Fronius Busmodule RI MOD/i CC ProfiNet TWIN Operating Instruction [DE, EN]

Operating
Instructions

RI FB PRO/i TWIN Controller
RI MOD/i CC ProfiNet

DE

EN-US

Bedienungsanleitung

Operating instructions

42,0410,2449 011-06022023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Anschlüsse und Anzeigen 4
Eigenschaften der Datenübertragung 6
Systemreaktionen bei Kommunikationsproblemen 7
Konfigurationsparameter 7

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls 8

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls 8
IP-Adresse des Busmoduls anzeigen 8
IP-Einstellungen und Gerätenamen löschen 8

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 10

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 10

Ein- und Ausgangssignale 11

Datentypen 11
Verfügbarkeit der Eingangssignale 11
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 11
Wertebereich Working mode 18
Wertebereich Processline selection 18
Wertebereich Operating mode TWIN System 19
Wertebereich Documentation mode 19
Wertebereich Process controlled correction 19
Verfügbarkeit der Ausgangssignale 20
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 20
Zuordnung Sensorstatus 1-4 25

DE

3

Allgemeines

1234567

8

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.

▶

Anschlüsse und
Anzeigen

Pin-Belegung RJ 45 ProfiNet An­schluss

1 TD+

2 TD-

3 RD+

6 RD-

4,5,7,8Normalerweise nicht ver-

wendet; um die Signal­vollständigkeit sicherzustel­len, sind diese Pins mitein­ander verbunden und enden
über einen Filterkreis am
Schutzleiter (PE).

RJ 45 ProfiNet Anschluss

4

21

Fiber Optic (FO) Anschluss

Pin-Belegung Fiber Optic (FO) An­schluss

1 Optisches Signal vom Any-

bus CompactCom Modul

2 Optisches Signal vom Any-

bus CompactCom Modul

(1) LED MS - Modulstatus

Aus:

keine Versorgungsspannung / Modul
im Setup- oder Initialisierungs-Mo­dus

Leuchtet grün:

normaler Betrieb

DE

LED MS - Modulstatus

Blinkt grün (einmal):

Diagnoseprozess läuft

Leuchtet rot:

Ausnahmezustand, schwerer Feh­ler, ...

Leuchtet abwechselnd rot und grün:

Firmwareupdate. Während des Up­dates das Modul nicht von der Span­nungsversorgung trennen - dies
könnte Schäden am Modul zur Folge
haben!

5

LED NS - Netzwerkstatus

(2) LED NS - Netzwerkstatus

Aus:

Offline; keine Versorgungsspannung
oder keine Verbindung mit IO Con­troller

Leuchtet grün:

Online (RUN); Verbindung mit IO
Controller hergestellt, IO Controller
in Betrieb

Blinkt grün (einmal):

Online (STOP); Verbindung mit
IO Controller hergestellt, IO Con­troller nicht in Betrieb, IO-Daten
fehlerhaft, IRT-Synchronisation
nicht fertiggestellt

Blinkt grün (dauerhaft):

Von Engineering-Tools verwendet,
um den Netzwerk-Knoten zu identifi­zieren

Leuchtet rot:

das Modul hat einen schweren inter­nen Fehler festgestellt

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

Blinkt rot (einmal):

Stationsname nicht gesetzt

Blinkt rot (zweimal):

IP-Adresse nicht gesetzt

Blinkt rot (dreimal):

Konfigurationsfehler; erwartete
Identifikation stimmt nicht mit der
tatsächlichen Identifikation überein

Übertragungstechnik:

Ethernet

Medium:

Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Widerstände ist die Profi­net Montagerichtline für die Planung und Installation von Profinet Systemen
zu beachten.
Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit dem Kabel IEC-C5DD4UG­G0150A20A20-E durchgeführt.
Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit einer Buszykluszeit von 32ms
durchgeführt.

Übertragungs-Geschwindigkeit:

100 Mbit/s, Full-Duplex-Mode

Busanschluss:

Ethernet RJ45 / SCRJ (Fiber Optic)

6

Systemreaktio­nen bei Kommu­nikationsproble­men

Die Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) werden auf 0 zurückgesetzt,
wenn:

die Kommunikation unterbrochen wird (Kabelbruch, ....)

-

der IO Controller in den Betriebszustand STOP wechselt

-

ein Submodul einen IOPS-Status als BAD meldet

-

Dadurch wird beispielsweise das Signal Robot ready auf 0 gesetzt und die laufen­de Schweißung gestoppt.

