Fronius FCU-20 / FCU-20.O Operating Instruction [DE]

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/ Perfect Welding / Solar Energy / Perfect Charging

FCU-20.O FCU-20

Bedienungsanleitung

Steuergerät

42,0426,0103,DE V05 - 06072016

Sicherheitsvorschriften

GEFAHR!

WARNUNG!

VORSICHT!

HINWEIS!

Wichtig!

„GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht

gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

„WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

„VORSICHT!“ Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie Sachschäden die Folge sein.

„HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und möglicher Schäden an der Ausrüstung.

„Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche Informationen. Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche Situation.

Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbole sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich.

Allgemeines

Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen, nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

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Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpflichtungen des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: - 25 °C bis + 55 °C (-13 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.

Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

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Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpflichtungen des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen

- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss

Selbst- und Personenschutz

Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder der Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:

- Funkenflug, umherumfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten, müssen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

III

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Selbst- und Personenschutz

(Fortsetzung)

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem FilterEinsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Angaben zu Geräuschemissionswerten

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden und Krebs verursachen können.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

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Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.

Bei nicht ausreichender Belüftung Atem-Schutzmaske mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

(Fortsetzung)

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

- Für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Gefahr durch Funkenflug

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 ft.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/ waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Antriebsrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.

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Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

(Fortsetzung)

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-Kontakt betreiben.

Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Vagabundierende Schweißströme

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

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Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber dem Boden aufstellen.

Vagabundierende Schweißströme

(Fortsetzung)

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV GeräteKlassifizierungen

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-

Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtugen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

a) Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

b) Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMFProblemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

c) Potentialausgleich

d) Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

e) Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

VII

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EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die

noch nicht bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbare Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabeln und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Brenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub).

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

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Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Wasservorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

VIII

Besondere Gefahrenstellen

(Fortsetzung)

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last-Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.

Gefahr durch SchutzgasFlaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

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Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Schutzeinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

- Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

- Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

- Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

- Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

- Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

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Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

(Fortsetzung)

- Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

- Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

- Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Ein Sicherheitsdatenblatt erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle oder über die Homepage des Herstellers.

- Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Wartung und Instandsetzung

Sicherheitstechnische Überprüfung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungsund sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. Nur Original-Ersatzund Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.

Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Der Betreiber ist verpflichtet, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft ist vorgeschrieben

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Entsorgung

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und ElektronikAltgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und ihre Gesundheit führen!

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Sicherheitskennzeichnung

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Datensicherheit

Urheberrecht

Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

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XII

Inhalt

Allgemeines ................................................................................................................................................... 5

Gerätekonzept ............................................................................................................................................5

Einsatzgebiet FCU-20 ................................................................................................................................ 5

Einsatzgebiet FCU-20.O ............................................................................................................................5

Bedienelemente ............................................................................................................................................. 6

Bedienelemente .........................................................................................................................................6

Bedienfront ................................................................................................................................................. 6

Rückansicht ................................................................................................................................................7

Touch-Screen Display ................................................................................................................................... 9

Touch-Screen Display ................................................................................................................................ 9

Hinweise zur Verwendung .......................................................................................................................... 9

Möglichkeiten zur Parametereingabe ........................................................................................................ 10

Allgemeines ..............................................................................................................................................10

Multifunktions-Rad ...................................................................................................................................10

Eingabe-Zi󰀨ernblock ................................................................................................................................10

Menünavigation ........................................................................................................................................... 11

Navigation in Prozessparameterseiten .................................................................................................... 11

Berührungstasten ..................................................................................................................................... 11

Multifunktions-Rad ................................................................................................................................... 11

Parameterliste ..............................................................................................................................................12

Prozess-Parameter ..................................................................................................................................12

Beschreibung Prozessparameter .............................................................................................................. 13

Allgemein..................................................................................................................................................13

Parameterseite 1 ...................................................................................................................................... 13

Parameterseite 2 ...................................................................................................................................... 14

Parameterseite 3 ...................................................................................................................................... 15

Parameterseite 4 ...................................................................................................................................... 16

Parameterseite 5 ...................................................................................................................................... 17

Parameterseite 6 ...................................................................................................................................... 18

Parameterseite 7 ...................................................................................................................................... 19

Parameterseite - Pneumatiktest ............................................................................................................... 19

Parameterabgleich ...................................................................................................................................... 20

Allgemeines ..............................................................................................................................................20

Vorgehensweise ....................................................................................................................................... 20

Programmverwaltung .................................................................................................................................21

Allgemeines ..............................................................................................................................................21

Speichern von Schweißprogrammen ....................................................................................................... 21

Laden von Schweißprogrammen .............................................................................................................22

Segmentbetrieb ........................................................................................................................................... 23

Allgemeines ..............................................................................................................................................23

Betriebsart Segment ON .......................................................................................................................... 23

Betriebsart Segment OFF ........................................................................................................................24

Beschreibung Fußfernregler ...................................................................................................................... 24

FRC-1 .......................................................................................................................................................24

Serviceparameter ........................................................................................................................................ 25

Allgemeines ..............................................................................................................................................25

Navigation ................................................................................................................................................25

Aufruf der Serviceparameter .................................................................................................................... 25

Parameterseite 1 - SPS Ein- und Ausgänge ............................................................................................25

SPS-Liste Ein- und Ausgänge .................................................................................................................. 26

Parameterseite 2 - Sprachauswahl .......................................................................................................... 26

Parameterseite 3 - Stromquelle ...............................................................................................................27

Parameterseite 4 - Abgleich ..................................................................................................................... 28

Parameterseite 5 - Hardware ................................................................................................................... 28

Stilllegung .................................................................................................................................................29

Datentabelle FCU-20 ...............................................................................................................................29

Datentabelle FCU-20.O ............................................................................................................................29

MFaktor berechnen .................................................................................................................................. 29

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 30

Sicherheit .................................................................................................................................................30

Allgemein..................................................................................................................................................30

Fehlersuche .............................................................................................................................................30

Errormeldungen .......................................................................................................................................30

Technische Daten ........................................................................................................................................ 32

Technische Daten FCU-20 / 20.O ............................................................................................................ 32

Leistungsschild FCU-20 / 20.O ................................................................................................................32

Ersatzteilliste FCU-20 ..................................................................................................................................33

Ersatzteilliste FCU-20...............................................................................................................................33

Zubehör und Optionen FCU-20 .................................................................................................................. 35

System Übersicht ..................................................................................................................................... 35

Einbauset .................................................................................................................................................35

Fußfernregler............................................................................................................................................35

Verbindungskabel ..................................................................................................................................... 35

Ersatzteilliste FCU-20.O .............................................................................................................................. 36

Ersatzteilliste FCU-20.O ...........................................................................................................................36

Zubehör und Optionen FCU-20.O ..............................................................................................................38

System Übersicht ..................................................................................................................................... 38

Einbauset .................................................................................................................................................38

Fußfernregler............................................................................................................................................38

Verbindungskabel ..................................................................................................................................... 38

EU-Konformitätserklärung FCU-20 ............................................................................................................ 39

EU-Konformitätserklärung FCU-20.O ........................................................................................................ 40

Schaltpläne .................................................................................................................................................. 41

Allgemeines

Gerätekonzept

Einsatzgebiet FCU-20

Die kompakte und robuste Bauweise des Steuergerätes FCU-20 ermöglicht den exiblen Einsatz als Steuer- und Bedien- einheit. Pulverbeschichtung aller AluminiumGehäuseteile. Einsetzbar für die Fronius Drehtische FTT und FRT. Das Steuergerät FCU-20 ist mit einem Touch-Screen Display ausgestattet und ermöglicht somit eine komfortable Menünavigation und Parametereingabe.

Steuergerät FCU-20

Das Steuergerät FCU-20 ist ausschließlich als Steuer- und Bedieneinheit für die Fronius Drehtische FTT-10/ 40/ 150/ 300 und FRT-50/ 150 zu verwenden. Es kann bei folgenden Schweißverfahren eingesetzt werden:

- MIG / MAG Prozess

- WIG Prozess

- Plasma Prozess

Einsatzgebiet FCU-20.O

Das Steuergerät FCU-20.O ist ausschließlich als Steuer- und Bedieneinheit für die Fronius Drehtische FTT 380 - 70000 und FRT 1000 - 10000 zu verwenden. Es kann bei folgenden Schweißverfahren eingesetzt werden:

- MIG / MAG Prozess

- WIG Prozess

- Plasma Prozess

Bedienelemente

Bedienfront

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-

den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(5)(6)(7)

FCU-20 Bedienfront

(1) Touch-Screen Display

Zur Menünavigation, Eingabe und Bearbeitung von Parameterwerten in Form von

Berührung auf das Display. Eingabe und Bearbeitung auch mittels des Multifunktions-Rades (3) möglich.

(2) Taste Not-Aus

Stoppt alle Bewegungen und verhindert ein Wiederanlaufen. Der Lichtbogen der

Stromquelle wird sofort unterbrochen. Die Meldund „NOT-AUS STOP“ erscheint am Display der Bedienfront FCU-20. Während des Not-Aus Zustandes sind alle Bedienelemente gesperrt!

HINWEIS! Testen Sie vor Arbeitsbeginn die Not-Aus Schutzeinrichtung auf ihre korrekte Funktion.

(3) Multifunktions-Rad

Zur Auswahl und Bearbeitung von Schweißparametern auch während eines automa-

tischen Programmablaufes. Durch einmaligen Druck auf das Multifunktions-Rad den markierten Parameter anwählen und anschließend bearbeiten.

(4) Taste Stop

- Zum Stoppen eines automatischen Programmablaufes. Eine Fortsetzung des Programmablaufes mittels Taste Start (7) ist nicht möglich.

- Gleichzeitiges Drücken dieser Taste und der Taste Start (7) wechselt die Drehrichtung der Planscheibe.

- Gleichzeitiges Drücken dieser Taste und der Taste Handbetrieb (6) aktiviert die Pneumatikeinheit

- Taste für > 5 Sekunden drücken - es erfolgt der Einstieg in die Serviceparameterseiten.

(4)

FRC-1

FTU FPT

FRT 150

230V~

50 / 60 Hz

Bedienfront

(Fortsetzung)

(5) Auswahlschalter Schweißen EIN / AUS

Zur Auswahl ob der automatische Programmablauf mit oder ohne Schweißen durch-

geführt werden soll.

Wichtig! Schweißen kann ebenfalls mittels des Parameters „Schweißen ON/ OFF“

aktiviert oder deaktiviert werden.

(6) Taste Handbetrieb

Zum manuellen Verfahren der Planscheibe.Taste länger als 7 Sekunden drücken

um auf die maximale Verfahrgeschwindigkeit zu wechseln.

Die Verfahrrichtung im Handbetrieb wird durch Bearbeitung des Serviceparameters

„Richtung“ geändert.

(7) Taste Start

- Zum Starten eines automatischen Programmablaufes.

- Gleichzeitiges Drücken dieser Taste und der Taste Stop (4) wechselt die Drehrich tung der Planscheibe.

Wichtig! Beachten Sie, dass nach Betätigung der Taste Start die Drehbewegung

erst nach Ablauf der Zeit für Anfahrverzögerung startet.

Rückansicht

(8)

FCU-20 Rückansicht

(8) Netzschalter

Dient zum Ein- oder Ausschalten des Steuergerätes FCU-20. Die Versorgungsspan-

nung des angeschlossenen Drehtisches wird ebenfalls über diesen Schalter einoder ausgeschaltet. Die Netzsicherung (1,5A) ist im Netzschalter integriert. Ist das Gerät eingeschaltet, leuchtet dieser Schalter.

(9) Option „Anschlussstecker FTU“

NOT-HALT-Verbindung zum Stativ

(10) Kabelausgang Pneumatikeinheit

Ausgang 24 VDC

(11) Kabelausgang Start externe Einheit

Startfreigabe für externes Gerät

(12) Kabelausgang FRT 150 (FCU-20)

Steuerleitung zum Drehtisch (3,5 m)

(13) Kabelausgang Endschalterkabel

Steuerleitung zu den Endschaltern des Drehtischs (3,5 m).

(9) (10) (11)

(15)(16)(17) (14)(18)

(12)

(13)

Rückansicht

(Fortsetzung)

(14) Kabelausgang Motorkabel

Steuerleitung zum Drehtisch (3,5 m).

(15) Option „Anschlussstecker FRC-1“

Start/Stop - Funktion über Fernregler

(16) Anschlussstecker Stromquelle B

Anschluss zur jeweiligen Stromquelle

(17) Anschlussstecker Stromquelle A

Anschluss zur jeweiligen Stromquelle

(18) Kabelausgang Netzkabel

Netzkabel (5 m)

Touch-Screen Display

Touch-Screen Display mit Schutzfolie

Hinweise zur Verwendung

Bei der Verwendung des Touch-Screen Displays sind folgende Punkte zu beachten.

- Das Touch-Screen Display besteht aus einer analogen Widerstandsfolie mit aufgebrachter Schutzfolie. Die Schutzfolie bei starker Verschmutzung abziehen und anschließend neue Folie anbringen.

Die Artikelnummer dafür nden Sie in der Ersatzteilliste FCU-20.

Wichtig! Die Firma Fronius übernimmt für entstehende Sachschäden, welche durch

Arbeiten ohne Schutzfolie entstehen, keinerlei Haftung. Dies gilt ebenfalls in der Garantiezeit des Gerätes.

- Wenn Sie mit dem Touch-Screen Display arbeiten, drücken Sie mit dem Finger leicht auf die jeweilige Berührungstaste am Display.

- Nicht gleichzeitig auf mehrere Stellen am Display drücken!

- Drücken Sie nicht mit scharfen Gegenständen auf das Display.

- Meiden Sie Umgebungen mit zu hoher Luftfeuchtigkeit - das Touch-Screen Display sollte nicht mit Wasser in Berührung kommen!

- Vermeiden Sie Einsatzgebiete, in denen das Touch-Screen Display direkten Sonnenstrahlen und Kondenswasserbildung ausgesetzt ist.

- Vermeiden Sie den Einsatz in Umgebungen mit vorhandenen entzündlichen oder

ätzenden Gasen oder Luftschadsto󰀨en wie Staub, Eisenspäne oder Ölrauch.

- Vermeiden Sie Einsatzgebiete, in denen das Gerät biologischen Lösungsmitteln (Verdünnungsmittel, Benzol) oder stark alkalischen Substanzen (Laugensalz, Ätznatron) ausgesetzt ist.

Möglichkeiten zur Parametereingabe

Allgemeines

MultifunktionsRad

Eingabe-Zi󰀨ernblock

Es bietet sich die Möglichkeit diverse Parameterwerte während eines automatischen Programmablaufes zu verändern. Die geänderten Werte werden sofort nach der Eingabe übernommen, jedoch aber nicht im derzeitig geladenen Programm gespeichert.

Bei Verwendung des Multifunktions-Rad wie folgt vorgehen:

1. Den Cursor (schwarzes Rechteck) durch Drehen des Multifunktions-Rades auf den gewünschten Parameter, der geändert werden soll, bewegen.

2. Durch einmaligen Druck auf das Multifunktions-Rad die Parametereingabe freigeben

- schwarzes Rechteck blinkt nun.

3. Multifunktions-Rad im Uhrzeigersinn drehen, um den Wert zu erhöhen. Gegen den Uhr-zeigersinn drehen um den Wert zu verringern.

4. Erneut einmaligen Druck auf das Multifunktions-Rad ausüben um die Parametereingabe wieder zu sperren.

Bei Verwendung des Eingabe-Zi󰀨ernblockes wie folgt vorgehen:

1. Auf den Wert des Parameters drücken, der geändert werden soll . Folglich wird der

Eingabe-Zi󰀨ernblock geö󰀨net.

2. Wert durch Berühren der jeweiligen Zi󰀨erntasten eingeben.

3. Eingegebenen Wert durch Drücken der Enter-Taste bestätigen. Eingabe-Zi󰀨ernblock

schließt automatisch.

0 ESC

7 8 9 0 AC

4 5 6 +/- DEL

1 2 3 . ENT

(5)

(6)(7)

(1) Taste ESC

Zum Verlassen des Eingabe-Zi󰀨ernblockes.

(2) Taste AC

Zum Löschen des gesamten Wertes.

(3) Taste DEL

Zum Löschen einer Dezimalstelle = aktuelle Position des Cursors.

(4) Taste Enter

Zum Übernehmen des eingegebenen Wertes. Nach der Übernahme schließt

der Eingabe - Zi󰀨ernblock automatisch.

(5) Taste Komma

Zum Einfügen einer Kommastelle.

(6) Taste + / -

Zum Ändern des Vorzeichens.

(7) Zi󰀨erntaste

Zur Eingabe des gewünschten Wertes.

(1)

(2)

(3)

(4)

Menünavigation

Navigation in Prozessparameterseiten

Berührungstasten

MultifunktionsRad

In den Prozessparameter-Seiten kann durch Betätigung der folgenden Bedienelemente vor- oder zurückgeblättert werden.

- Vorblättern zur nächsten Seite

- Zurückblättern zur vorhergehenden Seite

- Ausstieg in das Hauptmenü (Parameterseite 1)

Zeilenwechsel:

- nächste Parameterzeile = 3 Schritte im Uhrzeigersinn drehen

- vorhergehende Parameterzeile = 3 Schritte gegen den Uhrzeigersinn drehen

VorblätternZurückblättern

Parameterliste

Prozess-Parameter

Parameterbezeichnung Einstellbereich

Richtung << >> Rechtslauf, Linkslauf Drehgeschwindigkeit U/min (vom Drehtisch abhängig) Schweißen ON-OFF Betrieb 2-Takt Job 0-3 Downslope 0.0 - 60.0 s Endkraterfüllung 0.0 - 60.0 s Anfahrverzögerung 0.0 - 60.0 s Flying Start 0.0 - 60.0 s Überlappung 0.0 - 60.0 s Abkühlzeit 0.1 - 60.0 s Externer Start 0.0 - 99.00 s Folgeprogramm 0 - 99 Rückfahrt ON - OFF Pneumatik ON - OFF Segment ON - OFF Stromquelle A (Option 2 Stromquellen) ON - OFF Stromquelle B (Option 2 Stromquellen) On - OFF Pneumatik AUF keine Zustandsanzeige Pneumatik AB keine Zustandsanzeige

Beschreibung Prozessparameter

Allgemein

Parameterseite 1

Um ein reibungsloses Zusammenarbeiten der verschiedenen Komponenten der Stromquelle und dem Steuergerät zu gewährleisten, müssen eine ganze Reihe von Parametern aufeinander abgestimmt sein. Diese Parameter werden Prozessparameter bezeichnet und beinhalten hauptsächlich Informationen für die Feinabstimmung der verwendeten Kompontenen (Geräte).

(2)

(1) Richtung << >>

Deniert die Drehrichtung der Planscheibe des Drehtisches für den Automatik- und

Handbetrieb. Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Start und Stop wird ebenfalls die Richtung geändert.

Wichtig! Bei Richtungswechsel in den Serviceparametern wird diese auch gewech-

selt.

Einheit: Einstellbereich: Linkslauf, Rechtslauf Werkseinstellung: Rechtslauf

(2) Drehgeschwindigkeit in U / min Deniert die Drehgeschwindigkeit der Drehtisch-Planscheibe.

Einheit: U / min Einstellbereich: vom Drehtisch abhängig (siehe Leistungsschild) Werkseinstellung: 3

(1)

Parameterseite 2

(1) (2)

(3)

(1) Schweißen ON/OFF

Vorwahl, ob der automatische Programmablauf mit oder ohne Schweißen durch-

geführt werden soll. Der Auswahlschalter Schweißen EIN/ AUS (5) muss bei einem Ablauf mit Schweissen ebenfals auf „EIN“ geschaltet sein.

Einheit: Einstellbereich: OFF / ON Werkseinstellung OFF

(2) Betrieb 2-Takt Betriebsart für den automatischen

START

2-Takt

Programmablauf.

Die jeweiligen Stromstärke (I

START

an der Stromquelle einzustellen.

START

...Startstrom

Startstrom und -zeit sowie Endstrom und -zeit ist an der Stromquelle einzustellen (Sonder- 2-Takt)

) ist

(3) Job

Die Verwendung eines Roboterinterface ermöglicht das Abrufen fertig erstellter Jobs

von der Stromquelle über das Steuergerät FCU-20. Abrufbare Jobs: 0, 1, 2, 3.

Wichtig! Für die Betriebsart „Job“ muss der Serviceparameter „Rob“ auf ON gestellt

sein.

Einheit: Einstellbereich: 0 - 3 Werkseinstellung 0

Parameterseite 3

(1) (2)

Schweißstrom (2-Takt)

Bewegung Drehtisch

...Fahrzeit im Downslope

S ...Startpunkt der Schweißung E ...Endpunkt der Schweißung

Schweißstrom

Bewegung Drehtisch

tA ...Abkühlzeit tE ...Zeit für Endkraterfüllung

(1) Downslope

...Zeitdauer der Schweißbewe-

gung in der Downslope-Phase des Schweißstromes. Der Drehtisch bewegt sich über den Endpunkt der Schweißung (durch Schaltnocke festgelegt) hinaus. Die DownslopeRampe für den Schweißstrom ist an der Stromquelle einzustellen.

Einheit: s Einstellbereich: 0.0 - 60.0 Werkseinstellung: 1.0

(2) Endkraterfüllung

... Zeitdauer, wie lange der Lichtbo-

gen zum Füllen des Endkraters am Schweißnahtende gezündet bleibt. Der Lichtbogen wird nach Ablauf der Abkühlzeit tA für die Dauer der Endkra-

terfüllung noch einmal gezündet. Einheit: s Einstellbereich: 0.0 - 60.0 Werkseinstellung: 0.0

Parameterseite 4

Schweißstrom

Bewegung Drehtisch

tV ...Anfahrverzögerung

Bewegung Drehtisch

Schweißstrom

...Zeit für Flying start

(1) (2)

(3)

(1) Anfahrverz.

tV...Zeitdauer zwischen dem Zünden

des Lichtbogens und dem Start der

Schweißbewegung. Einheit: s Einstellbereich: 0.0 - 60.0 Werkseinstellung: 0.0

(2) Flying-Start

tFS... Zeitliche Verzögerung zwischen

dem Start der Drehbewegung und

dem Zünden des Lichtbogens. Die

Drehbewegung wird während der

Zündung des Lichtbogens nicht

angehalten. Empfehlenswert bei

der Schweißung von dünnwandigen

Rohren zur Verringerung der Wärme-

einbringung in der Startphase. Einheit: s Einstellbereich: 0.0 - 60.0 Werkseinstellung: 0.0

Schweißweg

S E t

S ...Startpunkt der Schweißung E ...Endpunkt der Schweißung tÜL...Überlappung R ...Rückweg

(3) Überlappung

... Zeitdauer der Schweißung über

ÜL

den Endpunkt hinaus (markiert durch

angebrachte Schaltnocke). Bei Rund-

nähten kann so der Schweißnaht-An-

ÜL

fang überlappt werden. Nach Schwei-

ßende und nach Ablauf der Abkühlzeit

dreht der Drehtisch automatisch zu-

rück zum Endpunkt der Schweißung

(im Eilgang und ohne Schweißen). Einheit: s Einstellbereich: 0.0 - 60.0 Werkseinstellung: 0.0

Parameterseite 5

tA ...Abkühlzeit

(1) (2)

(3)

Schweißstrom

Bewegung Drehtisch

Gasuss

(1) Abkühlzeit

... Zeitdauer, wie lange der Brenner

über dem Schweißnahtende verwei-

len soll, um dieses unter Schutzgas

abkühlen zu lassen. Nach Ablauf der

Abkühlzeit startet die Zeit für Endkrat-

erfüllung.

Wichtig! Nach Abschluss der End-

kraterfüllung beginnt neuerlich die

Abkühlzeit.

Einheit: s Einstellbereich: 0.0 - 60.0 Werkseinstellung: 3.0

(2) Externer Start

... Verzögerungszeit des Startsi-

Automatikablauf

gnals zum Starten eines externen

Gerätes (z.B. Kaltdrahtzuführung,

Pendelung, AVC, ...).

externes Gerät

...Verzögerungszeit für externen Start

S .....Start Automatikablauf (Betätigung Taste

Start)

Einheit: s Einstellbereich: 0.0 - 99.0 Werkseinstellung: 0.0

(3) Folgeprg.

Eingabe eines von 99 Folgeprogrammen. Nach Ablauf des derzeitig geladenen Pro-

grammes wird automatisch das Folgeprogramm geladen und gestartet. Einheit: Einstellbereich: 00 - 99 Werkseinstellung: 00

Parameterseite 6

(1)

(2) (3)

Rückfahrt

S ...Startpunkt der Schweißung

E ....Endpunkt der Schweißung

tP ...Verzögerungszeit für Automatikablauf

S .....Start Automatikablauf (Betätigung Taste

Start)

Schweißweg

Ausgang Pneumatik

Automatikablauf

(1) Rückfahrt ON/OFF

Aktiviert oder Deaktiviert die auto-

matische Rückfahrt des Drehtisches vom Endpunkt der Schweißung bis

zum Startpunkt. Rückfahrt erfolgt im

Eilgang und ohne Schweissen Einheit: Einstellbereich: ON - OFF Werkseinstellung: OFF

(2) Pneumatik ON/OFF

Aktiviert oder deaktiviert eine optionel-

le Pneumatikeinrichtung (pneumati-

sche Brennerzustellung) für den auto-

matischen Schweißprozess. Zwischen

der Betätigung der Taste Start und

dem Start des Automatikablaufes läuft

eine xe Verzögerungszeit ab, um

dem Brenner die Möglichkeit zu ge-

ben, in Position zu fahren. Aktivieren

des Parameters „Pneumatik AUF/AB“

testet die Einheit. Empfehlenswert

vor dem Starten eines automatischen

Schweißprozesses zur Kontrolle der

Position des Brenners zum Bauteil. Einheit: Einstellbereich: ON - OFF Werkseinstellung: OFF

(3) Segment ON/OFF

Zum Aktivieren oder Deaktivieren des Segmentbetriebes. Dieser Parameter ermög-

licht bestimmte Programm-Übergänge bei einer Verkettung von Programmen. Mehr

Informationen zur Programmverkettung nden Sie im Kapitel „Segmentbetrieb“.

Einheit: Einstellbereich: ON - OFF Werkseinstellung: ON

Parameterseite 7

(1) (2)

(1) Option 2 Stromquellen - Stromquelle A

Aktivierung oder Deaktivierung von Stromquelle A.

„Option 2 Stromquellen“.... optioneller Parameter zur Ansteuerung von 2 Stromquel-

len.

Wichtig! Für die Aktivierung oder Deaktivierung von Stromquelle A muss der Ser-

viceparameter „AB“ auf ON gestellt sein (siehe Kapitel Serviceparameter). Einheit: Einstellbereich: OFF - ON Werkseinstellung: OFF

(2) Option 2 Stromquellen - Stromquelle B

Aktivierung oder Deaktivierung von Stromquelle B.

„Option 2 Stromquellen“.... optioneller Parameter zur Ansteuerung von 2 Stromquel-

len. Wichtig! Für die Aktivierung oder Deaktivierung von Stromquelle B muss der Ser-

viceparameter „AB“ auf ON gestellt sein (siehe Kapitel Serviceparameter). Einheit: Einstellbereich: OFF - ON Werkseinstellung: OFF

Parameterseite Pneumatiktest

Hinweis! Die folgende Parameterseite wird

über die „Parameterseite 1“ mittels der Pfeiltaste „Links“ aufgerufen

(1)

(2)

(1) Pneumatik AUF

Dient zum Testen der Pneumatikeinheit (Anheben pneumtische Brennerzustellung).

Empfehlenswerte Testfunktion vor dem Starten eines automatischen Schweißpro-

zesses zur Kontrolle der Position des Brenners zum Bauteil. Einheit: Einstellbereich: keine Statusanzeige Werkseinstellung: -

(2) Pneumatik AB

Dient zum Testen der Pneumatikeinheit (Absenken pneumtische Brennerzustellung).

Empfehlenswerte Testfunktion vor dem Starten eines automatischen Schweißpro-

zesses zur Kontrolle der Position des Brenners zum Bauteil. Einheit: Einstellbereich: keine Statusanzeige Werkseinstellung: -

Parameterabgleich

Allgemeines

Vorgehensweise

Um den gesamten Arbeitsablauf zu beschleunigen, ist es empfehlenswert, die automatische Berechnung von Parameterwerten zu verwenden. Folgende Parameter können zueinander abgestimmt werden:

- Drehgeschwindigkeit in U / min

- Werkstückdurchmesser in mm

- Schweißgeschwindigkeit in cm / min

Hinweis! Für die Errechnung eines Parameters sind immer zwei Werte notwendig.

1. Auf den Wert für die Drehgeschwindigkeit drücken, Bild für Parameter-

Berechnung wird geö󰀨net.

2. Auf den Wert für Werkstück-Durch-

messer drücken. Eingabe-Zi󰀨ernblock wird geö󰀨net.

3. Gewünschten Wert für den WerkstückDurchmesser eingeben und mit Taste Enter bestätigen. Alternativ abermals auf den vorher gewählten Wert drükken. Anschließend die gleiche Prozedur mit dem Parameter v-Schweißen durchführen.

4. Neu errechneter Wert für die Drehgeschwindigkeit in U / min wird angezeigt.

Wichtig! Die Drehgeschwindigkeit kann nur im Hauptbild (Parameterseite 1) mittels Multifunktions-Rad eingestellt werden. Um anschließend die Schweißgeschwindigkeit (vSchweißen) ermitteln zu können, muss bereits ein Wert für den Werkstückdurchmesser vorhanden sein.

Programmverwaltung

Allgemeines

Speichern von Schweißprogrammen

Das Steuergerät FCU-20 bietet die Möglichkeit bis zu 99 komplette Parameterlisten zu speichern und wieder zu laden. Die für ein einzelnes Bauteil erstellten Arbeitsparameter können unter einer gewünschten Programmnummer gespeichert werden. Diese Parameterlisten können jederzeit wieder geladen und bei Bedarf korrigiert werden. Speichern und Laden von Programmen ist von allen Parameterseiten möglich.

Nach der erfolgreichen Eingabe der benötigten Arbeitsparameter kann die gesamte Liste gespeichert werden.

HINWEIS! Wird eine Parameterliste unter einer bereits existierenden Pro- grammnummer gespeichert, so werden die Parameterwerte dieser Liste überschrieben.

Nach dem Eingeben der Werte für die Arbeitsparameter folgenden Ablauf durchführen:

1. Berührungstaste zum Speichern von Programmen (Diskettensymbol) kurz drücken - die Seite „Prg. speichern“

wird geö󰀨net.

2. Auf das Progr. Nummernfeld drücken,

Eingabe-Zi󰀨ernblock wird geö󰀨net.

3. Gewünschte Programmnummer am

Eingabe-Zi󰀨ernblock eingeben und

mit der Enter-Taste bestätigen. Alternativ abermals auf den vorher gewählten Wert drücken.

4. Berührungstaste „Speichern Ok“ drükken um das gewählte Programm zu übernehmen.

Zum Abbrechen dieses Vorganges die

Berührungstaste „Abbruch“ drücken.

Speichern von Programmen

Laden von Schweißprogrammen

1. Berührungstaste zum Laden von Programmen (Ordnersymbol) kurz drücken - die Seite „Programm laden“

wird geö󰀨net.

2. Auf das Programm- Nummernfeld

drücken, Eingabe-Zi󰀨ernblock wird geö󰀨net.

3. Gewünschte Programmnummer am

Eingabe-Zi󰀨ernblock eingeben und

mit der Enter-Taste bestätigen. Alternativ abermals auf den vorher gewählten Wert drücken.

Laden von Programmen

HINWEIS! Es besteht die Möglichkeit Folgeprogramme zu denieren (siehe

dazu Seite 15 Pkt. 3). Sobald das derzeitig geladene Programm abgelaufen ist, wird automatisch das Folgeprogramm geladen und gestartet.

4. Berührungstaste „Laden Ok“ drücken um das gewählte Programm zu laden.

Zum Abbrechen dieses Vorganges die

Berührungstaste „Abbruch“ drücken.

Segmentbetrieb

Allgemeines

Betriebsart Segment ON

Um komplexere Anwendungen abzudecken, können Schweißprogramme verkettet

werden (siehe dazu Seite 15 Pkt. 3). Dies ist immer dann notwendig, wenn in einem bestimmten Wegabschnitt verschiedene Schweißparameter oder diverse andere Einstellungen benötigt werden. Das Steuergerät FCU-20 o󰀨eriert hierzu zwei Segment-Betriebsarten (Segment ON, Segment OFF), die nachfolgend beschrieben werden.

HINWEIS! Die beschriebenen Funktionen stehen nur in Verbindung mit dem Interface „Rob 3000“ zur Verfügung.

START

Programm. 1 SEG. ON

Segment Segment

Programm. 5 SEG. ON

Programm. 26 SEG. ON

S.........Start Automatikablauf (Taste Start)

E.........Ende Automatikablauf

..........Schaltnocke

...Startstrom

START

Programmkette in der Betriebsart SEGMENT ON mit Interface Rob 3000

Segment ON

Ist die Betriebsart Segment auf „ON“ gestellt, so wird bei einer Verkettung von Programmen die gesamte Parameterliste des gespeicherten Programmes durchgearbeitet. Wie in der oberen Anwendung dargestellt ist, besteht diese Programmkette aus drei Programmen, Prg. 1, Prg. 5 und Prg. 26. Wobei Prg. 5 ohne Schweißen durchgeführt wird und eine Pause darstellt. Trotzdem werden alle Parameter dieses Programmes durchgearbeitet. Nach Erreichen der Schaltnocke wird das ablaufende Programm beendet (Endparameter) und anschließend das Folgeprogramm geladen. Der Übergang von Programmen benötigt keine separate Startfreigabe, sondern erfolgt automatisch. Es ist empfehlenswert, im letzten Programm der Verkettung den Parameter „Rückfahrt“ auf ON zu stellen. Die automatische Rückfahrt erfolgt dann zum Startpunkt „S“ der gesamten Programmkette.

HINWEIS! Um den automatischen Übergang von Programmen in dieser Betriebsart zu gewährleisten, müssen alle in die Verkettung aufgenommenen Programme auf Segment „ON“ gestellt sein.

Betriebsart Segment OFF

HINWEIS! Die beschriebenen Funktionen stehen nur in Verbindung mit dem

Interface „Rob 3000“ zur Verfügung.

Programm. 7 SEG. OFF

S.....Start Automatikablauf (Taste Start)

E.....Ende Automatikablauf

IHS...Hauptstrom

....Schaltnocke

Programmkette in der Betriebsart SEGMENT OFF mit Interface Rob 3000

Programm. 8 SEG. OFF

Programm. 25 SEG. OFF

Segment OFF

Ist die Betriebsart Segment auf „OFF“ gestellt, so werden bei einer Verkettung von Programmen die Einstellungen der jeweiligen Programme bei einem Übergang zwischen den Programmen übersprungen. Wie in der oberen Anwendung dargestellt, besteht diese Programmkette ebenfalls aus drei Programmen, Prg. 7, Prg. 8 und Prg. 25. Bei Erreichen der Schaltnocke und dem darauf folgenden Programmübergang (z.B.: Prg. 7

--> Prg.8) werden die Parameter übersprungen und es erfolgt sofort der Wechsel in die veränderte Geschwindigkeit oder Jobeinstellung ( ... nur Hauptstrom verändert). Es ist empfehlenswert, im letzten Programm der Verkettung den Parameter „Rückfahrt“ auf ON zu stellen. Die automatische Rückfahrt erfolgt dann zum Startpunkt „S“ der gesamten Programmkette.

HINWEIS! Um den beschriebenen Übergang der Programme in dieser Betriebsart zu gewährleisten, müssen alle in die Verkettung aufgenommenen Programme auf Segment „OFF“ gestellt sein.

Beschreibung Fußfernregler

FRC-1

Fußfernregler FRC-1

FRC-1

2 Funktionen stehen zur Vefügung (Siehe Kapitel „Serviceparameter“ für die entsprechende Voreinstellung der gewünschten Funktion):

Tippbetrieb: Solange das Pedal betätigt wird, erfolgt der Automatikablauf.

Dauerbetrieb: Pedal kurz drücken, um den Automatikablauf zu starten. Ein weiteres Drücken stoppt den Ablauf.

Serviceparameter

Allgemeines

Navigation

Die Serviceparameter des Steuergerätes FCU-20 bieten dem Bediener folgende Möglichkeiten.

- Anzeigen der SPS Ein- und Ausgänge

- Wahl der bevorzugten Displaysprache (Deutsch, Englisch, Spanisch oder Italienisch)

- Abgleichen der Soll- und Istwerte von Verfahrweg und Verfahrgeschwindigkeit

- Richtungsvorwahl

- Aktivierung Option Roboter-Interface

- Aktivierung Option 2 Stromquellen

- Aktivierung Stromusssignal

- Auswahl Tippbetrieb/Dauerbetrieb FRC 1

In den Serviceparameter-Seiten kann nur durch Drücken der folgenden Berührungstasten auf andere Seiten gewechselt werden.

- Weiterblätten zur nächsten Seite

- Zurückblättern zur vorhergehenden Seite

- Ausstieg in das Hauptmenü (Parameterseite 1)

Aufruf der Serviceparameter

Parameterseite 1 - SPS Ein- und Ausgänge

Zum Aufrufen der Serviceparameter-Seiten die Taste Stop für > 5 Sekunden drücken.

> 5 Sek.

(1)

(3) (2)

Anzeige SPS Ein- und Ausgänge

(1) Zustandsanzeige SPS Ein- und Ausgänge (2) Taste Durch Drücken dieser Pfeiltaste wird auf die nächste Seite geblättert. (3) Taste ESC

Durch Drücken dieser Taste wird auf das Hauptmenü gewechselt (Parameterseite

1).

SPS-Liste Einund Ausgänge

Zustand der SPS Ein- und Ausgänge

0 0V 1 24V DC

SPS - Eingänge

X0 Multifunktions-Rad A X1 Multifunktions-Rad B X2 Taste Handbetrieb X3 ES-Segment (Prg. Step) X4 Reserve X5 Taste Handbetrieb + X6 Endschalter 360 ° X7 Not-Aus X10 Taste Start X11 Taste Stop X12 Schweißen Ein / Aus X13 FRC-Start X14 Multifunktions-Rad Druck X15 Stromuss-Signal

SPS - Ausgänge

Y0 IST-Wert Y1 Stromquelle B Y2 Motor Links Y3 Motor rechts Y4 Eilgang Y5 Externer Start Y6 Pneumatik Y7 Stromquelle A Y10 Job Y11 Job

Parameterseite 2

- Sprachauswahl

(1)

(2)

Sprachauswahl

(1) Sprachauswahl

Dient zum Auswählen einer neuen Displaysprache. Zum Auswählen einfach auf die

gewünschte Berührungstaste drücken. Die Sprache ist sofort aktiv und der Display-

text erscheint in der ausgewählten Sprache.

Parameterseite 2

- Sprachauswahl

(Fortsetzung)

(2) Kontrast

Durch Drücken dieser Taste wird das Auswahl-Bild „Display“ geö󰀨net. Gewünschten

Display-Parameter durch einmaligen Druck anwählen. Folglich ö󰀨net das jeweilige

Justierbild.

Durch Drücken der Taste + oder - den Wert für den Display-Kontrast oder die Dis-

play-Helligkeit erhöhen oder verringern. Wertveränderungen sind sofort am Display sichtbar. Nach gewünschter Justierung Taste Escape drücken um die Einstellungen zu übernehmen.

Einheit: Einstellbereich: 0 - 14 Werkseinstellung: 7

Parameterseite 3

- Stromquelle

(3)

(2)

(1)

Serviceparameter Stromquelle

(1) AB ON/OFF

Dient zum Aktivieren oder Deaktivieren des Parameters „Option 2 Stromquellen“.

(2) Rob ON/OFF

Zum Aktiverien oder Deaktivieren der Option Roboter-Interface. Bei Aktivierung kön-

nen Jobs von der digitalen Stromquelle abgerufen werden.

(3) Stromf. ON/OFF

Aktiviert oder Deaktiviert die Abfrage des Stromuss-Signals der Stromquelle. Bei

Aktivierung (Stromf. ON) kann zusätzlich die Verlängerung der Abfragezeit für das Stromusssignal eingestellt werden. Einheit: s (Sekunden) Einstellbereich: 0-10 Werkseinstellung: 0.0

Parameterseite 4

- Abgleich

(2)

(1)

(3)

Abgleichparameter

(1) Richtung

Richtung Handbetrieb + Automatikbetrieb. Die Richtung kann z.B. bei besonderer

Lage des Drehtisches gewechselt werden.

(2) MFaktor

Multiplikationsfaktor - Deniert die maximale Drehgeschwindigkeit des Drehtisches.

(3) FRC 1

Vorwahl „Tippbetrieb“ oder „Dauerbetrieb“.

Parameterseite 5

- Hardware

(2)

(1)

Hardwareparameter

(1) Ausgangsspg.

Ausgangsspannung - dient zum Abgleich des Steuergeräts mit der jeweilig angeschlossenen Hardware (z.B. Drehtisch)

HINWEIS! Dieser Wert ist eine Werkseinstellung und darf nicht verändert werden.

(2) F-SOLL

Hardwareabhängige Sollwertvorgabe für den eingebauten Frequenzumrichter.

HINWEIS! Dieser Wert ist eine Werkseinstellung und darf nicht verändert werden.

Stilllegung

Hinweis! Bei längerer Stilllegung gehen möglicherweise einige Einstellungen an

der Steuerung verloren. Deshalb wird empfohlen, vor der erneuten Inbetriebnahme die Daten zu „MFaktor“ und „Ausgangsspannung“ mit folgender beispielhaften Tabelle zu vergleichen und gegebenenfalls zu korrigieren.

Datentabelle FCU-20

Datentabelle FCU-20.O

MFaktor berechnen

Gerät MFaktor

F-Soll Ausgangsspg. FTT 10 10500 5000 5V FTT 40 12000 5000 5V FTT 150 6450 5000 5V FRT 50 5600 5000 5V FRT 150 7400 5000 5V FRP 150 5620 5000 5V

Gerät MFaktor

F-Soll Ausgangsspg. FTT 380 - 1500 1400 5000 10V FTT 3000 - 7500 1000 5000 10V FTT 12000 1000 5000 10V FRT 1000 2000 5000 10V FRT 2000 - 5000 1500 5000 10V FRT 10000 1000 5000 10V

Der Wert für „MFaktor“ kann abweichen. Es wird empfohlen, diesen Wert mit dem Leis-

tungsschild des verwendeten Drehtisches abzugleichen.

A-4600 Wels

www.fronius.com

50/60 Hz

Leistungsschild Drehtisch

Art.No.:

Ser.No.:

230 V

max

11 rpm

L x W x H

490 x 490 x 595 mm

EN 12100

0,8 A

max. load

40 kg

FTT 40/MA

0,18 kVA

weight

85 kg

MFaktor berechnen:

Am Leistungsschild des Drehtisches ist

der Wert Vmax angegeben. Der Wert für

MFaktor ergibt sich laut folgender Formel:

x 1000

max

Beispiel:

11 x 1000 = MFaktor 11000

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Sicherheit

Allgemein

Fehlersuche

WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Ö󰀨nen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

VORSICHT! Unzureichende Schutzleiterverbindung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiterverbindung für die Erdung des Gehäuses dar und dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiterverbindung ersetzt werden.

Grundvoraussetzung für eine korrektes Funktionieren des Systems:

– Verbindungen der einzelnen System-Komponenten hergestellt – System-Komponenten mit Strom versorgt, unter Einhaltung der jeweiligen Netzspan-

nungs-Angabe (siehe Leistungsschild)

Fehler Ursache Behebung Es erfolgt keine Drehbewe-

gung des Drehtisches

Datenverlust Korrektur der Daten laut Tabelle,

siehe Seite 27

Errormeldungen

NOT-STOP

Ursache: Behebung:

Die Not-Halt-Schutzeinrichtung des Steuergerätes FCU-20 wurde aufgrund einer Notsituation aktiviert.

Fehler im eingebauten Frequenzumrichter Fronius Service-Personal kontaktieren

Screen No.

Error

Ursache: Behebung:

Keine gültige Sprache ausgewählt Sprachauswahl durchführen

Hervorgerufen durch die Not-Halt-Schutzeinrichtung. Während des Not-Halt-Zustandes sind alle Bedienelemente gesperrt.

Not-Halt-Situation bereinigen und Taste Not-Halt entriegeln. Fronius Service-Personal verständigen.

Screen Number Error

Siehe Seite 24 - Sprachauswahl: Fehler kann durch Drücken der Taste „...“ ausgelöst werden, falls hier in der Software keine Sprache hinterlegt ist.

Errormeldungen

(Fortsetzung)

Kein

Stromuss-

signal

Ursache: Behebung:

Keine Zündung des Lichtbogens Oberäche des Werkstückes reinigen,

Fehler an der Stromquelle Einstellungen an der Stromquelle kontrol-

Kein Roboter Interface in Verwendung Einbindung Roboterinterface ROB3000 Fehlerhafte Verbindung zur Stromquelle Verbindung zur Stromquelle kontrollieren Schweißmasse nicht angeschlossen Schweißmasse anschließen

Kein Stromusssignal

Keine Erkennung des Stromusssignals der angeschlossenen

Stromquelle (potentialfreie Zuschaltung)

Lichtbogen neu zünden

lieren und bei Bedarf korrigieren

ERFF

No screen data + ERFF

No screen

data

Ursache: Behebung:

Display GT01 ist nicht programmiert. Display programmieren. Nur werkseitig

möglich!

ERFF

Ursache: Behebung:

Keine Verbindung zwischen SPS und Display.

ERFF

Kommunikationsfehler

• Verdrahtung und Kabel kontrollieren

• Schalter bei SPS steht auf STOP - auf Stellung RUN setzen.

Display im Stand-by-Modus

Keine Kommunikation über Display möglich, keine Fehleranzeige

Ursache: Behebung:

SPS nicht programmiert oder defekt. SPS neu programmieren oder ersetzen

(nur Werkseitig möglich)

Technische Daten

Technische Daten FCU-20 / 20.O

Leistungsschild FCU-20 / 20.O

Netzspannung 230 V Netzfrequenz 50 / 60 Hz Netzsicherung 1,5 A Steuerspannung 24 V Anschlussleistung 230 VA Nennstrom 1 A

Abmessungen (l x b x h) 350 x 235 x 160

Gewicht 5 kg

Ersatzteilliste FCU-20

38,0102,0048

38,0008,0065

38,0002,0056 38,0002,0061

38,0002,0092 38,0002,0090 38,0002,0098

38,0102,0047

38,0002,0097 38,0002,0090 38,0002,0098

38,0102,0017

38,0002,0095 38,0002,0090 38,0002,0098

4,085,185 42,0406,0102 42,0406,0093

38,0002,0093 38,0002,0091 38,0002,0098

43,0001,1115

38,0006,0087

43,0004,3206

4,085,184

38,0006,0087

38,0102,0049

Rob 3000 38,0101,0014

38,0100,0219 38,0100,0187

Ersatzteilliste FCU-20

(Fortsetzung)

Artikelnummer Benennung

8,040,073 FCU-20 4,085,184 Print TP FCU/ FRC 4,085,185 DGP - Print 38,0102,0049 MP FCU-20 38,0002,0061 Kontaktelement N.C. Not-Aus 38,0002,0090 Kontaktelement N.O. 38,0002,0091 Kontaktelement N.C. 38,0002,0092 Taste Start 38,0002,0093 Taste Stop 38,0002,0095 Kippschalter 38,0002,0097 Taste Handbetrieb

38,0002,0098 Befestigungsansch

38,0006,0087 Netzschalter 38,0102,0017 Frequenzumformer 38,0008,0065 Schutzfolie Touch-Screen Display 38,0002,0056 Taste Not-Aus 38,0102,0047 SPS Steuerung 38,0102,0048 Touch-Screen Display 38,0100,0187 Schlauchpaket 38,0100,0219 Verbindungskabel Tuchel 42,0406,0093 Deckel rot 42,0406,0102 Drehknopf schwarz

43,0001,1115 Netzlter

43,0004,3206 Netzkabel 5 m

Zubehör und Optionen FCU-20

System Übersicht

Einbau-Sets im FCU-20

E-Set Ansteuerung FRC-1: 8,100,112

E-Set Versatzachse: 8,100,151

E-Set Jobumschaltung: 8,100,113

E-Set Ansteuerung FRT 150: 8,100,125 (Kabel Drehtisch inklusive)

Start für externes Gerät

FCU-11 FCU-12 FRC-12 KD 4010

KD 4010:

38,0100,0128

FCU-11 / FCU-12 / FRC-12:

38,0100,0188

FRC 1

LEGENDE:

--------- Option

FTU

______ Standard (im Lieferumfang enthalten)

Not-Aus

8,100,152

38,0100,0081

24V + DC

Pneumatikzylinder FPT 100 8,045,228

oder

FPT 150 8,045,227

Rob

3000

TUCHEL

38,0100,0219

Rob

3000

38,0101,0014

TUCHEL

38,0100,0219

38,0101,0014

Einbauset

Fußfernregler

Verbindungskabel

FTT 10 FTT 40 FTT 150 FRT 50 FRT 150

Stromquelle

(E-Set für Bremse nötig)

Stromquelle

- E-Set Start-Stopp A/B oder A und B (bei 2 Schweißstromquellen), (Werkseinbau). Artikelnummer: 8,100,113

- E-Set Ansteuerung für Fußfernregler FRC-1 (Werkseinbau). Artikelnummer: 8,100,112

- E-Set Versatzachse FCU (nur in Verbindung mit Stativ FTU sowie E-Set Versatzachse FTU 8,100,152) Artikelnummer: 8,100,151

- E-Set FRT 150 (nur in Verbindung mit Drehtisch FRT 150)

Artikelnummer: 8,100,125

FRC-1 mit Kabel 3 m und Schutz. Artikelnummer: 8,045,011

- Verbindungskabel 5 m FCU-20 zu FPT (pneum. Brennerzustellung).

Artikelnummer: 38,0100,0081

- Verbindungskabel 5 m FCU-20 zu FCU-11, FCU-12.

Artikelnummer: 38,0100,0188

- Verbindungskabel 3 m FCU-20 zu KD-4010.

Artikelnummer: 38,0100,0128

Ersatzteilliste FCU-20.O

38,0102,0048

38,0008,0065

38,0002,0056 38,0002,0061

38,0002,0092 38,0002,0090 38,0002,0098

38,0102,0047

38,0002,0097 38,0002,0090 38,0002,0098

38,0002,0095 38,0002,0090 38,0002,0098

38,0006,0210

4,085,185 42,0406,0102 42,0406,0093

38,0002,0093 38,0002,0091 38,0002,0098

43,0001,1115

38,0006,0087

Rob 3000 38,0101,0014

38,0006,0087

43,0004,3206

38,0100,0219

4,085,184

38,0100,0237

38,0102,0049

38,0003,0015

38,0003,0017

38,0003,0185

38,0003,0029

Ersatzteilliste FCU-20.O

(Fortsetzung)

Artikelnummer Benennung

8,040,073,630 FCU-20.O 4,085,184 Print TP FCU/ FRC 4,085,185 DGP - Print 38,0102,0049 MP FCU-20 38,0002,0061 Kontaktelement N.C. Not-Aus 38,0002,0090 Kontaktelement N.O. 38,0002,0091 Kontaktelement N.C. 38,0002,0092 Taste Start 38,0002,0093 Taste Stop 38,0002,0095 Kippschalter 38,0002,0097 Taste Handbetrieb

38,0002,0098 Befestigungsansch

38,0003,0015 Tüllengehäuse 38,0003,0017 Steckdoseneinsatz 38,0003,0029 Steckereinsatz 38,0003,0185 Tüllengehäuse 38,0006,0087 Netzschalter 38,0008,0065 Schutzfolie Touch-Screen Display 38,0002,0056 Taste Not-Aus 38,0102,0047 SPS Steuerung 38,0006,0210 Galvanische Trennung 38,0102,0048 Touch-Screen Display 38,0100,0237 Schlauchpaket 38,0100,0219 Verbindungskabel Tuchel 42,0406,0093 Deckel rot 42,0406,0102 Drehknopf schwarz

43,0001,1115 Netzlter

43,0004,3206 Netzkabel 5 m