Fronius Busmodule RI MOD/i CC EtherCAT TWIN Operating Instruction [DE, EN]

Operating
Instructions

RI FB PRO/i TWIN Controller
RI MOD/i CC EtherCAT

DE

EN-US

Bedienungsanleitung

Operating instructions

42,0410,2452 011-03022023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Anschlüsse und Anzeigen 4
Eigenschaften der Datenübertragung 5
Konfigurationsparameter 6
Vergabe der EtherCAT-Adresse 6

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 7

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 7

Ein- und Ausgangssignale 8

Datentypen 8
Verfügbarkeit der Eingangssignale 8
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 8
Wertebereich Working mode 15
Wertebereich Processline selection 15
Wertebereich Operating mode TWIN System 16
Wertebereich Documentation mode 16
Wertebereich Process controlled correction 16
Verfügbarkeit der Ausgangssignale 17
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 17
Zuordnung Sensorstatus 1-4 22

DE

3

Allgemeines

1234567

8

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.

▶

Anschlüsse und
Anzeigen

1 TX+

2 TX-

3 RX+

6 RX-

4,5,7,8Normalerweise nicht ver-

wendet; um die Signal­vollständigkeit sicherzustel­len, sind diese Pins mitein­ander verbunden und enden
über einen Filterkreis am
Schutzleiter (PE).

Pin-Belegung RJ 45 ProfiNet Anschluss

4

(1) LED RUN - Betrieb
Diese LED gibt den Status der CoE
Kommunikation wieder. (CoE = CA­Nopen over EtherCAT)

Aus:

CoE Gerät im Status ‘init‘ (oder kei­ne Versorgungsspannung)

Leuchtet grün:

CoE Gerät im Status ‘operational‘

Blinkt grün:

CoE Gerät im Status ‘pre-operatio­nal‘

Blinkt grün (kurz):

CoE Gerät im Status ‘safe-operatio­nal‘

Leuchtet rot:

Wenn die LEDs RUN und ERR leuch­ten, zeigt das ein schwerwiegendes
Ereignis an, welches das Interface in
einen Ausnahmezustand bringt. In
diesem Fall den Servicedienst
verständigen.

DE

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

(2) LED ERR - Fehler

Aus:

keine Fehler (oder keine Versor­gungsspannung)

Blinkt rot:

falsche Konfiguration
Vom Master empfangener Status­wechsel ist nicht möglich wegen
ungültiger Register- oder Objektein­stellungen

Blinkt rot (doppelt):

Application watchdog timeout
Syn manager watchdog timeout

Leuchtet rot:

Application controller failure
Anybus Modul in EXCEPTION

Übertragungstechnik:

EtherCAT

Medium:

Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Widerstände ist die
IEC 61784‑5‑12 für die Planung und Installation von EtherCAT Systemen zu
beachten.

Seitens Hersteller wurden die EMV-Tests mit einem original Beckhoff-Kabel
(ZK1090-9191-xxxx) durchgeführt.

5

Übertragungs-Geschwindigkeit:

100 Mbit/s

Busanschluss:

RJ-45 Ethernet

Application Layer:

CANopen

Konfigurations­parameter

Vergabe der
EtherCAT­Adresse

Bei einigen Robotersteuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebenen
Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter
kommunizieren kann.

Parameter Wert Beschreibung

Vendor ID 0000 02C1

Product Code 0001 0324

(66340

dez

)

hex

hex

(705

) Fronius International GmbH

dez

TWIN Standard Image

Device Name Fronius-RI-FB-Pro-EtherCAT

Die EtherCAT-Adresse wird vom Master vergeben.

6

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen

DE

Prozessdaten­Breite des Bus­moduls einstel­len

IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:

Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen

1

Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen

2

Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen

3

Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)

4

Website der Stromquelle (SmartManager) im Internetbrowser aufrufen:

Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden

5

IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben

6

und bestätigen
Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben

7

Website der Stromquelle wird angezeigt

-

Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen:

Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i TWIN Controller“

8

auswählen
Bei Punkt „Prozessdaten“ die gewünschte Prozessdaten-Konfiguration

9

auswählen
„Speichern“ auswählen

10

Die Feldbus-Verbindung wird neu gestartet und die Konfiguration über-

-

nommen

7

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767

Umrechnungsbeispiele:

für positiven Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor

12.3 m/min x 100 = 1230

für negativen Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dez

= 04CE

dez

hex

hex

Verfügbarkeit
der Eingangssi­gnale

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V1.8.0 des RI FB
PRO/i TWIN Controller verfügbar.

