/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Ethernet/IP
Ethernet/IP extern
Einbauanleitung
DEENFR
Roboter-Option
Fitting instructions
Robot option
Instructions d'installation
Option robot
42,0410,1870 005-18082014
0
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.
DE
1
2
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ............................................................................................................................................... 5
Sicherheit.............................................................................................................................................. 5
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 5
Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 5
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie.......................................................................................... 5
Anwendungsbeispiel............................................................................................................................. 6
Anwendungsbeispiel für externe Variante ............................................................................................ 6
Hinweise zum Einbau der externen Variante........................................................................................ 7
Feldbus-Koppler anschließen .................................................................................................................... 8
Sicherheit.............................................................................................................................................. 8
Sicherheit.............................................................................................................................................. 8
Allgemeines .......................................................................................................................................... 8
Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105 ............................................................................................8
Anschlüsse am Feldbus-Koppler BK9105 - externe Variante............................................................... 9
Interface Ethernet/IP anschließen......................................................................................................... 9
Ethernet/IP Kabel und Steckverbinder.................................................................................................. 9
IP-Adresse einstellen ................................................................................................................................. 11
Übersicht............................................................................................................................................... 11
IP-Adresse über BootP Server einstellen ............................................................................................. 11
IP-Adresse über ARP einstellen ........................................................................................................... 12
IP-Adresse über KS2000 einstellen...................................................................................................... 14
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 15
Sicherheit.............................................................................................................................................. 15
Anzeigen am Feldbus-Koppler BK9105................................................................................................ 15
LEDs zur Diagnose der Spannugsversorgung...................................................................................... 15
LED am RJ5-Anschluss........................................................................................................................ 16
LEDs zur Feldbus-Diagnose................................................................................................................. 16
LEDs zur Diagnose des K-Bus ............................................................................................................. 17
Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten .................................................................... 19
Eigenschaften der Datenübertragung................................................................................................... 19
Sicherheitseinrichtung........................................................................................................................... 19
Technische Daten des Feldbus-Kopplers BK9105 ............................................................................... 19
Signalbeschreibung Ethernet/IP ................................................................................................................ 20
Allgemeines .......................................................................................................................................... 20
Betriebsarten der Stromquelle .............................................................................................................. 20
Betriebsarten der Stromquelle - TSt Geräteserie.................................................................................. 20
Übersicht............................................................................................................................................... 20
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG ................................................................................................... 21
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 21
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 22
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie ...................................................................... 24
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 24
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 25
Ein- und Ausgangssignale für WIG............................................................................................................ 26
Allgemeines .......................................................................................................................................... 26
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 26
Einstellung Pulsbereich WIG ................................................................................................................ 27
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 27
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV........................................................................................................ 29
Allgemeines .......................................................................................................................................... 29
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 29
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 30
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell....................................................................................... 32
Allgemeines .......................................................................................................................................... 32
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 32
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 33
I/O-Kommunikation zwischen Ethernet/IP und ControlLogix5000 einrichten............................................. 35
SoftLogix5860 Controller anlegen......................................................................................................... 35
DE
3
SoftLogix5800 EtherNet/IP Modul anlegen........................................................................................... 36
RSLogix5000 konfigurieren................................................................................................................... 37
Appendix 127
Circuit diagrams: Ethernet/IP ..................................................................................................................... 128
Circuit diagrams: Ethernet/IP extern .......................................................................................................... 129
4
Allgemeines
DE
Sicherheit
Gerätekonzept EtherNet/IP ist ein weltweit akzeptiertes industrielles Kommunikationsnetzwerk auf Basis
von Ethernet.
EtherNet/IP erweitert Ethernet um ein modernes Industrieprotokoll (CIP, Common Industrial Protocol) als Applikationsschicht für Automatisierungsanwendungen.
Das Roboterinterface Ethernet/IP zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus. Die einfache und platzsparende Montage auf einer genormten C-Schiene sowie die direkte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen
den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert zusätzlich die Installation.
WARNUNG! Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur
von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal
angewandt werden. Alle beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften
Funktionsprinzip Der im Fronius Ethernet/IP Roboterinterface verwendete Buskoppler BK9105 verbindet
Ethernet/IP mit den Beckhoff K-Busklemmen (KLxxxx). Eine Station besteht aus einem
Buskoppler BK9105, einer beliebigen Anzahl von bis zu 64 K-Busklemmen (mit K-Bus-Verlängerung bis zu 255) und einer Busendklemme.
Der Buskoppler erkennt die angeschlossenen Klemmen und erstellt automatisch die Zuordnung ins Prozessabbild des Ethernet/IP-Systems. Mit der RJ45 Ethernet-Schnittstelle
wird der Buskoppler an das Netzwerk angeschlossen.
Anschlüsse am
Interface - TSt Geräteserie
(2)
(1) (3)
(1) Anschluss LocalNet-OUT
zum Annschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes
(2) Anschluss LocalNet-IN
zum Anschließen der Stromquelle
(3) Anschluss EtherNet RJ 45 - X1
5
Anwendungsbeispiel
(3)
(4)
(5)
(6)
Anwendungsbeispiel für externe
Variante
(2)
(1)
(10)
(1) Kühlgerät
(2) Stromquelle
(3) Ethernet/IP Interface
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Drahtvorschub
(1)
(2)
(3)
(7)
(8)
(9)
(6) Schweißbrenner
(7) Robotersteuerung
(8) Schweißdraht-Fass
(9) Roboter
(10) Datenkabel Ethernet/IP
(6)
(7)
(8)
(4)
(5)
(1) Robotersteuerung
(2) Ethernet/IP Interface
externe Variante
(3) Datenkabel Ethernet/IP
(4) Stromquelle
(5) Kühlgerät
(9)
(10)
(6) Drahtvorschub
(7) Schweißbrenner
(8) Verbindungs-Schlauchpaket
(9) Roboter
(10) Schweißdraht-Fass
6
Hinweise zum
Einbau der externen Variante
HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Ethernet/IP Feldbus-Kopplers
BK9105 sind folgende Richtlinien zu beachten:
- Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfolgen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitungen oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser geschützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt
ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.
DE
7
Feldbus-Koppler anschließen
Sicherheit
Sicherheit
Allgemeines Das Anschließen des Interface Ethernet/IP erfolgt über den integrierten Feldbus-Koppler
BK9105.
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der Arbeiten
alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Stromnetz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“ ist zu beachten.
Anschlüsse am
Feldbus-Koppler
BK9105
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen,
dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.
(1) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port1
(1)
(4)
(2)
(3)
HINWEIS! Die externe Spannungsversorgung darf nicht über die Stromquelle erfolgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwenden.
(2) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port2
(3) DIP-Schalter
zum Einstellen der IP-Adresse
(4) Anschlüsse DC IN
zum Anschließen der externen
Spannungsversorgung
8
Anschlüsse am
Feldbus-Koppler
BK9105 - externe
Variante
(1)
(2)
(3)
(4)
(1) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port1
(2) Anschluss EtherNet RJ 45 - Port2
(5)
(3) DIP-Schalter
zum Einstellen der IP-Adresse
(4) Anschluss LocalNet
(5) Erdungskabel
DE
Interface
Ethernet/IP anschließen
(2)
(1) (3)
LocalNet-Stecker von der Stromquelle
1
am Anschluss LocalNet-IN (2) anschließen
LocalNet-Stecker vom Verbindungs-
2
Schlauchpaket am Anschluss
LocalNet-OUT (1) anschließen
HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch
die Betriebsart „2-Takt Betrieb“gewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).
Informationen zur Betriebsart „Sonder-2Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden
Sie in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
Daten-Eingangskabel Ethernet/IP am
3
Anschluss EtherNet RJ 45 - X1 (3) anschließen
Ethernet/IP Kabel
und Steckverbinder
Verwenden Sie zur Verbindung von Ethernet/IP-Geräten nur Ethernet-Kabel, die mindestens der Kategorie 5 (CAt5) nach EN 50173 bzw. ISO/IEC 11801 entsprechen. Ethernet/
IP nutzt 4 Adern des Kabels für die Signalübertragung.
Ethernet/IP verwendet RJ45-Steckverbinder. Die Kontaktbelegung ist zum Ethernet-Standard (ISO/IEC 8802-3) kompatibel.
9
Pin Farbe Anmerkung
1 gelb TD+ (Transmission Data Pluspol)
18
2 orange TD- (Transmission Data Minuspol)
3 weiß RD+ (Receiver Data Pluspol)
4 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-
5-
keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-
den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).
6 blau RD- (Receiver Data Minuspol)
7 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig-
8-
keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-
den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter (PE).
Aufgrund der automatischen Kabelerkennung (Auto-Crossing) können Sie zwischen
Ethernet/IP-Geräten von Beckhoff sowohl symmetrisch (1:1) belegte, wie auch
Cross-Over-Kabel verwenden.
Die folgenden Beckhoff-Kabel und Steckverbinder sind für den Einsatz an Ethernet/IPSystemen geeignet:
- ZB9010 (Industrial-Ethernet/Ethernet/IP-Kabel, feste Verlegung CAT 5e, 4-adrig)
- ZB9020 (Industrial-Ethernet/Ethernet/IP-Kabel schleppkettentauglich CAT 5e, 4-adrig)
- ZS1090-0003 (RJ45-Stecker, 4-polig, IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZS1090-0005 (RJ45 Stecker, 8-polig (GigaBit geeignet), IP 20, feldkonfektionierbar)
- ZK1090-9191-0001 (0.17m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0005 (0.5m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0010 (1.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0020 (2.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0030 (3.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)
- ZK1090-9191-0050 (5.0m Ethernet/IP Patch-Kabel)
10
IP-Adresse einstellen
Übersicht Die IP-Adresse kann auf drei unterschiedliche Arten eingestellt werden:
- über einen BootP Server
- über den ARP-Befehl im DOS-Fenster
- mit der KS2000-Konfigurationssoftware
Diese werden im Folgenden näher beschrieben.
“IP-Adresse einstellen“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:
- IP-Adresse über BootP Server einstellen
- IP-Adresse über ARP einstellen
- IP-Adresse über KS2000 einstellen
DE
IP-Adresse über
BootP Server einstellen
123
ON
56789
4
10
Ethernetkabel am Feldbus-Koppler
1
BK9105 anschließen
DIP-Schalter wie abgebildet einstellen
2
BK9105 einschalten
3
Programm Beckhoff BootP-Server
4
starten
“Start“ drücken
5
Warten bis im Bereich "New Mac Ad-
6
dress" die gefundene Mac-Adresse
BK9105 erscheint
Doppelklick auf die gefundene Mac-Ad-
7
resse
Die gewünschte IP-Adresse eingeben
8
Eingabe mit der Schaltfläche „OK“ be-
9
stätigen
11
Warten bis die gewünschte IP-Adresse
10
dem BK9105 zugewiesen wurde
DIP-Schalter wie abgebildet einstellen
11
Gerät ausschalten und wieder ein-
12
schalten
123
ON
56789
4
10
Warten bis die IP-Adresse erneut dem
13
BK9105 zugewiesen wurde
“Stop“ drücken
14
Nun ist die IP-Adresse dem BK9105 statisch zugewiesen.
IP-Adresse über
ARP einstellen
12
Werkseitig wird der Feldbus-Koppler mit verschiedenen IP-Adressen ausgeliefert. Die
aktuelle IP-Adresse des Feldbus-Kopplers ist an der DIP-Schalter Stellung erkennbar:
Werkseinstellung Fronius (Einstellung mit BootP Server)
123
ON
56789
4
10
IP-Adresse: 192.168.0.2
Werkseinstellung Beckhoff
123
ON
56789
4
10
IP-Adresse: 172.16.17.255
Aktuelle (alte) IP-Adresse notieren
1
DIP-Schalter wie abgebildet einstellen
2
(alle OFF)
123
ON
DOS-Eingabeaufforderung öffnen
3
Den Befehl „ping“ mit der alten IP-Adresse ausführen um einen Eintrag in der ARP-Ta-
4
56789
4
10
Die DIP-Schalter haben nun keine Adressfunktion mehr.
belle zu erzeugen
ARP-Tabelle auslesen mit dem Befehl „ARP -a“
5
zugehörige Mac-Adresse ermitteln
Den Befehl „ARP -d“ mit der alten IP-Adresse ausführen um den Felsbus-Koppler
6
BK9105 aus der Tabelle zu löschen
Mit dem Befehl „ARP -s“ einen neuen Eintrag erstellen
7
Mit dem Befehl „ping -l 123“ wird die neue IP-Adresse gültig
8
Ein kurzes Blinken der LED NS Error zeigt an, dass der Feldbus-Koppler nun über
ARP adressiert wird und die DIP-Schalter ohne Funktion sind.
zum Beispiel:
1. C:>ping 172.16.17.xxx oder 192.168.0.2
2. C:>arp -a
172.16.17.255 00-01-05-00-11-22
3. C:>arp -d 172.16.17.255
4. C:>arp -s 172.16.44.44 00-01-05-00-11-22
5. C:>ping -l 123 172.16.44.44
DE
13
IP-Adresse über
KS2000 einstellen
HINWEIS! Die Einstellung der IP-Adresse über die Konfigurationssoftware
KS2000 ist ab Version 3.2.8 der Software möglich.
Beispiel für eine IP-Adresse: 172. 16. 17. 255.
Byte 1 Byte 2 Byte 3 Byte 4
- Das Einstellen des 4. Bytes der IP-Adresse erfolgt über den großen DIP-Schalter
- Das Einstellen der ersten 3 Bytes der IP-Adresse erfolgt über die Konfigurationssoftware KS2000. Diese bietet dafür zwei Möglichkeiten:
- über ein Dialogfenster
- durch direktes Beschreiben der Register
zum Beispiel:
4. Byte = 201
ON
123
4
567
Gewicht
In diesem
Beispiel
Wert
1ON1
2 OFF 0
4 OFF 0
8ON8
16 OFF 0
Schalter 9 + 10 des DIP-Schalters
1
auf OFF stellen
Schalter 1 - 8 des DIP-Schalters auf
2
das gewünschte 4. Byte der IP-Adresse einstellen
Gerät einschalten
3
32 OFF 0
64 ON 64
8
9
10
128 ON 128
- OFF -
- OFF = 201
Tabelle 100
Register Low Byte High Byte
0 IP Byte 1 IP Byte 2
1 IP Byte 3 Nicht verwendet
Über die Konfigurationssoftware
4
KS2000 die Bytes 1-3 der IP-Adresse
einstellen
Erfolgt die Einstellung durch Beschreiben der Register, so gelten die
nebenstehenden Zuordnungen in
Tabelle 100.
14
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Sicherheit
Anzeigen am
Feldbus-Koppler
BK9105
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von Arbeiten
am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
(2)(1) (3) (4)
(9)
(10)
(9)
(10)
(6)(5) (7) (8)
LEDs zur Diagnose der Spannugsversorgung
(1) LED NS Status grün
zur Feldbus-Diagnose
(2) LED NS Error rot
(3) LED Us grün
zur Diagnose der Spannungsversorgung
(4) LED Up grün
(5) LED MS Error rot
zur Feldbus-Diagnose
(6) LED MS Status grün
(7) LED I/O Error rot
zur Diagnose des K-Bus
(8) LED I/O Run grün
(9) LED Link/Active grün zur Diagnose der Ethernet/IP State Machine/
PLC
(10) nicht belegt - -
LED Anzeige Bedeutung
Us Aus Keine Betriebsspannung am Buskoppler vorhanden
Leuchtet 24 VDC Betriebsspannung am Buskoppler vorhan-
den
Up Aus Keine Spannungsversorgung an den Powerkontak-
ten vorhanden
Leuchtet Spannungsversorgung 24 VDC an den Powerkontak-
ten vorhanden
15
LED am RJ5-Anschluss
LED Anzeige Bedeutung
LED Link/Active Aus keine Verbindung vorhanden
Ein Verbindung vorhanden
Blinkt Kommunikation verfügbar
LEDs zur Feldbus-Diagnose
LED NS Status LED NS Error Bedeutung
Blinkt (0,5 Sek.) Aus IP-Adresse okay
Aus Aus keine IP-Adresse (DIP-Schalter)
Ein Aus Online
Blinkt (0,1 Sek.) Aus Offline PLC Stop
Aus Blinkt (0,5 Sek.) Timeout
Aus Ein IP-Adressen-Konflikt
LED MS Status
(Fehlercode)
LED MS Error
(Fehlerargument)
Bedeutung
Ein Aus kein Fehler
1 Blinkt zu wenig Eingangsdaten
2 Blinkt zu viele Eingangsdaten
3 Blinkt zu wenig Ausgangsdaten
4 Blinkt zu viele Ausgangsdaten
5 Blinkt Wrong Assembly Instance?????
6 Blinkt Zweiter Master
Fehleranzeige der LEDs MS Error und MS Status:
Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die Anzeige des Fehlers "zu viele Eingangsdaten" dargestellt.
MS Error
MS Status
1.
2. 4.3.
Anzeigebeispiel “zu viele Eingangsdaten“
1. LED MS Errror blinkt schnell
LED MS Status ist AUS
2. LED MS Error leuchtet
LED MS Status zeigt den Errorcode
(2 x Blinken)
3. beide LED sind AUS
4. LED MS Error zeigt das Fehlerargument (5 x Blinken)
LED MS Status ist AUS
16
LEDs zur Diagnose des K-Bus
LED I/O Run Anzeige Bedeutung Abhilfe
Aus K-Bus inaktiv Leuchtet K-Bus aktiv -
Fehleranzeige der LEDs I/O Run und I/O Error:
Die Fehleranzeige erfolgt anhand einer Blinksequenz. Im folgenden Beispiel wird die Anzeige des Fehlers "Tabellenvergleich Busklemme 5" dargestellt.
1. LED I/O Errror blinkt schnell
LED I/O Run ist AUS
I/O Error
2. LED I/O Errror leuchtet
LED I/O Run zeigt den Errorcode
I/O Run
(2 x Blinken)
3. beide LED sind AUS
1.
2. 4.3.
Anzeigebeispiel “Tabellenvergelich Busklemme 5“
4. LED I/O Errror zeigt das Fehlerargument (5 x Blinken)
LED I/O Run ist AUS
LED I/O Error
Fehler-
Anzeige
argument Bedeutung Abhilfe
Blinkt EMV Probleme - Spannungsversorgung
auf Unter- oder Überspannungsspitzen kontrollieren
- EMV-Maßnahmen ergreifen
- Liegt ein K-Bus-Fehler
vor, kann durch erneutes
Starten (Aus- und Wiedereinschalten des Koppler) der Fehler lokalisiert
werden
1 Implus 0 EEPROM-Prüfsum-
menfehler
Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen (Menü "Online -> Koppler -> Dienste ->
Herstellereinstellung")
1 Überlauf im Code
Buffer
Weniger Busklemmen stecken. Bei prog. Konfiguration
sind zu viele Einträge in der
Tabelle
2 Unbekannter Daten-
typ
2 Impluse 0 Programmierte Kon-
figuration, falscher
Software Update des Buskopplers notwendig
Programmierte Konfiguration
auf Richtigkeit überprüfen
Tabelleneintrag
n
(n > 0)
Tabellenvergleich
(Busklemme n)
Falschen Tabelleneintrag
richtig stellen
DE
17
LED I/O Error
Fehler-
Anzeige
3 Impulse 0 K-Bus-Kommando-
4 Impulse 0 K-Bus-Datenfehler,
5 Impulse n K-Bus-Fehler bei Re-
6 Impluse 0 Initialisierungsfehler Feldbus-Koppler tauschen
14 Impulse nn-te Busklemme hat
15 Impulse n Anzahl der Busklem-
16 Impulse n Länge der K-Bus-Da-
argument Bedeutung Abhilfe
- Keine Busklemme ge-
fehler
Bruchstelle hinter
dem Buskoppler
n Bruchstelle hinter
Busklemme n
gister-Kommunikation mit Busklemme n
1 interner Datenfehler
2
4
8
16
das falsche Format
men stimmt nicht
mehr
ten stimmt nicht
mehr
steckt
- Eine der Busklemmen ist
defekt; angehängte Busklemmen halbieren und
prüfen ob der Fehler bei
den übrigen Busklemmen
noch vorhanden ist. Dies
weiter durchführen, bis
die defekte Busklemme
lokalisiert ist.
Prüfen ob die n+1 Busklemme
richtig gesteckt ist, gegebenenfalls tauschen
Kontrollieren ob die Busendklemme 9010 gesteckt ist
n-te Busklemme tauschen
Buskoppler erneut Starten,
falls der Fehler erneut auftritt
die Busklemme tauschen.
Buskoppler erneut Starten,
falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen
Buskoppler erneut Starten,
falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Konfigurationssoftware
KS2000 setzen
18
Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten
Eigenschaften
der Datenübertragung
Sicherheitseinrichtung
DE
Übertragungstechnik Ethernet/IP
Netzwerk Topologie Stern / Linie
Übertragungsmedium abgeschirmtes Twistet-Pair-Kabel (4 x 2)
Kategorie 5 (100 Mbaud)
Kategorie 3 (10 MBaud)
Übertragungsrate 10 bis 100 MBaud
Busanschluss EtherNet RJ 45
Prozessdaten-Breite 16 Byte
Prozessdaten-Format INTEL
Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter ready“
- Signal „Quellen-Störung quittieren“
Technische Daten
des FeldbusKopplers BK9105
Protokolle Ethernet/IP
Baudrate 10 bis 100 MBaud
Konfiguration Konfigurations-Software KS2000
oder TwinCAT System Manager
Busanschluss 2 x RJ45
Spannungsversorgung 24 VDC (-15%/+20%)
Stromaufnahme ca. 100 mA
zulässige Umgebungstemperatur im
Betrieb
zulässige Umgebungstemperatur bei
Lagerung
zulässige relative Luftfeuchtigkeit 95%, keine Betauung
Abmessungen (B x H x T) ca. 49 mm x 100 mm x 70 mm
Montage auf 35 mm Tragschiene nach EN 50022
Vibrations- / Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,
EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4
Schutzart IP 20
Einbaulage beliebig
0°C bis + 55°C
-25°C bis + 85°C
EN 60068-2-29
19
Signalbeschreibung Ethernet/IP
Allgemeines
Betriebsarten der
Stromquelle
Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommunikationsklemme KL 6021-0010 (Standardausführung)
BK9105
KL6021-0010
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen.
Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.
HINWEIS! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozess-Datenbild.
Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Ethernet/IP verschiedene Ein- und
Ausgangssignale übertragen.
Betriebsart E037 E036 E035
MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
MIG/MAG Impuls-Lichtbogen Schweißen 0 0 1
Job Betrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG Schweißen 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
KL9010
Betriebsarten der
Stromquelle - TSt
Geräteserie
Übersicht “Signalbeschreibung Ethernet/IP“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:
20
Betriebsart E037 E036 E035
MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
Merkerbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG
- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie
- Ein- und Ausgangssignale für WIG
- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV
- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG
DE
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E001 - E032 Status Byte - E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - E040 Nicht verwendet - -
E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - E048 Nicht verwendet - -
E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -
E057 - E063 Programmnummer 0 - 127 E064 Schweißsimulation - High
Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E049 - E063 Job-Nummer 0 - 999
E064 Schweißsimulation - High
Leistung (Sollwert) 0 - 65535
(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low Byte - E073 - E080 High Byte - -
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - 65535
(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low Byte - E089 - E096 High Byte - -
-
-
E097 - E104 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255
(-5 % - +5 %)
E105 - E112 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255
(-200 ms - +200 ms)
-
21
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E113 Synchro Puls disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Puls-/Dynamikkorrektur disable - High
E116 Rückbrand disable - High
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - E119 - E128 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023
(0 - 1023 cm/min)
-
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A001 - A032 Control Byte - A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Limitsignal
(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A035 Prozess aktiv - High
A036 Haupt-Stromsignal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -
A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -
A049 – A056 Nicht verwendet - A057 Festbrand-Kontrolle
(Festbrand gelöst)
A058 Nicht verwendet - A059 Roboter-Zugriff
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A060 Draht vorhanden - High
A061 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A062 Datendokumentation Bereit - High
A063 Nicht verwendet - A064 Leistung außerhalb Bereich - -
- High
- High
- High
22
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - A073 - A080 High Byte - -
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - A089 - A096 High Byte - -
-
-
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A097 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255
(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - A121 - A128 High Byte - -
-
DE
23
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TSt Geräteserie
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E001 - E032 Status Byte - E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Nicht verwendet - E039 Nicht verwendet - E040 Nicht verwendet - -
E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - E048 Nicht verwendet - -
E049 - E056 Merker-Nummer 1 - 5 -
E057 - E063 Nicht verwendet - E064 Nicht verwendet - -
Leistung (Sollwert) 0 - 65535
(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low Byte - E073 - E080 High Byte - -
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - 65535
(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low Byte - E089 - E096 High Byte - -
E097 - E104 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255
(-5 % - +5 %)
E105- E112 Nicht verwendet - -
-
-
-
24
E113 Nicht verwendet - E114 Nicht verwendet - -
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E115 Dynamikkorrektur disable - High
E116 Nicht verwendet - E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - E119 - E128 Nicht verwendet - -
DE
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A001 - A032 Control Byte - A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Begrenzung am Leistungslimit - High
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Nicht verwendet - -
A041 – A048 Nicht verwendet - -
A049 – A063 Nicht verwendet - A064 Leistung außerhalb Bereich - -
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A65 - A72 Low Byte - A73 - A80 High Byte - -
-
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A81 - A88 Low Byte - A89 - A96 High Byte - -
A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255
(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - A121 - A128 High Byte - -
-
-
25
Ein- und Ausgangssignale für WIG
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E001 - E032 Status Byte - E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - E040 Nicht verwendet - -
E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 KD disable - High
E047 Nicht verwendet - E048 Nicht verwendet - -
E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -
E057 DC/AC - High
E058 DC- / DC + - High
E059 Kalottenbildung - High
E060 Pulsen disable - High
E061 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High
E062 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High
E063 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High
E064 Schweißsimulation - High
Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535
(0 - I
E065 - E072 Low Byte - E073 - E080 High Byte - -
max
)
-
26
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 E081 - E088 Low Byte - E089 - E096 High Byte - -
DE
Einstellung Pulsbereich WIG
E097 - E104 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255
-
(0 % - 100 %)
E105 - E112 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255
-
(10 % - 90 %)
E113 Nicht verwendet - E114 Nicht verwendet - E115 Grundstrom disable - High
E116 Duty Cycle disable - High
E117 - 118 Nicht verwendet - -
E119 - E128 Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) 0 - 1023
(0 - vD
max
)
-
Betriebsart E63 E62 E61
Pulsbereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A001 - A032 Control Byte - A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Nicht verwendet - A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -
A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -
A049 – A056 Nicht verwendet - -
A057 Nicht verwendet - -
27
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A058 Hochfrequenz aktiv - High
A059 Nicht verwendet - A060 Draht vorhanden - High
A061 Nicht verwendet - A062 Nicht verwendet - A063 Puls High - High
A064 Nicht verwendet - -
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - A073 - A080 High Byte - -
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - A089 - A096 High Byte - -
A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255
(0 - 5 A)
A104 - A112 Lichtbogen-Länge (Istwert)
(AVC)
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
A113 - A120 Low Byte - A121 - A128 High Byte - -
0 - 255 -
(-327,68 - +327,67 m/min)
-
-
-
28
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.
DE
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E001 - E032 Status Byte - E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - E040 Nicht verwendet - -
E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - E048 Nicht verwendet - -
E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -
E057 - E063 Programmnummer 0 - 127 E064 Schweißsimulation - High
Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E049 - E063 Job-Nummer 0 - 999
E064 Schweißsimulation - High
Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535
(0 - I
E065 - E072 Low Byte - E073 - E080 High Byte - -
Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535
(0,5 - vD
E081 - E088 Low Byte - E089 - E096 High Byte - -
max
)
max
)
-
-
29
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E097 - E104 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255
(0 - 50 V)
E105 - E112 Nicht verwendet - -
E113 Synchro Puls disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Schweißspannung disable - High
E116 Nicht verwendet - E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - E119 - E128 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023
(0 - 1023 cm/min)
-
-
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A001 - A032 Control Byte - A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Limitsignal
(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -
A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -
A049 – A056 Nicht verwendet - -
A057 Festbrand-Kontrolle
(Festbrand gelöst)
A058 Nicht verwendet - A059 Roboter-Zugriff
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A060 Draht vorhanden - High
A061 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A062 Datendokumentation Bereit - High
A063 Nicht verwendet - A064 Leistung außerhalb Bereich - -
- High
- High
- High
30
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - A073 - A080 High Byte - -
-
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - A089 - A096 High Byte - -
-
DE
A97 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255
(0 - 5 A)
A104 - A112 Nicht verwendet - -
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - A121 - A128 High Byte - -
-
31
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell
Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten nur im Zusammenhang mit einer Stromquelle
der TS/TPS, MW/TT Geräteserie.
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E001 - E032 Status Byte - E033 Schweißen Ein - High
E034 Roboter bereit - High
E035 Betriebsarten Bit 0 - High
E036 Betriebsarten Bit 1 - High
E037 Betriebsarten Bit 2 - High
E038 Master-Kennung Twin - High
E039 Nicht verwendet - E040 Nicht verwendet - -
E041 Gas Test - High
E042 Drahtvorlauf - High
E043 Drahtrücklauf - High
E044 Quellenstörung quittieren - High
E045 Positionssuchen - High
E046 Brenner ausblasen - High
E047 Nicht verwendet - E048 Nicht verwendet - -
E049 - E056 Job-Nummer 0 - 99 -
E057 - E063 Programmnummer 0 - 127 E064 Schweißsimulation - High
Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E049 - E063 Job-Nummer 0 - 999
E064 Schweißsimulation - High
Drahtgeschwindigkeit (Sollwert) 0 - 65535
(0,5 - vD
E065 - E072 Low Byte - E073 - E080 High Byte - -
Schweißspannung (Sollwert) 0 - 65535
(10 - 40 V)
E081 - E088 Low Byte - E089 - E096 High Byte - -
max
)
-
-
32
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E097 - E104 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255
(0 - 10)
E105 - E112 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255
(-200 ms - +200 ms)
E113 Synchro Puls disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Puls-/Dynamikkorrektur disable - High
E116 Rückbrand disable - High
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 Nicht verwendet - E119 - E128 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023
(0 - 1023 cm/min)
-
-
DE
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A001 - A032 Control Byte - A033 Lichtbogen stabil - High
A034 Limitsignal
(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A035 Prozess aktiv - High
A036 Hauptstrom-Signal - High
A037 Brenner-Kollisionschutz - High
A038 Stromquelle bereit - High
A039 Kommunikation bereit - High
A040 Reserve - -
A041 – A048 Fehlernummer 0 - 255 -
A049 – A056 Nicht verwendet - A057 Festbrand-Kontrolle
(Festbrand gelöst)
A058 Nicht verwendet - A059 Roboter-Zugriff
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A060 Draht vorhanden - High
A061 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A062 Datendokumentation Bereit - High
A063 Nicht verwendet - A064 Leistung außerhalb Bereich - -
- High
- High
- High
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A065 - A072 Low Byte - A073 - A080 High Byte - -
-
33
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low Byte - A089 - A096 High Byte - -
-
A097 - A104 Motorstrom (Istwert) 0 - 255
(0 - 5 A)
A105 - A112 Nicht verwendet - -
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535 -
(-327,68 - +327,67 m/min)
A113 - A120 Low Byte - A121 - A128 High Byte - -
-
34
I/O-Kommunikation zwischen Ethernet/IP und ControlLogix5000 einrichten
SoftLogix5860
Controller anlegen
Fenster “SoftLogix Chassis Monitor“
1
öffnen
Mit der rechten Maustaste auf Spalte 1
2
klicken
Fenster “Select Module“ wird angezeigt
“1789-L60 SoftLogix5860 Controller“
5
auswählen und “OK“ klicken
DE
Fenster “General“ wird angezeigt
Daten ergänzen und “Next“ klicken
7
Fenster “NT System“ wird angezeigt
Daten ergänzen und “Finish“ klicken
9
Fenster “SoftLogix Chassis Monitor“ wird
angezeigt
35
SoftLogix5800
EtherNet/IP Modul anlegen
Mit der rechten Maustaste auf Spalte 2
1
klicken
Fenster “Select Module“ wird angezeigt
“EtherNet/IP SoftLogix5800 EtherNet/
3
IP“ auswählen und “OK“ klicken
Fenster “Select Device“ wird angezeigt
Daten auswählen und “Next“ klicken
5
Fenster “General“ wird angezeigt
Daten ergänzen und “Finish“ klicken
7
Fenster “SoftLogix Chassis Monitor“ wird
angezeigt
36
RSLogix5000
konfigurieren
Programm RSLogix5000 öffnen:
1
Start / Programme / Rockwell Software
/ RSLogix5000 Enterprise Series
Neuen Controller anlegen:
2
File / New / Controller
Fenster “New Controller“ wird angezeigt
Daten ergänzen und “OK“ klicken
3
Die Controller-Eigenschaften sowie
folgende Datenstruktur werden angezeigt:
- Controller
- Tasks
- Motion Groups
- Data Types
- I/O Configuration
DE
Im Ordner “I/O Configuration“ mit der rechten Maustaste auf “Backplane, 1789-A17/A
4
Virtual Chassis“ klicken
“New Module“ auswählen
5
37
Fenster “Select Module“ wird angezeigt
“EtherNet/IP SoftLogix5800 EtherNet/
6
IP“ auswählen und “OK“ klicken
Fenster “Major Revision“ wird angezeigt
Wert für Major Revision eingeben und
7
“OK“ klicken
Fenster “New Module“ wird angezeigt
Daten ergänzen, “Open Module Pro-
8
perties“ auswählen und “OK“ klicken
Fenster “Module Properties“ wird angezeigt
Daten ergänzen oder ändern
9
auf Registerkarte “RSNetWorx“ wech-
10
seln
“View and edit the EtherNet/IP net-
11
work“ auswählen und “OK“ klicken
unter “Backplane, 1789-A17/A Virtual
Chassis“ wird das neue Modul angezeigt
38
Mit der rechten Maustaste auf “EtherNet“ klicken
12
“New Module“ auswählen
13
Fenster “Select Module“ wird angezeigt
“ETHERNET-MODULE Generic Ether-
14
Net Module“ auswählen und “OK“ klicken
DE
Fenster “New Module“ wird angezeigt
Daten ergänzen, “Open Module Pro-
15
perties“ auswählen und “OK“ klicken
Fenster “Module Properties“ wird angezeigt
auf Registerkarte “Connection“ wech-
16
seln
Daten ergänzen und “OK“ klicken
17
39
Im Menüpunkt “Communications“ den Befehl “Go Online“ auswählen
18
Fenster “Connected to go Online“ wird angezeigt
“Download“ klicken
19
Fenster “Download“ wird angezeigt
“Download“ klicken
20
Die Konfiguration wird auf ControlLogix5000 übertragen
40
Fenster “RSLogix 5000“ wird angezeigt
“Yes“ klicken
21
DE
Nach dem Online-Schalten stehen im Ordner Controller die Controller-Tags zur Verfügung.
41
42
Dear reader,
Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this
high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the
product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different
features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.
Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful
handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are
essential prerequisites for excellent results.
EN
43
44
Contents
General ...................................................................................................................................................... 47
Safety.................................................................................................................................................... 47
Device concept ..................................................................................................................................... 47
Functional principle............................................................................................................................... 47
Interface connections - TSt series ........................................................................................................ 47
Application example.............................................................................................................................. 48
Application example for external variant............................................................................................... 48
Instructions for installing the external variant........................................................................................ 49
Connecting the field bus coupler................................................................................................................ 50
Safety.................................................................................................................................................... 50
Safety.................................................................................................................................................... 50
General ................................................................................................................................................. 50
Connections on the BK9105 field bus coupler...................................................................................... 50
Connections on the BK9105 field bus coupler - external variant .......................................................... 51
Connecting the Ethernet/IP interface.................................................................................................... 51
Ethernet/IP cables and plug connections.............................................................................................. 51
Setting the IP address................................................................................................................................ 53
Overview............................................................................................................................................... 53
Setting the IP address via a BootP server ............................................................................................ 53
Setting the IP address via the ARP....................................................................................................... 54
Setting the IP address via KS2000 ....................................................................................................... 56
Troubleshooting ......................................................................................................................................... 57
Safety.................................................................................................................................................... 57
Indicators on the BK9105 field bus coupler .......................................................................................... 57
LEDs for power supply diagnosis.......................................................................................................... 57
LED on RJ5 connection ........................................................................................................................ 58
LEDs for field bus diagnosis ................................................................................................................. 58
LEDs for K bus diagnosis...................................................................................................................... 59
Data transfer properties and technical data ............................................................................................... 61
Data transfer properties ........................................................................................................................ 61
Safety features...................................................................................................................................... 61
BK9105 field bus coupler technical data............................................................................................... 61
Ethernet/IP signal description .................................................................................................................... 62
General ................................................................................................................................................. 62
Power source modes ............................................................................................................................ 62
Power source modes - TSt series......................................................................................................... 62
Overview............................................................................................................................................... 62
Input and output signals for MIG/MAG....................................................................................................... 63
Input signals (from robot to power source) ........................................................................................... 63
Output signals (from power source to robot)......................................................................................... 64
Input and output signals for MIG/MAG - TSt range.................................................................................... 66
Input signals (from robot to power source) ........................................................................................... 66
Output signals (from power source to robot)......................................................................................... 67
Input and output signals for TIG................................................................................................................. 68
General ................................................................................................................................................. 68
Input signals (from robot to power source) ........................................................................................... 68
TIG pulsing range settings.................................................................................................................... 69
Output signals (from power source to robot)......................................................................................... 69
Input and output signals for CC/CV ........................................................................................................... 71
General ................................................................................................................................................. 71
Input signals (from robot to power source) ........................................................................................... 71
Output signals (from power source to robot)......................................................................................... 72
Input and output signals for standard manual............................................................................................ 74
General ................................................................................................................................................. 74
Input signals (from robot to power source) ........................................................................................... 74
Output signals (from power source to robot)......................................................................................... 75
Establishing I/O communication between Ethernet IP and ControlLogix5000........................................... 77
Creating a SoftLogix5860 Controller..................................................................................................... 77
EN
45
Creating a SoftLogix5800 Ethernet/IP module...................................................................................... 78
Configuring RSLogix5000..................................................................................................................... 79
Appendix 127
Circuit diagrams: Ethernet/IP ..................................................................................................................... 128
Circuit diagrams: Ethernet/IP extern .......................................................................................................... 129
46
General
Safety
Device concept EtherNet/IP is an internationally recognised, Ethernet-based industrial communication net-
work.
EtherNet/IP enhances Ethernet with a modern industry protocol (CIP, Common Industrial
Protocol) as an application layer for automation applications.
The Ethernet/IP robot interface is characterised by its small construction volume and high
degree of modularity. The fact that it can simply be fitted to a standardised C-rail (thus saving space) and employs direct cabling of actuators and sensors without any interconnections between the terminals makes installation very straightforward. The uniform labelling
concept further simplifies the installation process.
WARNING! All activities described in these operating instructions must only be
carried out by trained and qualified personnel. All functions described in these operating instructions must only be used by trained and qualified personnel. Do not
carry out any of the work or use any of the functions described until you have fully
read and understood the following documents:
- these operating instructions
- all the operating instructions for the system components, especially the safety rules
EN
Functional principle
Interface connections - TSt series
The BK9105 bus coupler used in the Fronius Ethernet/IP robot interface connects Ethernet/IP to the Beckhoff K bus terminals (KLxxxx). A station consists of a BK9105 bus coupler, any number (up to 64) of K bus terminals (up to 255 with a K bus extension) and a
bus end terminal.
The bus coupler detects the connected terminals and automatically creates the assignment to the Ethernet/IP system process image. The RJ45 Ethernet interface connects the
bus coupler to the network.
(1) LocalNet connection-OUT
for connecting the interconnecting
hosepack
(2) LocalNet connection-IN
for connecting the power source
(3) EtherNet RJ 45 connection - X1
(2)
(1) (3)
47
Application example
(3)
(4)
(5)
(6)
Application example for external
variant
(2)
(1)
(10)
(1) Cooling unit
(2) Power source
(3) Ethernet/IP interface
(4) Interconnecting hosepack
(5) Wire-feed unit
(1)
(2)
(3)
(7)
(8)
(9)
(6) Welding torch
(7) Robot control
(8) Welding wire drum
(9) Robot
(10) Ethernet/IP data cable
(6)
(7)
(8)
(4)
(5)
(1) Robot control
(2) Ethernet/IP interface
external variant
(3) Ethernet/IP data cable
(4) Power source
(5) Cooling unit
(9)
(10)
(6) Wire-feed unit
(7) Welding torch
(8) Interconnecting hosepack
(9) Robot
(10) Welding wire drum
48
Instructions for
installing the external variant
NOTE! The following guidelines must be followed when installing the external
variant of the Ethernet/IP BK9105 field bus coupler:
- The cables must be routed separately from mains leads
- The field bus coupler must be installed separately from mains leads or components
- The field bus coupler must only be installed somewhere that provides protection from dirt and water
- Make sure that the 24 V supply voltage is safely isolated from higher-voltage
circuits.
EN
49
Connecting the field bus coupler
Safety
Safety
General The integrated BK9105 field bus coupler is used to connect the Ethernet/IP interface.
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work, ensure that all
devices and components are
- switched off
- disconnected from the mains
- prevented from being switched back on again.
WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening the device
- Turn the mains switch to the "O" position
- Unplug the machine from the mains
- Prevent it from being switched on again
- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically
charged components (e.g. capacitors) have discharged
WARNING! Work that is carried out incorrectly can cause serious injury and damage. The following activities must only be carried out by trained and qualified personnel. All instructions in the section headed "Safety rules" must be observed.
Connections on
the BK9105 field
bus coupler
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for the ex-
ternal power supply to the interface is de-energised and remains de-energised
until all work is complete.
(1) EtherNet RJ 45 connection -
Port1
(1)
(4)
(2)
(3)
NOTE! The external power supply must not come via the power source. Use the
robot or control for the external power supply.
(2) EtherNet RJ 45 connection -
Port2
(3) DIP switches
for setting the IP address
(4) DC IN connections
for connecting the external power
supply
50
Connections on
the BK9105 field
bus coupler - external variant
(1)
(2)
(3)
(4)
(1) EtherNet RJ 45 connection -
Port1
(5)
(2) EtherNet RJ 45 connection -
Port2
(3) DIP switches
for setting the IP address
(4) LocalNet connection
(5) Grounding wires
EN
Connecting the
Ethernet/IP interface
Ethernet/IP cables and plug
connections
Connect the LocalNet plug from the
1
power source to the LocalNet IN
connection (2)
Connect the LocalNet plug from the in-
2
terconnecting hosepack to the LocalNet OUT connection (1)
NOTE! While the robot interface is
connected to the LocalNet, "2-step
mode" automatically remains selected (display: 2-step mode).
Information on "special 2-step mode for the
(2)
When connecting Ethernet/IP devices, use only Ethernet cables compliant with at least category 5 (CAt5), as defined in EN 50173 or ISO/IEC 11801. Ethernet/IP uses 4 cable conductors for signal transmission.
(1) (3)
robot interface" can be found in the power
source operating instructions.
Connect the Ethernet/IP data input ca-
3
ble to the EtherNet RJ 45 - X1 connection (3)
Ethernet/IP uses RJ45 plug connections. Contact assignment is compatible with the Ethernet standard (ISO/IEC 8802-3).
51
Pin Colour Remarks
1 yellow TD+ (Transmission Data positive pole)
18
2 orange TD- (Transmission Data negative pole)
3 white RD+ (Receiver Data positive pole)
4 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins
5-
are connected to each other and terminate via a filter circuit
on the ground conductor (PE).
6 blue RD- (Receiver Data negative pole)
7 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins
8-
are connected to each other and terminate via a filter circuit
on the ground conductor (PE).
Thanks to automatic cable detection (auto-crossing) you can use cables with a symmetrical pin-out (1:1), as well as cross-over-cables between Beckhoff Ethernet/IP devices.
The following Beckhoff cables and plug connections are suitable for use in Ethernet/IP systems:
- ZB9010 (Industrial Ethernet/Ethernet/IP cable, CAT 5e fixed installation, 4-core)
- ZB9020 (Industrial Ethernet/Ethernet/IP cable, CAT 5e suitable for drag chains, 4core)
- ZS1090-0003 (RJ45 plug connector, 4-pin, IP 20, for field-assembly)
- ZS1090-0005 (RJ45 plug connector, 8-pin (suitable for Gigabit Ethernet), IP 20, for
field-assembly)
- ZK1090-9191-0001 (0.17 m Ethernet/IP patch cable)
- ZK1090-9191-0005 (0.5 m Ethernet/IP patch cable)
- ZK1090-9191-0010 (1.0 m Ethernet/IP patch cable)
- ZK1090-9191-0020 (2.0 m Ethernet/IP patch cable)
- ZK1090-9191-0030 (3.0 m Ethernet/IP patch cable)
- ZK1090-9191-0050 (5.0 m Ethernet/IP patch cable)
52
Setting the IP address
Overview There are three different ways of setting the IP address:
- via a BootP server
- via the ARP command in the DOS window
- using the KS2000 configuration software
These are described in more detail below.
The "Setting the IP address" chapter comprises the following sections:
- Setting the IP address via a BootP server
- Setting the IP address via the ARP
- Setting the IP address via KS2000
EN
Setting the IP address via a BootP
server
123
ON
56789
4
10
Connect the Ethernet cable to the
1
BK9105 field bus coupler
Set the DIP switches as shown
2
Switch on the BK9105
3
Start the Beckhoff BootP server pro-
4
gram
Press "Start"
5
Wait until the BK9105 Mac address ap-
6
pears in the "New Mac Address"
window
Double-click on the Mac-address
7
found
Enter the required IP address
8
Press "OK" to confirm the entry
9
53
Wait until the required IP address has
10
been assigned to the BK9105
Set the DIP switches as shown
11
Switch device off and on again
12
123
ON
56789
4
10
Wait until the IP address has been as-
13
signed to the BK9105 again
Press "Stop"
14
The IP address is now statically assigned to
the BK9105.
Setting the IP address via the ARP
54
The field bus coupler is supplied with more than one IP address. The current field bus
coupler IP address can be ascertained from the position of the DIP switches:
Default Fronius (BootP server setting)
123
ON
56789
4
10
IP address: 192.168.0.2
Default Beckhoff
123
ON
56789
4
10
IP address: 172.16.17.255
Make a note of current (old) IP address
1
Set the DIP switches as shown (all
2
OFF)
123
ON
Open the DOS command prompt
3
Execute the "ping" command with the old IP address to create an entry in the ARP-ta-
4
56789
4
10
From this point the DIP switches no
longer have any address function.
ble
Read the ARP-table using the "ARP -a" command
5
Determine the relevant Mac address
Execute the "ARP -d" command with the old IP address to delete the BK9105 field bus
6
coupler from the table
Create a new entry using the "ARP -s" command
7
Execute the "ping -l 123" command to validate the new IP address
8
Brief flashing of the NS Error LED indicates that the field bus coupler is now addressed
via ARP and that the DIP switches are functionless.
For example:
1. C:>ping 172.16.17.xxx or 192.168.0.2
2. C:>arp -a
172.16.17.255 00-01-05-00-11-22
3. C:>arp -d 172.16.17.255
4. C:>arp -s 172.16.44.44 00-01-05-00-11-22
5. C:>ping -l 123 172.16.44.44
EN
55
Setting the IP address via KS2000
NOTE! The IP-address can be set using the KS2000 configuration software from
version 3.2.8 or higher.
Example for an IP-address: 172. 16. 17. 255.
Byte 1 Byte 2 Byte 3 Byte 4
- Byte 4 of the IP-address is set using the large DIP switch
- Byte 3 of the IP-address is set using the KS2000 configuration software. There are two
options in the software for this:
- using a dialog box
- directly writing the registers
For example:
byte 4 = 201
ON
123
4
567
Weight
In this
example
Value
1ON1
2 OFF 0
4 OFF 0
8ON8
16 OFF 0
Set switches 9 + 10 of the DIP switch
1
to OFF
Set switches 1 - 8 of the DIP switch to
2
the required 4th byte of the IP-address
Switch on the device
3
32 OFF 0
64 ON 64
8
9
10
128 ON 128
- OFF -
- OFF = 201
Table 100
Register Low byte High byte
0 IP byte 1 IP byte 2
1 IP byte 3 Unused
Set bytes 1-3 of the IP-address using
4
the KS2000 configuration software
If the setting is applied by writing the
registers, the assignments shown in
Table 100 opposite apply.
56
Troubleshooting
Safety
Indicators on the
BK9105 field bus
coupler
(9)
(10)
(9)
(10)
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work on the interface,
ensure that all devices and components are:
- switched off
- disconnected from the mains
- prevented from being switched back on again.
(2)(1) (3) (4)
(6)(5) (7) (8)
EN
LEDs for power
supply diagnosis
(1) NS Status LED green
for field bus diagnosis
(2) NS Error LED red
(3) Us LED green
for power supply diagnosis
(4) Up LED green
(5) MS Error LED red
for field bus diagnosis
(6) MS Status LED green
(7) I/O Error LED red
for K bus diagnosis
(8) I/O Run LED green
(9) Link/Active LED green for Ethernet/IP State Machine/PLC diagnosis
(10) not assigned - -
LED Indication Meaning
Us Off No working voltage on bus coupler
On 24 V DC working voltage on bus coupler
Up Off No power supply at the power contacts
On 24 V DC power supply at the power contacts
57
LED on RJ5 connection
LED Indication Meaning
Link/Active LED Off No connection
On Connection present
Flashing Communication available
LEDs for field bus
diagnosis
NS Status LED NS Error LED Meaning
Flashes (0.5 sec.) Off IP address OK
Off Off No IP address (DIP switch)
On Off Online
Flashes (0.1 sec.) Off Offline PLC Stop
Off Flashes (0.5 sec.) Timeout
Off On IP address conflict
MS Status LED
(error code)
MS Error LED
(error argument)
Meaning
On Off No error
1 Flashing Insufficient input data
2 Flashing Too much input data
3 Flashing Insufficient output data
4 Flashing Too much output data
5 Flashing Wrong Assembly Instance?????
6 Flashing Second Master
MS Error and MS Status LED error indication:
The error is indicated by a flashing sequence. The following example shows the "too much
input data" error indication.
MS Error
MS Status
1.
2. 4.3.
"Too much input data" indication example
1. MS Error LED flashed rapidly
MS Status LED is OFF
2. MS Error LED lights up
MS Status LED indicates the error
code (2 x flashes)
3. Both LEDs are OFF
4. MS Error LED indicates the error argument (5 x flashes)
MS Status LED is OFF
58
LEDs for K bus diagnosis
I/O Run LED Indication Meaning Remedy
Off K bus inactive On K bus active -
I/O Run and I/O Error LED error indication:
The error is indicated by a flashing sequence. The following example shows the "bus terminal 5 table comparison" error indication.
1. I/O Error LED flashes rapidly
I/O Run LED is OFF
I/O Error
2. I/O Error LED lights up
I/O Run LED indicates the error code
I/O Run
(2 x flashes)
3. Both LEDs are OFF
1.
2. 4.3.
"Bus terminal 5 table comparison" indication example
4. I/O Error LED indicates the error argument (5 x flashes)
I/O Run LED is OFF
I/O Error LED
Error
Indication
argument Meaning Remedy
Flashing EMC problems - Check power supply for
extremes in undervoltage
or overvoltage
- Carry out EMC measures
- If there is a K bus error,
the error can be localised
by restarting the coupler
(switching it off and on
again)
1 pulse 0 EEPROM check sum
error
Restore manufacturer's setting with the KS2000 configuration software (menu "Online
-> Coupler -> Services ->
Manufacturer's Setting")
1 Code buffer overflow Connect fewer bus terminals.
Too many entries in the table
for program configuration
2 Unknown data type Bus coupler software update
required
2 pulses 0 Programmed config-
uration, incorrect ta-
Check that programmed configuration is correct
ble entry
n
(n > 0)
3 pulses 0 K bus command er-
Table comparison
(bus terminal n)
ror
Reset incorrect table entry to
correct setting
- No bus terminal connected
- One of the bus terminals
is faulty; halve the number of attached bus terminals and check whether
the error is still present in
those that remain. Keep
doing this until the faulty
bus terminal is localised.
EN
59
I/O Error LED
Error
Indication
4 pulses 0 K bus data error,
5 pulses n K bus error in regis-
6 pulses 0 Initialisation error Replace field bus coupler
14 pulses nn-th bus terminal for-
15 pulses n Number of bus termi-
16 pulses n Length of K bus data
argument Meaning Remedy
Check whether the n+1 bus
break behind bus
coupler
n Break behind bus
terminal n
ter communication
with bus terminal n
1 Internal data error
2
4
8
16
mat is incorrect
nals is no longer correct
is no longer correct
terminal is correctly connect-
ed, replace if necessary
Check whether bus end termi-
nal 9010 is connected
Replace the n-th bus terminal
Restart the bus coupler. If er-
ror recurs, replace the bus ter-
minal.
Restart the bus coupler. If er-
ror recurs, restore the manu-
facturer's setting with the
KS2000 configuration soft-
ware
Restart the bus coupler. If er-
ror recurs, restore the manu-
facturer's setting with the
KS2000 configuration soft-
ware
60
Data transfer properties and technical data
Data transfer
properties
Safety features If there is no data transfer, all inputs and outputs are reset and the power source goes into
BK9105 field bus
coupler technical
data
Transmission technology Ethernet/IP
Network topology Star/line
Transfer medium Screened twisted-pair cable (4 x 2)
Category 5 (100 Mbaud)
Category 3 (10 MBaud)
Transmission rate 10 to 100 MBaud
Bus connection EtherNet RJ 45
Process data width 16 bytes
Process data format Intel
"Stop" mode. Once data transfer has been re-established, the following signals resume the
process:
- "Robot ready" signal
- "Source error reset" signal
Protocols Ethernet/IP
Baud rate 10 to 100 MBaud
Configuration KS2000 configuration software
or TwinCAT System Manager
Bus connection 2 x RJ45
Power supply 24 V DC (-15%/+20%)
Current input approx. 100 mA
Permitted ambient temperature dur-
ing operation
Permitted ambient temperature when
stored
Permitted relative humidity 95%, no condensation
Dimensions (W x H x D) approx. 49 mm x 100 mm x 70 mm
Installation on a 35 mm mounting rail, as defined in EN 50022
Vibration/shock resistance in accordance with EN 60068-2-6 / EN 60068-2-
EMC resistance/emission in accordance with EN 61000-6-2, EN 61000-6-4
Degree of protection IP 20
Installation position any
0°C to +55°C
-25°C to +85°C
27, EN 60068-2-29
EN
61
Ethernet/IP signal description
General
Power source
modes
The following signal descriptions apply to an interface with a KL 6021-0010 communication terminal (standard version)
BK9105
KL6021-0010
Extra terminals can also be installed in a robot interface. However, the number that can be
installed is limited by the size of the housing.
NOTE! When installing extra terminals, the process data image changes.
Depending on the mode set, the Ethernet/IP interface can transfer a variety of different input and output signals.
Operating mode E037 E036 E035
MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0
MIG/MAG pulsed arc welding 0 0 1
Job mode 0 1 0
Internal parameter selection 0 1 1
MIG/MAG standard manual welding 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG welding 1 1 0
CMT/special process 1 1 1
KL9010
Power source
modes - TSt series
Overview The "Ethernet/IP signal description" chapter comprises the following sections:
62
Operating mode E037 E036 E035
MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0
Flag mode 0 1 0
Internal parameter selection 0 1 1
MIG/MAG standard manual welding 1 0 0
- Input and output signals for MIG/MAG
- Input and output signals for MIG/MAG - TSt series
- Input and output signals for TIG
- Input and output signals for CC/CV
- Input and output signals for standard manual
Input and output signals for MIG/MAG
Input signals
(from robot to
power source)
Seq. no. Signal designation Field Activity
E001 - E032 Byte status - E033 Welding start - High
E034 Robot ready - High
E035 Modes bit 0 - High
E036 Modes bit 1 - High
E037 Modes bit 2 - High
E038 Master selection twin - High
E039 Unused - E040 Unused - -
E041 Gas test - High
E042 Wire feed - High
E043 Wire retract - High
E044 Source error reset - High
E045 Touch sensing - High
E046 Torch purging - High
E047 Unused - E048 Unused - -
EN
E049 - E056 Job number 0 - 99 -
E057 - E063 Program number 0 - 127 E064 Welding simulation - High
With RCU 5000i remote control unit and in Job mode
E049 - E063 Job number 0 - 999
E064 Welding simulation - High
Power (set value) 0 - 65535
(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low byte - E073 - E080 High byte - -
Arc length correction (set value) 0 - 65535
(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low byte - E089 - E096 High byte - -
-
-
E097 - E104 Pulse/dynamic correction (set value) 0 - 255
(-5 % - +5 %)
E105 - E112 Burn-back (set value) 0 - 255
(-200 ms - +200 ms)
-
63
Seq. no. Signal designation Field Activity
E113 SynchroPulse disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Pulse/dynamic correction disable - High
E116 Burn-back disable - High
E117 Full power range (0 - 30 m) - High
E118 Unused - E119 - E128 Welding speed 0 - 1023
(0 - 1023 cm/min)
-
Output signals
(from power
source to robot)
Seq. no. Signal designation Field Activity
A001 - A032 Control byte - A033 Arc stable - High
A034 Limit signal
(only with RCU 5000i)
A035 Process active - High
A036 Main current signal - High
A037 Torch collision protection - High
A038 Power source ready - High
A039 Communication ready - High
A040 Reserve - -
A041 – A048 Error number 0 - 255 -
A049 – A056 Unused - A057 Wire stick control
(wire released from weldpool)
A058 Unused - A059 Robot access
(only with RCU 5000i)
A060 Wire available - High
A061 Timeout short circuit - High
A062 Data documentation ready - High
A063 Unused - A064 Power outside range - -
- High
- High
- High
64
Welding voltage (actual value) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A065 - A072 Low byte - A073 - A080 High byte - -
Welding current (actual value) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low byte - A089 - A096 High byte - -
-
-
Seq. no. Signal designation Field Activity
A097 - A104 Motor current (actual value) 0 - 255
(0 - 5 A)
A105 - A112 Unused - -
Wire feed speed (actual value) 0 - 65535 -
(-327.68 - +327.67 m/min)
A113 - A120 Low byte - A121 - A128 High byte - -
-
EN
65
Input and output signals for MIG/MAG - TSt range
Input signals
(from robot to
power source)
Seq. no. Signal designation Field Activity
E001 - E032 Byte status - E033 Welding start - High
E034 Robot ready - High
E035 Modes bit 0 - High
E036 Modes bit 1 - High
E037 Modes bit 2 - High
E038 Unused - E039 Unused - E040 Unused - -
E041 Gas test - High
E042 Wire feed - High
E043 Wire retract - High
E044 Source error reset - High
E045 Touch sensing - High
E046 Torch purging - High
E047 Unused - E048 Unused - -
E049 - E056 Flag number 1 - 5 -
E057 - E063 Unused - E064 Unused - -
Power (set value) 0 - 65535
(0 % - 100 %)
E065 - E072 Low byte - E073 - E080 High byte - -
Arc length correction (set value) 0 - 65535
(-30 % - +30 %)
E081 - E088 Low byte - E089 - E096 High byte - -
E097 - E104 Dynamic correction (set value) 0 - 255
(-5 % - +5 %)
E105- E112 Unused - -
-
-
-
66
E113 Unused - E114 Unused - E115 Dynamic correction disable - High
E116 Unused - -
Output signals
(from power
source to robot)
Seq. no. Signal designation Field Activity
E117 Full power range (0 - 30 m) - High
E118 Unused - E119 - E128 Unused - -
EN
Seq. no. Signal designation Field Activity
A001 - A032 Control byte - A033 Arc stable - High
A034 Power limitation - High
A035 Process active - High
A036 Main current signal - High
A037 Torch collision protection - High
A038 Power source ready - High
A039 Communication ready - High
A040 Unused - -
A041 – A048 Unused - -
A049 – A063 Unused - A064 Power outside range - -
Welding voltage (actual value) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A65 - A72 Low byte - A73 - A80 High byte - -
Welding current (actual value) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A81 - A88 Low byte - A89 - A96 High byte - -
A97 - A104 Motor current (actual value) 0 - 255
(0 - 5 A)
A105 - A112 Unused - -
Wire feed speed (actual value) 0 - 65535 -
(-327.68 - +327.67 m/min)
A113 - A120 Low byte - A121 - A128 High byte - -
-
-
-
67
Input and output signals for TIG
General The following signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT
series.
Input signals
(from robot to
power source)
Seq. no. Signal designation Field Activity
E001 - E032 Byte status - E033 Welding start - High
E034 Robot ready - High
E035 Modes bit 0 - High
E036 Modes bit 1 - High
E037 Modes bit 2 - High
E038 Master selection twin - High
E039 Unused - E040 Unused - -
E041 Gas test - High
E042 Wire feed - High
E043 Wire retract - High
E044 Source error reset - High
E045 Touch sensing - High
E046 Cold wire disable - High
E047 Unused - E048 Unused - -
E049 - E056 Job number 0 - 99 -
E057 DC/AC - High
E058 DC- / DC + - High
E059 Cap shaping - High
E060 Pulse disable - High
E061 Pulse range bit 0 - High
E062 Pulse range bit 1 - High
E063 Pulse range bit 2 - High
E064 Welding simulation - High
Main current (set value) 0 - 65535
(0 - I
E065 - E072 Low byte - E073 - E080 High byte - -
max
)
-
68
Seq. no. Signal designation Field Activity
External parameter (set value) 0 - 65535 E081 - E088 Low byte - E089 - E096 High byte - -
TIG pulsing range
settings
E097 - E104 Ground current (set value) 0 - 255
-
(0 % - 100 %)
E105 - E112 Duty cycle (set value) 0 - 255
-
(10 % - 90 %)
E113 Unused - E114 Unused - E115 Ground current disable - High
E116 Duty cycle disable - High
E117 - 118 Unused - -
E119 - E128 Wirefeed speed Fd.1 (set value) 0 - 1023
(0 - vD
max
)
-
Operating mode E63 E62 E61
Set pulsing range on the power source 0 0 0
Pulse setting range deactivated 0 0 1
0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
EN
Output signals
(from power
source to robot)
Seq. no. Signal designation Field Activity
A001 - A032 Control byte - A033 Arc stable - High
A034 Unused - A035 Process active - High
A036 Main current signal - High
A037 Torch collision protection - High
A038 Power source ready - High
A039 Communication ready - High
A040 Reserve - -
A041 – A048 Error number 0 - 255 -
A049 – A056 Unused - -
A057 Unused - -
69
Seq. no. Signal designation Field Activity
A058 High frequency active - High
A059 Unused - A060 Wire available - High
A061 Unused - A062 Unused - A063 Pulse high - High
A064 Unused - -
Welding voltage (actual value) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A065 - A072 Low byte - A073 - A080 High byte - -
Welding current (actual value) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low byte - A089 - A096 High byte - -
A97 - A104 Motor current (actual value) 0 - 255
(0 - 5 A)
A104 - A112 Arc length (actual value)
(AVC)
Wire feed speed (actual value) 0 - 65535 -
A113 - A120 Low byte - A121 - A128 High byte - -
0 - 255 -
(-327.68 - +327.67 m/min)
-
-
-
70
Input and output signals for CC/CV
General The following signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT
series.
EN
Input signals
(from robot to
power source)
Seq. no. Signal designation Field Activity
E001 - E032 Byte status - E033 Welding start - High
E034 Robot ready - High
E035 Modes bit 0 - High
E036 Modes bit 1 - High
E037 Modes bit 2 - High
E038 Master selection twin - High
E039 Unused - E040 Unused - -
E041 Gas test - High
E042 Wire feed - High
E043 Wire retract - High
E044 Source error reset - High
E045 Touch sensing - High
E046 Torch purging - High
E047 Unused - E048 Unused - -
E049 - E056 Job number 0 - 99 -
E057 - E063 Program number 0 - 127 E064 Welding simulation - High
With RCU 5000i remote control unit and in Job mode
E049 - E063 Job number 0 - 999
E064 Welding simulation - High
Welding current (set value) 0 - 65535
(0 - I
E065 - E072 Low byte - E073 - E080 High byte - -
Wire feed speed (set value) 0 - 65535
(0.5 - vD
E081 - E088 Low byte - E089 - E096 High byte - -
max
)
max
)
-
-
71
Seq. no. Signal designation Field Activity
E097 - E104 Welding voltage (set value) 0 - 255
(0 - 50 V)
E105 - E112 Unused - -
E113 SynchroPulse disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Welding voltage disable - High
E116 Unused - E117 Full power range (0 - 30 m) - High
E118 Unused - E119 - E128 Welding speed 0 - 1023
(0 - 1023 cm/min)
-
-
Output signals
(from power
source to robot)
Seq. no. Signal designation Field Activity
A001 - A032 Control byte - A033 Arc stable - High
A034 Limit signal
(only with RCU 5000i)
A035 Process active - High
A036 Main current signal - High
A037 Torch collision protection - High
A038 Power source ready - High
A039 Communication ready - High
A040 Reserve - -
A041 – A048 Error number 0 - 255 -
A049 – A056 Unused - -
A057 Wire stick control
(wire released from weldpool)
A058 Unused - A059 Robot access
(only with RCU 5000i)
A060 Wire available - High
A061 Timeout short circuit - High
A062 Data documentation ready - High
A063 Unused - A064 Power outside range - -
- High
- High
- High
72
Welding voltage (actual value) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A065 - A072 Low byte - A073 - A080 High byte - -
-
Seq. no. Signal designation Field Activity
Welding current (actual value) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low byte - A089 - A096 High byte - -
-
A97 - A104 Motor current (actual value) 0 - 255
(0 - 5 A)
A104 - A112 Unused - -
Wire feed speed (actual value) 0 - 65535 -
(-327.68 - +327.67 m/min)
A113 - A120 Low byte - A121 - A128 High byte - -
-
EN
73
Input and output signals for standard manual
General The following signal descriptions only apply to power sources from the TS/TPS, MW/TT
series.
Input signals
(from robot to
power source)
Seq. no. Signal designation Field Activity
E001 - E032 Byte status - E033 Welding start - High
E034 Robot ready - High
E035 Modes bit 0 - High
E036 Modes bit 1 - High
E037 Modes bit 2 - High
E038 Master selection twin - High
E039 Unused - E040 Unused - -
E041 Gas test - High
E042 Wire feed - High
E043 Wire retract - High
E044 Source error reset - High
E045 Touch sensing - High
E046 Torch purging - High
E047 Unused - E048 Unused - -
E049 - E056 Job number 0 - 99 -
E057 - E063 Program number 0 - 127 E064 Welding simulation - High
With RCU 5000i remote control unit and in Job mode
E049 - E063 Job number 0 - 999
E064 Welding simulation - High
Wire feed speed (set value) 0 - 65535
(0.5 - vD
E065 - E072 Low byte - E073 - E080 High byte - -
Welding voltage (set value) 0 - 65535
(10 - 40 V)
E081 - E088 Low byte - E089 - E096 High byte - -
max
)
-
-
74
Seq. no. Signal designation Field Activity
E097 - E104 Dynamic correction (set value) 0 - 255
(0 - 10)
E105 - E112 Burn-back (set value) 0 - 255
(-200 ms - +200 ms)
-
Output signals
(from power
source to robot)
E113 SynchroPulse disable - High
E114 SFI disable - High
E115 Pulse/dynamic correction disable - High
E116 Burn-back disable - High
E117 Full power range (0 - 30 m) - High
E118 Unused - E119 - E128 Welding speed 0 - 1023
(0 - 1023 cm/min)
Seq. no. Signal designation Field Activity
A001 - A032 Control byte - A033 Arc stable - High
A034 Limit signal
(only with RCU 5000i)
A035 Process active - High
A036 Main current signal - High
A037 Torch collision protection - High
A038 Power source ready - High
A039 Communication ready - High
A040 Reserve - -
- High
-
EN
A041 – A048 Error number 0 - 255 -
A049 – A056 Unused - A057 Wire stick control
(wire released from weldpool)
A058 Unused - A059 Robot access
(only with RCU 5000i)
A060 Wire available - High
A061 Timeout short circuit - High
A062 Data documentation ready - High
A063 Unused - A064 Power outside range - -
Welding voltage (actual value) 0 - 65535
A065 - A072 Low byte - A073 - A080 High byte - -
- High
- High
-
(0 - 100 V)
75
Seq. no. Signal designation Field Activity
Welding current (actual value) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A081 - A088 Low byte - A089 - A096 High byte - -
-
A097 - A104 Motor current (actual value) 0 - 255
(0 - 5 A)
A105 - A112 Unused - -
Wire feed speed (actual value) 0 - 65535 -
(-327.68 - +327.67 m/min)
A113 - A120 Low byte - A121 - A128 High byte - -
-
76
Establishing I/O communication between Ethernet
IP and ControlLogix5000
Creating a SoftLogix5860 Controller
Open the "SoftLogix Chassis Monitor"
1
window
Right-click on column 1
2
The "Select Module" window opens
Select "1789-L60 SoftLogix5860 Cont-
5
roller" and click OK
The "General" window opens
Fill in the data and click "Next"
7
EN
The "NT System" window opens
Fill in the data and click "Finish"
9
The "SoftLogix Chassis Monitor" window
opens
77
Creating a SoftLogix5800 Ethernet/IP module
Right-click on column 2
1
The "Select Module" window opens
Select "EtherNet/IP SoftLogix5800
3
EtherNet/IP" and click "OK"
The "Select Device" window opens
Select the data and click "Next"
5
The "General" window opens
Fill in the data and click "Finish"
7
The "SoftLogix Chassis Monitor" window
opens
78
Configuring
RSLogix5000
Open the RSLogix5000 program:
1
Start / Programs / Rockwell Software /
RSLogix5000 Enterprise Series
Create new Controller:
2
File / New / Controller
The "New Controller" window opens
Fill in the data and click "OK"
3
The controller properties and the following data structure are displayed:
- Controller
- Tasks
- Motion Groups
- Data Types
- I/O configuration
EN
Right-click on "Backplane, 1789-A17/A Virtual Chassis" in the "I/O Configuration" fold-
4
er
Select "New Module"
5
79
The "Select Module" window opens
Select "EtherNet/IP SoftLogix5800
6
EtherNet/IP" and click "OK"
The "Major Revision" window opens
Enter a Major Revision value and click
7
"OK"
The "New Module" window opens
Fill in the data, select "Open Module
8
Properties" and click "OK"
The "Module Properties" window opens
Fill in or edit the data
9
Switch to the "RSNetWorx" tab
10
Select "View and edit the EtherNet/IP
11
network" and click "OK"
The new module is displayed under
"Backplane, 1789-A17/A Virtual Chassis"
80
Right-click on "EtherNet"
12
Select "New Module"
13
The "Select Module" window opens
Select "ETHERNET MODULE Generic
14
EtherNet Module" and click "OK"
EN
The "New Module" window opens
Fill in the data, select "Open Module
15
Properties" and click "OK"
The "Module Properties" window opens
Switch to the "Connection" tab
16
Fill in the data and click "OK"
17
81
In the "Communications" menu item select "Go Online"
18
The "Connected to go Online" window
opens
19
The "Download" window opens
20
Click "Download"
Click "Download"
The configuration is transferred to
ControlLogix5000
82
The "RSLogix 5000" window opens
Click "Yes"
21
EN
After going online, the Controller Tags are available in the Controller folder.
83
84
Cher lecteur
Introduction Nous vous remercions de la confiance que vous nous témoignez et nous vous félicitons
d'avoir acquis ce produit Fronius de haute qualité technique. Les présentes Instructions de
service doivent vous permettre de vous familiariser avec ce produit. Par une lecture attentive, vous apprendrez à connaître les diverses possibilités de votre produit Fronius. C'est
ainsi seulement que vous pourrez en exploiter au mieux tous les avantages.
Respectez les consignes de sécurité et veillez par ce biais à garantir davantage de sécurité sur le lieu d'utilisation du produit. Une manipulation appropriée de ce produit garantit
sa qualité et sa fiabilité à long terme. Ces deux critères sont des conditions essentielles
pour un résultat optimal.
FR
85
86
Sommaire
Généralités................................................................................................................................................. 89
Sécurité................................................................................................................................................. 89
Concept de l’appareil ............................................................................................................................ 89
Principe de fonctionnement .................................................................................................................. 89
Raccordements avec l'interface - Série d'appareils TSt ....................................................................... 89
Exemple d'application ........................................................................................................................... 90
Exemple d'utilisation pour variante externe .......................................................................................... 90
Remarques relatives au montage de la variante externe ..................................................................... 91
Raccorder le coupleur de bus de terrain.................................................................................................... 92
Sécurité................................................................................................................................................. 92
Sécurité................................................................................................................................................. 92
Généralités............................................................................................................................................ 92
Connecteurs sur le coupleur de bus de terrain BK9105 ....................................................................... 92
Connecteurs sur le coupleur de bus de terrain BK9105 - Variante externe.......................................... 93
Raccorder l'interface AB Ethernet/IP .................................................................................................... 93
Câble et connexion Ethernet/IP ............................................................................................................ 93
Paramétrer l'adresse IP ............................................................................................................................. 95
Vue d'ensemble .................................................................................................................................... 95
Paramétrer l'adresse IP via le serveur BootP ....................................................................................... 95
Paramétrer l'adresse IP via la fenêtre ARP .......................................................................................... 96
Paramétrer l'adresse IP via le logiciel KS2000 ..................................................................................... 98
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur................................................................................................. 99
Sécurité................................................................................................................................................. 99
Indications sur le coupleur de bus de terrain BK9105 .......................................................................... 99
LED pour le diagnostic de l'alimentation électrique .............................................................................. 99
LED au connecteur RJ5........................................................................................................................ 100
LED pour le diagnostic du bus de terrain.............................................................................................. 100
LED pour le diagnostic du bus K........................................................................................................... 101
Propriétés de la transmission de données et caractéristiques techniques ................................................ 103
Propriétés de la transmission de données............................................................................................ 103
Dispositif de sécurité............................................................................................................................. 103
Caractéristiques techniques du coupleur de bus BK9105 .................................................................... 103
Description de signal Ethernet/IP............................................................................................................... 104
Généralités............................................................................................................................................ 104
Modes de service de la source de courant ........................................................................................... 104
Modes de service de la source de courant - Série d'appareils TSt....................................................... 104
Vue d'ensemble .................................................................................................................................... 104
Signaux d'entrée et de sortie pour MIG/MAG ............................................................................................ 105
Signaux d'entrée (du robot vers la source de courant) ......................................................................... 105
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) .................................................................... 106
Signaux d'entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d'appareils TSt........................................................ 108
Signaux d'entrée (du robot vers la source de courant) ......................................................................... 108
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) .................................................................... 109
Signaux d'entrée et de sortie pour TIG ...................................................................................................... 110
Généralités............................................................................................................................................ 110
Signaux d'entrée (du robot vers la source de courant) ......................................................................... 110
Réglage de la plage d'impulsion TIG .................................................................................................... 111
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) .................................................................... 111
Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV................................................................................................. 113
Généralités............................................................................................................................................ 113
Signaux d'entrée (du robot vers la source de courant) ......................................................................... 113
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) .................................................................... 114
Signaux d'entrée et de sortie pour standard manuel ................................................................................. 116
Généralités............................................................................................................................................ 116
Signaux d'entrée (du robot vers la source de courant) ......................................................................... 116
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) .................................................................... 117
Assurer la communication I/O entre Ethernet/IP et ControlLogix5000 ...................................................... 119
Application de SoftLogix5860 Controller............................................................................................... 119
FR
87
Créer le module SoftLogix5800 EtherNet/IP......................................................................................... 120
Configurer RSLogix5000....................................................................................................................... 121
Appendix 127
Circuit diagrams: Ethernet/IP ..................................................................................................................... 128
Circuit diagrams: Ethernet/IP extern .......................................................................................................... 129
88
Généralités
Sécurité
Concept de l’appareil
AVERTISSEMENT ! Tous les travaux décrits dans les présentes instructions de
service ne doivent être effectués que par un personnel qualifié. Toutes les fonctions décrites dans les présentes instructions de service ne doivent être mises en
œuvre que par un personnel qualifié. N'exécuter les travaux décrits ne mettre en
œuvre les fonctions décrites que lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et compris :
- Les présentes instructions de service
- Toutes les instructions de service des composants périphériques, et en particulier les consignes de sécurité
EtherNet/IP est un réseau de communication industriel basé sur Ethernet et accepté dans
le monde entier.
EtherNet/IP ajoute à Ethernet un protocole industriel moderne (CIP, Common Industrial
Protocol) en tant que couche d'application pour les application automatisées.
L'interface robot Ethernet/IP se distingue par un volume de construction peu encombrant
et une grande modularité. Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé
C ainsi que le câblage direct des acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre
les bornes normalise l'installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l'installation.
FR
Principe de fonctionnement
Raccordements
avec l'interface Série d'appareils
TSt
Le coupleur de bus BK9105 utilisé dans l'interface robot Ethernet/IP Fronius relie Ethernet/
IP avec les bornes de bus K de Beckhoff (KLxxxx). Une station se compose d'un coupleur
de bus BK9105, d'un nombre quelconque (jusqu'à 64) de bornes de bus K (avec rallonge
bus K jusqu'à 255) et une borne terminale de bus.
Le coupleur de bus reconnaît les bornes raccordées et réalise automatiquement l'affectation dans la reproduction du procédé du système Ethernet/IP. Le coupleur de bus est raccordé au réseau avec l'interface RJ45 Ethernet.
(1) Connexion LocalNet-OUT
Pour le branchement du faisceau
de liaison
(2) Connexion LocalNet-IN
Pour le branchement de la source
de courant
(3) Connecteur EtherNet RJ 45 - X1
(2)
(1) (3)
89
Exemple d'application
(3)
(4)
(5)
(6)
Exemple d'utilisation pour variante
externe
(2)
(1)
(1) Refroidisseur
(2) Source de courant
(3) Interface Ethernet/IP
(4) Faisceau de liaison
(5) Dévidoir
(1)
(2)
(3)
(10)
(7)
(8)
(9)
(6) Torche de soudage
(7) Commande robot
(8) Fût de fil d'apport
(9) Robot
(10) Câble de données Ethernet/IP
(6)
(7)
(8)
(4)
(5)
(1) Commande robot
(2) Interface Ethernet/IP
Variante externe
(3) Câble de données Ethernet/IP
(4) Source de courant
(5) Refroidisseur
(9)
(10)
(6) Dévidoir
(7) Torche de soudage
(8) Faisceau de liaison
(9) Robot
(10) Fût de fil d'apport
90
Remarques relatives au montage
de la variante externe
REMARQUE! Lors du montage de la variante externe du coupleur de bus Ether-
net/IP BKBK9105, respecter les prescriptions suivantes :
- La pose des câbles doit s'effectuer séparément des lignes affectées au réseau d'alimentation
- Le montage du coupleur de bus doit s'effectuer séparément des lignes affectées au réseau d'alimentation ou des composants relié à ce dernier
- Le coupleur de bus ne doit être installé qu'à un endroit protégé des salissures
et de l'eau
- Veiller à ce que l'alimentation 24 V soit séparée des circuits électriques avec
une tension supérieure.
FR
91
Raccorder le coupleur de bus de terrain
Sécurité
Sécurité
AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
des travaux
- déconnecter
- débrancher du réseau
- s'assurer de l'impossibilité de reconnecter tous les appareils et composants
concernés.
AVERTISSEMENT ! Un choc électrique peut être mortel. Avant d'ouvrir l'appareil
- commuter l’interrupteur du secteur en position - O -
- débrancher l'appareil du secteur
- s'assurer qu'il soit impossible de le rallumer
- s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure approprié, que les composants à
charge électrique (condensateurs par ex.) sont déchargés
AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d'opération peuvent entraîner des
dommages corporels et matériels graves. Les opérations décrites ci-après
doivent être effectuées exclusivement par du personnel qualifié et formé ! Respecter les prescriptions du chapitre « Consignes de sécurité ».
Généralités Le raccordement de l'interface Ethernet/IP s'effectue via le coupleur de bus intégré
BK9105.
Connecteurs sur
le coupleur de
bus de terrain
BK9105
ATTENTION ! Risque de dommages matériels. Avant le début des travaux, s'as-
surer que le câble pour l'alimentation électrique externe de l'interface soit hors
tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.
(1) Connecteur EtherNet RJ 45 -
Port1
(1)
(4)
(2)
(3)
(2) Connecteur EtherNet RJ 45 -
Port2
(3) Commutateur DIP
pour le réglage de l'adresse IP
(4) Connecteurs DC IN
Pour le raccordement de l'alimentation électrique externe
92
REMARQUE! L'alimentation électrique externe ne doit pas s'effectuer via la
source de courant. Pour l'alimentation électrique externe, utiliser le robot ou la
commande.
Connecteurs sur
le coupleur de
bus de terrain
BK9105 - Variante
externe
(4)
(1) Connecteur EtherNet RJ 45 -
Port1
(5)
(2) Connecteur EtherNet RJ 45 -
Port2
Raccorder l'interface AB Ethernet/
IP
(1)
(2)
(3)
(2)
(1) (3)
(3) Commutateur DIP
pour le réglage de l'adresse IP
(4) Connexion LocalNet
(5) Câble de mise à la terre
Brancher la prise LocalNet de la sour-
1
ce de courant sur la connexion
LocalNet-IN (2)
Raccorder la prise LocalNet du fais-
2
ceau de liaison intermédiaire à la connexion LocalNet-OUT (1)
REMARQUE! Aussi longtemps
que l'interface robot est connectée
au LocalNet, le mode de service
« Mode 2-temps » reste automatiquement sélectionné (affichage :
Mode 2 temps).
Vous trouverez des informations concernant le mode de soudage « Mode 2 temps
spécial pour interface robot » dans les instructions de service de la source de courant.
Brancher le câble d'entrée des
3
données Ethernet/IP au connecteur
EtherNet RJ 45 - X1 (3)
FR
Câble et
connexion Ethernet/IP
Pour relier des appareils Ethernet/IP, n'utiliser que des câbles Ethernet de la catégorie 5
au minimum (CAt5) conformes à la norme EN 50173 ou ISO/IEC 11801. Ethernet/IP utilise
4 brins du câble pour la transmission du signal.
Ethernet/IP utilise des connecteurs RJ45. L'affectation des contacts est compatible avec
le standard Ethernet (ISO/IEC 8802-3).
93
Bro-
Couleur Remarque
che
1 jaune TD+ (Transmission Data Pluspol - pôle positif transmission
18
de données)
2 orange TD- (Transmission Data Minuspol - pôle négatif transmis-
sion de données)
3 blanc RD+ (Receiver Data Pluspol - pôle positif réception de don-
nées)
4 - Normalement inutilisées ; pour garantir l'intégrité du signal,
5-
ces broches sont reliées entre elles et arrivent à leur terme
par un circuit de filtration au niveau du conducteur de terre
(PE).
6 bleu RD+ (Receiver Data Minuspol - pôle négatif réception de
données)
7 - Normalement inutilisées ; pour garantir l'intégrité du signal,
8-
ces broches sont reliées entre elles et arrivent à leur terme
par un circuit de filtration au niveau du conducteur de terre
(PE).
En raison de la reconnaissance de câble automatique (Auto-Crossing), vous pouvez utiliser aussi bien des câbles symétriques (1:1) que des câbles Cross-Over-.
Les câbles Beckhoff et connexions suivantes sont adaptés à l'utilisation avec des systèmes Ethernet/IP :
- ZB9010 (câble Industrial-Ethernet/Ethernet/IP, pose à demeure CAT 5e, 4 conducteurs)
- ZB9020 (câble Industrial-Ethernet/Ethernet/IP chaînes guides câbles CAT 5e, 4
conducteurs)
- ZS1090-0003 (connecteur RJ45, 4 pôles, IP 20, confection sur site)
- ZS1090-0005 (connecteur RJ45, 8 pôles (adapté GigaBit), IP 20, confection sur site)
- ZK1090-9191-0001 (câble Patch Ethernet/IP 0,17 m)
- ZK1090-9191-0005 (câble Patch Ethernet/IP 0,5 m)
- ZK1090-9191-0010 (câble Patch Ethernet/IP 1,0 m)
- ZK1090-9191-0020 (câble Patch Ethernet/IP 2,0 m)
- ZK1090-9191-0030 (câble Patch Ethernet/IP 3,0 m)
- ZK1090-9191-0050 (câble Patch Ethernet/IP 5,0 m)
94
Paramétrer l'adresse IP
Vue d'ensemble L'adresse IP peut être paramétrée de trois manières différentes :
- via un serveur BootP
- via la fenêtre ARP dans la fenêtre DOS
- avec le logiciel de configuration KS2000
Celles-ci sont décrites en détail ci-dessous.
Paramétrer
l'adresse IP via le
serveur BootP
Le chapitre « Paramétrer l'adresse IP » se compose des sections suivantes :
- Paramétrer l'adresse IP via le serveur BootP
- Paramétrer l'adresse IP via la fenêtre ARP
- Paramétrer l'adresse IP via le logiciel KS2000
Raccorder le câble Ethernet au cou-
1
pleur de bus de terrain BK9105
Installer le commutateur DIP comme
2
indiqué sur l'illustration
123
ON
56789
4
10
Connecter le BK9105
3
Démarrer le programme Beckhoff
4
BootP-Server
Appuyer sur « Start »
5
Attendre que l'adresse Mac BK9105
6
apparaisse dans la zone « New Mac
Address »
Effectuer un double clic sur l'adresse
7
Mac trouvée
FR
Entrer l'adresse IP souhaitée
8
Confirmer la saisie avec le bouton
9
« OK »
95
Attendre jusqu'à ce que l'adresse IP
10
souhaitée soit attribuée au BK9105
Installer le commutateur DIP comme
11
indiqué sur l'illustration
Éteindre et rallumer l'appareil
12
123
ON
56789
4
10
Attendre jusqu'à ce que l'adresse IP
13
soit à nouveau attribuée au BK9105
Appuyer sur « Stop »
14
L'adresse IP du BK9105 est attribuée de
façon statique.
Paramétrer
l'adresse IP via la
fenêtre ARP
96
Le coupleur de bus de terrain est livré d'usine avec diverses adresses IP. L'adresse IP
actuelle du coupleur de bus de terrain est reconnaissable à la position du commutateur
DIP :
Réglage d'usine Fronius (paramétrage via le serveur BootP)
123
ON
56789
4
10
Adresse IP : 192.168.0.2
Réglage d'usine Beckhoff
123
ON
56789
4
10
Adresse IP : 172.16.17.255
Noter l'actuelle (l'ancienne) adresse IP
1
Paramétrer les commutateurs DIP tel
2
que décrit (tous sur OFF)
123
ON
Ouvrir l'invite de commandes DOS
3
Exécuter la commande « ping » avec l'ancienne adresse IP pour créer une entrée
4
56789
4
10
Les commutateurs DIP n'ont plus dès
lors aucune fonction.
dans le tableau-ARP
Lire le tableau-ARP avec la commande « ARP -a »
5
Déterminer la Mac Adresse correspondante
Exécuter la commande « ARP -d » avec l'ancienne adresse IP afin de supprimer le
6
coupleur de bus de terrain BK9105 du tableau
Créer une nouvelle entrée avec la commande « ARP -s »
7
La nouvelle adresse IP devient valide avec la commande la commande « ping -l 123 »
8
Un clignotement court de la LED NS Error indique que le coupleur de bus de terrain
est désormais adressé via l'ARP et les commutateurs DIP sont désactivés.
Par exemple :
1. C:>ping 172.16.17.xxx ou 192.168.0.2
2. C:>arp -a
172.16.17.255 00-01-05-00-11-22
3. C:>arp -d 172.16.17.255
4. C:>arp -s 172.16.44.44 00-01-05-00-11-22
5. C:>ping -l 123 172.16.44.44
FR
97
Paramétrer
l'adresse IP via le
logiciel KS2000
REMARQUE! Le paramétrage de l'adresse-IP via le logiciel de configuration
KS2000 est possible à partir de la version 3.2.8 du logiciel.
Exemple d'adresse-IP : 172. 16. 17. 255.
Octet 1Octet 2Octet 3Octet
4
- Le paramétrage du 4e octet de l'adresse-IP s'effectue à l'aide du grand commutateur
DIP
- Le paramétrage des 3 premiers octets de l'adresse-IP s'effectue via le logiciel de
configuration KS2000. Il offre pour cela deux possibilités :
- via une fenêtre de dialogue
- par inscription directe dans l'onglet
Par exemple :
4e octet = 201
ON
123
4
567
Poids
dans cet
exemple
Valeur
1ON1
2 OFF 0
4 OFF 0
8ON8
16 OFF 0
Placer les commutateurs 9 + 10 du
1
commutateur DIP sur OFF
Paramétrer les commutateurs 1 - 8
2
du commutateur DIP sur le 4e octet
souhaité de l'adresse-IP
Connecter l'appareil
3
32 OFF 0
64 ON 64
8
9
10
128 ON 128
- OFF -
- OFF = 201
Tableau 100
Onglet Low Byte High Byte
0 IP Octet 1 IP Octet 2
1 IP Octet 3 Non utilisé
paramétrer les octets 1-3 via le logi-
4
ciel de configuration KS2000 de
l'adresse-IP
Si la paramétrage s'effectue par inscription dans l'onglet, les affectations
ci-contre du Tableau 100 s'appliquent.
98
Loading...