Fronius Calibration system 2.0 Operating Instruction [DE]

Operating
instructions

Kalibriersystem 2.0

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0270,DE 012-14032022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 5

Erklärung Sicherheitshinweise 5
Allgemeines 5
Bestimmungsgemäße Verwendung 6
Umgebungsbedingungen 6

Verpflichtungen des Betreibers 6
Verpflichtungen des Personals 6

Netzanschluss 7
Selbst- und Personenschutz 7
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 7
EMV Geräte-Klassifizierungen 8
EMV-Maßnahmen 8
EMF-Maßnahmen 9
Besondere Gefahrenstellen 9
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 10
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 10
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 11
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 11
Sicherheitstechnische Überprüfung 11
Kalibrieren des Kalbriersystems 12
Entsorgung 12
Sicherheitskennzeichnung 12
Datensicherheit 12
Urheberrecht 12

DE

Allgemeine Informationen 13

Allgemeines 15

Gerätekonzept 15
Bestimmungsgemäße Verwendung 15
Krantransport 16

Zubehör und Optionen 17

Interface und Fahrwagen 17
Zubehör 17
Optionen 19

Für den Kalibriervorgang erforderlich 20

Computer & Software 20
Hardware & Zubehör 20
Für die Kalibrierung des WeldCube Connectors erforderlich 20

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 23

Bedienelemente und Anschlüsse am Kalibriersystem 25

Geräte-Vorderseite 25
Geräte Rückseite (ohne Fahrwagen) 26

Mechanische Komponenten am Fahrwagen 27

Fahrwagen Kalibriersystem 27

Installation 29

Kalibriersystem installieren 31

Allgemeines 31
TwinCat 31
USB to LAN Treiber (Windows® 7) 31
TPS/i SmartCard Treiber 32
LocalNet FTDI Treiber 33
Desktop-Software Installation 33
Netzwerkeinstellungen ändern 34
Netzwerkeinstellungen für USB-Kalibrierung ändern 34
TwinCat Route setzen 35

Sprache einstellen, Systeminformation 37

3

Sprache einstellen 37
Systeminformation abrufen 37

Schweißsysteme kalibrieren 39

Allgemeine Hinweise 41

Netzspannungsmessung bei einphasigen Stromquellen 41
Korrektur von Sollwerten und Lastwiderständen 41

Schweißsysteme mit LocalNet kalibrieren (TPS, TSt, MW, TT) 42

Übersicht - LocalNet 42
Stromquelle und Kalibriersystem verbinden 42
Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen 45
Computer mit Kalibriersystem und Unterschriften-Pad verbinden 46
Gas-Kalibriersystem vorbereiten 48
Schweißsystem kalibrieren 49

Schweißsysteme mit SpeedNet kalibrieren (TPS /i, iWave 300i - 500i) 53

Übersicht - SpeedNet 53
Stromquelle und Kalibriersystem verbinden 53
Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen 53
Computer mit Kalibriersystem und Unterschriften-Pad verbinden 54
Gas-Kalibriersystem vorbereiten 54
Schweißsystem kalibrieren 55

Schweißsysteme mit USB / SpeedNet kalibrieren 59

Übersicht - USB 59
Stromquelle und Kalibriersystem verbinden 59
Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen 60
Computer mit Kalibriersystem und Unterschriften-Pad verbinden 60
Gas-Kalibriersystem vorbereiten 60
Schweißsystem kalibrieren 61

Weitere Fronius Schweißsysteme kalibrieren 66

Übersicht - Weitere Fronius Geräte 66
Stromquelle und Kalibriersystem verbinden 66
Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen 67
Computer mit Kalibriersystem und Unterschriften-Pad verbinden 67
Gas-Kalibriersystem vorbereiten 67
TransPocket Schweißsystem kalibrieren 68
TransTig 1750 Puls kalibrieren 71
VarioSynergic 3400 kalibrieren 75
TransTig 170 / 210 kalibrieren 80

WeldCube Connector kalibrieren 84

Übersicht 84
TPS /i Stromquelle, WeldCube Connector und Kalibriersystem verbinden 84
Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen 86
Computer mit Kalibriersystem und Unterschriften-Pad verbinden 86
Gas-Kalibriersystem vorbereiten 86
WeldCube Connector kalibrieren 87

Fehlersuche, Fehlerbehebung 93

Fehlersuche, Fehlerbehebung 95

Die Statusanzeige leuchtet nicht 95
Die Statusanzeige leuchtet rot 95
Keine Verbindung 95
Keine USB/SpeedNet-Verbindung 96

Technische Daten 97

Technische Daten 99

Kalibriersystem 2.0 99
Schweißdraht-Kalibriersystem 99
Interface-Box 100
Option Gasmessung 100

4

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

5

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: 0 °C bis + 40 °C (32 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: 0 °C bis +40 °C (32 °F bis 104 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

Verpflichtungen

des Personals

6

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

Geeignete Schutzbekleidung verwenden

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen durch eine vorschriftsgemäße Schutzbrille schützen;

-

Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen;

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz, Schutz vor Schnittverletzungen);
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Ka­librierprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren unterrichten;

-

geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

7

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutz­leiter-Kontakt betreiben.

Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne
Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstan­dene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

8

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

DE

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißdraht-Kalibriersystem bedeutet
ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und
Augen, ...).

Daher stets Kopf und Körper vom Schweißdraht-Kalibriersystem fernhalten und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B.
Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle
darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

9

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang
mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderun­gen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

10

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

DE

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl verwenden,
Anzugsmoment = 3 Nm.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

11

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Kalibrieren des
Kalbriersystems

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie

Sicherheitskenn­zeichnung

Um die Rückführbarkeit auf nationale oder internationale Normale der durch­geführten Kalibrierungen mit diesem Kalibriersystem zu gewährleisten, ist eine
regelmäßige Kalibrierung erforderlich.
Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für
nähere Informationen mit Ihrem Fronius Partner in Verbindung!

über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht,
müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltge­rechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr ge­brauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen
über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorie­ren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und
Ihre Gesundheit führen!

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie. Nähere
Informationen dazu finden Sie im Anhang oder im Kapitel „Technische Daten“ Ih­rer Dokumentation.

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

12

Allgemeine Informationen

13

14

Allgemeines

Gerätekonzept Das Kalibriersystem 2.0 wurde zur Ka-

librierung von Schweißgeräten konzi­piert.
Mit diesem System können Fronius
Schweißgeräte unter statischer Belas­tung kalibriert werden.
Die Kalibrierung ist für Gleich- und
Wechselstromgeräte möglich.

Das Kalibriersystem eignet sich für ei­ne einfache und rasche Kalibrierung
direkt am Einsatzort des
Schweißgerätes.
Das Kalibrierssystem kann auch im
Servicebereich zum Testen oder
Überprüfen der Schweißgeräte einge­setzt werden (z.B. nach durchgeführ­ten Reparaturen, Fehlersuche, etc.).

DE

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich zum Kalibrieren und Testen von Schweißstromquel­len und Schweißsystemen bestimmt.

Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

-

das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedie-

-

nungsanleitung
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

15

Krantransport

WARNUNG!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Geräte oder Geräteteile.

Nicht unter das angehobene Gerät treten oder im Gefahrenbereich verweilen

▶

Ausschließlich von Fronius zugelassene Lastaufnahmemittel verwenden

▶

4 Ketten oder 4 Seile an vier Aufhängungspunkten einhängen

▶

Ketten oder Seile in einem möglichst geringen Winkel zur Senkrechten

▶

führen
Lastaufnahmemittel entsprechend nationaler Vorschriften überprüfen und

▶

warten

WARNUNG!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Geräte oder Geräteteile.

Beim Krantransport darauf achten, dass

sich keine Gegenstände auf der Ablagefläche und in den Ablagefächern be-

▶

finden,
alle Zubehör-Laden geschlossen und verschlossen sind.

▶

4 Aufhängungspunkte für den Krantransport

16

Zubehör und Optionen

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

(9)

(14)(15)(16) (13) (12) (11) (10)

(17)

Interface und
Fahrwagen

DE

Interface Kalibriersystem
4,050,211

Zubehör

Fahrwagen Kalibriersystem
4,077,022

17

Pos. Bezeichnung

Artikel-Nr.

(1) 1 x Netzkabel, 5 m

43,0004,2862

(2) 1 x Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse

44,0350,5407

(3) 1 x Fronius/Zentralanschluss-Adapter

44,0350,4504

(4) 1 x (+) Stromkabel mit Sense-Leitung (rot)

43,0004,5883

(5) 1 x LocalNet-Verteiler passiv

4,100,261

(6) 1 x (-) Stromkabel mit Sense-Leitung (blau)

43,0004,5882

(7) 1 x Überbrückungsschlauch Kühlgerät

bei Verwendung des Euro/Zentralanschluss-Adapters
44,0001,1204

(8) 1 x Gasschlauch 1,5 m, 2 x 1/4“

44,0001,0538

(9) Adapter ZA Euro/FSC

44,0350,3329

(10) 1 x USB Verbindungskabel zum PC/Laptop

43,0004,5963

(11) Buchsenabzweig 70/95 DIX KAB

43,0003,0704

(12) 2 x Adapter Hochstrombuchsen auf Bajonett

42,0001,4482

(13) 1 x LocalNet/USB-Konverter

4,101,026

(14)

2 x Adapter Bajonett 25 mm2 auf 50 mm

2

4,001,549

(15) 1 x Adapterkabel Tuchel

43,0004,5884

(16) Adapter-ZA FSC-S-G/Euro STD

44,0350,3565

(17) 1 x Schweißdraht-Kalibriersystem

4,050,210
+

Verbindungskabel 5 m

43,0004,5997

18

Weiteres Zubehör (ohne Abbildung)

Optionen

Bezeichnung Artikel-Nr.

1 x Stromadapter 4,051,091

1 x Verbindungskabel für Gassensor, 5
m

1 x SpeedNet Kabel 1,6 m 4,051,021

2 x SpeedNet Kabel 5 m 4,051,022

2 x Isolierhülse Adapter 42,0100,1411

1 x Datenkabel 8-polig 2,5 m, PUR 43,0004,4361

1 x LocalNet-Kabel 6-polig mit Molex
Microfit-Buchse

2 x USB-Ethernet-Adapter EU 4306 43,0004,5688

Bezeichnung Artikel-Nr.

Signotec Unterschriften-Pad 41,0006,0126

Gasschlauch 1,5 m, 2 x 1/4“ 44,0001,0538

Gasschlauch 5 m, 2 x 1/4“ 44,0001,0695

43,0004,5914

43,0004,4850

DE

Gasschlauch 10 m, 2 x 1/4" 44,0001,3423

Doppelnippel 1/4" 42,0401,0874

Anschluss Gasarmatur 1/4“ 44,0450,0281

Adapter Gas-Schlauchpaket außen
1/4" - innen 5/8-18 UNF

Gasarmatur-5/8“ - 8400 + 8411 42,0001,6601

Kabelbinder lösbar, 180 mm 42,0407,0558

Fahrwagen Kalibriersystem 4,077,022

Fahrwagen TU Car 4 Basic 4,077,009

42,0001,3540

19

Für den Kalibriervorgang erforderlich

https://downloadcenter.myfronius.com
Software/Firmware
Firmware

„Calibration“

https://collaboration.fronius.com
Collaboration Perfect Welding / Products & Services PW
General Topics / Services
Securing Services
Categories / Calibration
04_cal_software_releases

Computer &
Software

Computer, Laptop

-

Kalibrierungs-Software

-

Die Kalibrierungs-Software kann wie folgt abgerufen werden:

Fronius intern:

Hardware & Zu­behör

Für die Kalibrie­rung des Weld­Cube Connec­tors erforderlich

Kalibriersystem 2.0

-

Interface Kalibriersystem

-

Schweißdraht-Kalibriersystem

-

Zubehör Kalibriersystem

-

Fahrwagen Kalibriersystem

-

Für die Kalibrierung von WeldCube Connector U/I und WeldCube Connector
Advanced:

PoE-Injector RJ45 30 W / 802.3at / PoE+ (42,0411,0213)

-

Netzwerkkabel M12-X / RJ45, 5 m (42,0411,0232)

-

Stromquelle TPS 500i

-

Für die Kalibrierung von WeldCube Connector U/I/WFS WSM und WeldCube
Connector Advanced + WSM:

PoE-Injector RJ45 30 W / 802.3at / PoE+ (42,0411,0213)

-

Netzwerkkabel M12-X / RJ45, 5 m (42,0411,0232)

-

Vorhandene TransSteel Ssystemkomponenten

-

Buchsenabzweig 70/95 DIX KAB (43,0003,0704)

-

20

Für die Kalibrierung von WeldCube Connector U/I/WFS Euro und WeldCube
Connector Advanced + Euro:

PoE-Injector RJ45 30 W / 802.3at / PoE+ (42,0411,0213)

-

Netzwerkkabel M12-X / RJ45, 5 m (42,0411,0232)

-

Stromquelle TPS 500i

-

Drahtvorschub WF 25i / WF 30i mit Euro-Zentralanschluss

-

alternativ
Drahtvorschub WF 25i / WF 30i mit Adapter-ZA FSC-S-G/Euro STD
(44,0350,3565)
Buchsenabzweig 70/95 DIX KAB (43,0003,0704)

-

DE

21

22

Bedienelemente, Anschlüsse und

mechanische Komponenten

23

24

Bedienelemente und Anschlüsse am Kalibriersys-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(18)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(11)

(10)

(8)

(9)

tem

Geräte-Vorder­seite

DE

Kalibriersystem 2.0 mit Interface Kalibriersystem

Pos. Bezeichnung

(1) (+) Stromanschluss (rot)

(2) (+) Anschluss Sense-Leitung (rot)

(3) (-) Anschluss Sense-Leitung (blau)

(4) (-) Stromanschluss (blau)

(5) USB-Anschluss Computer/Laptop

(6) USB-Anschluss für Adapter

(7) USB-Anschluss für Adapter

(8) SpeedNet-Anschluss

(9) Anschluss Schweißdraht-Kalibriersystem

(10) Statusanzeige

leuchtet grün

Gerät ist betriebsbereit

leuchtet rot

ein Fehler ist aufgetreten
Die Beschreibung des Fehlers wird während des Kalibrier-Vorganges von
der Software angezeigt.

(11) Anschluss Gas-Kalibriersystem

(12) SpeedNet-Anschluss

(13) SpeedNet-Anschluss

(14) SpeedNet-Anschluss

25

(15) SpeedNet-Anschluss

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6) (7)

(8)

(11)

(10)

(9)

(16) Anschluss Gas IN (Option)

(17) Anschluss Gas OUT (Option)

(18) Anschluss Data (Verbindung zum Kalibriersystem - Option)

Geräte Rücksei­te (ohne Fahrwa­gen)

Pos. Bezeichnung

(1) Sicherung F5 (2 A träge)

Absicherung 24 V SPS

(2) Sicherung F4 (2 A träge)

Absicherung 24 V SPS

(3) Anschluss Netzkabel

(4) Geräte-Hauptsicherung F1

(4 A träge)

(5) Netzschalter

(6) Steckdose 230 V

(bei Geräteversorgung 230 V)

(7) Steckdose 230 V

(bei Geräteversorgung 230 V)

(8) Sicherung F2 (1 A träge)

Absicherung AC Spannungsmessung

(9) Sicherung F3 (1 A träge)

Absicherung AC Spannungsmessung

(10) Sicherung F7 (1 A träge)

Absicherung Automatik Start/Stopp

(11) Sicherung F6 (8 A träge)

Absicherung 24 V Lüfter

26

Mechanische Komponenten am Fahrwagen

(5)

(4)

(3)

(2)

(1)

DE

Fahrwagen Kali­briersystem

Pos. Bezeichnung

(1) Fahrwagen Kalibriersystem

(Option)

(2) Zubehör-Laden

(3) Kabelaufhängung

(4) Ablage

(5) Ablagefächer

27

28

Installation

29

30

Kalibriersystem installieren

Unknown

LAN9500

DE

Allgemeines

HINWEIS!

Die Installation des Kalibriersystems wurde auf Basis Windows7 erstellt und
kann zu anderen Betriebssystemen abweichen.

Das mitgelieferte Software-Paket lokal auf Ihrem PC entpacken:

1

WT_SW_Fronius_CalibrationSystem2.0_vX.X.XX.X_MULTI.zip

TwinCat Voraussetzung:

USB-Kabel ist nicht angeschlossen.

HINWEIS!

Falls bereits eine TwinCat Version auf Ihrem PC vorhanden ist (TwinCat 2 oder
TwinCat 3), ist die Installation nicht zwingend erforderlich.

Fronius empfiehlt jedoch die beigelegte TwinCat-Version zu verwenden.

Pfad öffnen:

1

\WT_SW_Fronius_CalibrationSystem2.0_vX.X.XX.X_MULTI\twincat
Die darin liegende Datei installieren und den Anweisungen des Setups folgen

2

PC neu starten

3

(nur falls am Ende der Installation eine dementsprechende Aufforderung er­scheint)

USB to LAN Trei­ber
(Windows® 7)

HINWEIS!

Der USB to LAN Treiber ist bei Windows® 10 bereits installiert.

USB-Verbindung vom PC zum Kalibriersystem herstellen und Kalibriersys-

1

tem einschalten (grüne LED ist aktiv)
Gerätemanager öffnen

2

Falls noch kein Treiber installiert ist, wird das Gerät als unbekannt darge­stellt

Erforderliche Treiber-Software vom entpackten Software-Paket installieren:

3

Rechtsklick auf LAN9500
Treiber-Software aktualisieren

4

Am Computer nach Treiber-Software suchen

5

Pfad öffnen:

6

\WT_SW_Fronius_CalibrationSystem2.0_vX.X.XX.X_MULTI\driver\USBTO­LAN\

31

Je nach Betriebssystem den Unterordner auswählen (win / win_64) und den

Microsoft Virtual WiFi Miniport Adapter

Network adapters

OMNIKEY 6121

Smart card readers

7

Anweisungen folgen

Bei erfolgreicher Installation des Treibers findet sich dieser unter den Netz­werkadaptern:

Falls bereits ein Treiber installiert ist:

8

sicherstellen, dass dies der aktuelle ist, gegebenenfalls aktualisieren

Verwenden Sie den hier angehängten USB Port auch zukünftig für Arbeiten mit
dem Kalibriersystem.

TPS/i Smart­Card Treiber

HINWEIS!

Der TPS/i SmartCard Treiber ist bei Windows® 10 bereits installiert.

Pfad öffnen:

1

\WT_SW_Fronius_CalibrationSystem2.0_vX.X.XX.X_MULTI\driver\OMNIKEY
\

Je nach Betriebssystem den Unterordner auswählen, die darin liegende Datei

2

installieren und den Anweisungen folgen

Win7 / Win8:
Eine erfolgreiche Installation wird im Geräte Manager wie folgt angezeigt:

HINWEIS!

Werden mehrere Smartcard-Leser im Gerätemanager angezeigt, den richtigen
auswählen:

Mit der rechten Maustaste auf die jeweils vorhandenen Smartcard-Leser kli-

1

cken und „Eigenschaften“ auswählen

Unter Allgemein / Speicherort ist ein Port angegeben
z.B.:
Port_#0002.Hub_#0002

Dieses Gerät muss aktiviert sein!

Ist bei einem Smartcard-Leser unter Eigenschaften / Allgemein / Speicherort
KEIN Port angeführt, muss dieser deaktiviert werden:

Mit der rechten Maustaste auf den betroffenen Smartcard-Leser klicken und

1

„Gerät deaktivieren“ auswählen

32

LocalNet FTDI

Unknown

Unknown

Ports (COM & LPT)

Treiber

Schweißgerät mit LocalNet via USB mit dem Kalibriersystem verbinden und

1

beide Komponenten einschalten
Gerätemanager öffnen

2

Falls noch kein Treiber installiert ist, wird das Gerät als unbekannt darge­stellt (USB Serial Port, USB-RS232 Cable, etc.)

Erforderliche Treiber-Software vom entpackten Software-Paket Installieren:

3

Rechtsklick auf USB Serial Port
Treiber-Software aktualisieren

4

Am Computer nach Treiber-Software suchen

5

Pfad öffnen:

6

\WT_SW_Fronius_CalibrationSystem2.0_vX.X.XX.X_MULTI\driver\FTDI\
Bestätigen und den Anweisungen folgen

7

DE

Desktop-Soft­ware Installation

Bei erfolgreicher Installation des Treibers findet sich der COM-Port unter
den Anschlüssen:

PC neu starten

8

(nur falls am Ende der Installation eine dementsprechende Aufforderung er­scheint)

Falls bereits ein Treiber installiert ist:

9

sicherstellen, dass dies der aktuelle ist, gegebenenfalls aktualisieren

Sollte das Gerät trotz der Installation noch immer als unbekannt dargestellt
werden, den Vorgang wiederholen.

Anforderungen:

Windows 7 oder höher

-

Lokale Admin-Rechte

-

Bildschirmauflösung größer 1024 * 768

-

.net Framework 4.7.2

-

Sollte diese .net Framework Version noch nicht am Computer installiert sein,
wird eine entsprechende Meldung angezeigt.
Die passende .net Framework Version kann unter folgendem Link herunter­geladen und installiert werden:
https://dotnet.microsoft.com/download/dotnet-framework-runtime/net472

Pfad öffnen:

1

\WT_SW_Fronius_CalibrationSystem2.0_vX.X.XX.X_MULTI\application
Die darin liegende Datei installieren und den Anweisungen des Setups folgen

2

33

Netzwerkeinstel-

Internet protocol, version 4 (TCP/IPv4) Properties

lungen ändern

Netzwerkeinstellungen einstellen

1

über die Kalibrier-Software:

a)

oder

unter den Netzwerkeinstellungen (TCP/IPv4) des Adapters:

b)

Netzwerkeinstel­lungen für USB­Kalibrierung
ändern

34

WICHTIG! Voraussetzungen für eine USB-Kalibrierung:

DHCP-Server, welcher beim Programmstart automatisch mitgestartet wird.

-

.net Framework, mindestens Version 4.7.2

-

Netzwerkeinstellungen für USB-Kalibrierung einstellen

1

über die Kalibrier-Software:

a)

Einstellungen / Netzwerkadapter konfigurieren / SpeedNet / Ethernet ...

oder

unter den Netzwerkeinstellungen (TCP/IPv4) des Adapters:

b)

Folgende IP-Adresse verwenden: 192.168.125.200

Überprüfen, ob an der Stromquelle die IP-Adresse 192.168.125.1 angezeigt

2

wird

Maßnahmen, falls die IP-Adresse 192.168.125.1 nicht an der Stromquelle ange­zeigt wird:

Überprüfen, ob der DHCP-Server läuft (Icon!)

-

Falls der DHCP-Server nicht läuft, Software neu starten.
USB von der Stromquelle kurz ab- und wieder anstecken

-

USB-Ethernet-Adapter nur am Kalibriersystem anstecken, nicht am Compu-

-

ter / Laptop

DE

TwinCat Route
setzen

In der unteren Leiste Ihres PC auf das TwinCat Symbol klicken und Routes

1

editieren wählen

Mit „Add“ eine neue Route hinzufügen und anschließend „Broadcast Search“

2

wählen

In der Regel wird danach das KalibrierSystem angezeigt.

Folgende Einstellungen vornehmen:

3

35

„Encrypt Passwort (Twincat 3 only)“ deaktivieren

4

Bei erfolgreicher Verbindung wird ein X in der Übersicht angezeigt.
Mit „Close“ das Fenster schließen

5

36

Mögliche Fehler/Kontrollpunkte, falls sich die Route nicht wie oben beschrieben
einstellen lässt:

Netzwerkeinstellung kontrollieren:

a)

Die Kalibrierstation muss in der Windows-Eingabeaufforderung (CMD) unter
der IP-Adresse 192.168.120.50 mit dem Ping-Befehl erreichbar sein
Möglicherweise blockieren diverse Security-Programme (z.B. F-Secure, etc.)

b)

die Netzwerkverbindung.
Gegebenenfalls den Netzwerkverkehr erlauben
Kalibrierstation resetieren und sicherstellen, dass die Grüne LED leuchtet

c)

USB Kabel kurz abhängen, erneut anschließen und nochmals probieren

d)

PC neu starten

e)

Sprache einstellen, Systeminformation

Sprache einstel­len

Nach Installation der Kalibrier-Software kann die Sprache für die Benutzer­Oberfläche eingestellt werden:

Die Umstellung auf die gewählte Sprache erfolgt nach Neustart des Programms.

DE

Systeminforma­tion abrufen

HINWEIS!

Nur die Benutzeroberfläche der Kalibrier-Software wird in der ausgewählten
Sprache angezeigt. Die Sprache für das Kalibrier-Protokoll muss separat einge­stellt werden!

Nach Anklicken des ? werden folgende
Systeminformationen angezeigt:

Software-Version der installierten

-

Kalibrier-Software
Software-Version der im Kalibrier-

-

system verbauten Beckhoff-Ele­mente

37

38

Schweißsysteme kalibrieren

39

40

Allgemeine Hinweise

DE

Netzspannungs­messung bei ein­phasigen Strom­quellen

Korrektur von
Sollwerten und
Lastwi­derständen

Bei einphasigen Geräten muss die Netzspannung manuell mittels FLUKE-Mess­gerät gemessen werden.

Die gemessene Netzspannung im Feld eintragen

1

[ ] In Verwendung aktivieren

2

Unter externe Messmittel das verwendete FLUKE-Messgerät eintragen

3

Sollten die laut Kalibrier-Software vorgegebenen Werte nicht erreicht werden, ist
möglicherweise eine Anpassung von Sollwert oder Lastwiderstand vorzunehmen.

Beispiele:

AkkuPocket 150 / 400 Tig
Kalibrierung Strom (M1: Sollwert [A] = 60 A / RLast [mOhm] = 240 mOhm)

TransTig 2200 Job
Kalibrierung Strom (M5: RLast [mOhm] = 96 mOhm)

VarioSynergic 3400
Den gemessenen Wert der jeweiligen Stufe im Kalibrierprogramm ablesen und in
die Box „Sollwert“ eintragen.

41

Schweißsysteme mit LocalNet kalibrieren (TPS,

1

2

TSt, MW, TT)

Übersicht - Lo­calNet

Schweißsysteme mit externem Drahtvorschub

TS 4000 / 5000

-

TPS 3200 / 4000 / 5000

-

TIME 5000 Digital

-

CMT 4000 Advanced

-

TSt 3500 / 5000

-

TSt 3500 / 5000 Rob

-

TSt 3500 / 5000 Syn

-

TSt 4000 / 5000 Pulse

-

Schweißsysteme mit integriertem Drahtantrieb

TPS 2700

-

TSt 2200c (Kabelbaum 43,0004,4850 zusätzlich erforderlich)

-

TSt 2500c / 2700c / 3000 c Pulse / 3500c

-

WIG-Schweißsysteme

TT 800 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000

-

TT 800 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 Job

-

TT 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 Comfort

-

MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000

-

MW 1700 / 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 Job

-

MW 2200 / 2500 / 3000 / 4000 / 5000 Comfort

-

Stabelektroden-Schweißsysteme

TP 4000 / 5000 CEL

-

Stromquelle und
Kalibriersystem
verbinden

Die oben angeführten Stromquellen verfügen über einen LocalNet-Anschluss
und werden entsprechend dem folgenden Kalibriervorgang kalibriert.

Netzkabel anstecken

1

Netzschalter einschalten

2

42

3

4

3

(+) Stromkabel am Kalibriersystem

5

5

6

7

7

3

und an der Stromquelle an­schließen

Sense-Leitung (rot) am Kalibrier-

4

system anschließen

(-) Stromkabel am Kalibriersystem

5

und an der Stromquelle an­schließen

Sense-Leitung (blau) am Kalibrier-

6

system anschließen

DE

LocalNet/USB-Konverter am Kali-

7

briersystem und an einem freien
LocalNet-Anschluss des
Schweißsystems anschließen

Ist kein freier LocalNet-Anschluss
vorhanden, den LocalNet-Verteiler
passiv (4,100,261) verwenden

z.B. bei TSt 5000

Stromquelle einschalten

8

Kalibrierung starten

9

Nur bei TransSteel TSt 2200c:

Für das Kalibrieren einer TSt 2200c Stromquelle ist zusätzlich der Kabelbaum
mit der Artikelnummer 43,0004,4850 erforderlich.
Der Kalibriervorgang erfolgt bei offenem Stromquellen-Gehäuse.

43

WARNUNG!

9

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Sämtliche Arbeiten an der Stromquelle dürfen nur im spannungsfreien Zustand
erfolgen.
Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung - O - schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

gegen Wiedereinschalten sichern

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch gelade-

▶

ne Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

LocalNet/USB-Konverter am Kali-

7

briersystem anschließen
Rechten Seitenteil der Stromquel-

8

le entfernen
Kabelbaum 43,0004,4850 gemäß

9

Abbildung am 6-poligen Stecker
am Print LSTMAG20 anstecken

Kabelbaum und LocalNet/USB-

10

Konverter verbinden

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein!

Der Kalibriervorgang erfolgt bei geöffnetem Gehäuse.
Nach dem Einschalten der Stromquelle

Die Teile im Gehäuseinneren nicht anfassen!

▶

Teile im Geräteinneren nur mit geeigneten Mess-Sonden oder Prüfspitzen

▶

berühren!
Personen vom Kalibriervorgang und der offenen Stromquelle fernhalten!

▶

Stromquelle am Netz anstecken und einschalten

11

Kalibrierung starten

12

44

Schweißdraht-

2

1

7

Kalibriersystem
anschließen

HINWEIS!

Die Stromkabel sind für die Kalibrierung des Schweißdrahtes nicht relevant!

Folgende Datenkommunikationen sicherstellen:

zwischen Stromquelle und Kalibriersystem (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)

▶

zwischen Stromquelle und Drahtvorschub (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)

▶

zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

▶

Verbindungskabel am

1

Schweißdraht-Kalibriersystem an­schließen

WICHTIG! Zwischen
Schweißdraht-Kalibriersystem und
Kalibriersystem dürfen sich maxi­mal 3 Verbindungskabel (max. 15
m) befinden!

Verbindungskabel am Kalibriersys-

2

tem anschließen
(+) Stromkabel vom Schweißsys-

3

tem abschließen
Schweißbrenner am Schweißsys-

4

tem anschließen
Gasdüse vom Schweißbrenner ent-

5

fernen
Draht einfädeln

6

Der Schweißdraht sollte ca. 200
mm vom Kontaktrohr herausragen.

DE

Schweißdraht in das Einlaufstück

7

des Sensors einführen

45

8

Schweißbrenner am Kontaktrohr

1

16

8

im Schweißdraht-Kalibriersystem
fixieren

Auf eine möglichst gerade Verle-

9

gung des Schweißbrenner­Schlauchpaketes achten

HINWEIS!

Beim Kalibrieren von Roboter-Schweißanlagen wird das Schweißdraht-Kali­briersystem üblicherweise am Kontaktrohr des Roboter-Schweißbrenners be­festigt.

Sollte in diesem Fall eine ausreichende Fixierung nicht möglich sein, können fol­gende längere Kontaktrohre am Roboter-Schweißbrenner verwendet werden:

42,0001,0056

-

Kontaktrohr 1,6/M6/ø8x33 mm
42,0001,3485

-

Kontaktrohr 1,6/M8/ø8x35 mm/CB4,8
42,0001,5413

-

Kontaktrohr 3,2/M10/ø10x40 mm

Computer mit
Kalibriersystem
und Unterschrif­ten-Pad verbin­den

USB-Verbindungskabel am Kali-

1

briersystem und am Computer /
Laptop anschließen

46

2

Signotec Unterschriften-Pad am

2

Kalibriersystem anschließen

DE

47

Gas-Kalibrier-

1

1

2

2

3

3

system vorberei­ten

WICHTIG! Soll eine Schutzgasversorgung kalibriert werden, muss diese vor

Starten des Kalibriervorganges mit dem Kalibriersystem verbunden werden.
Schweißsystem und Kalibriersystem müssen miteinander verbunden sein.

Gassschlauch am Druckminderer

1

und am Anschluss Gas IN am Kali­briersystem anschließen

max. Eingangsdruck: 5 bar

Gasschlauch am Drahtvorschub

2

oder an der Stromquelle und am
Anschluss Gas OUT am Kalibrier­system anschließen

Anschluss Gas und Anschluss Data

3

miteinander verbinden

48

Schweißsystem
kalibrieren

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Alle zu kalibrierenden Geräte müssen mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein:
Stromquelle, Drahtvorschub, Schutzgasversorgung; etc.
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

Der Kalibriervorgang wird vom Computer / Laptop über die Kalibrier-Software
gestartet.

Das Kalibrierprogramm starten

1

[Neue Kalibrierung] klicken

2

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

3

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

[Hinzufügen] klicken

4

DE

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

5

Kalibriersystem

-

Schweißdraht-Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

[Weiter >] klicken

6

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

7

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

8

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

49

[Weiter >] klicken

9

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

Unter Einstellungen die Verbindung zur Stromquelle auswählen:

10

o LocalNet

[Verbindungsaufbau] klicken

11

Bei erfolgreichem Verbindungsaufbau wird eine entsprechende Meldung an­gezeigt, die Daten von Stromquelle und Drahtvorschub werden automatisch
eingelesen.

Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit sind vorab akti­viert. Um diese abzuwählen, auf das jeweilige Auswahlkästchen klicken.
Falls eine Gasdurchfluss-Kalibrierung erfolgen soll, auf das Auswahlkästchen
klicken.