8

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

0

0

BIT

0 0 Welding Start steigend

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

3 3 Working mode Bit 1 High

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on steigend

1 9 Wire forward steigend

2 10 Wire backward steigend

3 11 Error quit steigend

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Siehe nachfolgende Ta-

belle Wertebereich

Working mode auf Seite

15

DE

Faktor

4 12 Touch sensing High

1

2

1

5 13 Torch blow out steigend

Processline selection Bit 0 (only

6 14

7 15

0 16 Welding Simulation High

1 17 —

2 18 —

3 19 —

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

7 23 Torchbody Xchange High

0 24 —

1 25 Teach mode High

available for single-wire applica­tions)

Processline selection Bit 1 (only
available for single-wire applica­tions)

High

High

Siehe nachfolgende Ta-

belle Wertebereich Pro-

cessline selection auf

Seite 15

2 26 —

3

3 27 —

4 28 —

5 29 Wire sense start steigend

6 30 Wire sense break steigend

7 31 —

9

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

4

BIT

0 32

1 33

2 34 —

3 35 —

4 36 —

5 37 Documentation mode High

BIT

Signal

Operating mode TWIN System
Bit 0

Operating mode TWIN System
Bit 1

Aktivität /

High

High

Datentyp

Bereich

Siehe nachfolgende Ta-

belle Wertebereich

Operating mode TWIN

System auf Seite 16

Siehe nachfolgende Ta­belle Wertebereich Do-

cumentation mode auf

Seite 16

Faktor

2

5

6 38 —

7 39 —

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

4 44 —

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled cor­rection, Power source 1

High

10

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

6

3

7

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

3 51 —

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56 ExtInput1 => OPT_Output 1 High

1 57 ExtInput2 => OPT_Output 2 High

2 58 ExtInput3 => OPT_Output 3 High

3 59 ExtInput4 => OPT_Output 4 High

4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5 High

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

DE

Faktor

5 61 ExtInput6 => OPT_Output 6 High

6 62 ExtInput7 => OPT_Output 7 High

7 63 ExtInput8 => OPT_Output 8 High

0 64 —

1 65 —

2 66 —

3 67 —

8

4

9

4 68 —

5 69 —

6 70 —

7 71

0 72

1 73 —

2 74 —

3 75 —

4 76 —

Disable Process controlled cor­rection, Power source 2

Contact tip short circuit detec­tion on

High

High

5 77 —

6 78 —

7 79 —

10 0-7 80-87 —

5

11 0-7 88-95 —

11

Adresse

relativ absolut

WORD

BYTE

12 0-7 96-103

6

13 0-7 104-111

BIT

BIT

Signal

Welding characteristic- / Job
number, Power source 1

Aktivität /

Datentyp

UINT16 0 bis 1000 1

Bereich

Faktor

14 0-7 112-119

7

15 0-7 120-127

16,

8

18,

9

0-7 128-143

17

0-7 144-159

19

Welding characteristic- / Job
number, Power source 2

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG Standard-Manuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT, ConstantWire:

Wire feed speed command va­lue, Power source 1

Beim Job-Betrieb:

Power correction, Power source
1

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG Standard-Manuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT, ConstantWire:

Wire feed speed command va­lue, Power source 2

UINT16 0 bis 1000 1

-327,68 bis

SINT16

SINT16

SINT16

327,67

[m/min]

-20,00 bis 20,00
[%]

-327,68 bis
327,67

[m/min]

100

100

100

12

Beim Job-Betrieb:

Power correction, Power source
2

SINT16

-20,00 bis 20,00
[%]

100

Adresse

relativ absolut

WORD

10

BYTE

20,

21

BIT

0-7 160-175

BIT

Signal

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction, Power
source 1

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:

Welding voltage, Power source
1

Beim Job-Betrieb:

Arclength correction, Power
source 1

Aktivität /

Datentyp

SINT16

UINT16

SINT16

Bereich

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

0,0 bis 6553,5

[V]

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

DE

Faktor

10

10

10

11

22,

23

0-7 176-191

Beim Schweißverfahren Con­stantWire:

Hotwire current, Power source
1

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction, Power
source 2

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:

Welding voltage, Power source
2

Beim Job-Betrieb:

Arclength correction, Power
source 2

UINT16

SINT16

UINT16

SINT16

0,0 bis 6553,5

[A]

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

0,0 bis 6553,5

[V]

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

10

10

10

10

Beim Schweißverfahren Con­stantWire:

Hotwire current, Power source
2

UINT16

0,0 bis 6553,5

[A]

10

13

Adresse

relativ absolut

WORD

12

13

BYTE

24,

25

26,

27

BIT

0-7 192-207

0-7 208-223

BIT

Signal

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Pulse-/dynamic correction,
Power source 1

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:

Dynamic, Power source 1

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Pulse-/dynamic correction,
Power source 2

Aktivität /

Datentyp

SINT16

UINT16

SINT16

Bereich

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

0,0 bis 10,0

[Schritte]

-10,0 bis 10,0
[Schritte]

Faktor

10

10

10

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

40 0-7 320-327

20

41 0-7 328-335

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:

Dynamic, Power source 2

Wire retract correction, Power
source 1

Wire retract correction, Power
source 2

Welding speed UINT16

Process controlled correction,
Power source 1

Process controlled correction,
Power source 2

Wire forward / backward length UINT16

Wire sense edge detection UINT16

UINT16

UINT16 0,0 bis 10,0 10

UINT16 0,0 bis 10,0 10

SINT16

SINT16

0,0 bis 10,0

[Schritte]

0,0 bis 1000

[m/min]

Siehe Tabelle Wertebe-

reich Process control-

led correction auf Seite

16

OFF / 1 bis

65535

[mm]

OFF / 0,5 bis

20,0

[mm]

10

10

1

10

14

42 0-7 336-343

21

43 0-7 344-351

—