Fronius Busmodule RI MOD/i CC-M40 CC-Link Operating Instruction [DE, EN]

Operating
Instructions

RI FB Inside/i
RI MOD/i CC-M40 CC-Link

DE

EN-US

Bedienungsanleitung

Operating instructions

42,0410,2419 012-13092022

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Anschlüsse und Anzeigen 4
Eigenschaften der Datenübertragung 5

Roboter-Interface konfigurieren 6

Funktion DIP Schalter 6
Konfiguration der Prozessdaten-Breite 6
Knotenadresse einstellen mit DIP-Schalter(Beispiel) 6
Knotenadresse einstellen 8
Die Webseite der Stromquelle 8
SmartManager der Stromquelle aufrufen und anmelden 8
Notwendige Netzwerkeinstellungen am Master 9
Datenaustausch zwischen Roboter und Stromquelle aktivieren 9

Ein- und Ausgangssignale 12

Datentypen 12
Verfügbarkeit der Eingangssignale 12
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 12
Wertebereich Working mode 17
Wertebereich Processline selection 17
Wertebereich TWIN mode 18
Wertebereich Documentation mode 18
Wertebereich Process controlled correction 18
Verfügbarkeit der Ausgangssignale 19
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 19
Zuordnung Sensorstatus 1-4 22
Wertebereich Safety status 22
Wertebereich Process Bit 23

DE

3

Allgemeines

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Sicherheit

Anschlüsse und
Anzeigen

WARNUNG!

Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschäden verursachen.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur
von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden, wenn folgende Dokumente
vollständig gelesen und verstanden wurden:

dieses Dokument

▶

die Bedienungsanleitung des Roboterinterface “RI FB Inside/i“

▶

sämtliche Dokumente der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheits-

▶

vorschriften

Anschluss DeviceNet

Pin Signal Beschreibung

(1) DA Positive RS485

RxD/TxD

(2) DB Negative RS485

RxD/TxD

(3) DG Signalerdung

(4) SLD Kabel-Abschirmung

(5) FG Erdung

Anzeigen

(6) LED Error

(7) LED Run

LED Error

Status Bedeutung

Aus Kein Fehler oder keine Versorgungsspannung

Leuchtet rot nicht behebbarer Fehler

Blinkt rot CRC Fehler

Flackert rot Knotenadresse oder Baudrate haben sich seit Inbe-

triebnahme geändert

LED Run

Status Bedeutung

Aus Nicht online oder keine Versorgungsspannung

Leuchtet grün Online, normaler Datenverkehr

Leuchtet rot kritischer Verbindungsfehler

4

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

Netzwerk Topologie:

Linearer Bus, Busabschluss an beiden Enden (110 Ohm), Stichleitungen sind
möglich

Medium und maximale Buslänge:

Zugelassene CC-Link-Kabel mit einer Impedanz von 110 Ohm und max. Dämp­fung von 1,6dB/100m

Anzahl der Stationen:

max. 65 Stationen

Übertragungs-Geschwindigkeit:

2,5 Mbps

Prozessdaten-Breite:

konfigurierbar am Roboter-Interface
siehe nachfolgenden Abschnitt „Roboter-Interface konfigurieren“

DE

5

Roboter-Interface konfigurieren

(1)

(2)(3)

ON

OFF

Funktion
DIP Schalter

Konfiguration
der Prozessda­ten-Breite

Der DIP‑Schalter (1) am Roboter-In­terface RI FB Inside/i dient zur Ein­stellung

der Prozessdaten-Breite

-

der Knotenadresse / IP-Adresse

-

Werksseitig sind alle Positionen des
DIP‑Schalters in der Stellung OFF (3).
Das entspricht dem binären Wert 0.

Die Stellung ON (2) entspricht dem
binären Wert 1.

DIP-Schalter

8 7 6 5 4 3 2 1 Konfiguration

OFF OFF

- - - - - -

Standard image

320 Bit

Knotenadresse
einstellen mit
DIP-Schalter
(Beispiel)

OFF ON

ON OFF

ON ON

- - - - - -

- - - - - - Nicht verwendet

- - - - - - Nicht verwendet

Economy Image

128 Bit

Über die Prozessdaten-Breite wird der Umfang der übertragenen Datenmenge
definiert.
Welche Datenmenge übertragen werden kann ist abhängig von

der Roboter-Steuerung

-

der Anzahl der Stromquellen

-

DIP-Schalter

8 7 6 5 4 3 2 1 Knotenadresse

- - OFF OFF OFF OFF OFF ON 1

- - OFF OFF OFF OFF ON OFF 2

- - OFF OFF OFF OFF ON ON 3

- - ON ON ON ON ON OFF 62

- - ON ON ON ON ON ON 63

Die Knotenadresse wird mit den Positionen 1 bis 6 des DIP-Schalters eingestellt.
Die Einstellung erfolgt im Binärformat. Das ergibt einen Einstellbereich von 1 bis
63 im Dezimalformat

6

HINWEIS!

Nach jeder Änderung der DIP-Schalter Einstellungen ist ein Neustart des Inter­face durchzuführen damit die Änderungen wirksam werden.

(Neustart = Unterbrechen und Wiederherstellen der Spannungsversorgung
oder Ausführen der entsprechenden Funktion auf der Webseite der Stromquelle)

DE

7

Knotenadresse

3

2

1

4

xx.x.xxx.x

1.9.0-16501.9508

einstellen

Bei Auslieferung ist die Knotenadresse 0 eingestellt. Die Knotenadresse kann auf
2 Arten eingestellt werden:

Knotenadressen im Bereich von 1 bis 63 können mit dem DIP-Schalter einge-

-

stellt werden.
Wird am DIP-Schalter die Knotenadresse 0 belassen, können Knotenadres-

-

sen im Bereich von 1 bis 63 auch über folgende Konfigurations-Tools einge­stellt werden:

die Webseite der Stromquelle

-

HINWEIS!

Wird die Knotenadresse mit dem DIP-Schalter wieder größer 0 gesetzt, ist nach
dem nächsten Neustart des Roboter-Interface die entsprechende Knotenadres­se im Bereich 1 bis 63 eingestellt.

Eine zuvor von einem Konfigurations-Tool eingestellte Knotenadresse wird über­schrieben.

HINWEIS!

Wurden bereits Einstellungen vorgenommen gibt es 2 Arten um alle Netzwerk­Einstellungen auf Auslieferungszustand zurückzusetzen:

Alle DIP-Schalter wieder auf 0 setzen und Interface neu starten

▶

oder
Mit dem Button Restore factory settings auf der Webseite der Stromquelle

▶

Die Webseite der
Stromquelle

SmartManager
der Stromquelle
aufrufen und an­melden

Die Stromquelle verfügt über eine eigene Webseite, den SmartManager.
Sobald die Stromquelle in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager
über die IP-Adresse der Stromquelle aufgerufen werden.

Abhängig von Anlagenkonfiguration und Software-Erweiterungen enthält der
SmartManager folgende Einträge:

Übersicht

-

Update

-

Screenshot

-

Sichern & Wiederherstellen

-

Funktionspakete

-

Job-Daten

-

Kennlinienübersicht

-

RI FB INSIDE/i

-

8

Voreinstellungen / System / Information ==> IP-Adresse der Stromquelle no-

1

tieren
IP-Adresse im Suchfeld des Browsers eingeben

2

Benutzername und Kennwort eingeben

3

Werkseinstellung:
Benutzername = admin
Kennwort = admin

Angezeigten Hinweis bestätigen

4

Der SmartManager der Stromquelle wird angezeigt.

DE

Notwendige
Netzwerkeinstel­lungen am Mas­ter

Datenaustausch
zwischen Robo­ter und Strom­quelle aktivieren

HINWEIS!

Abhängig vom verwendeten Image (Standar Image 320 Bit oder Economy
Image 128 Bit) müssen am Master die nachfolgenden Einstellungen getätigt
werden.

Standard Image 320 Bit:

CC-Link Version 02h

Number of occupied stations 2

Number of extension cycles 2

Economy Image 128 Bit:

CC-Link Version 01h

Number of occupied stations 3

Number of extension cycles 1

Den Datenaustausch zwischen Roboter und Stromquelle wie nachfolgend be­schrieben aktivieren.

9

Ausgangslage:

Auf X1000 bis X103F liegen die Signale der Stromquelle

-

Auf X1000 liegt das Signal Heartbeat der Stromquelle. Die Signalaktivität wechselt jede Se-

-

kunde
Auf X100D liegt das Signal Parameteranwahl intern (Wertebereich Arbeitsmodus)

-

Auf X1050 bis X105F liegen diverse Status- und Diagnosesignale des Busmoduls

-

Auf X1058 liegt das Signal Initial Data Processing Request

-

Datenaustausch zwischen Roboter und Stromquelle aktivieren:

das Signal Y1058 Initial Data Processing Complete setzen

1

das Signal X1058 Initial Data Processing Request ist nicht mehr gesetzt

-

das Signal X105B Remote Ready wird gesetzt

-

auf X1000 und W0 sind keine Signale mehr gesetzt

-

W4 hat den Wert 18224

-

10

das Signal Y1001 Robot ready setzen

2

W4 wechselt auf den Wert 0

-

DE

11

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767

Umrechnungsbeispiele:

für positiven Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor

12.3 m/min x 100 = 1230

für negativen Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dez

= 04CE

dez

hex

hex

Verfügbarkeit
der Eingangssi­gnale

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V2.3.0 bei allen
Inside/i-Systemen verfügbar.

12

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Welding Start steigend

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

3 3 Working mode Bit 1 High

0

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on steigend

1 9 Wire forward steigend

2 10 Wire backward steigend

3 11 Error quit steigend

4 12 Touch sensing High

1

5 13 Torch blow out steigend

6 14 Processline selection Bit 0 High Siehe Tabelle

7 15 Processline selection Bit 1 High

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Siehe Tabelle

Wertebereich

Working mode

Wertebereich

selection auf Sei-

auf Seite 17

Processline

te 17

Faktor

Standard

ü ü

Economy

0 16 Welding Simulation High

1 17 Synchro pulse on High

2 18 —

3 19 —

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

1

7 23 Torchbody Xchange High

ü ü

0 24 —

1 25 Teach mode High

2 26 —

3 27 —

3

4 28 —

5 29 Wire sense start steigend

6 30 Wire sense break steigend

7 31 —

13

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

2

BYTE

BIT

0 32 TWIN mode Bit 0 High Siehe Tabelle

1 33 TWIN mode Bit 1 High

2 34 —

3 35 —

4

4 36 —

5 37 Documentation mode High

6 38 —

7 39 —

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Wertebereich

TWIN mode auf

Siehe Tabelle

Wertebereich Do-

cumentation mo-

de auf Seite 18

Seite 18

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled
correction

High

14

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

3 51 —

6

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

ExtInput1 => OPT_Output
1

ExtInput2 => OPT_Output
2

ExtInput3 => OPT_Output
3

ExtInput4 => OPT_Output
4

ExtInput5 => OPT_Output
5

Aktivität /

Datentyp

High

High

High

High

High

Bereich

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10,

5

0-7 80-95

11

ExtInput6 => OPT_Output
6

ExtInput7 => OPT_Output
7

ExtInput8 => OPT_Output
8

Welding characteristic- /
Job number

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG Standard-Ma­nuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT,
ConstantWire:

Wire feed speed command
value

Beim Job-Betrieb:

Power correction

High

High

High

UINT16 0 bis 1000 1

-327,68 bis

SINT16

SINT16

327,67

[m/min]

-20,00 bis
20,00

[%]

100

100

ü ü

ü ü

15