Fronius Cable Management Guide Operating Instruction [DE]

Operating
Instructions

Leitfaden Kabel-Management

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0420,DE 001-17042023

Inhaltsverzeichnis

Kurzfassung 4

Allgemeines zum Schweiß-Stromkreis 5

Elektrischer Widerstand im Schweißkreis 7

Allgemeines 7
Mindest-Kabelquerschnitt 8

Induktivität im Schweißkreis 9

Induktivität im Schweißkreis 9
Induktivität bei Impulslichtbögen 10
Messung von Schweißkreis-Widerstand und Induktivität 11
Richtwerte für mögliche Prozess-Störungen 13

Magnetische Beeinflussung des Lichtbogens 14

Magnetische Blaswirkung 14
Magnetische Blaswirkung beim TWIN-Schweißen 15
Entmagnetisieren mit Wechselspannung 16

Einkoppeln von Störungen 17

Einkoppeln von Störungen 17
Beispiel: Kopplung von zwei Schweißkreisen im Impulslichtbogen 18
Messen des Kopplungsfaktors 19
Kopplungen bei mehreren Lichtbögen an einem Bauteil 21

Aufbau des Schweiß-Stromkreises 23

DE

Gestaltung von Massepunkten 25

Allgemeines 25
Anpresskraft / Flächenpressung 25
Eigene Masse-punkte 26
Massekontakte für rotierende Vorrichtungen 27
Anzahl der Massepunkte 28

Hinweise zu Schweißkreisen in manuellen Schweißsystemen 29

Kompakte Schweißsysteme 29
Geteilte Schweißsysteme 30

Hinweise zu Schweißkreisen in automatisierten Schweißsystemen 32

Allgemeines 32
Beispiel 32
Weitere Hinweise 33

Schweißen mit mehreren Lichtbögen auf einem Bauteil 34

Allgemeines 34
Schweißkreise auftrennen 34
Sensorleitung zur korrekten Spannungsmessung 35
Sensorleitung bei mehreren Lichtbögen 36

Optimierungsbeispiele 39

Optimierungsbeispiele 41

Übersicht 41
Mehrere Einzel-Schweißsysteme auf einem Bauteil - vor der Optimierung 42
Mehrere Einzel-Schweißsysteme auf einem Bauteil - nach der Optimierung 43
TWIN-Schweißsystem - vor der Optimierung 46
TWIN-Schweißsystem - nach der Optimierung 47
Mehrere TWIN-Schweißsysteme an einem Bauteil - vor der Optimierung 50
Mehrere TWIN-Schweißsysteme an einem Bauteil - nach der Optimierung 51

3

Kurzfassung

1

2

2

2 1

1

12

1

2

1

2

2

2 1

1

12

Der Einfluss der Schweißkreis-Kabel-Verlegung für reproduzierbare Schweißergebnisse wird viel­fach unterschätzt.
Die Erfahrung zeigt, dass in der Anlagenplanung immer wieder Fehler auftreten, welche zu Störun­gen im Schweißprozess führen.
Dieser Leitfaden für das Kabel-Management dient als Hilfestellung zum Aufbau oder der Optimie­rung von Schweißkreisen und deren Kabelanordnungen.

Folgende Punkte müssen bei der Planung einer Schweißanlage berücksichtigt werden:

Massekabel und Schlauchpakete möglichst kurz halten - nur notwendige Längen vorsehen

a)

Gute Kontakte an den Massepunkten sicherstellen

b)

Lange Strompfade im Werkstück vermeiden

c)

Magnetische und induktive Beeinflussung reduzieren:

d)

Ausreichend Abstand zwischen zwei Leitern gleicher Polung

-

Empfehlung: > 30 cm
Schweißplus- und Masseleitung möglichst gemeinsam verlegen

-

oder
kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden
Windungen und Schlaufen im Schweißkreis vermeiden

-

Sicherstellen, dass im Schweißkreis möglichst wenig ferritische Materialien vorkommen

-

Strompfade auftrennen, falls mehrere Systeme gleichzeitig schweißen:

e)

Keine gemeinsamen Masseschienen und Masseleitungen vorsehen

-

Kreuzen der Strompfade im Werkstück vermeiden

-

Mögliche Aufbaufehler und deren Optimierung

In diesem Leitfaden für das Kabel-Management werden mögliche Aufbaufehler und deren Optimie­rung beschrieben. Details im Abschnitt „Optimierungsbeispiele“ ab Seite 41

Mögliche Aufbaufehler und deren Optimierung: z.B. Strompfade auftrennen

4

Allgemeines zum Schweiß-Strom-

kreis

5

6

Elektrischer Widerstand im Schweißkreis

R4

WP

R3

GD

R2

HP

R1

HP Con

R

C6

R

C5

R

C4

R

C3

R

C2

R

C1

R4

WP

R3

GD

R2

HP

R1

HP Con

R

C6

R

R

C5

R

C4

R

C3

R

C2

R

C1

Allgemeines Im Schweißkreis befinden sich unterschiedliche Materialien und Querschnitte,

sowie Übergangswiderstände an den Koppelstellen.

In einer Reihenschaltung addieren sich die Widerstände, große Verlustleistungen
und Spannungsabfälle können auftreten.

Die Kontaktwiderstände an Koppelstellen variieren sehr stark mit der Anpress­kraft und der Oberflächenbeschaffenheit.

DE

Widerstände der unterschiedlichen
Materialien

Widerstände der Koppelstellen

abhängig von der Anpresskraft

abhängig von Länge und Querschnitt

R1

HP Con

R2

HP

R3

GD

R4

WP

R

R

Verlängerungsschlauchpa-

R

ket

Schweißbrenner­Schlauchpaket

R

Massekabel R

Werkstück, Arbeitstisch R

C1

C2

C3

C4

C5

C6

Schweißplus an Strom­quelle

Verlängerungsschlauchpa­ket

Schweißbrenner­Schlauchpaket

Brennerkörper

Schweißtisch oder Span­ner

Schweißminus an Strom­quelle

R Gesamtwiderstand (= Summe aller Einzelwiderstände)

7

Mindest-Kabel­querschnitt

Der Widerstand eines stromführenden Kabels ist von Querschnitt, Material und
der Länge abhängig.
Ein hoher Widerstand verursacht einen Spannungsabfall und somit eine Verlust­leistung im Schweißkreis.

Die ausreichende Dimensionierung der Kabelquerschnitte kann dem entgegen­wirken.

Empfohlene Mindest-Kabelquerschnitte für ungekühlte Kupferkabel und 100%
Einschaltdauer:

Schweißstrom Kabellänge bis 10 m Kabellänge bis 50 m

150 A 16 mm² 25 mm²

200 A 25 mm² 35 mm²

250 A 35 mm² 50 mm²

300 A 50 mm² 70 mm²

400 A 70 mm² 95 mm²

500 A 95 mm² 120 mm²

600 A 120 mm² 2 x 95 mm²

WICHTIG! Bauteile generell isoliert zum Erdpotential auflegen und fixieren, um
parallele Widerstände und Stromflüsse zu vermeiden.

8

Induktivität im Schweißkreis

µ

r2

A

2

N

2

µ

r3

A

3

µ

r3

A

3

µ

r1

A

1

N

1

L

L3

L1

L2

DE

Induktivität im
Schweißkreis

Jeder stromdurchflossene Leiter erzeugt ein Magnetfeld. Ändert sich die
Stromstärke, induziert das sich ändernde Magnetfeld eine Spannung. Die Span­nung wirkt der Stromänderung entgegen.
Die Induktivität entspricht dem Widerstand gegen eine Stromänderung.

Vergrößert sich die aufgespannte Fläche zwischen zwei Leitern, vergrößert sich
die Fläche des magnetischen Flusses und somit auch die Induktivität.

Einzelne Induktivitäten im Schweißkreis, die sich zu einer Gesamtinduktivität addieren

Induktivitäten Berechnung der Induktivitäten aus

L1 Induktivität Wicklung

Pluspol

L2 Induktivität Wicklung

Massekabel

L3 Induktivität aus Ge-

samtfläche

A3 Aufgespannte Fläche

µr1-µ

L Gesamtinduktivität (= Summe L1 + L2 + L3)

Die Induktivität L [µH] vergrößert sich aufgrund der umgebenen Materialien mit
deren Permeabiliät µr und quadriert sich mit der Anzahl der Windungen N eines

Leiters.

N1 Anzahl Windungen

Schweißplus

N2 Anzahl Windungen

Schweißminus

A1 Wickelfläche Schweißplus

A2 Wickelfläche Schweißmi-

nus

r3

Permeabilitäten durch Ma­terial in den Flächen

9

Mit der eingeschlossenen Fläche A und den Materialien µr kann man mit der For-

L ≈ N² x

µ0 x µr x A

l

µ0

µr

t

U [V]

t

I [A]

t

U [V]

t

I [A]

LimitLimit

I

pulse

I

pulse

I

set

I

act

I

set

= I

act

U

clamp

U

clamp

L = 50 μН
R = 10 mΩ

L = 10 μН
R = 10 mΩ

BA

mel für die ringförmige Luftspule µ0 die Induktivität annähern:

N Anzahl der Windungen [1]

Induktivität bei
Impuls­lichtbögen

A

Aufgespannte Fläche [m2]

l Leiterlänge [m]

Magnetische Feldkonstante [Vs/Am]
Physikalische Konstante im Vakuum (4π x 10-7)

Relative Permeabilität [Vs/Am]
Magnetisierbarkeit eines Materials

WICHTIG!
Schlauchpakete und Massekabel nicht aufwickeln!

Beim Schweißen mit hohen Induktivitäten können schnelle Stromänderungen
nicht mehr in der gewünschten Änderungsgeschwindigkeit erfolgen, weil die ma­ximale Spannung einer Schweißstromquelle (= U

) nicht ausreicht.

Limit

Dies macht sich vor allem beim Impulslichtbogen und langen Schlauchpaketen
mit hohen Induktivitäten im Schweißkreis bemerkbar.

Geringe Induktivität Hohe Induktivität

10

Einfluss der Induktivität auf das Stromprofil eines Impulslichtbogens

Bei hoher Induktivität erreicht der Strom-Istwert I
Buchsenspannung U

den Soll-Stromverlauf I

clamp

auf Grund der begrenzten

act

nicht.

set

A1

B1

A2

B2

Hochgeschwindigkeits-Videosequenz: Einfluss der Induktivität auf die Tropfenablöse beim Impuls­lichtbogen

DE

Messung von
Schweißkreis­Widerstand und
Induktivität

Sequenz A1 - A2:
gewünschter Metall-Tropfenübergang
bei reduzierter Induktivität

Gleiche Einstellungen bei Sequenz A1 - A2 und B1 - B2.

Die Bestimmung des Schweißkreis-Widerstandes und der Schweißkreis-Indukti­vität erfolgt über die Stromquelle im Zuge des R/L-Abgleichs.

Nach dem Aufsetzen des Kontaktrohres und dem Start des R/L-Abgleichs wird
der Spannungsabfall und die Induktivität im gesamten Schweißkreis bestimmt.
Der ohmsche Widerstand und die Induktivität werden zur korrekten Dokumenta­tion der Lichtbogen-Spannungsanzeige und zur Prozessregelung verwendet.

Sequenz B1 - B2:
die Impulslichtbogen-Pinchkraft wird
negativ beeinflusst, da die Strom-An­stiegsrampe nicht erreicht wird.
Der Schweißprozess wird instabil, die
Tropfenablöse ist nicht mehr optimal
und es entstehen viele Spritzer.

WICHTIG!
Bei einer Veränderung am Schweißkreis immer einen R/L-Abgleich
durchführen (z.B.: Wechsel eines Schlauchpaketes)!

R/L-Abgleich starten:

An der Stromquelle auswählen:

1

Prozess Parameter / Allgemein / Nächste Seite / R/L-Abgleich
Den Anweisungen des Wizard folgen und die entsprechenden Schritte

2

ausführen

11

Screenshot aus dem R/L-Abgleich, TPS 320i - 600i

L = 40 μН
R = 10 mΩ

L = 20 μН
R = 10 mΩ

HINWEIS!

Die Induktivität im Schweißkreis variiert mit der Messposition.

Bei Positionsänderung ändert sich die aufgespannte Fläche des Schweißkreises
und in Folge die Induktivität. Die Bedingungen für die Tropfenablöse sind nicht
konstant.

Die Stromquelle berechnet für die Schweißprozesse Puls, PMC und CMT ei-

▶

nen Momentanwert der Induktivität und die Prozessregler können besser auf
Induktivitätsänderungen reagieren.

Position 1: Position 2:

Unterschiedliche Induktivitätsfläche und Schweißkreis-Widerstände nach Position an Längsfahrwerk

WICHTIG!
Den R/L Abgleich am vorderen und am hinteren Ende einer Schweißposition vergleichen!
Damit kann man abschätzen, ob Optimierungsmaßnahmen notwendig sind.

12

Richtwerte für
mögliche Pro­zess-Störungen

Richtwerte von Schweißkreis-Widerstand R und Induktivität L für mögliche Pro­zess-Störungen:

Schweißprozess R [mOhm] L [μH]

DE

Kurzlichtbogen konventionell *
LSC *
LSC ADV. *
CMT *

Impuls-Lichtbogen * ≤ 25 ≤ 40

Sprüh-Lichtbogen ** ≤ 60 ≤ 80

Annahmen:
* Schweißstrom 120 A, Zusatzwerkstoff ø 1,2 mm, Schutzgas M21

** Sprühlichtbogen mit 300 A, Zusatzwerkstoff ø 1,2 mm, Schutzgas M21

HINWEIS!

Je nach Stromquellentype, Arbeitspunkt, Kennlinien-Eigenschaft und Störun­gen kann die Empfehlung abweichen.

Sprühlichtbogen

Der Sprühlichtbogen ist auf Grund seines annähernd konstanten Stromverlaufes
bei hohen Strömen am unempfindlichsten.

Kurzlichtbogen konventionell

Das Kurzschluss-Verhalten wird Ereignis-orientiert bestimmt.

≤ 50
≤ 50
≤ 50
≤ 50

≤ 30
≤ 20
≤ 60
≤ 40

LSC (Low Spatter Control)

Mit seiner Prognose-orientierten Kurzlichtbogen-Strategie ist LSC empfindlich
auf hohe Induktivitäten.
Mit Hilfe eines elektronischen Schalters im Schweißkreis (z.B. Ausräumstrecke,
TPS 400i LSC ADV) wird die Störung des induktiven Abklingverhaltens deutlich
verbessert.

CMT

Auf Grund des zyklischen Prozessabgleiches mit jeder Vor- und Rückwärtsbewe­gung der Drahtelektrode liegt CMT zwischen LSC und LSC ADV.

Impulslichtbogen

Impulslichtbogen-Varianten sind am empfindlichsten, weil hohe Impulsströme
geringe Widerstände und niedrige Induktivitäten verlangen.
Angepasste PMC-multiarc-Kennlinien mit reduzierten Änderungsgeschwindigkei­ten und reduzierten Stromhöhen können als Abhilfe eingesetzt werden.

13

Magnetische Beeinflussung des Lichtbogens

F

F

N

S

F

F

Magnetische
Blaswirkung

Befindet sich ein elektrischer Leiter in einem Magnetfeld, so wirkt auf diesen eine
resultierende Kraft ein.
Diese sogenannte Lorenz-Kraft hängt von Stromrichtung, Magnetfeld-Richtung
und deren Orientierung zueinander ab.

Bereits kleinste magnetische Kraftwirkungen erzeugen eine geometrische Aus­lenkung des Lichtbogens.
Diese unerwünschte Wechselwirkung wird als „Magnetische Blaswirkung“ be­zeichnet.

MIG/MAG-Schweißeignung in Abhängigkeit der magnetischen Flussdichte:

sehr gut gut mittel schlecht unmöglich

≤ 2mT 2-4 mT 4-6 mT 6-8 mT ≥ 8mT

≤ 20 Gauss 20-40 Gauss 40-60 Gauss 60-80 Gauss ≥ 80 Gauss

Allgemeine Maßnahmen gegen Blaswirkung:

Mehrere Heftstellen verwenden

-

Den Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück verkürzen

-

Schweißstrom erhöhen (= Lichtbogen-Druck erhöhen)

-

Auslaufbleche verwenden

-

Entmagnetisieren (siehe auch ab Seite 16)

-

Aufmagnetisierte Bauteile können einen Lichtbogen ablenken und die Tropfen­ablöse stören.
Auch die stromdurchflossene Drahtelektrode und das Lichtbogen-Plasma erzeu­gen konzentrische Magnetfelder, welche an Bauteilenden und ungleichmäßigen
Spalten verzerrt werden und ebenfalls eine auslenkende Kraft auf einen Lichtbo­gen ausüben.
Stromdurchflossene Teile einer Spannvorrichtung behalten einen Restmagnetis­mus (= Remanenz), wenn diese aus ferritischem Material bestehen. Aluminium,
Kupfer und austenitische Stähle behalten keine Remanenz.

Kraftwirkung auf den Lichtbogen durch magnetische Felder:

I = Schweißstrom [A]
B = Magnetischer Fluss [mT]
F = Auslenkkraft [N]

F = Auslenkkraft [N]

Die Stärke des Magnetfeldes im Bauteil ist abhängig von der Stromhöhe, der ma­gnetischen Leitfähigkeit (Material), dem Querschnitt und der Anzahl und Größe
der Luftspalte im magnetischen Kreis.

14

Das Überschweißen des vormagnetisierten Strompfades kann sich negativ auf die

I

B

F

B

I

F

I

1

I

2

F

1

F

2

B

2

B

1

I

1

I

2

F

1

F

2

B1+B

2

Stabilität auswirken.

Blaswirkung vom Masseanschluss weg:

Die Position der Masseklemme ist entscheidend für die Stromfluss-Richtung und
dessen Magnetfeld im Bauteil.
Der elektrische Strom wählt immer die kürzeste Strecke, bei gleichen Materialien
und Querschnitten, und bestimmt die Auslenkrichtung des Lichtbogens entge­gengesetzt zur Masseklemme.

HINWEIS!

DE

Magnetische
Blaswirkung
beim TWIN­Schweißen

Bestimmung der Kraftwirkung auf den Lichtbogen:

mittels Rechte-Hand-Regel

Daumen in Schweißstrom-Richtung

▶

Zeigefinger in Richtung Magnetfeldlinien

▶

Mittelfinger zeigt in Kraftrichtung

▶

Zwei benachbarte Lichtbögen mit gleicher Stromrichtung ziehen sich an.
Je kleiner der Winkel und je geringer der Abstand zwischen den Drahtelektroden,
desto größer ist die gegenseitige Anziehungskraft.

Blaswirkung beim TWIN-Schweißen

I

1

I

2

B
B
F
F

Ein Lichtbogen in der Impulsphase übt ein starkes Magnetfeld auf den zweiten
Lichtbogen aus.

Schweißstrom Lead-Elektrode
Schweißstrom Trail-Elektrode
magnetischer Fluss auf Grund der Lead-Elektrode

1

magnetischer Fluss auf Grund der Trail-Elektrode

2

Auslenkkraft auf Grund der Lead-Elektrode

1

Auslenkkraft auf Grund der Trail-Elektrode

2

15

Von der Masse weg schweißen ist von Vorteil, da beide Lichtbögen nach vorne ge-

t

+

-

AC

drückt werden.

HINWEIS!

Für das TWIN-Schweißen wurden synchronisierte Kennlinien mit hohem Plas­madruck bei hoher Stromstärke entwickelt.

Entmagnetisie­ren mit Wechsel­spannung

Das Entmagnetisieren von Bauteilen verringert die Blaswirkung und wird mittels
zyklischem Ummagnetisieren erzielt. Für das zyklische Ummagnetisieren können
Hubmagnete oder Entmagnetisierungs-Vorrichtungen eingesetzt werden.
Anwendungen sind im Rohrleitungsbau oder bei Bauteilen mit Produktions- oder
Transport-bedingtem Restmagnetismus.

Einfache Alternative, wenn der Hubmagnet keine Entmagnetisierungsfunktion
hat:
Einsatz einer WIG-AC-Stromquelle (z.B. iWave AC/DC) + kurzgeschlossene Mas­seleitungen am umwickelten Bauteil bei gleichzeitiger Reduktion der Stromam­plitude.

Entmagnetisieren mit iWave AC/DC:

Parametrierung und Maßnahmen für
einen abklingenden Stromverlauf:

Stromoffset = +10

1.
AC Halbwellen Kurvenform:

2.
Halbwelle-Positiv = Sinus
Halbwelle-Negativ = Sinus
Hauptparameter:

3.
Downslope > 10,0 s
Endstrom = 3 A (= Minimum)
Hauptstrom = ca. 300 A
Schweißkabel mindestens 3x um

4.

Entmagnetisieren mit AC-Wechselfeld

das Bauteil wickeln
Brennertaste im 2-Takt-Betrieb

5.
betätigen

16

Einkoppeln von Störungen

d

d

b

a

d

d

b

a

0

1 10 20 30

d [cm]

M

DE

Einkoppeln von
Störungen

Schweißen mehrere Lichtbögen auf einem Bauteil oder in einer Schweißzelle, so
ist die Verlegung der Schlauchpakete und Masseleitungen entscheidend für de­ren gegenseitige Beeinflussung.

In der folgenden Abbildung sind zwei parallele Masseleitungen dargestellt.
Das rote Kabel (a) ist stromdurchflossen und induziert in das graue Kabel (b) eine
Spannung.
Die Höhe der induzierten Spannung wird mit dem Kopplungsfaktor (M) beschrie­ben.

Abklingender Kopplungsfaktor durch Abstand

Der Kopplungsfaktor nimmt mit dem Abstand (d) quadratisch ab. Je größer der
Abstand, desto geringer ist die induzierte Spannung.

Ein Mindestabstand von 30 cm wird empfohlen.

HINWEIS!

Eine gemeinsame Führung der Massekabel in einem ferritischen Kanal (z.B. Ei­sen-Schiene) verstärkt die Kopplung.

▶

Gemeinsame Führung der Massekabel in einem ferritischen Kanal vermeiden!

17

Beispiel: Kopp-

1

2

2

2 1

1

1

2

t

I

1

U

1

t0

U

coupling

t

U

2

I

2

lung von zwei
Schweißkreisen
im Impulslicht­bogen

Störung des Spannungsverlaufs U2 auf Grund induzierter Spannungen eines zweiten Stromkreises

I

1

I

2

U
U
U

Soll-Schweißstrom Stromquelle 1
Soll-Schweißstrom Stromquelle 2
erforderliche Spannung Schweißkreis 1

1

erforderliche Spannung Schweißkreis 2

2

Kopplungsspannung

c

In der Abbildung sind die idealisierten Stromverläufe (I) in rot und die idealisier­ten Spannungsverläufe (U) in blau von zwei Stromquellen dargestellt.
Stromquelle 1 induziert beim Schweißen eine Kopplungsspannung (Uc) in den
Schweißkreis der Stromquelle 2.

Diese Kopplungsspannung addiert oder subtrahiert sich zur Lichtbogenspannung
und verfälscht die tatsächlichen Verhältnisse der Lichtbogenlänge und Tropfen­ablöse und deren Messwerte für die zweite Stromquelle.
Als Resultat dieser Störung tritt eine zyklische Änderung der Lichtbogenlänge
ein.

Die Abbildung zeigt weiters einen typischen Aufbau mit parallel liegenden
Schlauchpaketen und Massekabeln, welche sich gegenseitig induzierte Spannun­gen einkoppeln. Ein Auftrennen der Schweißkreise oder ausreichender Abstand
zwischen den stromführenden Leitern lösen diese magnetische Kopplung (siehe
auch Seite 34).

HINWEIS!

Einfachste Überprüfung der Kopplung bei Schweißprozess-Instabilitäten:

Jeweils nur mit einem Lichtbogen am Bauteil schweißen und das Schweißer-

▶

gebnis vergleichen.

18

Ungleichmäßiger Nahtverlauf beim Einkoppeln von Störspannungen in den ei-

A1

B1

A2

B2

A3 A

B3 B

genen Schweißkreis:

DE

Messen des
Kopplungsfak­tors

Störung der Lichtbogenlänge auf Grund induzierter Spannungen eines zweiten Stromkreises
Serie A: Schweißergebnis bei eingekoppelten Lichtbogenlängen-Störungen
Serie B: Schweißergebnis mit Berücksichtigung von Abhilfemaßnahmen

Die Lichtbogen-Änderungen, die zu diesem unerwünschten Schweißergebnis
führen, sind in der Hochgeschwindigkeitsaufnahme und auch mit freiem Auge er­kennbar.

Abhilfemaßnahmen wie bei den Optimierungsbeispielen ab Seite 41 beschrie­ben, reduzieren die Lichtbogenlängen-Störung.
Ein gutes Schweißergebnis mit stabiler Lichtbogenlänge wird erzielt.

TPSi Stromquellen können die Kopplung von einem oder mehreren Schweiß­Stromkreisen vermessen:

der ohmsche Anteil zeigt den Widerstandswert einer gemeinsamen Masselei-

-

tung,
der Prozentanteil entspricht der induktiven Kopplung.

-

Schweißkreiskopplung starten:

An der Stromquelle auswählen:

1

Prozess Parameter / Komponenten & Überwachung / Schweißkreiskopplung
Den Anweisungen des Wizard folgen und die entsprechenden Schritte

2

ausführen

WICHTIG! Die Arbeitsschritte müssen an beiden Stromquellen durchgeführt
werden!

19

Finish

2-step

Ergebnis der Kopplungsmessung in mOhm (R_coupling) und % (k_coupling)

0 mOhm / 0 %

zwei vollkommen getrennte Schweiß-Stromkreise

Hoher mOhm-Wert

sehr viel statische Kopplung, z.B durch gemeinsame Masseleitungen

Hoher %-Wert

sehr viel dynamische Kopplung, z.B. durch engliegende, parallele Schlauchpakete
oder Massekabel fremder Stromquellen
Werden zwei Massekabel oder Schlauchpakete gemeinsam in einer ferritischen
Schiene geführt oder aufgewickelt, verstärkt dies die gegenseitige Beeinflussung
und somit die dynamische Kopplung.

