Fronius Busmodule RI MOD/i CC ProfiNet Operating Instruction [DE, EN]

Operating
Instructions

RI FB PRO/i
RI MOD/i CC ProfiNet

DE

EN-US

Bedienungsanleitung

Operating instructions

42,0410,2200 020-06022023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Anschlüsse und Anzeigen 4
Eigenschaften der Datenübertragung 6
Systemreaktionen bei Kommunikationsproblemen 6
Konfigurationsparameter 6

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls 7

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls 7
IP-Adresse des Busmoduls anzeigen 7
IP-Einstellungen und Gerätenamen löschen 7

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 9

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 9

Ein- und Ausgangssignale 10

Datentypen 10
Verfügbarkeit der Eingangssignale 10
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 10
Wertebereich Working mode 15
Wertebereich Documentation mode 15
Wertebereich Process controlled correction 16
Wertebereich Processline selection 16
Wertebereich TWIN mode 16
Verfügbarkeit der Ausgangssignale 17
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 17
Zuordnung Sensorstatus 1-4 20
Wertebereich Safety status 20
Wertebereich Process Bit 21

DE

3

Allgemeines

1234567

8

21

Sicherheit

Anschlüsse und
Anzeigen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

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Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Pin-Belegung RJ 45 ProfiNet An­schluss

1 TD+

2 TD-

3 RD+

6 RD-

4,5,7,8Normalerweise nicht ver-

wendet; um die Signal­vollständigkeit sicherzustel­len, sind diese Pins mitein­ander verbunden und enden
über einen Filterkreis am
Schutzleiter (PE).

RJ 45 ProfiNet Anschluss

Pin-Belegung Fiber Optic (FO) An­schluss

1 Optisches Signal vom Any-

bus CompactCom Modul

2 Optisches Signal vom Any-

bus CompactCom Modul

Fiber Optic (FO) Anschluss

4

(1) LED MS - Modulstatus

LED MS - Modulstatus

Aus:

keine Versorgungsspannung / Modul
im Setup- oder Initialisierungs-Mo­dus

Leuchtet grün:

normaler Betrieb

Blinkt grün (einmal):

Diagnoseprozess läuft

Leuchtet rot:

Ausnahmezustand, schwerer Feh­ler, ...

Leuchtet abwechselnd rot und grün:

Firmwareupdate. Während des Up­dates das Modul nicht von der Span­nungsversorgung trennen - dies
könnte Schäden am Modul zur Folge
haben!

(2) LED NS - Netzwerkstatus

Aus:

Offline; keine Versorgungsspannung
oder keine Verbindung mit IO Con­troller

DE

LED NS - Netzwerkstatus

Leuchtet grün:

Online (RUN); Verbindung mit IO
Controller hergestellt, IO Controller
in Betrieb

Blinkt grün (einmal):

Online (STOP); Verbindung mit
IO Controller hergestellt, IO Con­troller nicht in Betrieb, IO-Daten
fehlerhaft, IRT-Synchronisation
nicht fertiggestellt

Blinkt grün (dauerhaft):

Von Engineering-Tools verwendet,
um den Netzwerk-Knoten zu identifi­zieren

Leuchtet rot:

das Modul hat einen schweren inter­nen Fehler festgestellt

Blinkt rot (einmal):

Stationsname nicht gesetzt

Blinkt rot (zweimal):

IP-Adresse nicht gesetzt

Blinkt rot (dreimal):

Konfigurationsfehler; erwartete
Identifikation stimmt nicht mit der
tatsächlichen Identifikation überein

5

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

Übertragungstechnik:

Ethernet

Medium:

Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Widerstände ist die Profi­net Montagerichtline für die Planung und Installation von Profinet Systemen
zu beachten.
Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit dem Kabel IEC-C5DD4UG­G0150A20A20-E durchgeführt.
Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit einer Buszykluszeit von 32ms
durchgeführt.

Übertragungs-Geschwindigkeit:

100 Mbit/s, Full-Duplex-Mode

Busanschluss:

Ethernet RJ45 / SCRJ (Fiber Optic)

Systemreaktio­nen bei Kommu­nikationsproble­men

Konfigurations­parameter

Die Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) werden auf 0 zurückgesetzt,
wenn:

die Kommunikation unterbrochen wird (Kabelbruch, ....)

-

der IO Controller in den Betriebszustand STOP wechselt

-

ein Submodul einen IOPS-Status als BAD meldet

-

Dadurch wird beispielsweise das Signal Robot ready auf 0 gesetzt und die laufen­de Schweißung gestoppt.

Bei einigen Robotersteuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebe­nen Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Robo­ter kommunizieren kann.

Parameter: Wert:

Device ID 0320

Vendor ID 01B0

hex

hex

(800

(432

) Fronius ProfiNet 2-Port

dez

) Fronius International GmbH

dez

Station Type fronius-fb-pro-pn-2p

Die folgenden Parameter geben Detailinformationen über das Busmodul. Auf
die Daten kann durch den Profibus-Master mittels azyklischer Lese/Schreib­Dienste zugegriffen werden.

Parameter: Wert:

IM Manufacturer ID 01B0

hex

(432

) Fronius International GmbH

dez

IM Order ID 4.044.016 (Kupfer) / 4.044.017 (Lichtwellenleiter)

IM Revision Counter 0

IM Profile ID F600

IM Profile Specific

hex

0004

(0

hex

hex

)

dez

(62976

(4

dez

) Generic Device

dez

) No profile

Type

IM Version 0101

IM Supported 0000

hex

hex

(257

(0

)

dez

) IM0 supported

dez

6

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls

DE

Vergabe der IP­Adresse des
Busmoduls

IP-Adresse des
Busmoduls an­zeigen

Bei ProfiNet wird die Vergabe der IP­Adresse, der Subnet-Mask und des De­fault-Gateways vom Master durch­geführt. Auch ein Gerätename wird
dem Interface vom Master zugewiesen.
Deshalb kann die IP-Adresse nicht
über den DIP-Schalter eingestellt wer­den.
Die Kommunikation läuft über die vom
Master zugewiesene IP-Adresse.

Die vom Master vergebene IP-Adresse des Busmoduls kann auf der Website der
Stromquelle eingesehen werden. Hierzu wie nachfolgend angeführt vorgehen.

IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:

Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen

1

Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen

2

Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen

3

Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

4

IP-Einstellungen
und Gerätena­men löschen

Website der Stromquelle im Internetbrowser aufrufen:

Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden

5

IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben

6

und bestätigen

Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben

7

Website der Stromquelle wird angezeigt

-

IP-Adresse des Busmoduls anzeigen:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i“ auswählen

8

Bei Punkt „Feldbus Konfiguration“ wird die aktuelle IP-Adresse angezeigt

9

Beispielsweise: 192.168.0.12

Für das Löschen der IP-Einstellungen und des Gerätenamens stehen die zwei
nachfolgend angeführten Möglichkeiten zur Verfügung.

Mittels DIP-Schalter:

Alle Positionen am DIP-Schalter in Stellung OFF schalten (Position 1 - 6)

1

Interface neu starten

2

(Spannungsversorgung unterbrechen und anschließend wieder herstellen)

Auf der Website der Stromquelle:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i“ auswählen

1

7

Bei Punkt „Modulkonfiguration / Modul-Operationen“ das Feld „Werksein-

2

stellungen setzen“ auswählen

Bei Punkt „Modulkonfiguration / Modul-Operationen“ das „Feldbus-Modul

3

neu starten“ auswählen

das Feldbus-Modul wird neu gestartet und die IP-Einstellungen werden

-

gelöscht

8

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen

DE

Prozessdaten­Breite des Bus­moduls einstel­len

IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:

Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen

1

Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen

2

Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen

3

Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

4

Website der Stromquelle im Internetbrowser aufrufen:

Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden

5

IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben

6

und bestätigen

Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben

7

Website der Stromquelle wird angezeigt

-

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i“ auswählen

8

Bei Punkt „Prozessdaten“ die gewünschte Prozessdaten-Konfiguration

9

auswählen

„Speichern“ auswählen

10

Die Feldbus-Verbindung wird neu gestartet und die Konfiguration über-

-

nommen

9

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767

Umrechnungsbeispiele:

für positiven Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor

12.3 m/min x 100 = 1230

für negativen Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dez

= 04CE

dez

hex

hex

Verfügbarkeit
der Eingangssi­gnale

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V1.7.0 des RI FB
PRO/i verfügbar.

10

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Welding Start steigend

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

3 3 Working mode Bit 1 High

0

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on steigend

1 9 Wire forward steigend

2 10 Wire backward steigend

3 11 Error quit steigend

4 12 Touch sensing High

1

5 13 Torch blow out steigend

6 14 Processline selection Bit 0 High Siehe Tabelle

7 15 Processline selection Bit 1 High

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Siehe Tabelle

Wertebereich

Working mode

Wertebereich

selection auf Sei-

auf Seite 15

Processline

te 16

Faktor

Standard

ü ü

Economy

0 16 Welding Simulation High

1 17 Synchro pulse on High

2 18 —

3 19 —

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

1

7 23 Torchbody Xchange High

ü ü

0 24 —

1 25 Teach mode High

2 26 —

3 27 —

3

4 28 —

5 29 Wire sense start steigend

6 30 Wire sense break steigend

7 31 —

11

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

2

BYTE

BIT

0 32 TWIN mode Bit 0 High Siehe Tabelle

1 33 TWIN mode Bit 1 High

2 34 —

3 35 —

4

4 36 —

5 37 Documentation mode High

6 38 —

7 39 —

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Wertebereich

TWIN mode auf

Siehe Tabelle

Wertebereich Do-

cumentation mo-

de auf Seite 15

Seite 16

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled
correction

High

12

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

3 51 —

6

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

ExtInput1 => OPT_Output
1

ExtInput2 => OPT_Output
2

ExtInput3 => OPT_Output
3

ExtInput4 => OPT_Output
4

ExtInput5 => OPT_Output
5

Aktivität /

Datentyp

High

High

High

High

High

Bereich

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10,

5

0-7 80-95

11

ExtInput6 => OPT_Output
6

ExtInput7 => OPT_Output
7

ExtInput8 => OPT_Output
8

Welding characteristic- /
Job number

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG Standard-Ma­nuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT,
ConstantWire:

Wire feed speed command
value

Beim Job-Betrieb:

Power correction

High

High

High

UINT16 0 bis 1000 1

-327,68 bis

SINT16

SINT16

327,67

[m/min]

-20,00 bis
20,00

[%]

100

100

ü ü

ü ü

13

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

6

BYTE

12,

0-7 96-111

13

BIT

BIT

Signal

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Ma­nuell:

Welding voltage

Beim Job-Betrieb:

Arclength correction

Beim Schweißverfahren
ConstantWire:

Hotwire current

Aktivität /

Datentyp

SINT16

UINT16

SINT16

UINT16

Bereich

-10,0 bis
10,0

[Schritte]

0,0 bis

6553,5

[V]

-10,0 bis
10,0

[Schritte]

0,0 bis

6553,5

[A]

10

10

10

10

Faktor

Standard

ü ü

Economy

14,

7

8

9

10

0-7 112-127

15

16 0-7 128-135

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

19 0-7 152-159

20 0-7 160-167

21 0-7 168-175

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Pulse-/dynamic correction

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Ma­nuell:

Dynamic

Wire retract correction UINT16

Welding speed UINT16

Process controlled correc­tion

SINT16

UINT16

-10,0 bis
10,0

[Schritte]

0,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

1000,0

[cm/min]

Siehe Tabelle

Wertebereich

Process control-

led correction auf

Seite 16

10

10

10

10

ü ü

ü

ü

ü

14