How it Works
Fronius
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Ethernet/IP Robacta CTC, TX, TX 10i, TX/i TWIN

Fronius Ethernet/IP Robacta CTC, TX, TX 10i, TX/i TWIN Operating Instruction [DE, EN]

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Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Ethernet/IP Robacta CTC Ethernet/IP Robacta TX Ethernet/IP Robacta TX 10i Ethernet/IP Robacta TX/i TWIN
Bedienungsanleitung
DE
Operating instructions
42,0410,2550 004-24112021
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 4
Inhalt dieses Dokumentes 4 Eigenschaften der Datenübertragung 4 Konfigurationsparameter 4 Technische Daten 5 Sicherheit 5
Anschlüsse und Steckerbelegungen 6
Anschlüsse für die Roboter-Steuerung an Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC) 6 Anschlüsse für die Roboter-Steuerung an der Geräte-Außenseite von Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105 6 Steckerbelegung für die RJ45 EtherNet-Anschlüsse 7 Steckerbelegung für Anschluss Versorgung +24 V AIDA 8
Roboter-Steuerung anschließen 9
Informationen zum Datenkabel 9 Datenkabel der Roboter-Steuerung anschließen 9
IP-Adresse einstellen 11
Übersicht 11 IP-Adresse über BootP Server einstellen 11
Ein- und Ausgangssignale Robacta CTC 13
Anordnung der Feldbus-Klemmen (optionale Konfiguration) 13 Eingangssignale (von CTC zum Roboter) 13 Ausgangssignale (vom Roboter zu CTC) 13 Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB 8I_8O Profinet 14
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 21
Anordnung der Feldbus-Klemmen 21 Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 21 Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 22
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 10i 24
Anordnung der Feldbus-Klemmen 24 Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 24 Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 25
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX/i TWIN 27
Anordnung der Feldbus-Klemmen 27 Eingangssignale (von der Brennerkörper-Wechselstation zum Roboter) 27 Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper-Wechselstation) 28
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 29
Anzeigen am Feldbus-Koppler BK9105 29 LEDs zur Diagnose der Spannugsversorgung 29 LED am RJ5-Anschluss 30 LEDs zur Feldbus-Diagnose 30 LEDs zur Diagnose des K-Bus 31
DE
6
3
Allgemeines
Inhalt dieses Do­kumentes
Eigenschaften der Datenübertra­gung
Dieses Dokument enthält Ethernet/IP Konfigurations- und Anwendungs-Informationen für
- Das Roboterinterface Robacta FB 8I_8O (dient beispielsweise als Roboterinterface für Robacta CTC)
- Die Ethernet/IP-Schnittstellen von Robacta TX, TX 10i, TW/i TWIN
Übertragungstechnik: Ethernet/IP
Netzwerk Topologie: Stern / Linie
Medium: mindestens CAt5 Ethernet-Kabel (nach EN 50173 und ISO/IEC 11801)
Ethernet/IP nutzt 4 Adern des Kabels für die Signalübertragung
Übertragungsrate: 100 Mbit/s
Busanschluss: Ethernet RJ 45
Konfigurations­parameter
Bei einigen Roboter-Steuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebenen Konfi­gurationsparameter anzugeben, damit der Feldbus-Koppler mit dem Roboter kommuni­zieren kann.
Parameter Wert
Vendor ID 108
Device Type 12
Product Code 9105
Input size 8
Output size 8
Input assembly 101
Output assembly 102
Image type Standard Image
Instance Type Instance Name Signal
Type
Producing Instance Input Data Standard IN * 101 2
Consuming Instance Output Data Standard OUT ** 102 2
Instance
Number
Size
[Byte]
* Daten vom Fronius-Gerät zur Roboter-Steuerung ** Daten von der Roboter-Steuerung zum Fronius-Gerät
4
Technische Daten Die technischen Daten des Feldbus-Kopplers sind zu finden unter: www.beckhoff.com
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
▶
technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes
▶
und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschalten und
▶
von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
▶
WARNUNG!
Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.
▶
5
Anschlüsse und Steckerbelegungen
(2)
(3)
(1)
(1)
(2)
Anschlüsse für die Roboter­Steuerung an Ro­bacta FB 8I_8O (Robacta CTC)
(1) Lochplatte mit Gummi-
Durchführungen
(2) Anschluss-Stecker Standard I/O
1
zur Verbindung mit Robacta CTC
(3) Anschluss Versorgung +24 V AI-
DA
zur Versorgung des Feldbus-Kopp­lers und der Feldbus-Klemmen
Anschlüsse an Robacta FB 8I_8O
Anschlüsse für die Roboter­Steuerung an der Geräte-Außensei­te von Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN
Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105
(1) Lochplatte mit Gummi-
Durchführungen
(2) Anschluss Versorgung +24 V AI-
DA
zur Versorgung des Feldbus-Kopp­lers und der Feldbus-Klemmen
VORSICHT!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen, dass die Kabel für die externe Spannungsver-
▶
sorgung des Feldbus-Kopplers spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Ar­beiten spannungsfrei bleiben.
6
(1)
(4)
(2)
(3)
(1) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port
1234567
8
1
(2) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port
2
(3) DIP-Schalter
zum Einstellen der IP-Adresse
(4) Anschlüsse DC IN
zum Anschließen der externen Spannungsversorgung
HINWEIS!
Die externe Spannungsversorgung darf nicht über das Fronius-Gerät erfolgen.
Für die externe Spannungsversorgung den Roboter oder die Roboter-Steuerung verwen­den.
DE
Steckerbelegung für die RJ45 EtherNet­Anschlüsse
1 TX+ (gelb)
2 TX- (orange)
3 RX+ (weiß)
6 RX- (blau)
4,5,7,8 Normalerweise nicht verwen-
det; um die Signalvollständig­keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbunden und enden über einen Filter­kreis am Schutzleiter (PE).
Pin-Belegung RJ 45 ProfiNet Anschluss
7
Steckerbelegung
1 2 3 4 5
für Anschluss Versorgung +24 V AIDA
Pin Belegung
1 +24 V Spannungsversorgung
für den Feldbus-Koppler und die Feldbus-Klemmen (US1)
2 0 V Spannungsversorgung für
den Feldbus-Koppler und die Feldbus-Klemmen (US1)
3 -
4 -
5 -
8
Roboter-Steuerung anschließen
(1)
(1)
(1)
(1)
(2)
(3)
(4)
DE
Informationen zum Datenkabel
Datenkabel der Roboter-Steue­rung anschließen
Anforderungen an das Datenkabel:
- mindestens Kategorie 5 (CAT5) nach EN 50173 oder ISO/IEC 11801
- symmetrisch (1:1) belegtes Kabel oder Cross‑Over‑Kabel
EtherCAT verwendet RJ45-Steckverbinder. Die Kontaktbelegung ist zum Ethernet-Stan­dard (ISO/IEC 8802-3) kompatibel.
Folgende Beckhoff-Kabel und Steckverbinder sind für den Einsatz an EtherCAT-Syste­men geeignet:
- ZB9010 (Industrial-Ethernet/EtherCAT-Kabel, feste Verlegung CAT 5e, 4-adrig)
- ZB9020 (Industrial-Ethernet/EtherCAT-Kabel schleppkettentauglich CAT 5e, 4-adrig)
- ZS1090-0003 (RJ45-Stecker, 4-polig, IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZS1090-0005 (RJ45 Stecker, 8-polig (GigaBit geeignet), IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZK1090-9191-0001 (0.17 m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0005 (0.5 m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0010 (1.0 m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0020 (2.0 m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0030 (3.0 m EtherCAT Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0050 (5.0 m EtherCAT Patch-Kabel)
Geräteabdeckung demontieren, um
1
die Zugänglichkeit zum Feldbus-Kopp­ler herzustellen
Schrauben (1) lösen
2
Schrauben (2) - (4) lösen
3
Lochplatte öffnen
4
Datenkabel durch die mittlere Gummi-
5
durchführung in das Gerät verlegen
9
(5)
Datenkabel am RJ45-Anschluss (5)
6
am Feldbus-Koppler anschließen Datenkabel mit Kabelbindern fixieren
7
Lochplatte mit den originalen Schrau-
8
ben wieder festschrauben Geräteabdeckungen mit den origina-
9
len Schrauben wieder festschrauben
- Anzugsmoment der Schrauben bei Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN = 10 Nm (7.38 ft·lb)
- Anzugsmoment der Schrauben bei Robacta FB 8I_8O = 4 Nm (2.95 ft·lb)
10
IP-Adresse einstellen
ON
1 2 3
4
5 6 7
8
9
10
Übersicht Die IP-Adresse kann auf drei unterschiedliche Arten eingestellt werden:
- über einen BootP Server
- über den ARP-Befehl im DOS-Fenster
- mit der KS2000-Konfigurationssoftware
Das Einstellen der IP-Adresse über einen BootP Server wird im nachfolgenden Abschnitt beschrieben.
Informationen zum Einstellen der IP-Adresse über den ARP-Befehl im DOS-Fenster und mit der KS2000-Konfigurationssoftware sind zu finden unter: www.beckhoff.com
DE
IP-Adresse über BootP Server ein­stellen
Ethernetkabel am Feldbus-Koppler
1
BK9105 anschließen DIP-Schalter wie abgebildet einstellen
2
Spannungsversorgung des Feldbus-
3
Koppler BK9105 herstellen
Programm Beckhoff BootP-Server
4
starten “Start“ drücken
5
Warten bis im Bereich „New Mac Ad-
6
dress“ die Mac-Adresse des Feldbus­Koppler BK9105 erscheint
Doppelklick auf die gefundene
7
Mac‑Adresse
Die gewünschte IP-Adresse eingeben
8
Eingabe mit der Schaltfläche „OK“
9
bestätigen
11
Warten bis die gewünschte IP-Adres-
ON
1 2 3
4
5 6 7
8
9
10
10
se dem Feldbus-Koppler BK9105 zu­gewiesen wurde
DIP-Schalter wie abgebildet einstellen
11
Spannungsversorgung des Feldbus-
12
Koppler BK9105 trennen und wieder­herstellen
Warten bis die IP-Adresse erneut dem
13
BK9105 zugewiesen wurde
“Stop“ drücken
14
Nun ist die IP-Adresse dem BK9105 sta­tisch zugewiesen.
12
Ein- und Ausgangssignale Robacta CTC
BK 9105
KL9010
KL1408
KL2408
KL1408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
KL2408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
DE
Anordnung der Feldbus-Klem­men (optionale Konfiguration)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, die zwei nachfolgend angeführten Feldbus-Klemmen in das Roboterinterface einzubauen. Dadurch kann zusätzlich zu Robacta CTC noch ein Schweißbrenner-Reinigungsgerät an das Interface angeschlossen werden. Für nähere Informationen hierfür siehe Abschnitt Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB
8I_8O Profinet ab Seite 14.
Optionale Feldbus-Klemmen
- KL1408 und
- KL2408
Beide Klemmen sind Bestandteil der Option 4,101,345,CK.
Eingangssignale (von CTC zum Roboter)
Ausgangssignale (vom Roboter zu CTC)
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 TLC - High
E02 VA - High
E03 LS - High
E04 Reserve - -
E05 SS1 - High
E06 SS2 - High
E07 1A - High
E08 Reserve - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta CTC zu finden.
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 MC - High
A02 FWD - High
A03 REV - High
A04 TL - High
A05 M0 - High
A06 M1 - High
13
Ausgang Signal Bereich Aktivität
(1)
(2)
A07 Reserve - -
A08 Reserve - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta CTC zu finden.
Zusätzlicher Funktionsumfang von Robacta FB 8I_8O Profinet
Anschlüsse an Robacta FB 8I_8O Profinet
(1) Anschluss-Stecker Standard I/O
1
dieser Stecker befindet sich immer am Roboterinterface und dient zur Verbindung von Robacta CTC mit dem Roboterinterface
(2) Anschluss-Stecker Standard I/O
2
dieser Stecker wird mit der Option 4,101,345,CK in das Roboterinter­face eingebaut.
Mit diesem Stecker können zusätz­lich zu Robacta CTC noch Schweißbrenner-Reinigungsgeräte am Roboterinterface angeschlos­sen werden. Für die Verbindung der Schweißbrenner-Reinigungs­geräte mit dem Roboterinterface ausschließlich die bei Fronius erhältlichen Kabelbäume verwen­den.
Eingangssignale für Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Bürstenkopf Alu, Ro­bacta Reamer Twin:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
14
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Bürstenkopf Alu, Robacta Reamer Twin:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
DE
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigung starten High
A10 4 Reserve -
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Reamer Braze+:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Signal Aktivität
E09 11 Reinigungsbereit High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer Braze+:
15
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigungsmotor starten High
A10 4 Reinigungskopf justieren High
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Reamer Robacta Reamer V:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Gasdüse gespannt High
E11 13 Reinigungsmotor dreht High
E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-
E13 15 Reinigungsmotor unten High
E14 16 Reinigungsmotor oben High
E15 17 Drahtabschneider offen High
E16 18 Drahtabschneider geschlos-
Ausgangssignale für Reamer Robacta Reamer V:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
High
nung
High
sen
Signal Aktivität
16
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Gasdüse spannen / Reini-
gungsmotor ein
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
High
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
A12 6 Reinigungsmotor auf High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
DE
A13 7 Optionaler GND für Senso-
ren
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta Reamer V Twin:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Gasdüse gespannt High
E11 13 Reserve -
E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-
E13 15 Reinigungsmotor unten High
E14 16 Reinigungsmotor oben High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
nung
High
High
E15 17 Schwenk-Vorrichtung links High
E16 18 Schwenk-Vorrichtung rechts High
Ausgangssignale für Robacta Reamer V Twin:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Gasdüse spannen / Reini-
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
A12 6 Reinigungsmotor auf High
A13 7 Schwenk-Vorrichtung nach
A14 8 Schwenk-Vorrichtung nach
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
High
gungsmotor ein
High
links
High
rechts
A15 9 Reserve -
17
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta Reamer V 70 Han12P:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reinigungsmotor oben High
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer V 70 Han12P:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Signal Aktivität
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigung starten High
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
A12 6 GND für Sensoren High
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta Reamer V Comfort:
18
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Gasdüse frei High
E10 12 Ausgangssignal Sensor High
E11 13 Ausgangssignal Sensor High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
DE
E12 14 Trennmittel-Stand in Ord-
nung
E13 15 Reserve -
E14 16 Reinigungsmotor oben High
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta Reamer V Comfort:
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Reinigung starten High
A10 4 Trennmittel einsprühen High
A11 5 Drahtelektrode abschneiden High
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
-
A12 6 Ausgangssignal Aktor High
A13 7 GND für die Sensoren High
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Eingangssignale für Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E09 11 Ready High
E10 12 Fluid Level Control High
E11 13 Cleaning Error High
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
E15 17 Reserve -
19
Eingang (Vom Feldbus-Kopp­ler zum Anschluss­Stecker Standard I/O
2)
E16 18 Reserve -
Ausgangssignale für Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
Ausgang (Vom Anschluss-Ste­cker Standard I/O 2 zum Feldbus-kopp­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Cleaning Start High
A10 4 Spray In High
A11 5 Wire Cutter High
A12 6 Quick Stop High
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Pin am An­schluss-Ste­cker Standard I/O 2
Signal Aktivität
20
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX
BK 9105
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
DE
Anordnung der Feldbus-Klem­men
Eingangssignale (von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum Roboter)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
HINWEIS!
Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High
E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High
E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High
E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High
E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High
E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High
E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High
E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High
E09 Brennerkörper-Sensor 9 - High
E10 Brennerkörper-Sensor 10 - High
E11 Signal Drahtsensor - High
E12 Signal Druckschalter - High
E13 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V)
TC Ready (bei Robacta TC)
E14 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V Easy)
Reinigungsmotor unten (bei Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
- High
- High
E15 Reinigungsmotor dreht
(bei Robacta Reamer V)
- High
21
Eingang Signal Bereich Aktivität
E16 Trennmittel Füllstand in Ordnung
(bei Robacta Reamer V)
E17 Reinigungsmotor unten
(bei Robacta Reamer V)
Cleaning Error (bei Robacta TC)
E18 Reinigungsmotor oben
(bei Robacta Reamer V)
E19 Drahtabschneider geschlossen - High
E20 Drahtabschneider offen - High
E21 Signal Rutsche - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Sensor 1 Abdeckung Robacta TX - High
E24 Sensor 2 Abdeckung Robacta TX - High
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX zu fin­den.
- High
- High
- High
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper­Wechselstation)
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 Gasdüse spannen und Reinigungs-
motor ein (bei Robacta Reamer V)
Reinigung starten (bei Robacta Reamer V Easy und Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
Cleaning Start (bei Robacta TC)
A02 Trennmittel einsprühen
(bei Robacta Reamer V)
A03 Reinigungsmotor auf
(bei Robacta Reamer V)
A04 Drahtelektrode abschneiden - High
A05 Ventil 1 Abdeckung Robacta TX - High
A06 Ventil 2 Abdeckung Robacta TX - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Nicht verwendet - -
- High
- High
- High
22
A09 Ventil 1 Brenner wechseln - High
A10 Reserve Relais OUT - High
A11 Nicht verwendet - -
A12 Nicht verwendet - -
A13 Nicht verwendet - -
A14 Nicht verwendet - -
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A15 Nicht verwendet - -
A16 Nicht verwendet - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX zu fin­den.
DE
23
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX 10i
BK 9105
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Anordnung der Feldbus-Klem­men
Eingangssignale (von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum Roboter)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
HINWEIS!
Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High
E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High
E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High
E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High
E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High
E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High
E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High
E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High
E09 Brennerkörper-Sensor 9 - High
E10 Brennerkörper-Sensor 10 - High
E11 Signal Drahtsensor - High
E12 Nicht verwendet - -
E13 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V)
TC Ready (bei Robacta TC)
E14 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V Easy)
Reinigungsmotor unten (bei Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
- High
- High
24
E15 Reinigungsmotor dreht
(bei Robacta Reamer V)
- High
Eingang Signal Bereich Aktivität
E16 Trennmittel Füllstand in Ordnung
(bei Robacta Reamer V)
E17 Reinigungsmotor unten
(bei Robacta Reamer V)
Cleaning Error (bei Robacta TC)
E18 Reinigungsmotor oben
(bei Robacta Reamer V)
E19 Drahtabschneider geschlossen - High
E20 Drahtabschneider offen - High
E21 Signal Rutsche - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Sensor 1 Abdeckung - High
E24 Sensor 2 Abdeckung - High
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX 10i zu finden.
- High
- High
- High
DE
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper­Wechselstation)
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 Gasdüse spannen und Reinigungs-
motor ein (bei Robacta Reamer V)
Reinigung starten (bei Robacta Reamer V Easy und Robacta Reamer Bürstenkopf Alu)
Cleaning Start (bei Robacta TC)
A02 Trennmittel einsprühen
(bei Robacta Reamer V)
A03 Reinigungsmotor auf
(bei Robacta Reamer V)
A04 Drahtelektrode abschneiden - High
A05 Ventil 1 Abdeckung Robacta TX - High
A06 Ventil 2 Abdeckung Robacta TX - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Nicht verwendet - -
- High
- High
- High
A09 Nicht verwendet - -
A10 Reserve Relais OUT - High
A11 Nicht verwendet - -
A12 Nicht verwendet - -
A13 Nicht verwendet - -
A14 Nicht verwendet - -
25
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A15 Nicht verwendet - -
A16 Nicht verwendet - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX 10i zu finden.
26
Ein- und Ausgangssignale Robacta TX/i TWIN
BK 9105
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
DE
Anordnung der Feldbus-Klem­men
Eingangssignale (von der Bren­nerkörper-Wech­selstation zum Roboter)
Folgend die werksseitige Anordnung der Feldbus-Klemmen:
Es besteht die Möglichkeit, weitere Feldbus-Klemmen in ein Roboterinterface einzubau­en. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
HINWEIS!
Beim Einbau weiterer Feldbus-Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.
Eingang Signal Bereich Aktivität
E01 Brennerkörper-Sensor 1 - High
E02 Brennerkörper-Sensor 2 - High
E03 Brennerkörper-Sensor 3 - High
E04 Brennerkörper-Sensor 4 - High
E05 Brennerkörper-Sensor 5 - High
E06 Brennerkörper-Sensor 6 - High
E07 Brennerkörper-Sensor 7 - High
E08 Brennerkörper-Sensor 8 - High
E09 Nicht verwendet - -
E10 Nicht verwendet - -
E11 Signal Drahtsensor - High
E12 Nicht verwendet - -
E13 Gasdüse frei
(bei Robacta Reamer V Twin)
TC Ready (bei Robacta TC)
E14 Nicht verwendet - -
E15 Nicht verwendet - -
E16 Fluid Level Control
(bei Robacta TC)
- High
- High
E17 Cleaning Error
(bei Robacta TC)
E18 Nicht verwendet - -
- High
27
Eingang Signal Bereich Aktivität
E19 Nicht verwendet - -
E20 Nicht verwendet - -
E21 Nicht verwendet - -
E22 Nicht verwendet - -
E23 Sensor 1. Abdeckung Robacta TX - High
E24 Sensor 2. Abdeckung Robacta TX - High
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX/i TWIN zu finden.
Ausgangssignale (vom Roboter zur Brennerkörper­Wechselstation)
Ausgang Signal Bereich Aktivität
A01 Reinigung starten
(bei Robacta Reamer V Twin)
Cleaning Start (bei Robacta TC)
A02 Spray In
(bei Robacta TC)
A03 Nicht verwendet - -
A04 Drahtelektrode abschneiden - High
A05 Ventil 1. Abdeckung Robacta TX - High
A06 Ventil 2. Abdeckung Robacta TX - High
A07 Nicht verwendet - -
A08 Nicht verwendet - -
A09 Nicht verwendet - -
A10 Reserve Relais OUT - High
A11 Nicht verwendet - -
A12 Nicht verwendet - -
- High
- High
28
A13 Nicht verwendet - -
A14 Nicht verwendet - -
A15 Nicht verwendet - -
A16 Nicht verwendet - -
Die Beschreibungen der Signale sind in der Bedienungsanleitung von Robacta TX/i TWIN zu finden.
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
(9)
(2)(1) (3) (4)
(10)
(9)
(10)
(6)(5) (7) (8)
Anzeigen am Feldbus-Koppler BK9105
DE
(1) LED NS Status
LED EIP RUN *
(2) LED NS Error
LED EIP ERR *
(3) LED Us grün
(4) LED Up grün
(5) LED MS Error
LED DIAG E *
(6)
(7) LED I/O Error rot
(8) LED I/O Run grün
(9) LED Link/Active grün zur Diagnose der Ethernet/IP State
(10) nicht belegt -
* bei BK9055
LED MS Status LED DIAG R*
grün
zur Feldbus-Diagnose
rot
zur Diagnose der Spannungsversorgung
rot
zur Feldbus-Diagnose
grün
zur Diagnose des K-Bus
Machine/PLC
-
LEDs zur Diagno­se der Spannugs­versorgung
LED Anzeige Bedeutung
Us Aus Keine Betriebsspannung am Buskoppler vorhan-
den
Leuchtet 24 VDC Betriebsspannung am Buskoppler vorhan-
den
Up Aus Keine Spannungsversorgung an den Powerkontak-
ten vorhanden
Leuchtet Spannungsversorgung 24 VDC an den Powerkon-
takten vorhanden
29
LED am RJ5-An-
1.
MS Error
MS Status
2. 4.3.
schluss
LED Anzeige Bedeutung
LED Link/Active
Aus keine Verbindung vorhanden
LEDs zur Feld­bus-Diagnose
Ein Verbindung vorhanden
Blinkt Kommunikation verfügbar
LED NS Status LED NS Error Bedeutung
Blinkt (0,5 Sek.) Aus IP-Adresse okay
Aus Aus keine IP-Adresse (DIP-Schalter)
Ein Aus Online
Blinkt (0,1 Sek.) Aus Offline PLC Stop
Aus Blinkt (0,5 Sek.) Timeout
Aus Ein IP-Adressen-Konflikt
LED MS Status (Fehlercode)
LED MS Error (Fehlerargu-
Bedeutung
ment)
Ein Aus kein Fehler
1 Blinkt zu wenig Eingangsdaten
2 Blinkt zu viele Eingangsdaten
3 Blinkt zu wenig Ausgangsdaten
4 Blinkt zu viele Ausgangsdaten
5 Blinkt Wrong Assembly Instance?????
6 Blinkt Zweiter Master
Fehleranzeige der LEDs MS Error und MS Status:
Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die An­zeige des Fehlers "zu viele Eingangsdaten" dargestellt.
1. LED MS Errror blinkt schnell LED MS Status ist AUS
2. LED MS Error leuchtet LED MS Status zeigt den Errorcode (2 x Blinken)
3. beide LED sind AUS
4. LED MS Error zeigt das Fehlerargu-
Anzeigebeispiel “zu viele Eingangsdaten“
ment (5 x Blinken) LED MS Status ist AUS
30
LEDs zur Diagno-
1.
I/O Error
I/O Run
2. 4.3.
se des K-Bus
LED I/O Run Anzeige Bedeutung Abhilfe
Aus K-Bus inaktiv -
Leuchtet K-Bus aktiv -
Fehleranzeige der LEDs I/O Run und I/O Error:
Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die An­zeige des Fehlers "Tabellenvergleich Busklemme 5" dargestellt.
1. LED I/O Errror blinkt schnell LED I/O Run ist AUS
2. LED I/O Errror leuchtet LED I/O Run zeigt den Errorcode (2 x Blinken)
3. beide LED sind AUS
4. LED I/O Errror zeigt das Fehlerargu-
Anzeigebeispiel “Tabellenvergelich Busklemme 5“
ment (5 x Blinken) LED I/O Run ist AUS
LED I/O Error
DE
Anzeige
Blinkt EMV Probleme - Spannungsversorgung
Fehler­argument Bedeutung Abhilfe
auf Unter- oder Über­spannungsspitzen kon­trollieren
- EMV-Maßnahmen er­greifen
- Liegt ein K-Bus-Fehler vor, kann durch erneu­tes Starten (Aus- und Wiedereinschalten des Koppler) der Fehler lo­kalisiert werden
1 Implus 0 EEPROM-Prüfsum-
menfehler
Herstellereinstellung mit der Konfigurationssoftware KS2000 setzen (Menü "On­line -> Koppler -> Dienste -> Herstellereinstellung")
1 Überlauf im Code
Buffer
Weniger Busklemmen ste­cken. Bei prog. Konfiguration sind zu viele Einträge in der Tabelle
2 Unbekannter Da-
tentyp
2 Impluse 0 Programmierte
Konfiguration, fal­scher Tabellenein­trag
n
(n > 0)
Tabellenvergleich (Busklemme n)
Software Update des Bus­kopplers notwendig
Programmierte Konfiguration auf Richtigkeit überprüfen
Falschen Tabelleneintrag richtig stellen
31
LED I/O Error
Anzeige
3 Impulse 0 K-Bus-Komman-
4 Impulse 0 K-Bus-Datenfehler,
5 Impulse n K-Bus-Fehler bei
Fehler­argument Bedeutung Abhilfe
dofehler
Bruchstelle hinter dem Buskoppler
n Bruchstelle hinter
Busklemme n
Register-Kommuni­kation mit Busklem­me n
- Keine Busklemme ge­steckt
- Eine der Busklemmen ist defekt; angehängte Busklemmen halbieren und prüfen ob der Feh­ler bei den übrigen Bus­klemmen noch vorhan­den ist. Dies weiter durchführen, bis die de­fekte Busklemme lokali­siert ist.
Prüfen ob die n+1 Busklem­me richtig gesteckt ist, gege­benenfalls tauschen
Kontrollieren ob die Busend­klemme 9010 gesteckt ist
n-te Busklemme tauschen
6 Impluse 0 Initialisierungsfehler Feldbus-Koppler tauschen
14 Impul­se
15 Impul­se
16 Impul­se
1 interner Datenfehler
2
4
8
16
n n-te Busklemme
hat das falsche For­mat
n Anzahl der Bus-
klemmen stimmt nicht mehr
n Länge der K-Bus-
Daten stimmt nicht mehr
Buskoppler erneut Starten, falls der Fehler erneut auftritt die Busklemme tauschen.
Buskoppler erneut Starten, falls der Fehler erneut auf­tritt, Herstellereinstellung mit der Konfigurationssoftware KS2000 setzen
Buskoppler erneut Starten, falls der Fehler erneut auf­tritt, Herstellereinstellung mit der Konfigurationssoftware KS2000 setzen
32
Table of contents
General 34
Contents of this document 34 Data transfer properties 34 Configuration parameters 34 Technical data 34 Safety 35
Connections and connector pin assignments 36
Connections for robot controls to Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC) 36 Connections for robot controls on the outside of Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN 36 Connections on the fieldbus coupler BK9105 36 Pin assignment for the RJ45 Ethernet connections 37 Pin assignment for supply connection socket +24 V AIDA 37
Connecting the Robot Control 38
Data cable information 38 Connecting the robot control data cable 38
Setting the IP address 40
Overview 40 Setting the IP address using BootP server 40
Robacta CTC input and output signals 42
Arrangement of the fieldbus terminals (optional configuration) 42 Input signals (from CTC to robot) 42 Output signals (from robot to CTC) 42 Additional scope of functions of Robacta FB 8I_8O Profinet 43
Robacta TX input and output signals 50
Fieldbus terminal allocation 50 Input signals (from the torch body change station to the robot) 50 Output signals (from the robot to the torch body change station) 51
Robacta TX 10i input and output signals 53
Fieldbus terminal allocation 53 Input signals (from the torch body change station to the robot) 53 Output signals (from the robot to the torch body change station) 54
Robacta TX /i TWIN input and output signals 56
Fieldbus terminal allocation 56 Input signals (from the torch body change station to the robot) 56 Output signals (from the robot to the torch body change station) 57
Troubleshooting 58
Indicators on the fieldbus coupler BK9105 58 LEDs for power supply diagnosis 58 LED on the RJ5 connection socket 59 LEDs for fieldbus diagnosis 59 LEDs for communication bus diagnosis 60
33
General
Contents of this document
Data transfer pro­perties
This document contains Ethernet/IP configuration and application information for:
- The robot interface Robacta FB 8I_8O (serves for example as robot interface for Ro­bacta CTC)
- The Ethernet/IP interfaces of Robacta TX, TX 10i, TW/i TWIN
Transmission technology: Ethernet/IP
Network topology: Star / line
Medium: Min. CAt5 Ethernet cable (as per EN 50173 and ISO/IEC 11801)
Ethernet/IP uses four wires of the cable for signal transmission
Transmission rate: 100 Mbit/s
Bus connection: RJ 45 Ethernet
Configuration pa­rameters
In some robot control systems, it may be necessary to state the configuration parameters described here so that the fieldbus coupler can communicate with the robot.
Parameter Value
Vendor ID 108
Device Type 12
Product Code 9105
Input size 8
Output size 8
Input assembly 101
Output assembly 102
Image type Standard image
Instance type Instance name Signal
type
Producing instance Input data standard IN * 101 2
Consuming Instance Output data standard OUT** 102 2
* Data from the Fronius device to the robot controls ** Data from the robot controls to the Fronius device
Instance
number
Size
[bytes]
Technical data The technical data of the fieldbus coupler can be found under: www.beckhoff.com
34
Safety
WARNING!
Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.
This can result in serious personal injury and damage to property.
All the work and functions described in this document must only be carried out by
▶
technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.
▶
Read and understand all safety rules and user documentation for this equipment
▶
and all system components.
WARNING!
Danger from electrical current.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Before starting work, switch off all devices and components involved, and discon-
▶
nect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back on.
▶
WARNING!
Danger from unplanned signal transmission.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Do not transfer safety signals via the interface.
▶
35
Connections and connector pin assignments
(2)
(3)
(1)
(1)
(2)
Connections for robot controls to Robacta FB 8I_8O (Robacta CTC)
(1) Perforated plate with rubber bu-
shings
(2) Standard I/O 1 connecting plug
for connection with Robacta CTC
(3) Supply connection socket +24 V
AIDA
for supplying the bus coupler and the field bus terminals
Connections to Robacta FB 8I_8O
Connections for robot controls on the outside of Ro­bacta TX, TX 10i, TX/i TWIN
Connections on the fieldbus cou­pler BK9105
(1) Perforated plate with rubber bu-
shings
(2) Supply connection socket +24 V
AIDA
for supplying the bus coupler and the field bus terminals
CAUTION!
Danger from electrical current.
This can result in damage to property.
Before beginning the work, make sure that the cables for the external power supply
▶
of the fieldbus coupler are not live and remain so until all work has been completed.
36
(1)
(4)
(2)
(3)
(1) RJ 45 Ethernet connection - Port
1234567
8
1 2 3 4 5
1
(2) RJ 45 Ethernet connection - Port
2
(3) Dip switch
for setting the IP address
(4) Connections DC IN
for connecting the external power supply
The external power supply must not be provided via the Fronius device.
Use the robot or robot controls for the external power supply.
Pin assignment for the RJ45 Ethernet connec­tions
Pin assignment for supply con­nection socket +24 V AIDA
1 TX+ (yellow)
2 TX- (orange)
3 RX+ (white)
6 RX- (blue)
4,5,7,8 Not normally used; to ensure
signal completeness, these pins must be interconnected and, after passing through a filter circuit, must terminate at the ground conductor (PE).
Pin assignment RJ45 ProfiNet connection
Pin Assignment
1 +24 V power supply for the
field bus coupler and the field bus terminals (US1)
2 0 V power supply for the field
bus coupler and the field bus terminals (US1)
3 -
4 -
5 -
37
Connecting the Robot Control
(1)
(1)
(1)
(1)
(2)
(3)
(4)
Data cable infor­mation
Connecting the robot control da­ta cable
Requirements applicable to the data cable:
- Minimum category 5 (CAT5) as per EN 50173 or ISO/IEC 11801
- Symmetrical (1:1) cable or cross‑over‑cable
EtherCAT uses RJ45 plug connections. The contact assignment is compatible with the Ethernet standard (ISO/IEC 8802-3).
The following Beckhoff cables and plug connectors are suitable for use with EtherCAT systems:
- ZB9010 (Industrial Ethernet/EtherCAT cable, fixed installation CAT 5e, 4-wire)
- ZB9020 (Industrial Ethernet/EtherCAT cable suitable for drag chains CAT 5e, 4-wire)
- ZS1090-0003 (RJ45 plug, 4-pin, IP 20, suitable for field assembly)
- ZS1090-0005 (RJ45 plug, 8-pin (GigaBit suitable), IP 20, suitable for field assembly)
- ZK1090-9191-0001 (0.17 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0005 (0.5 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0010 (1.0 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0020 (2.0 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0030 (3.0 m EtherCAT patch cable)
- ZK1090-9191-0050 (5.0 m EtherCAT patch cable)
Dismantle the device cover to make
1
the fieldbus coupler accessible Undo the screws (1)
2
38
Remove screws (2) - (4)
3
Open perforated plate
4
Route the data cable into the device
5
through the center rubber bushing
(5)
Connect the data cable to the RJ45
6
connection (5) at the fieldbus coupler Secure the data cable with cable ties
7
Screw the perforated plate back in
8
place with the original screws Screw the device covers back on with
9
the original screws
- Tightening torque of the screws for Robacta TX, TX 10i, TX/i TWIN = 10 Nm (7.38 ft-lb)
- Tightening torque of the screws for Robacta FB 8I_8O = 4 Nm (2.95 ft-lb)
39
Setting the IP address
ON
1 2 3
4
5 6 7
8
9
10
Overview The IP address can be configured in three different ways:
- Using a BootP server
- Using the ARP command in the DOS window
- Using the KS2000 configuration software
Setting the IP address via a BootP server is described in the following section.
Information on setting the IP address via the ARP command in the DOS window and with the KS2000 configuration software can be found at: www.beckhoff.com
Setting the IP ad­dress using BootP server
Connect the Ethernet cable to the fiel-
1
dbus coupler BK9105 Set the dip switch as shown
2
Establish the power supply of the
3
BK9105 fieldbus coupler
Start the Beckhoff BootP server pro-
4
gram Press "Start"
5
Wait until the Mac address of the
6
BK9105 fieldbus coupler appears in the "New Mac Address“ area
Double click on the found Mac ad-
7
dress
Enter the desired IP address
8
Confirm entry with the "OK" button
9
40
Wait until the desired IP address has
ON
1 2 3
4
5 6 7
8
9
10
10
been assigned to the fieldbus coupler BK9105
Set the dip switch as shown
11
Disconnect and restore the power
12
supply of the BK9105 fieldbus coupler
Wait until the IP address has been as-
13
signed to the BK9105 again
Press "Stop"
14
The IP address has now been statically assigned to the BK9105.
41
Robacta CTC input and output signals
BK 9105
KL9010
KL1408
KL2408
KL1408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
KL2408
(OPT/i Robacta FB 16I_16O
4,101,345,CK)
Arrangement of the fieldbus ter­minals (optional configuration)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
It is possible to install the two fieldbus terminals listed below in the robot interface. This means that a welding torch cleaning device can be connected to the interface in addition to Robacta CTC. For more information on this, see section Additional scope of func-
tions of Robacta FB 8I_8O Profinet from page 43.
Optional fieldbus terminals
- KL1408 and
- KL2408
Both terminals are part of option 4,101,345,CK.
Input signals (from CTC to ro­bot)
Output signals (from robot to CTC)
Input Signal Range Activity
E01 TLC - High
E02 VA - High
E03 LS - High
E04 Reserve - -
E05 SS1 - High
E06 SS2 - High
E07 1A - High
E08 Reserve - -
Output Signal Range Action
A01 MC - High
A02 FWD - High
A03 REV - High
A04 TL - High
42
A05 M0 - High
A06 M1 - High
A07 Reserve - -
A08 Reserve - -
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta CTC.
(1)
(2)
Additional scope of functions of Robacta FB 8I_8O Profinet
Connections to Robacta FB 8I_8O Profinet
(1) Standard I/O 1 connecting plug
This connecting plug is always lo­cated on the robot interface and is used to connect Robacta CTC to the robot interface
(2) Standard I/O 2 connecting plug
This connecting plug is installed in the robot interface with option 4,101,345,CK.
With it, welding torch cleaning de­vices can be connected to the ro­bot interface in addition to Robacta CTC. Only use the cable harnes­ses available from Fronius to con­nect the welding torch cleaning de­vices to the robot interface.
Input signals for Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Alu brush head, Ro­bacta Reamer Twin:
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta Reamer V Easy, Robacta Reamer V Easy Han6P J, Robacta Reamer Alu Edition, Robacta Reamer Alu 3000upm, Robacta Reamer Alu brush head, Robacta Reamer Twin:
43
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning High
A10 4 Reserve -
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Reamer Braze+:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Ready for cleaning High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta Reamer Braze+:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Signal Action
44
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning motor High
A10 4 Calibrate cleaning head High
A11 5 Reserve -
A12 6 Reserve -
A13 7 Reserve -
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
A14 8 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta Reamer V:
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Gas nozzle clamped High
E11 13 Cleaning motor turns High
E12 14 Parting agent level OK High
E13 15 Cleaning motor bottom High
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Wire cutter open High
E16 18 Wire cutter closed High
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Output signals for Robacta Reamer V:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Clamp gas nozzle/cleaning
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 Cleaning motor up High
A13 7 Optional GND for sensors High
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
High
motor on
Input signals for Robacta Reamer V Twin:
45
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Gas nozzle clamped High
E11 13 Reserve -
E12 14 Parting agent level OK High
E13 15 Cleaning motor bottom High
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Swivel device left High
E16 18 Swivel device right High
Output signals for Robacta Reamer V Twin:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Clamp gas nozzle/cleaning
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 Cleaning motor up High
A13 7 Swivel device to the left High
A14 8 Swivel device to the right High
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta Reamer V 70 Han12P:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
High
motor on
46
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Reserve -
E11 13 Reserve -
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E16 18 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Output signals for Robacta Reamer V 70 Han12P:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning High
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 GND for sensors High
A13 7 Reserve -
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta Reamer V Comfort:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Gas nozzle free High
E10 12 Sensor output signal High
E11 13 Sensor output signal High
E12 14 Parting agent level OK -
E13 15 Reserve -
E14 16 Cleaning motor top High
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta Reamer V Comfort:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
47
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Start cleaning High
A10 4 Inject parting agent High
A11 5 Cut the wire electrode High
A12 6 Actuator output signal High
A13 7 GND for the sensors High
A14 8 Reserve -
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
Input signals for Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Input (From the fieldbus coupler to the stan­dard I/O 2 connecting plug)
E09 11 Ready High
E10 12 Fluid Level Control High
E11 13 Cleaning Error High
E12 14 Reserve -
E13 15 Reserve -
E14 16 Reserve -
E15 17 Reserve -
E16 18 Reserve -
Output signals for Robacta TC 1000, Robacta TC 2000:
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
Signal Action
48
+24 V 1 - -
GND 2 - -
A09 3 Cleaning Start High
A10 4 Spray In High
A11 5 Wire Cutter High
A12 6 Quick Stop High
A13 7 Reserve -
Output (From the standard I/O 2 connecting plug to the fieldbus coup­ler)
A14 8 Reserve -
Pin on the standard I/O 2 connecting plug
Signal Action
A15 9 Reserve -
A16 10 Reserve -
49
Robacta TX input and output signals
BK 9105
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Fieldbus terminal allocation
Input signals (from the torch body change sta­tion to the robot)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is limited by the size of the housing.
The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.
Input Signal Range Action
E01 Torch body sensor 1 - High
E02 Torch body sensor 2 - High
E03 Torch body sensor 3 - High
E04 Torch body sensor 4 - High
E05 Torch body sensor 5 - High
E06 Torch body sensor 6 - High
E07 Torch body sensor 7 - High
E08 Torch body sensor 8 - High
E09 Torch body sensor 9 - High
E10 Torch body sensor 10 - High
E11 Wire sensor signal - High
E12 Pressure switch signal - High
E13 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V)
TC Ready (with Robacta TC)
E14 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V Easy)
Cleaning motor bottom (with Robacta Reamer Alu brush head)
- High
- High
50
E15 Cleaning motor turns
(with Robacta Reamer V)
- High
Input Signal Range Action
E16 Parting agent filling level OK
(with Robacta Reamer V)
E17 Cleaning motor bottom
(with Robacta Reamer V)
Cleaning Error (with Robacta TC)
E18 Cleaning motor top
(with Robacta Reamer V)
E19 Wire cutter closed - High
E20 Wire cutter open - High
E21 Chute signal - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Robacta TX cover sensor 1 - High
E24 Robacta TX cover sensor 2 - High
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX.
- High
- High
- High
Output signals (from the robot to the torch body change station)
Output Signal Range Action
A01 Clamp gas nozzle and cleaning mo-
tor on (with Robacta Reamer V)
Start cleaning (with Robacta Reamer V Easy and Robacta Reamer Alu brush head)
Cleaning Start (with Robacta TC)
A02 Inject parting agent
(with Robacta Reamer V)
A03 Cleaning motor up
(with Robacta Reamer V)
A04 Cut the wire electrode - High
A05 Robacta TX cover valve 1 - High
A06 Robacta TX cover valve 2 - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Not used - -
- High
- High
- High
A09 Valve 1, welding torch changeover - High
A10 Reserve for relay OUT - High
A11 Not used - -
A12 Not used - -
A13 Not used - -
A14 Not used - -
51
Output Signal Range Action
A15 Not used - -
A16 Not used - -
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX.
52
Robacta TX 10i input and output signals
BK 9105
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Fieldbus terminal allocation
Input signals (from the torch body change sta­tion to the robot)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is limited by the size of the housing.
The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.
Input Signal Range Action
E01 Torch body sensor 1 - High
E02 Torch body sensor 2 - High
E03 Torch body sensor 3 - High
E04 Torch body sensor 4 - High
E05 Torch body sensor 5 - High
E06 Torch body sensor 6 - High
E07 Torch body sensor 7 - High
E08 Torch body sensor 8 - High
E09 Torch body sensor 9 - High
E10 Torch body sensor 10 - High
E11 Wire sensor signal - High
E12 Not used - -
E13 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V)
TC Ready (with Robacta TC)
E14 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V Easy)
Cleaning motor bottom (with Robacta Reamer Alu brush head)
- High
- High
E15 Cleaning motor turns
(with Robacta Reamer V)
- High
53
Input Signal Range Action
E16 Parting agent filling level OK
(with Robacta Reamer V)
E17 Cleaning motor bottom
(with Robacta Reamer V)
Cleaning Error (with Robacta TC)
E18 Cleaning motor top
(with Robacta Reamer V)
E19 Wire cutter closed - High
E20 Wire cutter open - High
E21 Chute signal - High
E22 ‘C-Sens. 4‘ Signal 1 - High
E23 Cover sensor 1 - High
E24 Cover sensor 2 - High
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX 10i.
- High
- High
- High
Output signals (from the robot to the torch body change station)
Output Signal Range Action
A01 Clamp gas nozzle and cleaning mo-
tor on (with Robacta Reamer V)
Start cleaning (with Robacta Reamer V Easy and Robacta Reamer Alu brush head)
Cleaning Start (with Robacta TC)
A02 Inject parting agent
(with Robacta Reamer V)
A03 Cleaning motor up
(with Robacta Reamer V)
A04 Cut the wire electrode - High
A05 Robacta TX cover valve 1 - High
A06 Robacta TX cover valve 2 - High
A07 ‘C-Act. 3‘ Signal 1 - High
A08 Not used - -
- High
- High
- High
54
A09 Not used - -
A10 Reserve for relay OUT - High
A11 Not used - -
A12 Not used - -
A13 Not used - -
A14 Not used - -
Output Signal Range Action
A15 Not used - -
A16 Not used - -
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX 10i.
55
Robacta TX /i TWIN input and output signals
BK 9105
KL9010
KL1408
KL1408
KL1408
KL2408
KL2612
Fieldbus terminal allocation
Input signals (from the torch body change sta­tion to the robot)
The following shows the fieldbus terminal allocation as set in the factory:
Additional fieldbus terminals can be installed in a robot interface. However, the number is limited by the size of the housing.
The process data frame changes when additional fieldbus terminals are installed.
Input Signal Range Action
E01 Torch body sensor 1 - High
E02 Torch body sensor 2 - High
E03 Torch body sensor 3 - High
E04 Torch body sensor 4 - High
E05 Torch body sensor 5 - High
E06 Torch body sensor 6 - High
E07 Torch body sensor 7 - High
E08 Torch body sensor 8 - High
E09 Not used - -
E10 Not used - -
E11 Wire sensor signal - High
E12 Not used - -
E13 Gas nozzle free
(with Robacta Reamer V Twin)
TC Ready (with Robacta TC)
E14 Not used - -
E15 Not used - -
E16 Fluid Level Control
(with Robacta TC)
- High
- High
56
E17 Cleaning Error
(with Robacta TC)
E18 Not used - -
- High
Input Signal Range Action
E19 Not used - -
E20 Not used - -
E21 Not used - -
E22 Not used - -
E23 Sensor first Robacta TX cover - High
E24 Sensor second Robacta TX cover - High
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX/i TWIN.
Output signals (from the robot to the torch body change station)
Output Signal Range Action
A01 Start cleaning
(with Robacta Reamer V Twin)
Cleaning Start (with Robacta TC)
A02 Spray In
(with Robacta TC)
A03 Not used - -
A04 Cut the wire electrode - High
A05 Valve first Robacta TX cover - High
A06 Valve second Robacta TX cover - High
A07 Not used - -
A08 Not used - -
A09 Not used - -
A10 Reserve for relay OUT - High
A11 Not used - -
A12 Not used - -
- High
- High
A13 Not used - -
A14 Not used - -
A15 Not used - -
A16 Not used - -
Descriptions of the signals can be found in the Operating Instructions for Robacta TX/i TWIN.
57
Troubleshooting
(9)
(2)(1) (3) (4)
(10)
(9)
(10)
(6)(5) (7) (8)
Indicators on the fieldbus coupler BK9105
(1) LED NS Status
LED EIP RUN *
(2) LED NS Error
LED EIP ERR *
(3) LED Us Green
(4) LED Up Green
(5) LED MS Error
LED DIAG E *
(6)
(7) LED I/O Error Red
(8) LED I/O Run Green
(9) LED Link/Active Green for Ethernet/IP State Machine/PLC diagnosis
(10) Not assigned -
* for BK9055
LED MS Status LED DIAG R*
Green
for fieldbus diagnosis
Red
for power supply diagnosis
Red
for fieldbus diagnosis
Green
for communication bus diagnosis
-
LEDs for power supply diagnosis
58
LED Indicator Meaning
Us Off No operating voltage on the bus coupler
Lights up 24 VDC operating voltage present on the bus coup-
ler
Up Off No power supply to the power contacts present
Lights up 24 VDC power supply to the power contact present
LED on the RJ5
1.
MS Error
MS Status
2. 4.3.
connection so­cket
LED Indicator Meaning
LED Link/Active
Off No connection available
On Connection established
Flashes Communication available
LEDs for fieldbus diagnosis
LED NS Status LED NS Error Meaning
Flashes (0.5
Off IP address OK
sec.)
Off Off No IP Address (dip switch)
On Off Online
Flashes (0.1
Off Offline PLC Stop
sec.)
Off Flashes (0.5 sec.) Timeout
Off On IP address conflict
LED MS Status (error code)
LED MS Error (reason for er-
Meaning
ror)
On Off No error
1 Flashes Not enough input data
2 Flashes Too much input data
3 Flashes Not enough output data
4 Flashes Too much output data
5 Flashes Wrong assembly instance?????
6 Flashes Second master
LEDs MS Error and MS Status error display:
The error display is based on a flashing sequence. In the following example the error dis­play for "too much input data" is shown.
1. LED MS Error flashes quickly LED MS Status is OFF
2. LED MS Error lights up LED MS Status shows the error code (2 x flashes)
3. Both LEDs are OFF
4. LED MS Error shows the reason for
Display example "too much input data"
error (5 x flashes) LED MS Status is OFF
59
LEDs for commu-
1.
I/O Error
I/O Run
2. 4.3.
nication bus dia­gnosis
LED I/O Run Indicator Meaning Remedy
Off Communication bus in-
-
active
Lights up Communication bus ac-
-
tive
LEDs I/O Run and I/O Error error display:
The error display is based on a flashing sequence. In the following example the error dis­play for "Bus terminal 5 table comparison" is shown.
1. LED I/O Error flashes quickly LED I/O Run is OFF
2. LED I/O Error lights up LED I/O Run displays the error code (2 x flashes)
3. Both LEDs are OFF
4. LED I/O Error displays the reason for
Display example "Bus terminal 5 table comparison"
error (5 x flashes) LED I/O Run is OFF
LED I/O Error
Indicator
Flashes EMC problems - Check power supply for
Reason for error Meaning Remedy
under- or over-voltage peaks
- Take EMC measures
- If there is a communica­tion bus error, the error can be localized by rest­arting the coupler (switch the coupler off and on again)
1 pulse 0 EEPROM checks-
um error
1 Overflow in code
buffer
2 pulses 0 Programmed confi-
2 Unknown data type Software update of the bus
guration, incorrect table entry
n
(n > 0)
Table comparison (bus terminal n)
Reset factory settings using the KS2000 configuration software (Menu "Online -> Coupler -> Services -> Fac­tory Settings")
Insert fewer bus terminals. Too many entries in the table for prog. configuration
coupler is needed
Check that programmed configuration is correct
Correct the incorrect table entry
60
LED I/O Error
Indicator
3 pulses 0 Communication bus
4 pulses 0 Communication bus
5 pulses n Communication bus
Reason for error Meaning Remedy
command error
data error, break behind the bus cou­pler
n Break behind bus
terminal n
error during register communication with bus terminal n
- No bus terminal inserted
- One of the bus terminals is faulty, remove half of the inserted bus termi­nals and check whether or not there is still an er­ror with the remaining bus terminals. Continue this until the faulty bus terminal is found.
Check whether or not the n +1 bus terminal is inserted correctly, replace if necessa­ry
Check whether or not the 9010 bus end terminal is in­serted
Replace nth bus terminal
6 pulses 0 Initialization error Replace fieldbus coupler
14 pulses n nth bus terminal
15 pulses n Number of bus ter-
16 pulses n Length of communi-
1 Internal data error
2
4
8
16
has an incorrect for­mat
minals no longer matches
cation bus data no longer matches
Restart the bus coupler; if the error reoccurs, replace the bus terminal.
Restart the bus coupler; if the error reoccurs, reset the factory settings using the KS2000 configuration soft­ware
Restart the bus coupler; if the error reoccurs, reset the factory settings using the KS2000 configuration soft­ware
61
62
63
Fronius International GmbH
Froniusstraße 1
4643 Pettenbach
Austria
contact@fronius.com
www.fronius.com
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