Die Bewertung der Messergebnisse ist in vier Bereiche eingeteilt. Liegen die
Messergebnisse in den unteren beiden Bereichen, sollten die Schweißkreise an ei­nem Bauteil optimiert werden.

20

Kopplungen bei

1

2

3

4

2

2

1

1

43

4

3

4

3

2

1

4

3

21

2,4 mΩ / 44 %

2,4 mΩ / 35 %

2,4 mΩ / 8 %

2,4 mΩ / 7 %

2

,

4

mΩ /

10

%

2,4 mΩ / 6 %

mehreren
Lichtbögen an
einem Bauteil

Schweißen mehrere Lichtbögen an einem Bauteil, sollten die Kopplungswerte der
einzelnen Schweißkreise zueinander bestimmt werden. Die einzelnen Koppelwer­te addieren sich, wenn sich alle Lichtbögen gegenseitig magnetisch beeinflussen.

Ein Aufzeichnen der einzelnen Strompfade und das paarweise Messen, Analysie­ren und Umbauen vereinfacht das Optimieren der Schweißkreise.

DE

Addieren der eingekoppelten magnetischen Störungen am Beispiel von 4 Lichtbögen an einem Bau­teil

Ablauf einer Koppelmessung:

An 2 Stromquellen die Schweißkreiskopplung starten (siehe Seite )

1

Die beiden Stromquellen synchronisieren sich beim Abgleich über die Kurz­schluss-Ströme und vermessen sich wechselseitig.

Messergebnisse dokumentieren

2

Die Koppelmessung mit anderen Stromquellen-Paaren wiederholen

3

Messergebnisse vergleichen

4

21

22

Aufbau des Schweiß-Stromkreises

23

24

Gestaltung von Massepunkten

Allgemeines Für reproduzierbare Schweißergebnisse muss der elektrische Schweißkreis ge-

plant und gegebenenfalls optimiert werden.
Neben Position und Länge der Massekabel ist auch deren Befestigung entschei­dend für die gleichbleibende Qualität der Schweißergebnisse.

DE

Anpresskraft /
Flächenpres­sung

Eine hohe Anpresskraft oder Flächenpressung ist erforderlich, um geringe
Übergangswiderstände zu gewährleisten:

großflächige Masseauflagen vermeiden,

-

einen oder mehrere punktförmige Strom-Einleitungspunkte vorsehen.

-

Geschraubte Klemmen haben höchste Anpresskräfte (> 1000 N).

Häufig verwendete Spannelemente und Kniehebelspanner sind meist nicht genau
definiert, speziell in Bezug auf Toleranzen.

Massepunkte - Starre Varianten

Die Abbildung zeigt Varianten von punktförmigen Massepunkten.
Die pneumatische Ausführung mit zwei Massepunkten hat zusätzlich federbelas­tete Spannzylinder für unterschiedliche Kräfte und Durchmesser.

25

Massepunkte - Schienensysteme

Die zweite Abbildung zeigt Ausführungen von gleitenden Massekontakten, einge­setzt auf oder in Schienensystemen.
Auch bei diesen Systemen ist eine hohe Flächenpressung von großer Bedeutung.
Deshalb muss sichergestellt sein, dass der Gleitstein nicht abheben kann.
Vielfach wird deshalb ein Stromkreis mit zwei federbelasteten Gleitsteinen aus­geführt.
Schmutzabweiser oder Abstreifsysteme halten die Schiene frei von Staub und
isolierenden Fetten.

Eigene Masse­punkte

Jeder Schweiß-Stromkreis benötigt einen eigenen Massepunkt oder eine eigene
Masseschiene, welche ausreichend dimensioniert sein müssen.

WICHTIG!

Eine saubere Oberfläche ist Voraussetzung.

-

Oxidierte Massekontakte reinigen.

-

26

Massekontakte
für rotierende
Vorrichtungen

Für rotierende Vorrichtungen und Bauteile gibt es Varianten mit gleitenden Mas­sekontakten:

DE

Massepunkte – Rotierende Bauteile

Wichtig für Massekontakte für rotierende Vorrichtungen:

ausreichende Anpresskraft,

-

ein eigener Massekontakt pro Schweißkreis.

-

Massefette mit Füllstoffen aus Kupfer oder Graphit werden nicht empfohlen!

-

(können alternativ eingesetzt werden, wenn keine ausreichende Anpresskraft
erreicht werden kann)

27

Anzahl der Mas-

a

c

c

c

b

b

e

f

d d

sepunkte

Die Planung mehrerer Massepunkte kann die Länge der Strompfade und Indukti­vitätsflächen deutlich reduzieren. Gemeinsame Masseleitungen werden verhin­dert, Strompfade werden aufgetrennt.
Um annähernd gleiche Widerstandswerte zu erhalten, sollten Massekabel gleich
lang sein und möglichst lange parallel zum Schweißplus-Schlauchpaket geführt
werden.

Massepunkte – Netzförmige Verlegung am Hallenboden

Die Abbildung zeigt eine netzförmige Verlegung der Masseleitungen am Hallen­boden.
Große Längsfahrwerke hätten mit langen Schleppketten für Schlauchpaket und
Massekabel sehr hohe Widerstände und Induktivitäten.

Die Schweißstromquelle ist fahrbar am Ausleger (a) positioniert.

-

Das Fahrwerk des Auslegers fährt auf Schienen (b) in der Halle

-

Ziel:
die Längsnähte des Trägers (f) zu schweißen.

Der gleitende Massekontakt (e) auf der Masseschiene (c) garantiert immer ei-

-

nen flächenmäßig kleinen Schweißstromkreis (d) mit geringen Widerständen
und Induktivitäten.

28

Hinweise zu Schweißkreisen in manuellen
Schweißsystemen

Kompakte
Schweißsysteme

Bei kompakten Schweißsystemen mit integriertem Drahtantrieb und ohne Ver­bindungs-Schlauchpaket kommen meist auch kurze Schweißbrenner-Schlauch­pakete zur Anwendung.
Hier ist vor allem die Verlegung des Massekabels zu beachten:

Massekabel so kurz wie möglich halten,

-

Massekabel ohne aufgehaspelte Windungen verlegen.

-

Dies bewirkt:

geringe Induktivitäten < 10 μH

-

geringe Widerstände < 15 mOhm

-

keine störenden Einflussfaktoren - alle gewünschten Prozess-Stromänderun-

-

gen können realisiert werden

HINWEIS!

Schlecht geklemmte Masseanschlüsse oder verschmutzte Werkstück­Oberflächen haben große, sich verändernde Übergangswiderstände.