DE

Konfigurations­parameter

Bei einigen Robotersteuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebenen
Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter
kommunizieren kann.

Parameter Wert

Device ID 0380

Vendor ID 01B0

hex

hex

(896

(432

) Fronius Twin ProfiNet 2-Port

dez

) Fronius International GmbH

dez

Station Type fronius-fb-pro-twin-pn-2p

Die folgenden Parameter geben Detailinformationen über das Busmodul. Auf die
Daten kann durch den Profibus-Master mittels azyklischer Lese/Schreib-Dienste
zugegriffen werden.

Parameter Wert

IM Manufacturer ID 01B0

hex

(432

) Fronius International GmbH

dez

IM Order ID 4.044.044 (Kupfer/Lichtwellenleiter)

IM Revision Counter 0

IM Profile ID F600

IM Profile Specific

hex

0004

(0

hex

hex

)

dez

(62976

(4

dez

) Generic Device

dez

) No profile

Type

IM Version 0101

IM Supported 0000

hex

hex

(257

(0

)

dez

) IM0 supported

dez

7

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls

Vergabe der IP­Adresse des
Busmoduls

IP-Adresse des
Busmoduls an­zeigen

Bei ProfiNet wird die Vergabe der IP­Adresse, der Subnet-Mask und des De­fault-Gateways vom Master durch­geführt. Auch ein Gerätename wird
dem Interface vom Master zugewiesen.
Deshalb kann die IP-Adresse nicht
über den DIP-Schalter eingestellt wer­den.
Die Kommunikation läuft über die vom
Master zugewiesene IP-Adresse.

Die vom Master vergebene IP-Adresse des Busmoduls kann auf der Website der
Stromquelle (SmartManager) eingesehen werden. Hierzu wie nachfolgend an­geführt vorgehen.

IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:

Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen

1

Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen

2

Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen

3

Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

4

IP-Einstellungen
und Gerätena­men löschen

Website der Stromquelle im Internetbrowser aufrufen:

Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden

5

IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben

6

und bestätigen
Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben

7

Website der Stromquelle wird angezeigt

-

IP-Adresse des Busmoduls anzeigen:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i TWIN Controller“

8

auswählen
Bei Punkt „Feldbus Konfiguration“ wird die aktuelle IP-Adresse angezeigt

9

Beispielsweise: 192.168.0.12

Für das Löschen der IP-Einstellungen und des Gerätenamens stehen die zwei
nachfolgend angeführten Möglichkeiten zur Verfügung.

Mittels DIP-Schalter:

Alle Positionen am DIP-Schalter in Stellung OFF schalten (Position 1 - 6)

1

Interface neu starten

2

(Spannungsversorgung unterbrechen und anschließend wieder herstellen)

8

Auf der Website der Stromquelle:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i TWIN Controller“

1

auswählen
Bei Punkt „Modulkonfiguration / Modul-Operationen“ das Feld „Werksein-

2

stellungen setzen“ auswählen
Bei Punkt „Modulkonfiguration / Modul-Operationen“ das „Feldbus-Modul

3

neu starten“ auswählen

das Feldbus-Modul wird neu gestartet und die IP-Einstellungen werden

-

gelöscht

DE

9

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen

Prozessdaten­Breite des Bus­moduls einstel­len

IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:

Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen

1

Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen

2

Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen

3

Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

4

Website der Stromquelle (SmartManager) im Internetbrowser aufrufen:

Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden

5

IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben

6

und bestätigen
Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben

7

Website der Stromquelle wird angezeigt

-

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i TWIN Controller“

8

auswählen
Bei Punkt „Prozessdaten“ die gewünschte Prozessdaten-Konfiguration

9

auswählen
„Speichern“ auswählen

10

Die Feldbus-Verbindung wird neu gestartet und die Konfiguration über-

-

nommen

10

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767

Umrechnungsbeispiele:

für positiven Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor

12.3 m/min x 100 = 1230

für negativen Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dez

= 04CE

dez

hex

DE

hex

Verfügbarkeit
der Eingangssi­gnale

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V1.8.0 des RI FB
PRO/i TWIN Controller verfügbar.

