/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
DeltaCon Stationary System
Bedienungsanleitung
DE
Widerstandsschweißen
42,0426,0313,DE 002-29112018
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Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.
DE
Erklärung Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie
Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an
der Ausrüstung.
WICHTIG!
Bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche Informationen.
Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche Situation.
Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbole sehen, ist
erhöhte Achtsamkeit erforderlich.
3
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Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorschriften............................................................................................................................... 7
Allgemeines .......................................................................................................................................... 7
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 7
Netzanschluss....................................................................................................................................... 7
Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 8
Verpflichtungen des Betreibers............................................................................................................. 8
Verpflichtungen des Personals ............................................................................................................. 8
Selbst- und Personenschutz................................................................................................................. 8
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe......................................................................................... 9
Gefahr durch Funkenflug ...................................................................................................................... 9
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom............................................................................................. 10
EMV Geräte-Klassifizierungen.............................................................................................................. 10
EMV-Maßnahmen................................................................................................................................. 11
EMF-Maßnahmen................................................................................................................................. 11
Besondere Gefahrenstellen .................................................................................................................. 11
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport................................................................. 12
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................................................................ 13
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung.....................................................................................13
Sicherheitstechnische Überprüfung...................................................................................................... 13
Entsorgung............................................................................................................................................ 14
Sicherheitskennzeichnung.................................................................................................................... 14
Datensicherheit..................................................................................................................................... 14
Urheberrecht......................................................................................................................................... 14
DE
Allgemeine Informationen 15
Allgemeines ............................................................................................................................................... 17
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 17
Einsatzgebiete ...................................................................................................................................... 17
Warnhinweise am Gerät ....................................................................................................................... 18
Informationen zur Dimensionierung der Schweißanlage ........................................................................... 20
Allgemeines .......................................................................................................................................... 20
Systemkomponenten ................................................................................................................................. 21
Allgemeines .......................................................................................................................................... 21
Übersicht Systemkomponenten............................................................................................................ 21
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 23
Controller DeltaCon ................................................................................................................................... 25
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten Controller DeltaCon .......................... 25
NOT-AUS Anschlussplan...................................................................................................................... 26
Mechanische Komponenten ...................................................................................................................... 27
Mechanische Komponenten ................................................................................................................. 27
Anschlüsse Steuerbox .......................................................................................................................... 29
Fernbedienung........................................................................................................................................... 30
Fuß-Fernbedienung .............................................................................................................................. 30
Inbetriebnahme 31
Vor der Inbetriebnahme ............................................................................................................................. 33
Maßnahmen zum sicheren Betrieb des Gerätes in Verbindung mit ungeschultem Bedienpersonal .... 33
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 33
Aufstellbestimmungen........................................................................................................................... 33
Netzanschluss....................................................................................................................................... 33
Hinweise zur Anlagenkühlung............................................................................................................... 34
Schutzleiteranschluss Transformator.................................................................................................... 35
Inbetriebnahme .......................................................................................................................................... 37
Allgemeines .......................................................................................................................................... 37
Übersicht............................................................................................................................................... 37
Stationäre Schweißanlage aufstellen.................................................................................................... 38
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Unteren Zangenarm einrichten ............................................................................................................. 39
Controller DeltaCon montieren ............................................................................................................ 40
Controller DeltaCon am Netz anschließen............................................................................................ 41
Controller DeltaCon mit der Schweißzange verbinden......................................................................... 43
Kühl-System anschließen ..................................................................................................................... 44
Fuß-Fernbedienung anschließen.......................................................................................................... 45
NOT-AUS anschließen ......................................................................................................................... 45
Fehlerbehebung und Wartung 47
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 49
Allgemeines .......................................................................................................................................... 49
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung......................................................................................................... 49
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 50
Allgemeines ......................................................................................................................................... 50
Wartung pro Schicht ............................................................................................................................. 50
Wöchentliche Wartung oder 50000 Punkte .......................................................................................... 50
Monatliche Wartung oder 200000 Punkte............................................................................................. 50
Entsorgung............................................................................................................................................ 50
Verschleißteile wechseln ........................................................................................................................... 51
Verschleißteile ...................................................................................................................................... 51
Elektrodenschaft und Elektroden wechseln.......................................................................................... 51
Stromband wechseln ............................................................................................................................ 52
Unteren Zangenarm justieren .................................................................................................................... 53
Unteren Zangenarm justieren ............................................................................................................... 53
Anhang 57
Technische Daten ...................................................................................................................................... 59
Sonderspannung................................................................................................................................... 59
Trafo MFT 184 ...................................................................................................................................... 59
Controller DeltaCon .............................................................................................................................. 59
DeltaCon Stationary System................................................................................................................. 60
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Sicherheitsvorschriften
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu
Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
DE
Bestimmungsgemäße Verwendung
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung
zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für das Widerstands-Punktschweißen (Prozess 21 nach DIN
EN ISO 4063) bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelgt.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die auf einen Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des
Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
*)
7
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
HINWEIS! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses ist zu achten
Umgebungsbedingungen
Verpflichtungen
des Betreibers
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: +5 °C bis +40 °C (41 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -25 °C bis +55 °C (-13 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 1000 m (3280 ft.)
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Verpflichtungen
des Personals
Selbst- und Personenschutz
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und
befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich Gefahren aus, wie beispielsweise: Schweißspritzer
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung
muss folgende Eigenschaften aufweisen:
- schwer entflammbar,
- isolierend und trocken,
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand,
- stulpenlose Hose.
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Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
- Augen durch eine vorschriftsgemäße Schutzbrille schützen;
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen;
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz,
Schutz vor Schnittverletzungen);
- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder
Schweißstrom, ...) unterrichten;
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
DE
Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden und Krebs verursachen können.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen,
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen.
Bei nicht ausreichender Belüftung Atem-Schutzmaske mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen SchadstoffEmissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
- Für das Werkstück eingesetzte Metalle,
- Beschichtungen der Materialien,
- Zusatzstoffe (z.B.: Kleber),
- Reiniger, Entfetter und dergleichen.
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den
aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Gefahr durch
Funkenflug
Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmittel-Dämpfe) vom direkten Schweißprozess fernhalten.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 Fuß) vom Schweißprozess entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
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Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen
und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage
oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-Kontakt betreiben.
Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes
sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
EMV Geräte-Klassifizierungen
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile, die elektrische Ladungen speichern, entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen,
die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
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EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-
einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche
Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder
Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und
internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
DE
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-
kannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie
sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln
Besondere Gefahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:
- Wellen
- Gelenke
Nicht in rotierende Antriebsteile greifen.
Quetschgefahr, Durchstich-Gefahr!
Hände und andere Körperteile nicht zwischen die Schweißelektroden oder andere bewegliche Teile geben.
Schnittgefahr!
Beim Hantieren mit scharfkantigen Gegenständen Schutz-Handschuhe tragen.
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Abdeckungen dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet /
entfernt werden.
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen sind.
- Alle Abdeckungen geschlossen halten.
Keine Teile oder Werkzeuge aus ferromagnetischen Werkstoffen im Bereich des Zangenfensters liegen lassen. Während einer Schweißung können diese vom Magnetfeld beschleunigt werden.
Beim Widerstandsschweißen treten starke elektromagnetische, hochfrequente Felder, die
zu schweren Beeinträchtigungen medizinischer aktiver und passiver Implantate führen
können.
Während des Schweißvorganges müssen die Hände min. 40 cm, der Kopf und Rumpf
min. 50 cm vom Zangenfenster entfernt sein.
Werkstück, Elektroden, Strombänder und Stromschienen während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen
und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Gerätekomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim
Transport
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B.
auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.
Das Gerät darf nur an den gekennzeichneten Punkten angehoben werden.
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
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Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen der Zangensteuerung einen Rundumabstand von 0,5 m (1,6 ft.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Wandmontage ist zulässig.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell
für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Vor jedem Transport des Gerätes das Kühlmittel vollständig ablassen und Komponenten
demontieren.
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die
Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Schutzeinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor dem Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
- Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
- Nur geeignetes Kühlmittel verwenden. Die Angaben des Kühlaggregat-Herstellers beachten.
- Kommt es bei Verwendung nicht geeigneter Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
DE
Inbetriebnahme,
Wartung und Instandsetzung
Sicherheitstechnische Überprüfung
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen
Drehmoment verwenden.
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung erhalten Sie bei Ihrer
Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
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Entsorgung Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und
Umsetzung in nationales Recht müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher,
dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- oder Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren
dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
Sicherheitskennzeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Geräte mit EU Konformitätserklärung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie und der Niederspannungs- und Elektromagnetischen VerträglichkeitsRichtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 62 135).
wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller
nicht.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen
vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
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Allgemeine Informationen
Allgemeines
DE
Gerätekonzept
Einsatzgebiete Das Fronius DeltaCon Punkt-Schweißverfahren eignet sich für das Verbinden von Zwei-
sowie Mehrblech-Verbindungen aller gängigen beschichteten, unbeschichteten Stähle
und aller gängigen Aluminiumlegierungen.
Haupt-Einsatzgebiete:
- Automobil- und Zulieferindustrie
- Haushaltsgeräte-Industrie
- Schienen-Fahrzeugbau
- Anlagen- und Maschinenbau
- Luftfahrt-Industrie
Typisch für die Widerstands-Schweißanlage ist die besondere Flexibilität sowie die
einfache Anpassung an schwierige Aufgabenstellungen. Grund dafür ist die durchdachte Konstruktion der Schweißzangen
sowie die einfache Steuerung der Arbeitsabläufe.
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Warnhinweise am
Gerät
Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden.
Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personenund Sachschäden resultieren können.
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Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät
müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:
- Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen
- Geeignete Schutzausrüstung
- Fernhalten unbeteiligter Personen vom Schweißprozess
Gefahr durch elektrische Spannung!
Die gekennzeichneten Bereiche enthalten Teile, die unter Hochspannung stehen. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
- Die betreffenden Bereiche dürfen nicht von unbefugten Personen geöffnet werden!
Gefahr durch heisse Oberflächen!
Die gekennzeichneten Teile, Gehäuse oder Antriebe erhitzen bei längerem
Betrieb. Bei Berührung können Verbrennungen an den Händen oder anderen
Körperteilen entstehen.
- Kontakt mit diesen Teilen vermeiden!
Gefahr durch bewegliche Teile!
Die gekennzeichneten Vorrichtung enthält gefährliche bewegliche Werkzeuge
die schwere Verletzungen verursachen können. Hände können gequetscht,
eingezogen, geschnitten oder anderweitig verletzt werden
- Kontakt mit diesen Teilen vermeiden!
Hebepunkt für Transport
An den beiden mit diesen Zeichen gekennzeichneten Stellen, kann das
Schweißsystem mit einem Flurförder-Fahrzeug transportiert werden.
Wichtig! Am Schaltschrank gibt es vier Aufhängungspunkte für einen Krantransport. Diese dürfen nur für den Schaltschrank alleine verwendet werden
und nicht wenn das stationäre Schweißsystem und der Schaltschrank miteinander verbunden sind.
Gefahr für Personen mit Herzschrittmacher!
Beim Schweißen entstehen schädliche elektromagnetische Felder, die für
Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten.
- Lassen Sie sich von Ihrem Arzt beraten, bevor Sie sich in unmittelbarer
Nähe der Anlage und des Schweißprozesses aufhalten.
- Abstand zwischen Stromleitungen und Kopf oder Körper so groß wie
möglich halten.
Gefahr durch unsachgemäße Bedienung!
Das DeltaSpot Schweißsystem darf nur von einer einzelnen Person bedient
werden!
DE
Gefahr von Hautverletzungen oder Verbrennungen durch Schweißteile!
Beim Schweißen kann erhebliche Restwärme entstehen. Herunterfallende
Bauteile können schwere Fußverletzungen verursachen.
- Entsprechende Schutzschuhe tragen!
Gefahr von Augenverletzungen!
- Geeignete Schutzbrillen tragen!
Gefahr von Schnittverletzungen oder Verbrennungen durch Schweißteile!
Schweißteile erhitzen durch den Schweißvorgang stark. Bei Berührung können Verbrennungen an den Händen oder anderen Körperteilen entstehen.
- Entsprechende Schweißer-Schutzbekleidung tragen!
Gefahr von Schnittverletzungen oder Verbrennungen durch Schweißteile!
Schweißteile erhitzen durch den Schweißvorgang stark. Bei Berührung können Verbrennungen an den Händen oder anderen Körperteilen entstehen.
- Beim Einlegen und Entnehmen der Schweißteile Schweißer-Schutzhandschuhe tragen!
19
Informationen zur Dimensionierung der Schweißanlage
Allgemeines
VORSICHT!
Gefahr von Sachschaden durch zu hohe Belastung der Schweißanlage.
► Inverter und Transformator auf korrekte Auslegung für den jeweiligen Anwendungsfall
prüfen.
Um eine Überlastung der verwendeten Komponenten zu vermeiden, muss die Belastbarkeit des Inverters und des Transformators auf den jeweiligen Anwendungsfall abgestimmt
sein.
Belastungsdiagramme definieren den maximal erlaubten Schweißstrom in Abhängigkeit
der Einschaltdauer.
Das Ermitteln der Arbeitspunkte ist sowohl beim Transformator, als auch beim Inverter notwendig. Von den zwei ermittelten Werten ist für die Anwendung der niedrigere Wert in Betracht zu ziehen.
20
Systemkomponenten
Allgemeines
50 / 60 Hz
Steuerteil MF-Umrichter Schweißvorrichtung
Aufbau 1 kHz Mittelfrequenz-Gleichstrom Schweißanlage
Über einen Brücken-Gleichrichter erfolgt die Umwandlung der 50/60 Hz Netz-Wechselspannung in Gleichspannung. Die nachfolgend transistorierte H-Brücke schaltet die
Gleichspannung auf den Schweißtransformator mit einer Frequenz von 1 kHz. Im
Schweißtransformator erfolgt sekundärseitig die Gleichrichtung des Schweißstromes.
DE
3
Transformator-
TransformatorGleichrichter
Gleichrichter
Übersicht Systemkomponenten
(3)
(2)
(1)
(1) Schweißsystem
(2) Internes Bus-Steuerkabel
(3) Kühlmittel-Versorgung
(4) Controller DeltaCon
inkl.
(4a) Industrie-PC mit Fronius Xplorer
(4b) Inverter
(5) Kühlnetz, Kühlaggregat
(4)
(4a)
Fronius Xplorer
(4b)
(5)
21
22
Bedienelemente, Anschlüsse und
mechanische Komponenten
Controller DeltaCon
Bedienelemente,
Anschlüsse und
mechanische
Komponenten
Controller DeltaCon
(1)
(2a)
DE
(2b) (2d)(2c)
(2)
(3) (4) (5) (6) (7)
Pos. Bezeichnung
(1) Hauptschalter
(2) Media-Set (Option)
bestehend aus:
(2a) länderspezifische Steckdose
WICHTIG! Die Steckdose ist intern nicht verkabelt und muss von extern versorgt werden.
(2b) DVI-Anschluss (OUT)
z.B. zum Anschließen eines Monitors
(8)
(9)
(10)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
(11)
(2c) Ethernet-Anschluss
(2d) USB-Anschluss
(3)
(4)
Kühlmittelanschlüsse für Inverter (Option)
nur vorhanden, wenn im Controller DeltaCon ein optionaler Inverter vorhanden
ist
25
(5) Schweißstrom (Option)
nur vorhanden, wenn im Controller DeltaCon ein optionaler Inverter vorhanden
ist
(6) Trafo-Signale (Option)
nur vorhanden, wenn im Controller DeltaCon ein optionaler Inverter vorhanden
ist
(7) zusätzliche Erdung
für Option Kombisteuerung
(ansonsten Zugentlastung)
(8) Power IN
Netzversorgung
(9) Power Gun
Stromversorgung Steuerbox
(10) Netzwerk
(11) Bus Robot
Feldbus für Roboter
(12) Bus Gun
Feldbus für Steuerbox
(13) Zugentlastung für Spannungsversorgung Steckdose (Option) **
(14) Resolver *
Motorgeber
(15) Motor *
Motorphasen
(16) Emergency stop external
NOT-AUS
NOT-AUS Anschlussplan
* nur bei vorhandener Option Kombisteuerung
** nur bei vorhandener Option Media-Set
Die Buchse für den NOT-AUS Anschluss X6 ist wie folgt belegt:
Pin Bezeichnung Pin Bezeichnung Pin Bezeichnung
A +24 V OUT F NOT-AUS_A2 K B +24 V IN (EXT) G NOT-AUS_B1 L C GND IN (EXT) H NOT-AUS_B2 M D GND OUT I RESET_A1 N E NOT-AUS_A1 J RESET_A2
26
Mechanische Komponenten
Mechanische
Komponenten
(11)
(10)
(9)
DE
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(5)
(6)
(4)
(8)
(1) Oberer Arm
(2) Bedienelemente am Schweißsystem
(3) Lampe
(4) Elektrodenschaft
(5) Elektrode
(6) Klemmvorrichtung für Elektrodenschaft
(7) Abstützung unterer Arm
(8) Kühlwasser-Anschluss mit Strömungswächtern
(9) Einstellschraube x-Achse
(10) Einstellschraube y-Achse
(7)
(11) Steuerbox
ohne Abbildung:
Bildschirm mit Halterung
27
(22)
(21)
(23) (25)(24)
(20)
(19)
(18)
(17)
(16)
(15)
(14)
(13)
(12)
(2) Bedienelemente am Schweißsystem (1) Oberer Arm
Die seitliche und die vordere Abdeckung wurden ausgeblendet.
(12) Taste Programmanwahl
(13) Taste Zange schließen
(14) Taste Zange öffnen
(15) Taste / Anzeige Fehler zurücksetzen
(16) Taste / Anzeige Reference OK
(26)
(27)
(17) Not-Halt-Taste
(18) Drehschalter
Schweißen mit Strom
Schweißen ohne Strom
Fräsen
(19) Anschluss Not Aus
(20) Anschluss Power IN
(21) Anschluss Power OUT
(22) Anschluss Lampe
(23) Anschluss Bus IN
(24) Anschluss Bus OUT
(25) Anschluss Fuß-Fernbedienung
(26) Hauptantrieb
(27) flexibles Stromband
28
Anschlüsse Steuerbox
(1)
(2)
(3)
(4)
Nr. Funktion
(5) Anschluss Power IN
(6) LED Power OK
leuchtet bei aufrechter Stromversorgung
(7) Anschluss Memory
zum Anschluss eines Steckers mit eingebautem DeviceID, auf dem Zangen Setupdaten gespeichert sind.
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
Nr. Funktion
(1) Anschluss Flow Sensor
Durchfluss-Sensor
(2) Anschluss Force Sensor
Kraft-Sensor
(3) Anschluss I Sensor
Strom-Sensor
(4) Anschluss U Sensor
Spannungs-Sensor
DE
(8) LED Link
aus ... keine Verbindung
blinkt ... aktive Kommunikation zur Sensorbox (Datenaustausch)
leuchtet ... Verbindung vorhanden, kein Datenaustausch
(9) LED Status EC (EtherCAT - Verbindung zur Sensorbox)
aus ... INIT-Mode
blinkt vereinzelt ... SAFE-OPERATIONAL-Mode
blinkt langsam ... PRE-OPERATIONAL-Mode
blinkt schnell ... BOOT-Mode (Firmware Update)
leuchtet ... OPERATIONAL-Mode
(10) Anschluss Bus IN
29
Fernbedienung
Fuß-Fernbedienung
(1) (2)
(1) Pedal
mit 2-stufiger Betätigung:
1. Stufe:
Zange schließen, positionieren
2. Stufe:
Schweißen
(2) TMC-Kabel
TMC
30
Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme
DE
Maßnahmen zum
sicheren Betrieb
des Gerätes in
Verbindung mit
ungeschultem
Bedienpersonal
Bestimmungsgemäße Verwendung
Aufstellbestimmungen
Befindet sich ungeschultes Bedienpersonal im Bereich des Gerätes muss die gesamte Anlage für die Dauer des Aufenthaltes in diesem Bereich stillgesetzt sein und gegen ungewollte Inbetriebnahme ausgeschaltet bleiben.
Das Schweißsystem ist ausschließlich zum manuellen Widerstandsschweißen bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten (siehe Pflege, Wartung und
Entsorgung)
WARNUNG!
Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.
► Darauf achten, dass sämtliche Komponenten ordnungsgemäß installiert und fixiert
sind.
HINWEIS!
Die Montage von Komponenten der Widerstands-Schweißanlage liegt im Verantwortungsbereich des Anlagenbauers.
Darauf achten, dass
► sämtliche Anschlüsse ordnungsgemäß angeschlossen sind
► sämtliche Verbindungsschrauben eine sichere Verbindung gewährleisten
Für Schäden, die auf eine unsachgemäße Montage der Schweißzange zurückzuführen
sind, haftet der Hersteller nicht.
Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die er-
forderliche Absicherung der Netzzuleitung finden Sie im Abschnitt „Technische Daten“.
Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, Netzkabel
oder Netzstecker entsprechend den nationalen Normen montieren.
HINWEIS!
Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.
Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend dem verwendeten Inverter
auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Der Schutzleiter
muss zusätzlich und doppelt im selben Querschnitt wie die Anschlussleitung ausgeführt
werden.
33
Folgende Punkte im Zusammenhang mit dem elektrischen Anschluss beachten:
- Der Betrieb der Umrichter an unsymmetrischen Netzen (eine Netzphase geerdet) ist
unzulässig.
- Die Umrichter dürfen nur an geerdeten Netzen wie z.B.: TT- oder TN-Netzen betrieben werden.
Bei nicht geerdeten Netzen (z.B. IT-Netz) muss ein Trenntrafo mit sekundär geerdetem Mittelpunkt eingesetzt werden. Die einseitige Erdung des Zwischenkreises ist unzulässig.
- Es ist eine netzseitige elektrische Absicherung erforderlich.
- Der Betrieb an Anlagen mit normalen FI-Schutzschaltern ist nicht zulässig, da Fehlerströme aus dem Zwischenkreis über Erde in das Netz zurückfließen können, ohne den
FI-Schutzschalter auszulösen.
- Falls Sie netzseitig eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung verwenden, muss diese für
den Betrieb mit Mittelfrequenzanlagen mit Gleichstrom-Zwischenkreis und einer Frequenz von 1000 Hz geeignet sein! Überprüfen Sie hierzu die entsprechenden Herstellerangaben! Halten Sie jeweils geltende Vorschriften ein!
- Stellen Sie sicher, dass die Netzspannung innerhalb des erlaubten Bereiches liegt.
Sie finden die Bereichsangaben in den technischen Daten des jeweiligen Umrichters
und auf dem Typenschild des Umrichters.
Hinweise zur Anlagenkühlung
Vor jeder Inbetriebnahme der Schweißanlage die Kühlflüssigkeits-Zufuhr und die Reinheit
der Kühlflüssigkeit überprüfen.
HINWEIS!
Unzureichende Kühlung kann Sachschäden verursachen.
Schweißanlage nie ohne ausreichende Kühlung betreiben. Für Schäden, die auf unzureichende Kühlung zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
WICHTIG!
Wir empfehlen, wassergekühlte Komponenten mit Durchflusswächtern zu betreiben.
Der Schaltpunkt des Durchflusswächters an einem Zangenarm liegt bei ca. 4,0 l/min (1,0
gal./min). Der Schaltpunkt des Durchflusswächters am Transformator dem TransformatorDatenblatt entnehmen.
WICHTIG!
Die Vorlauf-Temperatur des Kühlmittels sollte bei 20 °C (68 °F) liegen.
Die Mindestdurchfluss-Menge beträgt 16 l/min bei 3 bar Differenzdruck.
34
Empfohlene Kühlwasser-Qualität:
Schutzleiteranschluss Transformator
pH-Wert 7 bis 8,5
Härtegrad D
max
10 Deutsche Grad
12,5 Englische Grad (Grad Clark)
10,5 ppm CaCO3 (Amerikanische Grad)
18 Französische Grad
Chloride max. 20 mg / l
Nitrate max. 10 mg / l
Sulfate max. 100 mg / l
unlösliche Substanzen max. 250 mg / l
VORSICHT!
Gefahr von Kurzschluss durch Kondenswasser.
Wasserführende Bauteile gegen Auftreten von Kondenswasser isolieren. Angaben des
Kühlaggregat-Herstellers beachten.
Mittelfrequenz-Transformatoren entsprechen der Schutzklasse 1.
HINWEIS!
DE
Für Mittelfrequenz-Transformatoren der Schutzklasse 1 sind für den Fall eines Isolationsversagens zwischen Primär- und Sekundär-Stromkreis zusätzliche Schutzmaßnahmen vorzusehen.
► Beachten Sie die nationalen und internationalen Normen und Richtlinien. Verantwort-
lich für Realisation und Funktion ist der Betreiber der Anlage.
Der Mittelfrequenz-Transformator ist im Auslieferungszustand mit der zusätzlichen
Schutzmaßnahme „direkter Schutzleiter-Anschluss“ wie folgt ausgestattet:
- Lösbare Schutzleiter-Brücke (MPE) zwischen Sekundärkreis des MittelfrequenzTransformators und Schutzleiter-Anschluss des Transformators
Bei Realisierung einer anderen gültigen Schutzmaßnahme:
Schutzleiter-Brücke (MPE) entfernen
1
Entfernung der Schutzleiter-Brücke (MPE) dauerhaft am Transformator kennzeich-
2
nen.
GEFAHR!
Unzulässig hohe Berührungsspannungen durch Ausgleichsströme möglich!
Sofern sich Ausgleichsströme bei „direktem Schutzleiteranschluss“ nicht vermeiden lassen:
► Fehlerspannungs- oder Fehlerstrom-Schutzschaltungen einsetzen, die für den Betrieb
an 1000 Hz - Mittelfrequenzanlagen mit Gleichstrom-Zwischenkreis geeignet sind!
Die Schutzmaßnahme „direkter Schutzleiteranschluss“ kann durch eventuell fließende
Ausgleichsströme die Schweißqualität nachteilig beeinflussen. Um das zu verhindern, ist
ein erdfrei betriebener Sekundärkreis in Verbindung mit einer anderen Schutzmaßnahme
nach EN 62135-1 erforderlich.
35
Ausgleichsströme (Querströme) prüfen
Ausgleichsströme (nach EN 62135-1 „Querströme“) sind Ströme, die während einer
Schweißung parallel zum Soll-Strompfad „Elektrode - Werkstück - Elektrode“ fließen. Sie
können auftreten, wenn das Werkstück auf irgendeine Art eine Erdverbindung besitzt.
GEFAHR!
Ausgleichsströme können die Schutzmaßnahme „direkter Schutzleiteranschluss“
auch bei ordnungsgemäß installierter MPE-Brücke unwirksam machen.
Damit sind im Falle eines Isolationsversagens (Primär- / Sekundärstromkreis) Menschenleben gefährdet.
► Sofern sich Ausgleichsströme beim Einsatz des „direkten Schutzleiteranschlusses“
nicht vermeiden lassen, müssen andere Schutzmaßnahmen nach EN 62135-1 installiert werden
MPE-Brücke prüfen
Die Prüfung ist erforderlich, wenn die Schutzmaßnahme „direkter Schutzleiteranschluss“
verwendet wird.
GEFAHR!
Unzulässig hohe Berührungsspannungen möglich.
Eine nicht funktionsfähige MPE-Brücke macht die Schutzmaßnahme „direkter Schutzleiteranschluss“ unwirksam. Damit sind im Fall eines Isolationsversagens (Primär- / Sekundärstromkreis) Menschenleben gefährdet.
► Die Anlage mit „direktem Schutzleiteranschluss“ nur in Betrieb nehmen, wenn die Prü-
fung keine Beanstandungen ergeben hat.
36
Inbetriebnahme
DE
Allgemeines
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Ist das Gerät während der Installation am Netz angeschlossen, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
► Sämtliche Arbeiten am Gerät nur im spannungsfreien Zustand durchführen
Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Die Anschlussarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal unter Berücksichti-
► Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung.
Übersicht Die Inbetriebnahme umfasst folgende Schritte:
- Stationäre Schweißanlage aufstellen
- Unteren Zangenarm einrichten
- Controller DeltaCon montieren
- Controller DeltaCon am Netz anschließen
- Schweißsystem anschließen
- Kühlsystem anschließen
- Fernbedienung anschließen
WARNUNG!
WARNUNG!
gung der gültigen Sicherheitsbestimmungen durchgeführt werden!
37
Stationäre
Schweißanlage
aufstellen
WARNUNG!
Umfallende oder herabfallende Gegenstände können schwerwiegende Personenund Sachschäden verursachen:
► Das Schweißsystem nur senkrecht aufstellen.
► Die Aufstellfläche muss Eigengewichte und zulässige Nutzlasten sicher aufnehmen
können.
► Das Schweißsystems mit 4 Schwerlast-Ankern an den dafür vorhergesehenen Punk-
ten am Boden fixieren.
► Eine ausreichende und geeignete Befestigungsart sicherstellen.
► Das Schweißsystem in regelmäßigen Intervallen auf mögliche Schäden überprüfen.
1
1
1
1
1
1
Schweißsystem am Boden fixieren
38
Unteren Zangenarm einrichten
Je nach Anwendung und verwendeter Elektrode kann der untere Zangenarm um 170 mm
nach hinten und um 50 mm nach vorne verschoben werden:
170 mm
DE
50 mm
WICHTIG! Beim Festziehen der Schrauben die Anzugs-Reihenfolge einhalten!
1 2
1
1
2
1
10x
2
2
39
3 4
3
10x 30 Nm
4
10x 50 Nm
5
9
4
8
2
5 6
1
7
3
10
6
5
10x 70 Nm
5
9
4
8
2
1
7
3
10
6
5
9
4
8
2
1
7
3
10
6
6
1
Controller DeltaCon montieren
Der Controller DeltaCon wird in Verbindung mit der Option Montagegestell am Boden stehend montiert.
Die Option Montagegestell muss am Boden fix verschraubt werden.
Bodenmontage mit Option Montagegestell
40
HINWEIS!
Controller DeltaCon am Netz anschließen
Das Gewicht des Controller DeltaCon beträgt mehr als 80 kg.
► Bei manueller Montage mindestens 2 Personen für die Montagearbeiten vorsehen!
VORSICHT!
Umstürzende oder herabfallende Objekte können schwerwiegende Verletzungen
und Sachschäden verursachen.
► Bei der Montage den Controller DeltaCon fest mit der Option Montagegestell ver-
schrauben und das Montagegestell fest am Boden verschrauben!
HINWEIS!
Schrauben, Dübel und anderes Befestigungsmaterial sind nicht im Lieferumfang
enthalten.
Der Monteur ist selbst für die richtige Auswahl von Schrauben, Dübel und anderem Befestigungsmaterial verantwortlich.
Der Anschluss des Controller DeltaCon an das Netz erfolgt mittels 4 poligem Kabel (3 Phasen + Erdung).
Bei der Kabelauswahl und beim Anschluss an das öffentliche Stromnetz nationale Normen
berücksichtigen.
DE
Kabelschuhe mit einem Bohrungsdurchmesser von 8 mm an den Einzelkabeln anbrin-
1
gen
Controller DeltaCon öffnen
2
Berührschutz entfernen
3
7
4
Kabel und zusätzliches Erdungskabel für
den Motorregler von unten in den Controller
DeltaCon einführen
1
41
8
5
2
4
1
6
3
5
Phasenleiter mittels InnensechskantSchlüssel SW 6 mm anschließen
Anzugsmoment = 20 Nm
9
6
3
Erdungsleiter und zusätzliches Erdungskabel für den Motorregler mittels Gabelschlüssel SW 13 mm am
Erdungsanschluss anschließen
Anzugsmoment = 30 Nm
Berührschutz montieren
1
2
42
Controller DeltaCon mit der
Schweißzange
verbinden
Die Verbindung zwischen Controller DeltaCon und dem Schweißsystem erfolgt mittels
Verbindungs-Schlauchpaketen.
Anschlüsse Controller DeltaCon Anschlüsse Schweißsystem / Steuer-
box
DE
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
V
U
UV
(8)
(3)
(4)
(1)
(2)
(8)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(3)
(5)
(1)
(2)
(5)
(4)
(6)
Pos. Farbe Bezeichnung Anschluss am
Controller DeltaCon
Anschluss an der
Zange / Steuerbox
(1) türkis Bus Signal Bus für Steuerbox Bus IN
(2) hellgrau Versorgung Steuerbox Stromversorgung
Power IN
Steuerbox
(3) schwarz Trafo-Signal Trafo-Signal * Mess-Signale Trafo
(4) orange Motorkabel ** Motorphase Anschluss Hauptan-
trieb
(5) grün Motorgeber ** Motorgeber Motorgeber
(6) grün Kühlmittel-Vorlauf *** - Kühlmittel-Vorlauf
(7) rot Kühlmittel-Rücklauf *** - Kühlmittel-Rücklauf
(7)
43
Pos. Farbe Bezeichnung Anschluss am
Controller DeltaCon
(8) schwarz Trafo-Leitung Schweißstrom *
Anschluss an der
Zange / Steuerbox
Primäranschluss
Transformator
U ... Phase
V ... Phase
... Erdung
* Die Anschlüsse sind nur bei vorhandener Option Inverter am Controller DeltaCon
ausgeführt.
** Nur bei Verbindungs-Schlauchpaket Basic.
*** Die Kühlmittelschläuche werden am externen Kühlsystem für die Schweißzange
angeschlossen.
Kühl-System anschließen
HINWEIS!
Unzureichende Kühlung kann Sachschäden verursachen.
► Schweißanlage nie ohne ausreichende Kühlung betreiben. Für Schäden, die auf unzu-
reichende Kühlung zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Kühlmittel-Vor- und Rücklauf am Verteilerblock des Schweißsystems anschließen
1
Kühlmittel-Versorgung herstellen
2
1
44
Fuß-Fernbedienung anschließen
1
1
DE
NOT-AUS anschließen
1
Stecker des NOT-AUS-Kabels vom Schweißsystem am Controller DeltaCon anschlie-
1
1
ßen
2
EMERGENCY
STOP
45
46
Fehlerbehebung und Wartung
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Allgemeines
WARNUNG!
Fehlerhaft durchgeführte Tätigkeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Fehlersuche sowie Wartungs- und Servicearbeiten dürfen nur von geschultem Fach-
personal durchgeführt werden.
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Öffnen des Gerätes
► Netzschalter in Stellung - O - schalten
► Gerät vom Netz trennen
► gegen Wiedereinschalten sichern
► mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-
teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
WARNUNG!
Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.
Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung
des Gehäuses dar.
► Gehäuseschrauben keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzlei-
ter-Verbindung ersetzen.
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung
kein Schweißstrom
Inverter in Ordnung, Steuerung OK
Ursache: Schweißleitung unterbrochen
Behebung: Leitungen und Verbindungskontakte kontrollieren
zu geringe Schweißleistung
Ursache: Fehlerhafte Kontaktstellen
Behebung: Kontaktstellen überprüfen
Ursache: Diode defekt
Behebung: Schweißtransformator wechseln
Ursache: Zu schwache Transformator-Zuleitung
Behebung: Transformator-Zuleitung gemäß technischer Daten ausführen
Temperatur-Sensoren lösen aus
Ursache: Dimensionierungsfehler
Behebung: Transformator gemäß Anwendung richtig dimensionieren
Ursache: Zu geringer Kühlmittel-Durchfluss
Behebung: Mindest-Durchflussmenge laut technischer Daten sicherstellen
49
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Die Schweißzange benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an
Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Bei den Wartungsintervallen ist immer der als erstes eingetretene Zeitpunkt zu wählen.
WARNUNG!
Fehlerhaft durchgeführte Tätigkeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Fehlersuche sowie Wartungs- und Servicearbeiten dürfen nur von geschultem Fach-
personal durchgeführt werden.
Wartung pro
Schicht
Wöchentliche
Wartung oder
50000 Punkte
Monatliche Wartung oder 200000
Punkte
- Funktion der Not-Halt-Taste überprüfen
- Kühlrohr-Einstellung überprüfen
- Schrauben auf festen Sitz überprüfen
- Steckverbindungen auf festen Sitz überprüfen
- Verkabelung auf Beschädigung überprüfen
- Kühlmittel-Qualität überprüfen (siehe Kapitel „Hinweise zur Anlagenkühlung“)
- Schweißzange mit feuchtem Tuch reinigen
- Verschleiß der Strombänder überprüfen (maximal 15% Verschleiß)
- Kühlsystem mittels Druckluft reinigen
- Durchflussüberwachung:
- Bei nicht vorhandener Einzelkreisabfrage mittels Durchfluss-Sensoren, Durchflusskontrolle an Zangenarmen, Trafo und Stromquelle mittels externer Durchfluss-Sensoren
- Bei vorhandener Einzelkreisabfrage mittels Durchfluss-Sensoren, die LED-Anzeige der Durchfluss-Sensoren überprüfen
- Steckverbindungen auf Korrosion überprüfen
- Funktion des Hauptschalters am Controller DeltaCon überprüfen
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
50
Verschleißteile wechseln
Verschleißteile - Elektrodenschaft, Elektrode
- Stromband
DE
Elektrodenschaft
und Elektroden
wechseln
1 2
1
1
2
2
1
3
2
4x
HINWEIS!
Beim Wechsel des Elektrodenschaftes darauf achten, dass je nach verwendeter
Elektrode die Spitze des innenliegenden Kühlrohrs ca. 2 - 5 mm vom Boden der
Kühlbohrung entfernt ist.
3 4
3
4
50 Nm
1
2
1
4x
51
Stromband wechseln
HINWEIS!
Die Strombänder wöchentlich auf Verschleiß überprüfen.
Bei max. 15% Verschleiß die Strombänder wechseln!
1
1
1
3
2
8x
Schrauben lösen, Abdeckung anheben, Abdeckung
abnehmen
2
2
3
2
*
* linker Seitenteil ausgeblendet
2
2
2
1
4x
52
Unteren Zangenarm justieren
Unteren Zangenarm justieren
DE
y
z
x
z
y
x
WICHTIG! Beim Festziehen der Schrauben die Anzugs-Reihenfolge einhalten!
1 2
1
2
10x
2
4
8
1
10x 15 Nm
5
9
1
7
2
10
6
3
53
3 4
3
y
y
1
x
2
5 6
x
5
10x 50 Nm
4
10x 30 Nm
5
9
4
8
2
1
7
3
10
6
6
10x 70 Nm
5
9
4
8
2
7 8
1
7
3
10
6
7
1
5
9
4
8
2
1
7
3
10
6
8
1
z
z
4x
54
9
9
DE
50 Nm
1
4x
55
56
Anhang
Technische Daten
Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf
dem Leistungsschild.
DE
Trafo MFT 184
Nennleistung bei 100 % Einschaltdauer 184 kVA
Netzspannung 500 V
Frequenz 1000 Hz
Übersetzungsverhältnis 38
Leerlauf-Gleichspannung U
Dauergleichstrom I
Primärdauerstrom I
Kühlmittel-Menge > 10,0 l / min
Kühlmittel-Temperatur max. 30 °C (86 °F)
Druckdifferenz bei 8,0 l/min (2,11 gal/min) < 1,6 bar
Strommess-Spule 150 mV / kA
Temperaturwächter Öffner (Transformator) 1 x 140 °C (284 °F)
Temperaturwächter Öffner (Gleichrichter) 1 x 80 °C (176 °F)
Isolationsklasse F
Gewicht 32 kg (70.55 lb.)
Emissionsklasse A *
* Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten
vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt.
Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
2P
1P
d0
12,6 V
14 kA
368 A
Controller DeltaCon
Netzspannung 3 x 400 V
Netzfrequenz 50 - 60 Hz
Nennstrom primär RMS 200 A
Zykluszeit 500 μs
Schutzart IP 54
EMV Emissionsklasse A *
* Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten
vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentliches Niederspannungsnetz erfolgt.
Die elektromagnetische Verträglichkeit kann durch leitungsgeführte oder abgestrahlte Funkfrequenzen beeinflusst werden.
59
DeltaCon Stationary System
Stromversorgung U
1N
400 V 3~ 50 Hz
Gesamtgewicht (mit Trafo) 1500 kg
Zangenkraft min. 1,5 kN
Zangenkraft max. 7 kN
Armabstand 440 mm
Armausladung 1400 mm
Druckabfall Kühlflüssigkeit 0,3 MPa
Durchflussmenge Kühlflüssigkeit Zangenarm 4,0 l / min
Durchflussmenge Kühlflüssigkeit 16,0 l / min
Schutzart IP 20
EMV Emissionsklasse A
60
A
EU-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG 2018
EU-DECLARATION OF CONFORMITY 2018
DÉCLARATION UE DE CONFORMITÉ, 2018
Wels-Thalheim, 2018-11-26
eingapmoc aLrerutcafunaMamriF eiD
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach
erklärt in alleiniger Verantwortung,
dass folgendes Produkt:
DeltaCon Stationary System
Widerstandsschweißgerät
auf das sich diese Erklärung
bezieht, mit folgenden Richtlinien
bzw. Normen übereinstimmt:
Richtlinie 2014/35/EU
Elektrische Betriebsmittel
Niederspannungsrichtlinie
Richtlinie 2014/30/EU
Elektromag. Verträglichkeit
Richtlinie 2011/65/EU
RoHS
Richtlinie 2006/42/EG
Maschinenrichtlinie
Europäische Normen inklusive
zutreffende Änderungen
EN ISO 12100:2010
EN 60204-1:2006 (18.3-18.7)
EN 62135-1:2015
EN 62135-2:2015
Die oben genannte Firma hält
Dokumentationen als Nachweis der
Erfüllung der Sicherheitsziele und
die wesentlichen Schutzanforderungen zur Einsicht bereit.
Dokumentationsverantwortlicher:
(technische Dokumentation)
Ing. Josef Feichtinger
Günter Fronius Straße 1
- 4600 Wels-Thalheim
Hereby certifies on its sole
responsibility that the following
product:
DeltaCon Stationary System
Resistance welding device
which is explicitly referred to by this
Declaration meet the following
directives and standard(s):
Directive 2014/35/EU
Electrical Apparatus
Low Voltage Directive
Directive 2014/30/EU
Electromag. compatibility
Directive 2011/65/EU
RoHS
Directive 2006/42/EC
Machinery Directive
European Standards including
relevant amendments
EN ISO 12100:2010
EN 60204-1:2006 (18.3-18.7)
EN 62135-1:2015
EN 62135-2:2015
Documentation evidencing
conformity with the requirements of
the Directives is kept available for
inspection at the above
Manufacturer.
person responsible for documents:
(technical documents)
Ing. Josef Feichtinger
Günter Fronius Straße 1
A - 4600 Wels-Thalheim
se déclare seule responsable du fait
que le produit suivant:
DeltaCon Stationary System
Appareil de pointage par résistance
qui est l’objet de la présente
déclaration correspondent aux
suivantes directives et normes:
Directive 2014/35/UE
Outillages électriques
Directive de basse tension
Directive 2014/30/UE
Électromag. Compatibilité
Directive 2011/65/UE
RoHS
Directive 2006/42/CE
Directive aux machines
Normes européennes avec
amendements correspondants
EN ISO 12100:2010
EN 60204-1:2006 (18.3-18.7)
EN 62135-1:2015
EN 62135-2:2015
En tant que preuve de la satisfaction
des demandes de sécurité la
documentation peut être consultée
chez la compagnie susmentionnée.
responsable documentation:
(technique documentation)
Ing. Josef Feichtinger
Günter Fronius Straße 1
A - 4600 Wels-Thalheim
DE
2018
Member of Board
Chief Production Officer
DE German Deutsch EN English English FR French Française
ppa. T. Herndler, MAS
61
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com
www.fronius.com/addresses
Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses
of our Sales & service partners and Locations
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