DE

29

Geteilte

2

1

Schweißsysteme

Bei geteilten Schweißsystemen wird ein separater Drahtvorschub über ein Ver­bindungs-Schlauchpaket mit der Stromquelle verbunden.
Die Länge des Verbindungs-Schlauchpakets und dessen Anordnung sind aus­schlaggebend für die Induktivität im Schweißkreis.

Das Aufwickeln des Verbindungs-Schlauchpaketes am Fahrwagen oder im
schlimmsten Fall um die Gasflasche vervielfacht die Gesamtinduktivität im
Schweißkreis.

Abhilfe
Massekabel und Verbindungs-Schlauchpakete gegengleich aufwickeln:

Gegengleiches Aufwickeln von Zwischenschlauchpaketen und Masseleitungen

Die vorherige Abbildung zeigt, wie das Verbindungs-Schlauchpaket in der Mitte
aufgenommen und dann aufgewickelt wird.

30

Kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete

Bei kompensierten Verbindungs-Schlauchpaketen werden Schweißplus und Mas­sekabel in einem Schlauchpaket geführt.

DE

Kompensiertes Verbindungs-Schlauchpaket mit beiden Polaritäten in einem Schlauchpaket, zwi­schen Stromquelle und Drahtvorschub

Mittels interner „Seil-4-fach Anordnung“ wird nahezu das gesamte Magnetfeld
kompensiert.

Speziell im Schiffbau und Rohrleitungsbau kann diese Sonderlösung eine Varian­te für kurze Massekabel und geringe Induktivitäten darstellen.

31

Hinweise zu Schweißkreisen in automatisierten

L = 30 μН
R = 15 mΩ

Schweißsystemen

Allgemeines Speziell bei automatisierten Anlagen oder Roboteranwendungen muss vorab der

Schweißkreis geplant werden, um Prozessstörungen im Vorhinein auszuschließen
oder zu reduzieren.
Eine nachträgliche Planung und auch Optimierung ist oft nur sehr aufwändig um­setzbar.

Die Anlagenplanung sollte mit gleichen Massekabel-Längen und Querschnitten
für die unterschiedlichen Massepunkte erfolgen.
Die aufgespannte Fläche zwischen Schlauchpaket und Masseleitung bestimmt
die Induktivität und soll so klein wie möglich gehalten werden.

Bauteil oder Vorrichtung sollen isoliert vom Erdungspotential aufgebaut werden,
um parallele Erdströme und Spannungspotential-Verschiebungen zu vermeiden.

Beispiel Anlagen mit einem Massepunkt

Beispiel - Drehvorrichtung mit Längsfahrwerk

Ein Massepunkt am Bauteilende

-

Sehr langer Strompfad

-

Große Fläche zwischen Schweißplus und Masse ergibt eine unerwünscht

-

große Induktivität.
Es wird zur Masse hin geschweißt, was ein Aufmagnetisieren des Bauteils zur

-

Folge hat.

32

Längsfahrwerk mit einem Massepunkt

Abhilfe:

L = 10 μН
R = 15 mΩ

10 m

10 m

Aufbau mit mehreren Massepunkten

DE

Weitere Hinweise

Längsfahrwerk mit zwei Massepunkten

Die zweite Abbildung zeigt das Längsfahrwerk mit einem zusätzlichen Massekon­takt.
Die Flächen zwischen Schweißplus und Massekabel über das Bauteil werden
deutlich kleiner und auch konstanter über den Verfahrweg.

Bei einer Änderung des Strompfades kann die unterschiedliche Kraftwirkung

-

auf einen Lichtbogen die Schweißrichtung „Weg von der Masse“ in der An­wendung erfordern.

Bei Bauteilen mit Luftspalt beide Hälften mit einem Massepunkt versehen,

-

um einen magnetischen Fluss über den Schweißspalt zu vermeiden.

Schweißplus und Masseleitung möglichst lange parallel führen, um eine ge-

-

genseitige Kompensierung zu erzielen.

Gleiche Massekabellängen verwenden und optimiert anordnen.

-

Ausreichenden Abstand zum Maschinenbett oder ferritischen Materialien

-

einhalten.

33

Schweißen mit mehreren Lichtbögen auf einem

A B

L1 = 35 μН
R1 = 10 mΩ

Rk = 15 mΩ
k = 60 %

L1 = 15 μН
R1 = 10 mΩ

Rk = 0 mΩ
k = 0 %

1

2

2

2 1

1

2 1

1

2

1

2

2

2 1

1

2 1

a

a

a

c

b

e e

f f

d d

Bauteil

Allgemeines Sowohl bei manuellen als auch automatisierten Prozessen können mehrere

Lichtbögen auf einem Bauteil eingesetzt werden, was zu magnetischen Kopp­lungseffekten führen kann.

Schweißkreise
auftrennen

Wenn mehrere Lichtbögen gleichzeitig auf einem Bauteil schweißen, müssen alle
Schweiß-Stromkreise voneinander getrennt werden:

gemeinsame Massepunkte vermeiden

-

parallel geführte Massekabel und parallel geführte Schlauchpakete vermei-

-

den
Strompfade verschiedener Maschinen getrennt verlegen

-

Strompfade nicht unter einem anderen Lichtbogen führen

-

34

Mögliche Fehler im Kabel-Layout und deren Optimierung

A Schweißanlage mit Aufbaufehlern (a)

kreuzende Strompfade
gemeinsames Massepotential
Strompfad unter dem zweiten Lichtbogen geführt (b)

B korrekt aufgebaute Schweißanlage - Strom- und Massekabel kompensie-

ren sich (d)
getrennte Massen und sich nicht überschneidende Strompfade (e)

Resultat der Optimierung:

kleine Induktivitätsflächen (f) im Gegensatz zu großen Flächen (c)

-

Kopplungswerte (A): 15 mOhm / 60 %

-

Kopplungswerte (B): 0 mOhm / 0 %

Sensorleitung

VV

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

a

a

c

c

b

b

e

d

4

2

42

zur korrekten
Spannungsmes­sung

Störspannungen aus benachbarten Schweiß-Stromkreisen beeinflussen die
Lichtbogen-Längenregelung und führen zu Instabilitäten im Schweißprozess
(siehe auch ab Seite 17).

Abhilfe:
Direkte Spannungsmessung mittels Sensorleitung (c) vom Bauteil zur nächsten
Systembus-Schnittstelle (z.B. Drahtvorschub (b), SplitBox oder SB 60i)

Ab dieser Schnittstelle wird das Spannungspotential störungsfrei an die Strom­quelle übermittelt.

DE

Sensorleitung vom Bauteil zum Drahtvorschub

(a) Stromquelle
(b) Drahtvorschub, SplitBox oder SB 60i
(c) Sensorleitung
(d) Abstand, min. 30 cm
(e) SpeedNet Bus-Kommunikation

Die Abbildung zeigt den Schaltplan der Sensor-Schnittstellen (a) und (b).
Die Sensorleitung wird separat von der SpeedNet Buskommunikation (e) aber im
gleichen mehrpoligen Roboterkabel im Schlauchpaket geführt.

Die physikalischen Auswirkungen von Widerstand und Induktivität auf Grund der
Schweißkreis-Anordnung ändern sich nicht, da diese durch die stromführenden
Leitungen (Schlauchpaket und Massekabel) bestimmt werden.
Die Messung der Lichtbogenspannung wird verbessert, Störeinflüsse in der
Spannungsmessung fallen weg.

WICHTIG!

Eine Verbesserung der Schlauchpaket-Anordnung ist immer die erste Wahl der
Optimierung.

Der Abstand (d) von Sensorleitung zu Massekabel oder Schlauchpaket sollte
nach Möglichkeit mindestens 30 cm betragen, um eingekoppelte Spannungen in
die Sensorleitung zu vermeiden.

35

Einzeldraht-Schweißsysteme benötigen in der Regel keine Sensorleitung.

1

1

2

1

2

2

1

1

d

d

c

e

c

c

c

2

2

2

1

Sensorleitung
bei mehreren
Lichtbögen

Schweißen mehrere Lichtbögen auf einem Bauteil, bringt die Sensorleitung eine
deutliche Verbesserung der Spannungsmessung und somit der Lichtbogenstabi­lität, sofern die Schlauchpaket- und Masseverkabelung nicht optimal ausgeführt
wurde.

Beispiel: Drehtisch mit dem Schweißbereich hinter einer Trennwand

Sensorleitung vom Bauteil zum Drahtvorschub zur verbesserten Spannungsmessung

zwei Roboter schweißen gleichzeitig an einem Bauteil, (e) = Trennwand

-

ungünstige Anordnung der Massekabel M1 / M2 und Schlauchpakete HP1 /

-

HP2
der Schweißkreis von Stromquelle 1 koppelt eine induzierte Spannung in den

-

Schweißkreis der Stromquelle 2 - eine korrekte Messung der Lichtbogen­Spannung ist nicht möglich.
Je eine Sensorleitung (c) pro Schweißkreis mit ausreichend Abstand (d) zu

-

den stromführenden Kabeln übermittelt die Lichtbogen-Spannung störungs­frei an den Drahtvorschub und von dort geschirmt an die Stromquelle.

Mehrere Schweißpositionen benötigen mehrere Massekontakte und Sensorkabel
an der Vorrichtung. Diese sind ebenfalls mit ausreichend Abstand anzuordnen,
um Einkopplungen zu vermeiden.

Mehrere Sensorleitungen können gemeinsam in einem Kabelstrang geführt wer­den, da diese nicht Schweißstrom-führend sind und keine gegenseitige Kopplung
verursachen.

Bei langen Schweißportalen bringt eine Sensorleitung keine Vorteile. Deshalb
sollten bereits bei der Anlagenplanung kurze Schweiß-Stromkreislängen vorge­sehen werden.

36

HINWEIS!

Die Sensorleitung stellt eine nachträgliche Lösung dar, z.B. für bestehende An­lagen.

Idealerweise wird der zu erwartende Stromverlauf bereits bei der Anlagen-

▶

planung berücksichtigt.

DE

37

38

Optimierungsbeispiele

39

40

Optimierungsbeispiele

Übersicht In den nächsten Abschnitten werden folgende Optimierungsbeispiele beschrie-

ben:

Mehrere Einzel-Schweißsysteme auf einem Bauteil

-

TWIN-Schweißsystem

-

TWIN-Schweißsysteme sind Mehrdraht-Schweißsysteme mit isoliertem Auf­bau zueinander und mindestens zwei abschmelzenden Elektroden in einem
gemeinsamen Schmelzbad.

Mehrere TWIN-Schweißsysteme an einem Bauteil

-

Zwei oder mehrere TWIN-Systeme an einem Bauteil vervielfachen das Risiko
von wechselseitiger Beeinflussung.

DE

41

Mehrere Einzel-

1

2

1

1

2

2

1

2

L1 = 20 μН
R1 = 20 mΩ

Rk = 2 mΩ
k = 50 %

2 1

1

2

1

1

2

2

1

2

L1 = 20 μН
R1 = 20 mΩ

Rk = 15 mΩ
k = 50 %

2 1

Schweißsysteme
auf einem Bau­teil - vor der Op­timierung

Mehrere Einzel-Schweißsysteme auf einem Bauteil - vor der Optimierung

Parallel liegende Massen und parallel geführte Schlauchpakete koppeln

-

wechselweise Störungen in die Schweißkreise ein.
Gemeinsame Masseknoten oder Masseschienen bedeuteten 100% Einkopp-

-

lung eines Stromkreises in den anderen.
Die Abbildung zeigt in der oberen Skizze vertauschte Massekabel, was zu

-

kreuzenden Strompfaden im Bauteil führt.
Bei Verwendung eines Masseknotens wechselt auf Grund des kürzeren We-

-

ges oder des geringeren Widerstandes der Strompfad von Stromquelle 2
über den Massepunkt 1 (in der Abbildung in der unteren Skizze dargestellt).

42

Mehrere Einzel-

1

1

1

1

2

2

2

2

2

1

1

2

1

2

2

1

2 1

L1 = L2 = 20 μН
R1 = R2 = 20 mΩ

Rk = 0 mΩ
k = 0 %

Schweißsysteme
auf einem Bau­teil - nach der
Optimierung

DE

Mehrere Einzel-Schweißsysteme auf einem Bauteil - nach der Optimierung

Zwei aufgetrennte Schweißkreise, die sich gegenseitig nicht beeinflussen und

-

keine gemeinsamen Massepunkte haben.
Die Gefahr sich im Werkstück kreuzender Strompfade in einem bekanntem

-

Arbeitsbereich wird nach der Stromkreis-Planung vermieden.
Die Induktivitätsflächen sind deutlich reduziert, was das Ausregeln der Soll-

-

Stromrampen einfacher gestaltet und somit eine stabile Schweißtropfen­Ablöse gewährleistet.

Die Abbildungen von vor und nach der Optimierung werden im Anschluss in einer
vergrößerten Ansicht gezeigt.

