Fronius CMT Twin User Information [DE]

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CMT Twin Prozessbeschreibung und Inbetriebnahme

Benutzerinformation

Systemerweiterung

42,0426,0138,DE 003-28082017

Sehr geehrter Leser

Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem

technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 7

Allgemeines ............................................................................................................................................... 9

Systemkonzept ..................................................................................................................................... 9

Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 9

Konfigurationen..................................................................................................................................... 9

Dimensionierung des Roboters............................................................................................................. 10

Maßnahmen zur Erhöhung der Systemverfügbarkeit ........................................................................... 10

Hinweis für das TimeTwin Schweißen mit einem CMT Twin System ................................................... 10

Benötigte Systemkomponenten ................................................................................................................. 11

Benötigte Systemkomponenten............................................................................................................ 11

Anwendungsbeispiel .................................................................................................................................. 14

Anwendungsbeispiel............................................................................................................................. 14

Installation und Inbetriebnahme 15

Sicherheit ................................................................................................................................................... 17

Sicherheit.............................................................................................................................................. 17

Hinweise zur Installation der Fronius-Systemkomponenten ...................................................................... 18

Installation und Inbetriebnahme von Fronius-Systemkomponenten..................................................... 18

Aufstellbestimmungen für die Stromquellen ......................................................................................... 18

Verschleißteile am Brennerkörper montieren ............................................................................................ 19

Verschleißteile am Brennerkörper montieren ....................................................................................... 19

Haltewinkel und Brennerkörper montieren................................................................................................. 20

Haltewinkel am Roboter montieren....................................................................................................... 20

Brennerkörper und Antriebseinheiten mit dem Haltewinkel verschrauben ........................................... 20

Masseanschluss ........................................................................................................................................ 22

Masseanschluss ................................................................................................................................... 22

Empfehlung um die Blaswirkung zu minimieren ................................................................................... 23

LHSB-HUB mit Stromquellen und Drahtvorschüben verbinden................................................................. 24

LHSB-HUB mit Stromquellen und Drahtvorschüben verbinden............................................................ 24

Anbindung an die Roboter-Steuerung ....................................................................................................... 25

Anbindung an die Roboter-Steuerung .................................................................................................. 25

Roboter-Interfaces für CMT Twin.......................................................................................................... 25

Standard Roboter-Interfaces................................................................................................................. 25

Twin-Feldbus-Systeme ........................................................................................................................ 26

Standard-Feldbussysteme.................................................................................................................... 27

Beschreibung der Signalzustände ....................................................................................................... 28

Stromquellen und Fernbedienungen auf Kompatibilität überprüfen........................................................... 29

Sicherheit.............................................................................................................................................. 29

Kompatibilität der Stromquellen überprüfen.......................................................................................... 29

Datenbank-Version der RCU 5000i überprüfen.................................................................................... 29

Kennlinien-Version überprüfen .................................................................................................................. 31

Sicherheit.............................................................................................................................................. 31

Kennlinien-Version überprüfen ............................................................................................................. 31

L/R-Abgleich - Schweißkreis-Induktivität und Schweißkreis-Widerstand abgleichen ................................ 33

Sicherheit.............................................................................................................................................. 33

L/R-Abgleich mittels RCU 5000i ........................................................................................................... 33

Schweißstart .............................................................................................................................................. 36

Ablauf des Schweißstarts ..................................................................................................................... 36

Sicherheit.............................................................................................................................................. 36

Einstellungen für den Schweißstart ...................................................................................................... 36

Korrektur der Schweißstart-Verzögerung ‘Start delay‘.......................................................................... 37

Schweißen - Puls/CMT .............................................................................................................................. 38

Prozessbeschreibung Schweißen - Puls/CMT..................................................................................... 38

Schweißen - CMT/CMT ............................................................................................................................. 39

Prozessbeschreibung Schweißen - CMT/CMT.................................................................................... 39

Einzeldraht-Schweißen .............................................................................................................................. 40

Besonderheiten und Vorteile................................................................................................................. 40

Materialübergang.................................................................................................................................. 40

Konfiguration 'HD' ('Heavy Duty') anwenden ............................................................................................. 42

Verfübare Kennlinien ............................................................................................................................ 42

Beschreibung der Kennlinien................................................................................................................ 42

System konfigurieren ............................................................................................................................ 42

Stickout ................................................................................................................................................. 44

Konfiguration 'Speed' anwenden ............................................................................................................... 45

Verfübare Kennlinien ............................................................................................................................ 45

Beschreibung der Kennlinien................................................................................................................ 45

System konfigurieren ............................................................................................................................ 46

Stickout ................................................................................................................................................. 48

Konfiguration 'Root' anwenden .................................................................................................................. 49

Verfübare Kennlinien ............................................................................................................................ 49

Beschreibung der Kennlinien................................................................................................................ 49

System konfigurieren ............................................................................................................................ 49

Schweißparameter-Richtwerte für Kehlnähte ............................................................................................ 52

Schweißparameter-Richtwerte für Kehlnähte .......................................................................................52

Ausrichtung des Schweißbrenners zum Werkstück.............................................................................. 53

Schweißparameter-Richtwerte für Überlappnähte..................................................................................... 54

Schweißparameter-Richtwerte für Überlappnähte................................................................................ 54

Ausrichtung des Schweißbrenners zum Werkstück.............................................................................. 54

Voraussetzungen für den Schweißbetrieb ................................................................................................. 56

Sicherheit.............................................................................................................................................. 56

Voraussetzungen für den Schweißbetrieb............................................................................................ 56

Allgemeines

Systemkonzept CMT Twin ist ein Hochleistungs-Schweißverfahren, dass die Vorteile von CMT-Schweißen

und Twin-Schweißen kombiniert. Dadurch ergeben sich neben vielen anderen Vorteilen eine sehr hohe Schweißgeschwindigkeit, sowie eine einfache Prozess-Steuerung.