[Weiter >] klicken

12

Die Voreinstellungen / Kalibrierparameter werden angezeigt:
für Stromquelle und Drahtvorschub je 5 Messwerte M1 - M5

Schweißstrom [A]

-

Schweißspannung [V]

-

Drahtgeschwindigkeit

-

[Weiter >] klicken

13

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt:

Umgebungstemperatur [° C]

-

Netzspannung [V]

-

Leerlaufspannung US [V]

-

Werden keine Daten angezeigt, können diese durch Klicken von [Messvorgang
starten] ermittelt werden.

Werden dennoch keine Daten angezeigt, die Sicherungen F2 und F3 an der
Rückseite des Kalibriersystems überprüfen.

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

14

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

15

[Weiter >] klicken

16

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

50

Kalibrierungsklasse festlegen:

17

o Präzision
o Standard

[Starte automatischen Kalibriervorgang] klicken

18

Der Kalibriervorgang wird gestartet.

Bei aktivem Kalibriervorgang

wird ein entsprechender Hinweis angezeigt,

-

steht die Schaltfläche [Kalibriervorgang unterbrechen] zur Verfügung,

-

werden alle Messpunkte nacheinander überprüft,

-

werden aktuelle Messwerte angezeigt,

-

wird eine Laufleiste für die verbleibende Zeit angezeigt.

-

Der Kalibriervorgang wird vor dem Kalibrieren des Schweißdrahtes unterbro­chen, ein entsprechender Hinweis wird angezeigt.

Schweißanlage für das Kalibrieren des Schweißdrahtes umrüsten:

19

(siehe auch ab Seite 45)

Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem verbinden

-

(+) Stromkabel vom Schweißsystem abschließen

-

Schweißbrenner am Schweißsystem anschließen

-

Gasdüse vom Schweißbrenner entfernen

-

Draht einfädeln

-

Schweißdraht in den Sensors einführen

-

Schweißbrenner im Schweißdraht-Kalibriersystem fixieren

-

VORSICHT!

DE

Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht.

Sobald der Kalibriervorgang fortgesetzt wird, startet die Schweißdrahtförderung
und Schweißdraht tritt aus.

Kopf und Körper vom Schweißdraht-Kalibriersystem fernhalten und eine ge-

▶

eignete Schutzbrille verwenden.
Darauf achten, dass der Schweißdraht beim Austritt keine elektrisch leiten-

▶

den, geerdete oder spannungsführende Teile berührt.
Sicherstellen, dass genügend Raum für den austretenden Schweißdraht (ca.

▶

10 m) vorhanden ist.
Sicherstellen, dass Personen nicht durch den austretenden Schweißdraht

▶

gefährdet werden.

[OK] klicken, um das Kalibrieren des Drahtvorschub-Systems zu starten

20

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

21

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

22

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

51

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

23

schreiben

Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

24

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

[PDF erstellen] klicken

25

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange-

zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

52

Schweißsysteme mit SpeedNet kalibrieren
(TPS /i, iWave 300i - 500i)

Übersicht ­SpeedNet

Stromquelle und
Kalibriersystem
verbinden

MIG/MAG-Schweißsysteme mit externem Drahtvorschub

TPS 320i / 400i / 500i / 600i

-

TPS 400i LSC ADV

-

MIG/MAG-Schweißsysteme mit integriertem Drahtantrieb

TPS 270i C

-

TPS 320i C

-

WIG-Schweißsysteme

iWave 300i - 500 DC

-

iWave 300i - 500i AC/DC

-

Die oben angeführten Stromquellen verfügen über einen SpeedNet-Anschluss
und werden entsprechend dem folgenden Kalibriervorgang kalibriert.

Netzkabel am Kalibriersystem anstecken

1

Netzkabel am Stromnetz anstecken

2

Netzschalter einschalten

3

DE

Schweißdraht­Kalibriersystem
anschließen

HINWEIS!

Ist an der Stromquelle eine Power Connector Hochstrombuchse vorhanden,
den Adapter Hochstrombuchsen auf Bajonett (42,0001,4482) verwenden.

(+) Stromkabel am Kalibriersystem und an der Stromquelle anschließen

4

Sense-Leitung (rot) am Kalibriersystem anschließen

5

(-) Stromkabel am Kalibriersystem und an der Stromquelle anschließen

6

Sense-Leitung (blau) am Kalibriersystem anschließen

7

Stromquelle einschalten

8

SpeedNet Kabel am Kalibriersystem und an einem freien SpeedNet-An-

9

schluss des Schweißsystems anschließen

HINWEIS!

Die Stromkabel sind für die Kalibrierung des Schweißdrahtes nicht relevant!

Folgende Datenkommunikationen sicherstellen:

zwischen Stromquelle und Kalibriersystem (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)

▶

zwischen Stromquelle und Drahtvorschub (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)

▶

zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

▶

Verbindungskabel am Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen

1

WICHTIG! Zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

dürfen sich maximal 3 Verbindungskabel (max. 15 m) befinden!

Verbindungskabel am Kalibriersystem anschließen

2

53

Schweißbrenner am Schweißsystem anschließen

1

1

2

2

3

Gasdüse vom Schweißbrenner entfernen

4

Draht einfädeln

5

Der Schweißdraht sollte ca. 200 mm vom Kontaktrohr herausragen.

Schweißdraht in das Einlaufstück des Sensors einführen

6

Schweißbrenner mittels Klemmbacken am Kontaktrohr im Schweißdraht-Ka-

7

libriersystem fixieren
Auf eine möglichst gerade Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

8

achten

Computer mit
Kalibriersystem
und Unterschrif­ten-Pad verbin­den

Gas-Kalibrier­system vorberei­ten

USB-Verbindungskabel am Kalibriersystem und am Computer / Laptop an-

1

schließen
Signotec Unterschriften-Pad am Kalibriersystem anschließen

2

Stromquelle einschalten

3

WICHTIG! Soll eine Schutzgasversorgung kalibriert werden, muss diese vor

Starten des Kalibriervorganges mit dem Kalibriersystem verbunden werden.
Schweißsystem und Kalibriersystem müssen miteinander verbunden sein.

Gassschlauch am Druckminderer

1

und am Anschluss Gas IN am Kali­briersystem anschließen

max. Eingangsdruck: 5 bar

Gasschlauch am Drahtvorschub

2

oder an der Stromquelle und am
Anschluss Gas OUT am Kalibrier­system anschließen

54

3

3

Anschluss Gas und Anschluss Data

3

miteinander verbinden

DE

Schweißsystem
kalibrieren

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Alle zu kalibrierenden Geräte müssen mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein:
Stromquelle, Drahtvorschub, Schutzgasversorgung; etc.
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

Der Kalibriervorgang wird vom Computer / Laptop über die Kalibrier-Software
gestartet.

Das Kalibrierprogramm starten

1

[Neue Kalibrierung] klicken

2

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

3

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

[Hinzufügen] klicken

4

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

5

Kalibriersystem

-

Schweißdraht-Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

[Weiter >] klicken

6

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

55

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

7

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

8

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

[Weiter >] klicken

9

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

Unter Einstellungen die Verbindung zur Stromquelle auswählen:

10

o SpeedNet

[Verbindungsaufbau] klicken

11

Bei erfolgreichem Verbindungsaufbau wird eine entsprechende Meldung an­gezeigt, die Daten von Stromquelle und Drahtvorschub werden automatisch
eingelesen.

Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit sind vorab akti­viert. Um diese abzuwählen, auf das jeweilige Auswahlkästchen klicken.
Falls eine Gasdurchfluss-Kalibrierung erfolgen soll, auf das Auswahlkästchen
klicken.

[Weiter >] klicken

12

Die Voreinstellungen / Kalibrierparameter werden angezeigt:
für die Stromquelle je 5 Messwerte M1 - M5

Schweißstrom [A]

-

Schweißspannung [V]

-

Für den Drahtvorschub 5 Drahtgeschwindigkeits-Messwerte M1 - M5 [m/min]
eingeben:

Der Messwert M5 entspricht dem Maximalwert des Drahtvorschubes.
Die übrigen Messwerte durch Drücken der Tabulator-Taste eingeben.

56

[Weiter >] klicken

13

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt:

Umgebungstemperatur [° C]

-

Netzspannung [V]

-

Leerlaufspannung US [V]

-

Werden keine Daten angezeigt, können diese durch Klicken von [Messvorgang
starten] ermittelt werden.

Werden dennoch keine Daten angezeigt, die Sicherungen F2 und F3 an der
Rückseite des Kalibriersystems überprüfen.

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

14

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

15

[Weiter >] klicken

16

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

Kalibrierungsklasse festlegen:

17

o Präzision
o Standard

DE

[Automatischen Kalibriervorgang starten] klicken

18

Der Kalibriervorgang wird gestartet.

Bei aktivem Kalibriervorgang

wird ein entsprechender Hinweis angezeigt,

-

steht die Schaltfläche [Kalibriervorgang unterbrechen] zur Verfügung,

-

werden alle Messpunkte nacheinander überprüft,

-

werden aktuelle Messwerte angezeigt,

-

wird eine Laufleiste für die verbleibende Zeit angezeigt.

-

Der Kalibriervorgang wird vor dem Kalibrieren des Schweißdrahtes unterbro­chen, ein entsprechender Hinweis wird angezeigt.

Schweißanlage für das Kalibrieren des Schweißdrahtes umrüsten:

19

(siehe auch ab Seite 45)

Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem verbinden

-

(+) Stromkabel vom Schweißsystem abschließen

-

Schweißbrenner am Schweißsystem anschließen

-

Gasdüse vom Schweißbrenner entfernen

-

Draht einfädeln

-

Schweißdraht in den Sensors einführen

-

Schweißbrenner im Schweißdraht-Kalibriersystem fixieren

-

57

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht.

Sobald der Kalibriervorgang fortgesetzt wird, startet die Schweißdrahtförderung
und Schweißdraht tritt aus.

Kopf und Körper vom Schweißdraht-Kalibriersystem fernhalten und eine ge-

▶

eignete Schutzbrille verwenden.
Darauf achten, dass der Schweißdraht beim Austritt keine elektrisch leiten-

▶

den, geerdete oder spannungsführende Teile berührt.
Sicherstellen, dass genügend Raum für den austretenden Schweißdraht (ca,

▶

10 m) vorhanden ist.
Sicherstellen, dass Personen nicht durch den austretenden Schweißdraht

▶

gefährdet werden.

[OK] klicken, um das Kalibrieren des Drahtvorschub-Systems zu starten

20

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

21

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

22

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

23

schreiben

Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

24

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

[PDF erstellen] klicken

25

58

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange­zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

Schweißsysteme mit USB / SpeedNet kalibrieren

Übersicht - USB Ab Software-Version 1.0.28:

WIG-Schweißsysteme

iWave 230i DC

-

iWave 190i / 230i AC/DC

-

MIG/MAG-Schweißsysteme mit externem Drahtvorschub

TPS 320i / 400i / 500i / 600i

-

TPS 400i LSC ADV

-

MIG/MAG-Schweißsysteme mit integriertem Drahtantrieb

TPS 270i C

-

TPS 320i C

-

Die TPS /i-Stromquellen können sowohl über den SpeedNet-Anschluss als auch
den USB-Anschluss kalibriert werden.