43

1

2

1

1

2

2

1

2

L1 = 20 μН
R1 = 20 mΩ

Rk = 2 mΩ
k = 50 %

2 1

1

2

1

1

2

2

1

2

L1 = 20 μН
R1 = 20 mΩ

Rk = 15 mΩ
k = 50 %

2 1

Mehrere Einzel-Schweißsysteme auf einem Bauteil - vor der Optimierung

44

1

1

1

1

2

2

2

2

2

1

1

2

1

2

2

1

2 1

L1 = L2 = 20 μН
R1 = R2 = 20 mΩ

Rk = 0 mΩ
k = 0 %

DE

Mehrere Einzel-Schweißsysteme auf einem Bauteil - nach der Optimierung

45

TWIN-

1

1

2

2

2

1

1

2

2

1

1

2

1

2

2

1

1

L1 = L2 = 15 μН
R1 = R2 = 15 mΩ

Rk = 1 mΩ
k = 60 %

2

Schweißsystem ­vor der Optimie­rung

TWIN-Aufbau vor der Optimierung

Beide Stromquellen stehen zusammen auf einem Podium.

-

Massekabel als auch Roboter-Schlauchpakete werden parallel angeordnet.

-

Beide Massekabel werden in einer gemeinsamen Stahltasse angeordnet.

-

Eng zusammenliegende Schlauchpakete am Roboter

-

Große aufgespannte Induktivitätsflächen

-

46

TWIN-

1

1

2

2

2

1

1

2

L1 = L2 = 10 μН
R1 = R2 = 15 mΩ

Rk = 1 mΩ
k = 5 %

1

2

2

1

2

1

1

2

1

2

1

2

2

1

2

1

1

2

1

2

Schweißsystem ­nach der Opti­mierung

DE

TWIN-Aufbau nach der Optimierung

Beide Stromkreise sind örtlich voneinander getrennt.

-

In den TWIN-Schweißkreisen werden Schweißplus und Massekabel jeweils

-

möglichst parallel geführt, um die Induktivitätsflächen gering zu halten.
Die Schlauchpakete werden getrennt und mit möglichst großem Abstand in

-

Schleppketten geführt.
Beide Masseleitungen werden in getrennten Kanälen geführt und idealerwei-

-

se direkt am Bauteil befestigt oder gespannt.
==>
zwei empfohlene Varianten:
a) Bei Bauteilen mit Spalt die Massekabel auf beide Hälften aufteilen (untere
Skizze).
b) Die Masseklemmen so anordnen, dass von der Masse weggeschweißt wird
(obere Skizze).

47

Die Abbildungen von vor und nach der Optimierung werden im Anschluss in einer

1

1

2

2

2

1

1

2

2

1

1

2

1

2

2

1

1

L1 = L2 = 15 μН
R1 = R2 = 15 mΩ

Rk = 1 mΩ
k = 60 %

2

vergrößerten Ansicht gezeigt.

TWIN-Aufbau vor der Optimierung

48

1

1

2

2

2

1

1

2

L1 = L2 = 10 μН
R1 = R2 = 15 mΩ

Rk = 1 mΩ
k = 5 %

1

2

2

1

2

1

1

2

1

2

1

2

2

1

2

1

1

2

1

2

DE

TWIN-Aufbau nach der Optimierung

49

Mehrere TWIN-

2T2L1L1T2T2T2L1T1L

L

= L

2L μНR

= R

2L ΩR

k

1L-1T = 10 m

Ω | k 1L-1T = 60 %

R

k

1L-2L = 10 m

Ω | k 1L-2L = 50 %

R

k

1L-2T = 10 m

Ω | k 1L-2T = 40 %

R

k

2L-2T = 10 m

Ω | k 2L-2T = 60 %

2T
2L

1L
1T

2T

2L

2T

2L

1T

1L

1T

1L

Schweißsysteme
an einem Bauteil

- vor der Opti­mierung

Multi-TWIN Anlage vor der Optimierung

Die örtliche Konzentration aller Stromquellen an einem Ort hat eine ungüns-

-

tige, gemeinsame Führung von Schlauchpaketen und Masseleitungen zur
Folge.
Die parallele Anordnung der Schlauchpakete ohne ausreichend Abstand,

-

oder ein gemeinsames Entlangführen an Stahlträgern und Tassen verstärken
die wechselseitige Beeinflussung.

50

Mehrere TWIN-

2T1L2T2L1T

1L

T

L

= L

2L μНR

= R

2L ΩRk 1L-1T = 2 m

Ω | k 1L-1T = 5 %

R

k

1L-2L = 0 m

Ω | k 1L-2L = 0 %

R

k

1L-2T = 0 m

Ω | k 1L-2T = 0 %

Rk 2L-2T = 2 m

Ω | k 2L-2T = 8 %

2

2T

2L

2T

1L
1T

2T

2L

2L

2T

2L

1T

1L

1T

1L

1T

1L

Schweißsysteme
an einem Bauteil

- nach der Opti­mierung

DE

Multi-TWIN Anlage nach der Optimierung

Örtliche Auftrennung der TWIN-Schweißsysteme mit eigenen Schweißkrei-

-

sen.
Lange parallele Führung von Schlauchpaket und zugehörigem Massekabel -

-

die induktiv wirkende Fläche wird reduziert und gleichzeitig kompensiert sich
das magnetische Feld in diesem Abschnitt.
Sobald sich das TWIN-Schlauchpaket an der Y-Stelle in zwei Einzel-

-

Schlauchpakete aufteilt, die beiden Einzel-Schlauchpakete so weit voneinan­der entfernt wie möglich verlegen (min. 30 cm).
Zwei getrennte Schleppketten oder ausreichend Abstand (min. 30 cm).

-

Die Abbildungen von vor und nach der Optimierung werden im Anschluss in einer
vergrößerten Ansicht gezeigt.

51

2T2L2T2T2L

L

= L

2L μНR

= R

2L ΩR

k

1L-1T = 10 m

Ω | k 1L-1T = 60 %

R

k

1L-2L = 10 m

Ω | k 1L-2L = 50 %

R

k

1L-2T = 10 m

Ω | k 1L-2T = 40 %

R

k

2L-2T = 10 m

Ω | k 2L-2T = 60 %

2T
2L

1L
1T

2T

2L

2T

2L

1T

1L

1T

1L

Multi-TWIN Anlage vor der Optimierung

52

2T2T2L

T

L

= L

2L μНR

= R

2L ΩRk 1L-1T = 2 m

Ω | k 1L-1T = 5 %

R

k

1L-2L = 0 m

Ω | k 1L-2L = 0 %

R

k

1L-2T = 0 m

Ω | k 1L-2T = 0 %

Rk 2L-2T = 2 m

Ω | k 2L-2T = 8 %

2

2T

2L

2T

1L
1T

2T

2L

2L

2T

2L

1T

1L

1T

1L

1T

1L

DE

Multi-TWIN Anlage nach der Optimierung

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54

DE

55