Funktionsprinzip - Die Drahtförderung erfolgt über zwei voneinander getrennte Drahtvorschübe und Ro-

bacta Drive CMT Antriebseinheiten

- Die Drahtvorschübe und Antriebseinheiten werden von zwei voneinander unabhängigen Stromquellen versorgt

- Die Drahtelektroden werden im Rohrbogen so zusammengeführt, dass zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale entstehen

(4)

(5)

Nr. Erklärung

(1)

(2)

(3)

(2)

(1)

(4)

(5)

(1) Drahtvorschub 1 und 2

(2) Drahtelektrode 1 und 2

(3) LHSB-HUB

(4) Stromquelle 1 und 2

(5) getrenntes Schweißpotential

Konfigurationen Je nach Anforderung kann CMT Twin in verschiedenen Konfigurationen angewandt wer-

den. Die verfügbaren Konfigurationen setzen sich zusammen aus:

- für CMT Twin optimierte Verschleißteile

- eigene Kennlinien auf der RCU 5000i

Nähere Informationen zu den einzelnen Konfigurationen dem Kaptiel „Installation und Inbetriebnahme“ entnehmen.

Dimensionierung des Roboters

Maßnahmen zur Erhöhung der Systemverfügbarkeit

Den Roboter so dimensionieren, dass der Brennerkörper Robacta Twin Compact Pro mit dazugehörigem Haltewinkel und 2 Robacta Drive CMT Antriebseinheiten samt 1 Meter der verwendeten Schlauchpakete vom Roboter aufgenommen werden können.

HINWEIS! Das Gesamtgewicht der oben angeführten Komponenten beträgt 7,5 kg (16.53 Ib.).

Um die Systemverfügbarkeit zu erhöhen, wird die Verwendung folgender Schweißbrenner-Reinigungsgeräte empfohlen:

Robacta Reamer Twin

Mechanische Schweißbrenner-Reinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.

Robacta Reamer V Twin

Mechanische Schweißbrenner-Reinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.

Robacta TC 1000 Twin

Elektromagnetische Schweißbrenner-Reinigung für ferromagnetische Grundwerkstoffe

Hinweis für das TimeTwin Schweißen mit einem CMT Twin System

HINWEIS! Zum Schweißen des TimeTwin Prozesses mit einem CMT Twin Sys-

tem, ist für beide Stromquellen die Software-Freischaltung „TimeTwin Digital“ erforderlich.

HINWEIS! Das Puls-Synchronschweißen ist nur mit TimeTwin-Kennlinien möglich. Das Puls-Synchronschweißen ist nicht mit CMT Twin-Kennlinien möglich.

Benötigte Systemkomponenten

FK 4000 R

- 2 TPS 5000 CMT

- mit DSP Software-Version

5.01.063 oder höher

- 2 RCU 5000i

- mit Datenbank-Version 908 oder höher

2 FK 4000 R oder 1 FK 9000 verwenden bei:

- einer Schlauchpaket-Länge bis 4,25 m (14.76ft.)

- 100 % Einschaltdauer (10min/40°C) mit 360 A

FK 9000 R

2 FK 9000 verwenden bei:

- einer Schlauchpaket-Länge von 4,25 m - 8,25 m (14.76 ft. - 27.07 ft.)

- 100 % Einschaltdauer (10min/40°C) mit 360 A

VR 7000 CMT

VR 1550

- 2 VR 7000 CMT oder 2 VR 1550

- 2 Robacta Drive CMT Antriebseinheiten mit Drahtpuffer und Schlauchpaketen

- 1 LHSB-HUB

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

- 1 Brennerkörper Robacta Twin Compact Pro samt Haltewinkel

(1) 2 x Draht-Führungsseele (2) 1 x Schlüssel für Düsenstock und

Kontaktrohr (3) 2 x Düsenstock (4) 2 x Spritzerschutz (5) 2 x Kontaktrohr (6) 1 x Gasdüse (7) 2 x TCP-Spitzen (8) 1 x Schlüssel für Überwurfmutter

der Antriebseinheiten

(6)

(7)

(8)

- Roboter-Interface für die Anbindung der Stromquellen an die Roboter-Steuerung

Anwendungsbeispiel

(8)

(1)

(22)

(1) Verbindung zur Roboter-Steuerung (12) Roboter (2) Roboter-Interface (13) Fass-Spule (3) Verbindung zum Roboter-Interface (14) Fass-Spule (4) Verbindungs-Schlauchpaket (15) Kühlgerät FK 9000 R oder FK 4000

(5) VR 7000 CMT oder VR 1550 (16) Stromquelle TPS 5000 CMT (6) VR 7000 CMT oder VR 1550 (17) LHSB-HUB (7) Drahtpuffer (18) Kühlgerät FK 9000 R oder FK 4000

(8) Drahtpuffer (19) Stromquelle TPS 5000 CMT (9) Antriebseinheit Robacta Drive CMT (20) RCU 5000i (10) Antriebseinheit Robacta Drive CMT (21) RCU 5000i (11) Brennerkörper Robacta Twin Com-

pact Pro

(21)

(20)

(2)

(3) (4)

(19)

(18)

(17)

(5)

(16) (14) (13)

(15)

(6)

(22) Roboter-Steuerung

(7)

(9) (10)

(12)

(11)

Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

Sicherheit Die nachfolgend angeführten Sicherheitsvorschriften bei allen in dieser Bedienungsanlei-

tung beschrieben Arbeiten befolgen:

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle nachfolgend beschriebenen Arbeiten erst durchführen, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

WARNUNG! Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften des Roboter- und SchweißsystemHerstellers zu beachten. Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutzmaßnahmen im Arbeitsbereich des Roboters getroffen sind und für die Dauer Ihres Aufenthaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben.

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Vor Beginn der nachfolgend angeführten Arbeiten:

- den Netzschalter von beiden Stromquellen in Stellung - O - schalten

- beide Stromquellen vom Netz trennen

- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch her-

abfallende Gegenstände. Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen:

- nach der Montage auf festen Sitz überprüfen

- nach außergewöhnlichen Betriebssituationen (z.B.: Crash) auf festen Sitz überprüfen

- in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen

Hinweise zur Installation der Fronius-Systemkomponenten

Installation und Inbetriebnahme von Fronius-Systemkomponenten

Aufstellbestimmungen für die Stromquellen

HINWEIS! Fronius-Systemkomponenten (Stromquelle, Drahtvorschub, Kühlge-

rät, Schlauchpaket, RCU 5000i, LHSB-HUB,...) gemäß der Bedienungsanleitung des jeweiligen Gerätes installieren und in Betrieb nehmen.

HINWEIS! Werden die Stromquellen mit 2 FK 4000 R betrieben, zwischen den Stromquellen einen Mindestabstand von 1000 mm (39.07 in.) sicherstellen. Dadurch wird eine ausreichende Frischluftzufuhr zu den Kühlgeräten gewährleistet.

HINWEIS! Werden die Stromquellen mit 2 FK 9000 R betrieben, zwischen den Stromquellen einen Mindestabstand von 1000 mm (39.07 in.) sicherstellen. Dadurch wird eine ausreichende Frischluftzufuhr zu den Kühlgeräten gewährleistet.

1000 mm

(39.37 in.)

Verschleißteile am Brennerkörper montieren

1 2

Haltewinkel und Brennerkörper montieren

Haltewinkel am Roboter montieren

Brennerkörper und Antriebseinheiten mit dem Haltewinkel verschrauben

1 2

3x M6x12

2x M6x12

8Nm

5 6

* Schrauben vorerst nur eindrehen,

noch nicht festschrauben. Die Schrauben erst festschrauben, wenn alle Komponenten zueinander ausgerichtet sind - Arbeitsschritt 6. Somit wird ein Verspannen der Antriebseinheiten vermieden.

Masseanschluss

HINWEIS! Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden und wie ab-

gebildet verlegen.

Separate Massekabel Gemeinsames Massekabel, Massebrücke

Separate Massekabel bifilar aufgelegt Massekabel aufgewickelt

Empfehlung um die Blaswirkung zu minimieren

HINWEIS! Um die Blaswirkung zu

minimieren, wird empfohlen von den Masseanschlüssen weg zu schweißen.

LHSB-HUB mit Stromquellen und Drahtvorschüben verbinden

Lead-Stromquelle mit Anschluss (1) am LHSB-HUB verbinden

Drahtvorschub der Lead-Stromquelle mit Anschluss (2) am LHSB-HUB verbinden

Trail-Stromquelle mit Anschluss (3) am LHSB-HUB verbinden

Drahtvorschub der Trail-Stromquelle mit Anschluss (4) am LHSB-HUB verbinden

LHSB-HUB mit dem Anschluss LocalNet der Lead-Stromquelle verbinden

(1) (2)

(3) (4)

Anbindung an die Roboter-Steuerung

Roboter-Interfaces für CMT Twin

Um das Schweißsystem an die Roboter-Steuerung anzubinden, eine der nachfolgend

beschriebenen Konfigurationen verwenden. Anweisungen zur Anbindung des Schweißsystems an die Roboter-Steuerung, der Bedienungsanleitung des jeweiligen Interfaces entnehmen.

Für CMT Twin gibt es zwei spezielle Roboter-Interfaces zur Anbindung an die RoboterSteuerung:

- Roboter-Interface Twin Standard I/O Job (0-24 V digital)

- Roboter-Interface Twin Standard I/O Synergic / Job (0-24 V digital, 0-10 V analog)

Bei diesen „Twin-Interfaces“ ist eine Speicher-programmierbare Steuerung (SPS) integriert. Die SPS führt die logische Verknüpfung der Signale durch. Somit werden mit einem Signal von der Roboter-Steuerung beide Stromquellen gleichzeitig angesprochen. Für zwei Stromquellen ist nur ein entsprechendes „Twin-Interface“ erforderlich. Das „Twin- Interface“ wird in den Schaltschrank eingebaut.

Anwendungsbeispiel:

Nr. Bauteil/Gerät Nr. Bauteil/Gerät

(1) LocalNet-Verbindung (5) Twin-Interface (2) LocalNet-Verbindung (6) Verbindung zur Roboter-Steue-

rung (3) Stromquelle (7) Roboter-Steuerung (4) Stromquelle

Standard Roboter-Interfaces

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Die Anbindung an die Roboter-Steuerung kann bei Twin-Prozessen über folgende Standard Roboter-Interfaces erfolgen:

- ROB 3000 (0-24 V digital)

- ROB 4000 (0-24 V digital, 0-10 V analog)

- ROB 5000 (0-24 V digital, 0-10 V analog)

Bei Verwendung von Standard Roboter- Interfaces muss die Roboter-Steuerung die logische Verknüpfung der Signale durchführen. Für zwei Stromquellen sind zwei gleiche Roboter Interfaces erforderlich. Die zwei Standard Roboter Interfaces werden in den Schaltschrank eingebaut. Die Verbindung von Roboter-Interface „1“ zu Stromquelle „1“ und von Roboter- Interface „2“ zu Stromquelle „2“ erfolgt über LocalNet.

Anwendungsbeispiel:

Nr. Bauteil/Gerät Nr. Bauteil/Gerät

(1) Standard-Interface (5) Stromquelle (2) Standard-Interface (6) Stromquelle (3) LocalNet-Verbindung (7) Verbindung zur Roboter-Steue-

rung (4) LocalNet-Verbindung (8) Roboter-Steuerung

Twin-FeldbusSysteme

(1) (3)

(2) (4)

(6)

(8)

Die Anbindung an die Roboter-Steuerung kann bei Twin-Prozessen über folgende TwinFeldbus-Systeme erfolgen:

- Roboter-Interface Twin DeviceNet Feldbus

- Roboter-Interface Twin CANopen Feldbus

- Roboter-Interface Twin Interbus CU Feldbus

- Roboter-Interface Twin Profibus Feldbus

Bei den "Twin-Feldbus-Systemen" ist wie bei den "Twin-Interfaces" eine SPS integriert. Diese SPS führt die logische Verknüpfung der Signale durch. Somit werden mit einem Signal von der Roboter-Steuerung beide Stromquellen gleichzeitig angesprochen. Für zwei Stromquellen ist nur ein entsprechendes "Twin-Feldbus-System" erforderlich. Das "TwinFeldbus-System" wird an einer Stromquelle montiert. Die Verbindung zur 2. Stromquelle erfolgt über LocalNet, die Verbindung zur Roboter-Steuerung über Feldbus.

(5)

(7)

Anwendungsbeispiel:

Nr. Bauteil/Gerät Nr. Bauteil/Gerät

(1) Roboter-Steuerung (5) Stromquelle (2) Feldbusverbindung (6) LHSB-HUB (3) Twin-Feldbussystem (7) Stromquelle (4) LocalNet-Verbindung

(1)

(2) (3) (4)

(5)(7) (6)

Standard-Feldbussysteme

Die Anbindung an die Roboter-Steuerung kann bei Twin-Prozessen über folgende Standard Feldbus-Systeme erfolgen:

- Roboter-Interface DeviceNet Feldbus

- Roboter-Interface CanOpen Feldbus

- Roboter-Interface Interbus CU Feldbus

- Roboter-Interface Interbus LWL Feldbus

- Roboter-Interface Profibus 1,5 MB Feldbus

Bei Verwendung von Standard-Feldbus-Systemen muss die Roboter-Steuerung die logische Verknüpfung der Signale durchführen. Für zwei Stromquellen sind zwei gleiche Standard-Feldbus-Systeme erforderlich. Die zwei Standard-Feldbus-Systeme werden an den Stromquellen montiert. Die Verbindung von der Roboter-Steuerung zu den Stromquellen erfolgt über Feldbus.

Anwendungsbeispiel:

Nr. Bauteil/Gerät Nr. Bauteil/Gerät

(1) Feldbus-Verbindung (5) Stromquelle (2) Standard-Feldbus-System (6) LHSB-HUB (3) Feldbus-Verbindung (7) Stromquelle (4) Standard-Feldbus-System (8) Roboter-Steuerung

(1) (2) (3) (4)

(5)(7) (6)(8)

Beschreibung der Signalzustände

HINWEIS! Beim Doppeldraht-Schweißen (CMT Twin) haben die Signalzustände

keinen Einfluss darauf, welche Stromquelle als Lead- oder Trail-Stromquelle schweißt.

Welche Stromquelle als Lead- oder Trail Stromquelle schweißt, wird über die Kennlinien-Auswahl an der RCU 5000i festgelegt.

Beschreibung der Signalzustände der Signale „Master-Kennung Twin“

Stromquelle 1 Stromquelle 2 Auswirkung

0 0 Stromquelle 1 schweißt,

Stromquelle 2 bleibt inaktiv 1 0 beide Stromquellen schweißen 0 1 beide Stromquellen schweißen 1 1 Stromquelle 2 schweißt,

Stromquelle 1 bleibt inaktiv

Stromquellen und Fernbedienungen auf Kompatibilität überprüfen

Sicherheit

WARNUNG! Fehlbedienung und Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können

schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle nachfolgend beschriebenen Arbeiten erst durchführen, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

VORSICHT! Für die nachfolgend beschriebenen Arbeiten müssen die Stromquellen eingeschaltet sein. Dadurch besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden durch:

- Schweißstrom

- unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens

- austretende Drahtelektroden

Bis zum Abschluss der Arbeiten sicherstellen, dass:

- bei keiner Stromquelle ein Schweißstart ausgelöst wird

- die Drahtelektroden nicht gefördert werden

Kompatibilität der Stromquellen überprüfen

Datenbank-Version der RCU 5000i überprüfen

HINWEIS! Die Kompatibilität von beiden Stromquellen überprüfen.

Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun-

gen“ an der RCU 5000i aufrufen Den Screen „Version“ auswählen

Überprüfen, ob die Stromquelle über

die DSP Software-Version 5.01.063 oder oder höher verfügt

- Ist dies nicht der Fall, kann die Stromquelle nicht für CMT Twin verwendet werden

HINWEIS! Die Datenbank-Version bei beiden RCU 5000i überprüfen.

Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun-

gen“ an der RCU 5000i aufrufen Den Screen „Version“ auswählen

Überprüfen, ob die RCU 5000i über die

Datenbank DB 0908 oder höher verfügt

Ist dies nicht der Fall, die Firmware der

RCU 5000i aktualisieren

Kennlinien-Version überprüfen

Sicherheit

Kennlinien-Version überprüfen

WARNUNG! Fehlbedienung und Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

VORSICHT! Für die nachfolgend beschriebenen Arbeiten müssen die Stromquellen eingeschaltet sein. Dadurch besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden durch:

- Schweißstrom

- unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens

- austretende Drahtelektroden

Bis zum Abschluss der Arbeiten sicherstellen, dass:

- bei keiner Stromquelle ein Schweißstart ausgelöst wird

- die Drahtelektroden nicht gefördert werden

HINWEIS! Der für CMT Twin konfigurierte Schweißstart steht nur ab KennlinienVersion V2.9.4 zur Verfügung. Um sicherstellen zu können, dass bei dem verwendeten Schweißsystem der für CMT Twin konfigurierte Schweißstart zur Verfügung steht, die Kennlinien-Version überprüfen.

An der RCU 5000i den Menüpunkt

„MIG/MAG Synergic Schweißen“ mittels Einstellrad anwählen

Taste OK drücken

- Der zuletzt aufgerufene Screen "Daten“ wird angezeigt

Im entsprechenden Screen „Daten“

Taste F4 „Material“ drücken

- Der 1. Screen „Auswahl Zusatz-

material“ des Wizard wird angezeigt

Je nach Anwendung, die gewünschten

CMT Twin-Einstellungen treffen

- Nach Abschluss der Einstellungen wird der Screen „Schweißprogramm“ erneut angezeigt

Überprüfen, ob die Kennlinien-Version

V2.9.4 oder höher angezeigt wird Ist dies nicht der Fall, die Firmware der

RCU 5000i aktualisieren

L/R-Abgleich - Schweißkreis-Induktivität und Schweißkreis-Widerstand abgleichen

Sicherheit

WARNUNG! Fehlbedienung und Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

VORSICHT! Für die nachfolgend beschriebenen Arbeiten müssen die Stromquellen eingeschaltet sein. Dadurch besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden durch:

- Schweißstrom

- unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens

- austretende Drahtelektroden

Bis zum Abschluss der Arbeiten sicherstellen, dass:

- bei keiner Stromquelle ein Schweißstart ausgelöst wird

- die Drahtelektroden nicht gefördert werden

L/R-Abgleich mittels RCU 5000i

HINWEIS! Optimale Schweißergebnisse sind nur bis zu einer Schweißkreis-In-

duktivität von 30 μH (bei einer Netzspannung von 400 V) gegeben. Liegt die Schweißkreis-Induktivität über 30 μH, muss die Schweißkreis-Induktivität reduziert werden. Folgende Maßnahmen können die Schweißkreis-Induktivität reduzieren:

- Schweißbrenner-Schlauchpaket, Verbindungs-Schlauchpaket und Massekabel so kurz wie möglich halten

- Schweißbrenner-Schlauchpaket, Verbindungs-Schlauchpaket und Massekabel parallel nebeneinander verlegen

Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun-

gen“ an der RCU 5000i aufrufen Den Screen „MIG/MAG“ auswählen

Taste F4 „L/R-Abgleich“ drücken

Maschinenvoreinstellungen: z.B. Screen „MIG/MAG“

Screen „Aktuelle Werte“

- Der 1. Screen „Aktuelle Werte“ des Wizard wird angezeigt

Taste F2 „Vorwärts“ drücken

- Der 2. Screen „Vorbereitung“ des Wizard wird angezeigt

Anweisungen im Screen „Vorberei-

tung“ befolgen

HINWEIS! Der Kontakt zwischen Masseklemme und Werkstück muss auf gereinigter WerkstückOberfläche erfolgen.

Screen „Vorbereitung“

Screen „L/R-Abgleich“

Taste F2 „Vorwärts“ drücken:

- Der L/R-Abgleich wird gestartet, der 3. Screen „L/R-Abgleich“ des Wizard wird angezeigt

Screen „Bestätigung“

- Sobald der L/R-Abgleich abgeschlossen ist, werden die ermittelten Werte für Schweißkreis-Widerstand (R) und Schweißkreis-Induktivität (L) im 4. Screen „Bestätigung“ des Wizard angezeigt.

Taste F2 „Fertig“ drücken

- Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt.

Maschinenvoreinstellungen: z.B. Screen „MIG/MAG“

Schweißstart

Ablauf des Schweißstarts

Bei CMT Twin läuft der Schweißstart wie folgt ab:

1. 2. 3. 4.

Ablauf des Schweißstarts

1. Beide Drahtelektroden bewegen sich zum Werkstück

2. Beide Drahtelektroden treffen auf das Werkstück

3. Die Lead-Drahtelektrode beginnt mit dem Schweißprozess, die Trail-Drahtelektrode bewegt sich vom Werkstück weg und wartet auf das Startsignal der Lead-Drahtelektrode = Schweißstart-Verzögerung

4. Sobald die Trail-Drahtelektrode das Startsignal kommt, beginnt diese ebenfalls mit dem Schweißprozess

HINWEIS! Der für CMT Twin konfigurierte Schweißstart steht nur ab KennlinienVersion V2.9.4 zur Verfügung. Hinweise zur Überprüfung der Kennlinien-Version dem Abschnitt „Kennlinien-Version überprüfen“ entnehmen.

Sicherheit

Einstellungen für den Schweißstart

WARNUNG! Fehlbedienung und Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

VORSICHT! Für die nachfolgend beschriebenen Arbeiten müssen die Stromquellen eingeschaltet sein. Dadurch besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden durch:

- Schweißstrom

- unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens

- austretende Drahtelektroden

Bis zum Abschluss der Arbeiten sicherstellen, dass:

- bei keiner Stromquelle ein Schweißstart ausgelöst wird

- die Drahtelektroden nicht gefördert werden

HINWEIS! Beim Schweißen mit zwei Verfahren (eine Drahtelektrode Puls, eine Drahtelektrode CMT) startet zuerst die Drahtelektrode den Schweißprozess, welche mit dem Puls-Verfahren verschweißt wird.

HINWEIS! Werden beide Drahtelektroden mit dem CMT-Verfahren verschweißt, muss mit der RCU 5000i im Menü „Material/Auswahl Gas“ für jede Drahtelektrode ausgewählt werden:

- welche Drahtelektrode die Lead-Drahtelektrode ist (Drahtelektrode 1)

- welche Drahtelektrode die Trail-Drahtelektrode ist (Drahtelektrode 2)

Korrektur der Schweißstart-Verzögerung ‘Start delay‘

Durch die Korrektur der Schweißstart-Verzögerung ‘Start delay‘ beginnt die TrailDrahtelektrode erst zu schweißen, nachdem die Lead-Drahtelektrode den Werkstoff aufgeschmolzen hat. Somit beginnt die Trail-Drahtelektrode im Schmelzbad zu schweißen und nicht auf dem noch festen Werkstoff, wodurch ein optimaler Schweißnaht-Anfang entsteht.

Einstellbereich: 0 - 5 (0 - 2,5 Sekunden)

Schweißen - Puls/CMT

Prozessbeschreibung Schweißen - Puls/CMT

Eigenschaften der Lead-Drahtelektrode (Puls):

- tiefer Einbrand

- hohe Abschmelzleistung

Eigenschaften der Trail-Drahtelektrode (CMT):

- sehr gute Nahtausfüllung

- Erhöhung der Prozess-Stabilität

Symbol Erklärung

Trail-Drahtelektrode (CMT) Lead-Drahtelektrode (Puls) Schmelzbad Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang

Beginn der Lichtbogen-Brennphase

Tropfen-Abschmelzphase

Tropfenabgabe

Schweißrichtung

HINWEIS! Die Kombination Puls/CMT kann für beide Schweißrichtungen verwendet werden.

Schweißen - CMT/CMT

Prozessbeschreibung Schweißen - CMT/CMT

HINWEIS! Bei dieser Prozessvariante werden für die Drahtelektroden jeweils un-

terschiedliche Kennlinien verwendet.

Eigenschaften der Lead-Drahtelektrode (CMT):

- kürzerer Lichtbogen als bei der Trail-Drahtelektrode

- höhere Leistung im Lichtbogen als bei der Trail-Drahtelektrode

- startet den Schweißprozess

Eigenschaften der Trail-Drahtelektrode (CMT):

- auf das Schmelzbad abgestimmter Lichtbogen

Symbol Erklärung

Trail-Drahtelektrode (CMT) Lead-Drahtelektrode (CMT) Schmelzbad Tropfen-Abschmelzphase

Beginn der Lichtbogen-Brennphase

Tropfenabgabe

Schweißrichtung

HINWEIS! Die Kombination CMT/CMT kann für beide Schweißrichtungen verwendet werden.

Einzeldraht-Schweißen

Besonderheiten und Vorteile

Materialübergang

Von der Roboter-Steuerung wird ein Signal ausgegeben, sodass nur eine Stromquelle schweißt (Einzeldraht-Schweißung). Abhängig von der Position des Brennerkörpers oder der Zwangslage der Schweißnaht kann die Einzeldraht-Schweißung von der Lead- oder der Trail-Stromquelle ausgeführt werden. Die zweite Stromquelle pausiert.

HINWEIS! Bei Verwendung der Kühlgeräte FK 4000 R müssen bei EinzeldrahtSchweißungen beide Kühlgeräte auf Dauerbetrieb geschaltet sein: Parameter C-C (Cooling unit Control) = „On“ auf Stromquelle „1“ und Stromquelle „2“.

HINWEIS! Um vollen Gasschutz bei Einzeldraht-Schweißungen zu gewährleisten, muss das Magnetventil der pausierenden Stromquelle geöffnet sein.

Bei Verwendung von Twin-Interfaces erfolgt die Ansteuerung des Magnetventils über die Roboter-Steuerung, bei Standard-Interfaces und Feldbus-Systemen ist das Magnetventil entsprechend anzusteuern.

Puls/Standard

Symbol

Trail-Drahtelektrode Lead-Drahtelektrode Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang

Standard-Lichtbogen

Schweißstrom der Lead-Stromquelle Schweißstrom der Trail-Stromquelle Schweißrichtung

I (A)

t (s)

IT = 0

Puls (Einzeldraht, Lead-Stromquelle): SchweißstromZeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

I (A)

t (s)

IT = 0

Standard (Einzeldraht, Lead-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

I (A)

t (s)

IL = 0

Puls (Einzeldraht, Trail-Stromquelle): SchweißstromZeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

Symbol

Trail-Drahtelektrode Lead-Drahtelektrode Schmelzbad Tropfen-Abschmelzphase

Beginn der Lichtbogen-Brennphase

IL = 0

Standard (Einzeldraht, Trail-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

CMT

t (s)

Tropfenabgabe

Schweißstrom der Lead-Stromquelle Schweißstrom der Trail-Stromquelle Schweißrichtung

I (A)

t (s)

IT = 0

CMT (Einzeldraht, Lead-Stromquelle): SchweißstromZeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

I (A)

t (s)

IL = 0

CMT (Einzeldraht, Trail-Stromquelle): SchweißstromZeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

Konfiguration 'HD' ('Heavy Duty') anwenden

Verfübare Kennlinien

Beschreibung der Kennlinien

Kennliniennummer

1474 Puls G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO 1476 CMT G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO 1477 CMT G3Si1 1,2 C1 100% CO2 Lead 1478 CMT G3Si1 1,2 C1 100% CO2 Trail

Kennliniennummer

Schweißverfahren

1474 Puls Kehlnaht

1476 CMT Kehlnaht

1477 CMT Kehlnaht

1478 CMT Kehlnaht

Schweißverfahren

Nahtform

Dickblech

Dünnblech/Dickblech

Material Draht-

durchmesser

hochfrequenter Impuls-Lichtbogen; Lichtbogen-Länge kurz; optimiert für Kehlnaht

CMT-Lichtbogen-Länge mit größerem Lichtbogen-Anteil; optimiert für besseres Nahtausfließen auf Dickblechen

Lead-CMT-Kennlinie; startet zuerst mit dem Schweißen; höhere Leistung im Lichtbogen; zum Schweißen mit 100% CO2 für Kehlnähte optimiert

Trail-CMT-Kennlinie; LichtbogenBrennphase angepasst für besseres Nahtausfließen beim Schweißen mit 100% CO

Schutzgas

Kennlinien-

Charakteristik

Kombination

der Kennlinien

1474 Lead mit 1476 Trail

1477 Lead mit 1478 Trail

System konfigurieren

WARNUNG! Fehlbedienung und Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Alle nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle nachfolgend beschriebenen Arbeiten erst durchführen, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Sicherstellen, dass die Verschleißteile des Erstausrüstungs-Set ‘HD‘ montiert sind

VORSICHT! Für die nachfolgend beschriebenen Arbeiten müssen die Stromquellen eingeschaltet sein. Dadurch besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden durch:

- Schweißstrom

- unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens

- austretende Drahtelektroden

Bis zum Abschluss der Arbeiten sicherstellen, dass:

- bei keiner Stromquelle ein Schweißstart ausgelöst wird

- die Drahtelektroden nicht gefördert werden

HINWEIS! Die nachfolgend beschriebenen Tätigkeiten mit der RCU 5000i an beiden Stromquellen durchführen.

An der RCU 5000i den Menüpunkt

„MIG/MAG Synergic Schweißen“ mittels Einstellrad anwählen

Taste OK drücken

- Der zuletzt aufgerufene Screen "Daten“ wird angezeigt

Im entsprechenden Screen „Daten“

Taste F4 „Material“ drücken

- Der 1. Screen „Auswahl Zusatz-

material“ des Wizard wird angezeigt

Je nach Anwendung, die gewünschten

Einstellungen mit beiden RCU 5000i für beide Stromquellen treffen

HINWEIS! Werden beide Drahtelektroden mit dem CMT-Verfahren verschweißt, muss mit der RCU 5000i für jede Drahtelektrode (jede Stromquelle) ausgewählt werden:

- welche Drahtelektrode die Lead-Drahtelektrode ist

- welche Drahtelektrode die Trail-Drahtelektrode ist

Nähere Informationen diesbezüglich dem Abschnitt „Schweißstart“ entnehmen.

Stickout

Lead

Trail

9,5 mm

(0.37 in.)

Stickout und Abstand der Drahtelektroden

17 mm (0.67 in.)

Stickout s

Konfiguration 'Speed' anwenden

Verfübare Kennlinien

Beschreibung der Kennlinien

Kennliniennummer

1470 Puls G3Si1 1,0 M21 Ar+18% CO 1471 CMT G3Si1 1,0 M21 Ar+18% CO 1472 Puls G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO 1473 CMT G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO 1479 CMT G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO 1500 CMT G3Si1 1,2 C1 100% CO2 Lead 1501 CMT G3Si1 1,2 C1 100% CO2 Trail 1510 Puls AlMg5 1,2 I1 100% Argon 1511 CMT AlMg5 1,2 I1 100% Argon 1522 Puls AlMg5 1,6 I1 100% Argon 1523 CMT AlMg5 1,6 I1 100% Argon

Schweißverfahren

Material Draht-

durchmesser

Schutzgas

Kennliniennummer

Schweißverfahren

1470 Puls Überlappnaht, Kehlnaht

Dünnblech

1471 CMT Überlappnaht, Kehlnaht

Dünnblech

1472 Puls Überlappnaht, Kehlnaht

Dünnblech

1473 CMT Überlappnaht

Dünnblech

1479 CMT Kehlnaht

Dünnblech

Nahtform

Kennlinien-

Charakteristik

hochfrequenter Impuls-Lichtbogen; Lichtbogen-Länge kurz gehalten; optimiert für hohe Schweißgeschwindigkeiten

CMT Lichtbogen-Länge sehr kurz; Lichtbogen-Brennphase angepasst, um Kerben zu vermeiden

hochfrequenter Impuls-Lichtbogen; Lichtbogen-Länge kurz gehalten

CMT Lichtbogen-Länge sehr kurz; Lichtbogen-Brennphase angepasst, um die Kerbbildung zu vermeiden

Längerer CMT-Lichtbogen um ein breiteres Nahtausfließen bei Kehlnähten zu erreichen

Kombination

der Kennlinien

1470 Lead mit 1471 Trail

1472 Lead mit 1473 Trail oder 1479 Trail

Kennliniennummer

Schweißverfahren

1500 CMT Überlappnaht

Dünnblech

Nahtform

Kennlinien-

Charakteristik

Lead-CMT-Kennlinie - startet zuerst mit dem Schweißen; höhere Leistung im Lichtbogen; zum

1501 CMT Überlappnaht

Dünnblech

Schweißen mit 100% CO Trail-CMT-Kennlinie; CMT Licht-

bogen-Länge sehr kurz; Lichtbo-

gen-Brennphase angepasst, um Kerben zu vermeiden; Schweißen

1510 Puls Überlappnaht, Kehlnaht

Dünnblech

mit 100% CO hochfrequenter Impuls-Lichtbo-

gen; Lichtbogen-Länge kurz ge-

halten; optimiert für hohe Schweißgeschwindigkeiten und Aluminium

1511 CMT Überlappnaht, Kehlnaht

Dünnblech

CMT-Lichtbogen; höherer Strom in der Abschmelzphase; optimiert für Aluminium

1522 Puls Kehlnaht hochfrequenter Impuls-Lichtbo-

gen; Lichtbogen-Länge kurz gehalten; optimiert für hohe Schweißgeschwindigkeiten und Aluminium, Drahtdurchmesser 1,6 mm

1523 CMT Kehlnaht CMT-Lichtbogen; höherer Strom

in der Abschmelzphase; optimiert für Aluminium, Drahtdurchmesser 1,6 mm

Kombination

der Kennlinien

1500 Lead mit 1501 Trail

1510 Lead mit 1511 Trail

1522 Lead mit 1523 Trail

System konfigurieren

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Sicherstellen, dass die Verschleißteile des Erstausrüstungs-Set ‘Speed‘ montiert sind

VORSICHT! Für die nachfolgend beschriebenen Arbeiten müssen die Stromquellen eingeschaltet sein. Dadurch besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden durch:

- Schweißstrom

- unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens

- austretende Drahtelektroden

Bis zum Abschluss der Arbeiten sicherstellen, dass:

- bei keiner Stromquelle ein Schweißstart ausgelöst wird

- die Drahtelektroden nicht gefördert werden

HINWEIS! Die nachfolgend beschriebenen Tätigkeiten mit der RCU 5000i an beiden Stromquellen durchführen.

An der RCU 5000i den Menüpunkt

„MIG/MAG Synergic Schweißen“ mittels Einstellrad anwählen

Taste OK drücken

- Der zuletzt aufgerufene Screen "Daten“ wird angezeigt

Im entsprechenden Screen „Daten“

Taste F4 „Material“ drücken

- Der 1. Screen „Auswahl Zusatz-

material“ des Wizard wird angezeigt

Je nach Anwendung, die gewünschten

Einstellungen mit beiden RCU 5000i für beide Stromquellen treffen

HINWEIS! Werden beide Drahtelektroden mit dem CMT-Verfahren verschweißt, muss mit der RCU 5000i für jede Drahtelektrode (jede Stromquelle) ausgewählt werden:

- welche Drahtelektrode die Lead-Drahtelektrode ist

- welche Drahtelektrode die Trail-Drahtelektrode ist

Nähere Informationen diesbezüglich dem Abschnitt „Schweißstart“ entnehmen.

Stickout

Lead

Trail

10 mm (0.39 in.)

Stickout und Abstand der Drahtelektroden

15 mm (0.59 in.)

Stickout s

Konfiguration 'Root' anwenden

Verfübare Kennlinien

Beschreibung der Kennlinien

Kennliniennummer

1524 Puls G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO 1525 CMT G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO2 Lead 1526 CMT G3Si1 1,2 M21 Ar+18% CO2 Trail

Kennliniennummer

1524 Puls Wurzelschweißung Impuls-Lichtbogen; optimiert für

1525 CMT Wurzelschweißung Lead-CMT-Kennlinie; CMT-Licht-

1526 CMT Wurzelschweißung Trail-CMT-Kennlinie; CMT-Licht-

Schweißverfahren

Material Draht-

Nahtform

Schutzgas durchmesser

Kennlinien-

Charakteristik

Wurzelschweißung

bogen mit größerem LichtbogenAnteil

bogen mit weniger LichtbogenDruck auf das Schmelzbad

Kombination

der Kennlinien

1524 Lead mit 1525 Trail oder 1526 Trail

1525 Lead mit 1526 Trail

System konfigurieren

WARNUNG! Fehlbedienung und Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Sicherstellen, dass die Verschleißteile des Erstausrüstungs-Set ‘HD‘ montiert sind

VORSICHT! Für die nachfolgend beschriebenen Arbeiten müssen die Stromquellen eingeschaltet sein. Dadurch besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden durch:

- Schweißstrom

- unbeabsichtigtes Zünden eines Lichtbogens

- austretende Drahtelektroden

Bis zum Abschluss der Arbeiten sicherstellen, dass:

- bei keiner Stromquelle ein Schweißstart ausgelöst wird

- die Drahtelektroden nicht gefördert werden

HINWEIS! Die nachfolgend beschriebenen Tätigkeiten mit der RCU 5000i an beiden Stromquellen durchführen.

An der RCU 5000i den Menüpunkt

„MIG/MAG Synergic Schweißen“ mittels Einstellrad anwählen

Taste OK drücken

- Der zuletzt aufgerufene Screen "Daten“ wird angezeigt

Im entsprechenden Screen „Daten“

Taste F4 „Material“ drücken

- Der 1. Screen „Auswahl Zusatz-

material“ des Wizard wird angezeigt

Je nach Anwendung, die gewünschten

Einstellungen mit beiden RCU 5000i für beide Stromquellen treffen

HINWEIS! Werden beide Drahtelektroden mit dem CMT-Verfahren verschweißt, muss mit der RCU 5000i für jede Drahtelektrode (jede Stromquelle) ausgewählt werden:

- welche Drahtelektrode die Lead-Drahtelektrode ist

- welche Drahtelektrode die Trail-Drahtelektrode ist

Nähere Informationen diesbezüglich dem Abschnitt „Schweißstart“ entnehmen.

Schweißparameter-Richtwerte für Kehlnähte

HINWEIS! Die nachfolgenden Angaben sind Richtwerte, welche unter Laborbe-

dingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Zusatzmaterial und Schweißposition:

Schutzgas: M21 Ar+18% CO2, 2 x 12 l/min Drahtelektrode: G3Si1, 1,2 mm Schweißposition: PB

Blechdicke (mm)

a Maß (mm)

Drahtelektrode /

Schweißverfahren

Lead /

Puls

3 2,8

Trail /

CMT

Lead /

Puls

Trail /

CMT

Draht-Geschw.

(m/min)

Strom

(A)

Spannung

(V)

Verwendete

Kennlinien

16 420 28,0 1472*

10 275 19,0 1479*

16 420 28,0 1472*

10 275 19,0 1479*

Schweißgeschw.

3 2,7 13,3

2,5 3,2 13,3

(m/min)

Streckenenergie

(kJ/cm)

Abschmelzleistung

(kg/h)

Schliffbild

Lead /

Puls

6 3,5

Trail /

CMT

Lead /

Puls

Trail /

CMT

Lead /

Puls

10 5

Trail /

CMT

Lead /

Puls

12 6

Trail /

CMT

* Konfiguration ‘Speed‘ verwendet ** Konfiguration ‘HD‘ verwendet *** Verschleißteile der Konfiguration ‘HD‘, Kennlinien der Konfiguration ‘Speed‘ ver-

wendet - die Kennlinien der Konfiguration Speed wurden verwendet um ein unerwünschtes Abfließen des Schmelzbades zu verhindern

15,5 410 28,0 1474**

1,8 4,3 13

10 280 19,0 1476**

15,5 415 27,5 1474**

1,5 5 12,5

9 225 19,0 1476**

15 380 27,0 1474**

1 6,9 12,3

9 220 18,5 1476**

15 390 28,0 1472***

0,6 6,9 11,7

8 215 17,0 1479***

Ausrichtung des Schweißbrenners zum Werkstück

(1)

45°

(2)

Seitenansicht Schweißbrenner/Werkstück

- Schweißbrenner (1) in einem 45° Winkel zum Werkstück (2)

- Schweißbrenner (1) in einem 5° Winkel stechend zur Schweißrichtung

- beide Drahtelektroden parallel zur Schweißrichtung

Schweißparameter-Richtwerte für Überlappnähte

HINWEIS! Die nachfolgenden Angaben sind Richtwerte, welche unter Laborbe-

dingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Zusatzmaterial und Schweißposition:

Schutzgas: M21 Ar+18% CO2, 2 x 12 l/min Drahtelektrode: G3Si1, 1,2 mm Schweißposition: PB

Blechdicke (mm)

Drahtelektrode

Lead 15 370 28,0 1472*

Trail 6 210 14,0 1473*

Draht-Geschw.

(m/min)

Strom

(A)

Spannung

(V)

Verwendete

Kennlinien

Schweißgeschw.

(m/min)

3,6 3,7 11,2

Streckenenergie

(kJ/cm)

Abschmelzleistung

(kg/h)

Schliffbild

Ausrichtung des Schweißbrenners zum Werkstück

Lead 15,5 390 28,5 1472*

Trail 6,5 225 15,0 1473*

* Konfiguration ‘Speed‘ verwendet

(1)

35°

(2)

3 4 11,7

- Schweißbrenner (1) in einem 35° Winkel zum Werkstück (2)

- Schweißbrenner (1) in einem 5° Winkel stechend zur Schweißrichtung

- beide Drahtelektroden parallel zur Schweißrichtung

Seitenansicht Schweißbrenner/Werkstück

HINWEIS! Sollte die Schweißnaht Kerben am Oberblech aufweisen, kann die nachfolgend dargestellte Ausrichtung des Schweißbrenners die Kerbbildung vermeiden.