Fronius Busmodule RI MOD/i CC ProfiNet Operating Instruction [DE, EN]

Operating
Instructions

RI FB PRO/i
RI MOD/i CC ProfiNet

DE

EN-US

Bedienungsanleitung

Operating instructions

42,0410,2200 020-06022023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Anschlüsse und Anzeigen 4
Eigenschaften der Datenübertragung 6
Systemreaktionen bei Kommunikationsproblemen 6
Konfigurationsparameter 6

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls 7

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls 7
IP-Adresse des Busmoduls anzeigen 7
IP-Einstellungen und Gerätenamen löschen 7

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 9

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 9

Ein- und Ausgangssignale 10

Datentypen 10
Verfügbarkeit der Eingangssignale 10
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 10
Wertebereich Working mode 15
Wertebereich Documentation mode 15
Wertebereich Process controlled correction 16
Wertebereich Processline selection 16
Wertebereich TWIN mode 16
Verfügbarkeit der Ausgangssignale 17
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 17
Zuordnung Sensorstatus 1-4 20
Wertebereich Safety status 20
Wertebereich Process Bit 21

DE

3

Allgemeines

1234567

8

21

Sicherheit

Anschlüsse und
Anzeigen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Pin-Belegung RJ 45 ProfiNet An­schluss

1 TD+

2 TD-

3 RD+

6 RD-

4,5,7,8Normalerweise nicht ver-

wendet; um die Signal­vollständigkeit sicherzustel­len, sind diese Pins mitein­ander verbunden und enden
über einen Filterkreis am
Schutzleiter (PE).

RJ 45 ProfiNet Anschluss

Pin-Belegung Fiber Optic (FO) An­schluss

1 Optisches Signal vom Any-

bus CompactCom Modul

2 Optisches Signal vom Any-

bus CompactCom Modul

Fiber Optic (FO) Anschluss

4

(1) LED MS - Modulstatus

LED MS - Modulstatus

Aus:

keine Versorgungsspannung / Modul
im Setup- oder Initialisierungs-Mo­dus

Leuchtet grün:

normaler Betrieb

Blinkt grün (einmal):

Diagnoseprozess läuft

Leuchtet rot:

Ausnahmezustand, schwerer Feh­ler, ...

Leuchtet abwechselnd rot und grün:

Firmwareupdate. Während des Up­dates das Modul nicht von der Span­nungsversorgung trennen - dies
könnte Schäden am Modul zur Folge
haben!

(2) LED NS - Netzwerkstatus

Aus:

Offline; keine Versorgungsspannung
oder keine Verbindung mit IO Con­troller

DE

LED NS - Netzwerkstatus

Leuchtet grün:

Online (RUN); Verbindung mit IO
Controller hergestellt, IO Controller
in Betrieb

Blinkt grün (einmal):

Online (STOP); Verbindung mit
IO Controller hergestellt, IO Con­troller nicht in Betrieb, IO-Daten
fehlerhaft, IRT-Synchronisation
nicht fertiggestellt

Blinkt grün (dauerhaft):

Von Engineering-Tools verwendet,
um den Netzwerk-Knoten zu identifi­zieren

Leuchtet rot:

das Modul hat einen schweren inter­nen Fehler festgestellt

Blinkt rot (einmal):

Stationsname nicht gesetzt

Blinkt rot (zweimal):

IP-Adresse nicht gesetzt

Blinkt rot (dreimal):

Konfigurationsfehler; erwartete
Identifikation stimmt nicht mit der
tatsächlichen Identifikation überein

5

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

Übertragungstechnik:

Ethernet

Medium:

Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Widerstände ist die Profi­net Montagerichtline für die Planung und Installation von Profinet Systemen
zu beachten.
Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit dem Kabel IEC-C5DD4UG­G0150A20A20-E durchgeführt.
Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit einer Buszykluszeit von 32ms
durchgeführt.

Übertragungs-Geschwindigkeit:

100 Mbit/s, Full-Duplex-Mode

Busanschluss:

Ethernet RJ45 / SCRJ (Fiber Optic)

Systemreaktio­nen bei Kommu­nikationsproble­men

Konfigurations­parameter

Die Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) werden auf 0 zurückgesetzt,
wenn:

die Kommunikation unterbrochen wird (Kabelbruch, ....)

-

der IO Controller in den Betriebszustand STOP wechselt

-

ein Submodul einen IOPS-Status als BAD meldet

-

Dadurch wird beispielsweise das Signal Robot ready auf 0 gesetzt und die laufen­de Schweißung gestoppt.