Die oben angeführten Stromquellen verfügen über einen USB-Anschluss und
werden entsprechend dem folgenden Kalibriervorgang kalibriert.

DE

Stromquelle und
Kalibriersystem
verbinden

Zusätzlich erforderlich:

2 USB-Ethernet-Adapter (aus den Lieferumfang des Kalibriersystems)

-

1 Ethernet-Kabel mit RJ45-Steckern

-

Netzkabel am Kalibriersystem anstecken

1

Netzkabel am Stromnetz anstecken

2

Netzschalter einschalten

3

HINWEIS!

Ist an der Stromquelle eine Power Connector Hochstrombuchse vorhanden,
den Adapter Hochstrombuchsen auf Bajonett (42,0001,4482) verwenden.

(+) Stromkabel am Kalibriersystem und an der Stromquelle anschließen

4

Sense-Leitung (rot) am Kalibriersystem anschließen

5

(-) Stromkabel am Kalibriersystem und an der Stromquelle anschließen

6

Sense-Leitung (blau) am Kalibriersystem anschließen

7

Stromquelle einschalten

8

Nur beim Kalibrieren von iWave 230i DC und iWave 190i / 230i AC/DC:

9

Im Setup-Menü der Stromquelle unter Zünd- und Betriebsarteinstellungen
den Parameter HF-Zündung auf „aus“ einstellen.

USB-Ethernet-Adapter am Kalibriersystem anschließen

10

USB-Ethernet-Adapter am USB-Anschluss des Schweißsystems anschließen

11

USB-Ethernet-Adapter mittels Ethernet-Kabel verbinden

12

59

Schweißdraht-

1

1

Kalibriersystem
anschließen

HINWEIS!

Die Stromkabel sind für die Kalibrierung des Schweißdrahtes nicht relevant!

Folgende Datenkommunikationen sicherstellen:

zwischen Stromquelle und Kalibriersystem (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)

▶

zwischen Stromquelle und Drahtvorschub (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)

▶

zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

▶

Verbindungskabel am Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen

1

WICHTIG! Zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

dürfen sich maximal 3 Verbindungskabel (max. 15 m) befinden!

Verbindungskabel am Kalibriersystem anschließen

2

Schweißbrenner am Schweißsystem anschließen

3

Gasdüse vom Schweißbrenner entfernen

4

Draht einfädeln

5

Der Schweißdraht sollte ca. 200 mm vom Kontaktrohr herausragen.

Schweißdraht in das Einlaufstück des Sensors einführen

6

Schweißbrenner mittels Klemmbacken am Kontaktrohr im Schweißdraht-Ka-

7

libriersystem fixieren
Auf eine möglichst gerade Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

8

achten

Computer mit
Kalibriersystem
und Unterschrif­ten-Pad verbin­den

Gas-Kalibrier­system vorberei­ten

USB-Verbindungskabel am Kalibriersystem und am Computer / Laptop an-

1

schließen
Signotec Unterschriften-Pad am Kalibriersystem anschließen

2

Stromquelle einschalten

3

WICHTIG! Soll eine Schutzgasversorgung kalibriert werden, muss diese vor

Starten des Kalibriervorganges mit dem Kalibriersystem verbunden werden.
Schweißsystem und Kalibriersystem müssen miteinander verbunden sein.

Gassschlauch am Druckminderer

1

und am Anschluss Gas IN am Kali­briersystem anschließen

max. Eingangsdruck: 5 bar

60

2

2

Gasschlauch am Drahtvorschub

3

3

2

oder an der Stromquelle und am
Anschluss Gas OUT am Kalibrier­system anschließen

Anschluss Gas und Anschluss Data

3

miteinander verbinden

DE

Schweißsystem
kalibrieren

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Alle zu kalibrierenden Geräte müssen mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein:
Stromquelle, Drahtvorschub, Schutzgasversorgung; etc.
Netzwerkeinstellungen für USB-Kalibrierung überprüfen / einstellen (siehe

-

Seite 34).
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

Der Kalibriervorgang wird vom Computer / Laptop über die Kalibrier-Software
gestartet.

Das Kalibrierprogramm starten

1

[Neue Kalibrierung] klicken

2

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

61

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

3

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

[Hinzufügen] klicken

4

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

5

Kalibriersystem

-

Schweißdraht-Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

[Weiter >] klicken

6

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

7

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

8

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

[Weiter >] klicken

9

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

Unter Einstellungen die Verbindung zur Stromquelle auswählen:

10

o SpeedNet

[ ] USB aktivieren

11

62

[Verbindungsaufbau] klicken

12

Bei erfolgreichem Verbindungsaufbau wird eine entsprechende Meldung an­gezeigt, die Daten von Stromquelle und Drahtvorschub werden automatisch
eingelesen.

Bei nicht-erfolgreichem Verbindungsaufbau wird folgende Vorgehensweise
empfohlen:

Überprüfen, ob der DHCP-Server läuft (Icon in der Task-Leiste!)

-

Falls der DHCP-Server nicht läuft, Software neu starten und Netzwerk­einstellungen kontrollieren.
USB von der Stromquelle kurz ab- und wieder anstecken

-

Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit sind vorab akti­viert. Um diese abzuwählen, auf das jeweilige Auswahlkästchen klicken.
Falls eine Gasdurchfluss-Kalibrierung erfolgen soll, auf das Auswahlkästchen
klicken.

[Weiter >] klicken

13

Die Voreinstellungen / Kalibrierparameter werden angezeigt:
für die Stromquelle je 5 Messwerte M1 - M5

Schweißstrom [A]

-

Schweißspannung [V]

-

DE

Für den Drahtvorschub 5 Drahtgeschwindigkeits-Messwerte M1 - M5 [m/min]
eingeben:

Der Messwert M5 entspricht dem Maximalwert des Drahtvorschubes.
Die übrigen Messwerte durch Drücken der Tabulator-Taste eingeben.

[Weiter >] klicken

14

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt:

Umgebungstemperatur [° C]

-

Netzspannung [V]

-

Leerlaufspannung US [V]

-

Werden keine Daten angezeigt, können diese durch Klicken von [Messvorgang
starten] ermittelt werden.

Werden dennoch keine Daten angezeigt, die Sicherungen F2 und F3 an der
Rückseite des Kalibriersystems überprüfen.

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

15

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

16

[Weiter >] klicken

17

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

63

Kalibrierungsklasse festlegen:

18

o Präzision
o Standard

[Automatischen Kalibriervorgang starten] klicken

19

Der Kalibriervorgang wird gestartet.

Bei aktivem Kalibriervorgang

wird ein entsprechender Hinweis angezeigt,

-

steht die Schaltfläche [Kalibriervorgang unterbrechen] zur Verfügung,

-

werden alle Messpunkte nacheinander überprüft,

-

werden aktuelle Messwerte angezeigt,

-

wird eine Laufleiste für die verbleibende Zeit angezeigt.

-

Der Kalibriervorgang wird vor dem Kalibrieren des Schweißdrahtes unterbro­chen, ein entsprechender Hinweis wird angezeigt.

Schweißanlage für das Kalibrieren des Schweißdrahtes umrüsten:

20

(siehe auch ab Seite 45)

Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem verbinden

-

(+) Stromkabel vom Schweißsystem abschließen

-

Schweißbrenner am Schweißsystem anschließen

-

Gasdüse vom Schweißbrenner entfernen

-

Draht einfädeln

-

Schweißdraht in den Sensors einführen

-

Schweißbrenner im Schweißdraht-Kalibriersystem fixieren

-

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht.

Sobald der Kalibriervorgang fortgesetzt wird, startet die Schweißdrahtförderung
und Schweißdraht tritt aus.

Kopf und Körper vom Schweißdraht-Kalibriersystem fernhalten und eine ge-

▶

eignete Schutzbrille verwenden.
Darauf achten, dass der Schweißdraht beim Austritt keine elektrisch leiten-

▶

den, geerdete oder spannungsführende Teile berührt.
Sicherstellen, dass genügend Raum für den austretenden Schweißdraht (ca,

▶

10 m) vorhanden ist.
Sicherstellen, dass Personen nicht durch den austretenden Schweißdraht

▶

gefährdet werden.

[OK] klicken, um das Kalibrieren des Drahtvorschub-Systems zu starten

21

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

22

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

64

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

23

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

24

schreiben

Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

25

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

[PDF erstellen] klicken

26

DE

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange-

zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

65

Weitere Fronius Schweißsysteme kalibrieren

Übersicht - Wei­tere Fronius
Geräte

MIG/MAG-Schweißsysteme mit externem Drahtvorschub

VarioSynergic 3400 / 4000 / 5000

-

MIG/MAG-Schweißsysteme mit integriertem Drahtantrieb

VarioStar 1500 / 2500 / 3100

-

VarioSynergic 3400 / 4000 / 5000

-

WIG-Schweißsysteme

MagicWave 2600 / 2600 CEL / 3000

-

TransTig 2600 / 2600 CEL / 3000

-

TransTig 1750 Puls

-

TransTig 170 / 210

-

Stabelektroden-Schweißsysteme

TransPocket 125 VRD / 150 / 180

-

TransPocket 1100 / 1200 / 1400 / 1500 / 2000

-

TransPocket 2500 / 3500 - RC, TIG, Comfort

-

AccuPocket 150

-

Die oben angeführten Fronius Stromquellen haben keinen SpeedNet-oder Local­NetAnschluss und werden entsprechend dem folgenden Kalibriervorgang kali­briert.

Stromquelle und
Kalibriersystem
verbinden

Netzkabel am Kalibriersystem anstecken

1

Netzkabel am Stromnetz anstecken

2

Netzschalter einschalten

3

HINWEIS!

Je nach Größe der Strombuchsen an der Stromquelle die entsprechenden Ad­apter verwenden.

(+) Stromkabel am Kalibriersystem und an der Stromquelle anschließen

4

Sense-Leitung (rot) am Kalibriersystem anschließen

5

(-) Stromkabel am Kalibriersystem und an der Stromquelle anschließen

6

Sense-Leitung (blau) am Kalibriersystem anschließen

7

Falls an der Stromquelle ein Tuchel-Anschluss vorhanden ist:

Das Adapterkabel Tuchel an der Stromquelle und am Kalibriersystem an-

8

schließen

Stromquelle einschalten

9

66

Schweißdraht­Kalibriersystem
anschließen

HINWEIS!

Die Stromkabel sind für die Kalibrierung des Schweißdrahtes nicht relevant!

Folgende Datenkommunikationen sicherstellen:

zwischen Stromquelle und Kalibriersystem

▶

zwischen Stromquelle und Drahtvorschub

▶

zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

▶

Verbindungskabel am Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen

1

WICHTIG! Zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

dürfen sich maximal 3 Verbindungskabel (max. 15 m) befinden!

Verbindungskabel am Kalibriersystem anschließen

2

Schweißbrenner am Schweißsystem anschließen

3

Gasdüse vom Schweißbrenner entfernen

4

Draht einfädeln

5

Der Schweißdraht sollte ca. 200 mm vom Kontaktrohr herausragen.

Schweißdraht in das Einlaufstück des Sensors einführen

6

Schweißbrenner mittels Klemmbacken am Kontaktrohr im Schweißdraht-Ka-

7

libriersystem fixieren

DE

Computer mit
Kalibriersystem
und Unterschrif­ten-Pad verbin­den

Gas-Kalibrier­system vorberei­ten

Auf eine möglichst gerade Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

8

achten

USB-Verbindungskabel am Kalibriersystem und am Computer / Laptop an-

1

schließen
Signotec Unterschriften-Pad am Kalibriersystem anschließen

2

Stromquelle einschalten

3

WICHTIG! Soll eine Schutzgasversorgung kalibriert werden, muss diese vor

Starten des Kalibriervorganges mit dem Kalibriersystem verbunden werden.
Schweißsystem und Kalibriersystem müssen miteinander verbunden sein.

Gassschlauch am Druckminderer und am Anschluss Gas IN am Kalibriersys-

1

tem anschließen

max. Eingangsdruck: 5 bar

Gasschlauch am Drahtvorschub oder an der Stromquelle und am Anschluss

2

Gas OUT am Kalibriersystem anschließen
Anschluss Gas und Anschluss Data miteinander verbinden

3

67

TransPocket
Schweißsystem
kalibrieren

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Die zu kalibrierende Stromquelle muss mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein.
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

Der Kalibriervorgang wird vom Computer / Laptop über die Kalibrier-Software
gestartet.

An der Stromquelle die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen einstellen

1

Das Kalibrierprogramm starten

2

[Neue Kalibrierung] klicken

3

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

4

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

[Hinzufügen] klicken

5

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

6

Kalibriersystem

-

Schweißdraht-Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

[Weiter >] klicken

7

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

8

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

9

68

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

[Weiter >] klicken

10

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

Unter Einstellungen auswählen:

11

o Fronius Geräte

Die jeweilige Variante der TransPocket auswählen

12

Seriennummer und Name der Stromquelle eingeben

13

[Weiter >] klicken

14

Die Voreinstellungen / Kalibrierparameter werden angezeigt:
für die Stromquelle je 5 Messwerte M1 - M5

Schweißstrom [A]

-

[Weiter >] klicken

15

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt.

[Messvorgang starten] klicken

16

Folgende Daten werden angezeigt:

Umgebungstemperatur [° C]

-

Netzspannung [V]

-

Leerlaufspannung US [V]

-

DE

WICHTIG! Die angezeigte Netzspannung ist falsch!

Bei einphasigen Geräten muss die Netzspannung manuell mittels FLUKE­Messgerät gemessen und eingetragen werden!

Netzspannung messen

17

Gemessene Netzspannung eintragen

18

[ ] In Verwendung aktivieren und unter Externe Messmittel das verwendete

19

Messgerät eintragen

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

20

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

21

[Weiter >] klicken

22

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

Kalibrierungsklasse festlegen:

23

o Präzision
o Standard

An der Stromquelle den vorgegebenen Messwert M1 einstellen

24

69

[ Messvorgang starten ] klicken

25

Den an der Stromquelle angezeigten Wert in das Feld Anzeige [A] eintragen

26

[Weiter >] klicken

27

Die Arbeitsschritte 24 - 27 für die Messwerte M2 - M5 - M1 wiederholen

28

(10 Messungen)

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

29

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

30

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

31

schreiben

Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

32

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

[PDF erstellen] klicken

33

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange-

zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

70

TransTig 1750

1

2

Puls kalibrieren

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Alle zu kalibrierenden Geräte müssen mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein:
Stromquelle, Schutzgasversorgung, etc.
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

Das Adapterkabel Tuchel an der Stromquelle und am Kalibriersystem an-

1

schließen

Somit kann der Kalibriervorgang vom Computer / Laptop über die Kalibrier-Soft­ware gestartet werden.

An der Stromquelle die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen einstellen

2

und im Setup-Menü Stabelektrode den Parameter Hti = 0 setzen

DE

Das Kalibrierprogramm starten

3

[Neue Kalibrierung] klicken

4

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

5

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

[Hinzufügen] klicken

6

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

7

Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

71

[Weiter >] klicken

8

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

9

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

10

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

[Weiter >] klicken

11

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

Unter Einstellungen auswählen:

12

o Fronius-Geräte

TransTig 1750 Puls auswählen

13

[Externer Start mit Kalibriersystem] klicken

14

Seriennummer der TT 1750 Puls im Feld eingeben

15

[Weiter >] klicken

16

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt.

[Messvorgang starten] klicken

17

Folgende Daten werden angezeigt:

Umgebungstemperatur [° C]

-

Netzspannung [V]

-

Leerlaufspannung US [V]

-

WICHTIG! Die angezeigte Netzspannung ist falsch!
Bei einphasigen Geräten muss die Netzspannung manuell mittels FLUKE­Messgerät gemessen und eingetragen werden!

72

Netzspannung messen

18

Gemessene Netzspannung eintragen

19

[ ] In Verwendung aktivieren und unter Externe Messmittel das verwendete

20

Messgerät eintragen

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

21

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

22

[Weiter >] klicken

23

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

Kalibrierungsklasse festlegen:

24

o Präzision
o Standard

An der Stromquelle den vorgegebenen Messwert M1 einstellen

25

[ Messvorgang starten ] klicken

26

Den an der Stromquelle angezeigten Wert in das Feld Anzeige [A] eintragen

27

[Weiter >] klicken

28

Die Arbeitsschritte 25 - 28 für die Messwerte M2 - M5 - M1 wiederholen

29

(10 Messungen)

DE

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

30

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

31

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

32

schreiben

Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

33

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

73

[PDF erstellen] klicken

34

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange-

zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

74

VarioSynergic
3400 kalibrieren

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Die zu kalibrierende Stromquelle muss mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein (falls möglich benötigte Adapter anschließen).
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

Spannhebel am Drahtvorschub öffnen

1

Schweißdraht zurückfädeln und an der Drahtspule fixieren

2

Das Adapterkabel Tuchel an der Stromquelle und am Kalibriersystem an-

3

schließen

Somit kann der Kalibriervorgang vom Computer / Laptop über die Kalibrier-Soft­ware gestartet werden.

Das Kalibrierprogramm starten

4

[Neue Kalibrierung] klicken

5

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

6

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

DE

[Hinzufügen] klicken

7

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

8

Kalibriersystem

-

Schweißdraht-Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

[Weiter >] klicken

9

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

10

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

11

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

75

[Weiter >] klicken

12

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

Unter Einstellungen auswählen:

13

o Fronius-Geräte

VarioSynergic 3400 auswählen

14

[Anzeige vorhanden] und [Externer Start mit Kalibriersystem] sind vorab akti­viert

Seriennummer der VarioSynergic im Feld eingeben

15

Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit sind vorab akti­viert. Um diese abzuwählen, auf das jeweilige Auswahlkästchen klicken.

[Weiter >] klicken

16

Die Voreinstellungen / Kalibrierparameter werden angezeigt:
für die Stromquelle je 5 Messwerte M1 - M5

Schweißstrom [A]

-

Schweißspannung [V]

-

Für den Drahtvorschub 5 Drahtgeschwindigkeits-Messwerte M1 - M5 [m/min]
eingeben:

Der Messwert M5 entspricht dem Maximalwert des Drahtvorschubes (= 18
m/min bei VS 3400).
Die übrigen Messwerte durch Drücken der Tabulator-Taste eingeben.

[Weiter >] klicken

17

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt.

An der Stromquelle folgende Einstellungen vornehmen:

18

76

Den Schweißprogramm-Wahlschalter auf Stel­lung MANUEL schalten

Für die US-Messung den Grobstufen-Schalter
auf B und den Feinstufen-Schalter auf 7 einstel-

len

DE

Den Kippschalter auf A (Strom) einstellen Den Wahlschalter an der Geräte-Innenseite auf

[Messvorgang starten] klicken

19

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

20

2-Takt-Betrieb einstellen.

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

21

[Weiter >] klicken

22

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

Kalibrierungsklasse festlegen:

23

o Präzision
o Standard

HINWEIS!

Bei stufengeschalteten Geräten können die Sollwerte im Kalibrierprogramm
manuell adaptiert werden.

An der Stromquelle den Stufenschalter gemäß Kalibrierprogramm-Vorgabe

24

für Messpunkt M1 einstellen (z.B. Stufe A1)
[Kalibriervorgang starten] klicken

25

Den gemessenen Wert der jeweiligen Stufe im Kalibrierprogramm ablesen

26

und in die Box Sollwert [A] eintragen
[Kalibriervorgang starten] klicken

27

Den an der Stromquelle angezeigten Wert in der Box Anzeige [A] eintragen

28

[Weiter >] klicken

29

Die Arbeitsschritte 24 - 29 für die Messpunkte M2 - M5 wiederholen

30

Bei den anschließenden Messungen von M5 bis M1 werden die eingegebenen
Sollwerte vom Kalibrierprogramm übernommen.

77

Die Arbeitsschritte 24 - 29 für die Schweißspannung wiederholen

31

Nach Abschluss der Strom- und Spannungskalibrierung wird die Meldung
[Starte Kalibrierung Vorschubsystem 1!] angezeigt

Für das Kalibrieren des Schweißdrahtes an der Stromquelle folgende Einstel-

32

lungen vornehmen:

Den Kippschalter auf Drahtvorschub einstellen.
Den Drahtvorschub-Regler an der Geräte-In­nenseite unter MANUEL auf 100 % einstellen.
Den Drahtdurchmesser des verwendeten
Schweißdrahtes einstellen.

Die +/- Stromkabel von der Kalibrierstation an der Stromquelle abschließen

33

Schweißbrenner und Tuchelstecker an der Stromquelle anschließen

34

Gasdüse entfernen

35

Draht einfädeln

36

Spannhebel beim Drahtvorschub schließen

37

Draht einfädeln, bis dieser ca. 200 mm vom Kontaktrohr herausragt

38

Schweißdraht in das Einlaufstück des Sensors einführen

39

Schweißbrenner mittels Klemmbacken am Kontaktrohr im Schweißdraht-Ka-

40

Den Drahtgeschwindigkeits-Regler je nach Mes­sung auf den jeweiligen Messwert laut Tabelle
einstellen.

libriersystem fixieren
Auf [Starte Kalibrierung Vorschub 1!] klicken

41

Den jeweiligen Messwert am Drahtgeschwindigkeits-Regler der Stromquelle

42

einstellen. (z.B.: M1 = 1 m)

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht.

Sobald der Kalibriervorgang fortgesetzt wird, startet die Schweißdrahtförderung
und Schweißdraht tritt aus.

Kopf und Körper vom Schweißdraht-Kalibriersystem fernhalten und eine ge-

▶

eignete Schutzbrille verwenden.
Darauf achten, dass der Schweißdraht beim Austritt keine elektrisch leiten-

▶

den, geerdete oder spannungsführende Teile berührt.
Sicherstellen, dass genügend Raum für den austretenden Schweißdraht (ca,

▶

10 m) vorhanden ist.
Sicherstellen, dass Personen nicht durch den austretenden Schweißdraht

▶

gefährdet werden.

78

Brennertaste drücken und halten, um den Drahtvorschub zu starten

43

Nach ca. 3 Sekunden Drahtvorschub- Laufzeit im Kalibrierprogramm "Mess-

44

vorgang starten" klicken und Brennertaste loslassen

Den an der Stromquelle angezeigten Wert unter "Anzeige" eintragen und

45

[weiter >] klicken
Die Arbeitsschritte 43 - 45 für die Messungen von M2 bis M5 und M1 wieder-

46

holen

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

47

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

48

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

DE

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

49

schreiben
Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

50

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

[PDF erstellen] klicken

51

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange-

zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

79

TransTig 170 /
210 kalibrieren

Voraussetzung:

Firmware-Version der TransTig 170 / 210 min. 4.1.7 oder höher

-

Start mit externem Zünd-Hilfsmittel (EHF) aktiviert:

-

Setup-Menü WIG - Ebene 2 / IGn / EHF

Nach der Kalibrierung EHF wieder deaktivieren oder auf den ursprünglich
eingestellten Wert zurücksetzen.

Abriss-Spannung UCo auf einen Wert > 30 V eingestellt:

-

Setup-Menü WIG - Ebene 2 / UCo > 30 V (Werkseinstellung = 35 V)

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Alle zu kalibrierenden Geräte müssen mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein:
Stromquelle, Schutzgasversorgung, etc.
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

Anmerkung zur Spannungskalibrierung:

Die maximale Spannung bei der Kalibrierung beträgt 30 V.

-

Bei allen Messpunkten wird der gleiche Widerstand von 480 mOhm verwen-

-

det.
Die Kalibrier-Software stellt die zu messenden Messpunkte automatisch ein.

-

Die Spannung wird über den Strom reguliert;

-

die vordefinierten Strom-Werte sind Richtwerte und müssen gegebenenfalls
angepasst werden, um die vorgeschriebenen Spannungen zu erreichen.

Empfohlene Punkte zum Kalibrieren:

Spannung [V] Widerstand [mOhm] Strom am Gerät [A]

10 480 20

15 480 29

20 480 39

25 480 49

30 480 59

Kalibrierablauf

Das Kalibrierprogramm starten

1

[Neue Kalibrierung] klicken

2

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

3

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

80

[Hinzufügen] klicken

4

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

5

Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

[Weiter >] klicken

6

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

7

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

8

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

DE

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

[Weiter >] klicken

9

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

Unter Einstellungen auswählen:

10

o Fronius-Geräte

TransTig 170 / 210 auswählen

11

[Externer Start mit Kalibriersystem] klicken

12

Seriennummer der TT 170 / 210 im Feld eingeben

13

[Weiter >] klicken

14

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt.

81

[Messvorgang starten] klicken

15

Folgende Daten werden angezeigt:

Umgebungstemperatur [° C]

-

Netzspannung [V]

-

Leerlaufspannung US [V]

-

WICHTIG! Die angezeigte Netzspannung ist falsch!
Bei einphasigen Geräten muss die Netzspannung manuell mittels FLUKE­Messgerät gemessen und eingetragen werden!

Netzspannung messen

16

Gemessene Netzspannung eintragen

17

Leerlaufspannung messen,

18

Eintasten,
[Messung starten] klicken

[ ] In Verwendung aktivieren und unter Externe Messmittel das verwendete

19

Messgerät eintragen

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

20

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

21

[Weiter >] klicken

22

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

Kalibrierungsklasse festlegen:

23

o Präzision
o Standard

An der Stromquelle den vorgegebenen Messwert M1 einstellen

24

[ Messvorgang starten ] klicken

25

Den an der Stromquelle angezeigten Wert in das Feld Anzeige [A] eintragen

26

[Weiter >] klicken

27

Die Arbeitsschritte 25 - 28 für die Messwerte M2 - M5 wiederholen

28

(5 Messungen)

82

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

29

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

30

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

31

schreiben

Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

32

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

DE

[PDF erstellen] klicken

33

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange-

zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

83

WeldCube Connector kalibrieren

Übersicht WeldCube Connector mit Strom-/Spannungs-Messung:

WeldCube Connector U/I

-

WeldCube Connector Advanced

-

Die Kalibrierung des WeldCube Connectors erfolgt mit einer TPS 500i Strom­quelle.

Systemaufbau wie in der Abbildung auf Seite 85 mit folgenden Ausnahmen:

kein Drahtvorschub

-

kein WCC Euro-Drahtsensor

-

kein Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse

-

Das (+) Stromkabel vom Kalibriersystem wird direkt an der (+) Strombuchse

-

der Stromquelle angeschlossen.

WeldCube Connector mit Strom-/Spannungs-Messung und Drahtgeschwindig­keits-Messung (Euro):

WeldCube Connector U/I/WFS Euro

-

WeldCube Connector Advanced + OPT/WCC Wire Sensor EUR

-

Die Kalibrierung des WeldCube Connectors erfolgt mit
TPS 500i Stromquelle + WF 25i / 30i mit Euro-Anschluss
oder
TPS 500i Stromquelle + WF 25i / 30i + Adapter-ZA FSC-S-G/Euro STD

TPS /i Strom­quelle, WeldCu­be Connector
und Kalibriersys­tem verbinden

WeldCube Connector mit Strom-/Spannungs-Messung und Drahtgeschwindig­keits-Messung (TSt c, VR 5000):

WeldCube Connector U/I/WFS WSM

-

WeldCube Connector Advanced + OPT/WCC Wire Sensor WSM

-

Die Kalibrierung des WeldCube Connectors erfolgt mit den vorhandenen Trans­Steel Systemkomponenten.

Systemaufbau wie in der Abbildung auf Seite 85 mit folgenden Ausnahmen:

TSt + VR 5000 anstelle von TPS 500i + WF 25i / 30i

-

oder
TSt c mit integriertem Drahtantrieb
kein WCC Euro-Drahtsensor, Drahtsensor in VR 5000 oder in TSt c einge-

-

baut
kein Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse

-

Netzkabel am Kalibriersystem anstecken

1

Netzkabel am Stromnetz anstecken

2

Netzschalter einschalten

3

84

+

+

+

TPS 500i

WCC

CALSYS

WF 15i / 25i / 30i Euro

*

+

CALSYS = Kalibriersystem 2.0, WCC = WeldCube Connector, PoE = Power over Ethernet
* = Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse

HINWEIS!

Ist an der Stromquelle eine Power Connector Hochstrombuchse vorhanden,
den Adapter Hochstrombuchsen auf Bajonett (42,0001,4482) verwenden.

Drahtvorschub an der (+) Buchse der Stromquelle anschließen (beispielswei-

4

se mittels Stromkabel des Verbindungs-Schlauchpaketes)
WCC Euro-Drahtsensor am Drahtvorschub anschließen

5

Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse am WCC Euro-Drahtsen-

6

sor anschließen
(+) Stromkabel am Kalibriersystem und am Adapter Euro/Zentralanschluss

7

mit Tuchel-Buchse anschließen
Sense-Leitung (rot) am Kalibriersystem anschließen

8

(-) Stromkabel am Kalibriersystem und am WeldCube Connector anschließen

9

Sense-Leitung (blau) am Kalibriersystem anschließen

10

Massekabel des WeldCube Connectors an der (-) Buchse der Stromquelle an-

11

schließen
WCC Euro Drahtsensor am WeldCube Connector anschließen

12

Laptop, WeldCube Premium Server und PoE am WeldCube Connector an-

13

schließen
Stromquelle einschalten

14

SpeedNet Kabel am Kalibriersystem und an einem freien SpeedNet-An-

15

schluss des Schweißsystems anschließen

DE

85

Schweißdraht­Kalibriersystem
anschließen

HINWEIS!

In Zusammenhang mit dem WeldCube Connector erfolgt die Drahtkalibrierung
im Zuge der Systemkalibrierung.

Nach der ersten Strom-Spannungs-Kalibrierung wird in der Kalibrierungs-Soft­ware eine Abfrage zum Starten der Drahtkalibrierung angezeigt.
Vor dem Bestätigen der Abfrage:

Datenkommunikation zwischen Stromquelle und Kalibriersystem sicherstel-

▶

len (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)
Datenkommunikation zwischen Stromquelle und Drahtvorschub sicherstel-

▶

len (LocalNet, SpeedNet, USB, ...)
Datenkommunikation zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibrier-

▶

system sicherstellen
die Schweißanlage wie folgt umbauen:

▶

Verbindungskabel am Schweißdraht-Kalibriersystem anschließen

1

WICHTIG! Zwischen Schweißdraht-Kalibriersystem und Kalibriersystem

dürfen sich maximal 3 Verbindungskabel (max. 15 m) befinden!

Verbindungskabel am Kalibriersystem anschließen

2

(+) Stromkabel vom Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse ab-

3

schließen
Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse vom WCC Euro-Draht-

4

sensor abschließen
Schweißbrenner am WCC Euro-Drahtsensor anschließen

5

Gasdüse vom Schweißbrenner entfernen

6

Draht einfädeln

7

Der Schweißdraht sollte ca. 200 mm vom Kontaktrohr herausragen.

Computer mit
Kalibriersystem
und Unterschrif­ten-Pad verbin­den

Gas-Kalibrier­system vorberei­ten

Schweißdraht in das Einlaufstück des Sensors einführen

8

Schweißbrenner mittels Klemmbacken am Kontaktrohr im Schweißdraht-Ka-

9

libriersystem fixieren
Auf eine möglichst gerade Verlegung des Schweißbrenner-Schlauchpaketes

10

achten

USB-Verbindungskabel am Kalibriersystem und am Computer / Laptop an-

1

schließen
Signotec Unterschriften-Pad am Kalibriersystem anschließen

2

Stromquelle einschalten

3

WICHTIG! Soll eine Schutzgasversorgung kalibriert werden, muss diese vor

Starten des Kalibriervorganges mit dem Kalibriersystem verbunden werden.
Schweißsystem und Kalibriersystem müssen miteinander verbunden sein.

86

1

1

Gassschlauch am Druckminderer

2

2

3

3

1

und am Anschluss Gas IN am Kali­briersystem anschließen

max. Eingangsdruck: 5 bar

Gasschlauch am Drahtvorschub

2

oder an der Stromquelle und am
Anschluss Gas OUT am Kalibrier­system anschließen

DE

WeldCube Con­nector kalibrie­ren

Anschluss Gas und Anschluss Data

3

miteinander verbinden

WICHTIG! Vor Starten des Kalibriervorganges:

Alle zu kalibrierenden Geräte müssen mit dem Kalibriersystem verbunden

-

sein:
Stromquelle, Drahtvorschub, Schutzgasversorgung; etc.
Die zu kalibrierende Stromquelle sollte mindestens 5 Minuten vor Beginn des

-

Kalibriervorganges eingeschaltet werden.

87

Der Kalibriervorgang wird vom Computer / Laptop über die Kalibrier-Software
gestartet.

Das Kalibrierprogramm starten

1

[Neue Kalibrierung] klicken

2

Die Voreinstellungen / Daten Auftragnehmer werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftragnehmers (= Durchführender der Kalibrierung) ein-

3

geben:

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kalibriertechniker

-

[Hinzufügen] klicken

4

oder

bestehenden Auftragnehmer aus der angezeigten Liste auswählen

Seriennummern der Messmittel eingeben:

5

Kalibriersystem

-

Schweißdraht-Kalibriersystem

-

Gasmess-System

-

[Weiter >] klicken

6

Die Voreinstellungen / Kundendaten werden angezeigt.

Daten eines neuen Auftraggebers eingeben:

7

Name

-

Adresse

-

Postleitzahl

-

Kundennummer

-

[Hinzufügen] klicken

8

oder

bestehenden Auftraggeber aus der angezeigten Liste auswählen

Unter Sonstiges können noch Inventarnummer, Bestellnummer und Anmer­kungen eingegeben werden.

[Weiter >] klicken

9

Die Voreinstellungen / Geräteauswahl werden angezeigt.

88

Unter Einstellungen die Verbindung zur Stromquelle auswählen:

10

o SpeedNet

Verbindung zum WeldCube Connector herstellen

(Details siehe Bedienungsanleitung WeldCube Connector 42,0426,0363,xx)

Schweißkreis-Widerstand der Schweißanlage inkl. WeldCube Connector er-

11

mitteln
WeldConnect App starten und Menü öffnen

12

Setup WeldCube Connector auswählen

13

Smartphone in die unmittelbare Nähe des WeldCube Connectors bringen

14

Den Anweisungen des Installations-Wizard folgen (Setup 1 - 6)

15

Nach den 6 Setup-Schritten ist der WeldCube Connector für die Verbindung
mit der Kalibrier-Software bereit.

In der Kalibrier-Software [Verbindungsaufbau] klicken

16

Bei erfolgreichem Verbindungsaufbau wird eine entsprechende Meldung an­gezeigt, die Daten von Stromquelle und Drahtvorschub werden automatisch
eingelesen.

Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit sind vorab akti­viert. Um diese abzuwählen, auf das jeweilige Auswahlkästchen klicken.
Falls eine Gasdurchfluss-Kalibrierung erfolgen soll, auf das Auswahlkästchen
klicken.

DHCP IP-Adresse des WeldCube Connectors eingeben

17

DE

Nachdem die Meldung zu den Netzwerk-Einstellungen angezeigt wurde, das

18

Ethernet-Kabel zwischen WeldCube Connector und Laptop kurz abstecken
und wieder anstecken.

Bei erfolgreicher Verbindung wird eine entsprechende Meldung angezeigt.

[Weiter >] klicken

19

Die Voreinstellungen / Kalibrierparameter werden angezeigt:
je 5 Messwerte M5 - M1 für

Stromquelle / Schweißstrom [A]

-

Stromquelle / Schweißspannung [V]

-

Drahtvorschub / Drahtgeschwindigkeit [m/min]

-

Der Messwert M5 entspricht dem Maximalwert des Drahtvorschubes.

[Weiter >] klicken

20

Die Voreinstellungen / Allgemeine Messdaten werden angezeigt:

Umgebungstemperatur [° C]

-

Netzspannung [V]

-

Leerlaufspannung US [V]

-

Werden keine Daten angezeigt, können diese durch Klicken von [Messvorgang
starten] ermittelt werden.

Werden dennoch keine Daten angezeigt, die Sicherungen F2 und F3 an der
Rückseite des Kalibriersystems überprüfen.

Sichtprüfung der Schweißanlage und des Kalibriersystems gemäß Kalibrier-

21

anweisung durchführen

Sofern die Sichtprüfung keine Mängel aufzeigt, [Klick mich] auswählen

22

89

[Weiter >] klicken

23

Die Zusammenfassung für den Kalibriervorgang wird angezeigt.

Kalibrierungsklasse festlegen:

24

o Präzision
o Standard

[Automatischen Kalibriervorgang starten] klicken

25

Der Kalibriervorgang wird gestartet.

Bei aktivem Kalibriervorgang

wird ein entsprechender Hinweis angezeigt,

-

steht die Schaltfläche [Kalibriervorgang unterbrechen] zur Verfügung,

-

werden alle Messpunkte nacheinander überprüft,

-

werden aktuelle Messwerte angezeigt,

-

wird eine Laufleiste für die verbleibende Zeit angezeigt.

-

Der Kalibriervorgang wird vor dem Kalibrieren des Schweißdrahtes unterbro­chen, ein entsprechender Hinweis wird angezeigt.

Schweißanlage für die Draht-Kalibrierung umrüsten

26

(siehe Seite 86)

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht.

Sobald der Kalibriervorgang fortgesetzt wird, startet die Schweißdrahtförderung
und Schweißdraht tritt aus.

Kopf und Körper vom Schweißdraht-Kalibriersystem fernhalten und eine ge-

▶

eignete Schutzbrille verwenden.
Darauf achten, dass der Schweißdraht beim Austritt keine elektrisch leiten-

▶

den, geerdete oder spannungsführende Teile berührt.
Sicherstellen, dass genügend Raum für den austretenden Schweißdraht (ca,

▶

10 m) vorhanden ist.
Sicherstellen, dass Personen nicht durch den austretenden Schweißdraht

▶

gefährdet werden.

[OK] klicken, um das Kalibrieren des Drahtvorschub-Systems zu starten

27

Nach Abschluss der Draht-Kalibrierung wird eine Meldung zum Umpolen des
WeldCube Connectors angezeigt.

90

Schweißanlage gemäß folgender Abbildung umrüsten:

+

+

TPS 500i

WCC

CALSYS

WF 15i / 25i / 30i Euro

*

28

CALSYS = Kalibriersystem 2.0, WCC = WeldCube Connector, PoE = Power over Ethernet
* = Adapter Euro/Zentralanschluss mit Tuchel-Buchse

Die Meldung zum Umpolen des WeldCube Connectors mit OK bestätigen.

29

Der Kalibriervorgang wird fortgesetzt.

DE

Bei abgeschlossenem Kalibriervorgang wird ein entsprechender Hinweis an­gezeigt, die Schaltfläche [Kalibrierprotokoll ausdrucken] steht zur
Verfügung.

[Kalibrierprotokoll ausdrucken] klicken

30

Kalibriersystem / Protokoll erstellen wird angezeigt.

Daten zum Erstellen des Kalibrierprotokolls eingeben:

31

unter Vorlage die Sprache für das Kalibrierprotokoll aus der Liste auswählen
Ausgabepfad eingeben
Dateiname eingeben oder suchen ( [Browse] )

Sofern das Signotec Unterschriften-Pad angeschlossen und vom Kalibrier­system erkannt wurde, wird unter Signatur-Pad ein entsprechender Hinweis
angezeigt.
Ansonsten den Anschluss des Signotec Unterschriften-Pads am Kalibriersys­tem überprüfen und anschließend [Erneut verbinden] klicken.

Am Signotec Unterschriften-Pad mit dem dazugehörigen Datenstift unter-

32

schreiben

Am Signotec Unterschriften-Pad [OK] berühren

33

Die Unterschrift wird in die Kalibrier-Software übertragen.

x ... Unterschreiben abbrechen
Refresh ... neues Unterschreiben

Bei erfolgreicher Signatur wird ein entsprechender Hinweis angezeigt.

[PDF erstellen] klicken

34

WICHTIG! Erst wenn die Bestätigung „PDF-Erstellung erfolgreich!“ ange-

zeigt wird, ist das Kalibrierprotokoll sicher abgespeichert.

91

92

Fehlersuche, Fehlerbehebung

93

94

Fehlersuche, Fehlerbehebung

DE

Die Statusanzei­ge leuchtet nicht

Die Statusanzei­ge leuchtet rot

Keine Stromversorgung

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Während des Kalibrierbetriebes ist ein Fehler aufgetreten

Die Beschreibung des Fehlers wird von der Kalibrier-Software angezeigt.

Ursache:
Behebung:

Netzkabel nicht angeschlossen
Netzkabel anschließen

Netzkabel defekt
Netzkabel überprüfen und falls erforderlich ersetzen

Sicherungen F1 / F4 / F5 haben ausgelöst
Gerät ausschalten und vom Netz trennen, Sicherungen überprüfen,

z.B.:
mittels Multimeter
oder
Sichtprüfung (durchgebrannter Metallstreifen)

verschiedene
den Anweisungen in der Kalibrier-Software folgen

Keine Verbin­dung

Bei permanentem Auftreten eines Fehlers Service-Dienst verständi­gen.

Keine Verbindung zwischen Stromquelle und Kalibrier-Software

Ursache:
Behebung:

Fehler bei der Installation
Überprüfen, ob alle Kabel angeschlossen sind.

Überprüfen, ob die TwinCat Route richtig eingestellt ist.
Überprüfen, ob der Netzwerkadapter richtig konfiguriert ist.
Firewall-Einstellungen überprüfen.
Überprüfen, ob alle Treiber installiert sind.
Generell alle Installationsschritte überprüfen

95

Keine USB/
SpeedNet-Ver­bindung

Keine USB/SpeedNet-Verbindung zwischen Stromquelle und Kalibrier-Soft­ware

Ursache:
Behebung:

USB Verbindungs-Fehler
Überprüfen, ob die USB-Ethernet-Adapter korrekt an der Strom-

quelle und am Kalibriersystem angesteckt sind.
Ethernet-Verbindungskabel auf eventuelle Schadstellen und Funk­tionalität überprüfen.
Überprüfen, ob das Ethernet-Verbindungskabel korrekt an den USB­Ethernet-Adaptern angesteckt ist.
Überprüfen, ob der DHCP-Server läuft (Icon in der Task-Leiste!).
Falls der DHCP-Server nicht läuft, Software neu starten und Netz­werkeinstellungen kontrollieren.
USB kurz von der Stromquelle ab- und wieder anstecken.

96

Technische Daten

97

98

Technische Daten

DE

Kalibriersystem

2.0

Netzspannung 100 - 240 V AC

Netzspannungs-Toleranz +15 / +10 %

Netzfrequenz 50 / 60 Hz

Netzabsicherung träge 4 A

Primärstrom 3 A @ 100 V AC

1,5 A @ 240 V AC

Leistungsfaktor cos phi 0,99

Interne Spannungsversorgung 24 V DC +/- 1 %

Ausgangsstrom 10 A (-25 °C - +55 °C)

Max. zulässige Belastung der Steck­dosen

Schutzart IP 20

Kühlart AF

Max. zulässiger Strom der Last 600 A

Max. zulässige Belastung der Last 24 kW für 20 s

Max. zulässige Spannung der Last 113 V peak

EMV Emissionsklasse EN 61010-1:2010

8 A

Schweißdraht­Kalibriersystem

Sicherheitskennzeichnung CE

Abmessungen l x b x h 686 x 304 x 497 mm

Abmessungen gesamt (mit Fahrwa­gen)

Gewicht 31,5 kg

Gewicht gesamt (mit Fahrwagen) 120 kg

Umgebungstemperatur 0 - 40 °C

Lastwiderstand 8 x 480 mOhm parallel

Betriebsspannung 5 - 30 V DC

Leerlaufstrom 55 mA

Drahtgeschwindigkeit 0 - max. 30 m/min

Schutzart IP 20

EMV Emissionsklasse EN 61010-1:2010

Sicherheitskennzeichnung CE

1103 x 738 x 1017 mm

Gewicht 1,5 kg

Umgebungstemperatur 0 - 40 °C

Absicherung T2A

99

Interface-Box

Betriebsspannung 24 V DC

Schutzart IP 20

EMV Emissionsklasse EN 61010-1:2010

Sicherheitskennzeichnung CE

Abmessungen l x b x h 466 x 355 x 85 mm

Gewicht (inkl. E-Set Gasmessung) 3,85 kg

Umgebungstemperatur 0 - 40 °C

Option Gasmes­sung

Betriebsspannung 18 - 30 V DC

max. Stromaufnahme 100 mA

max. Betriebsdruck 11 bar

Messbereich 0 - 60 l/min

Umgebungstemperatur 0 - 40 °C

Gastemperatur 0 - 50 °C

Absicherung T2A

100