Fronius FluxCore Self-Shield, Flex Neck Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MTB 200i G ML/L268/flex MTB 360i G ML/309/flex MTB 330i W ML/L272/flex MTB 400i W ML/L291/flex MTB 3600 G SSFCW MTB 360i G ML FC MTB 360i W ML FC MHP 550i G ML MHP 550i G ML M MHP 700i W ML FC MHP 700i W ML M MTW 750i MTW 750i M

Bedienungsanleitung

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating instructions

MIG/MAG manual welding torch

Manual de instrucciones

Antorcha manual MIG/MAG

Instructions de service

Torche de soudage MIG/MAG manuelle

Istruzioni per l'uso

Torcia per saldatura manuale MIG/MAG

Manual de instruções

Tocha de solda manual para sold-

PT-BR

agem MIG/MAG

42,0410,2076 017-31032021

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Bestimmungsgemäße Verwendung 4 Bestimmungsgemäße Verwendung 4 Sicherheit 4

Allgemeines 6

Allgemein 6 Up/Down Funktion 6 JobMaster Funktion 6

Funktionen der Brennertaste 7

Funktionen der zweistufigen Brennertaste 7 Funktion der einstufigen Brennertaste 7

Hinweise zu MTB/i Flex Brennerkörpern 8

Allgemeines 8 Definition der Brennerkörper-Biegung 8 Maximale Anzahl der Brennerkörper-Biegungen 9 Biegemöglichkeiten 10

Installation und Inbetriebnahme 11

Verschleißteile am Brennerkörper montieren 11 Multilock-Schweißbrenner zusammenbauen 12 Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern 13 Draht-Führungsseele montieren SSFCW 13 Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen 15 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen 16 Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners verdrehen 17 Brennerkörper des Multilock-Schweißbrenners wechseln 18 Prisma-Halterung für Maschinen-Schweißbrenner 19

Pflege, Wartung und Entsorgung 20

Allgemeines 20 Erkennen von defekten Verschleißteilen 20 Wartung bei jeder Inbetriebnahme 20 Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule 21

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 23

Technische Daten 28

Allgemeines 28 Brennerkörper gasgekühlt - MTB 200i - 360i ML flex 28 Brennerkörper wassergekühlt - MTB 330i - 400i ML flex 28 Brennerkörper für selbstschützende Fülldrähte MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC Schlauchpaket - MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M 28 Schlauchpaket - MTW 750i / MTW 750i M 29 Schlauchpaket - MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML 29

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

Sicherheit

Der MIG/MAG Hand-Schweißbrenner ist ausschließlich zum MIG/MAG-Schweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Die beschriebenen MIG/MAG Hand-Schweißbrenner sind ausschließlich zum MIG/MAGSchweißen bei manuellen Anwendungen bestimmt. Die Beschriebenen MIG/MAG Maschinen-Schweißbrenner sind ausschließlich zum MIG/ MAG-Schweißen bei automatisierten Anwendungen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom und Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.

▶

Stromquelle vom Netz trennen.

▶

Sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz

▶

getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos-

▶

sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten sämtliche

▶

Schweißbrenner-Komponenten und das Kühlmittel auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleis-

▶

tungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

Gefahr durch Kühlmittelaustritt.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit dem dar-

▶

auf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder vom Drahtvorschub getrennt werden.

Allgemeines

Allgemein Die MIG/MAG-Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch

geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten. Die Schweißbrenner stehen in unterschiedlichen Leistungsklassen und Größen in gas- und wassergekühlter Ausführung zur Verfügung. Dadurch wird eine gute Zugänglichkeit zu den Schweißnähten erreicht. Die Schweißbrenner lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen anpassen und bewähren sich bestens in der manuellen Serien- und Einzelfertigung, sowie im Werkstättenbereich.

Up/Down Funktion

JobMaster Funktion

Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:

- Veränderung der Schweißleistung im Synergic-Betrieb mittels Up/DownTasten

- Fehleranzeige:

• bei einem Systemfehler leuchten

alle LEDs rot,

• bei einem Datenkommunikations-

Fehler blinken alle LEDs rot

- Selbsttest in der Hochlaufsequenz:

• alle LEDs leuchten hintereinander

kurz auf

Der JobMaster-Schweißbrenner verfügt über folgende Funktionen:

- mit den Pfeiltasten wird der gewünschte Parameter an der Stromquelle ausgewählt

- mit den +/- Tasten wird der ausgewählte Parameter verändert

- das Display zeigt den aktuellen Parameter und Wert an

Funktionen der Brennertaste

Funktionen der zweistufigen Brennertaste

Funktion der Brennertaste in Schaltposition 1 (Brennertaste halb durchgedrückt):

- LED leuchtet.

Funktion der Brennertaste in Schaltposition 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt):

- LED erlischt

- Schweißstart.

Funktion der einstufigen Brennertaste

Funktion der Brennertaste in Schaltposition (Brennertaste ganz durchgedrückt):

- Schweißstart.

Hinweise zu MTB/i Flex Brennerkörpern

Allgemeines Die flexiblen MTB/i Flex Brennerkörper lassen sich in alle Richtungen verbiegen und so

individuell an unterschiedlichste Situationen und Anwendungen anpassen. Flexible Brennerkörper kommen beispielsweise bei eingeschränkten Bauteil-Zugänglichkeiten oder schwierigen Schweißposition zum Einsatz. Mit jeder Formänderung wird jedoch das Material eines MTB/i Flex Brennerkörpers geschwächt, daher ist auch die Anzahl der Biegungen begrenzt.

Biegung und Anzahl der Biegungen werden in den folgenden Abschnitten erklärt.

Definition der BrennerkörperBiegung

Eine Biegung ist eine einmalige, von der Ausgangsform um mindestens 20° abweichende Formänderung.

Damit die Biegung nicht punktuell sondern über eine lange Länge möglichst gleichförmig erfolgt, wurde ein kleinstmöglicher Biegeradius definiert. Der Biegeradius darf nicht unterschritten werden. Der kleinstmögliche Biegeradius beträgt 40 mm / 1,57 inch.

Eine Biegung darf über einen maximalen Biegewinkel nicht hinausgehen. Der maximale Biegewinkel beträgt 120°.

Das Zurückbiegen in die Ausgangsform gilt als eigene Biegung.

Beispiel: 90°-Biegungen

20°

-20°

Ausgangssituation: 0°

Bewegung von 0° auf 90° nach oben = 1. Biegung

Bewegung von 90° zurück auf 0° = 2. Biegung

Bewegung von 0° auf 90° nach unten = 3. Biegung

Maximale Anzahl der Brennerkörper-Biegungen

Bewegung von 90° zurück auf 0° = 4. Biegung

Unter Berücksichtigung eines Biegeradius ≥ 40 mm / 1,57 inch und eines maximalen Biegewinkels = 120° können

- gasgekühlte Schweißbrenner mindestens 1000 Mal gebogen werden,

- wassergekühlte Schweißbrenner mindestens 500 Mal gebogen werden.

Biegemöglichkeiten

* Biegeradius von R40 nicht unterschreiten.

Installation und Inbetriebnahme

Verschleißteile am Brennerkörper montieren

1 2

MTB/i Flex

** Gasdüse bis auf Anschlag festziehen

SSFCW

MultilockSchweißbrenner zusammenbauen

HINWEIS!

Risiko durch falsche Montage des Schweißbrenners.

Beschädigungen des Schweißbrenners können die Folge sein.

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des

▶

Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des

▶

Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmutter auftreten. Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben.

▶

2 3

Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Brennerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

Hinweis zur Draht-Führungsseele bei gasgekühlten Schweißbrennern

HINWEIS!

Risiko durch falschen Drahtführungseinsatz.

Schlechte Schweißeigenschaften können die Folge sein.

Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern anstatt einer Draht-Führungsseele aus

▶

Stahl eine Draht-Führungsseele aus Kunststoff mit einem Draht-Führungseinsatz aus Bronze verwendet, reduzieren sich die in den technischen Daten angegebenen Leistungsdaten um 30 %. Um gasgekühlte Schweißbrenner mit der maximalen Leistung betreiben zu können,

▶

den Draht-Führungseinsatz 40 mm (1.575 in.) durch den Draht-Führungseinsatz 300 mm (11.81 in.) ersetzen.

1 2

Draht-Führungsseele montieren SSFCW

1 2

3 4

5 6

* Stahl Draht-Führungsseele

** Kunststoff Draht-Führungsseele

Schweißbrenner an Drahtvorschub anschließen

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Drahtvorschub ein-

gebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.

Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Schweißbrenner

an Stromquelle und Kühlgerät anschließen

1 2

* nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut

sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Markierung anschließen.

Brennerkörper des MultilockSchweißbrenners verdrehen

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera-

▶

tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen.

1 2

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

Brennerkörper des MultilockSchweißbrenners wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera-

▶

tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel. Brennerkörper nur

▶

demontieren, wenn die Gasdüse nach unten zeigt

VORSICHT!

Risiko durch falsche Montage des Schweißbrenners.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des

▶

Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist.

1 2

Wenn der Pass-Stift (1) des Schlauchpaketes in die Passbohrung (2) des Brennerkörpers greift, befindet sich der Brennerkörper in der 0°-Stellung.

3 4

* Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.

Prisma-Halterung für MaschinenSchweißbrenner

Den Maschinen-Schweißbrenner zur Bearbeitung nur in eine geeignete Prisma-Halterung einspannen!

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto-

ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang mit dem Schweißbrenner.

Schwerwiegenden Schäden können die Folge sein.

Den Schweißbrenner nicht auf harte

▶

Gegenstände schlagen. Riefen und Kratzer im Kontaktrohr

▶

vermeiden in denen sich Schweißspritzer nachhaltig festsetzen können. Den Brennerkörper keinesfalls biegen!

▶

Erkennen von defekten Verschleißteilen

1. Isolierteile

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

2. Düsenstöcke

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

3. Spritzerschutz

- abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

4. Kontaktrohre

- ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

- Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

5. Gasdüsen

- stark mit Schweißspritzern behaftet

- abgebrannte Außenkanten

- Einkerbungen

Wartung bei jeder Inbetriebnahme

- Verschleißteile kontrollieren

• defekte Verschleißteile austauschen

- Gasdüse von Schweißspritzern befreien

1 2

* Gasdüse, Spritzerschutz und Isolationen auf Beschädigung prüfen und

beschädigte Komponenten austauschen.

- Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

• sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

• sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

Wartung bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule

- Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

- Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der DrahtFührungsseele die Verschleißteile reinigen

Verschleißteile montieren

- Details zum Montieren der Verschleißteile dem Abschnitt Verschleißteile am

Brennerkörper montieren ab Seite 11 entnehmen.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Schweißbrenner austauschen

FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt

FSC bis auf Anschlag einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Schweißbrenner austauschen

Verbindungs-Schlauchpaket nicht ordnungsgemäß angeschlossen oder defekt

Verbindungs-Schlauchpaket ordnungsgemäß anschließen Defektes Verbindungs-Schlauchpaket austauschen

Ursache: Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Stromquelle defekt Service-Dienst verständigen

Gasflasche leer Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch austau-

schen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

Schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

Falsche Schweißparameter Einstellungen korrigieren

Ursache: Behebung:

Masseverbindung schlecht Guten Kontakt zum Werkstück herstellen

Kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas-

anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden

Schweißbrenner undicht Schweißbrenner austauschen

Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen

Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Korrektes Schutzgas verwenden

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)

Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10 - 15

mm / 0.39 - 0.59 in.)

Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode / dem Werkstoff der Drahtelektrode

Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Schlechte Drahtförderung

Ursache:

Behebung:

Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt

Bremse lockerer einstellen

Ursache: Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt Kontaktrohr austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut-

zung, etc. prüfen Defekte Draht-Führungsseele, defekten Draht-Führungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Passende Vorschubrollen verwenden

Falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck optimieren

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt Draht-Führungsseele austauschen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und neue Draht-Führungsseele auf kor-

rekte Länge kürzen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Gasdüse wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Bei Draht-Führungsseelen aus Stahl: unbeschichtete Draht-Führungsseele in Verwendung

Beschichtete Draht-Führungsseele verwenden

Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes der Gasdüse Gasdüse bis auf Anschlag festschrauben

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker

Überwurfmutter festziehen

Ursache: Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung,

Verlegung des Schlauchpaketes etc. überprüfen

Spitze des Schweißbrenners zu nahe am Lichtbogen Stick-Out vergrößern

Falsche Vorschubrollen Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNiDrahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Unbeschichtete Drahtelektrode Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver-

wenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Fehlfunktion der Brennertaste

Ursache: Behebung:

Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder

Schweißbrenner zum Service

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brennertaste

Verunreinigungen entfernen

Steuerleitung ist defekt Service-Dienst verständigen

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlauches Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung Gasströmung korrigieren

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten DrahtFührungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungsseelen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen

Technische Daten

Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak):

- für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

- für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Technische Daten Brennertaste:

- U

- I

Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A.

max

= 10 mA

max

= 50 V

Brennerkörper gasgekühlt - MTB 200i - 360i ML flex

Brennerkörper wassergekühlt MTB 330i - 400i ML flex

MTB 200i G ML/L268/flex MTB 360i G ML/309/flex

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,2 (.032-.047) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = Einschaltdauer

MTB 330i W ML/L272/flex MTB 400i W ML/L291/flex

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.063) 0,8-1,6 (.032-.063)

* ED = Einschaltdauer

40 % ED* 200 60 % ED* 180 100 % ED* 160

100 % ED* 330 100 % ED* 400

40 % ED* 360 60 % ED* 300 100 % ED* 240

Brennerkörper für selbstschützende Fülldrähte MTB 3600 S G SSFCW, MTB 360i ML G FC, MTB 360i ML W FC

Schlauchpaket MHP 700i W ML / FC, MHP 700i W ML M

MTB 3600 S MTB 360i ML G MTB 360i ML W

I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 360 100 % ED* 360 100 % ED* 360

[mm (in.)] 1,2-2,8

* ED = Einschaltdauer

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

(.047-.110)

MHP 700i W ML / FC MHP 700i W ML M

100 % ED* 700 100 % ED* 700

1,2-2,8 (.047-.110)

MHP 700i W ML / FC MHP 700i W ML M

Schlauchpaket MTW 750i / MTW 750i M

[mm (in.)] 1,0-2,8 (.040-.110) 1,0-1,6 (.040-.062)

[m (ft.)] 3,35 / 4,35 (11 / 14) 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 /

[W]** 1800 / 2200 W 1000 / 1400 / 1800 W

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

MTW 750i MTW 750i M

I (Ampère) 10 min/40°

100 % ED* 750 100 % ED* 750 C M21+C1 (EN 439)

14)

Schlauchpaket MHP 550i G ML M, MHP 550i G ML

[mm (in.)] 1,0-2,8 (.040-.110) 1,0-2,8 (.040-.110)

[m (ft.)] 3,5 / (11,5) 1,5 / 2,5 / 3,5 (4.9 / 8.2 /

[W]** 2000 W 1200 / 1600 / 2000 W

[l/min (gal./

1 (.26) 1 (.26)

min)]

[bar (psi.)] 3 bar (43 psi.) 3 bar (43 psi.)

[bar (psi.)] 5 bar (72 psi.) 5 bar (72 psi.)

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

MHP 550i G ML M MHP 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40°

30 % ED* 550 30 % ED* 550 C CO

11.5)

MHP 550i G ML M MHP 550i G ML

I (Ampère) 10 min/40° C M21+C1 (EN 439)

[mm (in.)] 0,8-1,6 (.032-.062) 1,2-2,8 (.047-.110)

[m (ft.)] 1,35 / 2,35 / 3,35 (4.4 / 7.7 /

* ED = Einschaltdauer ** Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

40 % ED* 500 40 % ED* 500

60 % ED* 420 60 % ED* 420

100 % ED* 360 100 % ED* 360

14)

3,35 / 4,35 (11 / 14)

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Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual