den Uhrzeigersinn, in Grad gegenüber dem Scheitelpunkt

3. Anfahrverzögerung [s] ... Zeitdauer vom Start des Schweißstromes bis zum Beginn der Drehbewegung der Orbital-Schweißzange

4. Fahrender Downslope [s] ... Zeitdauer wielange die Schweißbewegung in der Downslope-Phase des Schweißstromes andauern soll.

- OFF

- 0,1 bis dSL (Downslope-Zeit für den Schweißstrom, eingestellt bei den Parame-

tern für den Stromverlauf)

5. v-SYNCHRON ... deniert das Verhalten der Orbital-Schweißzange während der

Pulstromphase.

- P.LANGSAM ... Orbital-Schweißzange fährt mit reduzierter Geschwindigkeit. Wichtig! Diese Geschwindigkeit ist vom System vorgegeben und kann nicht

verändert werden.

- P.SCHNELL ... Orbital-Schweißzange fährt mit eingestellter Schweißgeschwin-

digkeit „v-Schw“.

- INAKTIV ... Synchronbetrieb deaktiviert. Die Orbital-Schweißzange fährt immer

(Pulstrom- und Grundstromphase) mit der eingestellten Schweißgeschwindigkeit „v-Schw“.

6. RÜCKFAHRT

- KEINE

- MIT RÜCKFAHRT ... Orbital-Schweißzange fährt nach Schweißende wieder auf

Startposition

- ES-360 ... für geschlossene Schweißzangen ohne exterene Drahtzuführung.

Orbital-Schweißzange fährt nach Schweißende zurück zum Endschalter.

- X-360 ... Orbital-Schweißzange fährt nach Schweißende auf kürzestem Wege

auf Start und stellt die Winkelangabe für den Schweißweg auf Null

- SETZE NULL ... Dort wo der Schweißvorgang stoppt wird die Winkelangabe für

den Schweißweg auf Null gestellt, und gleichzeitig ergibt sich der Startpunkt für den nächsten Schweißvorgang.

Parameter für

Startpunkt

(Fortsetzung)

7. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zu den Parametern für den Stromverlauf

8. Mit Schaltäche „OSC“ das Fenster zum Einstellen der OSC-Parameter aufrufen

Parameter für

Startpunkt - OSC

Pendelweg

„OSC

s-links“

Startverzögerung „OSC t-Start“

Pause links „OSC p-links“

„OSC

v-links“

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. OSC I-Sync ... Pulsen der Schweißmaschine wird von der Pendelung gesteuert. Dabei wird in den PauseZeiten links und rechts der Pulsstrom ausgegeben, während der Pendelbewegung von einer Seite zur anderen hingegen der Grundstrom.

Wichtig! Die Puls-Parameter ‚tP‘ und

‚tG‘ sind bei aktivem „OSC I-Sync“ deaktiviert. Diese werden von der Pendelbewegung vorgegeben.

2. OSC t-Start ...Startverzögerung der Brenner-Pendelung OSC [s]

„OSC

s-links“

„OSC

s-rechts“

Pause rechts „OSC p-rechts“

„OSC

v-rechts“

RotationSchweißstrom

Draht

Diagramm Pendelung steuert Schweißablauf (OSC I-Sync)

Rotation Orbital-Schweißzange „v-Rot“

Pulsstrom

„IP“

Drahtstart

Grundstrom

„IG“

„v-Grund“„v-Puls“

Parameter für

Startpunkt - OSC

(Fortsetzung)

3. OSC TuR O󰀨set ... Deniert den Abstand zwischen Werkstück und Pendelung–Umkehr Position [mm]

Wichtig! Nach Ablauf der automatischen Brennerzentrierung „Touch & Retract“ sub-

trahiert das System den Wert für „OSC TuR O󰀨set“ von der Pendelbreite.

HINWEIS! Gefahr von Sachschäden durch Kollision des Brenners mit

dem Werkstück.

Ist der Wert für „OSC TuR O󰀨set“ 0 (Null), so kollidiert die Wolfram-Elektrode des Brenners bei jeder Pendelbewegung mit dem Werkstück. Vergewissern Sie sich, dass der Wert immer größer als 0 (Null) ist.

Pendeleinheit

Schweißbrenner mit Wolfram-Elektrode

„OSC T u R O󰀨set“„OSC T u R O󰀨set“

Werkstück

Pendelbreite

minus „OSC

TuR O󰀨set“

Pendelbreite

nach TuR

Oset „Touch & Retract“

4. AUTO T&R ... Der automatische Ablauf der Touch&Retract - Funktion hat folgende Einstellmöglichkeiten:

- INAKTIV ... Auto T&R wird nicht ausgeführt

- AVC ... T&R wird nur bei der AVC durchgeführt

- OSC ... T&R wird nur bei der Pendelung durchgeführt

- AVC - OSC ... T&R wird zuerst bei der AVC durchgeführt, anschließend bei der Pendelung

- OSC - AVC ... T&R wird zuerst bei der Pendelung durchgeführt, anschließend bei der AVC

5. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zu den Parametern für den Startpunkt

6. Mit Schaltäche „AVC“ das Fenster zum Einstellen der AVC-Parameter aufrufen

Parameter für

Startpunkt - AVC

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. AVC Verstärkung ... Verstärkungsfaktor der Brenner-Abstandsregelung [%]. Je höher der eingestellte Wert, desto schneller korrigiert die AVC bei Abstandsänderungen.

Wichtig! Ein zu hoher Prozentwert für

die AVC-Verstärkung kann zum Überschwingen der AVC führen.

Empfohlener Wert für optimales Re-

gelverhalten ... 100%.

2. AVC t-Start ... Startverzögerung der AVC [s]

3. AVC t-Ende ... Dauer der AVC-Aufwärtsbewegung am Ende des Schweißvorganges [s]

4. AVC v-T&R ... Geschwindigkeit AVC während der Durchführung der automatischen Brennerzustellung „Touch & Retract“ [mm/min]

5. AVC TuR auf ... Zeit für die Aufwärtsbewegung der AVC- „Touch & Retract“ Funktion [s]

Wichtig! Wird für „AVC T&R auf“ der Wert 0 eingegeben, so ist die Funktion „Touch

und Retract“ deaktiviert.

6. AUTO T&R

7. Mit Schaltäche „ZURÜCK“ zu den Parametern für OSC

8. Mit Schaltäche „STARTPUNKT“ zurück zum Fenster „STARTPUNKT“

Parameter speichern

Vergabe eines Namens zur Speicherung der zuvor ausgewählten Parameter als Schweißprogramm.

1. Nach dem Tippen auf Schaltäche

„NAME=“““, erlauben die darüber

angeordneten Schaltächen das

Zusammenstellen eines Namens aus einzelnen Prozessdaten.

(a)

Wichtig! Durch Auswahl des Balkens (a) erscheint eine symbolisierte Tastatur - zur freien Gestaltung eines Programmnamens, sowie zum Löschen oder Ändern des Textes.

Folgeprogramme Als Folgeprogramme werden jene Schweißprogramme bezeichnet, die eine Verknüpfung

mit dem ursprünglichen Schweißprogramm darstellen. Dabei ist zu beachten, dass alle Schweißprogramme aus der selben Gruppe stammen müssen. Ein Verschachteln von Programmen von verschiedenen Gruppen ist grundsätzlich nicht möglich. Ebenso verlieren Programme ihre Verknüpfung, wenn diese in eine neue Gruppe gespeichert werden.

(a)

(b)

(c)

Vorgehensweise

Ausgehend vom angezeigten Schweißprogramm (a) können mittels der Schaltäche „Auswählen“ (b) weitere Programme ausgewählt und verknüpft werden.

Nach dem Antippen der Schaltäche

„Auswählen“ wird ein Bild jener Gruppe aufgerufen, welche das ursprüngliche Schweißprogramm beinhaltet. Hier werden die Folgeprogramme ausgewählt (c).

(f)

(d)

(g)

(e)

Die ausgewählten Folgeprogramme werden unter dem ursprünglichen Programm gelistet (d). Schaltächen << bzw. >> drücken (e), um zwischen den Programmen zu navigieren.

Nachdem alle Programme ausgewählt sind stehen zwei Varianten der Verknüp-

fung zur Auswahl. Zuerst die Schaltäche

„Startpunkt“ (f) antippen. Im Bild „Positionen“ wird über die Einstellmöglichkeiten der Funktion „Rückfahrt“ (g) das Verhalten

der Folgeprogramme beinusst.

Folgeprogramme

(Fortsetzung)

Variante 1:

Rückfahrt „KEINE“ (h)

Programm 1

Variante 1

Programm 2

Variante 2

Programm 2

(h)

Programm 3

Bei diesem Modus werden alle gewählten Programme zu einem einzigen Programm verschachtelt.

Variante 2:

Rückfahrt „........“ Beliebiger Modus, aus-

genommen „KEINE“ (h)

Bei diesen Modi werden alle gewählten Programme einzeln abgerufen. Der Schweiß-Stop zwischen den Programmen, das erneute Starten des Schweißprozesses sowie alle erforderlichen Bewegungen, wie das Ausdrehen des Schlauchpakets, erfolgen automatisch.

Menü „Orbital- und WIG-Schweißen“

Sicherheit

Menü „Schwei-

ßen“ aufrufen

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist,

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode der Orbital-Schweißzange spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

1. Das Menü „Schweißen“ aufrufen

2. Es erscheint das erste Fenster für den Status Schweißprozess

Steuerung, Überwachung, Istwerte

WARNUNG!

Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende Personen-

und Sachschäden verursachen.

Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten. Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit,dass alle Schutzmaß-

nahmen im Arbeitsbereich der Orbital-Schweißzange getro󰀨en sind und für

die Dauer Ihres Aufenthaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben.

1. Auf Schaltäche „START“ klicken, um

den Schweißvorgang zu starten

(d)

2. Mittels Schaltäche „STOP“, den

Schweißvorgang beenden, mit Downslope

Wichtig! Soll der Schweißvorgang,

(b)

beispielsweise aus Sicherheitsgründen, sofort abgebrochen werden

- Auf Schaltäche „ABBRUCH“ klicken,

(a)

der Schweißvorgang stoppt sofort, mit Schutzgas-Nachströmung, jedoch

(c)

ohne Downslope

Wichtig! Erscheint am Dialogfenster die Meldung „Nicht bereit“, zeigt beim Tippen auf diese Schrift das nachfolgend dargestellte Dialogfenster, welcher Status nicht in Ordnung ist.

Folgende Parameter werden angezeigt:

1. Gesamtzeit ... Laufzeit seit Beginn des aktuellen Schweißprogramms [min]

2. Abschnitt ... Momentane Laufzeit für den aktuellen Schweißabschnitt [min]

Wichtig! Ein neuer Schweißabschnitt beginnt nach jedem Ereignis - z.B. „Gasvorströmung“ oder „Startpunkt anfahren“.

3. Position ... Position der Elektrode [Grad]

4. v-Schweiß ... Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

(a) Momentananzeige Schweißspannung [V] (b) Momentananzeige Schweißstrom [A] (c) Nahtnummer

Wichtig! Die Nahtnummer ist auch Teil des Dateinamens bei der Istwert-Aufzeichnung.

Ist die Nahtnummer orange markiert, bedeutet der angezeigte Wert die Nummer des derzeit geschweißten Heftpunktes.

Mit Schaltäche (d) das Fenster „Status Schweißprozess“ aufrufen.

Status Schweißprozess

Statusanzeige folgender Parameter:

1. PROZESS-LÄUFT STATUS

2. STROMQUELLEN-STATUS

3. ENDSCHALTER AKTIV

4. ALARM-STATUS FPA

Korrektur

Schweißprozess

Das Fenster erscheint, sobald eine Änderung an der Fernbedienung vorgenommen wurde.

- Schaltäche „>>“ drücken um die

Änderungen anzuzeigen.

Zu jeden Segmenten (maximal 10) erfolgt die Anzeige der letzten Änderung gegenüber dem ursprünglichen Wert. Die Anzeige erfolgt in den jeweiligen Einheiten des Eingabeformates. Folgende Parameter werden angezeigt:

1. Strom ... Schweißstrom (Pulsstrom + Grundstrom)

2. v-Rot ... Rotations-Geschwindigkeit Orbital-Schweißzange

3. v-Draht ... Drahtgeschwindigkeit

4. OSC.s ... Pendelweg (links + rechts)

5. OSC.v ... Pendel-Geschwindigkeit (links + rechts)

6. OSC.t ... Verweilzeit der Pendelung (links + rechts)

7. AVC.U ... Sollwert Brenner-Abstandsregelung AVC

Änderungen Segment 1 - 8:

Der „Strom“ für das Segment „S1“ wurde

um 4 A geändert. Im betre󰀨enden Feld

wird „4“ angezeigt.

- Taste „Segment 9/10“ drücken um die Änderungen für Segment 9 und 10 anzuzeigen.

Korrektur

Schweißprozess

(Fortsetzung)

Änderungen Segment 9 - 10:

Der „Strom“ für das Segment „S9“ wurde

um 5 A geändert. Im betre󰀨enden Feld

wird „5“ angezeigt.

- Taste „Segment 9/10“ drücken um die Änderungen für Segment 9 und 10 anzuzeigen.

Sollen die geänderten Parameter übernommen werden

- Auf Schaltäche „KORREKTUR“ tippen oder mit Taste „Start / Stopp“ an der Fernbedienung

- Mit Taste „ZURÜCK“ oder mit Taste „Stopp“ an der Fernbedienung das Fenster schließen, ohne gegebenenfalls geänderte Werte zu übernehmen.

Wichtig! Die Parameter werden nur übernommen, wenn die folgende Benutzerrechte ausgewählt sind:

- „SPEICHERN“,

- „PAR. FINDEN“

- „ADMIN“

Genauere Informationen zu den Benutzereinstellungen benden sich im Abschnitt

„Benutzereinstellungen“.

Grenzwerte

Folgende Einstellungen können bei Bedarf vorgenommen werden:

Prozent:

Prozentuale Angabe der zulässigen Toleranz vom Grundwert im Plus- als auch im Minusbereich.

Zeit: Zulässige Zeitdauer, in welcher diese Toleranz überschritten werden darf, bevor ein Alarm gesetzt wird.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Allgemeines

Beachten Sie bei Störungen, dass die Funktion der Orbital-Systemsteuerung von vielen Zusatzkomponenten (Stromquelle, Orbital-Schweißzange, Drahtvorschub, ..) abhängt, die ebenso als Störquellen in Frage kommen können. Sämtliche Service-Codes, die am Display der Stromquelle angezeigt werden, erscheinen auch am Touchscreen-Display der Orbital-Systemsteuerung.

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Ö󰀨nen des Gerätes

- Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

VORSICHT! Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige SchutzleiterVerbindung ersetzt werden.

Für die Fehlerdiagnose hilfreich ist eine Anzeige der stattgefundenen Alarme.

Wichtig! Genauere Informationen zur Belegung der Taste F1

benden sich im Kapitel „Setup

und Systemparameter“.

(a)

- Die Taste F1 mit „Aktive Alarmseite“ belegen

- Mit Taste F1 die Aktive Alarmseite aufrufen

- Oder in der Symbolleiste auf den Schaltäche (a) tippen, um die Kongurations-Seite aufzurufen

Die Kongurations-Seite erlaubt folgende

Aktionen:

- Alarmliste : die aktive Alarmseite

ö󰀨nen (siehe auch folgende Seite)

- Quittieren : Alle Alarme quittieren

- Im Uhrzeigersinn oder Gegen Uhrzeigersinn : Die Schweißrichtung angeben

- Schweißen ein : Einen Testablauf aktivieren

- Mit Draht : Die Drahtförderung aktivieren oder deaktivieren

- Links oder Rechts : Den Draht voroder zurückziehen

- Links oder Rechts : Die OrbitalSchweißzange in die gewünschte Richtung dirigieren

Alarme und Fehlermeldungen

„Aktive Alarme“ - Seite

Bildaufruf über Schaltäche Alarmliste.

(a)

(b) (c) (d)

(a) Anzeige der aktiven Alarme (b) History: Aufruf der Alarm-History (c) Servo Info: Aufruf der Detailinformatio-

nen zu Alarmen der Servoregler (d) Cong: Aufruf der Alarmkonguration (zum Aktivieren/Deaktivieren von Alarmen: „brücken“)

Gruppe 001

Diese Gruppe beinhaltet allgemeine Alarme zum gesamten System-Aufbau.

Alarm-Nr. Anzeige Beschreibung 001 Alarme sind gebrückt (nur für Fronius Servicetechniker) 002 Interner Verbindungsfehler Keine Kommunikation zwischen Display und Steue-

rung X20. Versorgungsspannung der SPS und Steckverbindungen überprüfen.

003 Gateway Timeout EC21 GWVerbindung zum Gateway fehlerhaft. Überprüfen, ob

ERROR-LED am Gateway aueuchtet.

004 DATA: ERR_FILE_DE-

VICE

005 Druckwächter Alarm für Schutzgas-Druckwächter 006 Netzteil Netzteil-Alarm; überprüfen, ob alle LEDs leuchten;

007 Schweisskopf Error Fehler Servoregler Schweißkopf: siehe Fehlerliste

008 Draht Error Fehler Servoregler Draht: siehe Fehlerliste Servoreg-

009 Notaus aktiviert Not-Halt wurde gedrückt und ist aktiv

--- SA: Interne Alarme Alarm entsprechend Klartextanzeige

Problem beim Datenabruf vom USB-Stick. Ursachen: (a) USB-Stick defekt; (b) Daten auf dem USB-Stick können von der Steuerung nicht verarbeitet werden; (c) Der Speicherplatz der Steuerung ist zu klein.

Versorgungsspannung am Netzteil prüfen.

Servoregler

ler

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

Gruppe 002

Diese Gruppe beinhaltet Alarme zum Thema „Stromquelle“

Alarm-Nr. Anzeige Beschreibung 001 Stromquelle nicht bereit Status der Stromquelle überprüfen 002 Grenzbereich überschritten LocalNet: Überschreiten des Grenzbereichs 003 Brenner Kollision LocalNet: Brennerkollision 004 Gateway nicht bereit Gateway nicht bereit; Tipswitch am Gateway überprü-

fen; Error LED kontrollieren. 005 Draht pickt Draht klebt fest 006 PS=0 kein Fehler Detailierte Erklärung der Servicecodes siehe Doku-

ment „Service codes UST“

--- SA: Leistungsteil Alarm entsprechend Klartextanzeige

Gruppe 003

Alarme und Fehlermeldungen der Gruppe 3 sind interne Fehler, die eine Behebung durch einen Servicetechniker erfordern.

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

Gruppe 004

Alarme und Fehlermeldungen der Gruppe 4 erscheinen bei Abbruch des Schweißprozesses.

Alarm-Nr. Anzeige Beschreibung 001 AB: EMPF. Error von UST LocalNet: Fehlernummer 002 AB: EMPF. PS Ready fehlt LocalNet: Folgendes Signal fehlt: „Power Source

ready - Stromquelle bereit 003 AB: SENDE Rob Ready fehlt FPA 2030 nicht bereit 004 AB: Notaus gedrückt Prozess wurde mittels NOT HALT abgebrochen 005 AB: Taste Stop -> Abbruch Nur Drucker-Ausgabe 006 AB: Alarm (siehe Alarmseite) Sonstiger Alarm 007 AB: LiBo ohne HS-Signal Hauptstrom-Signal fehlt 008 AB: Kein LiBo Signal Signal „Lichtbogen OK“ fehlt 009 AB: Start -> H (1) Nur Drucker-Ausgabe

--- SA: WeldManager Alarm entsprechend Klartextanzeige

Gruppe 005

Diese Gruppe beinhaltet allgemeine Alarme zum gesamten Systemaufbau.

Alarm-Nr. Anzeige Beschreibung 001 Schweisskopf keine Bewe-

gung 002 Draht Vorschub siehe Fehlerliste Servoregler 003 Motorstrom Schweisskopf siehe Fehlerliste Servoregler 004 Motorstrom Draht siehe Fehlerliste Servoregler 005 Restsauersto󰀨 Alarm Restsauersto󰀨-Messgerät misst Restsauersto󰀨 an der

006 Druck auf USB Problem Beim Ausdruck als Datei auf USB-Stick trat ein Pro-

007 OSC Schrittmotor problem 0 siehe Fehlerliste Servoregler 008 AVC Schrittmotor problem 0 siehe Fehlerliste Servoregler 009 AVC T&R Timeout Zeitüberschreitung bei der T&R - Funktion. Ursache:

--- SA: Interne Alarme Interne Alarme

siehe Fehlerliste Servoregler

Schweißstelle

blem auf. USB-Stick prüfen oder Parameter für den Ausdruck ändern.

Masse nicht am Werkstück angeschlossen; Werkstück ist stark verunreinigt.

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

Gruppe 006

Diese Gruppe beinhaltet allgemeine Alarme zum Thema „Grenzwerte Limits“.

Alarm-Nr. Anzeige Beschreibung 001 Pulsstrom Limit Für alle Alarme gilt: 002 Grundstrom Limit 003 Brennerspannung Limit 004 Rot. Geschw. Limit 005 Draht Geschw. Limit

--- SA: Grenzwerte Limit

Eingestellte Dauer und Größe der Abweichung der Grenzwerte überprüfen. Diese ist eventuell zu gering. Allgemeine Kontrolle der Werte notwendig.

Gruppe 007

Diese Gruppe beinhaltet allgemeine Alarme zum Thema „Grenzwert-Flackern“.

Alarm-Nr. Anzeige Beschreibung 001 Pulsstrom Flackern Für alle Alarme gilt: 002 Grundstrom Flackern 003 Brennerspannung Flackern 004 Rot. Geschw. Limit 005 Draht Geschw. Limit

--- SA: Grenzwerte Flackern

Den festen Sitz der Masse kontrollieren. Bauteil und Elektrode auf Verschmutzung überprüfen.

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

Gruppe 008

Diese Gruppe beinhaltet allgemeine Alarme zum Thema „Servo-Regler“.

Alarm-Nr. Anzeige Beschreibung 000 Timeout Servo Rotation Timeout in der Kommunikation mit Servoregler „Rotation“ 001 Servo Alarm Rotation: 0 Alarm Servoregler „Rotation“ mit Fehlernummer. Details

siehe Seite 58. 002 Timeout Servo Draht Timeout in der Kommunikation mit Servoregler „Draht“ 003 Servo Alarm Draht: 0 Alarm Servoregler „Draht“ mit Fehlernummer. Details siehe

Seite 58. 004 Timeout Servo AVC Timeout in der Kommunikation mit Servoregler „AVC“ 005 Servo Alarm AVC: 0 Alarm Servoregler „AVC“ mit Fehlernummer. Details siehe

Seite 58. 006 Timeout Servo OSC Timeout in der Kommunikation mit Servoregler „OSC“ 007 Servo Alarm OSC: 0 Alarm Servoregler „OSC“ mit Fehlernummer. Details siehe

Seite 58.

---

Fehlerliste Servo

Falls sich Fehler nicht quittieren lässt, die Anlage aus- und wieder einschalten. Fehlererklärung siehe Fehlerliste Servo.

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

(b)(a)

(a) Symbolleiste zur Bearbeitung von Alarmen (b) Pfeiltasten auf/ab zum Aufwärts- und Abwärtsbewegen des Cursors (c) Taste „Quittieren“ zum Quittieren eines Alarms (d) Taste „Aktivieren, Deaktivieren“ zum Aktivieren oder Deaktivieren eines Alarms (e) Taste „Schließen“ zum Schließen der Symbolleiste

(c)

(d)

(e)

Alarme bearbeiten:

1. Auf den Touchscreen tippen

2. Es erscheint eine Symbolleiste (a)

3. Mit den Pfeiltasten (b) den entsprechenden Alarm anwählen

4. In der Symbolleiste (a) das „Vorhängeschloss-Symbol“ (d) anwählen

5. Der entsprechende Alarm erscheint ausgegraut

6. Um den Alarm wieder zu aktivieren, diesen erneut mit den Pfeiltasten (b) anwählen und auf das „Vorhängeschloss-Symbol“ (d) tippen

7. Schaltäche „Schließen“ (e) drücken

1. Im ersten Anzeigefenster der Taste „i“

auf Schaltäche „SYSTEM“ tippen,

um weitere Service-relevante Informationen abzurufen

2. Mit Schaltäche „INTERN“ (f) das nachfolgend abgebildete Fenster zur Anzeige zusätzlicher Daten aufrufen

(f)

Angezeigte Service-Codes

Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen, ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie

Seriennummer und Konguration der Stromquelle und verständigen Sie den FRONIUS

Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.

Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx

Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

tSt | xxx

Ursache: Übertemperatur im Steuerkreis Behebung: Stromquelle abkühlen lassen

Err | 051

Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe Kapitel

„Technische Daten“) unterschritten

Behebung: Netzspannung kontrollieren

Err | 052

Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe Kapitel

„Technische Daten“) überschritten

Behebung: Netzspannung kontrollieren

no | IGn

Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü eingestell-

ten Zeitdauer kam kein Stromuss zustande. Die Sicherheitsabschaltung

der Stromquelle hat angesprochen.

Behebung: Wiederholter Schweißstart; Reinigung der Werkstück-Oberäche.

Err | PE

Ursache: Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle

ausgelöst.

Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder

einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Servicedienst verständigen

Err | IP

Ursache: Primär-Überstrom Behebung: Servicedienst verständigen

Err | bPS

Ursache: Fehler Leistungsteil Behebung: Servicedienst verständigen

Ursache: Fehler Zentrale Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen

Orbital-Systemsteuerung

no | Arc

Ursache: Lichtbogen-Abriss

Behebung: Wiederholter Schweißstart; Reinigung der Werkstückoberäche

no | H2O

Ursache: Strömungswächter Kühlgerät spricht an Behebung: Kühlgerät kontrollieren; gegebenenfalls Kühlüssigkeit au󰀨üllen oder Was-

servorlauf entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“

hot | H2O

Ursache: Thermowächter Kühlgerät spricht an Behebung: Abkühlphase abwarten, bis „Hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird.

-St | oP- (bei Betrieb der Stromquelle mit einem Roboterinterface oder einem Feldbus)

Ursache: Roboter nicht bereit Behebung: Signal „Roboter ready“ setzen, Signal „Quellenstörung quittieren“ (Sour-

ce error reset) setzen („Quellenstörung quittieren“ nur bei ROB 5000 und Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung)

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, gegebenenfalls Netzstecker einstecken

Ursache Netzsteckdose oder -stecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht

Ursache: Netzabsicherung defekt Behebung: Netzabsicherung wechseln

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet

Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen

Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig

wieder ein

Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Lüfter wechseln

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Ursache: Stromkabel in der Orbital-Schweißzange oder im Schweißbrenner unterbro-

chen

Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen

Orbital-Systemsteuerung

(Fortsetzung)

keine Funktion nach Schweißstart

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten

Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken

Ursache: Orbital-Schweißzange, Schweißberenner oder Steuerleitung defekt Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen

kein Schutzgas oder Formiergas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Gasasche leer Behebung: Gasasche tauschen

Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer tauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen

Ursache: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner defekt Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen

Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Gas-Magnetventil tauschen

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen

Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchuss zu gering

Behebung: Siehe nachfolgend angeführte Fehlerdiagnose „Zu wenig oder kein Was-

serdurchuss“

Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter C-C bendet sich auf „OFF“.

Behebung: Im Setup-Menü den Parameter C-C auf „Aut“ oder „ON“ stellen.

no | H2O

Der Strömungswächter Kühlgerät (Option) spricht an. Die Fehlermeldung wird am Bedienpanel der Stromquelle angezeigt.

Ursache: Fehler im Kühlmittel-Durchuss Behebung: Kühlgerät kontrollieren; gegebenenfalls Kühlüssigkeit au󰀨üllen oder Was-

servorlauf entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“

Ursache: Kühlüssigkeits-Filter verstopft

Behebung: Filterrohr reinigen oder erneuern

hot | H2O

Der Thermowächter Kühlgerät spricht an. Die Fehlermeldung wird am Bedienpanel der Stromquelle angezeigt.

Ursache: Die Temperatur der Kühlüssigkeit ist zu hoch

Behebung: Abkühlphase abwarten, bis hot | H2O nicht mehr angezeigt wird.

Wartung, Pege

Allgemeines

Bei jeder Inbetriebnahme

Die Orbital-Systemsteuerung benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mi-

nimum an Pege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um

das Gerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

- Verbindungskabel sowie Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner, VerbindungsSchlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1ft. 8in.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS! Luft-Eintritts- und -Austrittsö󰀨nungen am Gerät dürfen keinesfalls

verdeckt sein, auch nicht teilweise.

Technische Daten

Orbital-Systemsteuerung

Versorgungsspannung 55 V DC Nennstrom 4 A Anschlussleistung 220 VA Steuerspannung 24 V Motorspannung 24 V Schutzart IP 23 Prüfzeichen CE Abmessungen l x b x h 500 x 390 x 320 mm

19.7 x 15,3 x 12.6 in.

Gewicht 15 kg

33 lb.

Länge Verbindungskabel zur Stromquelle 3,5 m

Toleranz Gasuss-Sensor +/- 10%

Ersatzteile

(13)

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(18a)

(18b)

Ersatzteile

(Fortsetzung)

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(26) (27)

Ersatzteile

(Fortsetzung)

(28) (28) (28)(29) (28)

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(33)

(34) (32)

Pos. Bezeichnung Type Artikel-Nr.

Orbital Systemsteuerung FPA 2030 Servo-Control 8,040,067,630 1 Fernregler FPA 2030 (inkl. Kabel 10 m) 8,046,028 2 Verbindungskabel Stromquelle 3,5 m 43,0004,2737 3 Scharnier 44,0001,1309 4 USB-Anschluss 38,0009,0139 5 Ethernet-Anschluss 38,0009,0140 6 Buchse Submin 38,0003,0006 6 Staubkappe Submin 38,0004,0106 7 Drehimpulsgeber 24V 38,0009,0124 7 Drehknopf 42,0406,0315 7 Deckel rot 42,0406,0093 8 Thermodrucker 38,0009,0111 8 Druckerkabel 38,0009,0112 8 Druckerpapier (1 Rolle) 38,0008,0025 9 Steckdosengehäuse Amphenol 24 pol. 38,0003,0196 10 Flansch-Steckverbinder 12-polig 38,0003,0173 11 Schnellanschluss 44,0001,1417 12 Power Panel inkl. Drehimpulsgeber 38,0102,0036 13 Schutzglas 58,0563,0313 14 USB Stick 8 GB 38,0008,0102 15 Magnetventil 43,0013,0015 16 Magnetventil 44,0001,1300 17 Schnellanschluss 44,0001,0473 18a Magnetventil 44,0001,1300 18b Druckbegrenzer Gassensor Gas 44,0001,1299 19 Anbaugehäuse Stecker 32,0405,0230 20 Anbaugehäuse Buchse 32,0405,0159 21 Print FR18A 4,085,192 22 Print FU 10 4,070,770 23 Print FU 50 4,070,942 24 Print KD 4010 4,085,166 25 Flash Card Power Panel 38,0102,0014 26 Print FU10 4,070,770 27 Basisprint FPA FR21A 4,085,198 28 Motorregler 38,0102,0081 29 E-set Digitaler Gassensor 4,100,374 30 Signalwandler 38,0007,0035 31 Print Gateway 43,0001,1243 32 Modul X20DC4395 38,0009,0134

Busmodul BM11 X20BM11 38,0009,0138

Feldklemme 12-polig 38,0009,0182 33 Modul X20CS1020 38,0009,0132

Busmodul BM11 X20BM11 38,0009,0138

Feldklemme 12-polig 38,0009,0182 34 Feldklemme 12-polig 38,0009,0182 35 Schnittstellenmodul X20 IF 1072 38,0009,0131 36 Zentraleinheit CPU 38,0102,0030 37 Messwertwandler 38,0006,0045 38 Flash card CPU 38,0102,0013

Fronius FPA 2030 S-C Operating Instruction [DE]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual