Fronius Ethernet/IP Installation Instruction [DE, EN, FR]

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

Ethernet/IP
Ethernet/IP extern

Einbauanleitung

DEENFR

Roboter-Option

Fitting instructions

Robot option

Instructions d'installation

Option robot

42,0410,1870 005-18082014

0

Sehr geehrter Leser

Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem

technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel­fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für her­vorragende Ergebnisse.

DE

1

2

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines ............................................................................................................................................... 5

Sicherheit.............................................................................................................................................. 5

Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 5

Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 5

Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie.......................................................................................... 5

Anwendungsbeispiel............................................................................................................................. 6

Anwendungsbeispiel für externe Variante ............................................................................................ 6

Hinweise zum Einbau der externen Variante........................................................................................ 7

Feldbus-Koppler anschließen .................................................................................................................... 8

Sicherheit.............................................................................................................................................. 8

Sicherheit.............................................................................................................................................. 8

Allgemeines .......................................................................................................................................... 8

Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105 ............................................................................................8

Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105 - externe Variante............................................................... 9

Interface Ethernet/IP anschließen......................................................................................................... 9

Ethernet/IP Kabel und Steckverbinder.................................................................................................. 9

IP-Adresse einstellen ................................................................................................................................. 11

Übersicht............................................................................................................................................... 11

IP-Adresse über BootP Server einstellen ............................................................................................. 11

IP-Adresse über ARP einstellen ........................................................................................................... 12

IP-Adresse über KS2000 einstellen...................................................................................................... 14

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 15

Sicherheit.............................................................................................................................................. 15

Anzeigen am Feldbus-Koppler BK9105................................................................................................ 15

LEDs zur Diagnose der Spannugsversorgung...................................................................................... 15

LED am RJ5-Anschluss........................................................................................................................ 16

LEDs zur Feldbus-Diagnose................................................................................................................. 16

LEDs zur Diagnose des K-Bus ............................................................................................................. 17

Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten .................................................................... 19

Eigenschaften der Datenübertragung................................................................................................... 19

Sicherheitseinrichtung........................................................................................................................... 19

Technische Daten des Feldbus-Kopplers BK9105 ............................................................................... 19

Signalbeschreibung Ethernet/IP ................................................................................................................ 20

Allgemeines .......................................................................................................................................... 20

Betriebsarten der Stromquelle .............................................................................................................. 20

Betriebsarten der Stromquelle - TSt Geräteserie.................................................................................. 20

Übersicht............................................................................................................................................... 20

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG ................................................................................................... 21

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 21

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 22

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie ...................................................................... 24

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 24

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 25

Ein- und Ausgangssignale für WIG............................................................................................................ 26

Allgemeines .......................................................................................................................................... 26

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 26

Einstellung Pulsbereich WIG ................................................................................................................ 27

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 27

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV........................................................................................................ 29

Allgemeines .......................................................................................................................................... 29

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 29

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 30

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell....................................................................................... 32

Allgemeines .......................................................................................................................................... 32

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 32

Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 33

I/O-Kommunikation zwischen Ethernet/IP und ControlLogix5000 einrichten............................................. 35

SoftLogix5860 Controller anlegen......................................................................................................... 35

DE

3

SoftLogix5800 EtherNet/IP Modul anlegen........................................................................................... 36

RSLogix5000 konfigurieren................................................................................................................... 37

Appendix 127

Circuit diagrams: Ethernet/IP ..................................................................................................................... 128

Circuit diagrams: Ethernet/IP extern .......................................................................................................... 129

4

Allgemeines

DE

Sicherheit

Gerätekonzept EtherNet/IP ist ein weltweit akzeptiertes industrielles Kommunikationsnetzwerk auf Basis

von Ethernet.
EtherNet/IP erweitert Ethernet um ein modernes Industrieprotokoll (CIP, Common Indust­rial Protocol) als Applikationsschicht für Automatisierungsanwendungen.

Das Roboterinterface Ethernet/IP zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Mo­dularität aus. Die einfache und platzsparende Montage auf einer genormten C-Schiene so­wie die direkte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen
den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept er­leichtert zusätzlich die Installation.

WARNUNG! Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur
von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungs­anleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal
angewandt werden. Alle beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle be­schriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

- Diese Bedienungsanleitung

- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften

Funktionsprinzip Der im Fronius Ethernet/IP Roboterinterface verwendete Buskoppler BK9105 verbindet

Ethernet/IP mit den Beckhoff K-Busklemmen (KLxxxx). Eine Station besteht aus einem
Buskoppler BK9105, einer beliebigen Anzahl von bis zu 64 K-Busklemmen (mit K-Bus-Ver­längerung bis zu 255) und einer Busendklemme.
Der Buskoppler erkennt die angeschlossenen Klemmen und erstellt automatisch die Zu­ordnung ins Prozessabbild des Ethernet/IP-Systems. Mit der RJ45 Ethernet-Schnittstelle
wird der Buskoppler an das Netzwerk angeschlossen.

Anschlüsse am
Interface - TSt Ge­räteserie

(2)

(1) (3)

(1) Anschluss LocalNet-OUT

zum Annschließen des Verbin­dungs-Schlauchpaketes

(2) Anschluss LocalNet-IN

zum Anschließen der Stromquelle

(3) Anschluss EtherNet RJ 45 - X1

5

Anwendungsbei­spiel

(3)

(4)

(5)

(6)

Anwendungsbei­spiel für externe
Variante

(2)

(1)

(10)

(1) Kühlgerät
(2) Stromquelle
(3) Ethernet/IP Interface
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Drahtvorschub

(1)

(2)

(3)

(7)

(8)

(9)

(6) Schweißbrenner
(7) Robotersteuerung
(8) Schweißdraht-Fass
(9) Roboter
(10) Datenkabel Ethernet/IP

(6)

(7)

(8)

(4)

(5)

(1) Robotersteuerung
(2) Ethernet/IP Interface

externe Variante
(3) Datenkabel Ethernet/IP
(4) Stromquelle
(5) Kühlgerät

(9)

(10)

(6) Drahtvorschub
(7) Schweißbrenner
(8) Verbindungs-Schlauchpaket
(9) Roboter
(10) Schweißdraht-Fass

6

Hinweise zum
Einbau der exter­nen Variante

HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Ethernet/IP Feldbus-Kopplers

BK9105 sind folgende Richtlinien zu beachten:

- Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfol­gen

- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitun­gen oder Komponenten zu erfolgen

- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser ge­schützten Ort eingebaut werden

- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt
ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.

DE

7

Feldbus-Koppler anschließen

Sicherheit

Sicherheit

Allgemeines Das Anschließen des Interface Ethernet/IP erfolgt über den integrierten Feldbus-Koppler

BK9105.

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der Arbeiten
alle beteiligten Geräte und Komponenten

- ausschalten

- vom Stromnetz trennen

- gegen Wiedereinschalten sichern.

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

- Netzschalter in Stellung - O - schalten

- Gerät vom Netz trennen

- gegen Wiedereinschalten sichern

- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch gela­dene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso­nen- und Sachschäden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dür­fen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“ ist zu beachten.

Anschlüsse am
Feldbus-Koppler
BK9105

VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen,

dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces spannungs­frei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

(1) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port1

(1)

(4)

(2)

(3)

HINWEIS! Die externe Spannungsversorgung darf nicht über die Stromquelle er­folgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwen­den.

(2) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port2

(3) DIP-Schalter

zum Einstellen der IP-Adresse

(4) Anschlüsse DC IN

zum Anschließen der externen
Spannungsversorgung

8

Anschlüsse am
Feldbus-Koppler
BK9105 - externe
Variante

(1)

(2)

(3)

(4)

(1) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port1

(2) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port2

(5)

(3) DIP-Schalter

zum Einstellen der IP-Adresse

(4) Anschluss LocalNet

(5) Erdungskabel

DE

Interface
Ethernet/IP an­schließen

(2)

(1) (3)

LocalNet-Stecker von der Stromquelle

1

am Anschluss LocalNet-IN (2) an­schließen

LocalNet-Stecker vom Verbindungs-

2

Schlauchpaket am Anschluss
LocalNet-OUT (1) anschließen

HINWEIS! Solange das Robote­rinterface am LocalNet ange­schlossen ist, bleibt automatisch
die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ge­wählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).

Informationen zur Betriebsart „Sonder-2­Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden
Sie in der Bedienungsanleitung der Strom­quelle.

Daten-Eingangskabel Ethernet/IP am

3

Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 (3) an­schließen

Ethernet/IP Kabel
und Steckverbin­der

Verwenden Sie zur Verbindung von Ethernet/IP-Geräten nur Ethernet-Kabel, die mindes­tens der Kategorie 5 (CAt5) nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen. Ethernet/
IP nutzt 4 Adern des Kabels für die Signalübertragung.

Ethernet/IP verwendet RJ45-Steckverbinder. Die Kontaktbelegung ist zum Ethernet-Stan­dard (ISO/IEC 8802-3) kompatibel.

9

Pin Farbe Anmerkung
1 gelb TD+ (Transmission Data Pluspol)

18

2 orange TD- (Transmission Data Minuspol)
3 weiß RD+ (Receiver Data Pluspol)
4 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-

5-

keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-

den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).
6 blau RD- (Receiver Data Minuspol)
7 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-

8-

keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-

den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).

Aufgrund der automatischen Kabelerkennung (Auto-Crossing) können Sie zwischen
Ethernet/IP-Geräten von Beckhoff sowohl symmetrisch (1:1) belegte, wie auch
Cross-Over-Kabel verwenden.

Die folgenden Beckhoff-Kabel und Steckverbinder sind für den Einsatz an Ethernet/IP­Systemen geeignet:

- ZB9010 (Industrial-Ethernet/Ethernet/IP-Kabel, feste Verlegung CAT 5e, 4-adrig)

- ZB9020 (Industrial-Ethernet/Ethernet/IP-Kabel schleppkettentauglich CAT 5e, 4-ad­rig)

- ZS1090-0003 (RJ45-Stecker, 4-polig, IP 20, feldkonfektionierbar)

- ZS1090-0005 (RJ45 Stecker, 8-polig (GigaBit geeignet), IP 20, feldkonfektionierbar)

- ZK1090-9191-0001 (0.17m Ethernet/IP Patch-Kabel)

- ZK1090-9191-0005 (0.5m Ethernet/IP Patch-Kabel)

- ZK1090-9191-0010 (1.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)

- ZK1090-9191-0020 (2.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)

- ZK1090-9191-0030 (3.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)

- ZK1090-9191-0050 (5.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)

10

IP-Adresse einstellen

Übersicht Die IP-Adresse kann auf drei unterschiedliche Arten eingestellt werden:

- über einen BootP Server

- über den ARP-Befehl im DOS-Fenster

- mit der KS2000-Konfigurationssoftware

Diese werden im Folgenden näher beschrieben.

“IP-Adresse einstellen“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

- IP-Adresse über BootP Server einstellen

- IP-Adresse über ARP einstellen

- IP-Adresse über KS2000 einstellen

DE

IP-Adresse über
BootP Server ein­stellen

123

ON

56789

4

10

Ethernetkabel am Feldbus-Koppler

1

BK9105 anschließen
DIP-Schalter wie abgebildet einstellen

2

BK9105 einschalten

3

Programm Beckhoff BootP-Server

4

starten
“Start“ drücken

5

Warten bis im Bereich "New Mac Ad-

6

dress" die gefundene Mac-Adresse
BK9105 erscheint

Doppelklick auf die gefundene Mac-Ad-

7

resse

Die gewünschte IP-Adresse eingeben

8

Eingabe mit der Schaltfläche „OK“ be-

9

stätigen

11

Warten bis die gewünschte IP-Adresse

10

dem BK9105 zugewiesen wurde

DIP-Schalter wie abgebildet einstellen

11

Gerät ausschalten und wieder ein-

12

schalten

123

ON

56789

4

10

Warten bis die IP-Adresse erneut dem

13

BK9105 zugewiesen wurde

“Stop“ drücken

14

Nun ist die IP-Adresse dem BK9105 sta­tisch zugewiesen.

IP-Adresse über
ARP einstellen

12

Werkseitig wird der Feldbus-Koppler mit verschiedenen IP-Adressen ausgeliefert. Die
aktuelle IP-Adresse des Feldbus-Kopplers ist an der DIP-Schalter Stellung erkennbar:

Werkseinstellung Fronius (Einstellung mit BootP Server)

123

ON

56789

4

10

IP-Adresse: 192.168.0.2
Werkseinstellung Beckhoff

123

ON

56789

4

10

IP-Adresse: 172.16.17.255

Aktuelle (alte) IP-Adresse notieren

1

DIP-Schalter wie abgebildet einstellen

2

(alle OFF)

123

ON

DOS-Eingabeaufforderung öffnen

3

Den Befehl „ping“ mit der alten IP-Adresse ausführen um einen Eintrag in der ARP-Ta-

4

56789

4

10

Die DIP-Schalter haben nun keine Ad­ressfunktion mehr.

belle zu erzeugen
ARP-Tabelle auslesen mit dem Befehl „ARP -a“

5

zugehörige Mac-Adresse ermitteln
Den Befehl „ARP -d“ mit der alten IP-Adresse ausführen um den Felsbus-Koppler

6

BK9105 aus der Tabelle zu löschen
Mit dem Befehl „ARP -s“ einen neuen Eintrag erstellen

7

Mit dem Befehl „ping -l 123“ wird die neue IP-Adresse gültig

8

Ein kurzes Blinken der LED NS Error zeigt an, dass der Feldbus-Koppler nun über
ARP adressiert wird und die DIP-Schalter ohne Funktion sind.

zum Beispiel:

1. C:>ping 172.16.17.xxx oder 192.168.0.2

2. C:>arp -a

172.16.17.255 00-01-05-00-11-22

3. C:>arp -d 172.16.17.255

4. C:>arp -s 172.16.44.44 00-01-05-00-11-22

5. C:>ping -l 123 172.16.44.44

DE

13

IP-Adresse über
KS2000 einstellen

HINWEIS! Die Einstellung der IP-Adresse über die Konfigurationssoftware

KS2000 ist ab Version 3.2.8 der Software möglich.

Beispiel für eine IP-Adresse: 172. 16. 17. 255.

Byte 1 Byte 2 Byte 3 Byte 4

- Das Einstellen des 4. Bytes der IP-Adresse erfolgt über den großen DIP-Schalter

- Das Einstellen der ersten 3 Bytes der IP-Adresse erfolgt über die Konfigurationssoft­ware KS2000. Diese bietet dafür zwei Möglichkeiten:

- über ein Dialogfenster

- durch direktes Beschreiben der Register

zum Beispiel:

4. Byte = 201

ON

123

4

567

Gewicht

In diesem

Beispiel

Wert

1ON1
2 OFF 0
4 OFF 0
8ON8
16 OFF 0

Schalter 9 + 10 des DIP-Schalters

1

auf OFF stellen
Schalter 1 - 8 des DIP-Schalters auf

2

das gewünschte 4. Byte der IP-Adres­se einstellen

Gerät einschalten

3

32 OFF 0
64 ON 64

8

9

10

128 ON 128

- OFF -

- OFF ­ = 201

Tabelle 100
Register Low Byte High Byte

0 IP Byte 1 IP Byte 2
1 IP Byte 3 Nicht verwendet

Über die Konfigurationssoftware

4

KS2000 die Bytes 1-3 der IP-Adresse
einstellen

Erfolgt die Einstellung durch Be­schreiben der Register, so gelten die
nebenstehenden Zuordnungen in
Tabelle 100.

14

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE

Sicherheit

Anzeigen am
Feldbus-Koppler
BK9105

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von Arbeiten

am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten

- ausschalten

- vom Netz trennen

- gegen Wiedereinschalten sichern.

(2)(1) (3) (4)

(9)

(10)

(9)

(10)

(6)(5) (7) (8)

LEDs zur Diagno­se der Spannugs­versorgung

(1) LED NS Status grün

zur Feldbus-Diagnose

(2) LED NS Error rot
(3) LED Us grün

zur Diagnose der Spannungsversorgung

(4) LED Up grün
(5) LED MS Error rot

zur Feldbus-Diagnose

(6) LED MS Status grün
(7) LED I/O Error rot

zur Diagnose des K-Bus

(8) LED I/O Run grün
(9) LED Link/Active grün zur Diagnose der Ethernet/IP State Machine/

PLC

(10) nicht belegt - -

LED Anzeige Bedeutung

Us Aus Keine Betriebsspannung am Buskoppler vorhanden

Leuchtet 24 VDC Betriebsspannung am Buskoppler vorhan-

den

Up Aus Keine Spannungsversorgung an den Powerkontak-

ten vorhanden

Leuchtet Spannungsversorgung 24 VDC an den Powerkontak-

ten vorhanden

15

LED am RJ5-An­schluss

LED Anzeige Bedeutung

LED Link/Active Aus keine Verbindung vorhanden

Ein Verbindung vorhanden
Blinkt Kommunikation verfügbar

LEDs zur Feld­bus-Diagnose

LED NS Status LED NS Error Bedeutung

Blinkt (0,5 Sek.) Aus IP-Adresse okay
Aus Aus keine IP-Adresse (DIP-Schalter)
Ein Aus Online
Blinkt (0,1 Sek.) Aus Offline PLC Stop
Aus Blinkt (0,5 Sek.) Timeout
Aus Ein IP-Adressen-Konflikt

LED MS Status
(Fehlercode)

LED MS Error
(Fehlerargument)

Bedeutung

Ein Aus kein Fehler
1 Blinkt zu wenig Eingangsdaten
2 Blinkt zu viele Eingangsdaten
3 Blinkt zu wenig Ausgangsdaten
4 Blinkt zu viele Ausgangsdaten
5 Blinkt Wrong Assembly Instance?????
6 Blinkt Zweiter Master

Fehleranzeige der LEDs MS Error und MS Status:

Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die An­zeige des Fehlers "zu viele Eingangsdaten" dargestellt.

MS Error

MS Status

1.

2. 4.3.

Anzeigebeispiel “zu viele Eingangsdaten“

1. LED MS Errror blinkt schnell
LED MS Status ist AUS

2. LED MS Error leuchtet
LED MS Status zeigt den Errorcode
(2 x Blinken)

3. beide LED sind AUS

4. LED MS Error zeigt das Fehlerargu­ment (5 x Blinken)
LED MS Status ist AUS

16

LEDs zur Diagno­se des K-Bus

LED I/O Run Anzeige Bedeutung Abhilfe

Aus K-Bus inaktiv ­Leuchtet K-Bus aktiv -

Fehleranzeige der LEDs I/O Run und I/O Error:

Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die An­zeige des Fehlers "Tabellenvergleich Busklemme 5" dargestellt.

1. LED I/O Errror blinkt schnell
LED I/O Run ist AUS

I/O Error

2. LED I/O Errror leuchtet
LED I/O Run zeigt den Errorcode

I/O Run

(2 x Blinken)

3. beide LED sind AUS

1.

2. 4.3.

Anzeigebeispiel “Tabellenvergelich Busklemme 5“

4. LED I/O Errror zeigt das Fehlerargu­ment (5 x Blinken)
LED I/O Run ist AUS

LED I/O Error

Fehler-

Anzeige

argument Bedeutung Abhilfe

Blinkt EMV Probleme - Spannungsversorgung

auf Unter- oder Über­spannungsspitzen kont­rollieren

- EMV-Maßnahmen ergrei­fen

- Liegt ein K-Bus-Fehler
vor, kann durch erneutes
Starten (Aus- und Wie­dereinschalten des Kopp­ler) der Fehler lokalisiert
werden

1 Implus 0 EEPROM-Prüfsum-

menfehler

Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen (Menü "On­line -> Koppler -> Dienste ->
Herstellereinstellung")

1 Überlauf im Code

Buffer

Weniger Busklemmen ste­cken. Bei prog. Konfiguration
sind zu viele Einträge in der
Tabelle

2 Unbekannter Daten-

typ

2 Impluse 0 Programmierte Kon-

figuration, falscher

Software Update des Bus­kopplers notwendig

Programmierte Konfiguration
auf Richtigkeit überprüfen

Tabelleneintrag

n

(n > 0)

Tabellenvergleich
(Busklemme n)

Falschen Tabelleneintrag
richtig stellen

DE

17

LED I/O Error

Fehler-

Anzeige

3 Impulse 0 K-Bus-Kommando-

4 Impulse 0 K-Bus-Datenfehler,

5 Impulse n K-Bus-Fehler bei Re-

6 Impluse 0 Initialisierungsfehler Feldbus-Koppler tauschen

14 Impulse nn-te Busklemme hat

15 Impulse n Anzahl der Busklem-

16 Impulse n Länge der K-Bus-Da-

argument Bedeutung Abhilfe

- Keine Busklemme ge-

fehler

Bruchstelle hinter
dem Buskoppler

n Bruchstelle hinter

Busklemme n

gister-Kommunikati­on mit Busklemme n

1 interner Datenfehler
2
4
8

16

das falsche Format

men stimmt nicht
mehr

ten stimmt nicht
mehr

steckt

- Eine der Busklemmen ist
defekt; angehängte Bus­klemmen halbieren und
prüfen ob der Fehler bei
den übrigen Busklemmen
noch vorhanden ist. Dies
weiter durchführen, bis
die defekte Busklemme
lokalisiert ist.

Prüfen ob die n+1 Busklemme
richtig gesteckt ist, gegebe­nenfalls tauschen

Kontrollieren ob die Busend­klemme 9010 gesteckt ist

n-te Busklemme tauschen

Buskoppler erneut Starten,
falls der Fehler erneut auftritt
die Busklemme tauschen.

Buskoppler erneut Starten,
falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen

Buskoppler erneut Starten,
falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen

18

Eigenschaften der Datenübertragung und techni­sche Daten

Eigenschaften
der Datenübertra­gung

Sicherheitsein­richtung

DE

Übertragungstechnik Ethernet/IP
Netzwerk Topologie Stern / Linie
Übertragungsmedium abgeschirmtes Twistet-Pair-Kabel (4 x 2)

Kategorie 5 (100 Mbaud)

Kategorie 3 (10 MBaud)
Übertragungsrate 10 bis 100 MBaud
Busanschluss EtherNet RJ 45
Prozessdaten-Breite 16 Byte
Prozessdaten-Format INTEL

Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra­gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:

- Signal „Roboter ready“

- Signal „Quellen-Störung quittieren“

Technische Daten
des Feldbus­Kopplers BK9105

Protokolle Ethernet/IP
Baudrate 10 bis 100 MBaud
Konfiguration Konfigurations-Software KS2000

oder TwinCAT System Manager
Busanschluss 2 x RJ45
Spannungsversorgung 24 VDC (-15%/+20%)
Stromaufnahme ca. 100 mA
zulässige Umgebungstemperatur im

Betrieb
zulässige Umgebungstemperatur bei

Lagerung
zulässige relative Luftfeuchtigkeit 95%, keine Betauung
Abmessungen (B x H x T) ca. 49 mm x 100 mm x 70 mm
Montage auf 35 mm Tragschiene nach EN 50022
Vibrations- / Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,

EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4
Schutzart IP 20
Einbaulage beliebig

0°C bis + 55°C

-25°C bis + 85°C

EN 60068-2-29

19

Signalbeschreibung Ethernet/IP

Allgemeines

Betriebsarten der
Stromquelle

Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommunikations­klemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

BK9105

KL6021-0010

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen.
Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

HINWEIS! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozess-Datenbild.

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Ethernet/IP verschiedene Ein- und
Ausgangssignale übertragen.

Betriebsart E037 E036 E035

MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
MIG/MAG Impuls-Lichtbogen Schweißen 0 0 1
Job Betrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG Schweißen 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1

KL9010

Betriebsarten der
Stromquelle - TSt
Geräteserie

Übersicht “Signalbeschreibung Ethernet/IP“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

20

Betriebsart E037 E036 E035

MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
Merkerbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG

- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie

- Ein- und Ausgangssignale für WIG

- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG

DE

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E001 - E032 Status Byte - ­E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - ­E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - ­E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -

E057 - E063 Programmnummer 0 - 127 ­E064 Schweißsimulation - High

Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E049 - E063 Job-Nummer 0 - 999
E064 Schweißsimulation - High

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low Byte - ­E073 - E080 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - 65535

(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low Byte - ­E089 - E096 High Byte - -

-

-

E097 - E104 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255

(-5 % - +5 %)
E105 - E112 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200 ms)

-

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Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E113 Synchro Puls disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Puls-/Dynamikkorrektur disable - High
E116 Rückbrand disable - High
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - ­E119 - E128 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

-

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A001 - A032 Control Byte - ­A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Limitsignal

(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A035 Prozess aktiv - High
A036 Haupt-Stromsignal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -

A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -

A049 – A056 Nicht verwendet - ­A057 Festbrand-Kontrolle

(Festbrand gelöst)
A058 Nicht verwendet - ­A059 Roboter-Zugriff

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A060 Draht vorhanden - High
A061 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A062 Datendokumentation Bereit - High
A063 Nicht verwendet - ­A064 Leistung außerhalb Bereich - -

- High

- High

- High

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Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - ­A073 - A080 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - ­A089 - A096 High Byte - -

-

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A097 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - ­A121 - A128 High Byte - -

-

DE

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Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Gerä­teserie

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E001 - E032 Status Byte - ­E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Nicht verwendet - ­E039 Nicht verwendet - ­E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - ­E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Merker-Nummer 1 - 5 -

E057 - E063 Nicht verwendet - ­E064 Nicht verwendet - -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low Byte - ­E073 - E080 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - 65535

(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low Byte - ­E089 - E096 High Byte - -

E097 - E104 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255

(-5 % - +5 %)
E105- E112 Nicht verwendet - -

-

-

-

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E113 Nicht verwendet - ­E114 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E115 Dynamikkorrektur disable - High
E116 Nicht verwendet - ­E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - ­E119 - E128 Nicht verwendet - -

DE

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A001 - A032 Control Byte - ­A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Begrenzung am Leistungslimit - High
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Nicht verwendet - -

A041 – A048 Nicht verwendet - -

A049 – A063 Nicht verwendet - ­A064 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)
A65 - A72 Low Byte - ­A73 - A80 High Byte - -

-

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)
A81 - A88 Low Byte - ­A89 - A96 High Byte - -

A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - ­A121 - A128 High Byte - -

-

-

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Ein- und Ausgangssignale für WIG

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle

der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E001 - E032 Status Byte - ­E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - ­E040 Nicht verwendet - -

E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 KD disable - High
E047 Nicht verwendet - ­E048 Nicht verwendet - -

E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -

E057 DC/AC - High
E058 DC- / DC + - High
E059 Kalottenbildung - High
E060 Pulsen disable - High
E061 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High
E062 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High
E063 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High
E064 Schweißsimulation - High

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - I
E065 - E072 Low Byte - ­E073 - E080 High Byte - -

max

)

-

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Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 ­E081 - E088 Low Byte - ­E089 - E096 High Byte - -

DE

Einstellung Puls­bereich WIG

E097 - E104 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255

-

(0 % - 100 %)

E105 - E112 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255

-

(10 % - 90 %)

E113 Nicht verwendet - ­E114 Nicht verwendet - ­E115 Grundstrom disable - High
E116 Duty Cycle disable - High
E117 - 118 Nicht verwendet - -

E119 - E128 Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) 0 - 1023

(0 - vD

max

)

-

Betriebsart E63 E62 E61

Pulsbereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A001 - A032 Control Byte - ­A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Nicht verwendet - ­A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -

A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -

A049 – A056 Nicht verwendet - -

A057 Nicht verwendet - -

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Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A058 Hochfrequenz aktiv - High
A059 Nicht verwendet - ­A060 Draht vorhanden - High
A061 Nicht verwendet - ­A062 Nicht verwendet - ­A063 Puls High - High
A064 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - ­A073 - A080 High Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - ­A089 - A096 High Byte - -

A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)
A104 - A112 Lichtbogen-Länge (Istwert)

(AVC)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -

A113 - A120 Low Byte - ­A121 - A128 High Byte - -

0 - 255 -

(-327,68 - +327,67 m/min)

-

-

-

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