Operating
Instructions
RI FB PRO/i TWIN Controller
RI MOD/i CC DeviceNet
DE
EN-US
Bedienungsanleitung
Operating instructions
42,0410,2450 011-06022023
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 4
Sicherheit 4
Anschlüsse und Anzeigen 4
Eigenschaften der Datenübertragung 5
Konfigurationsparameter 6
Knotenadresse des Busmoduls einstellen 7
Knotenadresse des Busmoduls einstellen 7
Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 9
Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen 9
Ein- und Ausgangssignale 10
Datentypen 10
Verfügbarkeit der Eingangssignale 10
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 10
Wertebereich Working mode 17
Wertebereich Processline selection 17
Wertebereich Operating mode TWIN System 18
Wertebereich Documentation mode 18
Wertebereich Process controlled correction 18
Verfügbarkeit der Ausgangssignale 19
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 19
Zuordnung Sensorstatus 1-4 24
DE
3
Allgemeines
1
2 3 4 5
6 7
8 9
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
▶
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
▶
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
▶
ten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
▶
WARNUNG!
Gefahr durch unplanmäßige Signalübertragung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Über das Interface keine sicherheitsrelevanten Signale übertragen.
▶
Anschlüsse und
Anzeigen
Anschluss DeviceNet
Pin Signal Beschreibung
1 - -
2 CAN_L CAN low bus line
3 V- Versorgungsspan-
nung
4 - -
5 - -
6 GND Ground
7 CAN_H CAN high bus line
8 - -
9 V+ Versorgungsspan-
nung
Gehäuse = Kabelschirmung: GND ist
intern mit der Kabelschirmung verbunden. Ein Abschlusswiderstand
befindet sich intern zwischen den Signalen CAN_L und CAN_H.
4
(1) LED MS - Modulstatus
Aus:
Keine Versorgungsspannung
Leuchtet grün:
Normalbetrieb
Blinkt grün:
Fehlende oder unvollständige Konfiguration, Inbetriebnahme erforderlich
Leuchtet rot:
nicht behebbarer Fehler
Blinkt rot:
behebbarer Fehler
Abwechselnd rot / grün:
Selbsttest läuft
(2) LED NS - Netzwerkstatus
Aus:
Nicht online oder keine Versorgungsspannung
Leuchtet grün:
Online, eine oder mehrere Verbindungen hergestellt
DE
Eigenschaften
der Datenübertragung
Blinkt grün:
Online, keine Verbindungen hergestellt
Leuchtet rot:
kritischer Verbindungsfehler
Blinkt rot:
Zeitüberlauf bei einer oder mehreren Verbindungen
Abwechselnd rot / grün:
Selbsttest läuft
Netzwerk Topologie
Linearer Bus, Busabschluss an beiden Enden (121 Ohm), Stichleitungen sind
möglich
Medium und Max. Buslänge
Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Widerstände ist die ODVA
Empfehlung für die Planung und Installation von DeviceNet Systemen zu beachten.
Anzahl der Stationen
max. 64 Teilnehmer
Übertragungs-Geschwindigkeit
500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s
Prozessdaten-Breite
siehe Abschnitt Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen auf Seite 9
5
Konfigurationsparameter
Bei einigen Robotersteuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebenen
Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter
kommunizieren kann.
Parameter Wert Beschreibung
Vendor ID 0534
Device Type 000C
Product Code 0480
hex
hex
hex
(1332
(12
dez
(1152
) Fronius International GmbH
dez
) Communication adapter
) Fronius FB Pro Twin DeviceNet
dez
Product Name Fronius-FB-Pro-DeviceNet(TM)
6
Knotenadresse des Busmoduls einstellen
DE
Knotenadresse
des Busmoduls
einstellen
Die Knotenadresse des Busmoduls
kann eingestellt werden:
mit dem DIP-Schalter im Interface
1.
im Bereich von 1 bis 63
Werkseitig sind alle Positionen
-
in Stellung OFF geschaltet. In
diesem Fall muss die Einstellung der IP-Adresse auf die
Website der Stromquelle eingestellt werden
auf der Website der Stromquelle
2.
im Bereich von 1 bis 126 (wenn alle
Positionen des DIP-Schalter in
Stellung OFF geschaltet sind)
Die Knotenadresse wird mit den Positionen 1 bis 6 des DIP-Schalters eingestellt.
Die Einstellung erfolgt im Binärformat. Das ergibt einen Einstellbereich von 1 bis
63 im Dezimalformat.
Beispiel für das Einstellen der Knotenadresse des Busmoduls mit dem DIPSchalter im Interface:
DIP-Schalter
8 7 6 5 4 3 2 1 IP-Adresse
- -
- -
- -
- -
- -
OFF OFF OFF OFF OFF ON
OFF OFF OFF OFF ON OFF
OFF OFF OFF OFF ON ON
ON ON ON ON ON OFF
ON ON ON ON ON ON
1
2
3
62
63
Knotenadresse auf der Website der Stromquelle (SmartManager) wie nachfolgend beschrieben einstellen:
IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:
Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen
1
Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen
2
Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen
3
Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)
4
Website der Stromquelle im Internetbrowser aufrufen:
Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden
5
IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben
6
und bestätigen
Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben
7
Website der Stromquelle wird angezeigt
-
Knotenadresse des Busmoduls einstellen:
Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i TWIN“ auswählen
8
7
Bei Punkt „Modulkonfiguration“ die gewünschte Knotenadresse für das Inter-
9
face eingeben
Beispielsweise: 2
„Konfiguration setzen“ auswählen
10
„Feldbus-Modul neu starten“ auswählen
11
die eingestellte Knotenadresse wird übernommen
-
8
Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen
DE
ProzessdatenBreite des Busmoduls einstellen
IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:
Am Bedienpanel der Stromquelle „Voreinstellungen“ auswählen
1
Am Bedienpanel der Stromquelle „System“ auswählen
2
Am Bedienpanel der Stromquelle „Information“ auswählen
3
Angezeigte IP-Adresse notieren (Beispiel: 10.5.72.13)
4
Website der Stromquelle (SmartManager) im Internetbrowser aufrufen:
Computer mit dem Netzwerk der Stromquelle verbinden
5
IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben
6
und bestätigen
Standard-Benutzernamen (admin) und Passwort (admin) eingeben
7
Website der Stromquelle wird angezeigt
-
Prozessdaten-Breite des Busmoduls einstellen:
Auf der Website der Stromquelle den Reiter „RI FB PRO/i TWIN Controller“
8
auswählen
Bei Punkt „Prozessdaten“ die gewünschte Prozessdaten-Konfiguration
9
auswählen
„Speichern“ auswählen
10
Die Feldbus-Verbindung wird neu gestartet und die Konfiguration über-
-
nommen
9
Ein- und Ausgangssignale
Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:
UINT16 (Unsigned Integer)
-
Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
SINT16 (Signed Integer)
-
Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767
Umrechnungsbeispiele:
für positiven Wert (SINT16)
-
z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor
12.3 m/min x 100 = 1230
für negativen Wert (SINT16)
-
z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor
-6.4 x 10 = -64
= FFC0
dez
= 04CE
dez
hex
hex
Verfügbarkeit
der Eingangssignale
Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)
Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V1.8.0 des RI FB
PRO/i TWIN Controller verfügbar.
10
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
0
0
BIT
0 0 Welding Start steigend
1 1 Robot ready High
2 2 Working mode Bit 0 High
3 3 Working mode Bit 1 High
4 4 Working mode Bit 2 High
5 5 Working mode Bit 3 High
6 6 Working mode Bit 4 High
7 7 —
0 8 Gas on steigend
1 9 Wire forward steigend
2 10 Wire backward steigend
3 11 Error quit steigend
BIT
Signal
Aktivität /
Datentyp
Bereich
Siehe nachfolgende Ta-
belle Wertebereich
Working mode auf Seite
17
DE
Faktor
4 12 Touch sensing High
1
2
1
5 13 Torch blow out steigend
Processline selection Bit 0 (only
6 14
7 15
0 16 Welding Simulation High
1 17 —
2 18 —
3 19 —
4 20 —
5 21 —
6 22 Wire brake on High
7 23 Torchbody Xchange High
0 24 —
1 25 Teach mode High
available for single-wire applications)
Processline selection Bit 1 (only
available for single-wire applications)
High
High
Siehe nachfolgende Ta-
belle Wertebereich Pro-
cessline selection auf
Seite 17
2 26 —
3
3 27 —
4 28 —
5 29 Wire sense start steigend
6 30 Wire sense break steigend
7 31 —
11
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
4
BIT
0 32
1 33
2 34 —
3 35 —
4 36 —
5 37 Documentation mode High
BIT
Signal
Operating mode TWIN System
Bit 0
Operating mode TWIN System
Bit 1
Aktivität /
High
High
Datentyp
Bereich
Siehe nachfolgende Ta-
belle Wertebereich
Operating mode TWIN
System auf Seite 18
Siehe nachfolgende Tabelle Wertebereich Do-
cumentation mode auf
Seite 18
Faktor
2
5
6 38 —
7 39 —
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
4 44 —
5 45 —
6 46 —
7 47
Disable process controlled correction, Power source 1
High
12
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
6
3
7
BIT
0 48 —
1 49 —
2 50 —
3 51 —
4 52 —
5 53 —
6 54 —
7 55 —
0 56 ExtInput1 => OPT_Output 1 High
1 57 ExtInput2 => OPT_Output 2 High
2 58 ExtInput3 => OPT_Output 3 High
3 59 ExtInput4 => OPT_Output 4 High
4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5 High
BIT
Signal
Aktivität /
Datentyp
Bereich
DE
Faktor
5 61 ExtInput6 => OPT_Output 6 High
6 62 ExtInput7 => OPT_Output 7 High
7 63 ExtInput8 => OPT_Output 8 High
0 64 —
1 65 —
2 66 —
3 67 —
8
4
9
4 68 —
5 69 —
6 70 —
7 71
0 72
1 73 —
2 74 —
3 75 —
4 76 —
Disable Process controlled correction, Power source 2
Contact tip short circuit detection on
High
High
5 77 —
6 78 —
7 79 —
10 0-7 80-87 —
5
11 0-7 88-95 —
13
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
12 0-7 96-103
6
13 0-7 104-111
BIT
BIT
Signal
Welding characteristic- / Job
number, Power source 1
Aktivität /
Datentyp
UINT16 0 bis 1000 1
Bereich
Faktor
14 0-7 112-119
7
15 0-7 120-127
16,
8
18,
9
0-7 128-143
17
0-7 144-159
19
Welding characteristic- / Job
number, Power source 2
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG Standard-Manuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT, ConstantWire:
Wire feed speed command value, Power source 1
Beim Job-Betrieb:
Power correction, Power source
1
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG Standard-Manuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT, ConstantWire:
Wire feed speed command value, Power source 2
UINT16 0 bis 1000 1
-327,68 bis
SINT16
SINT16
SINT16
327,67
[m/min]
-20,00 bis 20,00
[%]
-327,68 bis
327,67
[m/min]
100
100
100
14
Beim Job-Betrieb:
Power correction, Power source
2
SINT16
-20,00 bis 20,00
[%]
100
Adresse
relativ absolut
WORD
10
BYTE
20,
21
BIT
0-7 160-175
BIT
Signal
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Arclength correction, Power
source 1
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:
Welding voltage, Power source
1
Beim Job-Betrieb:
Arclength correction, Power
source 1
Aktivität /
Datentyp
SINT16
UINT16
SINT16
Bereich
-10,0 bis 10,0
[Schritte]
0,0 bis 6553,5
[V]
-10,0 bis 10,0
[Schritte]
DE
Faktor
10
10
10
11
22,
23
0-7 176-191
Beim Schweißverfahren ConstantWire:
Hotwire current, Power source
1
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Arclength correction, Power
source 2
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:
Welding voltage, Power source
2
Beim Job-Betrieb:
Arclength correction, Power
source 2
UINT16
SINT16
UINT16
SINT16
0,0 bis 6553,5
[A]
-10,0 bis 10,0
[Schritte]
0,0 bis 6553,5
[V]
-10,0 bis 10,0
[Schritte]
10
10
10
10
Beim Schweißverfahren ConstantWire:
Hotwire current, Power source
2
UINT16
0,0 bis 6553,5
[A]
10
15
Adresse
relativ absolut
WORD
12
13
BYTE
24,
25
26,
27
BIT
0-7 192-207
0-7 208-223
BIT
Signal
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Pulse-/dynamic correction,
Power source 1
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:
Dynamic, Power source 1
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Pulse-/dynamic correction,
Power source 2
Aktivität /
Datentyp
SINT16
UINT16
SINT16
Bereich
-10,0 bis 10,0
[Schritte]
0,0 bis 10,0
[Schritte]
-10,0 bis 10,0
[Schritte]
Faktor
10
10
10
28 0-7 224-231
14
29 0-7 232-239
30 0-7 240-247
15
31 0-7 248-255
32 0-7 256-263
16
33 0-7 264-271
34 0-7 272-279
17
35 0-7 280-287
36 0-7 288-295
18
37 0-7 296-303
38 0-7 304-311
19
39 0-7 312-319
40 0-7 320-327
20
41 0-7 328-335
Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Manuell:
Dynamic, Power source 2
Wire retract correction, Power
source 1
Wire retract correction, Power
source 2
Welding speed UINT16
Process controlled correction,
Power source 1
Process controlled correction,
Power source 2
Wire forward / backward length UINT16
Wire sense edge detection UINT16
UINT16
UINT16 0,0 bis 10,0 10
UINT16 0,0 bis 10,0 10
SINT16
SINT16
0,0 bis 10,0
[Schritte]
0,0 bis 1000
[m/min]
Siehe Tabelle Wertebe-
reich Process control-
led correction auf Seite
18
OFF / 1 bis
65535
[mm]
OFF / 0,5 bis
20,0
[mm]
10
10
1
10
16
42 0-7 336-343
21
43 0-7 344-351
—
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
BIT
44 0-7 352-359
22
45 0-7 360-367
46 0-7 368-375
23
47 0-7 376-383
48 0-7 384-391
24
49 0-7 392-399
50 0-7 400-407
25
51 0-7 408-415
52 0-7 416-423
26
53 0-7 424-431
54 0-7 432-439
27
55 0-7 440-447
BIT
Signal
Aktivität /
Datentyp
Bereich
—
—
—
—
—
—
DE
Faktor
56 0-7 448-455
28
57 0-7 456-463
58 0-7 464-471
29
59 0-7 472-479
Wertebereich
Working mode
—
Seam number UINT16 0 bis 65535 1
Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung
0 0 0 0 0 Parameteranwahl intern
0 0 0 0 1 Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt
0 0 0 1 0 Job-Betrieb
0 1 0 0 0 Kennlinien Betrieb 2-Takt
0 1 0 0 1 MIG/MAG Standard-Manuell 2-Takt
1 0 0 0 1 Kühlmittel-Pumpe stoppen
Wertebereich Betriebsart
Wertebereich
Processline
selection
Bit 1 Bit 0 Beschreibung
0 0 Prozesslinie 1 (default)
0 1 Prozesslinie 2
1 0 Prozesslinie 3
1 1 Reserviert
Wertebereich Prozesslinien-Auswahl
17
Wertebereich
Operating mode
TWIN System
Bit 1 Bit 0 Funktion Stromquelle 1 Funktion Stromquelle 2
0 0 Single mode OFF
0 1 TWIN Lead TWIN Trail
1 0 TWIN Trail TWIN Lead
1 1 OFF Single mode
Wertebereich Betriebsart TWIN System
Wertebereich
Documentation
mode
Wertebereich
Process controlled correction
Bit 0 Beschreibung
0 Nahtnummer von Stromquelle (intern)
1 Nahtnummer von Roboter (Word 29)
Wertebereich Dokumentationsmodus
Prozess
Signal
Aktivität /
PMC Arc length stabilizer SINT16
Wertebereich prozessabhängige Korrektur
Wertebereich
Datentyp
Einstellbereich
-327,8 bis +327,7
0,0 bis +5,0 Volt 10
Einheit
Faktor
18
Verfügbarkeit
der Ausgangssignale
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
BIT
0 0 Heartbeat Powersource
1 1 Power source ready High
2 2 Warning High
Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V1.8.0 des RI
FB PRO/i TWIN Controller verfügbar.
BIT
Signal
Aktivität /
High /
Low
Datentyp
Bereich
1 Hz
DE
Faktor
3 3 Process active High
0
4 4 Current flow High
5 5 Arc stable- / touch signal High
6 6 Main current signal High
7 7 Touch signal High
0
0 8 Collisionbox active Low
1 9
2 10 Wire stick workpiece High
1
3 11 —
4 12 Short circuit contact tip High
5 13 Parameter selection internally High
6 14 —
7 15 Torch body gripped High
Robot Motion Release, Power
source 1
High
0 = Kollision oder
Kabelbruch
19
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
BIT
0 16 Command value out of range High
1 17 Correction out of range High
2 18 —
3 19 Limitsignal, Power Source 1 High
2
4 20 —
5 21 —
6 22 Main supply status Low
7 23 —
1
0 24 Sensor status 1, Power Source 1 High
BIT
Signal
Aktivität /
Datentyp
Bereich
Faktor
1 25 Sensor status 2, Power Source 1 High
2 26 Sensor status 3, Power Source 1 High
3 27
3
4 28 —
5 29 —
6 30 —
7 31 —
0 32 —
1 33 —
2 34 —
3 35
4
4 36
5 37 —
6 38 Notification High
2
7 39 System not ready High
Sensor status 4, Power Source
1
Safety status Bit 0, Power
Source 1
Safety status Bit 1, Power
Source 1
High
High
High
Siehe Tabelle Zuord-
nung Sensorstatus 1-4
auf Seite 24
20
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
5
4 44 —
5 45 —
6 46 —
7 47 —
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
BIT
0 48 —
1 49 —
2 50 —
3 51 —
6
4 52 —
5 53 —
6 54 Gas nozzle touched High
3
7 55 —
0 56 ExtOutput1 <= OPT_Input1 High
1 57 ExtOutput2 <= OPT_Input2 High
2 58 ExtOutput3 <= OPT_Input3 High
3 59 ExtOutput4 <= OPT_Input4 High
7
4 60 ExtOutput5 <= OPT_Input5 High
BIT
Signal
Aktivität /
Datentyp
Bereich
DE
Faktor
5 61 ExtOutput6 <= OPT_Input6 High
6 62 ExtOutput7 <= OPT_Input7 High
7 63 ExtOutput8 <= OPT_Input8 High
0 64 —
1 65
2 66 Limitsignal, Power source 2 High
3 67 —
8
4 68 —
5 69 —
6 70 —
4
7 71 —
0 72 —
1 73 —
2 74 —
3 75 —
9
4 76 —
Robot Motion Release, Power
source 2
High
5 77 —
6 78 —
7 79 —
21
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
BIT
0 80 Sensor status 1, Power Source 2 High
BIT
Signal
Aktivität /
Datentyp
Bereich
Faktor
1 81 Sensor status 2, Power Source 2 High
2 82 Sensor status 3, Power Source 2 High
10
5
11
3 83
4 84 —
5 85 —
6 86 —
7 87 —
0 88 —
1 89 —
2 90 —
3 91
4 92
5 93 —
6 94 —
7 95 —
Sensor status 4, Power Source
2
Safety status Bit 0, Power
Source 2
Safety status Bit 1, Power
Source 2
High
High
High
Siehe Tabelle Zuord-
nung Sensorstatus 1-4
auf Seite 24
12 0-7 96-103
6
13 0-7 104-111
14 0-7 112-119
7
15 0-7 120-127
16 0-7 128-135
8
17 0-7 136-143
18 0-7 144-151
9
19 0-7 152-159
20 0-7 160-167
10
21 0-7 168-175
22 0-7 176-183
11
23 0-7 184-191
24 0-7 192-199
12
25 0-7 200-207
26 0-7 208-215
13
27 0-7 216-223
Welding voltage, Power source 1 UINT16
Welding voltage, Power source 2 UINT16
Welding current, Power source
1
Welding current, Power source
2
Wire feed speed, Power source
1
Wire feed speed, Power source
2
Actual real value for seam
tracking
Error number, Power source 1 UINT16 0 bis 65535 1
UINT16
UINT16
SINT16
SINT16
UINT16 0 bis 6,5535
0,0 bis 655,35
[V]
0,0 bis 655,35
[V]
0,0 bis 6553,5
[A]
0,0 bis 6553,5
[A]
-327,68 bis
327,67
[m/min]
-327,68 bis
327,67
[m/min]
100
100
10
10
100
100
1000
0
22
Adresse
relativ absolut
WORD
BYTE
BIT
28 0-7 224-231
14
29 0-7 232-239
30 0-7 240-247
15
31 0-7 248-255
32 0-7 256-263
16
33 0-7 264-271
34 0-7 272-279
17
35 0-7 280-287
36 0-7 288-295
18
37 0-7 296-303
38 0-7 304-311
19
39 0-7 312-319
BIT
Signal
Error number, Power source 2 UINT16 0 bis 65535 1
Motor current M1, Power source
1
Motor current M1, Power source
2
Motor current M2, Power source
1
Motor current M2, Power source
2
Motor current M3, Power source
1
Aktivität /
Datentyp
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
Bereich
-327,68 bis
327,67 [A]
-327,68 bis
327,67 [A]
-327,68 bis
327,67 [A]
-327,68 bis
327,67 [A]
-327,68 bis
327,67 [A]
100
100
100
100
100
DE
Faktor
40 0-7 320-327
20
41 0-7 328-335
42 0-7 336-343
21
43 0-7 344-351
44 0-7 352-359
22
45 0-7 360-367
46 0-7 368-375
23
47 0-7 376-383
48 0-7 284-291
24
49 0-7 292-399
50 0-7 400-407
25
51 0-7 408-415
52 0-7 416-423
26
53 0-7 424-431
54 0-7 432-439
27
55 0-7 440-447
56 0-7 448-455
28
57 0-7 456-463
Motor current M3, Power source
2
Warning, Power source 1 UINT16 0 bis 65535 1
Warning, Power source 2 UINT16 0 bis 65535 1
Wire position, Power source 1 UINT16
Wire position, Power source 2 UINT16
—
—
—
—
UINT16
-327,68 bis
327,67 [A]
-327,68 bis
327,67 [mm]
-327,68 bis
327,67 [mm]
100
100
100
58 0-7 464-471
29
59 0-7 472-479
—
23
Zuordnung Sensorstatus 1-4
Signal Beschreibung
Sensor status 1 OPT/i WF R Drahtende (4,100,869)
Sensor status 2 OPT/i WF R Drahtfass (4,100,879)
Sensor status 3 OPT/i WF R Ringsensor (4,100,878)
Sensor status 4 Drahtpufferset CMT TPS/i (4,001,763)
24
Table of contents
General 26
Safety 26
Connections and Indicators 26
Data Transfer Properties 27
Configuration Parameters 28
Setting the Bus Module Node Address 29
Setting the Bus Module Node Address 29
Set the Process Data Width of the Bus Module 31
Setting the Process Data Width of the Bus Module 31
Input and output signals 32
Data types 32
Availability of input signals 32
Input signals (from robot to power source) 32
Value Range for Working Mode 41
Value range Process line selection 41
Value range for Operating mode TWIN System 41
Value range for Documentation mode 41
Value range for Process controlled correction 41
Availability of the output signals 42
Output signals (from power source to robot) 42
Assignment of Sensor Statuses 1–4 47
EN-US
25
General
1
2 3 4 5
6 7
8 9
Safety
WARNING!
Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.
This can result in serious personal injury and damage to property.
All the work and functions described in this document must only be carried
▶
out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.
▶
Read and understand all safety rules and user documentation for this equip-
▶
ment and all system components.
WARNING!
Danger from electrical current.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Before starting work, switch off all the devices and components involved and
▶
disconnect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back
▶
on.
WARNING!
Danger from unplanned signal transmission.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Do not transfer safety signals via the interface.
▶
Connections and
Indicators
DeviceNet Connection Socket
Pin Signal Description
1 - -
2 CAN_L CAN low bus line
3 V- Supply voltage
4 - -
5 - -
6 GND Ground
7 CAN_H CAN high bus line
8 - -
9 V+ Supply voltage
Housing = cable shielding: GND is
connected internally with the cable
shielding. A terminating resistor is
located internally between the
CAN_L and CAN_H signals.
26
(1) MS LED - module status
Off:
No supply voltage
Lights up green:
Normal operation
Flashes green:
Missing or incomplete configuration,
commissioning required
Lights up red:
Non-correctable error
Flashes red:
Correctable error
Alternates between red and green:
Self-test is running
(2) NS LED - network status
Off:
Not online or no supply voltage
Lights up green:
Online, one or more connections established
EN-US
Data Transfer
Properties
Flashes green:
Online, no connections established
Lights up red:
Critical connection error
Flashes red:
Timeout for one or more of the connections
Alternates between red and green:
Self-test is running
Network topology
Linear bus, bus termination on both ends (121 Ohm), stub cables are possible
Medium and maximum bus length
When selecting the cable, plug, and terminating resistors, the ODVA recommendation for the planning and installation of DeviceNet systems must be observed.
Number of stations
Max. 64 participants
Transmission speed
500 kbit/s, 250 kbit/s, 125 kbit/s
Process data width
See section Setting the Process Data Width of the Bus Module on page 31
27
Configuration
Parameters
In some robot control systems, it may be necessary to state the configuration parameters described here so that the bus module can communicate with the robot.
Parameter Value Description
Vendor ID 0534
Device Type 000C
Product Code 0480
hex
hex
hex
(1332
(12
dec
(1152
) Fronius International GmbH
dec
) Communication adapter
) Fronius FB Pro Twin DeviceNet
dec
Product Name Fronius-FB-Pro-DeviceNet(TM)
28
Setting the Bus Module Node Address
Setting the Bus
Module Node
Address
You can set the bus module node address as follows:
Using the DIP switch in the interface within the range 1 to 63
1.
All positions are set to the OFF position at the factory. In this case, the
-
IP address must be set on the website of the power source
On the website of the power source within the range 1 to 126 (if all positions
2.
of the DIP switch are set to the OFF position)
EN-US
The node address is set with positions 1 to 6 of the dip switch.
The configuration is carried out in binary format. This results in a configuration
range of 1 to 63 in decimal format.
Example for setting the node address of the bus module using the DIP switch
in the interface:
DIP-Switch
8 7 6 5 4 3 2 1 IP Adress
- -
- -
- -
- -
- -
OFF OFF OFF OFF OFF ON
OFF OFF OFF OFF ON OFF
OFF OFF OFF OFF ON ON
ON ON ON ON ON OFF
ON ON ON ON ON ON
1
2
3
62
63
Set the node address on the website of the power source (SmartManager) as described below:
Note down the IP address of the power source used:
On the power source control panel, select "Defaults"
1
On the power source control panel, select "System"
2
On the power source control panel, select "Information"
3
Note down the displayed IP address (example: 10.5.72.13)
4
Access the website of the power source in the internet browser:
Connect the computer to the network of the power source
5
29
Enter the IP address of the power source in the search bar of the Internet
6
browser and confirm
Enter the standard user name (admin) and password (admin)
7
The website of the power source is displayed
-
Set the bus module node address:
On the power source website, select the "RI FB PRO/i TWIN" tab
8
Enter the desired node address for the interface under "Module configurati-
9
on"
For example: 2
Select "Set configuration"
10
Select "Restart module"
11
The set node address is applied
-
30
Set the Process Data Width of the Bus Module
Setting the Process Data Width
of the Bus Module
Note down the IP address of the power source used:
On the power source control panel, select "Defaults"
1
On the power source control panel, select "System"
2
On the power source control panel, select "Information"
3
Note down the displayed IP address (example: 10.5.72.13)
4
Access the website of the power source (SmartManager) in the internet browser:
Connect the computer to the network of the power source
5
Enter the IP address of the power source in the search bar of the Internet
6
browser and confirm
Enter the standard user name (admin) and password (admin)
7
The website of the power source is displayed
-
Set the process data width of the bus module:
On the power source website, select the "RI FB PRO/i TWIN Controller" tab
8
Under "Process data", select the desired process data configuration
9
Select "Save"
10
The field bus connection is restarted and the configuration is adopted
-
EN-US
31
Input and output signals
Data types The following data types are used:
UINT16 (Unsigned Integer)
-
Whole number in the range from 0 to 65535
SINT16 (Signed Integer)
-
Whole number in the range from -32768 to 32767
Conversion examples:
for a positive value (SINT16)
-
e.g. desired wire speed x factor
12.3 m/min x 100 = 1230
for a negative value (SINT16)
-
e.g. arc correction x factor
-6.4 x 10 = -64
= FFC0
dec
= 04CE
dec
hex
hex
Availability of input signals
Input signals
(from robot to
power source)
The input signals listed below are available as of firmware V1.8.0 of the RI FB
PRO/i TWIN.
32
Address
Relative
Absolu-
te
WORD
0
BYTE
0
1
BIT
0 0 Welding Start
1 1 Robot ready High
2 2 Working mode Bit 0 High
3 3 Working mode Bit 1 High
4 4 Working mode Bit 2 High
5 5 Working mode Bit 3 High
6 6 Working mode Bit 4 High
7 7 —
0 8 Gas on
1 9 Wire forward
2 10 Wire backward
3 11 Error quit
4 12 Touch sensing High
BIT
Signal
Activity/
data type
Increa-
sing
Increa-
sing
Increa-
sing
Increa-
sing
Increa-
sing
Range
See following table Va-
lue Range for Working
Mode on page 41
Factor
EN-US
5 13 Torch blow out
Processline selection Bit 0 (only
6 14
7 15
available for single-wire applications)
Processline selection Bit 1 (only
available for single-wire applications)
Increa-
sing
High
High
See following table Va-
lue range Process line
selection on page 41
33
Address
Relative
Absolu-
te
WORD
1
BYTE
2
3
BIT
0 16 Welding Simulation High
1 17 —
2 18 —
3 19 —
4 20 —
5 21 —
6 22 Wire brake on High
7 23 Torchbody Xchange High
0 24 —
1 25 Teach mode High
2 26 —
3 27 —
4 28 —
5 29 Wire sense start
6 30 Wire sense break
BIT
Signal
Activity/
data type
Increa-
sing
Increa-
sing
Range
Factor
7 31 —
34
Address
Relative
Absolu-
te
WORD
2
BYTE
4
5
BIT
0 32
1 33
2 34 —
3 35 —
4 36 —
5 37 Documentation mode High
6 38 —
7 39 —
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
4 44 —
BIT
Signal
Operating mode TWIN System
Bit 0
Operating mode TWIN System
Bit 1
Activity/
High
High
data type
Range
See following table Va-
lue range for Operating
mode TWIN System on
page 41
See following table Va-
lue range for Documen-
tation mode on page
41
Factor
EN-US
5 45 —
6 46 —
7 47
Disable process controlled correction, Power source 1
High
35
Address
Relative
Absolu-
te
WORD
3
BYTE
6
7
BIT
0 48 —
1 49 —
2 50 —
3 51 —
4 52 —
5 53 —
6 54 —
7 55 —
0 56 ExtInput1 => OPT_Output 1 High
1 57 ExtInput2 => OPT_Output 2 High
2 58 ExtInput3 => OPT_Output 3 High
3 59 ExtInput4 => OPT_Output 4 High
4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5 High
5 61 ExtInput6 => OPT_Output 6 High
6 62 ExtInput7 => OPT_Output 7 High
BIT
Signal
Activity/
data type
Range
Factor
7 63 ExtInput8 => OPT_Output 8 High
0 64 —
1 65 —
2 66 —
3 67 —
8
4
9
4 68 —
5 69 —
6 70 —
7 71
0 72
1 73 —
2 74 —
3 75 —
4 76 —
5 77 —
Disable Process controlled correction, Power source 2
Contact tip short circuit detection on
High
High
36
6 78 —
7 79 —
Address
Relative
Absolu-
te
WORD
BYTE
10 0–7 80–87 —
5
11 0–7 88–95 —
12 0–7 96–103
6
13 0–7
14 0–7 112–119
7
15 0–7 120–127
16,
8
17
BIT
0–7 128–143
BIT
104–
111
Signal
Welding characteristic- / Job
number, Power source 1
Welding characteristic- / Job
number, Power source 2
For the welding processes
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard synergic,
MIG/MAG standard manual,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT, ConstantWire:
Wire feed speed command value, Power source 1
For job mode:
Power correction, Power source
1
Activity/
data type
UINT16 0 to 1000 1
UINT16 0 to 1000 1
SINT16
SINT16
Range
-327.68 to 327.67
[m/min]
-20.00 to 20.00
[%]
Factor
EN-US
100
100
For the welding processes
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard synergic,
MIG/MAG standard manual,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
18,
9
19
0–7
144–
159
CMT, ConstantWire:
Wire feed speed command value, Power source 2
For job mode:
Power correction, Power source
2
SINT16
SINT16
-327.68 to 327.67
[m/min]
-20.00 to 20.00
[%]
100
100
37
Address
Relative
Absolu-
te
10
WORD
20,
21
BYTE
0–7
BIT
BIT
160–
175
Signal
For the welding processes
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Arclength correction, Power
source 1
For the welding process
MIG/MAG standard manual:
Welding voltage, Power source
1
For job mode:
Arclength correction, Power
source 1
For the welding process ConstantWire:
Hotwire current, Power source
1
Activity/
data type
SINT16
UINT16
SINT16
UINT16
Range
-10.0 to 10.0
[steps]
0.0 to 6553.5
[V]
-10.0 to 10.0
[steps]
0.0 to 6553.5
[A]
Factor
10
10
10
10
11
22,
0–7 176–191
23
For the welding processes
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Arclength correction, Power
source 2
For the welding process
MIG/MAG standard manual:
Welding voltage, Power source
2
For job mode:
Arclength correction, Power
source 2
For the welding process ConstantWire:
Hotwire current, Power source
2
SINT16
UINT16
SINT16
UINT16
-10.0 to 10.0
[steps]
0.0 to 6553.5
[V]
-10.0 to 10.0
[steps]
0.0 to 6553.5
[A]
10
10
10
10
38
Address
Relative
Absolu-
te
12
13
WORD
BYTE
24,
0–7 192–207
25
26,
0–7 208–223
27
BIT
BIT
Signal
For the welding processes
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Pulse-/dynamic correction,
Power source 1
For the welding process
MIG/MAG standard manual:
Dynamic, Power source 1
For the welding processes
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard synergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:
Pulse-/dynamic correction,
Power source 2
Activity/
data type
SINT16
UINT16
SINT16
Range
-10.0 to 10.0
[steps]
0.0 to 10.0
[steps]
-10.0 to 10.0
[steps]
Factor
EN-US
10
10
10
28 0–7 224–231
14
29 0–7 232–239
30 0–7
15
31 0–7
32 0–7 256–263
16
33 0–7 264–271
34 0–7 272–279
17
35 0–7
36 0–7
18
37 0–7
240–
247
248–
255
280–
287
288–
295
296–
303
For the welding process
MIG/MAG standard manual:
Dynamic, Power source 2
Wire retract correction, Power
source 1
Wire retract correction, Power
source 2
Welding speed UINT16
Process controlled correction,
Power source 1
Process controlled correction,
Power source 2
UINT16
UINT16 0.0 to 10.0 10
UINT16 0.0 to 10.0 10
SINT16
SINT16
0.0 to 10.0
[steps]
0.0 to 1000
[m/min]
See table Value range
for Process controlled
correction on page 41
10
10
38 0–7
19
39 0–7 312–319
304–
311
Wire forward / backward length UINT16
OFF / 1 to 65535
[mm]
1
39
Address
Relative
Absolu-
te
WORD
BYTE
40 0–7 320–327
20
41 0–7 328–335
42 0–7
21
43 0–7
44 0–7
22
45 0–7
46 0–7
23
47 0–7
48 0–7
24
49 0–7
BIT
BIT
336–
343
344–
351
352–
359
360–
367
368–
375
376–
383
384–
391
392–
399
Signal
Wire sense edge detection UINT16
—
—
—
—
Activity/
data type
Range
OFF / 0.5 to 20.0
[mm]
Factor
10
25
26
27
28
29
50 0–7
51 0–7
52 0–7
53 0–7
54 0–7
55 0–7
56 0–7
57 0–7
58 0–7
59 0–7
400–
407
—
408–
415
416–
423
—
424–
431
432–
439
—
440–
447
448–
455
—
456–
463
464–
471
Seam number UINT16 0 to 65535 1
472–
479
40
Value Range for
Working Mode
Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description
0 0 0 0 0 Internal parameter selection
0 0 0 0 1 Special 2-step mode characteristics
0 0 0 1 0 Job mode
0 1 0 0 0 2-step mode characteristics
0 1 0 0 1 2-step MIG/MAG standard manual
1 0 0 0 1 Stop coolant pump
Value range for operating mode
EN-US
Value range Process line selection
Value range for
Operating mode
TWIN System
Bit 1 Bit 0 Description
0 0 Process line 1 (default)
0 1 Process line 2
1 0 Process line 3
1 1 Reserved
Value range for process line selection
Bit 1 Bit 0 Function power source 1 Function power source 2
0 0 Single mode OFF
0 1 TWIN Lead TWIN Trail
1 0 TWIN Trail TWIN Lead
1 1 OFF Single mode
Value range for TWIN System Mode
Value range for
Documentation
mode
Value range for
Process controlled correction
Bit 0 Description
0 Seam number of power source (internal)
1 Seam number of robot (Word 29)
Value range for documentation mode
Process
Signal
Activity /
data type
PMC Arc length stabilizer SINT16
Value range for process-dependent correction
Value range
configuration
range
Unit
-327.8 to +327.7
0.0 to +5.0 Volts 10
Factor
41
Availability of
the output signals
Output signals
(from power
source to robot)
Address
Relative Absolute
The output signals listed below are available as of firmware V1.8.0 of the RI FB
PRO/i TWIN.
WORD
0
BYTE
BIT
0 0 Heartbeat Powersource High/low 1 Hz
1 1 Power source ready High
2 2 Warning High
3 3 Process active High
0
4 4 Current flow High
5 5 Arc stable- / touch signal High
6 6 Main current signal High
7 7 Touch signal High
0 8 Collisionbox active Low
1 9
2 10 Wire stick workpiece High
1
3 11 —
4 12 Short circuit contact tip High
5 13 Parameter selection internally High
BIT
Signal
Robot Motion Release, Power
source 1
Activity/
data type
High
Range
0 = collision or
cable break
Factor
42
6 14 —
7 15 Torch body gripped High
Address
Relative Absolute
WORD
1
BYTE
BIT
0 16 Command value out of range High
1 17 Correction out of range High
2 18 —
3 19 Limitsignal, Power Source 1 High
2
4 20 —
5 21 —
6 22 Main supply status Low
7 23 —
0 24 Sensor status 1, Power Source 1 High
1 25 Sensor status 2, Power Source 1 High
2 26 Sensor status 3, Power Source 1 High
3 27
3
4 28 —
5 29 —
6 30 —
BIT
Signal
Sensor status 4, Power Source
1
Activity/
High
data type
Range
See table Assignment of
Sensor Statuses 1–4 on
page 47
Factor
EN-US
7 31 —
0 32 —
1 33 —
2 34 —
3 35
4
4 36
5 37 —
6 38 Notification High
2
7 39 System not ready High
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
5
4 44 —
5 45 —
Safety status Bit 0, Power
Source 1
Safety status Bit 1, Power
Source 1
High
High
6 46 —
7 47 —
43
Address
Relative Absolute
WORD
3
BYTE
BIT
0 48 —
1 49 —
2 50 —
3 51 —
6
4 52 —
5 53 —
6 54 Gas nozzle touched High
7 55 —
0 56 ExtOutput1 <= OPT_Input1 High
1 57 ExtOutput2 <= OPT_Input2 High
2 58 ExtOutput3 <= OPT_Input3 High
3 59 ExtOutput4 <= OPT_Input4 High
7
4 60 ExtOutput5 <= OPT_Input5 High
5 61 ExtOutput6 <= OPT_Input6 High
6 62 ExtOutput7 <= OPT_Input7 High
BIT
Signal
Activity/
data type
Range
Factor
7 63 ExtOutput8 <= OPT_Input8 High
0 64 —
1 65
2 66 Limitsignal, Power source 2 High
3 67 —
8
4 68 —
5 69 —
6 70 —
4
7 71 —
0 72 —
1 73 —
2 74 —
3 75 —
9
4 76 —
5 77 —
6 78 —
Robot Motion Release, Power
source 2
High
44
7 79 —
Address
Relative Absolute
WORD
5
10
11
BYTE
BIT
0 80 Sensor status 1, Power Source 2 High
1 81 Sensor status 2, Power Source 2 High
2 82 Sensor status 3, Power Source 2 High
3 83
4 84 —
5 85 —
6 86 —
7 87 —
0 88 —
1 89 —
2 90 —
3 91
4 92
BIT
Signal
Sensor status 4, Power Source
2
Safety status Bit 0, Power
Source 2
Safety status Bit 1, Power
Source 2
Activity/
High
High
High
data type
Range
See table Assignment of
Sensor Statuses 1–4 on
page 47
Factor
EN-US
5 93 —
6 94 —
7 95 —
12 0–7 96–103
6
13 0–7 104–111
14 0–7 112–119
7
15 0–7 120–127
16 0–7 128–135
8
17 0–7 136–143
18 0–7 144–151
9
19 0–7 152–159
20 0–7 160–167
10
21 0–7 168–175
22 0–7 176–183
11
23 0–7 184–191
24 0–7 192–199
12
25 0–7 200–207
Welding voltage, Power source 1 UINT16 0.0 to 655.35 [V] 100
Welding voltage, Power source 2 UINT16 0.0 to 655.35 [V] 100
Welding current, Power source
1
Welding current, Power source
2
Wire feed speed, Power source
1
Wire feed speed, Power source
2
Actual real value for seam
tracking
UINT16 0.0 to 6553.5 [A] 10
UINT16 0.0 to 6553.5 [A] 10
SINT16
SINT16
UINT16 0 to 6.5535
-327.68 to 327.67
[m/min]
-327.68 to 327.67
[m/min]
100
100
1000
0
26 0–7 208–215
13
27 0–7 216–223
Error number, Power source 1 UINT16 0 to 65535 1
45
Address
Relative Absolute
WORD
BYTE
BIT
28 0–7 224–231
14
29 0–7 232–239
30 0–7 240–247
15
31 0–7 248–255
32 0–7 256–263
16
33 0–7 264–271
34 0–7 272–279
17
35 0–7 280–287
36 0–7 288–295
18
37 0–7 296–303
38 0–7 304–311
19
39 0–7 312–319
40 0–7 320–327
20
41 0–7 328–335
42 0–7 336–343
21
43 0–7 344–351
BIT
Signal
Error number, Power source 2 UINT16 0 to 65535 1
Motor current M1, Power source
1
Motor current M1, Power source
2
Motor current M2, Power source
1
Motor current M2, Power source
2
Motor current M3, Power source
1
Motor current M3, Power source
2
Warning,, Power Source 1 UINT16 0 to 65535 1
Activity/
data type
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
UINT16
Range
-327.68 to 327.67
[A]
-327.68 to 327.67
[A]
-327.68 to 327.67
[A]
-327.68 to 327.67
[A]
-327.68 to 327.67
[A]
-327.68 to 327.67
[A]
100
100
100
100
100
100
Factor
44 0–7 352–359
22
45 0–7 360–367
46 0–7 368–375
23
47 0–7 376–383
48 0–7 284–291
24
49 0–7 292–399
50 0–7 400–407
25
51 0–7 408–415
52 0–7 416–423
26
53 0–7 424–431
54 0–7 432–439
27
55 0–7 440–447
56 0–7 448–455
28
57 0–7 456–463
58 0–7 464–471
29
59 0–7 472–479
Warning,, Power source 2 UINT16 0 to 65535 1
Wire position, Power source 1 UINT16
Wire position, Power source 2 UINT16
—
—
—
—
—
-327.68 to 327.67
[mm]
-327.68 to 327.67
[mm]
100
100
46
Assignment of
Sensor Statuses
1–4
Signal Description
Sensor status 1 OPT/i WF R wire end (4,100,869)
Sensor status 2 OPT/i WF R wire drum (4,100,879)
Sensor status 3 OPT/i WF R ring sensor (4,100,878)
Sensor status 4 Wire buffer set CMT TPS/i (4,001,763)
EN-US
47
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