Fronius Busmodule RI MOD/i CC CANopen Operating Instruction [DE, EN]

Operating
instructions

RI FB Inside/i
RI MOD/i CC CANopen

DE

EN-US

Bedienungsanleitung

Operating instructions

42,0410,1913 035-25042022

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Anschlüsse und Anzeigen 4
Eigenschaften der Datenübertragung 5
Konfigurationsparameter 5

Roboter-Interface konfigurieren 6

Funktion DIP Schalter 6
Konfiguration der Prozessdaten-Breite 6
Knotenadresse einstellen mit DIP-Schalter(Beispiel) 6
Knotenadresse einstellen 8
Die Webseite der Stromquelle 8
SmartManager der Stromquelle aufrufen und anmelden 8

Ein- und Ausgangssignale 10

Datentypen 10
Verfügbarkeit der Eingangssignale 10
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 10
Wertebereich Working mode 15
Wertebereich Processline selection 15
Wertebereich TWIN mode 16
Wertebereich Documentation mode 16
Wertebereich Process controlled correction 16
Verfügbarkeit der Ausgangssignale 17
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 17
Zuordnung Sensorstatus 1-4 20
Wertebereich Safety status 20
Wertebereich Process Bit 21

Ein- und Ausgangssignale Retrofit Image 22

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 22
Wertebereich Betriebsarten 23
Ausgangssignale (vom der Stromquelle zum Roboter) 23

DE

3

Allgemeines

(10)

(11)

(5)(4)(3)(2)(1)

(9)(8)(7)(6)

Sicherheit

Anschlüsse und
Anzeigen

WARNUNG!

Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschäden verursachen.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur
von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden, wenn folgende Dokumente
vollständig gelesen und verstanden wurden:

dieses Dokument

▶

die Bedienungsanleitung des Roboterinterface “RI FB Inside/i“

▶

sämtliche Dokumente der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheits-

▶

vorschriften

CANopen Anschluss

(1) -

(2) CAN_L

(3) CAN_GND

(4) -

(5) CAN_SHD

(6) -

(7) CAN_H

(8) -

(9) -

Gehäuse CAN_SHIELD

Anzeigen

(10) LED ERR (Fehler)

(11) LED RUN (Betrieb)

LED ERR (Fehler)

Status Bedeutung

Aus keine Fehler (oder keine Versorgungsspannung)

Blinkt rot Limit für Warnung erreicht

Ein Fehlerzähler hat das Limit für eine Warnung er-

Flackert rot LSS Dienst läuft

Blinkt rot (zweimal) Kontrollfehler

reicht oder überschritten

Ein „Guard-“ (NMT-Slave oder NMT-Master) oder
„Heartbeat“ (Heartbeat consumer) Fehler ist aufgetre­ten

Leuchtet rot Keine Kommunikation (fataler Fehler)

4

LED RUN (Betrieb)

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

Status Bedeutung

Aus keine Versorgungsspannung

Leuchtet grün Modul im Status ‘operational’

Blinkt grün Modul im Status ‘pre-operational’

Blinkt grün (kurz) Modul im Status ‘stopped’

Flackert grün Erkennung der Übertragungs-Geschwindigkeit läuft

Leuchtet rot Wenn die LED Run und die LED Error rot leuchten zeigt

das ein schwerwiegendes Ereignis an, welches das In­terface in einen Ausnahmezustand bringt. Ser-

vicedienst kontaktieren

Netzwerk Topologie

Linearer Bus, Busabschluss an beiden Enden (121 Ohm), Stichleitungen ver­meiden

Medium und maximale Buslänge

Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Widerstände sind die
ISO11898-2 und die CANopen Empfehlung CiA 303 “Cabling and connector
pin assignment“ zu beachten.

DE

Konfigurations­parameter

Anzahl der Stationen

max. 64 Teilnehmer

Übertragungs-Geschwindigkeit

1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s, 100 kBits/s, 50 kBits/s, 20 kBits/s,
10 kBits/s

Prozessdaten-Breite

konfigurierbar am Roboter-Interface RI FB Inside/i
siehe nachfolgenden Abschnitt „Roboter-Interface konfigurieren“

Bei einigen Roboter-Steuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebe­nen Konfigurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter
kommunizieren kann.

Parameter Wert Beschreibung

Vendor ID 0000 02C1

(705

dez

)

Product Code 0000 0301

(769

dez

)

hex

hex

Fronius International GmbH

Fronius FB Iniside CANopen

Device Name Fronius-Inside-CANopen

5

Roboter-Interface konfigurieren

(1)

(2)(3)

ON

OFF

Funktion
DIP Schalter

Konfiguration
der Prozessda­ten-Breite

Der DIP‑Schalter (1) am Roboter-In­terface RI FB Inside/i dient zur Ein­stellung

der Prozessdaten-Breite

-

der Knotenadresse / IP-Adresse

-

Werksseitig sind alle Positionen des
DIP‑Schalters in der Stellung OFF (3).
Das entspricht dem binären Wert 0.

Die Stellung ON (2) entspricht dem
binären Wert 1.

DIP-Schalter

8 7 6 5 4 3 2 1 Konfiguration

OFF OFF - - - - - -

Standard Image

320 Bit

Knotenadresse
einstellen mit
DIP-Schalter
(Beispiel)

OFF ON - - - - - -

ON OFF - - - - - -

Umfang abhängig von Busmodul

Economy Image

128 Bit

Retro Fit

ON ON - - - - - - Nicht verwendet

Über die Prozessdaten-Breite wird der Umfang der übertragenen Datenmenge
definiert.

Welche Datenmenge übertragen werden kann ist abhängig von

der Roboter-Steuerung

-

der Anzahl der Stromquellen

-

der Art der Stromquellen

-

„Intelligent Revolution“

-

„Digital Revolution“ (Retro Fit)

-

DIP-Schalter

8 7 6 5 4 3 2 1 Knotenadresse

- - OFF OFF OFF OFF OFF ON 1

- - OFF OFF OFF OFF ON OFF 2

- - OFF OFF OFF OFF ON ON 3

- - ON ON ON ON ON OFF 62

6

Die Knotenadresse wird mit den Positionen 1 bis 6 des DIP-Schalters eingestellt.
Die Einstellung erfolgt im Binärformat. Das ergibt einen Einstellbereich von 1 bis
63 im Dezimalformat.

HINWEIS!

Nach jeder Änderung der DIP-Schalter Einstellungen ist ein Neustart des Inter­face durchzuführen damit die Änderungen wirksam werden.

(Neustart = Unterbrechen und Wiederherstellen der Spannungsversorgung oder
Ausführen der entsprechenden Funktion im SmartManager)

DE

7

Knotenadresse

3

2

1

4

xx.x.xxx.x

1.9.0-16501.9508

einstellen

Bei Auslieferung ist die Knotenadresse 0 eingestellt. Die Knotenadresse kann auf
2 Arten eingestellt werden:

Knotenadressen im Bereich von 1 bis 63 können mit dem DIP-Schalter einge-

-

stellt werden.
Wird am DIP-Schalter die Knotenadresse 0 belassen, können Knotenadres-

-

sen im Bereich von 1 bis 127 nur über folgende Konfigurations-Tools einge­stellt werden:

SmartManager

-

HINWEIS!

Wird die Knotenadresse mit dem DIP-Schalter wieder größer 0 gesetzt, ist
nach dem nächsten Neustart des Roboter-Interface die entsprechende
Knotenadresse im Bereich 1 bis 63 eingestellt.

Eine zuvor von einem Konfigurations-Tool eingestellte Knotenadresse wird
überschrieben.

HINWEIS!

Wurden bereits Einstellungen vorgenommen gibt es 2 Arten um alle Netzwerk­Einstellungen auf Auslieferungszustand zurückzusetzen:

Alle DIP-Schalter wieder auf 0 setzen und Interface neu starten

▶

oder
Mit dem Button Restore factory settings im SmartManager

▶

Die Webseite der
Stromquelle

SmartManager
der Stromquelle
aufrufen und an­melden

Die Stromquelle verfügt über eine eigene Webseite, den SmartManager.
Sobald die Stromquelle in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager
über die IP-Adresse der Stromquelle aufgerufen werden.

Abhängig von Anlagenkonfiguration und Software-Erweiterungen enthält der
SmartManager folgende Einträge:

Übersicht

-

Update

-

Screenshot

-

Sichern & Wiederherstellen

-

Funktionspakete

-

Job-Daten

-

Kennlinienübersicht

-

RI FB INSIDE/i

-

8

Voreinstellungen / System / Information ==> IP-Adresse der Stromquelle no-

1

tieren
IP-Adresse im Suchfeld des Browsers eingeben

2

Benutzername und Kennwort eingeben

3

Werkseinstellung:
Benutzername = admin
Kennwort = admin

Angezeigten Hinweis bestätigen

4

Der SmartManager der Stromquelle wird angezeigt.

DE

9

Ein- und Ausgangssignale

Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767

Umrechnungsbeispiele:

für positiven Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor

12.3 m/min x 100 = 1230

für negativen Wert (SINT16)

-

z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dez

= 04CE

dez

hex

hex

Verfügbarkeit
der Eingangssi­gnale

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V2.3.0 bei allen
Inside/i-Systemen verfügbar.

10

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Welding Start steigend

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

3 3 Working mode Bit 1 High

0

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on steigend

1 9 Wire forward steigend

2 10 Wire backward steigend

3 11 Error quit steigend

4 12 Touch sensing High

1

5 13 Torch blow out steigend

6 14 Processline selection Bit 0 High Siehe Tabelle

7 15 Processline selection Bit 1 High

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Siehe Tabelle

Wertebereich

Working mode

Wertebereich

selection auf Sei-

auf Seite 15

Processline

te 15

Faktor

Standard

ü ü

Economy

0 16 Welding Simulation High

1 17 Synchro pulse on High

2 18 —

3 19 —

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

1

7 23 Torchbody Xchange High

ü ü

0 24 —

1 25 Teach mode High

2 26 —

3 27 —

3

4 28 —

5 29 Wire sense start steigend

6 30 Wire sense break steigend

7 31 —

11

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

2

BYTE

BIT

0 32 TWIN mode Bit 0 High Siehe Tabelle

1 33 TWIN mode Bit 1 High

2 34 —

3 35 —

4

4 36 —

5 37 Documentation mode High

6 38 —

7 39 —

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

Wertebereich

TWIN mode auf

Siehe Tabelle

Wertebereich Do-

cumentation mo-

de auf Seite 16

Seite 16

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled
correction

High

12

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

3 51 —

6

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

ExtInput1 => OPT_Output
1

ExtInput2 => OPT_Output
2

ExtInput3 => OPT_Output
3

ExtInput4 => OPT_Output
4

ExtInput5 => OPT_Output
5

Aktivität /

Datentyp

High

High

High

High

High

Bereich

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10,

5

0-7 80-95

11

ExtInput6 => OPT_Output
6

ExtInput7 => OPT_Output
7

ExtInput8 => OPT_Output
8

Welding characteristic- /
Job number

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG Standard-Ma­nuell,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT,
ConstantWire:

Wire feed speed command
value

Beim Job-Betrieb:

Power correction

High

High

High

UINT16 0 bis 1000 1

-327,68 bis

SINT16

SINT16

327,67

[m/min]

-20,00 bis
20,00

[%]

100

100

ü ü

ü ü

13

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

6

BYTE

12,

0-7 96-111

13

BIT

BIT

Signal

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Ma­nuell:

Welding voltage

Beim Job-Betrieb:

Arclength correction

Beim Schweißverfahren
ConstantWire:

Hotwire current

Aktivität /

Datentyp

SINT16

UINT16

SINT16

UINT16

Bereich

-10,0 bis
100,0

[m/min]

0,0 bis

6553,5

[V]

-10,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

6553,5

[A]

10

10

10

10

Faktor

Standard

ü ü

Economy

14,

7

8

9

10

0-7 112-127

15

16 0-7 128-135

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

19 0-7 152-159

20 0-7 160-167

21 0-7 168-175

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Puls-Synergic,
MIG/MAG Standard-Syn­ergic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Pulse-/dynamic correction

Beim Schweißverfahren
MIG/MAG Standard-Ma­nuell:

Dynamic

Wire retract correction UINT16

Welding speed UINT16

Process controlled correc­tion

SINT16

UINT16

-10,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

10,0

[Schritte]

0,0 bis

1000,0

[cm/min]

Siehe Tabelle

Wertebereich

Process control-

led correction auf

Seite 16

10

10

10

10

ü ü

ü

ü

ü

14

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

BYTE

BIT

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

BIT

Signal

Aktivität /

Datentyp

Bereich

—

—

—

—

Wire forward / backward
length

UINT16

OFF / 1 bis

65535

[mm]

OFF / 0,5

Wire sense edge detection UINT16

bis 20,0

[mm]

—

—

1

10

Faktor

Standard

Economy

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

Wertebereich
Working mode

Wertebereich
Processline
selection

Seam number UINT16

0 bis

65535

1

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 0 0 0 Parameteranwahl intern

0 0 0 0 1 Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt

0 0 0 1 0 Job-Betrieb

0 1 0 0 0 Kennlinien Betrieb 2-Takt

0 1 0 0 1 MIG/MAG Standard-Manuell 2-Takt

1 0 0 0 1 Kühlmittel-Pumpe stoppen

Wertebereich Betriebsart

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 Prozesslinie 1 (default)

0 1 Prozesslinie 2

ü

1 0 Prozesslinie 3

15

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

1 1 Reserviert

Wertebereich Prozesslinien-Auswahl

Wertebereich
TWIN mode

Wertebereich
Documentation
mode

Wertebereich
Process control­led correction

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 TWIN Single mode

0 1 TWIN Lead mode

1 0 TWIN Trail mode

1 1 Reserve

Wertebereich TWIN-Betriebsart

Bit 0 Beschreibung

0 Nahtnummer von Stromquelle (intern)

1 Nahtnummer von Roboter (Word 19)

Wertebereich Dokumentationsmodus

Prozess Signal

Aktivität /

Arc length stabili-

PMC

Wertebereich prozessabhängige Korrektur

zer SINT16

Wertebereich

Datentyp

Einstellbereich

-327,8 bis +327,7
0,0 bis +5,0 Volt 10

Einheit

Faktor

16

Verfügbarkeit
der Ausgangssi­gnale

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

Adresse

relativ absolut

Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V2.3.0 bei allen
Inside/i-Systemen verfügbar.

Prozess-

Image

DE

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz

1 1 Power source ready High

2 2 Warning High

3 3 Process active High

0

4 4 Current flow High

5 5 Arc stable- / touch signal High

6 6 Main current signal High

7 7 Touch signal High

0 8 Collisionbox active Low

1 9 Robot Motion Release High

2 10 Wire stick workpiece High

3 11 —

1

4 12 Short circuit contact tip High

5 13

BIT

Signal

Parameter selection in­ternally

Aktivität /

Datentyp

High

Bereich

0 = Kollisi-

on oder

Kabel-

bruch

Standard

Faktor

ü ü

Economy

6 14

7 15 Torch body gripped High

Characteristic number
valid

High

17

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

1

BYTE

BIT

0 16

1 17 Correction out of range High

2 18 —

3 19 Limitsignal High

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Main supply status Low

7 23 —

0 24 Sensor status 1 High

1 25 Sensor status 2 High

2 26 Sensor status 3 High

3 27 Sensor status 4 High

3

4 28 —

5 29 —

6 30 —

BIT

Signal

Command value out of
range

Aktivität /

Datentyp

High

Bereich

Siehe Tabelle Zu-

ordnung Sensorsta-

tus 1-4 auf Seite

20

Faktor

Standard

ü ü

Economy

7 31 —

0 32 —

1 33 —

2 34 —

3 35 Safety status Bit 0 High Siehe Tabelle Wer-

4

4 36 Safety status Bit 1 High

5 37 —

6 38 Notification High

2

7 39 System not ready High

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

5 45 —

6 46 —

tebereich Safety

status auf Seite 20

ü ü

18

7 47 —

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

DE

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 Process Bit 0 High

1 49 Process Bit 1 High

2 50 Process Bit 2 High

3 51 Process Bit 3 High

6

4 52 Process Bit 4 High

5 53 —

6 54 Touch signal gas nozzle High

7 55

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

TWIN synchronization
active

ExtOutput1 <= OPT_In­put1

ExtOutput2 <= OPT_In­put2

ExtOutput3 <= OPT_In­put3

ExtOutput4 <= OPT_In­put4

ExtOutput5 <= OPT_In­put5

Aktivität /

Datentyp

High

High

High

High

High

High

Bereich

Siehe Tabelle Wer-

tebereich Process

Bit auf Seite 21

Faktor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10 0-7 80-87

5

11 0-7 88-95

12 0-7 96-103

6

13 0-7 104-111

14 0-7 112-119

7

15 0-7 120-127

16 0-7 128-135

8

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

9

19 0-7 152-159

ExtOutput6 <= OPT_In­put6

ExtOutput7 <= OPT_In­put7

ExtOutput8 <= OPT_In­put8

Welding voltage UINT16

Welding current UINT16

Wire feed speed SINT16

Actual real value for
seam tracking

Error number UINT16

Warning number UINT16

High

High

High

UINT16

0,0 bis

655,35 [V]

0,0 bis

6553,5 [A]

-327,68

bis 327,67

[m/min]

0 bis

6,5535

0 bis

65535

0 bis

65535

100

10

100

10000

1

1

ü ü

ü ü

ü ü

ü ü

ü

ü

19

Adresse

relativ absolut

Prozess-

Image

WORD

BYTE

BIT

20 0-7 160-167

10

21 0-7 168-175

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

BIT

Signal

Motor current M1 SINT16

Motor current M2 SINT16

Motor current M3 SINT16

—

—

—

Wire position SINT16

Aktivität /

Datentyp

Bereich

-327,68

bis 327,67

[A]

-327,68

bis 327,67

[A]

-327,68

bis 327,67

[A]

-327,68

bis 327,67

[mm]

100

100

100

100

Faktor

Standard

Economy

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

Zuordnung Sen­sorstatus 1-4

Wertebereich
Safety status

—

—

—

Signal Beschreibung

Sensor status 1 OPT/i WF R Drahtende (4,100,869)

Sensor status 2 OPT/i WF R Drahtfass (4,100,879)

Sensor status 3 OPT/i WF R Ringsensor (4,100,878)

Sensor status 4 Drahtpufferset CMT TPS/i (4,001,763)

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 Reserve

ü

ü

ü

20

0 1 Halt

1 0 Stopp

Bit 1 Bit 0 Beschreibung

Wertebereich
Process Bit

1 1 Nicht eingebaut / aktiv

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 0 0 0 kein Prozess oder Parameteranwahl

intern

0 0 0 0 1 MIG/MAG Puls-Synerigc

0 0 0 1 0 MIG/MAG Standard-Synergic

0 0 0 1 1 MIG/MAG PMC

0 0 1 0 0 MIG/MAG LSC

0 0 1 0 1 MIG/MAG Standard-Manuell

0 0 1 1 0 Elektrode

0 0 1 1 1 WIG

0 1 0 0 0 CMT

0 1 0 0 1 ConstantWire

DE

21

Ein- und Ausgangssignale Retrofit Image

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Die nachfolgend angeführten Ssignale sind ab Firmware V1.8.5 bei allen Inside/i­Systemen verfügbar.

Akti-

Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich

E01 Schweißen ein High

E02 Roboter bereit High

E03 Betriebsarten Bit 0 Siehe Tabelle

E04 Betriebsarten Bit 1 High

E05 Betriebsarten Bit 2 High

E06 —

E07 —

E08 —

E09 Gas Test High

E10 Drahtvorlauf High

E11 Drahtrücklauf High

E12 Error quit High

E13 Positionssuchen High

Wertebereich
Betriebsarten

auf Seite 23

vität

High

E14 Brenner ausblasen High

E15 —

E16 —

E17 - E24 Job-Nummer 0 bis 99

E25 - E31 Programmnummer 1 bis 127

E32 Schweißsimulation High

nur in Betriebsart Job-Betrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 bis 999

E32 Schweißsimulation High

E33 - E40 Leistungs-Sollwert - Low Byte

E41 - E48 Leistungs-Sollwert - High Byte

Lichtbogen-Längenkorrektur, Soll-

E49 - E56

E57 - E64

E65 - E72 —

wert
Low Byte

Lichtbogen-Längenkorrektur, Soll­wert
High Byte

0 bis 65535

(0 bis 100 %)

0 bis 65535

(-30 bis +30 %)

22

E73 - E80 Puls- oder Dynamikkorrektur

E81 - E88 —

E89 - E96 —

0 bis 255

(-5 bis +5 %)

Akti-

Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich

E97 Synchro Puls ein High

vität

DE

Wertebereich
Betriebsarten

Ausgangssignale
(vom der Strom­quelle zum Ro­boter)

E98 ­E100

E101 Leistungs-Vollbereich (0 bis 30 m) High

E102 -

E112

Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung

0 0 0 MIG/MAG Synergic Schweißen

0 0 1 MIG/MAG Synergic Schweißen

0 1 0 Job-Betrieb

0 1 1 Parameteranwahl intern

Die nachfolgend angeführten Ssignale sind ab Firmware V1.8.5 bei allen Inside/i­Systemen verfügbar.

Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich

—

—

Akti-

vität

A01 Lichtbogen stabil High

A02 Limitsignal High

A03 Prozess aktiv High

A04 Hauptstrom-Signal High

A05 Brenner-Kollisionsschutz High

A06 Stromquelle bereit High

A07 Kommunikation bereit High

A08 —

A09 - A16 —

A17 - A24 —

A25 —

A26 —

A27 —

A28 Draht vorhanden High

A29 Überschreitung Kurzschlusszeit High

A30 —

A31 —

A32 Leistung außerhalb Bereich High

23

Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich

Akti-

vität

A33 - A40

A41 - A48

A49 - A56 Schweißstrom-Istwert - Low Byte

A57 - A64 Schweißstrom-Istwert - High Byte

A65 - A72 Motorstrom-Istwert

A73 - A80 —

A81 - A88 —

A89 - A96 —

A97 ­A104

A105 -

A112

Schweißspannungs-Istwert - Low
Byte

Schweißspannungs-Istwert - High
Byte

Drahtgeschwindigkeit - Low Byte

Drahtgeschwindigkeit - High Byte

0 bis 65535

(0 bis 100 V)

0 bis 65535

(0 bis 1000 A)

0 bis 255

(0 bis 5 A)

0 bis vDmax

24

Table of contents

General 26

Safety 26
Connections and Indicators 26
Data Transfer Properties 27
Configuration Parameters 27

Configuration of robot interface 28

Dip switch function 28
Configuration of the process data width 28
Set node address with dip switch(example) 28
Configuring the Node Address 30
The Website of the Power Source 30
Opening and Logging into the SmartManager for the Power Source 30

Input and output signals 32

Data types 32
Availability of Input Signals 32
Input Signals (From Robot to Power Source) 32
Value Range for Working Mode 38
Value range Process line selection 38
Value Range for TWIN Mode 39
Value Range for Documentation Mode 39
Value range for Process controlled correction 39
Availability of Output Signals 40
Output Signals (from Power Source to Robot) 40
Assignment of Sensor Statuses 1–4 43
Value range Safety status 43
Value Range for Process Bit 44

Retrofit Image Input and Output Signals 45

Input Signals (from Robot to Power Source) 45
Value range Operating modes 46
Output Signals (from Power Source to Robot) 46

EN-US

25

General

(10)

(11)

(5)(4)(3)(2)(1)

(9)(8)(7)(6)

Safety

Connections and
Indicators

WARNING!

Incorrect operation and faulty work can cause serious personal injury and mate­rial damage.

All work and functions described in this document must be performed only by
trained specialist personnel who have read and understood the following docu­ments in full:

this document

▶

the Operating Instructions of the robot interface “RI FB Inside/i”

▶

all documents relating to system components, especially the safety rules

▶

CANopen connection

(1) -

(2) CAN_L

(3) CAN_GND

(4) -

(5) CAN_SHD

(6) -

(7) CAN_H

(8) -

(9) -

Housing CAN_SHIELD

Indicators

(10) LED ERR (error)

(11) LED RUN (operation)

LED ERR (error)

Status Meaning

Off No error (or no supply voltage)

Flashes red Limit for warning reached

An error counter has reached or exceeded the limit for
a warning

Flickers red LSS service running

Flashes red (twice) Control error

A „Guard-“ (NMT-Slave oder NMT-Master) or „Heart­beat“ (Heartbeat consumer) error has occurred

Lights up red No communication (fatal error)

26

LED RUN (operation)

Status Meaning

Off No supply voltage

Lights up green Module in 'operational' status

Flashes green Module in 'pre-operational' status

Data Transfer
Properties

Flashes green (brief-

Module in 'stopped' status

ly)

Flickers green Transmission speed detection is running

Lights up red If the Run LED and Error LED light up red, this indica-

tes a serious event which places the interface in an ex­ception state. Contact the service team

Network topology

Linear bus, bus termination on both ends (121 Ohm), avoid stub cables

Medium and maximum bus length

When selecting cable, plug, and terminating resistors, ISO11898-2 and the
CANopen recommendation CiA 303 "Cabling and connector pin assignment"
must be observed.

Number of stations

Max. 64 participants

Transmission speed

1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s, 100 kBits/s, 50 kBits/s, 20 kBits/s,
10 kBits/s

EN-US

Configuration
Parameters

Process data width

Can be configured in the RI FB Inside/i robot interface
see following section "Configuration of robot interface"

In some robot control systems, it may be necessary to state the configuration pa­rameters described here so that the bus module can communicate with the ro­bot.

Parameter Value Description

Vendor ID 0000 02C1

(705

dec

)

Product Code 0000 0301

(769

dec

)

hex

hex

Fronius International GmbH

Fronius FB Iniside CANopen

Device name Fronius-Inside-CANopen

27

Configuration of robot interface

(1)

(2)(3)

ON

OFF

Dip switch func­tion

Configuration of
the process data
width

The dip switch (1) on the robot inter­face RI FB Inside/i is used to configure

the process data width

-

the node address/IP address

-

At the factory all positions of the dip
switch are set to OFF (3).
This corresponds to the binary value 0.

The position (2) corresponds to the bi­nary value 1.

Dip switch

8 7 6 5 4 3 2 1 Configuration

OFF OFF - - - - - -

Standard image

320 Bit

Set node ad­dress with dip
switch
(example)

OFF ON - - - - - -

ON OFF - - - - - -

Scope dependent on bus module

Economy image

128 Bit

Retro Fit

ON ON - - - - - - Not used

The process data width defines the scope of the transferred data volume.

The kind of data volume that can be transferred depends on

the robot controls

-

the number of power sources

-

the type of power sources

-

"Intelligent Revolution"

-

"Digital Revolution" (Retro Fit)

-

Dip Switch

8 7 6 5 4 3 2 1 Node address

- - OFF OFF OFF OFF OFF ON 1

- - OFF OFF OFF OFF ON OFF 2

- - OFF OFF OFF OFF ON ON 3

- - ON ON ON ON ON OFF 62

The node address is set with positions 1 to 6 of the dip switch.
The configuration is carried out in binary format. This results in a configuration
range of 1 to 63 in decimal format.

28

NOTE!

Whenever changes are made to the DIP switch settings, the interface must be
restarted in order for the changes to take effect.

(Restart = interrupting and restoring the power supply or executing the corre­sponding function in SmartManager)

EN-US

29

Configuring the

3

2

1

4

xx.x.xxx.x

1.9.0-16501.9508

Node Address

Upon delivery the configured node address is 0. The node address can be confi­gured in two ways:

Node addresses in the range of 1 to 63 can be configured with the dip switch.

-

If node address 0 is kept on the dip switch, the node addresses in the range

-

of 1 to 127 can only be configured with the following configuration tools:

SmartManager

-

NOTE!

If the node address is set to higher than 0 with the dip switch, the relevant node
address will be configured to the range of 1 to 63 after restarting the robot in­terface.

A node address previously configured by a configuration tool is overwritten.

NOTE!

If configurations have already been made, the network configurations can be
restored to factory settings in two ways:

set all dip switches back to 0 and restart interface

▶

or
using the Restore factory settings button in SmartManager

▶

The Website of
the Power
Source

Opening and
Logging into the
SmartManager
for the Power
Source

The power source has its own website, the SmartManager.
As soon as the power source has been integrated into a network, the SmartMana­ger can be opened via the IP address of the power source.

Depending on the system configuration and software upgrades, the SmartMana­ger may contain the following entries:

Overview

-

Update

-

Screenshot

-

Save and restore

-

Function packages

-

Job data

-

Overview of characteristics

-

RI FB INSIDE/i

-

Presettings/System/Information ==> note down IP address of power source

1

Enter the IP address into the search field of the browser

2

30

Enter username and password

3

Factory setting:
Username = admin
Password = admin

Confirm displayed message

4

The SmartManager of the power source is displayed.

EN-US

31

Input and output signals

Data types The following data types are used:

UINT16 (Unsigned Integer)

-

Whole number in the range from 0 to 65535
SINT16 (Signed Integer)

-

Whole number in the range from -32768 to 32767

Conversion examples:

for a positive value (SINT16)

-

e.g. desired wire speed x factor

12.3 m/min x 100 = 1230

for a negative value (SINT16)

-

e.g. arc correction x factor

-6.4 x 10 = -64

= FFC0

dec

= 04CE

dec

hex

hex

Availability of
Input Signals

Input Signals
(From Robot to
Power Source)

The input signals listed below are available from firmware V2.3.0 for all Inside/i
systems.

32

Address

relative absolute

Process

image

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Welding Start

1 1 Robot ready High

2 2 Working mode Bit 0 High

3 3 Working mode Bit 1 High

0

4 4 Working mode Bit 2 High

5 5 Working mode Bit 3 High

6 6 Working mode Bit 4 High

7 7 —

0 8 Gas on

1 9 Wire forward

2 10 Wire backward

3 11 Error quit

1

BIT

Signal

Activity /

data type

Increa-

sing

Increa-

sing

Increa-

sing

Increa-

sing

Increa-

sing

Range

See table Value

Working Mode on

Range for

page 38

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

4 12 Touch sensing High

5 13 Torch blow out

6 14 Process line selection Bit 0 High See table Value

7 15 Process line selection Bit 1 High

Increa-

sing

range Process li-

ne selection on

page 38

33

Address

relative absolute

Process

image

WORD

1

BYTE

BIT

0 16 Welding Simulation High

1 17 Synchro pulse on High

2 18 —

3 19 —

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Wire brake on High

7 23 Torchbody Xchange High

0 24 —

1 25 Teach mode High

2 26 —

3 27 —

4 28 —

3

5 29 Wire sense start

6 30 Wire sense break

BIT

Signal

Activity /

data type

Increa-

sing

Increa-

sing

Range

Factor

Standard

ü ü

Economy

7 31 —

34

Address

relative absolute

Process

image

WORD

2

BYTE

BIT

0 32 TWIN mode Bit 0 High See table Value

1 33 TWIN mode Bit 1 High

2 34 —

3 35 —

4

4 36 —

5 37 Documentation mode High

6 38 —

7 39 —

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

BIT

Signal

Activity /

data type

Range

Range for TWIN

Mode on page

See table Value

Range for Docu­mentation Mode

on page 39

39

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

5 45 —

6 46 —

7 47

Disable process controlled
correction

High

35

Address

relative absolute

Process

image

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 —

1 49 —

2 50 —

3 51 —

6

4 52 —

5 53 —

6 54 —

7 55 —

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

ExtInput1 => OPT_Output
1

ExtInput2 => OPT_Output
2

ExtInput3 => OPT_Output
3

ExtInput4 => OPT_Output
4

ExtInput5 => OPT_Output
5

Activity /

data type

High

High

High

High

High

Range

Factor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10,

5

0-7 80-95

11

ExtInput6 => OPT_Output
6

ExtInput7 => OPT_Output
7

ExtInput8 => OPT_Output
8

Welding characteristic- /
Job number

With the welding process
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard syner­gic,
MIG/MAG standard manu­al,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT,
ConstantWire:

Wire feed speed command
value

With the Job mode:

Power correction

High

High

High

UINT16 0 to 1000 1

-327.68 to

SINT16

SINT16

327.67

[m/min]

-20.00 to

20.00
[%]

100

100

ü ü

ü ü

36

Address

relative absolute

Process

image

WORD

6

BYTE

12,

0-7 96-111

13

BIT

BIT

Signal

With the welding process
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard syner­gic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Arclength correction

With the welding process
MIG/MAG standard manu­al:

Welding voltage

With the Job mode:

Arclength correction

With the welding process
ConstantWire:

Hotwire current

Activity /

data type

SINT16

UINT16

SINT16

UINT16

Range

-10.0 to

100.0

[m/min]

0.0 to

6553.5 [V]

-10.0 to

10.0

[Steps]

0.0 to

6553.5 [A]

10

10

10

10

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

14,

7

8

9

10

0-7 112-127

15

16 0-7 128-135

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

19 0-7 152-159

20 0-7 160-167

21 0-7 168-175

With the welding process
MIG/MAG pulse synergic,
MIG/MAG standard syner­gic,
MIG/MAG PMC,
MIG/MAG LSC,
CMT:

Pulse-/dynamic correction

With the welding process
MIG/MAG standard manu­al:

Dynamic

Wire retract correction UINT16

Welding speed UINT16

Process controlled correc­tion

SINT16

UINT16

-10.0 to

10.0

[Steps]

0.0 to 10.0
[Steps]

0.0 to 10.0
[Steps]

0.0 to

1000.0

[cm/min]

See table Value

range for Pro-

cess controlled

correction on pa-

ge 39

10

10

10

10

ü ü

ü

ü

ü

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

—

ü

37

Address

relative absolute

Process

image

WORD

BYTE

BIT

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

BIT

Signal

Activity /

data type

Range

—

—

—

Wire forward / backward
length

UINT16

OFF / 1 to

65535

[mm]

OFF / 0.5

Wire sense edge detection UINT16

to 20.0

10

[mm]

—

—

Seam number UINT16 0 to 65535 1

Factor

Standard

Economy

ü

ü

ü

1

ü

ü

ü

ü

ü

Value Range for
Working Mode

Value range Pro­cess line selec­tion

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description

0 0 0 0 0 Internal parameter selection

0 0 0 0 1 Special 2-step mode characteristics

0 0 0 1 0 Job mode

0 1 0 0 0 2-step mode characteristics

0 1 0 0 1 2-step MIG/MAG standard manual

1 0 0 0 1 Stop coolant pump

Value range for operating mode

Bit 1 Bit 0 Description

0 0 Process line 1 (default)

0 1 Process line 2

1 0 Process line 3

1 1 Reserved

Value range for process line selection

38

Value Range for
TWIN Mode

Bit 1 Bit 0 Description

0 0 TWIN Single mode

0 1 TWIN Lead mode

1 0 TWIN Trail mode

1 1 Reserved

Value range for TWIN mode

EN-US

Value Range for
Documentation
Mode

Value range for
Process control­led correction

Bit 0 Description

0 Seam number of power source (internal)

1 Seam number of robot (Word 19)

Value range for documentation mode

Process Signal

Activity /

Data type

Arc length stabili-

PMC

Value range for process-dependent correction

zer SINT16

Value range

configuration

range

Unit

-327.8 to +327.7

0.0 to +5.0 Volts 10

Factor

39

Availability of
Output Signals

Output Signals
(from Power
Source to Robot)

Address

relative absolute

The output signals listed below are available from firmware V2.3.0 for all Inside/i
systems.

Process

image

WORD

0

BYTE

BIT

0 0 Heartbeat Powersource High/Low 1 Hz

1 1 Power source ready High

2 2 Warning High

3 3 Process active High

0

4 4 Current flow High

5 5 Arc stable- / touch signal High

6 6 Main current signal High

7 7 Touch signal High

0 8 Collisionbox active Low

1 9 Robot Motion Release High

2 10 Wire stick workpiece High

3 11 —

1

4 12 Short circuit contact tip High

5 13

BIT

Signal

Parameter selection in­ternally

Activity /

data type

High

Range

0 = collisi-

on or ca­ble break

Standard

Factor

ü ü

Economy

40

6 14

7 15 Torch body gripped High

Characteristic number
valid

High

Address

relative absolute

Process

image

WORD

1

BYTE

BIT

0 16

1 17 Correction out of range High

2 18 —

3 19 Limitsignal High

2

4 20 —

5 21 —

6 22 Main supply status Low

7 23 —

0 24 Sensor status 1 High

1 25 Sensor status 2 High

2 26 Sensor status 3 High

3 27 Sensor status 4 High

3

4 28 —

5 29 —

6 30 —

BIT

Signal

Command value out of
range

Activity /

data type

High

Range

See table Assign-

ment of Sensor Sta-

tuses 1–4 on page

43

Factor

Standard

ü ü

Economy

EN-US

7 31 —

0 32 —

1 33 —

2 34 —

3 35 Safety status Bit 0 High See table Value ran-

4

4 36 Safety status Bit 1 High

5 37 —

6 38 Notification High

2

7 39 System not ready High

0 40 —

1 41 —

2 42 —

3 43 —

5

4 44 —

5 45 —

6 46 —

ge Safety status on

page 43

ü ü

7 47 —

41

Address

relative absolute

Process

image

WORD

3

BYTE

BIT

0 48 Process Bit 0 High

1 49 Process Bit 1 High

2 50 Process Bit 2 High

3 51 Process Bit 3 High

6

4 52 Process Bit 4 High

5 53 —

6 54 Touch signal gas nozzle High

7 55

0 56

1 57

2 58

3 59

7

4 60

BIT

Signal

TWIN synchronization
active

ExtOutput1 <= OPT_In­put1

ExtOutput2 <= OPT_In­put2

ExtOutput3 <= OPT_In­put3

ExtOutput4 <= OPT_In­put4

ExtOutput5 <= OPT_In­put5

Activity /

data type

High

High

High

High

High

High

Range

See table Value

Range for Process

Bit on page 44

Factor

Standard

ü ü

Economy

5 61

6 62

7 63

8 0-7 64-71

4

9 0-7 72-79

10 0-7 80-87

5

11 0-7 88-95

12 0-7 96-103

6

13 0-7 104-111

14 0-7 112-119

7

15 0-7 120-127

16 0-7 128-135

8

17 0-7 136-143

18 0-7 144-151

9

19 0-7 152-159

ExtOutput6 <= OPT_In­put6

ExtOutput7 <= OPT_In­put7

ExtOutput8 <= OPT_In­put8

Welding voltage UINT16

Welding current UINT16

Wire feed speed SINT16

Actual real value for
seam tracking

Error number UINT16

Warning number UINT16

High

High

High

UINT16

0.0 to

655.35 [V]

0.0 to

6553.5 [A]

-327.68 to

327.67 [m/
min]

0 to

6.5535

0 to

65535

0 to

65535

100

10

100

10000

1

1

ü ü

ü ü

ü ü

ü ü

ü

ü

42

Address

relative absolute

Process

image

WORD

BYTE

BIT

20 0-7 160-167

10

21 0-7 168-175

22 0-7 176-183

11

23 0-7 184-191

24 0-7 192-199

12

25 0-7 200-207

26 0-7 208-215

13

27 0-7 216-223

28 0-7 224-231

14

29 0-7 232-239

30 0-7 240-247

15

31 0-7 248-255

32 0-7 256-263

16

33 0-7 264-271

34 0-7 272-279

17

35 0-7 280-287

BIT

Signal

Motor current M1 SINT16

Motor current M2 SINT16

Motor current M3 SINT16

—

—

—

Wire position SINT16

—

Activity /

data type

Range

-327.68 to

327.67 [A]

-327.68 to

327.67 [A]

-327.68 to

327.67 [A]

-327.68 to

327.67
[mm]

100

100

100

100

Factor

Standard

Economy

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

ü

EN-US

36 0-7 288-295

18

37 0-7 296-303

38 0-7 304-311

19

39 0-7 312-319

Assignment of
Sensor Statuses
1–4

Value range
Safety status

—

—

Signal Description

Sensor status 1 OPT/i WF R wire end (4,100,869)

Sensor status 2 OPT/i WF R wire drum (4,100,879)

Sensor status 3 OPT/i WF R ring sensor (4,100,878)

Sensor status 4 Wire buffer set CMT TPS/i (4,001,763)

Bit 1 Bit 0 Description

0 0 Reserve

ü

ü

0 1 Hold

1 0 Stop

1 1 Not installed / active

43

Value Range for
Process Bit

Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description

0 0 0 0 0 No internal parameter selection or

process

0 0 0 0 1 MIG/MAG pulse synergic

0 0 0 1 0 MIG/MAG standard synergic

0 0 0 1 1 MIG/MAG PMC

0 0 1 0 0 MIG/MAG LSC

0 0 1 0 1 MIG/MAG standard manual

0 0 1 1 0 Electrode

0 0 1 1 1 TIG

0 1 0 0 0 CMT

0 1 0 0 1 ConstantWire

44

Retrofit Image Input and Output Signals

Input Signals
(from Robot to
Power Source)

The signals listed below are available from firmware V1.8.5 for all Inside/i sys­tems.

Seq. no Signal designation Range Action

E01 Welding on High

E02 Robot ready High

E03 Operating modes bit 0 See table Value

E04 Operating modes bit 1 High

E05 Operating modes bit 2 High

E06 —

E07 —

E08 —

E09 Gas test High

E10 Wire feed High

E11 Wire-return High

E12 Error quit High

E13 Position searches High

E14 Purge the welding torch High

range Operating

modes on page

46

High

EN-US

E15 —

E16 —

E17 - E24 Job number 0 to 99

E25 - E31 Program number 1 to 127

E32 Welding simulation High

Only in Job mode operating mode

E17 - E31 Job number 0 to 999

E32 Welding simulation High

E33 - E40 Set power value - Low byte

E41 - E48 Set power value - High byte

E49 - E56

E57 - E64

E65 - E72 —

E73 - E80 Pulse or dynamic correction

E81 - E88 —

Arc length correction, set value
Low byte

Arc length correction, set value
High byte

0 to 65535

(0 to 100%)

0 to 65535

(-30 to +30%)

0 to 255

(-5 to +5%)

E89 - E96 —

E97 SynchroPulse on High

45

Seq. no Signal designation Range Action

Value range Ope­rating modes

Output Signals
(from Power
Source to Robot)

E98 ­E100

E101 Full power range (0 to 30 m) High

E102 -

E112

Bit 2 Bit 1 Bit 0 Description

0 0 0 MIG/MAG Synergic welding

0 0 1 MIG/MAG Synergic welding

0 1 0 Job mode

0 1 1 Internal parameter selection

The signals listed below are available from firmware V1.8.5 for all Inside/i sys­tems.

Seq. no Signal designation Range Action

—

—

A01 Arc stable High

A02 Limit signal High

A03 Process active High

A04 Main current signal High

A05 Welding torch collision protection High

A06 Power source ready High

A07 Communication ready High

A08 —

A09 - A16 —

A17 - A24 —

A25 —

A26 —

A27 —

A28 Wire present High

A29 Short circuit time exceeded High

A30 —

A31 —

46

A32 Power out of range High

A33 - A40

A41 - A48

Welding voltage actual value - Low
byte

Welding voltage actual value - High
byte

0 to 65535

(0 to 100 V)

Seq. no Signal designation Range Action

A49 - A56

A57 - A64

A65 - A72 Motor current actual value

A73 - A80 —

A81 - A88 —

A89 - A96 —

A97 ­A104

A105 -

A112

Welding current actual value - Low
byte

Welding current actual value - High
byte

Wire speed - Low byte

Wire speed - High byte

0 to 65535

(0 to 1000 A)

0 to 255

(0 to 5 A)

0 to vDmax

EN-US

47