Fronius FPA 2020 Orbital Operating Instruction [EN]

Download

/ Perfect Welding / Solar Energy / Perfect Charging

FPA 2020 Orbital

Bedienungsanleitung, Ersatzteilliste

WIG-Stromquelle

42,0410,1405 V09-04082016

Sehr geehrter Leser

Einleitung

Die vorliegende Bedienungsanleitung hilft Ihnen, sich mit der Schweißanlage vertraut zu machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Anleitung aufmerksam zu lesen und die Anweisungen zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen und Bedienungsfehler oder gar eine eventuelle Beschädigung der installierten System-Komponenten.

Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit dem Gesamtsystem unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.

Inhaltsverzeichnis

Allgemeine Informationen 9

Allgemeine Informationen .............................................................................................................................. 11

Prinzip ...................................................................................................................................................... 11

Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 11

Einsatzgebiete .......................................................................................................................................... 11

Warnhinweise am Gerät ........................................................................................................................... 12

Bedienelemente ............................................................................................................................................13

Bedienpanel ............................................................................................................................................13

Symbolleiste ............................................................................................................................................. 15

Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen .......................................................................................... 17

Sicherheit .................................................................................................................................................17

Stromquelle ............................................................................................................................................. 17

FPA 2020 .................................................................................................................................................. 17

Fernbedienung ......................................................................................................................................... 19

Anzeige im Ruhezustand .........................................................................................................................23

Anzeige nach Schweißstart, wenn Positionieren erfolgt .......................................................................... 23

Anzeige nach Positionieren, vor Gasvorströmung ................................................................................... 23

Anzeige während Gasvorströmung .......................................................................................................... 23

Anzeige während des Upslopes ..............................................................................................................24

Anzeige während des Schweißens ......................................................................................................... 24

Anzeige während des Downslopes ......................................................................................................... 24

Anzeige während Gasnachströmung ....................................................................................................... 24

Anzeige nach Abbruch des Schweißvorgangs ......................................................................................... 25

Inbetriebnahme 27

Vor der Inbetriebnahme ................................................................................................................................. 29

Bestimmungsgemäße Verwendung ......................................................................................................... 29

Aufstellbestimmungen .............................................................................................................................. 29

Energieanschlüsse ................................................................................................................................... 29

Generatorbetrieb ...................................................................................................................................... 29

Inbetriebnahme .............................................................................................................................................30

Sicherheit .................................................................................................................................................30

Anmerkung zum Kühlgerät .......................................................................................................................30

Gasaschen für Schutzgas und Formiergas anschließen ........................................................................ 30

Verbindung zu Werkstück herstellen ........................................................................................................ 31

Orbital-Schweißzange anschließen .........................................................................................................31

Tecnische Daten ............................................................................................................................................ 32

Sonderspannung ...................................................................................................................................... 32

Stromquelle .............................................................................................................................................. 32

Integriertes Kühlgerät ............................................................................................................................... 32

Betrieb 35

Menüs mit Direktwahl .................................................................................................................................... 37

Prinzip ......................................................................................................................................................37

Menü „Schutzgas und Kühlung“ ............................................................................................................... 37

Menü „Datenüber-tragung“ .......................................................................................................................38

Menü „Drucker-konguration“ ..................................................................................................................39

Angabe von Alarmen und gerätespezischen Daten ...............................................................................44

Hauptmenü .................................................................................................................................................... 47

Sicherheit .................................................................................................................................................47

Passwort eingeben ...................................................................................................................................47

Auswahlfenster .........................................................................................................................................48

Menü Orbital-Schweißzange ......................................................................................................................... 49

Menü „Orbital-Schweißzange“ aufrufen ...................................................................................................49

Art der Orbital-Schweißzange auswählen ................................................................................................ 49

Typenbezeichnung Orbital-Schweißzange und Drahtvorschub auswählen ............................................. 49

Art des Hand-Schweißbrenners auswählen ............................................................................................. 50

Synergic ........................................................................................................................................................51

Menü „Synergic“ aufrufen .........................................................................................................................51

Prinzip ......................................................................................................................................................51

Parameter eingeben .................................................................................................................................51

Setup und Systemparameter .........................................................................................................................53

Menü „Setup und Systemparameter“ aufrufen ......................................................................................... 53

Prinzip ......................................................................................................................................................53

Einstellungen „BEDIENER“ aufrufen ........................................................................................................53

Bedienerrechte ......................................................................................................................................... 53

Passwort ändern ......................................................................................................................................54

Anmelden eines anderen Bedieners und Passwort-änderung ................................................................. 55

Bedienerspezische Einstellungen ..........................................................................................................55

Helligkeit und Kontrast .............................................................................................................................56

Zündparameter .........................................................................................................................................56

Schweißmode & AC ................................................................................................................................. 57

Wertverstellung ........................................................................................................................................58

Weitere Parameter ...................................................................................................................................58

Schweißrichtung und Drahtförderung ......................................................................................................59

Draht einfädeln ......................................................................................................................................... 59

Datum, Uhrzeit und Kalibrieren des Touchscreens .................................................................................. 60

Parametereinstellungen ................................................................................................................................61

Menü „Parametereinstellungen“ aufrufen .................................................................................................61

Parameter Stromverlauf für WIG Hand-Schweißbrenner ......................................................................... 61

Parameter Stromverlauf für Orbital-Schweißzange ................................................................................. 62

Parameter für Pulsen und Schweiß-Geschwindigkeit .............................................................................. 62

Parameter für Startpunkt .......................................................................................................................... 63

Parameter Drahtförderung oder Parameter AC-Schweißen aufrufen ......................................................64

Parameter für Drahtförderung .................................................................................................................. 64

Parameter für AC-Schweißen .................................................................................................................65

Parameter speichern ................................................................................................................................ 65

Orbital- und WIG-Schweißen ........................................................................................................................66

Sicherheit .................................................................................................................................................66

Menü „Schweißen“ aufrufen ..................................................................................................................... 66

Steuerung und Überwachung Schweißprozess ....................................................................................... 66

Status Schweißprozess ............................................................................................................................67

Korrektur Schweißprozess ....................................................................................................................... 68

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 69

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .................................................................................................................71

Allgemeines ..............................................................................................................................................71

Sicherheit .................................................................................................................................................71

Alarmliste abrufen ....................................................................................................................................71

Alarme und Fehlermeldungen .................................................................................................................. 72

Alarmmeldungen und Informationen für Servicetechniker ....................................................................... 75

Angezeigte Service-Codes .......................................................................................................................76

Service-Codes ..........................................................................................................................................77

Stromquelle .............................................................................................................................................. 77

Wartung, Entsorgung 81

Wartung ......................................................................................................................................................... 83

Allgemeines ..............................................................................................................................................83

Bei jeder Inbetriebnahme ......................................................................................................................... 83

Symbole für Pege und Wartung des Kühlgerätes ..................................................................................84

Vorbereitung zur Wartung ........................................................................................................................ 84

Wöchentliche Wartung .............................................................................................................................84

Alle 2 Monate ...........................................................................................................................................85

Alle 6 Monate ...........................................................................................................................................85

Alle 12 Monate .........................................................................................................................................85

Demontage und Entsorgung .........................................................................................................................86

Demontage ...............................................................................................................................................86

Entsorgung der Komponenten .................................................................................................................86

Ersatzteillisten 87

Allgemeine Informationen

Prinzip Die FPA 2020 ist eine vollkommen digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte Inverter-

Stromquelle für das Orbitalschweißen. Ein aktiver Stromquellen-Manager ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt, und zusammen steuern und regeln sie den Schweißprozess. Laufend werden die Ist-Daten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert.

Die Regel-Algorithmen sorgen dafür, dass der jeweils gewünschte Soll-Zustand erhalten bleibt. Dadurch ergeben sich eine bisher unvergleichliche Präzision im Schweißprozess, exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse und hervorragende Schweißeigenschaften. Neben den Schweißeigenschaften ist auch ein hoher Wirkungsgrad wesentliches Merkmal der neuen Orbital-Stromquelle.

Ein selbsterklärendes Bedienkonzept erleichtert die Arbeit. Durch die Verlagerung aufgabenbezogener Bedienelemente auf den großzügig dimensionierten Touchscreen sind wesentliche Funktionen auf einen Blick ersichtlich und einstellbar.

Stromquelle FPA 2020

Gerätekonzept Typisch für die neue Stromquelle ist die Anpassungsfähigkeit an die vielfältigen An-

forderungen des Orbitalschweißens. Einen wesentlichen Beitrag dazu leistet das serienmäßig integrierte Kühlgerät. Neben einer Vielzahl an Orbital-Schweißzangen für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche, unterstützt die Stromquelle auch Handschweißbrenner. Eine weitere Steigerung des Bedienkomforts erbringt eine Fernbedienung mit allen Funktionen zur Bedienung des Orbital-Schweißsystems vor Ort.

Einsatzgebiete In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbereiche für die FPA 2020. In

diesem Zusammenhang besonders erwähnenswert ist die Pharma- und LebensmittelIndustrie, mit ihren hohen Qualitätsanforderungen an den Rohrleitungs- und Behälterbau. Bezüglich der Materialien eignet sie sich die Stromquelle für unlegierten und niedrig legierten Stahl genauso wie für hochlegierten Chrom/Nickel-Stahl. Unterstützt werden diese Allround-Eigenschaften durch einen optimalen Zündablauf.

Für das WIG-AC Schweißen berücksichtigt die FPA 2020 nicht nur den ElektrodenDurchmesser, sondern auch die aktuelle Elektroden-Temperatur, auf Grund der vorangegangenen Schweißdauer und Schweißpause. Zudem leistet die Stromquelle hervorragende Dienste im Bereich des Schweißens von Aluminium, Aluminium-Legierungen, Kupferlegierungen, Magnesium und Titan. Sie können die AC-Frequenz in einem sehr weiten Bereich optimal an Ihre Erfordernisse anpassen.

Warnhinweise am

IP 23

1 eff

1 max

230 V 23 A 13 A16A

50-60Hz

30%

150 A

3 A / 10.1 V - 200 A / 17,9 V

200 A 130 A

14,2 V 12,9 V 18,2 V

X(40°C) 60% 100%

44 V9.5 kV

IEC 60974-1/-2/-3 EN 50199

Type

Ser.No.

Art.No.

A-4600 Wels

www.fronius.com

4.3 bar (0.43 MPa)

850 W

1l/min

Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen am Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden.

Leistungsschild

Bedienelemente

Bedienpanel

HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an

Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen!

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

(3)

(2)

(4)

(1)

(5)

(6)

(7)

Bedienpanel

Nr. Funktion (1) Einstellrad

Auswählen eines Menüpunktes:

1. Das Einstellrad drehen, bis der gewünschte Menüpunkt blau markiert ist

2. Auf das Einstellrad drücken, um den Menüpunkt zu übernehmen. Auswählen eines Parameters:

1. Das Einstellrad drehen, bis der gewünschte Parameter blau markiert ist.

2. Auf das Einstellrad drücken; der ausgewählte Parameter ist nun violett markiert.

3. Einstellrad drehen und so den Parameter auf den gewünschten Wert einstellen.

4. Auf das Einstellrad drücken, um den Wert zu übernehmen. Die blaue Markierung springt zum nächsten Parameter.

WICHTIG! Soll der eingestellte Wert nicht übernommen werden, auf die Taste „Esc“ (8) drücken.

WICHTIG! Die beschriebenen Funktionen unterstützt auch der Touchscreen (3) direkt. Einfaches Berühren eines Menüpunkts oder Parameters genügt. Wo erfor-

derlich, ö󰀨net sich bei Berührung eine Liste zur direkten Auswahl aus mehreren

Einstellwerten. Für die Eingabe eines Zahlenwerts ist jedoch auf jeden Fall das

Einstellrad erforderlich. Ausschließlich das Einstellrad zu verwenden, empehlt

sich beispielsweise in staubiger Umgebung, wenn der Touchscreen mit einer Folie geschützt ist.

(10) (9) (8)

Bedienpanel

(Fortsetzung)

Nr. Funktion (2) Taste Next

zum Blättern auf das nächste Menüfenster.

(3) Touchscreen

Anzeigeeinheit mit situationsabhängig dargestellten Tastenfeldern zur direkten Bedienung.

(4) Taste F1

frei programmierbare Funktionstaste (im Menü “Setup und Systemparameter”).

(5) Taste Schutzgas und Kühlung

ö󰀨net das Menü “Schutzgas und Kühlung”.

(6) Taste Datenaustausch

ö󰀨net das Menü zur Datenübertragung.

(7) Taste Druckerkonguration

zum Einstellen spezischer Daten für den Ausdruck auf Papier oder die Speicherung auf dem Memory Stick.

(8) Taste ESC

- Rückkehr in das vorherige Menüfenster

- Quittierung von Alarmen

- Ausstieg aus einer Parametereinstellung, ohne den geänderten Wert zu übernehmen

(9)

Taste i (Information)

zur Anzeige von Versionen, Alarmen und Informationen für Servicetechiker.

(10) Taste Menu

zur Rückkehr in das Hauptmenü.

Symbolleiste

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen!

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Anzeigeelemente am Display

Uhrzeit und Datum

Segment 1-10

zeigt an, in welchem Segment des Schweißweges sich die Orbital-Schweiß-

zange gerade bendet.

WICHTIG! Genaue Informationen zum Thema “Segmente” entnehmen SIe bitte dem Kapitel “Parametereinstellungen”.

Seite im Programmablauf

Jedes Dialogfenster in der Menüstruktur ist mit einer Seitenzahl gekennzeich-

net, beispielsweise zur Identizierung bei Wartungsarbeiten.

Name des derzeit geladenen Programmes.

Benutzername

Genauere Informationen dazu benden sich in dem

Kapitel “Setup und Systemparameter”.

Aktive Alarmseite

Tippen auf das Symbol ö󰀨net die aktive Alarmseite.

3: Signal Main current 2: Signal Arc on 1: Signal Prozess aktiv

Drahtvorschub angewählt und aktiv (blau)

Drahtvorschub angewählt, aber nicht aktiv (schwarz)

Drahtvorschub nicht angewählt (schwarz, blau durchgestrichen)

Symbolleiste

(Fortsetzung)

Schweißrichtung im Uhrzeigersinn Schweißrichtung gegen

Uhrzeigersinn

Schweißen aus / ohne Lichtbogen (schwarz - Testmodus)

Schweißen ein / mit Lichtbogen (blau)

Schutzgas-Ventil nicht aktiv Schutzgas-Ventil aktiv (blau)

Formiergas-Ventil nicht aktiv Formiergas-Ventil aktiv (blau)

Endschalter für geschlossene Orbital-Schweißzange nicht aktiv

Endschalter für geschlossene Orbital-Schweißzange aktiv (blau)

Anschlüsse, Schalter und Systemerweiterungen

Sicherheit

Stromquelle FPA 2020

(4)

(5) (6)

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden

verursachen!

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Vorderansicht

(3)

(2)

(1)

(19)

(20)

(21)

(22) (14)

Rückansicht

(18)

(17)

(16)

(15)

(7) (8)

(9)

(10)

(11) (12) (13)

Anschlüsse und Schalter an der Stromquelle FPA 2020

Nr. Funktion (1) Anschlussbuchse Schweißstrom Orbital-Schweißzange

(-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss, auch für einen herkömmlichen WIGSchweißbrenner.

(2) Anschluss Massekabel

(+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss.

(3) Anschluss USB

für das Speichern und Laden einzelner Schweißprogramme, oder aller Stromquellen-Daten mit einem USB-Stick.

(4) Taste Papiervorlauf

für den manuellen Papiervorlauf des integrierten Druckers.

(5) Anzeige Drucker betriebsbereit

signalisiert, wann der Drucker betriebsbereit ist.

(6) Drucker

zur Protokollierung relevanter Prozessparameter und Abläufe.

(7) Anschluss Fernbedienung

Stromquelle FPA 2020

(Fortsetzung)

Nr. Funktion (8) Anschluss Steuerung Orbital-Schweißzange

füt Datenerfassung, Steuerung und Motorversorgung der Orbital-Schweißzange.

(9) Anschluss Drahtvorschub

für einen Kaltdraht-Vorschub oder in die Orbital-Schweißzange integrierten Drahtvorschub.

(10) Anschluss Ausgang Schutzgas

für die Orbital-Schweißzange oder den WIG-Schweißbrenner.

(11) Anschluss Wasservorlauf

für die Orbital-Schweißzange oder den WIG-Schweißbrenner.

(12) Anschluss Wasserrücklauf

für die Orbital-Schweißzange oder den WIG-Schweißbrenner.

(13) Anschluss Brennersteuerung

für einen herkömmlichen WIG-Schweißbrenner oder eine Orbital-Schweißzange mit zusätzlichen Bedienelementen.

(14) Anschluss Wasservorlauf

für den Wasserlter (16).

(15) Anschluss Wasserrücklauf

für den Wasserlter (16).

(16) Wasserlter (17) Anschluss Eingang Formiergas

für den Druckminderer.

(18) Anschluss Ausgang Formiergas

für die Orbital-Schweißzange.

(19) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle.

(20) Sicherung Kühlmittel-Pumpe (21) Netzkabel mit Zugentlastung (22) Anschluss Eingang Schutzgas

für den Druckminderer.

Fernbedienung

WARNUNG!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch automatisch anlaufende Maschinen.

Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende Personen- und Sachschäden durch Hängenbleiben, Einziehen oder Quetschen von Körperteilen verursachen.

- Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.

- Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutz-

maßnahmen im Arbeitsbereich der Orbital-Schweißzange getro󰀨en sind und

für die Dauer Ihres Aufenhaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben!

(15)

(13) (14)

(1) (2)

(3) (4)

(5) (7)

(6) (8) (10) (9) (11) (12)

Nr. Funktion (1) Taste Gasprüfen

Zum Einstellen der benötigten Schutzgasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste strömt für 30 s Schutzgas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

(2) Funktionstaste F2

frei programmierbare Funktionstaste (im Menü „Setup und Systemparameter“).

Fernbedienung FPA 2020

(a)

(3) Taste Gruppenauswahl

Durch Drücken auf (+) oder (-) in das Auswahlmenü zur Auswahl der Programmgruppen einsteigen.

Die zuletzt ausgewählte Gruppe (a) wird angezeigt. Durch weiteres Drücken auf (+) oder (-) die gewünschte Gruppe (a) an Schweißprogrammen auswählen.

Fernbedienung

(Fortsetzung)

WICHTIG! Um aus dem Auswahlmenü auszusteigen, ohne die ursprünglichen Einstellungen zu verändern, die Taste „Stopp“ (12) drücken.

(a)

(b)

(4) Taste Programmauswahl

Aus der zuvor ausgewählten Gruppe (a) mit den Tasten (+) oder (-) das gewünschte Schweißprogramm (b) auswählen. Das ausgewählte Schweißprogramm mit Taste „Start / Stopp“ (11) laden.

Während des Ladevorgangs erscheint zur Bestätigung der Name (b) des ausgewählten Schweißprogramms im Display.

Nach erfolgreichem Laden, zeigt das Display im Ruhezustand den neuen Programmnamen (b).

(5) Taste Schweißstrom

zur Stromänderung während des Schweißens, entsprechend Parameter „Schweißstrom“ im Dialogfenster 233 „Wertverstellung“ des Kapitels „Setup und Systemparameter“.

(6) Taste Schweißgeschwindigkeit

zur Änderung der Rotationsgeschwindigkeit des Schweißkopfes während des Schweißens, entsprechend Parameter „v-Rotation“ im Dialogfenster 233 „Wertvertstellung“ des Kapitels „Setup und Systemparameter“.

Außerhalb des Schweißbetriebs dient die Taste (6) zum Positionieren des Schweißkopfes für Einrichtarbeiten.

(7) Taste Drahtgeschwindigkeit

zur Änderung der Drahtgeschwindigkeit während des Schweißens, entsprechend dem Parameter „v-Draht“ im Dialogfenster 233 „Wertverstellung“ des Kapitels „Setup und Systemparameter“.

Außerhalb des Schweißbetriebs dient die Taste (7) zum Positionieren des Schweißdrahtes für Einrichtarbeiten.

Fernbedienung

(Fortsetzung)

(8) Taste Lichtbogen ein / aus

Leuchtet die LED in der Taste (8), erfolgt der Schweißvorgang mit Lichtbogen. Wahlweise lässt sich der Lichtbogen für Einrichtarbeiten abschalten. Zusätzlich zeigt das Dialogfenster 1 des Kapitels „Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“ den entsprechenden Eintrag.

(9) Taste Formiergas

Ö󰀨net das Formiergas-Ventil für Testzwecke. Durch wiederholtes Drücken der

Taste (9) das Formiergas-Ventil wieder schließen.

WICHTIG! Wird die Taste (9) vor Ablauf der Verzögerungszeit nicht zum wiederholten Mal gedrückt, schließt das Formiergas-Ventil automatisch. Die Verzögerungszeit entspricht dem Parameter „Formiergas-Vorströmzeit“ aus dem Menü mit Direktwahl „Schutzgas und Kühlung“.

(10) Taste Drahtvorschub ein / aus

zum Ein- und Ausschalten des Drahtvorschubs während des Schweißens.

(11) Taste Start / Stopp

für den Start und das Beenden des Schweißvorgangs.

Für geschlossene Schweißzangen ohne Drahtzuführung erfolgt nach Drücken der Taste Start Stop sofort ein Schweißstart.

Bei o󰀨enen Schweißzangen mit Drahtzuführung gilt folgender Ablauf:

► Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels

„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „AKTIV“, wird beim ersten Drücken der Taste (11) das Schlauchpaket eingedreht. Nach Erreichen des Startpunkts erfolgt der eigentliche Schweißstart durch wiederholtes Drücken der Taste (11).

► Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels

„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „AUTOSTART“, genügt einmaliges Drücken der Taste (11) für das Aktivieren des Schweißvorgangs. Der eigentliche Schweißstart erfolgt nach automatischem Eindrehen des Schlauchpakets und dem Erreichen des Startpunktes.

► Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels

„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „INAKTIV“, genügt einmaliges Drücken der Taste (11) für das Aktivieren des Sch-

weißvorgangs. Weder die denierte Startposition wird angefahren, noch das

Schlauchpaket eingedreht. Der Start erfolgt an der zuletzt erreichten Position.

WICHTIG! Bei o󰀨enen Orbital-Schweißzangen besteht die Gefahr einer Beschä- digung des Schlauchpakets, wenn ein Schweißstart ohne vorheriges Eindrehen erfolgt.

Wird der Schweißvorgang mit der Taste (11) beendet, erfolgt ein fahrender Downslope entsprechend dem Parameter „Fahrender Downslope“ im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels „Parametereinstellungen“.

Außerhalb des Schweißbetriebes lässt gleichzeitiges Drücken der Taste (11) und der Taste „links“ (13) die Orbital-Schweißzange in die Grundstellung zurückfahren.

Fernbedienung

(Fortsetzung)

(12) Taste Stopp

Mit Taste (12) erfolgt ein sofortiger Stopp des Schweißvorgangs.

WICHTIG! Unabhängig von den Einstellungen im Menü „Parametereinstellungen“ erfolgt der Schweißstopp mit Taste (12) ohne Downslope.

WICHTIG! Gefahr der Beschädigung von Orbital-Schweißzange und Schlauch-

paket. Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels

„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „INAKTIV“, erfolgt der nächste Schweißstart an der zuletzt erreichten Position, ohne vorheriges Eindrehen des Schlauchpakets.

Gilt nur für geschlossene Orbital-Schweißzangen ohne Drahtzuführung: Gleichzeitiges Drücken der Taste (12) und der Taste „links“ (13) setzt die momentane Position der Orbital-Schweißzange auf Null.

(13) Taste links

Gleichzeitiges Drücken der Taste (11) und der Taste „links“ (13) lässt die OrbitalSchweißzange in die Grundstellung zurückfahren.

(14) Taste rechts

Gleichzeitiges Drücken der Taste (12) und der Taste „links“ (13) setzt die momentane Position der Orbital-Schweißzange auf Null.

Gleichzeitiges Drücken der Taste (12) und der Taste „rechts“ (14) beendet den Schweißvorgang sofort, jedoch wird die letzte Position gelöscht. Ein erneuter Schweißvorgang beginnt an der ursprünglichen Startposition.

(15) Taste NOT-AUS

Zum sofortigen Abbruch des Schweißvorgangs ohne Downslope, beispielsweise um einen Unfall zu vermeiden

WICHTIG! Werden die Tasten „links“ (13) und „rechts“ (14) gleichzeitig gedrückt, erfolgt eine Kalibrierung des Touchscreens. Detaillierte Infos dazu: siehe Dialogfenster 263 „Datum, Uhrzeit und Kalibrieren des Touchscreens“, Kapitel „Setup und Systemparameter“.

Anzeige im Ruhezustand

- Datum und Uhrzeit

- Name des derzeit geladenen Schweißprogramms

- Orbital-Schweißzangentyp

- BEREIT / NICHT BEREIT: Stromquelle schweißbereit oder Fehlerbehebung erforderlich

- Pos: Position der Orbital Schweißzange [°] / Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Drahtgeschwindigkeit [cm/min]

Anzeige nach Schweißstart, wenn Positionieren erfolgt

Anzeige nach Positionieren, vor Gasvorströmung

- Wert neben „POSITIONIERE“: Zeit seit dem Schweißstart

- Pos: Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges: Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Str: Schweißstrom [A]

- Spg: Schweißspannung [V]

WICHTIG! Bendet sich im Dialogfenster 221 „Parameter für Startpunkt“ des Kapitels

„Parametereinstellungen“ der Parameter „EINDREHEN“ auf „AUTOSTART“, erfolgt ein automatischer Übergang vom Positionieren auf die Gasvorströmung.

- Datum und Uhrzeit

- Orbital-Schweißzangentyp

- Start --> WEITER: Schweißstart mit Taste Start / Stopp

- Stop --> ABBRUCH: Sofortiger Schweißstopp mit Taste Stopp

- Pos: Position der Orbital-Schweißzange [°] / Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

Anzeige während Gasvorströmung

Ist bei o󰀨enen Orbital-Schweißzangen ein Schweißdraht vorhanden und aktiviert, erfolgt

zusätzlich noch die Anzeige „Drahtgeschw.“ für die Drahtgeschwindigkeit [cm/min].

- Wert neben „GASVORSTR.“: Zeit seit dem Schweißstart

- Pos: Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges: Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Str: Schweißstrom [A]

- Spg: Schweißspannung [V]

Anzeige während des Upslopes

- Wert neben „START, UPSLO“ Zeit seit dem Schweißstart

- Pos Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Str Schweißstrom [A]

- Spg Schweißspannung [V]

Anzeige während des Schweißens

Anzeige während des Downslopes

- Wert neben „SCHWEISSEN“: Zeit seit dem Schweißstart

- Pos: Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges: Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Str: Schweißstrom [A]

- Spg: Schweißspannung [V]

- Wert neben „DOWNSLOPE“: Zeit seit dem Schweißstart

- Pos: Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges: Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Str: Schweißstrom [A]

- Spg: Schweißspannung [V]

Anzeige während Gasnachströmung

- Wert neben „GASNACHSTR“: Zeit seit dem Schweißstart

- Pos: Position der Orbital-Schweißzange [°]

- Ges: Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Str: Schweißstrom [A]

- Spg: Schweißspannung [V]

Anzeige nach Abbruch des Schweißvorgangs

Wurde der Schweißvorgang infolge eines Alarmes oder mit Taste Start/Stopp, Stopp oder NotAus abgebrochen, erscheint folgende Anzeige:

- Datum und Uhrzeit

- MUIV-80: Orbital-Schweißzangentyp

- Start --> WEITER: Schweißstart mit Taste „Start/ Stopp“ (11)

- R.Stop --> ABBRUCH: Ausstieg aus dem Alarmzustand durch gleichzeitiges Drücken der Tasten „rechts“ (14) und „Stopp“ (12)

- Pos: Position der Orbital-Schweißzange [°] / Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

Inbetriebnahme

Vor der Inbetriebnahme

Bestimmungsgemäße Verwendung

Aufstellbestimmungen

Die Stromquelle ist ausschließlich zum WIG-Schweißen mit den dafür zulässigen Orbitalzangen und WIG-Schweißbrennern bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Die Stromquelle ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (.49 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

WARNUNG! Verletzungsgefahr durch umstürzende oder herabfallende Geräte!

- Geräte immer auf ebenem und festem Untergrund aufstellen!

- Geräte standsicher aufstellen!

HINWEIS! Der Lüftungskanal im Steuerschrank (Lufteintritt, Luftaustritt) stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellungsorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die seitlichen Luftschlitze ein- und austreten kann. Anfallender elektrischer Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden. Der Be-

treiber der Anlage ist verpichtet, für ausreichenden Luftwechsel im Umfeld

der gesamten Schweißanlage zu sorgen.

Energieanschlüsse

Generatorbetrieb

GEFAHR!

Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein!

- Das Anschließen der Netzzuleitung darf nur von Fronius Fachpersonal durchgeführt werden. Für Personen- und Sachschäden die aufgrund von falschen oder mangelhaften Anschlussarbeiten des Kunden entstehen, haftet der Hersteller nicht.

VORSICHT!

Gefahr von schwerwiegenden Sachschäden durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten die technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Die Stromquelle ist generatortauglich, wenn die maximal abgegebene Scheinleistung des Generators mindestens 10 kVA beträgt.

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspannungstoleranz keinesfalls unter- oder überschreiten. Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Kapitel „Technische Daten“.

Inbetriebnahme

Sicherheit

GEFAHR!

Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein! Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn:

- der Netzschalter in Stellung - O - geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist.

Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird wie folgt beschrieben:

- für den Hauptanwendungsfall Orbitalschweißen,

- anhand einer Standard-Konguration für eine Orbital-Schweißanlage.

Die Standard-Konguration besteht aus folgenden Komponenten:

- Stromquelle mit integriertem Kühlgerät

- Orbital-Schweißzange

- Druckminderer für Schutzgas und Formiergas

- Gasaschen für Schutzgas und Formiergas

Die nachfolgenden Arbeitsschritte sollen Ihnen einen Überblick über die Inbetriebnahme der Stromquelle geben. Detaillierte Informationen zu den einzelnen Arbeitsschritten entnehmen Sie den Anleitungen der entsprechenden Geräte.

Anmerkung zum Kühlgerät

Gasaschen

für Schutzgas und Formiergas anschließen

Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschalter der Stromquelle auf Stellung - I - geschaltet, ist das Kühlgerät betriebsbereit.

WARNUNG!

Druckgasasche durch Kette sichern!

Werden Druckgasaschen falsch behandelt, können sie zur Gefahr werden.

- Stellen Sie die Flaschen aufrecht und schützen Sie sie vor Hitze!

- Sichern Sie die Flaschen immer mit einer Kette oder einem Sicherungsband gegen Kippen oder Umfallen!

- Sicherungsband in der Höhe des oberen Teiles einer Gasasche xieren

- Sicherungsband niemals am Flaschenhals xieren

1. Gasasche am vorgesehenen Aufstellort xieren.

2. Gasasche anschließen:

- Schutzkappe der Gasasche entfernen

- Ventil der Gasasche kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu entfernen

- Dichtung am Druckminderer prüfen

- Druckminderer an der Gasasche aufschrauben und festziehen

Gasaschen

für Schutzgas und Formiergas anschließen

(Fortsetzung)

Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange mit integriertem Gasanschluss:

3. Druckminderer für Schutzgas mittels Gasschlauch am Anschluss Eingang Schutzgas anschließen.

4. Überwurfmutter festziehen.

5. Falls vorhanden / erforderlich Druckminderer für Formiergas mittels Gasschlauch am Anschluss Eingang Formiergas anschließen.

Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange ohne integrierten Gasanschluss:

6. Schutzgas-Schlauch mit Druckminderer für Schutzgas verbinden.

7. Falls vorhanden / erforderlich, Formiergas-Schlauch mit Druckminderer für Formiergas verbinden.

Verbindung zu Werkstück herstellen

OrbitalSchweißzange anschließen

1. Netzschalter in Stellung - O - schalten.

2. Massekabel in (+) - Strombuchse einstecken und verriegeln.

3. Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen.

1. Netzschalter in Stellung - O - schalten.

2. Schweißkabel der Orbital-Schweißzange in (-)-Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln.

3. Orbital-Schweißzange am Anschluss Steuerung Orbital-Schweißzange anschließen.

4. Falls vorhanden, Steuerstecker der Orbital-Schweißzange am Anschluss Brennersteuerung anstecken und verriegeln.

WICHTIG! Das Anschließen eines WIG-Schweißbrenners erfolgt ebenfalls an der (-)-Strombuchse, wie für die Orbital-Schweißzange erklärt. Den Steuerstecker des WIG-Schweißbrenners an der Anschlussbuchse Steuerung Orbital-Schweißzange oder Anschlussbuchse Brennersteuerung anstecken.

5. Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner).

Bei Verwendung einer Orbital-Schweißzange mit integriertem Gasanschluss:

6. Schutzgas-Schlauch an Anschluss Ausgang Schutzgas anschließen.

7. Falls vorhanden, Formiergas-Schlauch mit Anschluss Ausgang Formiergas verbinden.

Nur bei Verwendung einer wassergekühlten Orbital-Schweißzange oder eines wassergekühlten WIG-Schweißbrenners:

8. Wasseranschlüsse der Orbital-Schweißzange oder des WIG-Schweißbrenners an den Anschlüssen Wasservorlauf und Wasserrücklauf anstecken.

Tecnische Daten

Sonderspannung

Stromquelle

Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Netzspannung 230 V Netzspannungs-Toleranz -20% / +15% Netzfrequenz 50 / 60 Hz Netzabsicherung 16 A träge Primär-Dauerstrom (100 % ED) 13 A Primär-Dauerleistung 3 kVA Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 79% Schweißstrom-Bereich 3 - 200 A Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104° F) 30% ED 200 A Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104° F) 60% ED 150 A Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104° F) 100% ED 130 A Schweißspannungsbereich laut Normkennlinie 10,1 - 18,8 V Max. Schweißspannung 17,9 V Leerlauf-Spannung 44 V Schutzart IP 23 Prüfzeichen S, CE Sicherheitskennzeichnung S Abmessungen LxBxH 650 x 290 x 480 mm

25.6 x 11.4 x 18.9 in

Gewicht 38 kg

84 lb.

Integriertes Kühlgerät

Die Kühlleistung eines Kühlgerätes ist abhängig von:

- Pumpentyp

- Umgebungstemperatur

- Förderhöhe

- Durchussmenge Q (l/min)

Die Durchussmenge Q ist abhängig von der Länge des Schlauchpakets oder vom

Schlauchdurchmesser.

Integriertes Kühlgerät

(Fortsetzung)

Versorgungsspannung 3 x 230 V Netzfrequenz 50 / 60 Hz Absicherung 4 A träge Stromaufnahme 1,35 A

Fördermenge (Q

max

)

max. 3,0 l / min

Kühlleistung bei 40°C / 104°F 1l / min 300 W

1024 BTU / h

Förderhöhe max. 30 m

max. 98 ft. 5 in.

Pumpendruck max. 4,0 bar

max. 57.99 psi Pumpenart Kreiselpumpe Kühlmittel-Inhalt 1,5 l

Betrieb

Menüs mit Direktwahl

Prinzip

Taste F1

Menü „Schutzgas und Kühlung“

Über Tasten am Bedienpanel lassen sich einzelne Menüs direkt aufrufen. Eine detaillierte Beschreibung dieser Menüs erfolgt auf den folgenden Seiten.

Mit der Taste F1 lässt sich eine benutzerdenierte Funktion aufrufen. Folgende Funktionen stehen zur Auswahl:

- Aktive Alarmseite

- Alarm-History

- Grundstellung anfahren

- Screenshot auf USB speichern

- Wasserpumpe AUS/EIN

Genauere Informationen zur Belegung der Taste F1 benden sich im Menü „Setup und Systemparameter“, Abschnitt: „Benutzerspezische Einstellungen“

Menü mit Taste „Schutzgas und Kühlung“

ö󰀨nen.

(1)

(2)

Folgende Einstellungen tre󰀨en:

Schutzgas

- GPr: Schutzgas-Vorströmzeit [s]

- GPo: Schutzgas-Nachströmzeit [s]

(4)

Formiergas:

- Kein Formiergas: Formiergas deaktiviert oder nicht angeschlossen

- Mit Gasventil: Formiergas wird entsprechend der zuvor eingestellten Schutzgas-Vorströmzeit und Schutzgas-Nachströmzeit mit dem Schutzgas mitgesteuert

- Mit Vorlauf: Für die Vorströmung und Nachströmung des Formiergases gilt die eingestellte Formiergas-Vorlaufzeit und Formiergas-Nachströmzeit

- Vorlauf: Formiergas-Vorströmzeit [min]

- Nachlauf: Formiergas-Nachströmzeit [min]

Für einen Test der Formiergas-Strömung auf den Button „Formiergas“ (2) tippen

Pumpe

- ON Kühlmittelpumpe nach Einschalten der Stromquelle ständig eingeschaltet

- OFF Kühlmittelpumpe ausgeschaltet

- AUTO Kühlmittelpumpe nur bei Bedarf eingeschaltet

(3)

- Für einen Test der Schutzgas-Strömung auf den Button „Gasprüfen“ (1) tippen

Menü „Schutzgas und Kühlung“

(Fortsetzung)

WICHTIG! Wurde die Einstellung „OFF“ gewählt, bendet sich die Kühlmittelpumpe nach

jedem Neustart der Stromquelle auf „AUTO“, wenn kein gasgekühlter Schweißbrenner angeschlossen ist.

Für einen Test der Kühlmittel-Pumpe

1. Im Anzeigefenster (3) den Eintrag „AUTO“ auswählen

2. Auf Button (4) tippen

Menü „Datenübertragung“

Das Menü mit Taste „Laden Export / Import“ (6) ö󰀨nen:

Speichern aller Daten von der Stromquelle auf den USB-Stick:

1. Pfeilsymbol (1) zum USB-Stick (2) anwählen.

2. Speichervorgang mit Button „OK“

(3)

starten

Laden aller Daten vom USB-Stick auf die Stromquelle:

1. Pfeilsymbol (3) zur Stromquelle (4)

(4)

(1)

(2)

anwählen.

2. Speichervorgang mit Button „OK“ starten

Laden des ausgewählten Schweißprogrammes vom internen Speicher der Stromquelle oder Speichern auf den USB-Stick:

1. Symbol für Stromquelle (4) anwählen.

2. Im abgebildeten Dialogfenster das

zu übertragende Schweißprogramm anwählen.

3. Das Schweißprogramm mittels But-

ton „LADEN“ in den Arbeitsspeicher der Stromquelle übertragen.

4. Das Schweißpogramm mittels But-

ton „FPA ->USB“ auf den USB-Stick übertragen.

Laden des ausgewählten Schweißprogrammes vom USB-Stick oder Speichern in den internen Speicher der Stromquelle:

1. Symbol für USB-Stick (2) anwählen.

2. Im abgebildeten Dialogfenster das

zu übertragende Schweißprogramm anwählen.

3. Das Schweißprogramm mittels But-

ton „LADEN“ in den Arbeitsspeicher der Stromquelle übertragen.

4. Das Schweißpogramm mittels

Button „USB ->FPA“ in den internen Speicher der Stromquelle übertragen.

Menü „Drucker-

konguration“

Menü mit Taste „Druckerkonguration“ ö󰀨nen Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Istwert Ausdruck für relevante

Prozessdaten

Wahlweise

► kein Ausdruck ► Drucker

Ausdruck auf Papier mit dem integrierten Drucker

► USB Stick

Es erfolgt kein Ausdruck auf Papier, sondern ein Speichern der entsprechenden Daten auf USB-Stick.

► Drucker & USB

Es erfolgt sowohl ein Ausdruck auf Papier, als auch ein Speichern am USBStick.

► alle xx Grad - der Ausdruck ndet in folgenden Winkelintervallen statt:

- „OFF“ ... keine Protokollierung

- „5 Grad“ ... Protokollierung alle 5°

- „10 Grad“ ... Protokollierung alle 10°

- „15 Grad“ ... Protokollierung alle 15°

- „20 Grad“ ... Protokollierung alle 20°

- „45 Grad“ ... Protokollierung alle 45° und dabei nur für jede xx-te Naht gemäß Eintrag „alle xx Nähte“.

2. Alarm Ausdruck

Einstellungen wie bei Istwert Ausdruck, jedoch für den Ausdruck von Alarm-Meldungen.

3. Parameter Ausdruck

Einstellungen wie bei Istwert Ausdruck, jedoch für den Ausdruck relevanter Prozessparameter des geladenen Programmes.

4. Start-Stopp Ausdruck

Einstellungen wie beim Istwert-Ausdruck, jedoch für den Ausdruck relevanter Daten für den Schweißstart und Schweißstopp.

WICHTIG! Für einen Austausch des Druckerpapiers

- Abdeckung am Drucker abnehmen

- Restliches Druckerpapier entnehmen

- Geeignete Papierrolle für Thermo-Sublimationsdrucker einsetzen

- Abdeckung aufsetzen

Menü „Drucker-

konguration“

(Fortsetzung)

Beispiel für Istwert Ausdruck auf Papier:

Beispiel für Istwert Ausdruck als txt.Datei für USB-Stick

konguration“

(Fortsetzung)

Beispiel für Parameter Ausdruck auf Papier:Menü „Drucker-

Menü „Drucker-

konguration“

(Fortsetzung)

Beispiel für Parameter Ausdruck als txt.Datei für USB-Stick

Beispiel für Alarm Ausdruck und Start-Stopp Ausdruck auf Papier

Menü „Drucker-

konguration“

(Fortsetzung)

Beispiel für Alarm Ausdruck und Start-Stopp Ausdruck als txt.Datei für USB-Stick

Wurde „Start-Stopp Ausdruck“ ausgewählt, erfolgt stündlich der nachfolgend abgebildete Stundenausdruck.

Alarmen und gerätespe-

zischen Daten

- Das Menü mit Taste „i“ ö󰀨nenAngabe von

Versionsnummern der Hauptbaugruppen

- Um die derzeit aktuellen Alarme anzuzeigen, auf Button „ALARME“ tippen

Derzeit aktuelle Alarme

Das können sowohl Störungen als auch Anwendungsfehler sein, die noch nicht behoben sind.

- Um die gespeicherten Alarme anzuzeigen, auf Button „HISTORY“ tippen

Gespeicherte Alarme mit Uhrzeit und Fehlernummer

Das können sowohl bereits behobene als auch noch nicht behobene Störungen oder Anwendungsfehler sein.

- Um eine Auistung der verfügbaren Alarme zu erhalten, auf Button „CONFIG“ tippen

1. Mit Button „NEXT“ die Liste der Alarme durchblättern.

2. Rückkehr zu den aktuellen Alarmen mit Button „AKTIVE“.

3. Rückkehr zu den gespeicherten Alarmen mit Button „HISTORY“

4. Bei Bedarf mit Button „Next“ die vier nachfolgend dargestellten Fenster

für zusätzliche Alarme ö󰀨nen.

Angabe von Alarmen und gerätespe-

zischen Daten

(Fortsetzung)

Im ersten Anzeigefenster der Taste i auf Button „KOPF.INFO“ tippen, um die Daten der Orbital-Schweißzange abzurufen.

WICHTIG! Die darin enthaltenen Felder sind keine Bedienelemente, sondern dienen nur zur Anzeige.

- Durchm. min. - Mindestdurchmesser der zu verschweißenden Rohrverbindungen [mm]

- Durchm. max. - Höchstdurchmesser der zu verschweißenden Rohrverbindungen [mm]

- Impulse pro Umdrehung

- Imp.Aktuell - Anzahl der für das momentane Schweißprogramm gezählten Impuls

- Sync-Schalter - Position in 1/10 Grad des Synchronisationsschalters Anzeige 0 bedeutet, dass kein Synchronisationsschalter angeschlossen ist Anzeige 3600 beispielsweise bedeutet, dass der Endlagenschalter an der Position 360 ° montiert ist

- Rotation.Max - Höchste Rotationsgeschwindigkeit [cm/min]

- Geschw.Anp - Korrekturfaktor für die Rotationsgeschwindigkeit OFF - kein Korrekturfaktor

- Draht - maximale Drahtgeschwindigkeit [cm/min]

Die links abgebildete Illustration zeigt die Pinbelegung für den Anschluss Schweiß-

brenner von vorn gesehen.

Nachfolgend abgebildete Tabelle zeigt,

welche Zi󰀨er das Feld „Brennerstecker“ in

Abhängigkeit des soeben angesteuerten Pins enthält. Die Tabelle erklärt zudem die Bedeutung der Anzeige im Feld „Brennerstecker“ bei einem Schweißbrenner und

einer Orbital-Schweißzange.

Pin Anzeige Schweißbrenner Up/Down Orbital-Schweißzange

2 4 Down 2 5 - Restluft Alarm 3 8 Absenken 3 9 - Externer Stopp 4 2 Up 5 16 Start 5 17 - Externer Start 8 1/0* Up/Down 9 - GND GND * Beim Schließen des Kontaktes Pin 8 - Pin 9 (=GND) wird der Wert 0

- Schweißbrenner Up / Down: Kontakt geschlossen

- Orbital-Schweißzange: Kontakt o󰀨en

Angabe von Alarmen und gerätespe-

zischen Daten

(Fortsetzung)

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen!

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

WARNUNG!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch automatisch anlaufende Maschinen.

Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende Personen- und Sachschäden durch Hängenbleiben, Einziehen oder Quetschen von Körperteilen verursachen.

- Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.

- Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutz-

maßnahmen im Arbeitsbereich der Orbital-Schweißzange getro󰀨en sind und

für die Dauer Ihres Aufenhaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben!

Nachfolgende Abbildung zeigt eine mögliche Anordnung der Tasten an der OrbitalSchweißzange, mit einer Angabe, welche Pins dadurch angesteuert werden und welche Zahl dabei in der Anzeige erscheint.

(1) (2) (3)

(4)

Bedienelemente an der Orbital-Schweißzange

Nr. Funktion (1) Taste Rotation

- Pin 3 und 5 gleichzeitig

- Anzeige 25

(2) Taste Externer Stopp

- Pin 3

- Anzeige 9

(3) Taste Externer Start

- Pin 5

- Anzeige 17

(4) LED Endschalter

Endschalter für Position 360 Grad hat angesprochen.

Hauptmenü

Sicherheit

Passwort eingeben

WARNUNG!

Gefahr durch elektrische Spannung.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode der Orbital-Schweißzange spannungsführend.

- Achten Sie darauf, dass keine Personen die Wolfram-Elektrode berühren.

- Achten Sie darauf, dass die Wolfram-Elektrode keine elektrisch leitenden oder spannungsführenden Teile (Gehäuse, etc.) berührt.

Ist im Menü „Setup- und Systemparameter“ die Passworteingabe voreingestellt, erfolgt nach jedem Einschalten der Stromquelle die Au󰀨orderung, das gültige Passwort einzugeben.

1. Netzschalter auf Stellung ON schalten.

2. Es erscheint ein Fenster mit der Auforderung, das Passwort einzugeben.

(1)

(2)

3. Auf Fläche (1) tippen.

WICHTIG! Beim Tippen auf die

Fläche „Abbruch“ (2) bendet sich die

Stromquelle im Zustand „Locked“, und es wird nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert.

4. Eine symbolisierte Tastatur erscheint.

5. Nun das Passwort eingeben und mit Taste ENTER (3) bestätigen.

(3)

Mit Button „Abbruch“ sind nur folgende Funktionen verfügbar:

- Menü „Setup- und Systemparameter“, jedoch nur zur Anmeldung

- Menü Schweißen

- Programme laden vom Arbeitsspeicher der Stromquelle oder vom USB-Stick

- Ausdruck der Prozessdaten

WICHTIG! Als Default Passwort dient ein „.“. Wurde dieses Default Passwort geändert und ist das neue Passwort nicht bekannt, ist eine Anmeldung auch mit dem „.“ nicht möglich.

Auswahlfenster

(6)

(5)

(4)

(3)

Das Auswahlfenster bietet folgende Menüs: (1) Parameter-Einstellungen (2) Setup und Systemparameter (3) Synergyc (Kennlinie) (4) Schweißen (5) Orbital-Schweißzange / Handschweißbrenner

WICHTIG! Wurde statt der Orbital-Schweißzange ein WIG-Schweißbrenner angewählt, hat das Symbol (5) folgendes Aussehen:

(1)

(2)

(6) Aktuell ausgewählte Orbital-Schweißzange oder Hand-Schweißbrenner Eine detaillierte Beschreibung der Menüs erfolgt in den nachfolgenden Kapiteln.

Menü Orbital-Schweißzange

Menü „OrbitalSchweißzange“ aufrufen

Art der OrbitalSchweißzange auswählen

Zur Auswahl einer Orbital-Schweißzange oder eines Schweißbrenners, das Menü Orbital-Schweißzange aufrufen.

Gewünschte Orbital-Schweißzange

(1)

(2)

(3) (4)

auswählen: (1) o󰀨ene Orbital-Schweißzange (2) geschlossene Orbital-Schweiß-

zange (3) Orbital-Schweißzange Rohrboden (4) Hand-Schweißbrenner

Bei Auswahl einer Orbital-Schweiß-

zange, im Kapitel „Typenbezeich-

nung der Orbital-Schweißzange und

Drahtvorschub auswählen“ weiter-

lesen.

Typenbezeichnung OrbitalSchweißzange und Drahtvorschub auswählen

Bei Auswahl eines Hand-Schweißbrenners im Kapitel „Art des Hand-Schweißbrenners auswählen“ weiterlesen.

1. Gewünschten Orbital-Schweißzangentyp auswählen.

2. Falls vorhanden, den verwendeten Drahtvorschub auswählen:

- Kein Draht

- Draht intern

- KD 4000 (Kaltdraht-Vorschub für externen Draht)

3. - Mit Button „ZURÜCK“ zur Auswahl der Orbital-Schweißzangen

oder

- mit Taste „Menu“ zurück zum Hauptmenü.

Art des HandSchweißbrenners auswählen

1. Für gasgekühlte Schweißbrenner den Eintrag „HB GAS“ aufrufen.

2. Für wassergekühlte Schweißbrenner den Eintrag „HB WASSER“ auswählen.

3. WICHTIG! Für gasgekühlte oder wassergekühlte Schweißbrenner:

- Gasgekühlt: Standardeinstellung für Kühlmittelpumpe ist „OFF“.

- Wassergekühlt: Standardeinstellung für Kühlmittelpumpe ist „AUTO“.

4. - Mit Button „ZURÜCK“ zur Auswahl der Orbital-Schweißzangen oder

- mit Taste „Menu“ zurück zum Hauptmenü

Synergic

Menü „Synergic“ aufrufen

Prinzip Im Synergic-Betrieb genügt die Eingabe einiger weniger allgemein bekannter Einstellun-

gen für den Lichtbogen-Prozess. Gestützt auf diese Angaben, berechnet die Stromquelle alle anderen Einstellungen für ein optimales Schweißergebnis.

Parameter eingeben

Menü “Synergic” aufrufen.

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Materialart des Grundwerk-

sto󰀨es:

- CrNi

- Stahl

- Alu

- Titan

- NiBas (in Vorbereitung)

- Duplex (in Vorbereitung)

- Kupfer (in Vorbereitung)

2. Gas - Schutzgas:

- Argon

- Argon H2 (Argon Wassersto󰀨, in Vorbereitung)

- Argon Helium (in Vorbereitung)

- Helium (in Vorbereitung)

3. Wandstärke Wandstärke der Rohrverbindung [mm]

4. Durchmesser Außendurchmesser der Rohrverbindung [mm]

5. Einstellungen mit Taste OK bestätigen Es erfolgt eine Berechnung der Parameter

WICHTIG! Um Einstellungen für das Heftprogramm zu tre󰀨en, auf den Button „Heft.Pr.“

tippen.

Parameter eingeben

(Fortsetzung)

6. Im Dialogfenster „Heft-Programm“

folgende Einstellungen tre󰀨en:

- Heftpunkte OFF: Heften deaktiviert

1 .... 20 - Anzahl Heftpunkte

- Heft. Schweißzeit: Schweißstrom-Dauer für einen Heftpunkt [s]

- Position 1. Heftpunkt: Position des ersten Heftpunktes [Grad]

- Heft Gasvorströmung: Schutzgas-Vorströmung vor dem Heftvorgang

- Heft Schweißstrom: Schweißstrom für den Heftvorgang

- Heft Gasnachströmung: Schutzgas-Nachströmung für den Heftvorgang

WICHTIG! Bei geschlossenen Orbital-Schweißzangen erfolgt die Gasvorströmung und Gasnachströmung nur beim ersten und beim letzten Heftpunkt.

Setup und Systemparameter

Menü „Setup und Systemparameter“ aufrufen

Prinzip

Einstellungen „BEDIENER“ aufrufen

Das Menü Setup und Systemparameter aufrufen

Eine ausführliche Erklärung der Menüs bendet sich in den nachfolgenden Kapiteln.

Das Menü „Setup und Systemparameter“ erlaubt die bedienerspezische Anpassung von

Stromquelle und Orbital-Schweißzange.

1. Im Fenster „Zündparameter“ auf den Button „BEDIENER“ tippen.

2. Es erscheint ein Dialogfenster für

bedienerspezische Einstellungen.

Bedienerrechte

Soll der Name des Bedieners geändert werden:

- Durch Tippen auf das Feld (1) die sym-

(1)

(3)

(4)

(5)

Bedienerrechte vergeben:

1. Auf das Feld RECHTE (2) tippen und einen der folgenden Einträge auswählen:

- GESPERRT ... Die Stromquelle bendet sich ab sofort im Zustand „Locked“, und es wird nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert.

- EINFACH ... Der Bediener verfügt über keine Rechte, und darf Schweißparameter nur innerhalb der für ihn zulässigen Grenzen ändern.

- SPEICHERN ... Zusätzlich darf der Bediener auch die von ihm geänderten Schweißparameter speichern.

- PAR. FINDEN ... Zusätzlich darf der Bediener die Parameter auch über die

vordenierten Grenzen hinaus ändern.

- ADMIN ... Zusätzlich darf der Bediener Parameter zurücksetzen und Setup- sowie Systemparameter einstellen.

(2)

bolisierte Tastatur zur Änderung des

Bedienernamens ö󰀨nen

Soll das Passwort geändert werden:

- Durch Tippen auf das Feld (2) die symbolisierte Tastatur zur Änderung des

Passworts ö󰀨nen

Bedienerrechte

(Fotzsetzung)

2. Falls erforderlich, mit Button „BED. ZURÜCKSETZEN“ (4) die Einstellungen auf den ursprünglichen Status zurücksetzen.

3. Mit Button „Bed -“ und „Bed +“ (5) die Einstellungen für weitere Bediener abrufen.

4. Mit Button „ZURÜCK“ zurück zum Fenster „Bediener wechseln“.

5. Im Fenster „Bediener wechseln“ mit Button „>>“ das Fenster für die bedienerspezi-

schen Einstellungen aufrufen.

Passwort ändern

1. Auf Button PASSWORT ÄNDERN (1) tippen.

Es erfolgt die Au󰀨orderung zur

Eingabe eines neuen Passworts.

(1)

2. Auf Fläche (2) tippen. Nun erscheint eine symbolisierte Tastatur zur Eingabe des neuen Passworts.

(2)

Anmelden eines anderen Bedieners und Passwortänderung

Zum Anmelden eines anderen, bereits gespeicherten Bedieners unter dessen Namen auf Button „BED. ++“ tippen. Soll das Passwort des soeben angemeldeten Bedieners geändert werden:

1. Auf Button (1) tippen

(1)

(3)

(2)

2. Genaue Informationen dazu dem Abschnitt „Passwort ändern“ entnehmen.

Zum Vergeben der Rechte für die Bediener:

3. Auf Button “BEDIENER EDIT” (2) tippen.

4. Genaue Informationen dazu dem Abschnitt „Bedienerrechte“ entnehmen.

WICHTIG! Eine Vergabe der Bedienerrechte ist nur als Administrator zulässig. Wurden die Angaben für einen Bediener geändert, ist ein späteres Anmelden mit den ursprünglichen Bedienerangaben nicht mehr möglich.

Schützen der Stromquelle vor Parameteränderungen:

5. Auf Vorhängeschloss-Symbol (3) tippen. Stromquelle wird gesperrt.

WICHTIG! Die Stromquelle bendet sich ab sofort im Zustand “Locked”. Es wird

nur der eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert.

Entsperren der Stromquelle:

6. Erneut auf das Vorhängeschloss-Symbol (3) tippen.

7. Auf die Au󰀨orderung zur Eingabe des Passworts klicken und mit der nun erscheinenden symbolischen Tastatur das Passwort eingeben.

Bediener-

spezische

Einstellungen

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Aktuelle Sprachauswahl

Sprache für die Bedienerführung auswählen.

2. F1

Auswahl einer seitens des Bedie-

ners denierten Funktion für die

Taste F1.

3. F2

Auswahl einer seitens des Bedie-

ners denierten Funktion für die

Taste F2 der Fernbedienung.

4. Folgende seitens des Bedieners denierte Funktionen sind für die Tasten verfügbar:

- keine Funktion

- Aktive Alarmseite

- Alarm-History

- Grundstellung anfahren

- Screenshot auf USB speichern

- Wasserpumpe AUS/EIN

5. Mit Button „>>“ die Einstellungen für Helligkeit und Kontrast aufrufen.

Helligkeit und Kontrast

1. Mittels Schaltächen (1) und (2)

(1)

Helligkeit und Kontrast des Touchscreens anpassen

2. Im Eingabebereich (3) folgende

(2)

Einstellungen tre󰀨en:

(3)

Die einzugebenden Zahlenwerte entsprechen der zeilenweise abgezählten Reihenfolge der links dargestellten Farbkästchen. Beispiel:

- „0“ bedeutet schwarz

- „16“ bedeutet weiß

Hintergrund: Allgemeine Hintergrundfarbe Eingabe: Schriftfarbe und HIntergrundfarbe von ausgewählten Texten bei ge-

drücktem Einstellrad

Selektiert: Schriftfarbe und HIntergrundfarbe von Texten während des Auswäh-

lens Text: Schriftfarbe und Hintergrndfarbe von Texten allgemein Feld: Schriftfarbe und Hintergrundfarbe von Texten als Textfelder

Zündparameter

WICHTIG! “VG“ ist jeweils die Schriftfarbe im Vordergrund, „HG“ die Farbe der Fläche,

mit der die Schrift hinterlegt ist. Bei Bedarf mit Button „Default“ die werksseitigen Einstellungen wiederherstellen.

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Reverse P. Zündung

Reverse Polarity Ignition - Zünden mit umgekehrter Polarität

- ON: aktivieren

- OFF: deaktivieren

2. tAC-Tacking - gepulstes Zünden

Das gepulste Zünden wird bei Anwahl eines Heftprogramms automatisch aktiviert.

WICHTIG! Genauere Informationen zum Heftprogramm nden Sie im Kapitel „Synergic“.

► 0,1 - 9,9: Zeitdauer eines gepulsten Schweißstroms zu Beginn des

Schweißvorgangs [s]

- ON: aktivieren

- OFF: deaktivieren

WICHTIG! Die Heftfunktion steht nur für das Verfahren “WIG-DC-Schweißen” zur Verfügung.

Zündparameter

(Fortsetzung)

3. Zündtimeout

Zeit bis zum Abschalten, wenn keine Zündung zustande kommt [s] Für einen erneuten Zündversuch ist ein erneuter Schweißstart erforderlich.

4. LiBo Abriss

Zeit bis zum Abschalten, nachdem der Lichtbogen abgerissen ist [s]

Spricht die Funktion Lichtbogen-Abriss an, Werkstück-Oberäche reinigen und

Schweißstart wiederholen.

5. HF-Puls-Zeit [s]

- Impulsdauer der Hochspannung für die Hochspannungszündung

- Ext-HF: Hochspannungszündung mit externer Spannungsquelle

- NO HF: Hochspannungszündung deaktiviert

6. Mit Button „>>“ das Fenster „Schweißmode & AC“ aufrufen.

Schweißmode & AC

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Schweißmode - Betriebsart

- AC

- DC-

2. Elektrodendurchmesser

Durchmesser der Wolframelektrode [mm].

3. Pos. Welle

Für AC-Schweißen: Stromart der positiven Halbwelle

- Dreieck

4. Neg. Welle

Für AC-Schweißen: Stromart der negativen Halbwelle

- Dreieck: dreiecksförmiger Verlauf

- Sinus: sinusförmiger Verlauf (Standardeinstellung für geräuscharmen und stabilen Lichtbogen)

- Soft Rechteck: rechteckförmiger Verlauf mit verminderter Flankensteilheit, zur Geräuschreduzierung gegenüber dem rein rechteckförmigen Verlauf

- Rechteck: rein rechteckförmiger Verlauf (stabiler aber lauter Lichtbogen)

5. Kalotte

Mit Taste KALOTTE die Kalottenbildung aktivieren. Die automatische Kalottenbildung sorgt während des Schweißstarts für die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte. Eine separate Kalottenbildung an einem Versuchswerkstück ist nicht erforderlich.

WICHTIG! Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig. Nach erfolgter Kalottenbildung wird für jeden weiteren Schweißstart die Kalottenbildung deaktiviert.

6. Mit Button „>>“ das Fenster „Wertverstellung“ aufrufen.

Wertverstellung

Folgende Einstellwerte erlauben sowohl eine Angabe der Schrittweite als auch des Maximalwertes:

1. Schweißstrom [A]

2. v-Rotation

Rotationsgeschwindigkeit OrbitalSchweißzange [cm/min].

3. v-Draht

Drahtgeschwindigkeit in [cm/min].

4. Mit Button „>>“ das Fenster „Wei-

tere Parameter“ ö󰀨nen.

WICHTIG! Die Werte sind nicht aktiv, wenn die Bedienerrechte „PAR. FINDEN“ und „AD-

MIN“ ausgewählt sind. Genauere Informationen zu den Bedienereinstellungen benden

sich im Abschnitt „Bedienereinstellungen“.

Weitere Parameter

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Zeit Dunkelschaltung

Zeit bis zum Abschalten der Touchscreen-Beleuchtung, ab dem letzten Bedienvorgang [min:s] In der Einstellung OFF schaltet die Display-Beleuchtung nach zwei Stunden ab.

(a)

2. Naht-Nummer

Vergabe einer Nummer für die derzeit aktive Schweißnaht

3. Passwort Ein / Start

► OFFEN

Der zuletzt angemeldete Bediener wird nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch angemeldet, ohne Eingabe eines Passworts.

►

PW EINGABE Beim Einschalten der Stromquelle erfolgt eine Passwortabfrage.

► GESPERRT

Beim Einschalten der Stromquelle erfolgt keine Passwortabfrage.Die

Stromquelle bendet sich ab sofort im Zustand „Locked“, und es wird nur der

eigentliche Schweißbetrieb unterstützt. Das Ändern von Einstellungen ist deaktiviert. Das Entsperren erfolgt gemäß Abschnitt „Anmelden eines anderen Bedieners und Passwortänderung“.