Bei einigen Robotersteuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebe­nen Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Robo­ter kommunizieren kann.

Parameter: Wert:

Device ID 0320

Vendor ID 01B0

hex

hex

(800

(432

) Fronius ProfiNet 2-Port

dez

) Fronius International GmbH

dez

Station Type fronius-fb-pro-pn-2p

Die folgenden Parameter geben Detailinformationen über das Busmodul. Auf
die Daten kann durch den Profibus-Master mittels azyklischer Lese/Schreib­Dienste zugegriffen werden.

Parameter: Wert:

IM Manufacturer ID 01B0

hex

(432

) Fronius International GmbH

dez

IM Order ID 4.044.016 (Kupfer) / 4.044.017 (Lichtwellenleiter)

IM Revision Counter 0

IM Profile ID F600

IM Profile Specific

hex

0004

(0

hex

hex

)

dez

(62976

(4

dez

) Generic Device

dez

) No profile

Type

IM Version 0101

IM Supported 0000

hex

hex

(257

(0

)

dez

) IM0 supported

dez

6

Vergabe der IP-Adresse des Busmoduls

DE

Vergabe der IP­Adresse des
Busmoduls

IP-Adresse des
Busmoduls an­zeigen

Bei ProfiNet wird die Vergabe der IP­Adresse, der Subnet-Mask und des De­fault-Gateways vom Master durch­geführt. Auch ein Gerätename wird
dem Interface vom Master zugewiesen.
Deshalb kann die IP-Adresse nicht
über den DIP-Schalter eingestellt wer­den.
Die Kommunikation läuft über die vom
Master zugewiesene IP-Adresse.

Die vom Master vergebene IP-Adresse des Busmoduls kann auf der Website der
Stromquelle eingesehen werden. Hierzu wie nachfolgend angeführt vorgehen.

IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:

Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen

1

Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen

2

Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen

3

Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

4

IP-Einstellungen
und Gerätena­men löschen

Website der Stromquelle im Internetbrowser aufrufen:

Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden

5

IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben

6

und bestätigen

Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben

7

Website der Stromquelle wird angezeigt

-

IP-Adresse des Busmoduls anzeigen:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i“ auswählen

8

Bei Punkt „Feldbus Konfiguration“ wird die aktuelle IP-Adresse angezeigt

9

Beispielsweise: 192.168.0.12

Für das Löschen der IP-Einstellungen und des Gerätenamens stehen die zwei
nachfolgend angeführten Möglichkeiten zur Verfügung.

Mittels DIP-Schalter:

Alle Positionen am DIP-Schalter in Stellung OFF schalten (Position 1 - 6)

1

Interface neu starten

2

(Spannungsversorgung unterbrechen und anschließend wieder herstellen)

Auf der Website der Stromquelle:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i“ auswählen

1

7

Bei Punkt „Modulkonfiguration / Modul-Operationen“ das Feld „Werksein-

2

stellungen setzen“ auswählen

Bei Punkt „Modulkonfiguration / Modul-Operationen“ das „Feldbus-Modul

3

neu starten“ auswählen

das Feldbus-Modul wird neu gestartet und die IP-Einstellungen werden

-

gelöscht

8

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen

DE

Prozessdaten­Breite des Bus­moduls einstel­len

IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:

Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen

1

Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen

2

Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen

3

Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

4

Website der Stromquelle im Internetbrowser aufrufen:

Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden

5

IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben

6

und bestätigen

Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben

7

Website der Stromquelle wird angezeigt

-

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i“ auswählen

8

Bei Punkt „Prozessdaten“ die gewünschte Prozessdaten-Konfiguration

9

auswählen

„Speichern“ auswählen

10

Die Feldbus-Verbindung wird neu gestartet und die Konfiguration über-

-

nommen

9

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767

Umrechnungsbeispiele:

für positiven Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor

12.3 m/min x 100 = 1230

für negativen Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dez

= 04CE

dez

hex

hex

Verfügbarkeit
der Eingangssi­gnale

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V1.7.0 des RI FB
PRO/i verfügbar.

10

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Welding Start steigend

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

3 3 Working mode Bit 1 High

0

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on steigend

1 9 Wire forward steigend

2 10 Wire backward steigend

3 11 Error quit steigend

4 12 Touch sensing High

1

5 13 Torch blow out steigend

6 14 Processline selection Bit 0 High Siehe Tabelle

7 15 Processline selection Bit 1 High

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Siehe Tabelle

Wertebereich

Working mode

Wertebereich

selection auf Sei-

auf Seite 15

Processline

te 16

Faktor

Standard

ü ü

Economy

0 16 Welding Simulation High

1 17 Synchro pulse on High

2 18 —

3 19 —

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

1

7 23 Torchbody Xchange High

ü ü

0 24 —

1 25 Teach mode High

2 26 —

3 27 —

3

4 28 —

5 29 Wire sense start steigend

6 30 Wire sense break steigend

7 31 —

11

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

2

BYTE

BIT

0 32 TWIN mode Bit 0 High Siehe Tabelle

1 33 TWIN mode Bit 1 High

2 34 —

3 35 —

4

4 36 —

5 37 Documentation mode High

6 38 —

7 39 —

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Wertebereich

TWIN mode auf

Siehe Tabelle

Wertebereich Do-

cumentation mo-

de auf Seite 15

Seite 16

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled
correction

High

12

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

3 51 —

6

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

ExtInput1 => OPT_Output
1

ExtInput2 => OPT_Output
2

ExtInput3 => OPT_Output
3

ExtInput4 => OPT_Output
4

ExtInput5 => OPT_Output
5

Aktivität /

Datentyp

High

High

High

High

High

Bereich

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10,

5

0-7 80-95

11

ExtInput6 => OPT_Output
6

ExtInput7 => OPT_Output
7

ExtInput8 => OPT_Output
8

Welding characteristic- /
Job number

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG Standard-Ma­nuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT,
ConstantWire:

Wire feed speed command
value

Beim Job-Betrieb:

Power correction

High

High

High

UINT16 0 bis 1000 1

-327,68 bis

SINT16

SINT16

327,67

[m/min]

-20,00 bis
20,00

[%]

100

100

ü ü

ü ü

13

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

6

BYTE

12,

0-7 96-111

13

BIT

BIT

Signal

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Ma­nuell:

Welding voltage

Beim Job-Betrieb:

Arclength correction

Beim Schweißverfahren
ConstantWire:

Hotwire current

Aktivität /

Datentyp

SINT16

UINT16

SINT16

UINT16

Bereich

-10,0 bis
10,0

[Schritte]

0,0 bis

6553,5

[V]

-10,0 bis
10,0

[Schritte]

0,0 bis

6553,5

[A]

10

10

10

10

Faktor

Standard

ü ü

Economy

14,

7

8

9

10

0-7 112-127

15

16 0-7 128-135

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

19 0-7 152-159

20 0-7 160-167

21 0-7 168-175

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Pulse-/dynamic correction

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Ma­nuell:

Dynamic

Wire retract correction UINT16

Welding speed UINT16

Process controlled correc­tion

SINT16

UINT16

-10,0 bis
10,0

[Schritte]

0,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

1000,0

[cm/min]

Siehe Tabelle

Wertebereich

Process control-

led correction auf

Seite 16

10

10

10

10

ü ü

ü

ü

ü

14

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

BYTE

BIT

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

—

—

—

—

Wire forward / backward
length

UINT16

OFF / 1 bis

65535

[mm]

OFF / 0,5

Wire sense edge detection UINT16

bis 20,0

[mm]

—

—

1

10

Faktor

Standard

Economy

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

Wertebereich
Working mode

Wertebereich
Documentation
mode

Seam number UINT16

0 bis

65535

1

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 0 0 0 Parameteranwahl intern

0 0 0 0 1 Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt

0 0 0 1 0 Job-Betrieb

0 1 0 0 0 Kennlinien Betrieb 2-Takt

0 1 0 0 1 MIG/MAG Standard-Manuell 2-Takt

1 0 0 0 1 Kühlmittel-Pumpe stoppen

Wertebereich Betriebsart

Bit 0 Beschreibung

0 Nahtnummer von Stromquelle (intern)

1 Nahtnummer von Roboter (Word 19)

Wertebereich Dokumentationsmodus

ü

15

Wertebereich
Process control­led correction

Prozess Signal

Arc length stabili-

PMC

Wertebereich prozessabhängige Korrektur

zer SINT16

Aktivität /

Wertebereich

Datentyp

Einstellbereich

-327,8 bis +327,7
0,0 bis +5,0 Volt 10

Einheit

Faktor

Wertebereich
Processline
selection

Wertebereich
TWIN mode

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 Prozesslinie 1 (default)

0 1 Prozesslinie 2

1 0 Prozesslinie 3

1 1 Reserviert

Wertebereich Prozesslinien-Auswahl

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 TWIN Single mode

0 1 TWIN Lead mode

1 0 TWIN Trail mode

1 1 Reserve

Wertebereich TWIN-Betriebsart

16

Verfügbarkeit
der Ausgangssi­gnale

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

Adresse

relativ absolut

Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V1.7.0 des RI
FB PRO/i verfügbar.

Prozess-

Image

DE

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz

1 1 Power source ready High

2 2 Warning High

3 3 Process active High

0

4 4 Current flow High

5 5 Arc stable- / touch signal High

6 6 Main current signal High

7 7 Touch signal High

0 8 Collisionbox active Low

1 9 Robot Motion Release High

2 10 Wire stick workpiece High

3 11 —

1

4 12 Short circuit contact tip High

5 13

BIT

Signal

Parameter selection in­ternally

Aktivität /

Datentyp

High

Bereich

0 = Kollisi-

on oder

Kabel-

bruch

Standard

Faktor

ü ü

Economy

6 14

7 15 Torch body gripped High

Characteristic number
valid

High

17

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

1

BYTE

BIT

0 16

1 17 Correction out of range High

2 18 —

3 19 Limitsignal High

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Main supply status Low

7 23 —

0 24 Sensor status 1 High

1 25 Sensor status 2 High

2 26 Sensor status 3 High

3 27 Sensor status 4 High

3

4 28 —

5 29 —

6 30 —

BIT

Signal

Command value out of
range

Aktivität /

Datentyp

High

Bereich

Siehe Tabelle Zu-

ordnung Sensorsta-

tus 1-4 auf Seite

20

Faktor

Standard

ü ü

Economy

7 31 —

0 32 —

1 33 —

2 34 —

3 35 Safety status Bit 0 High Siehe Tabelle Wer-

4

4 36 Safety status Bit 1 High

5 37 —

6 38 Notification High

2

7 39 System not ready High

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

5 45 —

6 46 —

tebereich Safety

status auf Seite 20

ü ü

18

7 47 —

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 Process Bit 0 High

1 49 Process Bit 1 High

2 50 Process Bit 2 High

3 51 Process Bit 3 High

6

4 52 Process Bit 4 High

5 53 —

6 54 Touch signal gas nozzle High

7 55

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

TWIN synchronization
active

ExtOutput1 <= OPT_In­put1

ExtOutput2 <= OPT_In­put2

ExtOutput3 <= OPT_In­put3

ExtOutput4 <= OPT_In­put4

ExtOutput5 <= OPT_In­put5

Aktivität /

Datentyp

High

High

High

High

High

High

Bereich

Siehe Tabelle Wer-

tebereich Process

Bit auf Seite 21

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10 0-7 80-87

5

11 0-7 88-95

12 0-7 96-103

6

13 0-7 104-111

14 0-7 112-119

7

15 0-7 120-127

16 0-7 128-135

8

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

9

19 0-7 152-159

ExtOutput6 <= OPT_In­put6

ExtOutput7 <= OPT_In­put7

ExtOutput8 <= OPT_In­put8

Welding voltage UINT16

Welding current UINT16

Wire feed speed SINT16

Actual real value for
seam tracking

Error number UINT16

Warning number UINT16

High

High

High

UINT16

0,0 bis

655,35 [V]

0,0 bis

6553,5 [A]

-327,68

bis 327,67

[m/min]

0 bis

6,5535

0 bis

65535

0 bis

65535

100

10

100

10000

1

1

ü ü

ü ü

ü ü

ü ü

ü

ü

19

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

BYTE

BIT

20 0-7 160-167

10

21 0-7 168-175

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

BIT

Signal

Motor current M1 SINT16

Motor current M2 SINT16

Motor current M3 SINT16

—

—

—

Wire position SINT16

Aktivität /

Datentyp

Bereich

-327,68

bis 327,67

[A]

-327,68

bis 327,67

[A]

-327,68

bis 327,67

[A]

-327,68

bis 327,67

[mm]

100

100

100

100

Faktor

Standard

Economy

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

Zuordnung Sen­sorstatus 1-4

Wertebereich
Safety status

—

—

—

Signal Beschreibung

Sensor status 1 OPT/i WF R Drahtende (4,100,869)

Sensor status 2 OPT/i WF R Drahtfass (4,100,879)

Sensor status 3 OPT/i WF R Ringsensor (4,100,878)

Sensor status 4 Drahtpufferset CMT TPS/i (4,001,763)

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 Reserve

ü

ü

ü

20

0 1 Halt

1 0 Stopp

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

Wertebereich
Process Bit

1 1 Nicht eingebaut / aktiv

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 0 0 0 kein Prozess oder Parameteranwahl

intern

0 0 0 0 1 MIG/MAG Puls-Synerigc

0 0 0 1 0 MIG/MAG Standard-Synergic

0 0 0 1 1 MIG/MAG PMC

0 0 1 0 0 MIG/MAG LSC

0 0 1 0 1 MIG/MAG Standard-Manuell

0 0 1 1 0 Elektrode

0 0 1 1 1 WIG

0 1 0 0 0 CMT

0 1 0 0 1 ConstantWire

DE

21

22

Table of contents

General 24

Safety 24
Connections and Indicators 24
Data Transfer Properties 25
System Reactions in the Event of Communication Problems 26
Configuration Parameters 26

Assignment of the Bus Module IP Address 27

Assignment of the Bus Module IP Address 27
Displaying the Bus Module IP Address 27
Deleting IP Settings and Device Names 27

Set the Process Data Width of the Bus Module 29

Set the Process Data Width of the Bus Module 29

Input and output signals 30

Data types 30
Availability of Input Signals 30
Input Signals (From Robot to Power Source) 30
Value Range for Working Mode 36
Value Range for Documentation Mode 36
Value range for Process controlled correction 37
Value range Process line selection 37
Value Range for TWIN Mode 37
Availability of Output Signals 38
Output Signals (from Power Source to Robot) 38
Assignment of Sensor Statuses 1–4 41
Value range Safety status 41
Value Range for Process Bit 42

EN-US

23

General

1234567

8

21

Safety

Connections and
Indicators

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this equip-

▶

ment and all system components.

Pin assignment RJ45 ProfiNet con­nection

1 TD+

2 TD-

3 RD+

6 RD-

4,5,7,8Not normally used; to ensu-

re signal completeness, the­se pins must be intercon­nected and, after passing
through a filter circuit, must
terminate at the ground
conductor (PE).

RJ45 ProfiNet connection

Pin assignment Fiber Optic (FO)
connection

1 Optical signal from the Any-

bus CompactCom module

2 Optical signal from the Any-

bus CompactCom module

Fiber Optic (FO) connection

24

(1) MS LED - module status

Off:

No supply voltage/module in setup
or initialization mode

Lights up green:

Normal operation

LED MS - module status

LED NS - network status

Flashes green (once):

Diagnosis process is running

Lights up red:

Exception state, serious fault, etc.

Lights up green and red alternately

Firmware update. Do not disconnect
the module from the power supply
during the update—this could result
in damage to the module.

(2) NS LED - network status

Off:

Offline; no supply voltage or no con­nection with IO Controller

Lights up green:

Online (RUN); connection with IO
Controller established, IO Control­ler in operation

Flashes green (once):

Online (STOP); connection with
IO Controller established, IO Con­troller not in operation, IO data de­fective, IRT synchronization not rea­dy

Flashes green (permanently):

In use by engineering tools in order
to identify network node

EN-US

Data Transfer
Properties

Lights up red:

The module has identified a serious
internal fault

Flashes red (once):

Station name not set

Flashes red (twice):

IP address not set

Flashes red (three times):

Configuration error; expected identi­fication does not match the actual
identification

Transfer technology:

Ethernet

25

Medium

When selecting the cable, plug, and terminating resistors, the Profinet assem­bly guideline for the planning and installation of Profinet systems must be ob­served.
The EMC tests were carried out by the manufacturer with the cable IEC-C5D­D4UGG0150A20A20-E.
The EMC tests were carried out by the manufacturer with a bus cycle time of
32 ms.

Transmission speed:

100 Mbit/s, full duplex mode

Bus connection:

Ethernet RJ45/SCRJ (fiber optic)

System Reac­tions in the
Event of Com­munication Pro­blems

Configuration
Parameters

The input signals (from the robot to the power source) are reset to 0 if:

The communication is interrupted (cable break etc.)

-

The IO Controller switches to the STOP operating mode

-

A sub-module reports an IOPS status as BAD

-

This means, for example, that the Robot ready signal is set to 0 and the current
welding stops.

In some robot control systems, it may be necessary to state the configuration
parameters described here so that the bus module can communicate with the
robot.

Parameters Value

Device ID 0320

Vendor ID 01B0

hex

hex

(800

(432

) Fronius ProfiNet 2-port

dec

) Fronius International GmbH

dec

Station type fronius-fb-pro-pn-2p

The following parameters provide detailed information about the bus module.
The Profibus master can access the data using acyclic read/write services.

Parameters Value

26

IM Manufacturer ID 01B0

hex

(432

) Fronius International GmbH

dec

IM Order ID 4.044.016 (copper)/4.044.017 (fiber optic cable)

IM Revision Counter 0

IM Profile ID F600

IM Profile Specific

hex

0004

(0

hex

hex

)

dec

(62976

(4

dec

) Generic Device

dec

) No profile

Type

IM Version 0101

IM Supported 0000

hex

hex

(257

(0

)

dec

) IM0 supported

dec

Assignment of the Bus Module IP Address

Assignment of
the Bus Module
IP Address

Displaying the
Bus Module IP
Address

In the case of ProfiNet, the assign­ment of the IP address, the subnet
mask, and the default gateway is carri­ed out by the master. A device name is
also assigned to the interface by the
master.
Therefore the IP address cannot be set
via the DIP switch.
The communication takes place via the
IP address assigned by the master.

The IP address of the bus module assigned by the master can be viewed on the
website of the power source. Proceed as follows in order to do this.

Note down the IP address of the power source used:

On the power source control panel, select "Presets"

1

On the power source control panel, select "System"

2

On the power source control panel, select "Information"

3

Note down the displayed IP address (example: 10.5.72.13)

4

EN-US

Deleting IP Set­tings and Device
Names

Access website of the power source in the internet browser:

Connect computer with the network of the power source

5

Enter the IP address of the power source in the search bar of the Internet

6

browser and confirm

Enter standard user name (admin) and password (admin)

7

The website of the power source is displayed

-

Display IP address of the bus module:

On the power source website, select the "RI FB PRO/i" tab

8

The current IP address is displayed under the "Fieldbus configuration" point.

9

For example: 192.168.0.12

The two options listed below are available for the deletion of the IP settings and
the device name.

Using the DIP switch:

Switch all positions on the DIP switch to OFF (position 1–6)

1

Restart interface

2

(disconnect power supply and then reconnect again)

On the power source website:

Select the "RI FB PRO/i" tab on the power source website

1

27

Under the "Module configuration/Module operations" point, select the "Set

2

factory settings" field

Under the "Module configuration/Module operations" point, select "Restart

3

field-bus module"

The field-bus module is restarted and the IP settings are deleted

-

28

Set the Process Data Width of the Bus Module

Set the Process
Data Width of
the Bus Module

Note down the IP address of the power source used:

On the power source control panel, select "Presets"

1

On the power source control panel, select "System"

2

On the power source control panel, select "Information"

3

Note down the displayed IP address (example: 10.5.72.13)

4

Access website of the power source in the internet browser:

Connect computer with the network of the power source

5

Enter the IP address of the power source in the search bar of the Internet

6

browser and confirm

Enter standard user name (admin) and password (admin)

7

The website of the power source is displayed

-

Set the process data width of the bus module:

On the power source website, select the "RI FB PRO/i" tab

8

Under the "Process data" point, select the desired process data configuration

9

Select "Save"

10

The field bus connection is restarted and the configuration is adopted

-

EN-US

29

Input and output signals

Data types The following data types are used:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Whole number in the range from 0 to 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Whole number in the range from -32768 to 32767

Conversion examples:

for a positive value (SINT16)

-

e.g. desired wire speed x factor

12.3 m/min x 100 = 1230

for a negative value (SINT16)

-

e.g. arc correction x factor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dec

= 04CE

dec

hex

hex

Availability of
Input Signals

Input Signals
(From Robot to
Power Source)

The input signals listed below are available as of firmware V1.7.0 of the RI FB
PRO/i.

30

Address

relative absolute

Process

image

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Welding Start

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

3 3 Working mode Bit 1 High

0

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on

1 9 Wire forward

2 10 Wire backward

3 11 Error quit

1

BIT

Signal

Activity /

data type

Increa-

sing

Increa-

sing

Increa-

sing

Increa-

sing

Increa-

sing

Range

See table Value

Working Mode on

Range for

page 36

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

4 12 Touch sensing High

5 13 Torch blow out

6 14 Process line selection Bit 0 High See table Value

7 15 Process line selection Bit 1 High

Increa-

sing

range Process li-

ne selection on

page 37

31

Address

relative absolute

Process

image

WORD

1

BYTE

BIT

0 16 Welding Simulation High

1 17 Synchro pulse on High

2 18 —

3 19 —

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

7 23 Torchbody Xchange High

0 24 —

1 25 Teach mode High

2 26 —

3 27 —

4 28 —

3

5 29 Wire sense start

6 30 Wire sense break

BIT

Signal

Activity /

data type

Increa-

sing

Increa-

sing

Range

Factor

Standard

ü ü

Economy

7 31 —

32

Address

relative absolute

Process

image

WORD

2

BYTE

BIT

0 32 TWIN mode Bit 0 High See table Value

1 33 TWIN mode Bit 1 High

2 34 —

3 35 —

4

4 36 —

5 37 Documentation mode High

6 38 —

7 39 —

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

BIT

Signal

Activity /

data type

Range

Range for TWIN

Mode on page

See table Value

Range for Docu­mentation Mode

on page 36

37

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled
correction

High

33

Address

relative absolute

Process

image

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

3 51 —

6

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

ExtInput1 => OPT_Output
1

ExtInput2 => OPT_Output
2

ExtInput3 => OPT_Output
3

ExtInput4 => OPT_Output
4

ExtInput5 => OPT_Output
5

Activity /

data type

High

High

High

High

High

Range

Factor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10,

5

0-7 80-95

11

ExtInput6 => OPT_Output
6

ExtInput7 => OPT_Output
7

ExtInput8 => OPT_Output
8

Welding characteristic- /
Job number

With the welding process
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard syner­gic,
MIG/MAG standard manu­al,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT,
ConstantWire:

Wire feed speed command
value

With the Job mode:

Power correction

High

High

High

UINT16 0 to 1000 1

-327.68 to

SINT16

SINT16

327.67

[m/min]

-20.00 to

20.00
[%]

100

100

ü ü

ü ü

34

Address

relative absolute

Process

image

WORD

6

BYTE

12,

0-7 96-111

13

BIT

BIT

Signal

With the welding process
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard syner­gic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction

With the welding process
MIG/MAG standard manu­al:

Welding voltage

With the Job mode:

Arclength correction

With the welding process
ConstantWire:

Hotwire current

Activity /

data type

SINT16

UINT16

SINT16

UINT16

Range

-10.0 to

10.0

[Steps]

0.0 to

6553.5 [V]

-10.0 to

10.0

[Steps]

0.0 to

6553.5 [A]

10

10

10

10

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

14,

7

8

9

10

0-7 112-127

15

16 0-7 128-135

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

19 0-7 152-159

20 0-7 160-167

21 0-7 168-175

With the welding process
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard syner­gic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Pulse-/dynamic correction

With the welding process
MIG/MAG standard manu­al:

Dynamic

Wire retract correction UINT16

Welding speed UINT16

Process controlled correc­tion

SINT16

UINT16

-10.0 to

10.0

[Steps]

0.0 to 10.0
[Steps]

0.0 to 10.0
[Steps]

0.0 to

1000.0

[cm/min]

See table Value

range for Pro-

cess controlled

correction on pa-

ge 37

10

10

10

10

ü ü

ü

ü

ü

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

—

ü

35

Address

relative absolute

Process

image

WORD

BYTE

BIT

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

BIT

Signal

Activity /

data type

Range

—

—

—

Wire forward / backward
length

UINT16

OFF / 1 to

65535

[mm]

OFF / 0.5

Wire sense edge detection UINT16

to 20.0

10

[mm]

—

—

Seam number UINT16 0 to 65535 1

Factor

Standard

Economy

ü

ü

ü

1

ü

ü

ü

ü

ü

Value Range for
Working Mode

Value Range for
Documentation
Mode

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description

0 0 0 0 0 Internal parameter selection

0 0 0 0 1 Special 2-step mode characteristics

0 0 0 1 0 Job mode

0 1 0 0 0 2-step mode characteristics

0 1 0 0 1 2-step MIG/MAG standard manual

1 0 0 0 1 Stop coolant pump

Value range for operating mode

Bit 0 Description

0 Seam number of power source (internal)

1 Seam number of robot (Word 19)

Value range for documentation mode

36

Value range for
Process control­led correction

Process Signal

Arc length stabili-

PMC

Value range for process-dependent correction

zer SINT16

Activity /

Value range

configuration

Data type

-327.8 to +327.7

0.0 to +5.0 Volts 10

range

Unit

Factor

EN-US

Value range Pro­cess line selec­tion

Value Range for
TWIN Mode

Bit 1 Bit 0 Description

0 0 Process line 1 (default)

0 1 Process line 2

1 0 Process line 3

1 1 Reserved

Value range for process line selection

Bit 1 Bit 0 Description

0 0 TWIN Single mode

0 1 TWIN Lead mode

1 0 TWIN Trail mode

1 1 Reserved

Value range for TWIN mode

37

Availability of
Output Signals

Output Signals
(from Power
Source to Robot)

Address

relative absolute

The output signals listed below are available as of firmware V1.7.0 of the RI FB
PRO/i.

Process

image

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz

1 1 Power source ready High

2 2 Warning High

3 3 Process active High

0

4 4 Current flow High

5 5 Arc stable- / touch signal High

6 6 Main current signal High

7 7 Touch signal High

0 8 Collisionbox active Low

1 9 Robot Motion Release High

2 10 Wire stick workpiece High

3 11 —

1

4 12 Short circuit contact tip High

5 13

BIT

Signal

Parameter selection in­ternally

Activity /

data type

High

Range

0 = collisi-

on or ca­ble break

Standard

Factor

ü ü

Economy

38

6 14

7 15 Torch body gripped High

Characteristic number
valid

High

Address

relative absolute

Process

image

WORD

1

BYTE

BIT

0 16

1 17 Correction out of range High

2 18 —

3 19 Limitsignal High

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Main supply status Low

7 23 —

0 24 Sensor status 1 High

1 25 Sensor status 2 High

2 26 Sensor status 3 High

3 27 Sensor status 4 High

3

4 28 —

5 29 —

6 30 —

BIT

Signal

Command value out of
range

Activity /

data type

High

Range

See table Assign-

ment of Sensor Sta-

tuses 1–4 on page

41

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

7 31 —

0 32 —

1 33 —

2 34 —

3 35 Safety status Bit 0 High See table Value ran-

4

4 36 Safety status Bit 1 High

5 37 —

6 38 Notification High

2

7 39 System not ready High

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

5 45 —

6 46 —

ge Safety status on

page 41

ü ü

7 47 —

39

Address

relative absolute

Process

image

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 Process Bit 0 High

1 49 Process Bit 1 High

2 50 Process Bit 2 High

3 51 Process Bit 3 High

6

4 52 Process Bit 4 High

5 53 —

6 54 Touch signal gas nozzle High

7 55

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

TWIN synchronization
active

ExtOutput1 <= OPT_In­put1

ExtOutput2 <= OPT_In­put2

ExtOutput3 <= OPT_In­put3

ExtOutput4 <= OPT_In­put4

ExtOutput5 <= OPT_In­put5

Activity /

data type

High

High

High

High

High

High

Range

See table Value

Range for Process

Bit on page 42

Factor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10 0-7 80-87

5

11 0-7 88-95

12 0-7 96-103

6

13 0-7 104-111

14 0-7 112-119

7

15 0-7 120-127

16 0-7 128-135

8

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

9

19 0-7 152-159

ExtOutput6 <= OPT_In­put6

ExtOutput7 <= OPT_In­put7

ExtOutput8 <= OPT_In­put8

Welding voltage UINT16

Welding current UINT16

Wire feed speed SINT16

Actual real value for
seam tracking

Error number UINT16

Warning number UINT16

High

High

High

UINT16

0.0 to

655.35 [V]

0.0 to

6553.5 [A]

-327.68 to

327.67 [m/
min]

0 to

6.5535

0 to

65535

0 to

65535

100

10

100

10000

1

1

ü ü

ü ü

ü ü

ü ü

ü

ü

40

Address

relative absolute

Process

image

WORD

BYTE

BIT

20 0-7 160-167

10

21 0-7 168-175

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

BIT

Signal

Motor current M1 SINT16

Motor current M2 SINT16

Motor current M3 SINT16

—

—

—

Wire position SINT16

—

Activity /

data type

Range

-327.68 to

327.67 [A]

-327.68 to

327.67 [A]

-327.68 to

327.67 [A]

-327.68 to

327.67
[mm]

100

100

100

100

Factor

Standard

Economy

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

EN-US

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

Assignment of
Sensor Statuses
1–4

Value range
Safety status

—

—

Signal Description

Sensor status 1 OPT/i WF R wire end (4,100,869)

Sensor status 2 OPT/i WF R wire drum (4,100,879)

Sensor status 3 OPT/i WF R ring sensor (4,100,878)

Sensor status 4 Wire buffer set CMT TPS/i (4,001,763)

Bit 1 Bit 0 Description

0 0 Reserve

ü

ü

0 1 Hold

1 0 Stop

1 1 Not installed / active

41

Value Range for
Process Bit

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description

0 0 0 0 0 No internal parameter selection or

process

0 0 0 0 1 MIG/MAG pulse synergic

0 0 0 1 0 MIG/MAG standard synergic

0 0 0 1 1 MIG/MAG PMC

0 0 1 0 0 MIG/MAG LSC

0 0 1 0 1 MIG/MAG standard manual

0 0 1 1 0 Electrode

0 0 1 1 1 TIG

0 1 0 0 0 CMT

0 1 0 0 1 ConstantWire

42

EN-US

43