11

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

BIT

0 0 Welding Start steigend

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Faktor

0

0

1

3 3 Working mode Bit 1 High

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on steigend

1 9 Wire forward steigend

2 10 Wire backward steigend

3 11 Error quit steigend

4 12 Touch sensing High

5 13 Torch blow out steigend

Processline selection Bit 0 (only

6 14

7 15

0 16 Welding Simulation High

available for single-wire applica­tions)

Processline selection Bit 1 (only
available for single-wire applica­tions)

High

High

Siehe nachfolgende Ta-

belle Wertebereich

Working mode auf Seite

18

Siehe nachfolgende Ta-

belle Wertebereich Pro-

cessline selection auf

Seite 18

1 17 —

2 18 —

2

1

3

3 19 —

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

7 23 Torchbody Xchange High

0 24 —

1 25 Teach mode High

2 26 —

3 27 —

4 28 —

5 29 Wire sense start steigend

6 30 Wire sense break steigend

7 31 —

12

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

4

2

BIT

0 32

1 33

2 34 —

3 35 —

4 36 —

5 37 Documentation mode High

6 38 —

7 39 —

0 40 —

BIT

Signal

Operating mode TWIN System
Bit 0

Operating mode TWIN System
Bit 1

Aktivität /

High

High

Datentyp

Bereich

Siehe nachfolgende Ta-

belle Wertebereich

Operating mode TWIN

System auf Seite 19

Siehe nachfolgende Ta­belle Wertebereich Do-

cumentation mode auf

Seite 19

DE

Faktor

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled cor­rection, Power source 1

High

13

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Faktor

6

3

7

8

3 51 —

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56 ExtInput1 => OPT_Output 1 High

1 57 ExtInput2 => OPT_Output 2 High

2 58 ExtInput3 => OPT_Output 3 High

3 59 ExtInput4 => OPT_Output 4 High

4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5 High

5 61 ExtInput6 => OPT_Output 6 High

6 62 ExtInput7 => OPT_Output 7 High

7 63 ExtInput8 => OPT_Output 8 High

0 64 —

1 65 —

2 66 —

3 67 —

4 68 —

5 69 —

6 70 —

7 71

4

0 72

1 73 —

2 74 —

9

10 0-7 80-87 —

5

11 0-7 88-95 —

3 75 —

4 76 —

5 77 —

6 78 —

7 79 —

Disable Process controlled cor­rection, Power source 2

Contact tip short circuit detec­tion on

High

High

14

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

12 0-7 96-103

6

13 0-7 104-111

14 0-7 112-119

7

15 0-7 120-127

16,

8

17

BIT

0-7 128-143

BIT

Signal

Welding characteristic- / Job
number, Power source 1

Welding characteristic- / Job
number, Power source 2

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG Standard-Manuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT, ConstantWire:

Wire feed speed command va­lue, Power source 1

Beim Job-Betrieb:

Power correction, Power source
1

Aktivität /

Datentyp

UINT16 0 bis 1000 1

UINT16 0 bis 1000 1

SINT16

SINT16

Bereich

-327,68 bis
327,67

[m/min]

-20,00 bis 20,00
[%]

100

100

DE

Faktor

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG Standard-Manuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,

18,

9

0-7 144-159

19

CMT, ConstantWire:

Wire feed speed command va­lue, Power source 2

Beim Job-Betrieb:

Power correction, Power source
2

SINT16

SINT16

-327,68 bis
327,67

[m/min]

-20,00 bis 20,00
[%]

100

100

15

Adresse

relativ absolut

WORD

10

BYTE

20,

21

BIT

0-7 160-175

BIT

Signal

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction, Power
source 1

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:

Welding voltage, Power source
1

Beim Job-Betrieb:

Arclength correction, Power
source 1

Aktivität /

Datentyp

SINT16

UINT16

SINT16

Bereich

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

0,0 bis 6553,5

[V]

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

Faktor

10

10

10

11

22,

23

0-7 176-191

Beim Schweißverfahren Con­stantWire:

Hotwire current, Power source
1

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction, Power
source 2

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:

Welding voltage, Power source
2

Beim Job-Betrieb:

Arclength correction, Power
source 2

UINT16

SINT16

UINT16

SINT16

0,0 bis 6553,5

[A]

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

0,0 bis 6553,5

[V]

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

10

10

10

10

16

Beim Schweißverfahren Con­stantWire:

Hotwire current, Power source
2

UINT16

0,0 bis 6553,5

[A]

10