Fläche “Fronius Automation” (a)

Beim Tippen auf die Fläche (a) erscheint eine symbolisierte Tastatur für die Texteingabe.

Mit Button „ROTATION“ das Fenster für die Rotations- und Schweißgeschwindig-

keits-Parameter aufrufen.

Schweißrichtung und Drahtförderung

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Schweißrichtung

Uhrzeiger: im Uhrzeigersinn Gegen Uhrzeiger: entgegen dem Uhrzeigersinn.

WICHTIG! Nur geschlossene Schweißzangen ohne Drahtzuführung unterstützen die Schweißrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn.

2. Hand-Geschw.

Schweißgeschwindigkeit im manuellen Betrieb [cm/min].

3. Eilgang-Geschw.

Schweißgeschwindigkeit im Eilgang [in % von der maximalen Schweißgeschwindigkeit der Orbitalzange].

Draht einfädeln

Mit Button „DRAHT“ die Einstellungen für das Drahteinfädeln aufrufen.

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Draht Anlauf Geschw.

Anfangsgeschwindigkeit beim Drahteinfädeln [cm/min].

2. Draht Start Zeit

Zeit bis zum Übergang der Anfangsgeschwindigkeit auf die Eilganggeschwindigkeit.

3. Draht Eilgang Geschw.

Draht-Einfädelgeschwindigkeit im Eilgang [cm/min].

4. Draht Rampe Zeit

Der Übergang von der Anfangsgeschwindigkeit auf die Eilganggeschwindigkeit erfolgt kontinuierlich und wird als Rampe bezeichnet. Die Zeitdauer des Übergangs lässt sich hier einstellen.

5. Mit Button „ZEIT“ die Einstellungen für Datum, Uhrzeit und das Kalibrieren des Touchscreens aufrufen.

Datum, Uhrzeit und Kalibrieren des Touchscreens

Um die Uhr beispielsweise synchron mit einem Zeitsignal zu starten, im Fenster

„Zeit setzen“ folgende Angaben tre󰀨en:

- Jahr

- Monat

- Ta g

- Stunde

- Minute

- Sekunde

Um die eingestellte Zeit zu übernehmen, auf den Button „Uhr stellen“ tippen.

Zum Kalbrieren des Touchscreens:

1. Auf Button “Kalibrieren” tippen.

2. Exakt auf das Fadenkreuz tippen.

3. Diesen Vorgang so oft wiederholen, bis wieder das Fenster “Zeit setzen” erscheint.

4. Mit Button “SETUP” in das SEtup-Menü zurückkehren.

Parametereinstellungen

Menü „Parametereinstellungen“ aufrufen

Prinzip

Parameter Stromverlauf für WIG HandSchweißbrenner

Menü “Parametereinstellungen” aufrufen.

Die Parametereinstellungen erlauben eine Angabe oder Korrektur der wichtigsten Parameter für den Orbital-Schweißprozess.

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Betriebsart

- 2-Takt-Betrieb

- 4-Takt-Betrieb

2. Puls Betrieb

Impuls Lichtbogen-Schweißen

- ON

- OFF

3. I-P - Pulsstrom [A]

4. t-P - Pulsstrom-Zeit [ms]

5. G - Grundstrom [A]

6. G - Grundstrom - Zeit [ms]

7. Auf Button „Seite - 2“ tippen, um das Dialogfenster für die weiteren Einstellungen aufzurufen.

WICHTIG! Wurde im vorangegangenen Dialogfenster die Betriebsart „2-Takt-Betrieb“ eingestellt, gilt das linke Dialogfenster. Für die Betriebsart „4-Takt-Betrieb“ gilt das rechte Dialogfenster.

1. I-S: Startstrom [A] 5. I-E: Endstrom [A]

2. t-S: Zeit für Startstrom [s] 6. t-E: Zeit für Endstrom [s]

3. UPS: Zeit für Upslope [s] 7. Absenkstrom [A]

4. dSL: Zeit für Downslope [s]

Parameter Stromverlauf für OrbitalSchweißzange

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Schweißweg [Grad]

(a)

2. Durchmesser

Außendurchmesser der Rohrverbindung [mm].

3. O󰀨set [Grad] Verschiebung des Nullpunktes. Wirkt nur auf die optische Darstel-

(b)

lung des Schweißweges und hat auf

die Schweißung keinen Einuss.

WICHTIG! Eine Angabe von mehr als 360° bedeutet eine Überlappung der Schweißnaht am Schweißende.

4. I-S Startstrom [A]

5. t-S Zeit für Startstrom [s]

6. UPS Zeit für Upslope [s]

7. Hauptstrom durch Auswahl der Fläche (a) oder (b) einstellen.

WICHTIG! Genauere Informationen zu den Einstellungen für den Hauptstrom entnehmen Sie dem nachfolgenden Kapitel „Parameter für Pulsen und Schweißgeschwindigkeit“.

8. dSL Zeit für Downslope [s]

9. I-E Endstrom [A]

10. t-E Zeit für Endstrom [s]

Parameter für Pulsen und SchweißGeschwindigkeit

Das Fenster erlaubt die Einteilung des Schweißweges in mehrere Segmente. Für jedes dieser Segmente lassen sich

(b)

die nachfolgend aufgelisteten Parameter

(a)

bezüglich Pulsen und Schweißgeschwindigkeit einzeln einstellen.

Zum Anlegen mehrerer Segmente wie folgt vorgehen:

1. Im Eingabefeld „S.Weg“ einen Segmentweg angeben, der geringer ist, als der aktuelle Schweißweg.

2. Es erfolgt automatisch die Anlage eines zusätzlichen Segments, das den Rest bis zum Erreichen des vollständigen Schweißwegs ausfüllt.

3. Mit den Pfeiltasten „<<“ und „>>“ in das neue Segment wechseln.

WICHTIG! Die Zi󰀨er (a) zeigt die Anzahl der derzeit angelegten Segmente. Die Zi󰀨er

(b) zeigt das aktuelle Segment. Die Anzahl der Segmente kann maximal 10 betragen.

4. Wird der Wert für dieses Segment verringert, entsteht wiederum ein neues Segment, das bis zum Ende des Schweißwegs reicht.

5. Diesen Vorgang fortsetzen, bis die gewünschte Anzahl an Segmenten erreicht ist.

Parameter für Pulsen und SchweißGeschwindigkeit

(Fortsetzung)

6. Falls erforderlich, den Segmentweg für jedes Segment nocheinmal anpassen. Folgende Parameter sind für die Segmente einzeln einstellbar:

- I-P: Pulsstrom [A]

- t-P: Pulsstrom-Zeit [ms]

- I-G: Grundstrom [A]

- t-G: Grundstrom-Zeit [ms]

- v-Schw: Schweißgeschwindigkeit [cm/min]

- Slope: Segment slope-Zeit [Sek.]

7. Mit Button „ZURÜCK“ zu den übrigen Parametern für den Stromverlauf.

8. Nach vollständiger Angabe der Parameter „STARTPUNKT“ für den Stromverlauf

mit Button „STARTPUNKT“ das Fenster zur Einstellung des Startpunkts ö󰀨nen.

Parameter für Startpunkt

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. EINDREHEN

für das Eindrehen des Schlauch-

pakets an der o󰀨enen Orbital-

Schweißzange mit Drahtzuführung:

► INAKTIV

Die Orbital-Schweißzange fährt keinen Startpunkt an.

► AKTIV

Die Orbital-Schweißzange fährt den Startpunkt an, der über den

„Eindreh Weg“ deniert wird.

► AUTOSTART

Die Orbital-Schweißzange fährt den Startpunkt an und beginnt sofort automatisch mit dem Schweißvorgang.

2. Startpunkt-Position [Grad] Eindrehweg für das Schlauchpaket gegen den Uhrzeigersinn, in Grad gegenüber dem Scheitelpunkt.

3. Anfahrverzögerung [s] Zeitdauer vom Start des Schweißstromes bis zum Beginn der Drehbewegung der Orbital-Schweißzange.

4. Fahrender Downslope [s] Kontinuierliches Absenken der Schweißgeschwindigkeit, zusätzlich zum bereits eingestellten Downslope für den Schweißstrom:

- OFF

- 0,1 bis dSL (Downslope-Zeit für den Schweißstrom, eingestellt bei den Parametern für den Stromverlauf)

5. RÜCKFAHRT

► KEINE ► MIT RÜCKFAHRT

Orbital-Schweißzange fährt nach Schweißende wieder auf Startposition

► ES-360

für geschlossene Schweißzangen ohne externe Drahtzuführung. OrbitalSchweißzange fährt nach Schweißende zurück zum Endschalter.

► X-360

Orbital-Schweißzange fährt nach Schweißende auf kürzestem Wege auf Start und stellt die Winkelangabe für den Schweißweg auf Null.

► SETZE NULL

Dort wo der Schweißvorgang stoppt, wird die Winkelangabe für den Schweißweg auf Null gestellt, und gleichzeitig ergibt sich der Startpunkt für den nächsten Schweißvorgang.

6. Mit Button „ZURÜCK“ zu den Parametern für den Stromverlauf.

Parameter Drahtförderung oder Parameter AC-Schweißen aufrufen

WICHTIG! Wurde statt der Orbital-Schweißzange ein WIG Hand-Schweißbrenner ange-

schlossen, weichen die entsprechenden Anzeigefenster etwas von den nachfolgenden Abbildungen ab. Die Parameter sind jedoch ähnlich.

1. Durch Auswahl der Fläche (a) wieder die Einstellungen für den Hauptstrom aufrufen.

(a)

WICHTIG! Entsprechend den verfügbaren Funktionen kann statt des Buttons „LEISTUNG“ auch einer der folgenden Buttons erscheinen:

- „DRAHT - Parameter für Drahtförderung“

- „AC - Parameter für AC-Schweißen“

Parameter für Drahtförderung

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. Draht start

Verzögerungszeit vom Beginn des Schweißstroms, bis zum Beginn der Drahtförderung [s].

2. v-Puls

Drahtgeschwindigkeit während der Pulsphase [cm/min].

3. v-Grund

Drahtgeschwindigkeit während der Grundstrom-Phase [cm/min].

4. Draht stop

Verzögerungszeit vom Beginn des Downlslopes für den Schweißstrom, bis zum Ende der Drahtförderung [s].

5. Rückzug Zeit

Zeitdauer des Drahtrückzugs nach dem Downslope [s].

6. Draht Rückzug Geschwindigkeit

Draht-Rückzugsgeschwindigkeit nach dem Drahtstopp, für die Dauer der DrahtRückzugzeit [cm/min].

7. Falls erforderlich, mit Taste „Next“ das Fenster zum Einstellen der AC-Parameter aufrufen.

Parameter für ACSchweißen

Folgende Angaben tre󰀨en:

1. AC Frequenz [Hz]

SYNC zur Netzsynchronisation zweier Stromquellen für das beidseitig gleichzeitige Schweißen.

2. AC Balance

-5: höchste Aufschmelzleistung, geringste Reinigungswirkung

+5: höchste Reinigungswirkung, geringste Aufschmelzleistung

3. Mit Button „LEISTUNG“ wieder die Einstellungen für den Hauptstrom aufrufen. Mit Button „ZURÜCK“ zu den Parametern für den Stromverlauf.

4. In einem der beiden genannten Fenster mit Button „SPEICHERN“ das Fenster „Parameter Speichern“ aufrufen.

Parameter speichern

Vergabe eines Namens zur Speicherung der zuvor ausgewählten Parameter als Schweißprogramm.

► Nach dem Tippen auf den Button

„NAME=“““, erlauben die darüber angeordneten Buttons das Zusammenstellen eines Namens aus einzelnen

(a)

Prozessdaten.

WICHTIG! Durch Auswahl des Balkens (a) erscheint eine symbolisierte Tastatur - zur freien Gestaltung eines Programmnamens, sowie zum Löschen oder Ändern des Textes.

Orbital- und WIG-Schweißen

Sicherheit

Menü „Schweißen“ aufrufen

GEFAHR!

Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein! Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn:

- der Netzschalter in Stellung O geschaltet ist,

- das Gerät vom Netz getrennt ist

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen!

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

WARNUNG!

Gefahr durch elektrische Spannung.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode der Orbital-Schweißzange spannungsführend.

- Achten Sie darauf, dass keine Personen die Wolfram-Elektrode berühren.

- Achten Sie darauf, dass die Wolfram-Elektrode keine elektrisch leitenden oder spannungsführenden Teile (Gehäuse, etc.) berührt.

Steuerung und Überwachung Schweißprozess

Menü “Schweißen” aufrufen. Das erste Fenster für den Status

Schweißprozess ö󰀨net sich.

WARNUNG!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch automatisch anlaufende Maschinen.

Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende Personen- und Sachschäden durch Hängenbleiben, Einziehen oder Quetschen von Körperteilen verursachen.

- Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.

- Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutz-

maßnahmen im Arbeitsbereich der Orbital-Schweißzange getro󰀨en sind und

für die Dauer Ihres Aufenhaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben!

Steuerung und Überwachung Schweißprozess

(Fortsetzung)

1. START

startet den Schweißvorgang.

(d)

2. STOP

Schweißvorgang wird mit Downslope beendet

WICHTIG! Soll der Schweißvorgang einmal aus Sicherheitsgründen, sofort

(b)

abgebrochen werden: Auf den Button „ABBRUCH“ klicken,

(c)

(a)

der Schweißvorgang stoppt sofort, ohne Downslope. Schutzgas-Nachströmung bleibt aufrecht.

WICHTIG! Bei Meldung „Nicht bereit“: Auf die Meldung “Nicht bereit” tippen, um anzuzeigen, welcher Status nicht in Ordnung ist.

Folgende Parameter werden angezeigt:

Gesamtzeit: Laufzeit seit Beginn des aktuellen Schweißprogrammes [min]. Abschnitt: Momentane Laufzeit für den aktuellen Schweißabschnitt [min].

WICHTIG! Ein neuer Schweißabschnitt beginnt nach jedem Er-

eignis - z.B. Gasvorströmung oder Startpunkt anfahren. Position: Position der Elektrode [Grad] v- Schweiß: Schweißgeschwindigleit [cm/min]

Folgende Anzeigefelder werden angezeigt:

(a) Momentanzeige Schweißspannung [V] (b) Momentanzeige Schweißstrom [V] (c) Nahtnummer

Mit Schaltäche (d) das Fenster „Status Schweißprozess“ aufrufen.

Status Schweißprozess

Statusanzeige folgender Parameter:

► PROZESS-LÄUFT STATUS ► STROMQUELLEN-STATUS ► ENDSCHALTER AKTIV ► ALARM-STATUS FPA

Korrektur Schweißprozess

Das Fenster erscheint, sobald eine Änderung an der Fernbedienung vorgenommen wurde. Zu jedem Segment, z.B. S1, erfolgt die Anzeige der letzten Änderung gegenüber dem ursprünglichen Wert.

Wurde beispielsweise der „Strom“ für das Segment „S1“ um 4 A geändert, wird hier „4“ angezeigt.

Übernehmen der geänderten Parameter:

1. Auf Button „KORREKTUR“ tippen oder mit Taste Start / Stopp an der

Fernbedienung 11 .

2. Mit Taste Zurück oder mit Taste Stopp an der Fernbedienung das Fenster

schließen, ohne gegebenenfalls geänderte Werte zu übernehmen. WICHTIG! Die Parameter werden nur übernommen, wenn die Benutzerrechte

„SPEICHERN“, „PAR. FINDEN“ und „ADMIN“ ausgewählt sind. Genauere Informationen zu den Benutzereinstellungen benden sich im Abschnitt „Benutzereinstellungen“.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Allgemeines

Sicherheit

Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung Kühlmittelpumpe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen

- wieder ordnungsgemäß betrieben werden.

WARNUNG!

Gefahr von Personen- und Sachschäden während, oder durch fehlerhafte Wartungstätigkeiten.

Die Einhaltung der Wartungsmaßnahmen und -intervalle ist zwingend notwendig. Für Schäden die aufgrund unzureichender oder mangelhafter Wartung entstehen, haftet der Hersteller nicht. Vor Beginn der Wartungsarbeiten:

- den Hauptschalter der System-Steuerung in Stellung „0“ (OFF) schalten.

- die System-Steuerung vom Netz trennen

- alle System-Komponenten deaktivieren und vom Netz trennen

- Sicherstellen dass alle beweglichen Aggregate stillstehen.

- Sämtliche Wartungsarbeiten an der Anlage dürfen ausschließlich vom geschulten Fachpersonal durchgeführt werden.

WARNUNG!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch fehlerhafte SchutzleiterVerbindung.

Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung des Gehäuses dar.

- Nach Beenden der Wartungsarbeiten wieder Original-Schrauben verwenden!

- Die Original-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden!

Alarmliste abrufen

Für die Fehlerdiagnose hilfreich ist eine Anzeige der stattgefundenen Alarme.

- Die Taste F1 mit „Aktive Alarmseite“ belegen

- Mit Taste F1 die Aktive Alarmseite aufrufen

- Oder in der Symbolleiste auf den Button (1) tippen, um die Tray Seite

(1)

aufzurufen

Alarmliste abrufen

(Fortsetzung)

Die Tray Seite erlaubt folgende Aktionen:

- Mit Button „Alarmliste“ die Aktive Alarm-

seite ö󰀨nen

WICHTIG! Genauere Informationen zu den Alarmen entnehmen Sie dem Abschnitt „Alarme und Fehlermeldungen“.

- Mit Button „Alle Quittieren“ alle Alarme quittieren

- Mit Button „Im Uhrzeigersinn“ oder „Gegen Uhrzeigersinn“ die Schweißrichtung angeben

- Mit Button „Schweißen ein“ einen Testablauf ohne Lichtbogen und Schutzgas- oder Formiergas-Strömung starten

- Mit Button „Links“ oder „Rechts“ die Orbital-Schweißzange in die gewünschte Richtung dirigieren

Alarme und Fehlermeldungen

Gruppe 001

001 Alarme sind gebrückt 002 Interner Verbindungsfehler

Internes Kommunikationsproblem der Prozessoren

003 Gateway Timeout

Fehlerhafte Verbindung zum Gateway

004 USB

Problem beim Datenabruf vom USB Stick

005 Druckwaechter

Alarm für Schutzgas-Druckwächter

006 Netzteil

Netzteil-Alarm

007 Schweißkopf Error

Motorregler-Fehler

008 Draht Error

Motorregler-Fehler

009 Not-Aus aktiviert

Sicherheits-Abschaltung mit Not-Aus-Taster erfolgt

--- SA

Alarm entsprechend Klartextanzeige

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

Gruppe 002

001 Stromquelle nicht bereit

LocalNet sendet

002 Grenzbereich überschritten

LocalNet: Überschreitung des Grenzbereiches

003 Brenner Kolision

LocalNet: Brenner Kollision

004 Gateway nicht bereit

LocalNet: Gateway nicht bereit

005 Draht pickt

Draht klebt fest

006 PS-Servicecodes

Eine detaillierte Erklärung der Servicecodes bendet sich im Abschnitt „Angezeigte Servicecodes“.

--- SA

Alarm entsprechend Klartextanzeige

Gruppe 003

Gruppe 004

WICHTIG! Alarme und Fehlermeldungen

der Gruppe 3 sind interne Fehler, die eine Behebung durch einen Servicetechniker erfordern.

WICHTIG! Alarme und Fehlermeldungen der Gruppe 4 erscheinen bei Abbruch des Schweißprozesses.

001 AB: EMPF Error von UST

LocalNet: Fehlernummer

002 AB: EMPF PS Ready fehlt

LocalNet: Es fehlt das Signal Power Source Ready - Stromquelle bereit.

003 AB: SENDE Rob Ready fehlt

FPA-2020 not Ready

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

Gruppe 004 (Fortsetzung)

004 AB: Notaus gedrueckt

Sicherheitsabschaltung mit Not-Aus - Taster erfolgt.

005 AB: Taste Stop -> Abbruch

Schweißprozess wurde mit Taste Stop abgebrochen.

006 AB: Alarm (siehe Alarmseite)

Sonstiger Alarm.

007 AB: LiBo ohne - HS-Signal

Hauptstrom-Signal fehlt.

008 AB: Kein LiBo Signal

Lichtbogen OK Signal fehlt.

009 AB: Ta Start -> H (0)

Taste Start -> Halt ist aktiv

--- SA

Alarm entsprechend Klartextanzeige.

Gruppe 005

001 Schweißkopf keine Bewegung

Es ndet keine Rotation statt, obwohl eine Ansteuerung erfolgt.

002 Draht Vorschub

Es ndet kein Drahttransport statt,

obwohl eine Ansteuerung erfolgt.

003 Motorstrom Rotation

Der analoge Eingang für den Motorstrom zeigt einen zu hohen Wert. Rotation prüfen.

004 Motorstrom Draht

Der analoge Eingang für den Motorstrom zeigt einen zu hohen Wert. Drahtvorschub prüfen.

005 Restsauersto󰀨 Alarm

Der Anschluss Schweißbrenner unterstützt den Anschluss des digitalen Signals

eines Sauersto󰀨-Messgeräts. Wird der Eingang aktiv, erfolgt ein Alarm.

006 Druck auf USB Problem

Beim Ausdruck als Datei auf den USB-Stick kommt es zu einem Problem. USBStick prüfen oder Parameter für den Ausdruck ändern.

007 IA.7

Hauptstrom-Signal fehlt.

008 IA.8

Lichtbogen OK Signal fehlt.

009 IA.9

Taste Start -> Halt ist aktiv.

--- SA

Alarm entsprechend Klartextanzeige.

Alarme und Fehlermeldungen

(Fortsetzung)

(a) (b) (c)

Um auch im Fehlerfall weitere Alarme zu unterbinden:

1. Auf den Touchscren tippen. Es erscheint eine Symboleiste (a).

2. Mit den Pfeiltasten (b) den entsprechenden Alarm auswählen.

3. In der Symbolleiste das Vorhängeschloss-Symbol (c) auswählen.

4. Der entsprechende Alarm wird deaktiviert und in hellgrauer Schrift dargestellt.

Um den Alarm wieder zu aktivieren:

5. Alarm mit den Pfeiltasten (b) auswählen.

6. Auf das Vorhängeschloss-Symbol (c) tippen. Der Alarm wird erneut aktiviert und wieder in schwarzer Schrift dargestelt.

Alarmmeldungen und Informationen für Servicetechniker

Zum Aufrufen der Alarmmeldungen für Servicetechniker Taste “i” drücken.

1. Im ersten Anzeigefenster der Taste „i“ auf Button „MW 2200“ tippen, um bei Bedarf relevante Informationen für den Servicetechniker abzurufen.

3. Mit Button „INTERN“ das nachfolgend abgebildete Fenster zur Anzeige zusätzlicher Daten aufrufen.

2. Im ersten Anzeigefenster der Taste „i“ auf Button „SYSTEM“ tippen, um weitere Service relevante Informationen abzurufen.

Angezeigte Service-Codes

WICHTIG! Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen, ist der

Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermel-

dung sowie Seriennummer und Konguration der Stromquelle und verständigen Sie den

Servicedienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.

Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle. Behebung: Stromquelle abkühlen lassen.

tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx

Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle. Behebung: Stromquelle abkühlen lassen.

tSt | xxx

Ursache: Übertemperatur im Steuerkreis. Behebung: Stromquelle abkühlen lassen.

Err | 051

Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe

Kapitel „Technische Daten“) unterschritten.

Behebung: Netzspannung kontrollieren

Err | 052

Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (siehe

Kapitel „Technische Daten“) überschritten.

Behebung: Netzspannung kontrollieren.

no | IGn

Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü

eingestellten Zeitdauer kam kein Stromuss zustande. Die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle hat angesprochen.

Behebung: Wiederholter Schweißstart; Reinigung der Werkstück-Oberäche.

Err | PE

Ursache: Die Erdstrom-Überwachung hat die Sicherheitsabschaltung der

Stromquelle ausgelöst.

Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder

einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Servicedienst verständigen.

Err | IP

Ursache: Primär-Überstrom. Behebung: Servicedienst verständigen.

Err | bPS

Ursache: Fehler Leistungsteil. Behebung: Servicedienst verständigen.

Ursache: Fehler Zentrale Steuer- und Regelungseinheit Behebung: Servicedienst verständigen.

Service-Codes Stromquelle

no | Arc

Ursache: Lichtbogen-Abriss Behebung: Wiederholter Schweißstart; Reinigung der Werkstückoberäche.

no | H2O

Ursache: Strömungswächter Kühlgerät spricht an Behebung: Kühlgerät kontrollieren; gegebenenfalls Kühlüssigkeit au󰀨üllen oder

Wasservorlauf entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“.

hot | H2O

Ursache: Thermowächter Kühlgerät spricht an Behebung: Abkühlphase abwarten, bis „Hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird.

-St | oP- (bei Betrieb der Stromquelle mit einem Roboterinterface oder einem Feldbus)

Ursache: Roboter nicht bereit. Behebung: Signal „Roboter ready“ setzen, Signal „Quellenstörung quittieren“

(Source error reset) setzen („Quellenstörung quittieren“ nur bei ROB 5000 und Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung).

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, gegebenenfalls Netzstecker einstecken

Ursache: Netzsteckdose oder -stecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen

Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzabsicherung defekt Behebung: Netzabsicherung wechseln

Kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen

Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selb-

ständig wieder ein

Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Lüfter wechseln

Service-Codes Stromquelle

(Fortsetzung)

Kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Ursache: Stromkabel in der Orbital-Schweißzange oder im Schweißbrenner unter-

brochen

Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen

Keine Funktion nach Schweißstart

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken

Ursache: Orbital-Schweißzange, Schweißbrenner oder Steuerleitung defekt Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen.

Kein Schutzgas oder Formiergas

alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasasche leer Behebung: Gasasche tauschen

Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer tauschen

Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen

Ursache: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner defekt Behebung: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner tauschen

Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Gas-Magnetventil tauschen

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen

Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Service-Codes Stromquelle

(Fortsetzung)

Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchuss zu gering Behebung: Siehe nachfolgend angeführte Fehlerdiagnose „Zu wenig oder kein

Wasserdurchuss“

Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter C-C bendet sich auf

„OFF“.

Behebung: Im Setup-Menü den Parameter C-C auf „Aut“ oder „ON“ stellen.

Zu wenig oder kein Wasserdurchuss

Ursache: Kühlüssigkeits-Stand zu niedrig Behebung: Kühlüssigkeit nachfüllen

Ursache: Engstelle oder Fremdkörper im Kühlkreislauf Behebung: Engstelle oder Fremdkörper beseitigen

Ursache: Sicherung Kühlmittel-Pumpe defekt Behebung: Sicherung Kühlmittel-Pumpe erneuern

Ursache: Kühlmittel-Pumpe defekt Behebung: Kühlmittel-Pumpe erneuern

Ursache: Kühlmittel-Pumpe steckt fest Behebung: - Sicherung Kühlmittel-Pumpe entfernen

- geeigneten Schlitz-Schraubendreher von außen durch die Durchführung Motorwelle führen

- Motorwelle andrehen

- Sicherung Kühlmittel-Pumpe erneuern

Ursache: Kühlmittel-Filter (Option) beim Anschluss Wasserrücklauf verlegt Behebung: Kühlmittel-Filter mit sauberem Leitungswasser reinigen oder Filterein-

satz erneuern.

Ursache: Strömungssensor hat angesprochen (FK 4000 Rob), Abfrage des

Parameters F3 am Schweißsystem ergibt jedoch noch geringen Durchuss: Schläuche geknickt oder Kühlmittel-Filter beim Anschluss Wasserrücklauf verlegt.

Behebung: Schläuche instandsetzen, Kühlmittel-Filter mit sauberem Leitungswasser

reinigen oder Filtereinsatz erneuern.

Ursache: Strömungssensor hat angesprochen, Abfrage des Parameters F3 am

Schweißsystem ergibt keinen Durchuss: Kühlmittel-Pumpe defekt.

Behebung: Kühlmittel-Pumpe ersetzen

Ursache: Zulässige Einschaltdauer überschritten Behebung: Abkühlphase der Kühlüssigkeit abwarten

Service-Codes Stromquelle

(Fortsetzung)

Zu geringe Kühlleistung

Ursache: Ventilator defekt Behebung: Ventilator erneuern

Ursache: Kühlmittel-Pumpe defekt Behebung: Kühlmittel-Pumpe erneuern

Ursache: Kühler verschmutzt Behebung: Kühler mit trockener Druckluft ausblasen

Akustisch hohes Laufgeräusch

Ursache: Kühlüssigkeits-Stand zu niedrig Behebung: Kühlüssigkeit nachfüllen

Ursache: Kühlmittel-Pumpe defekt Behebung: Kühlmittel-Pumpe erneuern

no | H2O

Der Strömungswächter Kühlgerät (Option) spricht an. Die Fehlermeldung wird am Bedienpanel der Stromquelle angezeigt.

Ursache: Fehler im Kühlmittel-Durchuss Behebung: Kühlgerät kontrollieren; gegebenenfalls Kühlüssigkeit au󰀨üllen oder

Wasservorlauf entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“.

Ursache: Kühlüssigkeits-Filter verstopft Behebung: Filterrohr reinigen oder erneuern.

hot | H2O

Der Thermowächter Kühlgerät spricht an. Die Fehlermeldung wird am Bedienpanel der Stromquelle angezeigt.

Ursache: Die Temperatur der Kühlüssigkeit ist zu hoch Behebung: Abkühlphase abwarten, bis hot | H2O nicht mehr angezeigt wird.

Wartung, Entsorgung

Wartung

Allgemeines

Bei jeder Inbetriebnahme

Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

GEFAHR!

Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein! Vor Ö󰀨nen des Gerätes:

- Netzschalter in Stellung O stellen.

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeingneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (Kondensatoren) entladen sind.

- Netzstecker und Netzkabel sowie Orbital-Schweißzange oder Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1ft. 8in.) beträgt, damit die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann.

HINWEIS! Luft-Eintritts- und -Austrittsö󰀨nungen am Gerät dürfen keinesfalls

verdeckt sein, auch nicht teilweise.

WARNUNG!

Verbrühungsgefahr durch heiße Kühlüssigkeit.

DieKühlüssigkeit erhitzt sich bei längerem Betrieb. Bei Kontakt können Verbrennungen an den Händen oder anderen Körperteilen entstehen.

- Überprüfen Sie die Wasseranschlüsse nur bei abgekühlter Kühlüssigkeit.

Bei Verwendung wassergekühlter Schweißbrenner:

- Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Kühlmittel-Rückussmenge im Kühlmittel-Behälter überwachen

- Findet kein Rücklauf des Kühlmittels statt, Kühlgerät prüfen und gegebenenfalls entlüften.

HINWEIS! Werden wassergekühlte Schweißbrenner ohne Kühlmittel in Betrieb genommen, hat dies meist einen Defekt von Brennerkörper oder Schlauchpaket zur Folge. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Symbole für

Pege und

Wartung des Kühlgerätes

Vorbereitung zur Wartung

Wasserstand überprüfen

Erklärung der Symbole

Kühlüssigkeit

wechseln

Bedienungsanleitung lesen

Kühler ausblasen

1. Netzschalter in Stellung O schalten.

2. Gerät vom Netz trennen.

3. Linkes Seitenteil demontieren

Die Symbole und die entsprechenden Wartungsintervalle werden auf den folgenden Seiten detailliert beschrieben.

Wöchentliche Wartung

(1) (2)

Kühlüssigkeits-Filter und Einfüllstutzen Behälter für Kühlüssigkeit

(3)

Die Abbildungen zeigen folgende Elemente des eingebauten Kühlgeräts:

(1) Kühlüssigkeits-Filter (2) Einfüllstutzen für die Kühlüssigkeit (3) Behälter für die Kühlüssigkeit

Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes ist der Kühlüssigkeits-Stand sowie die Reinheit der Kühlüssigkeit zu überprüfen.

Ist der Kühlüssigkeits-Stand unter der Markierung „min“: Kühlüssigkeit nachfüllen.

HINWEIS! Zum Befüllen von Kühlgeräten nur die Original Kühlüssigkeit des Herstellers verwenden. Andere Kühlüssigkeiten sind wegen ihrer elektri-

schen Leitfähigkeit und auf Grund unzureichender Materialverträglichkeit nicht geeignet.

Alle 2 Monate

- Rücklauf auf Verschmutzung prüfen und gegebenenfalls reinigen

- Falls vorhanden: Wasserlter und Durchusswächter auf Funktion und Verschmutzung prüfen, gegebenenfalls reinigen oder Filterrohr austauschen

- Falls vorhanden: Luftlter reinigen

Alle 6 Monate

Wird der Schweißbrenner während des Betriebes zu heiß, so ist die Kühlleistung zu

gering. Ein durch Staub verunreinigter Kühler kann die Ursache sein. Die Kühlüssigkeit

wird nicht ausreichend abgekühlt.

- Geräte-Seitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen.

- Bei starkem Staubbefall auch die Kühlluftkanäle reinigen.

HINWEIS! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

Alle 12 Monate Nach 12 Monaten Kühlüssigkeit ablassen und fachgerecht entsorgen.

WICHTIG! Die Kühlüssigkeit darf nicht über die Abwasserkanalisation entsorgt werden!

Zum Wiederbefüllen des Kühlgerätes nur Original Kühlüssigkeit des Herstellers (Artikel-

Nr. 40,0009,0046) verwenden!

Demontage und Entsorgung

Demontage

Entsorgung der Komponenten

Elektrische Einrichtungen:

GEFAHR!

Lebensgefahr durch gefährliche elektrische Spannung.

Die gekennzeichneten Bereiche enthalten Teile, die unter gefährlicher elektrischer Spannung stehen. Elektrisch geladene Bauteile (Kondensatoren) können nach Abschaltung noch längere Zeit geladen sein. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein!

Vor dem Ö󰀨nen der Steuerschränke und Geräte:

- Netzschalter auf Stellung „O“ schalten

- alle Zuleitungen spannungsfrei schalten und vom Netz trennen

- eine Wartezeit von mindestens 10 Minuten einhalten (Entladezeit von Kondensatoren)

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- Spannunsfreiheit feststellen

- erden und kurzschließen

WARNUNG!

Gefahr von Umweltschäden

Falsches Demontieren und Entsorgen der einzelnen Anlagen-Komponenten kann zu schweren Umweltschäden führen.

- Die Entsorgung der einzelnen Anlagen-Komponenten darf nur durch entsprechendes Fachpersonal durchgeführt werden.

Es muss sichergestellt werden, dass:

- alle Maschinenteile und elektrotechnische Bauteile sortenrein getrennt und fachgerecht entsorgt werden

- die verwendeten Betriebssto󰀨e sortiert und nach Eigenschaften getrennt werden

- alle Teile und Betriebssto󰀨e (wie Schmiermittel, Kühlmittel, Stromleitpaste, ...) werk-

sto󰀨spezisch, entsprechend den regional geltenden Gesetzen und Bestimmungen

umweltgerecht entsorgt werden

HINWEIS! Bei o󰀨enen Fragen zur Vernichtung / Recycling wenden Sie sich

bitte an den Hersteller!

Ersatzteillisten

42,0406,0093

43,0004,2330

38,0008,0102

42,0406,0315

38,0008,0025

38,0102,0009

42,0300,2731

45,0200,1243

42,0409,3153

42,0200,8860

41,0007,0183

43,0013,0015

42,0405,0056

42,0404,0024

38,0009,0111

44,0001,0473

44,0001,1145

42,0001,1506

42,0201,0105

43,0001,1131

43,0003,0031

42,0405,0189

42,0405,0187

44,0001,1366

44,0001,1367

42,0407,0063

42,0407,0273

43,0004,0519

43,0002,0295

42,0405,0187

42,0407,0273

40,0001,0012 - *

42,0300,0648

12,0405,0208

38,0003,0117

43,0003,0256

43,0003,0255

38,0003,0119

38,0009,0124

45,0200,1242

32,0405,0164

44,0001,1145

38,0003,0173

38,0102,0036

38,0009,0114

8,046,026

40,0001,0310

41,0007,0047

40,0001,0012

BE2,0200,9782

AM2,0201,2212

FPA 2020 Orbital

128MB

- *

- 4A

- *

8,040,051

FPA 2020 Orbital

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_wi_01367 012012

89/3

128MB

FPA 2020 Orbital 8,040,051

FU 60

FU1OKD

FU 60

GATEWAY

38,0102,0008

38,0102,0052

43,0006,0187

43,0009,0048

4,070,947 - FU60

4,070,770 - FU10KD

4,085,182 - FPA 2020

48,0472,0402

42,0407,0442

42,0407,0063

42,0300,2588

34,0450,0975

40,0001,0012 - *

40,0001,0008 - *

41,0001,0627

41,0009,0057

40,0009,0046

42,0407,0494

42,0401,0938

42,0401,0937

42,0300,2420

42,0407,0442

43,0006,0204

38,0102,0029

38,0009,0122

40,0001,0008 - *

42,0201,2224

42,0201,2225

42,0407,0442

38,0009,0092 - EX270

38,0009,0120

FPA2020

38,0009,0082 - CM211

42,0407,0063

43,0001,1330

44,0001,0538

FPA 2020 Orbital

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_wi_01367 012012

90/3

4,085,186 - FPA-NT3

4,070,963,Z

4,085,190 - MR Draht

4,085,189 - MR Rotation

4,070,819,Z - NTFK24

4,070,804,Z - TTS22

43,0001,1191

42,0405,0420

33,0005,4129

42,0405,0421

4,070,812 - HFF22

43,0001,1177

4,070,799,Z - BPS22

43,0004,1122 - 26pol.

33,0010,0326

43,0001,0600

33,0024,0032

TTS22

33,0010,0325

43,0006,0168

BPS

FMW22IS

4,070,949 - FMW22IS

41,0003,0279

43,0001,1178

41,0003,0203

FPA 2020 Orbital

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_wi_01367 012012

91/3

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

TechSupport Automation

www.fronius.com

www.fronius.com/addresses

Fronius FPA 2020 Orbital Operating Instruction [EN]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual