Fronius FluxCore Self-Shield, Flex Neck Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MTB 200i G ML/L268/flex MTB 360i G ML/309/flex MTB 330i W ML/L272/flex MTB 400i W ML/L291/flex MTB 3600 G SSFCW MTB 360i G ML FC MTB 360i W ML FC MHP 550i G ML MHP 550i G ML M MHP 700i W ML FC MHP 700i W ML M MTW 750i MTW 750i M

Bedienungsanleitung

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating instructions

MIG/MAG manual welding torch

Manual de instrucciones

Antorcha manual MIG/MAG

Instructions de service

Torche de soudage MIG/MAG manuelle

Istruzioni per l'uso

Torcia per saldatura manuale MIG/MAG

Manual de instruções

Tocha de solda manual para sold-

PT-BR

agem MIG/MAG

42,0410,2076 017-31032021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Bestimmungsgemäße Verwendung 4 Bestimmungsgemäße Verwendung 4 Sicherheit 4

Allgemeines 6

Allgemein 6 Up/Down Funktion 6 JobMaster Funktion 6

Funktionen der Brennertaste 7

Funktionen der zweistufigen Brennertaste 7 Funktion der einstufigen Brennertaste 7

Hinweise zu MTB/i Flex Brennerkörpern 8

Allgemeines 8 Definition der Brennerkörper-Biegung 8 Maximale Anzahl der Brennerkörper-Biegungen 9 Biegemöglichkeiten 10

Installation und Inbetriebnahme 11

Verschleißteile am Brennerkörper montieren 11 Multilock-Schweißbrenner zusammenbauen 12 Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 13 Draht-Führungsseele montieren SSFCW 13 Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 15 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 16 Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners verdrehen 17 Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners wechseln 18 Prisma-Halterung für Maschinen-Schweißbrenner 19

Pflege, Wartung und Entsorgung 20

Allgemeines 20 Erkennen von defekten Verschleißteilen 20 Wartung bei jeder Inbetriebnahme 20 Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 21

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 23

Technische Daten 28

Allgemeines 28 Brennerkörper gasgekühlt - MTB 200i - 360i ML flex 28 Brennerkörper wassergekühlt - MTB 330i - 400i ML flex 28 Brennerkörper für selbstschützende Fülldrähte MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC Schlauchpaket - MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M 28 Schlauchpaket - MTW 750i / MTW 750i M 29 Schlauchpaket - MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML 29

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

Sicherheit

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Die beschriebenen MIG/MAG Hand-Schweißbrenner sind ausschließlich zum MIG/MAGSchweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Die Beschriebenen MIG/MAG Maschinen-Schweißbrenner sind ausschließlich zum MIG/ MAG-Schweißen bei automatisierten Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.

▶

Stromquelle vom Netz trennen.

▶

Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz

▶

getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-

▶

sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche

▶

Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-

▶

tungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-

▶

auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.

Allgemeines

Allgemein Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch

geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten. Die Schweißbrenner stehen in unterschiedlichen Leistungsklassen und Größen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung. Dadurch wird eine gute Zugänglichkeit zu den Schweißnähten erreicht. Die Schweißbrenner lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bestens in der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.

Up/Down Funktion

JobMaster Funktion

Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:

- Veränderung der Schweißleistung im Synergic-Betrieb mittels Up/DownTasten

- Fehleranzeige:

• bei einem Systemfehler leuchten

alle LEDs rot,

• bei einem Datenkommunikations-

Fehler blinken alle LEDs rot

- Selbsttest in der Hochlaufsequenz:

• alle LEDs leuchten hintereinander

kurz auf

Der JobMaster-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:

- mit den Pfeiltasten wird der gewünschte Parameter an der Stromquelle ausgewählt

- mit den +/- Tasten wird der ausgewählte Parameter verändert

- das Display zeigt den aktuellen Parameter und Wert an

Funktionen der Brennertaste

Funktionen der zweistufigen Brennertaste

Funktion der Brennertaste in Schaltposition 1 (Brennertaste halb durchgedrückt):

- LED leuchtet.

Funktion der Brennertaste in Schaltposition 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt):

- LED erlischt

- Schweißstart.

Funktion der einstufigen Brennertaste

Funktion der Brennertaste in Schaltposition (Brennertaste ganz durchgedrückt):

- Schweißstart.

Hinweise zu MTB/i Flex Brennerkörpern

Allgemeines Die flexiblen MTB/i Flex Brennerkörper lassen sich in alle Richtungen verbiegen und so

individuell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen. Flexible Brennerkörper kommen beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißposition zum Einsatz. Mit jeder Formänderung wird jedoch das Material eines MTB/i Flex Brennerkörpers geschwächt, daher ist auch die Anzahl der Biegungen begrenzt.

Biegung und Anzahl der Biegungen werden in den folgenden Abschnitten erklärt.

Definition der BrennerkörperBiegung

Eine Biegung ist eine einmalige, von der Ausgangsform um mindestens 20° abweichende Formänderung.

Damit die Biegung nicht punktuell sondern über eine lange Länge möglichst gleichförmig erfolgt, wurde ein kleinstmöglicher Biegeradius definiert. Der Biegeradius darf nicht unterschritten werden. Der kleinstmögliche Biegeradius beträgt 40 mm / 1,57 inch.

Eine Biegung darf über einen maximalen Biegewinkel nicht hinausgehen. Der maximale Biegewinkel beträgt 120°.

Das Zurückbiegen in die Ausgangsform gilt als eigene Biegung.

Beispiel: 90°-Biegungen

20°

-20°

Ausgangssituation: 0°

Bewegung von 0° auf 90° nach oben = 1. Biegung

Bewegung von 90° zurück auf 0° = 2. Biegung

Bewegung von 0° auf 90° nach unten = 3. Biegung

Maximale Anzahl der Brennerkörper-Biegungen

Bewegung von 90° zurück auf 0° = 4. Biegung

Unter Berücksichtigung eines Biegeradius ≥ 40 mm / 1,57 inch und eines maximalen Biegewinkels = 120° können

- gasgekühlte Schweißbrenner mindestens 1000 Mal gebogen werden,

- wassergekühlte Schweißbrenner mindestens 500 Mal gebogen werden.

Biegemöglichkeiten

* Biegeradius von R40 nicht unterschreiten.

Installation und Inbetriebnahme

Verschleißteile am Brennerkörper montieren

1 2

MTB/i Flex

** Gasdüse bis auf Anschlag festziehen

SSFCW

MultilockSchweißbrenner zusammenbauen

HINWEIS!

Risiko durch falsche Montage des Schweißbrenners.

Beschädigungen des Schweißbrenners können die Folge sein.

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des

▶

Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des

▶

Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmutter auftreten. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben.

▶

2 3

Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Brennerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern

HINWEIS!

Risiko durch falschen Drahtführungseinsatz.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele aus

▶

Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem Draht-Führungseinsatz aus Bronze verwendet, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten um 30 %. Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu können,

▶

den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den Draht-Führungseinsatz 300 mm (11.81 in.) ersetzen.

1 2

Draht-Führungsseele montieren SSFCW

1 2

3 4

5 6

* Stahl Draht-Führungsseele

** Kunststoff Draht-Führungsseele

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvorschub ein-

gebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.

Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Schweißbrenner

an Stromquelle und Kühlgerät anschließen

1 2

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut

sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Brennerkörper des MultilockSchweißbrenners verdrehen

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera-

▶

tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

1 2

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

Brennerkörper des MultilockSchweißbrenners wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera-

▶

tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel. Brennerkörper nur

▶

demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt

VORSICHT!

Risiko durch falsche Montage des Schweißbrenners.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des

▶

Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

1 2

Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Brennerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

Prisma-Halterung für MaschinenSchweißbrenner

Den Maschinen-Schweißbrenner zur Bearbeitung nur in eine geeignete Prisma-Halterung einspannen!

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto-

ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.

Schwerwiegenden Schäden können die Folge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf harte

▶

Gegenstände schlagen. Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden in denen sich Schweißspritzer nachhaltig festsetzen können. Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

▶

Erkennen von defekten Verschleißteilen

1. Isolierteile

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

2. Düsenstöcke

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

3. Spritzerschutz

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

4. Kontaktrohre

- ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

- Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

5. Gasdüsen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

- abgebrannte Außenkanten

- Einkerbungen

Wartung bei jeder Inbetriebnahme

- Verschleißteile kontrollieren

• defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

1 2

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und

beschädigte Komponenten austauschen.

- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

• sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

• sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule

- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der DrahtFührungsseele die Verschleißteile reinigen

Verschleißteile montieren

- Details zum Montieren der Verschleißteile dem Abschnitt Verschleißteile am

Brennerkörper montieren ab Seite 11 entnehmen.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Stromquelle defekt Service-Dienst verständigen

Gasflasche leer Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

Falsche Schweißparameter Einstellungen korrigieren

Ursache: Behebung:

Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache: Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-

zung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-

rekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht-Führungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

Ursache: Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNiDrahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache: Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder

Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung Gasströmung korrigieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten DrahtFührungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

- U

- I

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

Brennerkörper gasgekühlt - MTB 200i - 360i ML flex

Brennerkörper wassergekühlt MTB 330i - 400i ML flex

MTB 200i G ML/L268/flex MTB 360i G ML/309/flex

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = Einschaltdauer

MTB 330i W ML/L272/flex MTB 400i W ML/L291/flex

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = Einschaltdauer

40 % ED* 200 60 % ED* 180 100 % ED* 160

100 % ED* 330 100 % ED* 400

40 % ED* 360 60 % ED* 300 100 % ED* 240

Brennerkörper für selbstschützende Fülldrähte MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC

Schlauchpaket MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M

MTB 3600 S MTB 360i ML G MTB 360i ML W

I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 360 100 % ED* 360 100 % ED* 360

[mm (in.)] 1,2-2,8

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

(.047-.110)

MHP 700i W ML / FC MHP 700i W ML M

100 % ED* 700 100 % ED* 700

1,2-2,8 (.047-.110)

MHP 700i W ML / FC MHP 700i W ML M

Schlauchpaket MTW 750i / MTW 750i M

[mm (in.)] 1,0-2,8 (.040-.110) 1,0-1,6 (.040-.062)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 /

[W]** 1800 / 2200 W 1000 / 1400 / 1800 W

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

MTW 750i MTW 750i M

I (Ampère) 10 min/40°

100 % ED* 750 100 % ED* 750 C M21+C1 (EN 439)

14)

Schlauchpaket MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML

[mm (in.)] 1,0-2,8 (.040-.110) 1,0-2,8 (.040-.110)

[m (ft.)] 3,5 / (11,5) 1,5 / 2,5 / 3,5 (4.9 / 8.2 /

[W]** 2000 W 1200 / 1600 / 2000 W

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

MHP 550i G ML M MHP 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40°

30 % ED* 550 30 % ED* 550 C CO

11.5)

MHP 550i G ML M MHP 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.062) 1,2-2,8 (.047-.110)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 /

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

40 % ED* 500 40 % ED* 500

60 % ED* 420 60 % ED* 420

100 % ED* 360 100 % ED* 360

14)

3,35 / 4,35 (11 / 14)

Contents

Safety 32

Proper use 32 Intended use 32 Safety 32

General 34

General 34 Up/Down function 34 JobMaster function 34

Functions of the torch trigger 35

Functions of the two-stage torch trigger 35 Function of the single-stage torch trigger 35

Notes on MTB/i Flex torch bodies 36

General 36 Definition of torch body bending 36 Maximum number of torch body bends 37 Bending possibilities 38

Installation and commissioning 39

Fitting wearing parts to the torch body 39 Assembling Multilock welding torches 40 Note regarding the inner liner with gascooled welding torches 40 Fitting the inner liner, SSFCW 41 Connecting the welding torch to the wirefeeder 43 Connecting the welding torch to the power source and the cooling unit 44 Twisting the Multilock welding torch body 45 Changing the torch body on a Multilock welding torch 46 Prisma holder for machine welding torch 47

Care, maintenance and disposal 48

General 48 Recognising faulty wearing parts 48 Maintenance at every start-up 48 Maintenance every time the wirespool/basket-type spool is changed 49

Troubleshooting 51

Technical data 56

General 56 Gas-cooled torch neck - MTB 200i - 360i ML flex 56 Water-cooled torch neck - MTB 330i - 400i ML flex 56 Torch body for self-shielded flux core wires MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC Hosepack - MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M 56 Hosepack - MTW 750i / MTW 750i M 57 Hosepack - MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML 57

Safety

Proper use The MIG/MAG manual welding torch is intended solely for MIG/MAG welding in manual

applications. Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use includes:

- Carefully reading and following all the instructions given in the operating instructions

- Performing all stipulated inspection and maintenance work.

Intended use The MIG/MAG manual welding torches described are intended exclusively for MIG/MAG

welding in manual applications. The automatic MIG/MAG welding torches described are intended exclusively for MIG/MAG welding in automated applications. Any other use or use beyond this is considered improper. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such use.

Proper use also includes:

- Following all the instructions contained in the Operating Instructions

- Performing all stipulated inspection and servicing work

Safety

WARNING!

Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

This can result in serious injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried out by

▶

trained and qualified personnel. Read and understand this document.

▶

Read and understand all the Operating Instructions for the system components,

▶

especially the safety rules.

WARNING!

Danger from electric current and risk of injury from the emerging wire electrode.

This can result in serious injury and damage to property.

Turn the power source mains switch to the "O" position.

▶

Disconnect the power source from the mains.

▶

Ensure that the power source remains disconnected from the mains until all work

▶

has been completed.

WARNING!

Danger from electric current.

This can result in serious injury and damage to property.

All cables, lines and hosepacks must be properly connected, undamaged, correctly

▶

insulated and adequately dimensioned at all times.

CAUTION!

Risk of burns from hot welding torch components and hot coolant.

This can result in severe scalds.

Before commencing any of the work described in these Operating Instructions, allow

▶

all welding torch components and the coolant to cool to room temperature (+25 °C, +77 °F).

CAUTION!

Risk of damage due to operation without coolant.

This can result in serious damage to property.

Never operate a water-cooled welding torch without coolant.

▶

Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition, no

▶

warranty claims will be entertained.

CAUTION!

Danger from coolant leakage.

This can result in serious injury and damage to property.

Seal the coolant hoses on water-cooled welding torches with the plastic stoppers fit-

▶

ted to them if the hoses are detached from the cooling unit or the wirefeeder.

General

General MIG/MAG welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip,

ball joint and perfect weight distribution for fatigue-free working. The welding torches are available as gas-cooled and water-cooled versions in different power categories and sizes, so no weld seam is out of reach. The welding torches can be used in an extremely wide range of applications. They are ideal for manual batch and single-piece production as well as jobs in the workshop.

Up/Down function

JobMaster function

The Up/Down torch has the following functions:

- Changes the welding power in Synergic operation via the Up/Down buttons

- Error display:

• all the LEDs light up red if there is

a system fault

• all the LEDs flash red if there is a

data communication fault

- Self-test during the run-up sequence:

• all LEDs light up briefly one after

the other

The JobMaster welding torch has the following functions:

- The desired welding parameter on the power source can be selected using the arrow buttons

- The parameter can be changed using the +/- buttons

- The display shows the current parameter and value

Functions of the torch trigger

Functions of the two-stage torch trigger

Function of the torch trigger in switching position 1 (torch trigger half pressed):

- LED lights up.

Function of the torch trigger in switching position 2 (torch trigger fully pressed):

- LED goes out

- Welding starts.

Function of the single-stage torch trigger

Function of the torch trigger in switching position (torch trigger fully pressed):

- Welding starts.

Notes on MTB/i Flex torch bodies

General The flexible MTB/i Flex torch bodies can be bent in all directions and thus individually

adapted to a wide variety of situations and applications. Flexible torch bodies are used, for example, in cases of limited component accessibility or difficult welding positions. However, the material of an MTB/i Flex torch body is weakened with every change in shape, so the number of bends is also limited.

Bending and the number of bends are explained in the following sections.

Definition of torch body bending

A bend is a one-time change in shape that deviates from the original shape by at least 20°.

A smallest possible bending radius has been defined so that the bending is as uniform as possible over a long length rather than at a single point. The bending radius must not be less than this. The smallest possible bending radius is 40 mm / 1.57 inch.

A bend must not exceed a maximum bending angle. The maximum bending angle is 120°.

Bending back to the original shape is considered a bend in its own right.

Example: 90° bends

20°

-20°

Starting point: 0°

Movement from 0° to 90° upwards = 1st bend

Movement from 90° down to 0° = 2nd bend

Movement from 0° to 90° downwards = 3rd bend

Movement from 90° back to 0° = 4th bend

Maximum number of torch body bends

Taking into account a bending radius ≥ 40 mm / 1.57 inch and a maximum bending angle = 120°

- gascooled welding torches can be bent at least 1000 times,

- water-cooled welding torches can be bent at least 500 times.

Bending possibilities

* Do not undershoot a minimum bending radius of R40.

Installation and commissioning

Fitting wearing parts to the torch body

1 2

MTB/i Flex

SSFCW

** Screw on and tighten the gas nozzle as far as it will go

Assembling Multilock welding torches

NOTE!

Risk from incorrect assembly of the welding torch.

This can result in damage to the welding torch.

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the

▶

hosepack is clean and undamaged. In the case of water-cooled welding torches, increased resistance may arise when

▶

tightening the union nut due to the construction of the welding torch. Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go.

▶

2 3

The torch body is in the 0° position when the dowel pin (1) on the hosepack engages in the locating hole (2) in the torch body.

Note regarding the inner liner with gascooled welding torches

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

NOTE!

Risk from incorrect inner liner insert.

This can result in poor weld properties.

If a gascooled welding torch is used with a plastic inner liner and bronze inner liner

▶

insert instead of a steel inner liner, the performance data specified in the technical data is reduced by 30%. To operate gascooled welding torches at maximum power, replace the 40 mm (1.575

▶

in.) inner liner insert with the 300 mm (11.81 in.) inner liner insert.

1 2

Fitting the inner liner, SSFCW

1 2

3 4

5 6

* Steel inner liner

** Plastic inner liner

Connecting the

welding torch to the wirefeeder

* only if the optionally available coolant connections are installed in the wirefeeder

and with water-cooled welding torch.

Always connect the coolant hoses according to their colour marking.

Connecting the

welding torch to the power source and the cooling unit

1 2

* Only if the optional coolant connections are fitted in the cooling unit and when

using a water-cooled welding torch. Always connect the coolant hoses according to their colour coding.

Twisting the Multilock welding torch body

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

This can result in severe scalds.

Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem-

▶

perature (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

Changing the torch body on a Multilock welding torch

CAUTION!

Risk of burns from hot coolant and hot torch body.

This can result in severe scalds.

Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem-

▶

perature (+25 °C, +77 °F). Some coolant will always remain in the torch body. Only remove the torch body with

▶

the gas nozzle pointing downwards

CAUTION!

Risk from incorrect assembly of the welding torch.

This can result in serious damage to property.

Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the

▶

hosepack is clean and undamaged.

1 2

The torch body is in the 0° position when the dowel pin (1) on the hosepack engages in the locating hole (2) in the torch body.

3 4

* Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.

Prisma holder for machine welding torch

Ensure that the machine welding torch to be worked on is only ever clamped in a suitable Prisma holder.

Care, maintenance and disposal

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free operation

is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.

CAUTION!

Risk of damage from improper handling of the welding torch.

This can result in serious damage.

Do not strike the welding torch on

▶

hard objects. Avoid scoring and scratches in the

▶

contact tip in which welding spatter may become firmly lodged. Do not bend the torch body under any

▶

circumstances!

Recognising faulty wearing parts

1. Insulating parts

- Burned-off outside edges, notches

2. Nozzle fittings

- Burned-off outside edges, notches

- Heavily covered in welding spatter

3. Spatter guard

- Burned-off outside edges, notches

4. Contact tips

- Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes

- Heavily covered in welding spatter

- Penetration on the tip of the contact tip

5. Gas nozzles

- Heavily covered in welding spatter

- Burned-off outside edges

- Notches

Maintenance at every start-up

- Check wearing parts

• replace faulty wearing parts

- Remove welding spatter from gas nozzle

1 2

* Check the gas nozzle, spatter guard and insulation for damage and replace any

damaged components.

- Also at every start-up when using water-cooled welding torches:

• check all coolant connections for tightness (no leaks)

• check that the coolant can flow unhindered

Maintenance every time the wirespool/baskettype spool is changed

- Clean wirefeeding hose with reduced compressed air

- Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting the new inner liner

Fitting wearing parts

- For details on fitting the wearing parts, refer to the section Fitting wearing

parts to the torch body from page 39.

Troubleshooting

No welding current

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up, shielding gas available

Cause: Remedy:

Nothing happens when the torch trigger is pressed

Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Grounding (earthing) connection is incorrect Establish a proper grounding (earthing) connection

There is a break in the current cable in the welding torch Replace welding torch

The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in properly

Push on the FSC as far as it will go

Welding torch or welding torch control line is faulty Replace welding torch

Interconnecting hosepack faulty or not connected properly Connect interconnecting hosepack properly

Replace faulty interconnecting hosepack

Cause: Remedy:

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Remedy:

Faulty power source Contact After-Sales Service

Gas cylinder is empty Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty Replace gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Welding torch is faulty Replace welding torch

Gas solenoid valve is faulty Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be replaced)

Poor weld properties

Cause: Remedy:

Incorrect welding parameters Correct settings

Cause: Remedy:

Poor grounding (earthing) connection Ensure good contact to workpiece

Inadequate or no protective gas shield Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding

torch shielding gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner

Welding torch is leaking Replace welding torch

Contact tip is too large or worn out Replace the contact tip

Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check wirespool/basket-type spool in use

Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check weldability of the base material

The shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas shield (weld pool "boiling", draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimise the welding conditions

Welding spatter in the gas nozzle Remove welding spatter

Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow Reduce shielding gas flow rate, recommended:

shielding gas flow rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm wire electrode)

Too large a distance between the welding torch and the workpiece Reduce the distance between the welding torch and the workpiece (approx.

10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)

Tilt angle of the welding torch is too great Reduce the tilt angle of the welding torch

Wirefeed components do not match the diameter of the wire electrode / the wire electrode material

Use the correct wirefeed components

Poor wirefeed

Cause:

Remedy:

Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set too high

Reduce the braking force

Cause: Remedy:

Hole in the contact tip is displaced Replace the contact tip

The inner liner or wire-guide insert is defective Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.

Change the faulty inner liner or wire-guide insert

The wirefeeder rollers are not suitable for the wire electrode being used Use suitable wirefeeder rollers

Wirefeeder rollers have the wrong contact pressure Optimise the contact pressure

The wirefeeder rollers are soiled or damaged Clean the wirefeeder rollers or replace them by new ones

Inner liner wrongly laid or kinked Replace inner liner

The inner liner has been cut too short Replace the inner liner and cut the new inner liner to the correct length

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

The gas nozzle becomes very hot

Cause: Remedy:

Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder rollers

Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Wire electrode contains impurities or is corroded Use high-quality wire electrode with no impurities

For steel inner liners: use of uncoated inner liner Use a coated inner liner

No thermal dissipation as the gas nozzle is too loose Screw on the gas nozzle as far as it will go

The welding torch becomes very hot

Cause: Remedy:

Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose Tighten the union nut

Cause: Remedy:

Contact tip has a short service life

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Welding torch operated above the maximum welding current Reduce welding power or use a more powerful welding torch

The specification of the welding torch is inadequate Observe the duty cycle and loading limits

Only on water-cooled systems: Inadequate coolant flow Check coolant level, coolant flow, coolant contamination, the routing of the

hosepack, etc.

The tip of the welding torch is too close to the arc Increase stick-out

Incorrect wirefeeder rollers Use correct wirefeeder rollers

Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wirefeeder rollers

Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Wire electrode contains impurities/is corroded Use high-quality wire electrode with no impurities

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

NOTE!

When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of wear due to the nature of the surface of the CrNi wire electrode.

Uncoated wire electrode Use wire electrode with suitable coating

Wrong dimension of contact tip Use a contact tip of the correct dimension

Duty cycle of welding torch has been exceeded Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch

Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip is too loose

Tighten the contact tip

Torch trigger malfunction

Cause: Remedy:

Defective plug connection between welding torch and power source Establish proper plug connections / have power source or welding torch ser-

viced

Cause: Remedy:

Weld seam porosity

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing Clean away the dirt

Control line is faulty Contact After-Sales Service

Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for weld seam

Remove welding spatter

Holes in gas hose or hose is not connected properly Replace gas hose

O-ring on central connector has been cut or is faulty Replace O-ring

Moisture/condensation in the gas line Dry gas line

Gas flow is either too high or too low Correct gas flow

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Insufficient gas flow at start or end of welding Increase gas pre-flow and gas post-flow

Rusty or poor quality wire electrode Use high-quality wire electrode with no impurities

For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insulated inner liner

Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Too much parting agent applied Remove excess parting agent/apply less parting agent

Technical data

General Voltage measurement (V-Peak):

- for manually-operated welding torches: 113 V

- for mechanically-driven welding torches: 141 V

Torch trigger technical data:

- U

- I

The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data.

The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

Gas-cooled torch neck - MTB 200i 360i ML flex

Water-cooled torch neck - MTB 330i - 400i ML flex

MTB 200i G ML/L268/flex MTB 360i G ML/309/flex

I (ampere) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.2 (0.032-0.047) 0.8-1.6 (0.032-0.063)

* D.C. = Duty cycle

MTB 330i W ML/L272/flex MTB 400i W ML/L291/flex

I (ampere) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.063) 0.8-1.6 (0.032-0.063)

* D.C. = Duty cycle

40 % D.C.* 200 60 % D.C.* 180 100 % D.C.* 160

100 % D.C.* 330 100 % D.C.* 400

40 % D.C.* 360 60 % D.C.* 300 100 % D.C.* 240

Torch body for self-shielded flux core wires MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC

Hosepack - MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M

MTB 3600 S MTB 360i ML G MTB 360i ML W

I (ampere) 10 min/40 °C 100% D.C.* 360 100% D.C.* 360 100% D.C.* 360

[mm (in.)] 1.2-2.8

* D.C. = Duty cycle

I (ampere) 10 min/40 °C M21+C1 (EN 439)

(0.047-0.110)

MHP 700i W ML / FC MHP 700i W ML M

100% D.C.* 700 100% D.C.* 700

1.2-2.8 (0.047-0.110)

MHP 700i W ML / FC MHP 700i W ML M

[mm (in.)] 1.0-2.8 (0.040-0.110) 1.0-1.6 (0.040-0.062)

[m (ft.)] 3.35 / 4.35 (11 / 14) 1.35 / 2.35 / 3.35 (4.4 / 7.7 /

14)

Hosepack - MTW 750i / MTW 750i M

[W]** 1800 / 2200 W 1000 / 1400 / 1800 W

[l/min (gal./

1 (0.26) 1 (0.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi) 3 bar (43 psi)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi) 5 bar (72 psi)

* D.C. = Duty cycle ** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

MTW 750i MTW 750i M

I (ampere) 10 min/40

100% D.C.* 750 100% D.C.* 750 °C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1.0-2.8 (0.040-0.110) 1.0-2.8 (0.040-0.110)

Hosepack - MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML

[m (ft.)] 3.5 / (11.5) 1.5 / 2.5 / 3.5 (4.9 / 8.2 /

[W]** 2000 W 1200 / 1600 / 2000 W

[l/min (gal./

1 (0.26) 1 (0.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi) 3 bar (43 psi)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi) 5 bar (72 psi)

* D.C. = Duty cycle ** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

MHP 550i G ML M MHP 550i G ML

I (ampere) 10 min/

30% D.C.* 550 30% D.C.* 550 40 °C CO

11.5)

MHP 550i G ML M MHP 550i G ML

I (ampere) 10 min/ 40 °C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0.8-1.6 (0.032-0.062) 1.2-2.8 (0.047-0.110)

[m (ft.)] 1.35 / 2.35 / 3.35 (4.4 / 7.7 /

* D.C. = Duty cycle ** Lowest cooling power according to IEC 60974-2

40% D.C.* 500 40% D.C.* 500

60% D.C.* 420 60% D.C.* 420

100% D.C.* 360 100% D.C.* 360

14)

3.35 / 4.35 (11 / 14)

Tabla de contenido

Seguridad 60

Utilización prevista 60 Uso previsto 60 Seguridad 60

Generalidades 62

Generalidades 62 Función up/down 62 Función JobMaster 62

Funciones de la tecla de la antorcha 63

Funciones del pulsador de la antorcha de dos posiciones 63 Función del pulsador de la antorcha de una posición 63

Indicaciones sobre los cuellos antorcha MTB/i Flex 64

General 64 Definición de curvatura de los cuellos antorcha 64 Número máximo de curvaturas de los cuellos antorcha 65 Opciones de curvatura 66

Instalación y puesta en servicio 67

Montar los consumibles en el cuello antorcha 67 Ensamblar la antorcha de soldadura Multilock 68 Observación sobre la sirga de guía de hilo en caso de antorchas refrigeradas por gas 68 Montar la sirga de guía de hilo SSFCW 69 Conectar la antorcha de soldadura al avance de hilo 71 Conectar la antorcha de soldadura a la fuente de potencia y a la refrigeración 71 Girar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock 73 Cambiar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock 74 Soporte de prisma para antorchas de máquina 75

Cuidado, mantenimiento y eliminación 76

General 76 Detectar consumibles defectuosos 76 Mantenimiento con cada puesta en servicio 76 Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/porta bobina 77

Diagnóstico de errores, solución de errores 79

Datos técnicos 84

Generalidades 84 Cuello antorcha refrigerado por gas - MTB 200i - 360i ML flex 84 Cuello antorcha refrigerado por agua - MTB 330i - 400i ML flex 84 Cuello antorcha para hilos de relleno autoprotectores MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC Juego de cables - MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M 85 Juego de cables - MTW 750i / MTW 750i M 85 Juego de cables - MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML 86

Seguridad

Utilización prevista

Uso previsto Las antorchas de soldadura manual MIG/MAG descritas están destinadas exclusiva-

Seguridad

La antorcha manual MIG/MAG está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG en aplicaciones manuales. Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

También forman parte de la utilización prevista

- Seguir todas las indicaciones del manual de instrucciones.

- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

mente a la soldadura MIG/MAG en aplicaciones manuales. Las antorchas de máquina MIG/MAG descritas están destinadas exclusivamente a la soldadura MIG/MAG en aplicaciones automatizadas. Cualquier otra utilización o uso se considera no apto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

Se considera también uso previsto:

- El cumplimiento de las observaciones del manual de instrucciones

- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados

▶

solo por personal técnico formado. Leer y entender este documento.

▶

Leer y entender todos los manuales de instrucciones de los componentes del sis-

▶

tema, en particular las normas de seguridad.

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica y peligro de lesiones originado por una salida del electrodo de soldadura.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

Poner el interruptor de red de la fuente de potencia en la posición - O -.

▶

Separar la fuente de potencia de la red.

▶

Asegurar que la fuente de potencia permanezca separada de la red hasta que

▶

hayan finalizado todos los trabajos.

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados,

▶

intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras originado por estar calientes los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones, dejar

▶

que se enfríen todos los componentes de la antorcha de soldadura y el líquido de refrigeración a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

¡PRECAUCIÓN!

Riesgo de daños por un funcionamiento sin líquido de refrigeración.

La consecuencia pueden ser graves daños materiales.

Jamás se deben poner en servicio antorchas de soldadura refrigeradas por agua sin

▶

líquido de refrigeración. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran

▶

originar, se extinguirán todos los derechos de garantía.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro originado por fugas de líquido de refrigeración.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

Cerrar siempre los tubos de líquido de refrigeración de las antorchas de soldadura

▶

refrigeradas por agua con el cierre de plástico montado cuando se separan de la refrigeración o del avance de hilo.

Generalidades

Generalidades Las antorchas MIG/MAG son especialmente robustas y fiables. La carcasa del asa de

formas ergonómicas, una articulación esférica y una distribución óptima de peso permiten trabajar sin cansarse. Las antorchas de soldadura están disponibles con diferentes rangos de potencia y tamaños, en versión refrigerada por gas y por agua. De este modo, se consigue una buena accesibilidad a los cordones de soldadura. Las antorchas de soldadura se pueden adaptar a los más diferentes planteamientos de las tareas y muestran sus ventajas de forma óptima en la producción manual en serie e individual, así como en el ámbito de los talleres.

Función up/down La antorcha Up/Down dispone de las sigu-

ientes funciones:

- Cambio de la potencia de soldadura en el servicio Synergic mediante las teclas "Arriba/Abajo"

- Indicación de errores:

• En caso de error de sistema,

todos los LED están iluminados en rojo.

• En caso de error de comuni-

cación de datos, todos los LED parpadean en rojo.

- Autocomprobación de la secuencia de arranque:

• Todos los LED se iluminan breve-

mente uno tras otro

Función JobMaster

La antorcha de soldadura JobMaster dispone de las siguientes funciones:

- Con las teclas de flecha se selecciona el parámetro deseado en la fuente de corriente

- Con las teclas +/- se modifica el parámetro seleccionado

- La pantalla indica el parámetro y el valor actuales

Funciones de la tecla de la antorcha

Funciones del pulsador de la antorcha de dos posiciones

Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 1 (accionado hasta la mitad):

- El LED está iluminado.

Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 2 (accionado completamente):

- El LED se apaga.

- Inicio de la soldadura.

Función del pulsador de la antorcha de una posición

Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación (accionado completamente):

- Inicio de la soldadura.

Indicaciones sobre los cuellos antorcha MTB/i Flex

General Los cuellos antorcha flexibles MTB/i Flex pueden curvarse en todas las direcciones y,

por tanto, adaptarse individualmente a una gran variedad de situaciones y aplicaciones. Los cuellos antorcha flexibles se utilizan, por ejemplo, en caso de que la accesibilidad a los componentes esté limitada, o si la posición de soldadura es complicada. Sin embargo, el material del cuello antorcha MTB/i Flex se resiente con cada cambio de forma, por lo que el número de curvaturas es limitado.

La curvatura y el número de veces que puede tener lugar se explican en los siguientes apartados.

Definición de curvatura de los cuellos antorcha

Una curvatura es un cambio de forma único que se desvía de la forma original en al menos 20°.

Se ha definido un radio de curvatura lo más pequeño posible para que la curvatura sea lo más uniforme posible a lo largo de toda la longitud y no en un solo punto. El radio de curvatura no debe ser inferior a este. El menor radio de curvatura posible es de 40 mm / 1,57 pulgadas.

Una curvatura no debe superar el ángulo de curvatura máximo. El ángulo máximo de curvatura es de 120°.

Volver a la forma original se considera una curvatura.

Ejemplo: Curvaturas de 90º

20°

-20°

Situación inicial: 0°

Movimiento de 0° a 90° hacia arriba = 1.ª curvatura

Movimiento de vuelta de 90° a 0° = 2.ª curvatura

Movimiento de 0° a 90° hacia abajo = 3.ª curvatura

Movimiento de vuelta de 90° a 0° = 4.ª curvatura

Número máximo de curvaturas de los cuellos antorcha

Con un radio de curvatura mínimo ≥ 40 mm / 1,57 pulgadas y un ángulo de curvatura máximo = 120°, se pueden curvar

- al menos 1000 veces las antorchas refrigeradas por gas,

- y al menos 500 veces las antorchas refrigeradas por agua.

Opciones de curvatura

* No descender por debajo del radio de curvatura de R40.

Instalación y puesta en servicio

Montar los consumibles en el cuello antorcha

1 2

MTB/i Flex

** Apretar la tobera de gas hasta el tope

SSFCW

Ensamblar la antorcha de soldadura Multilock

¡OBSERVACIÓN!

Un montaje incorrecto de la antorcha de soldadura implica riesgos.

La consecuencia pueden ser daños en la antorcha de soldadura.

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento

▶

del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el

▶

racor puede aumentar la resistencia. Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope.

▶

2 3

Cuando el pasador de ajuste (1) del juego de cables encaja en el taladro de ajuste (2) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.

Observación sobre la sirga de guía de hilo en caso de antorchas refrigeradas por gas

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

¡OBSERVACIÓN!

Un inserto de devanadora incorrecto implica riesgos.

La consecuencia pueden ser propiedades insuficientes de soldadura.

Si en caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas se utiliza una sirga de

▶

guía de hilo de plástico con un inserto de guía de hilo de bronce en vez de una sirga de guía de hilo de acero, los datos de potencia indicados en los datos técnicos se reducen un 30 %. Para poder utilizar antorchas de soldadura refrigeradas por gas con la máxima

▶

potencia, sustituir el inserto de guía de hilo de 40 mm (1.575 in.) por el inserto de guía de hilo de 300 mm (11.81 in.).

1 2

Montar la sirga de guía de hilo SSFCW

1 2

3 4

5 6

* Sirga de guía de hilo de acero

** Sirga de guía de hilo de plástico

Conectar la

antorcha de soldadura al avance de hilo

* solo si las conexiones de líquido de refrigeración disponibles opcionalmente

están instaladas en el avance de hilo y con antorcha de soldadura refrigerada por agua.

Conectar la antorcha de soldadura a la fuente de potencia y a la refrigeración

Conecte siempre las mangueras de líquido de refrigeración según el color.

1 2

* Solo si las conexiones de líquido de refrigeración disponibles como opción están

instaladas en la refrigeración y en el caso de tratarse de una antorcha refrigerada por agua.

Conectar los tubos de líquido de refrigeración siempre según el color marcado en los mismos.

Girar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el

▶

cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).

1 2

3 4

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

Cambiar el cuello antorcha de la antorcha de soldadura Multilock

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha.

La consecuencia pueden ser escaldaduras graves.

Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el

▶

cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F). En el cuello antorcha siempre hay restos de líquido de refrigeración. Desmontar el

▶

cuello antorcha solo cuando la tobera de gas esté apuntando hacia abajo.

¡PRECAUCIÓN!

Un montaje incorrecto de la antorcha de soldadura implica riesgos.

La consecuencia pueden ser graves daños materiales.

Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento

▶

del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio.

1 2

Cuando el pasador de ajuste (1) del juego de cables encaja en el taladro de ajuste (2) del cuello antorcha, el cuello antorcha se encuentra en la posición de 0°.

3 4

* Asegurarse de que el racor esté apretado hasta el tope.

Soporte de prisma para antorchas de máquina

¡Fijar la antorcha de máquina para el mecanizado únicamente en un soporte de prisma adecuado!

Cuidado, mantenimiento y eliminación

General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor rele-

vante para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.

¡PRECAUCIÓN!

El manejo indebido de la antorcha de soldadura implica riesgo de daños.

La consecuencia pueden ser daños de carácter grave.

No golpear la antorcha de soldadura

▶

contra objetos duros. Evitar marcas y rasguños en el tubo

▶

de contacto donde las proyecciones de soldadura pueden quedarse adheridas de forma permanente. ¡En ningún caso se debe doblar el

▶

cuello antorcha!

Detectar consumibles defectuosos

1. Piezas aislantes

- Bordes exteriores quemados, entalladuras

2. Porta tubos

- Bordes exteriores quemados, entalladuras

- Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

3. Protección antiproyecciones

- Bordes exteriores quemados, entalladuras

4. Tubos de contacto

- Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados)

- Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

- Penetración en la punta del tubo de contacto

5. Toberas de gas

- Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura

- Bordes exteriores quemados

- entalladuras.

Mantenimiento con cada puesta en servicio

- Controlar los consumibles

• Sustituir los consumibles defectuosos

- Alejar la tobera de gas de las proyecciones de soldadura

1 2

* Comprobar la tobera de gas, la protección antiproyecciones y los aislamientos

con respecto a daños y sustituir los componentes dañados.

- Adicionalmente con cada puesta en servicio, en caso de antorchas refrigeradas por agua:

• Asegurarse de que todas las conexiones de líquido de refrigeración están

estancas

• Asegurarse de que el retorno de líquido de refrigeración está limitado correcta-

mente

Mantenimiento con cada sustitución de la bobina de hilo/ porta bobina

- Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido

- Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la sirga de guía de hilo limpiar los consumibles.

Montar los consumibles

- Para más detalles sobre el montaje de los consumibles, consulte la sección

Montar los consumibles en el cuello antorcha a partir de la página 67 .

Diagnóstico de errores, solución de errores

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas, gas protector disponible.

Causa: Solución:

No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corriente iluminadas.

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Conexión de masa errónea. Establecer la conexión de masa correctamente.

Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura. Sustituir la antorcha de soldadura.

La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada hasta el tope.

Enchufar la FSC hasta el tope.

Antorcha de soldadura o cable de control de la antorcha de soldadura defectuoso.

Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

No hay gas protector

Todas las demás funciones están disponibles.

Causa: Solución:

El juego de cables de interconexión no está correctamente conectado o está defectuoso.

Conectar el juego de cables de interconexión correctamente. Sustituir el juego de cables de interconexión defectuoso.

Fuente de corriente defectuosa. Contactar con el Servicio Técnico.

Bombona de gas vacía. Cambiar la bombona de gas.

Regulador de presión de gas defectuoso. Sustituir el regulador de presión de gas.

Manguera de gas doblada, dañada o no montada. Montar la manguera de gas, tenderla recta. Sustituir la manguera de gas

defectuosa.

Antorcha de soldadura defectuosa. Sustituir la antorcha de soldadura.

Causa: Solución:

Electroválvula de gas defectuosa. Contactar con el Servicio Técnico (encomendar la sustitución de la elec-

troválvula de gas).

Propiedades insuficientes de soldadura

Causa: Solución:

Parámetros de soldadura incorrectos. Corregir los ajustes.

Causa: Solución:

Conexión de masa incorrecta. Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo.

No hay gas protector o el gas es insuficiente. Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula

de gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura. En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas, se debe comprobar la obturación de gas; utilizar una sirga de guía de hilo adecuada.

Fuga en la antorcha de soldadura. Sustituir la antorcha de soldadura.

Tubo de contacto excesivamente grande o desgastado. Cambiar el tubo de contacto.

Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Comprobar la bobina de hilo/bobina con fondo de cesta insertada.

Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto. Comprobar la soldabilidad del material base.

El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo. Utilizar el gas protector correcto.

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Condiciones de soldadura desfavorables: gas protector sucio (humedad, aire), insuficiente blindado de gas (el baño de fusión está "hirviendo", corriente), impurezas en la pieza de trabajo (corrosión, pintura, grasa).

Optimizar las condiciones de soldadura.

Proyecciones de soldadura en la tobera de gas. Quitar las proyecciones de soldadura.

Turbulencias originadas por una cantidad excesiva de gas protector. Reducir la cantidad de gas protector, recomendación:

cantidad de gas protector (l/min) = diámetro del hilo (mm) x 10 (por ejemplo, 16 l/min para un electrodo de soldadura de 1,6 mm)

Distancia excesivamente grande entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo.

Reducir la distancia entre la antorcha de soldadura y la pieza de trabajo (aprox. 10 - 15 mm / 0.39 - 0.59 in.).

El ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura es excesivamente grande.

Reducir el ángulo de incidencia de la antorcha de soldadura.

Causa:

Solución:

Los componentes de transporte de hilo no son adecuados para el diámetro/ material del electrodo de soldadura.

Utilizar unos componentes de transporte de hilo correctos.

Transporte de hilo inadecuado

Causa:

Solución:

Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corriente está ajustado demasiado fuerte.

Aflojar el ajuste del freno.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Taladro del tubo de contacto incorrecto. Sustituir el tubo de contacto.

La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos. Comprobar la sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo respecto a

dobladuras, suciedad, etc. Sustituir la sirga de guía de hilo defectuosa o el inserto de guía de hilo defectuoso.

Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura utilizado.

Utilizar los rodillos de avance adecuados.

Presión de apriete incorrecta de los rodillos de avance. Mejorar la presión de apriete.

Los rodillos de avance están sucios o dañados. Limpiar o sustituir los rodillos de avance.

Sirga de guía de hilo mal instalada o doblada. Sustituir la sirga de guía de hilo.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La tobera de gas se calienta mucho

Causa:

Solución:

La sirga de guía de hilo es demasiado corta después del tronzado. Sustituir la sirga de guía de hilo y acortar la nueva sirga de guía de hilo a la

longitud correcta.

Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de apriete excesiva en los rodillos de avance.

Reducir la presión de apriete en los rodillos de avance.

El electrodo de soldadura está sucio u oxidado. Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

En caso de sirgas de guía de hilo de acero: se están utilizando sirgas de guía de hilo sin revestimiento

Utilizar sirgas de guía de hilo revestidas

No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento de la tobera de gas.

Apretar la tobera de gas hasta el tope.

La antorcha de soldadura se calienta mucho

Causa:

Solución:

Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antorcha está aflojado.

Apretar el racor.

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Vida útil corta del tubo de contacto.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima corriente de soldadura.

Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más potente.

Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura. Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga.

Solo para equipos refrigerados por agua: caudal líquido de refrigeración insuficiente.

Comprobar el nivel de refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la suciedad en el refrigerante, el tendido del juego de cables, etc.

La punta de la antorcha de soldadura está demasiado cerca en el arco voltaico.

Aumentar el Stickout.

Rodillos de avance incorrectos. Utilizar rodillos de avance correctos.

Abrasión del electrodo de soldadura debido a una presión de contacto excesiva en los rodillos de avance.

Reducir la presión de contacto en los rodillos de avance.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

¡OBSERVACIÓN!

En caso de aplicaciones CrNi se puede producir un mayor desgaste del tubo de contacto, debido a las características superficiales del electrodo de soldadura CrNi.

Electrodo de soldadura sucio/oxidado. Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Electrodo de soldadura sin recubrir. Utilizar un electrodo de soldadura con un recubrimiento adecuado.

Dimensión del tubo de contacto incorrecta. Dimensionar el tubo de contacto correctamente.

Duración excesiva de ciclo de trabajo de la antorcha de soldadura. Reducir la duración de ciclo de trabajo utilizar una antorcha de soldadura

más potente.

Tubo de contacto excesivamente calentado. No se produce ninguna pérdida de calor por estar demasiado flojo el asiento del tubo de contacto.

Apretar el tubo de contacto.

Función errónea de la tecla de la antorcha

Causa:

Solución:

Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente están defectuosas.

Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corriente o la antorcha de soldadura al Servicio Técnico.

Causa: Solución:

Porosidad del cordón de soldadura

Causa:

Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la antorcha. Quitar las impurezas.

Cable de control defectuoso. Contactar con el Servicio Técnico.

Formación de proyecciones en la tobera de gas, por lo que la protección de gas del cordón de soldadura es insuficiente.

Quitar las proyecciones de soldadura.

Agujeros en la manguera de gas o conexión inexacta de la manguera de gas.

Sustituir la manguera de gas.

La junta tórica en la conexión central está cortada o defectuosa. Sustituir la junta tórica.

Humedad/condensado en la tubería de gas. Secar la tubería de gas.

Flujo de gas excesivo o insuficiente. Corregir el flujo de gas.

Causa: Solución:

Causa:

Solución:

Causa: Solución:

Cantidad de gas insuficiente al comienzo o final de la soldadura. Aumentar el flujo previo de gas y el postflujo de gas.

Electrodo de soldadura de mala calidad u oxidado. Utilizar un electrodo de soldadura de alta calidad sin impurezas.

Aplicable a las antorchas de soldadura refrigeradas por gas: fuga de gas en caso de sirgas de guía de hilo no aisladas.

En caso de antorchas de soldadura refrigeradas por gas solo se deben utilizar sirgas de guía de hilo aisladas.

Aplicación en exceso del líquido antiproyecciones. Eliminar el líquido antiproyecciones sobrante / aplicar menos líquido anti-

proyecciones.

Datos técnicos

Generalidades Dimensionamiento de tensión (V-Peak):

- para antorchas guiadas a mano: 113 V

- para antorchas guiadas a máquina: 141 V

Datos técnicos tecla de la antorcha:

- U

- I

El servicio de la tecla de la antorcha solo está permitido en el marco de los datos técnicos.

El producto cumple los requisitos de la norma IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

máx

máx.

= 50 V

= 10 mA

Cuello antorcha refrigerado por gas - MTB 200i 360i ML flex

Cuello antorcha refrigerado por agua - MTB 330i 400i ML flex

MTB 200i G ML/L268/flex MTB 360i G ML/309/flex

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047) 0,8-1,6 (.032-.063)

* DC = Duración de conexión

MTB 330i W ML/L272/flex MTB 400i W ML/L291/flex

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* DC = Duración de conexión

40 % DC* 200 60 % DC* 180 100 % DC* 160

100 % DC* 330 100 % DC* 400

40 % DC* 360 60 % DC* 300 100 % DC* 240

Cuello antorcha para hilos de relleno autoprotectores MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC

MTB 3600 S MTB 360i ML G MTB 360i ML W

I (amperios) 10 min/40°C100 % DC* 360 100 % DC* 360 100 % DC* 360

[mm (in.)] 1,2-2,8

(.047-.110)

* DC = Duración de ciclo de trabajo

1,2-2,8 (.047-.110)

Juego de cables -

MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M

I (amperios) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-2,8 (.040-.110) 1,0-1,6 (.040-.062)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 /

[W]** 1800 / 2200 W 1000 / 1400 / 1800 W

MHP 700i W ML / FC MHP 700i W ML M

100 % DC* 700 100 % DC* 700

14)

Juego de cables MTW 750i / MTW 750i M

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* DC = Duración de ciclo de trabajo ** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

MTW 750i MTW 750i M

I (amperios) 10 min/40°

100 % DC* 750 100 % DC* 750 C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 1,0-2,8 (.040-.110) 1,0-2,8 (.040-.110)

[m (ft.)] 3,5 / (11,5) 1,5 / 2,5 / 3,5 (4.9 / 8.2 /

11.5)

[W]** 2000 W 1200 / 1600 / 2000 W

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* DC = Duración de ciclo de trabajo ** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

Juego de cables -

MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML

I (amperios) 10 min/40° C CO

MHP 550i G ML M MHP 550i G ML

30 % DC* 550 30 % DC* 550

I (amperios) 10 min/40°

40 % DC* 500 40 % DC* 500 C M21+C1 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40°

60 % DC* 420 60 % DC* 420 C M21+C1 (EN 439)

I (amperios) 10 min/40°

100 % DC* 360 100 % DC* 360 C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.062) 1,2-2,8 (.047-.110)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 /

3,35 / 4,35 (11 / 14)

14) * DC = Duración de ciclo de trabajo ** Mínima potencia de refrigeración según la norma IEC 60974-2

Sommaire

Sécurité 88

Utilisation conforme à la destination 88 Utilisation conforme 88 Sécurité 88

Généralités 90

Généralités 90 Fonction Up/Down 90 Fonction JobMaster 90

Fonctions de la gâchette de torche 91

Fonctions de la gâchette de torche à deux niveaux 91 Fonction de la gâchette de torche à un niveau 91

Remarques concernant les cols de cygne MTB/i Flex 92

Généralités 92 Définition de la courbure du col de cygne 92 Nombre maximal de courbures du col de cygne 93 Possibilités de courbure 94

Installation et mise en service 95

Monter les pièces d'usure sur le col de cygne 95 Assembler la torche de soudage Multilock 96 Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL 96 Monter la gaine guide-fil SSFCW 97 Raccordement de la torche de soudage au dévidoir 99 Raccorder la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur 99 Tourner le col de cygne de la torche de soudage Multilock 101 Remplacer le col de cygne de la torche de soudage Multilock 102 Support en forme de prisme pour la torche de soudage automatique 103

Maintenance, entretien et élimination 104

Généralités 104 Identification des pièces d'usure défectueuses 104 Maintenance à chaque mise en service 104 Maintenance à chaque remplacement de la bobine de fil/bobine type panier 105

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 107

Caractéristiques techniques 112

Généralités 112 Corps de torche de soudage refroidi par gaz - MTB 200i - 360i ML flex 112 Corps de torche de soudage refroidi par gaz - MTB 330i - 400i ML flex 112 Corps de torche de soudage pour fils fourrés autoprotecteurs MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC Faisceau de liaison - MHP 700i W ML/FC, MHP 700i W ML M 113 Faisceau de liaison - MTW 750i/MTW 750i M 113 Faisceau de liaison - MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML 114

112

Sécurité

Utilisation conforme à la destination

Utilisation conforme

Sécurité

La torche de soudage manuelle MIG/MAG est exclusivement destinée au soudage MIG/MAG lors d'applications manuelles. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

- le respect de toutes les indications des instructions de service ;

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Les torches de soudage manuelles MIG/MAG décrites sont destinées exclusivement au soudage MIG/MAG dans les applications manuelles. Les torches de soudage MIG/MAG décrites sont destinées exclusivement au soudage MIG/MAG dans des applications automatisées. Toute autre utilisation ou toute utilisation allant au-delà est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'utilisation conforme :

- le respect de toutes les indications des instructions de service ;

- le respect des travaux d'inspection et de maintenance ;

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent

▶

uniquement être exécutés par du personnel qualifié. Le présent document doit être lu et compris.

▶

Toutes les instructions de service des composants périphériques, en particulier les

▶

consignes de sécurité, doivent être lues et comprises.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution et de blessure en cas de sortie du fil-électrode.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Commuter l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O.

▶

Débrancher la source de courant du secteur.

▶

S'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant toute la

▶

durée des travaux.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solidement

▶

raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

ATTENTION!

Risque de brûlure provoquée par les composants de la torche et le réfrigérant brûlants.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant de commencer toute opération décrite dans les présentes instructions de ser-

▶

vice, laisser tous les composants de la torche de soudage et le réfrigérant refroidir à température ambiante (+25 °C, +77 °F).

ATTENTION!

Risque de dommages en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Ne jamais mettre en service la torche de soudage refroidie par eau sans réfrigérant.

▶

Le fabricant décline toute responsabilité pour les dommages consécutifs et tous les

▶

droits à garantie sont annulés.

ATTENTION!

Danger en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant des torches de soudage refroidies par

▶

eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou du dévidoir.

Généralités

Généralités La torche de soudage MIG/MAG est particulièrement robuste et fiable. La poignée coque

de forme ergonomique, ainsi qu'une rotule et une répartition optimisée du poids permettent un travail sans fatigue. Diverses classes de puissance et tailles de torches de soudage en versions refroidie par eau et refroidie au gaz sont disponibles. Il est ainsi possible d'obtenir une meilleure accessibilité aux soudures. Ces torches de soudage conviennent pour les tâches les plus diverses et sont idéales pour la fabrication manuelle en série et sur commande, ainsi que dans les ateliers.

Fonction Up/ Down

Fonction JobMaster

La torche de soudage Up/Down possède les fonctions suivantes :

- modification de la puissance de soudage en mode Synergique à l'aide des touches Up/Down.

- Affichage des erreurs :

• en cas d'erreur système toutes

les LED s'allument en rouge ;

• en cas d'erreur de communication

des données toutes les LED clignotent en rouge.

- Autocontrôle lors de la séquence de démarrage :

• toutes les LED s'allument

brièvement les unes après les autres.

La torche de soudage JobMaster possède les fonctions suivantes :

- les touches fléchées permettent de sélectionner le paramètre souhaité sur la source de courant

- les touches +/- permettent de modifier le paramètre sélectionné

- l'écran affiche le paramètre et la valeur actuels.

Fonctions de la gâchette de torche

Fonctions de la gâchette de torche à deux niveaux

Fonction de la gâchette de torche en position de commutation 1 (gâchette de torche à moitié enfoncée) :

- la LED s'allume.

Fonction de la gâchette de torche en position de commutation 2 (gâchette de torche complètement enfoncée) :

- la LED s'éteint ;

- le soudage commence.

Fonction de la gâchette de torche à un niveau

Fonction de la gâchette de torche en position de commutation (gâchette de torche complètement enfoncée) :

- le soudage commence.

Remarques concernant les cols de cygne MTB/ i Flex

Généralités Les cols de cygne MTB/i Flex flexibles peuvent être courbés dans toutes les directions et

ainsi être adaptés individuellement aux situations et aux applications les plus diverses. Les cols de cygne flexibles sont notamment utilisés en cas d'accessibilité limitée aux composants ou de positions de soudage difficiles. Cependant, le matériau du corps d'un col de cygne MTB/i Flex est s'affaiblit à chaque déformation. C'est pourquoi le nombre de courbures est limité.

La courbure et le nombre de courbures sont expliqués dans les sections suivantes.

Définition de la courbure du col de cygne

Une courbure est une déformation unique qui varie de la forme initiale d'au moins 20°.

Un rayon de courbure le plus petit possible a été défini afin que la courbure soit aussi uniforme que possible sur une grande longueur plutôt que sur un seul point. Le rayon de courbure ne doit pas être inférieur à cette valeur. Le plus petit rayon de courbure est de 40 mm/1,57 inch.

Une courbure ne doit pas dépasser un angle de pliage maximal. L'angle de courbure maximal est de 120°.

Le retour à la forme initiale est considéré comme une courbure à part entière.

Exemple : courbures à 90°

20°

-20°

Situation de départ : 0°

Mouvement de 0° à 90° vers le haut = 1. Courbure

Mouvement de 90° à 0° = 2. Courbure

Mouvement de 0° à 90° vers le bas = 3. Courbure

Nombre maximal de courbures du col de cygne

Mouvement de 90° à 0° = 4. Courbure

En tenant compte d'un rayon de courbure ≥ 40 mm/1,57 inch et d'un angle de courbure maximal = 120° :

- les torches de soudage AL peuvent être courbées au moins 1 000 fois ;

- les torches de soudage refroidies par eau peuvent être courbées au moins 500 fois.

Possibilités de courbure

* Ne pas dépasser le rayon de courbure de R40.

Installation et mise en service

Monter les pièces d'usure sur le col de cygne

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MTB/i Flex

** Serrer la buse de gaz jusqu'à la butée

SSFCW

Assembler la torche de soudage Multilock

REMARQUE!

Risque en cas de montage erroné de la torche de soudage.

Cela peut endommager la torche de soudage.

Avant le montage du col de cygne, vérifier que le dispositif d'accouplement du col de

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cygne et du faisceau de liaison est intact et propre. Sur les torches de soudage refroidies par eau, le serrage de l'écrou-raccord peut

▶

présenter une résistance plus importante en raison du mode de construction de la torche de soudage. Toujours visser l'écrou-raccord du col de cygne jusqu'à la butée.

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Lorsque le goujon d'adaptation (1) du faisceau de liaison s'enclenche dans le perçage (2) du col de cygne, le col de cygne se trouve dans la position 0°.

Remarque concernant la gaine guide-fil dans le cas des torches AL

* S'assurer que l'écrou-raccord est vissé jusqu'à la butée.

REMARQUE!

Risque en cas d'utilisation d'un embout de guide-fil inappropriée.

Cela peut entraîner des caractéristiques de soudage erronées.

Si l'on utilise une gaine guide-fil en plastique avec embout de guide-fil en bronze à

▶

la place d'une gaine guide-fil en acier pour des torches AL, les données de puissance indiquées dans les caractéristiques techniques sont réduites de 30 %. Pour pouvoir utiliser une torche AL à la puissance maximale, remplacer l'embout de

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guide-fil de 40 mm (1.575 in.) par un embout de guide-fil de 300 mm (11.81 in.).

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Monter la gaine guide-fil SSFCW

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* Gaine guide-fil en acier

** Gaine guide-fil en plastique

Raccordement de

la torche de soudage au dévidoir

* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option sont

montés dans le dévidoir et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau.

Raccorder la torche de soudage à la source de courant et au refroidisseur

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de couleur.

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* Uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant disponibles en option sont

montés dans le refroidisseur et dans le cas d'une torche de soudage refroidie par eau.

Toujours raccorder les tuyaux de réfrigérant en tenant compte des marquages de couleur.

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Fronius FluxCore Self-Shield, Flex Neck Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual