Fronius AB Profinet Operating Instruction

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

AB Profinet RT
AB Profinet IRT
AB Profinet IRT FO

Bedienungsanleitung

DE

Roboter-Option

Operating instructions

EN

Robot option

Instructions de service

FR

Option robot

Návod na obsluhu

SK

Opcia robota

42,0410,1422 013-12072021

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Grundlagen 4
Gerätekonzept 4
Anschlüsse 5
Anwendungsbeispiel 6

AB Profinet anschließen 7

Sicherheit 7
Anschlüsse und Anzeigen am Busmodul 7
AB Profinet anschließen 9
Steckerbelegung für Anschluss EtherNet RJ 45 10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 11

Betriebszustand LEDs am Print UBST 1 11
LED „+5 V“ (1) 11
LEDs „Traffic 1 - 4“ (2) 11
LEDs ‘L1 - L7’ (3) 12
LED „EXT“ (4) 13
Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6) 13
LED „INT“ (7) 13
LED „VCC“ (8) 13
LED-Anzeige am Anybus-S Profinet RT Busmodul 13
LED-Anzeige am Anybus-S Profinet IRT und IRT FO Busmodul 14
Statusanzeige Anybus-S 15

Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten 16

Eigenschaften der Datenübertragung 16
Sicherheitseinrichtung 16
Technische Daten AB Profinet 16
Geräte-Stammdatei 16

Signalbeschreibung AB Profinet 17

Allgemeines 17
Betriebsarten der Stromquelle 17
Übersicht 17

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT 18

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 18
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 22

Ein- und Ausgangssignale für WIG 25

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 25
WIG Einstellung Puls-Bereich 28
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 29

Ein- und Ausgangssignale für HAP 32

HAP Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 32
HAP Einstellung Puls-Bereich 35
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 36

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV 39

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 39
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 42

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell 45

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 45
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 48

TAG ändern 52

Befehl schreiben 52
Befehl lesen 52

DE

Appendix 207

TAG Tabelle / TAG Table / Tableau de TAG / TAG tabuľka 208

3

Allgemeines

Sicherheit

Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschäden verursachen.

▶
▶
▶

Grundlagen Profinet IO

Profinet IO benutzt die Fast Ethernet Technologie als physikalisches Übertragungsme­dium. Das System eignet sich für die schnelle Übertragung von I/O-Daten und bietet eine
Übertragungsmöglichkeit für Bedarfsdaten, Parameter und IT-Funktionen auf einer Lei­tung. Dezentrale Feldgeräte (Profinet IO Device) werden bei Profinet IO über eine
Gerätebeschreibung in das Projektierungstool eingebunden. Die Eigenschaften des
Feldgerätes werden in einer GSD-Datei beschrieben. Diese Datei enthält alle notwendi­gen Informationen wie Kommunikationsparameter, steckbare Module und deren Parame­ter sowie mögliche Diagnosemeldungen.

WARNUNG!

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur aus­geführt werden, wenn dieses Dokument vollständig gelesen und verstanden wurde.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur aus­geführt werden, wenn sämtliche Dokumente der Systemkomponenten, insbeson­dere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden.

Profinet IO verwendet ein Provider-Consumer-Modell, das die Kommunikationsbeziehun­gen zwischen den gleichberechtigten Teilnehmern am Ethernet unterstützt. Der Provider
sendet dabei seine Daten ohne Aufforderung des Kommunikationspartners.
Neben dem zyklischen Nutzdaten-Austausch bietet Profinet zusätzliche Funktionen für
die Übertragung von Diagnosen, Parametrierungen und Alarmen.

Anybus-S Profinet Busmodul

Das Profinet-Busmodul arbeitet als Profinet-IO-Device am Profinet. Es unterstützt in
Summe maximal 2.600 Byte I/O- und Parameterdaten. Die IP-Adresseinstellungen wer­den bei der Konfiguration des Profinet-IO-Controllers festgelegt und später im Hochlauf
des IO Controllers über das DCP-Protokoll zum Modul übertragen.
Neben den Profinet-Protokollfunktionen unterstützt das Modul auch industrielle IT-Funk­tionen.

Gerätekonzept Das Interface AB Profinet enthält einen Print UBST 1, auf dem ein Anybus-S Profinet

Busmodul aufgebaut ist. Im CFM des Print UBST 1 sind alle Informationen für eine Profi­net-Anbindung gespeichert.

4

Anschlüsse AB Profinet RT

(2)

(1)

(3) (4)

(1)

)5()1(

(2)

(5)

(3) (4)

(1)

)5()1(

AB Profinet IRT

DE

(1) Blindabdeckung

(2) LocalNet Anschluss

zum Anschließen des Zwischen­Schlauchpaketes

(3) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer System­komponenten

(4) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer System­komponenten

(5) Anschluss Ethernet RJ 45

zum Anschluss des Datenkabels
Profinet

(1) Blindabdeckung

(2) LocalNet Anschluss

zum Anschließen des Zwischen­Schlauchpaketes

(3) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer System­komponenten

(4) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer System­komponenten

(5) Anschluss Ethernet RJ 45

zum Anschluss des Datenkabels
Profinet

5

(2)

(5)

(3) (4)

(1)

)5()1(

Anwendungsbei-

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

spiel

AB Profinet IRT FO

(1) Blindabdeckung

(2) LocalNet Anschluss

zum Anschließen des Zwischen­Schlauchpaketes

(3) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer System­komponenten

(4) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer System­komponenten

(5) Anschluss Ethernet SCRJ-MM-C

zum Anschluss des Datenkabels
Profinet

6

(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) AB Profinet
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel Profinet
(6) Robotersteuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub

AB Profinet anschließen

(1)

(2)

(3)

(4)

DE

Sicherheit

Anschlüsse und
Anzeigen am
Busmodul

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung - O - schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sach­schaden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal

▶

durchgeführt werden!
Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung der Stromquelle beachten.

▶

Anybus-S Profinet RT Busmodul

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1
(2) Anschlussbuchse Profinet
(3) Statusanzeige Anybus S
(4) LED-Anzeige

7

Anybus-S Profinet IRT Busmodul

(1)

(3)

(5)

(2)

(4)

(1)

(3)

(5)

(2) (4)

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1
(2) Anschlussbuchse Profinet Port 1
(3) Anschlussbuchse Profi net Port 2
(4) Statusanzeige Anybus S
(5) LED-Anzeige

Anybus-S Profinet IRT FO Busmodul

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1
(2) Anschlussbuchse Profinet Port 1
(3) Anschlussbuchse Profi net Port 2
(4) Statusanzeige Anybus S
(5) LED-Anzeige

8

AB Profinet

(1)

(2)

(1)

(2)

(3)

anschließen

HINWEIS!

Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch
die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden
sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedie­nungsanleitung Stromquelle.

AB Profinet RT anschließen

LocalNet-Stecker vom Zwischen-

1

Schlauchpaket am Anschluss Local­Net (1) anschließen

Datenkabel Profinet am Anschluss

2

Ethernet RJ 45 (2) anschließen

DE

AB Profinet IRT anschließen

LocalNet-Stecker vom Zwischen-

1

Schlauchpaket am Anschluss Local­Net (1) anschließen

Datenkabel Profinet am Anschluss

2

Ethernet RJ 45 (2) anschließen
Falls vorhanden, weiteren Netzwerk-

3

teilnehmer mittels Datenkabel am
Anschluss Ethernet RJ 45 (2)
anschließen

9

AB Profinet IRT FO anschließen

(1)

(2)

(3)

1 8

LocalNet-Stecker vom Zwischen-

1

Schlauchpaket am Anschluss Local­Net (1) anschließen

Datenkabel Profinet am Anschluss

2

Ethernet SCRJ-MM-C (2) anschließen
Falls vorhanden, weiteren Netzwerk-

3

teilnehmer mittels Datenkabel am
Anschluss Ethernet SCRJ-MM-C (3)
anschließen

Steckerbelegung
für Anschluss
EtherNet RJ 45

Pin Signal Anmerkung

1 TD+ ­2 TD- ­3 RD+ ­4 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig­5 -

keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun­den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter

(PE).
6 RD- ­7 - Normalerweise nicht verwendet; um die Signalvollständig­8 -

keit sicherzustellen, sind diese Pins miteinander verbun-

den und enden über einen Filterkreis am Schutzleiter

(PE).

10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Betriebszustand
LEDs am Print
UBST 1

DE

(1) LED „+5 V“ (5) Jumper „EXT“
(2) LEDs „Traffic 1 - 4“ (6) Jumper „INT“
(3) LEDs „L1 - L7“ (7) LED „INT“
(4) LED „EXT“ (8) LED „VCC“

LED „+5 V“ (1) Die LED „+5 V“ (1) leuchtet, wenn die interne oder die externe Versorgungsspannung

LEDs „Traffic 1 ­4“ (2)

angeschlossen ist. Die LED „+5 V“ zeigt an, dass die Print-Elektronik in Ordnung ist.

LED Anzeige Bedeutung Abhilfe

Traffic X Aus oder leuchtet Keine Kommunikation

am Fronius LocalNet

Traffic X Blinkt Kommunikation am

Fronius LocalNet aktiv

Versorgungsspannung
prüfen; Verkabelung
prüfen

-

11

LEDs ‘L1 - L7’ (3)

(1) (2) (3)

LED Anzeige Bedeutung Abhilfe

L1 Leuchtet /

Blinkt

L2 Leuchtet Kommunikation am Fronius-Local-

Fehler im Modul aufgetreten Siehe Fehlernummer

Tabelle / Servicedienst

Net aktiv
L3 Blinkt Ethernet-Stack sendet Daten
L5 Blinkt UBST OS läuft
L6 Leuchtet Ethernet-Physikalische Verbindung

vorhanden
L7 Blinkt Ethernet-Datenübertragung aktiv

LED L1 leuchtet:

Die Fehlerbeschreibung sowie die dazugehörende Display-Anzeige an der Stromquelle
sind im Beiblatt ‘Roboter-Interface’ (42,0410,0616) beschrieben:
Kapitel ‘Ausgangssignale zum Roboter’, Abschnitt ‘Fehler-Nummer UBST’

LED L1 blinkt - Fehler wird über Blink-Code angezeigt:

(1) Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes

(2) Erste langsame Impulse:

Fehlerart

(3) Zweite langsame Impulse:

Fehlerstelle

Blinkcode

Feh­ler­code

1 1 Max. Ethernet Framegröße überschritten Interface aus- und

2 Falscher Mailbox-Typ
4 UDP-Datenunterlauf auf Port 15000
5 UDP-Datenüberlauf
6 UDP-Datenunterlauf auf Port 15001
7 Falscher UDP-Port
8 Fehler bei der Stack-Initialisierung
9 Ungültiger Funktionsaufruf

Fehler­argu­ment

Fehlerbeschreibung Abhilfe

einschalten

12

LED „EXT“ (4) Die LED „EXT“ (4) leuchtet, wenn die externe Versorgungsspannung mittels Jumper

(2)

(3)(4)

(1)

„EXT“ (5) angewählt ist.

DE

Jumper „EXT“
(5) / Jumper
„INT“ (6)

Die Jumper „EXT“ (5) und „INT“ (6) dienen zum Auswählen zwischen interner und exter­ner Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der Jumper auf „inter­ner Spannungsversorgung“.

LED „INT“ (7) Die LED „INT“ (7) leuchtet, wenn die interne Versorgungsspannung mittels Jumper „INT“

(6) angewählt ist.

LED „VCC“ (8) Die LED „VCC“ (8) leuchtet, wenn die interne oder externe Versorgungsspannung ange-

schlossen ist. Die LED „VCC“ zeigt an, dass die Spannungsversorgung + 24 V für die
Bauteil-Komponenten LocalNet-seitig in Richtung extern in Ordnung ist.

LED-Anzeige am
Anybus-S Profi­net RT Busmodul

(1) Verbindung / Aktivität
(2) Kommunikationsstatus
(3) Modul-Status
(4) Nicht in Verwendung

Pos. Anzeige Bedeutung

(1) leuchtet grün Verbindung hergestellt

blinkt grün Empfangen / Übertragen von Daten
aus keine Verbindung oder Gerät ausgeschaltet

(2) leuchtet grün On-Line, Betrieb

- Verbindung mit IO-Controller hergestellt

- IO-Controller befindet sich in Betrieb

blinkt 1 x grün On-Line, STOP

- Verbindung mit IO-Controller hergestellt

aus Off-Line

- IO-Controller nicht in Betrieb

- keine Verbindung mit dem IO-Controller

(3) leuchtet grün Busmodul initialisiert, kein Fehler

blinkt 1 x grün Diagnosedaten vorhanden

13

blinkt 2 x grün Identifizierung des Anybus S Busmoduls

(2)

(3)(4)

(1)

LED-Anzeige am
Anybus-S Profi­net IRT und IRT
FO Busmodul

blinkt 1 x rot Konfigurationsfehler

- zu viele Busmodule / Submodule

- zu große I/O von der IO-Controller Konfiguration

- Konfiguration stimmt nicht überein (kein Modul, fal­schesModul)

blinkt 3 x rot kein Stationsname oder keine IP-Adresse zugeordnet
blinkt 4 x rot Interner Fehler
aus ausgeschaltet oder nicht initialisiert

(4) - Busmodul initialisiert, kein Fehler

(1) Verbindung / Aktivität 1
(2) Kommunikationsstatus
(3) Modul-Status
(4) Verbindung / Aktivität 2

Pos. Anzeige Bedeutung

(1) leuchtet grün Verbindung zu Port 1 hergestellt

blinkt grün Empfangen / Übertragen von Daten am Port 1
aus keine Verbindung zu Port 1 oder Gerät ausgeschaltet

(2) leuchtet grün On-Line, Betrieb

- Verbindung mit IO-Controller hergestellt

- IO-Controller befindet sich in Betrieb

blinkt 1 x grün On-Line, STOP

- Verbindung mit IO-Controller hergestellt

- IO-Controller nicht in Betrieb

aus Off-Line

- keine Verbindung mit dem IO-Controller

(3) leuchtet grün Busmodul initialisiert, kein Fehler

blinkt 1 x grün Diagnosedaten vorhanden
blinkt 2 x grün Identifizierung des Anybus S Busmoduls
blinkt 1 x rot Konfigurationsfehler

- zu viele Busmodule / Submodule

- zu große I/O von der IO-Controller Konfiguration

- Konfiguration stimmt nicht überein (kein Modul, fal­schesModul)

14

blinkt 3 x rot kein Stationsname oder keine IP-Adresse zugeordnet

Statusanzeige
Anybus-S

(4) leuchtet grün Verbindung zu Port 2 hergestellt

Die Statusanzeige Anybus-S ist eine LED auf der Oberfläche des Anybus-S Profi Bus­moduls.
Folgende Fehler und Zustände werden an der Statusanzeige Anybus-S angezeigt:

blinkt 4 x rot Interner Fehler
aus ausgeschaltet oder nicht initialisiert

blinkt grün Empfangen / Übertragen von Daten am Port 2
aus keine Verbindung zu Port 2 oder Gerät ausgeschaltet

Statusanzeige leuchtet rot

Interner Fehler oder Betrieb im Bootloa­der-Modus

Statusanzeige blinkt rot, 1 Hz

Fehler im Konfigurationsspeicher RAM

Statusanzeige blinkt rot, 2 Hz

Fehler in ASIC oder FLASH

DE

Statusanzeige blinkt rot, 4 Hz

Fehler im DPRAM

Statusanzeige blinkt grün, 2 Hz

Busmodul nicht initialisiert

Statusanzeige blinkt grün, 1 Hz

Busmodul initialisiert, ordnungsgemäßer
Betrieb

15

Eigenschaften der Datenübertragung und techni­sche Daten

Eigenschaften
der Datenübertra­gung

Sicherheitsein­richtung

Übertragungstechnik Ethernet
Netzwerk Topologie Stern
Medium Twisted-Pair-Kabel
Übertragungsrate 100 Mbit/s, Full-Duplex-Mode
Busanschluss

AB Profinet RT
AB Profinet IRT
AB Profinet IRT FO

Prozessdaten-Breite 296 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format Intel

Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra­gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:

- Signal „Roboter ready“

- Signal „Quellen-Störung quittieren“

Ethernet RJ 45 Harting
Ethernet RJ 45 VarioSub
SCRJ-MM-C V14

Technische Daten
AB Profinet

Geräte-Stammda­tei

Spannungsversorgung intern
Einbaulage an der Rückseite der Stromquellen
I/O Eingang max. 512 Bytes
I/O Ausgang max. 512 Bytes
Schutzart IP23
Konfigurations-Schnitt-

stelle

Jedem Teilnehmer in einem Profinet-Netzwerk ist eine Geräte-Stammdatei zugeordnet.
Die Geräte-Stammdatei enthält alle Informationen über den Teilnehmer. Die Geräte­Stammdatei ist für die Netzwerk-Konfiguration erforderlich und ist im Download-Bereich
der folgenden Internet-Adresse verfügbar:
http://www.anybus.de/products/profi net/Techn. Dokumentation/GSDML-V1.0-Hms­ABSPRT

über Konfigurationsmodul Feldbus

16

Signalbeschreibung AB Profinet

Allgemeines Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface AB Profinet verschiedenste Ein- und

Ausgangssignale übertragen.

DE

Betriebsarten der
Stromquelle

Übersicht “Signalbeschreibung AB Profinet“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

Betriebsart E05 E04 E03

Programm Standard 0 0 0
Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
HAP 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1

- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT

- Ein- und Ausgangssignale für WIG

- Ein- und Ausgangssignale für HAP

- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

17

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/
Puls-Synergic und CMT

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E01 Schweißen Ein - High
E02 Roboter bereit - High
E03 Betriebsarten Bit 0 - High
E04 Betriebsarten Bit 1 - High
E05 Betriebsarten Bit 2 - High
E06 Master-Kennung Twin - High
E07 Nicht in Verwendung - ­E08 Nicht in Verwendung - -

E09 Gas Test - High
E10 Drahtvorlauf - High
E11 Drahtrücklauf - High
E12 Quellenstörung quittieren - High
E13 Positionssuchen - High
E14 Brenner ausblasen - High
E15 Nicht in Verwendung - ­E16 Nicht in Verwendung - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 ­E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 ­E32 Schweißsimulation - High

Mit Fernbedienung RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999
E32 Schweißsimulation - High

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)
E33 - E40 Low Byte - ­E41 - E48 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - 65535

(-30 % - +30 %)

-

-

18

E49 - E56 Low Byte - ­E57 - E64 High Byte - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255

-

(-5 % - +5 %)

E73 - E80 Nicht in Verwendung - -

DE

E81 - E88 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200

ms)

E89 - E96 Nicht in Verwendung - -

Schweißgeschwindigkeit 0 - 65535

-

(0 - 6553,5 cm/min)
E97 - E104 Low Byte - ­E105 -

High Byte - -

E112

E113 SynchroPuls disable - High
E114 SFI disable - High
E115

E116 Rückbrand disable - High
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118 -

Puls- oder Dynamikkorrektur disable

Nicht in Verwendung - -

1)

- High

E120

E121 ROB I/O Output 1 - High
E122 ROB I/O Output 2 - High
E123 -

Nicht in Verwendung - -

E128

E129 -

Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

E136

E137 -

Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E144

E145 -

Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

E152

E153 -

Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

E160

19

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E161 ­E168

E169 ­E176

E177 ­E184

E185 ­E192

E193 ­E200

E 201 ­E208

Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E209 ­E216

Externer Drahtvorschub

E217 ­E224

E225 ­E232

E233 ­E240

E241 ­E248

E249 Externer Drahtvorschub enable - High
E250 -

E256

Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

0 - 65535 -

Drahtgeschwindigkeit-Istwert
Low Byte - -

High Byte - -

Externer Drahtvorschub
Hauptfehler

Externer Drahtvorschub
Nebenfehler

Nicht in Verwendung - -

0 - 255 -

0 - 255 -

20

E257 TAG Befehl Lesen - SF
E258 TAG Befehl Schreiben - SF
E259 -

E264

Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

TAG Adresse -

E265 -

Low Byte - -

2)

E272
E273 -

High Byte - -

E280

TAG Wert -

E281 -

Low Byte - -

2)

E288
E289 -

High Byte - -

E296

DE

1)

Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:

Puls: Pulskorrektur

Standard: Dynamikkorrektur

CMT: Hotstart-Zeit, Pulskorrektur, Hotstart, Pulszyklen, Boost-Korrektur, Dyna­mikkorrektur

2)

siehe TAG-Tabelle

SF steigende Flanke

21

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High
A02 Limit-Signal

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A03 Prozess aktiv - High
A04 Hauptstrom-Signal - High
A05 Brenner-Kollisionsschutz - High
A06 Stromquelle bereit - High
A07 Kommunikation bereit - High
A08 Life Cycle Toggle Bit alle 250 ms -

A09 - A16 Error-Nummer 0 - 255 -

A17- A24 Nicht in Verwendung - -

A25 Festbrand-Kontrolle - High
A26 Nicht in Verwendung - -

- High

A27 Roboter-Zugriff

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A28 Draht vorhanden - High
A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A30 Daten Dokumentation bereit

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A31 Nicht in Verwendung - ­A32 Leistung außerhalb Bereich - High

Schweißspannungs-Istwert 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 Low Byte - ­A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 Low Byte - ­A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom-Istwert 0 - 255 (0 - 5 A) -

- High

- High

22

A73 - A80 Nicht in Verwendung - -

A81 - A88 Nicht in Verwendung - -

A89 - A96 Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535

(-327,68 - +327,67 m/
min)

A97 ­A104

A105­A112

A113­A120

A121 ROB I/O Input 1 - High
A122 ROB I/O Input 2 - High
A123 ROB I/O Input 3 - High
A124 ROB I/O Input 4 - High
A125-

A128

A129 Obere Drahtgeschwindigkeits-

A130 Untere Drahtgeschwindigkeits-

Low Byte - -

High Byte - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

- High

Grenze

- High

Grenze

-

DE

A131 Obere Stromgrenze - High
A132 Untere Stromgrenze - High
A133 Obere Spannungsgrenze - High
A134 Untere Spannungsgrenze - High
A135 Motorstrom Drahtvorschub - High
A136 Motorstrom PushPull-Einheit - High

A137 Obere Schweißgeschwindigkeits-

Grenze
A138 Untere Schweißgeschwindigkeits-

Grenze
A139-

A144
A145-

A152
A153-

A160
A161-

A168

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

- High

- High

A169­A176

A177­A184

A185­A192

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

23

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A193­A200

A201­A208

A209­A216

A217­A224

A225­A232

A233­A240

A241­A248

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Sollwert

0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/
min)

Low Byte - -

High Byte - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Rampe

0x3A98
(15 m/min / s)

Low Byte - -

High Byte - -

-

A249-

Nicht in Verwendung - ­A256

A257 TAG Status Lesen High
A258 TAG Status Schreiben - High

A259-

Nicht in Verwendung - ­A264

TAG Adresse -

A265-

Low Byte - -

2)

A272
A273-

High Byte - ­A280

TAG Wert -

A281-

Low Byte - -

2)

A288

24

A289­A296

2)

siehe TAG-Tabelle

High Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für WIG

DE

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E01 Schweißen Ein - High
E02 Roboter bereit - High
E03 Betriebsarten Bit 0 - High
E04 Betriebsarten Bit 1 - High
E05 Betriebsarten Bit 2 - High
E06 Nicht in Verwendung - ­E07 Nicht in Verwendung - ­E08 Nicht in Verwendung - -

E09 Gas Test - High
E10 Drahtvorlauf - High
E11 Drahtrücklauf - High
E12 Quellenstörung quittieren - High
E13 Positionssuchen - High
E14 KD disable - High
E15 Nicht in Verwendung - ­E16 Nicht in Verwendung - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 DC/AC - High
E26 DC- / DC + - High
E27 Kalottenbildung - High
E28 Pulsen disable - High
E29 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High
E30 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High
E31 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High
E32 Schweißsimulation - High

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 Low Byte - -

max

)

-

E41 - E48 High Byte - -

25

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 ­E49 - E56 Low Byte - ­E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255

-

(0 % - 100 %)

E73 - E80 Nicht in Verwendung - -

E81 - E88 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255

-

(10 % - 90 %)

E89 - E96 Nicht in Verwendung - -

Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) 0 - 65535

(0 - vD

max

)

-

E97 - E104 Low Byte - ­E105 -

High Byte - -

E112

E113 Nicht in Verwendung - ­E114 Nicht in Verwendung - ­E115 Grundstrom disable - High
E116 Duty Cycle disable - High
E117 - 120 Nicht in Verwendung - -

E121 ROB I/O Output 1 - High

E122 ROB I/O Output 2 - High
E123 -

Nicht in Verwendung - -

E128

E129 -

Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

E136

26

E137 -

Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E144

E145 -

Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

E152

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E153 ­E160

E161 ­E168

E169 ­E176

E177 ­E184

E185 ­E192

E193 ­E200

Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

DE

E 201 ­E208

E209 ­E216

Externer Drahtvorschub

E217 ­E224

E225 ­E232

E233 ­E240

E241 ­E248

Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

0 - 65535 -

Drahtgeschwindigkeit-Istwert
Low Byte - -

High Byte - -

Externer Drahtvorschub
Hauptfehler

Externer Drahtvorschub
Nebenfehler

0 - 255 -

0 - 255 -

E249 Externer Drahtvorschub enable - High
E250 -

E256

E257 TAG Befehl Lesen - SF
E258 TAG Befehl Schreiben - SF

Nicht in Verwendung - -

27

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E259 -

Nicht in Verwendung - -

E264

TAG Adresse -

E265 -

Low Byte - -

2)

E272
E273 -

High Byte - -

E280

TAG Wert -

E281 -

Low Byte - -

2)

E288
E289 -

High Byte - -

E296

WIG Einstellung
Puls-Bereich

2)

siehe TAG-Tabelle

SF steigende Flanke

Bereichsauswahl E23 E22 E21

Puls-Bereich an der Stromquelle ein-

0 0 0

stellen
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

28

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High
A02 Nicht in Verwendung - ­A03 Prozess aktiv - High
A04 Hauptstrom-Signal - High
A05 Brenner-Kollisionsschutz - High
A06 Stromquelle bereit - High
A07 Kommunikation bereit - High
A08 Life Cycle Toggle Bit alle 250 ms -

A09 - A16 Error-Nummer 0 - 255 -

A17- A24 Nicht in Verwendung - -

A25 Nicht in Verwendung - ­A26 Hochfrequenz aktiv - High
A27 Nicht in Verwendung - -

DE

A28 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High
A29 Nicht in Verwendung - ­A30 Nicht in Verwendung - ­A31 Puls High - High
A32 Nicht in Verwendung - -

Schweißspannungs-Istwert 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 HighByte - ­A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 HighByte - ­A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Motorstrom-Istwert (Kaltdraht) 0 - 255 (0 - 5 A) -

A73 - A80 Nicht in Verwendung - -

A81 - A88 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) -

A89 - A96 Nicht in Verwendung - -

Drahtgeschwindigkeit-Istwert

(Kaltdraht)

0 - 65535
(-327,68 - +327,68 m/
min)

-

29

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A97 ­A104

A105­A112

A113­A120

A121 ROB I/O Input 1 - High
A122 ROB I/O Input 2 - High
A123 ROB I/O Input 3 - High
A124 ROB I/O Input 4 - High
A125-

A128

A129­A136

A137­A144

A145­A152

High Byte - -

Low Byte - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

A153­A160

A161­A168

A169­A176

A177­A184

A185­A192

A193­A200

A201­A208

A209­A216

A217­A224

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Sollwert

Low Byte - -

0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/
min)

-

30

A225­A232

A233­A240

High Byte - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Rampe

Low Byte - -

0x3A98
(15 m/min / s)

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A241-

High Byte - ­A248

A249-

Nicht in Verwendung - ­A256

A257 TAG Status Lesen - High
A258 TAG Status Schreiben - High

A259-

Nicht in Verwendung - ­A264

2)

A265-

TAG Adresse -

Low Byte - ­A272

A273-

High Byte - ­A280

TAG Wert -

A281-

Low Byte - -

2)

A288

DE

A289­A296

2)

siehe TAG-Tabelle

High Byte - -

31

Ein- und Ausgangssignale für HAP

HAP Eingangssi­gnale (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

Eingangsdaten der Stromquelle im Prozessabbild HAP (Hot Active Plasma)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E01 Prozess Ein - High
E02 Roboter bereit - High
E03 Betriebsarten Bit 0 - High
E04 Betriebsarten Bit 1 - High
E05 Betriebsarten Bit 2 - High
E06 Nicht in Verwendung - ­E07 Nicht in Verwendung - ­E08 Nicht in Verwendung - -

E09 Gas Test - High
E10 Nicht in Verwendung - ­E11 Nicht in Verwendung - ­E12 Quellenstörung quittieren - High
E13 Nicht in Verwendung - ­E14 Nicht in Verwendung - ­E15 Nicht in Verwendung - ­E16 Nicht in Verwendung - -

E17 - E24 Jobnummer 0 - 99 -

E25 Nicht in Verwendung - ­E26 Nicht in Verwendung - ­E27 Nicht in Verwendung - ­E28 Pulsen disable - High
E29 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High
E30 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High
E31 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High
E32 Prozess-Simulation - High

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535 (0 - max.) ­E33 - E40 Low Byte - -

32

E41 - E48 High Byte - -

Externer Parameter (Sollwert) 0 - 65535 -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E49 - E56 Low Byte - ­E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255

(0 % - 100 %)

E73 - E80 Nicht in Verwendung - -

E81 - E88 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255

(10 % - 90 %)

E89 - E96 Nicht in Verwendung - -

E97 - E104 Nicht in Verwendung - ­E105 -

E112

Nicht in Verwendung - -

-

-

DE

E113 Nicht in Verwendung - ­E114 Nicht in Verwendung - ­E115 Grundstrom disable - High
E116 Duty Cycle disable - High
E117 - 120 Nicht in Verwendung - -

E121 ROB I/O Output 1 - High
E122 ROB I/O Output 2 - High
E123 -

E128

E129 ­E136

E137 ­E144

Nicht in Verwendung - -

Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E145 ­E152

E153 ­E160

E161 ­E168

Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

33

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E169 -

Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

E176

E177 -

Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

E184

E185 -

Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

E192

E193 -

Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

E200

E 201 -

Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E208

E209 -

Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

E216

E217 -

Nicht in Verwendung - -

E224
E225 -

Nicht in Verwendung - -

E232

E233 -

Nicht in Verwendung - -

E240

E241 -

Nicht in Verwendung - -

E248

E249 Nicht in Verwendung - ­E250 -

Nicht in Verwendung - -

E256

E257 TAG Befehl Lesen - SF
E258 TAG Befehl Schreiben - SF

34

E259 -

Nicht in Verwendung - -

E264

TAG Adresse -

E265 -

Low Byte - -

E272

2)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Akti-

vität

E273 -

High Byte - -

E280

TAG Wert -

E281 -

Low Byte - -

2)

E288
E289 -

High Byte - -

E296

DE

HAP Einstellung
Puls-Bereich

2)

siehe TAG-Tabelle

SF steigende Flanke

Bereichsauswahl E23 E22 E21

Puls-Bereich an der Stromquelle ein-

0 0 0

stellen
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

35

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High
A02 Nicht in Verwendung - ­A03 Prozess aktiv - High
A04 Hauptstrom-Signal - High
A05 Brenner-Kollisionsschutz - High
A06 Stromquelle bereit - High
A07 Kommunikation bereit - High
A08 Life Cycle Toggle Bit alle 250 ms -

A09 - A16 Error-Nummer - High

A17- A24 Nicht in Verwendung - -

A25 Nicht in Verwendung - ­A26 Hochfrequenz aktiv - High
A27 Nicht in Verwendung - ­A28 Nicht in Verwendung - ­A29 Nicht in Verwendung - ­A30 Nicht in Verwendung - ­A31 Puls High - High
A32 Nicht in Verwendung - -

Prozess-Spannungs-Istwert 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 High Byte - ­A41 - A48 Low Byte - -

Prozess-Strom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 High Byte - ­A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht in Verwendung - -

A73 - A80 Nicht in Verwendung - -

36

A81 - A88 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) -

A89 - A96 Nicht in Verwendung - -

A97 ­A104

Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A105­A112

A113­A120

A121 ROB I/O Input 1 - High
A122 ROB I/O Input 2 - High
A123 ROB I/O Input 3 - High
A124 ROB I/O Input 4 - High
A125-

A128

A129­A136

A137­A144

A145­A152

A153­A160

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

DE

A161­A168

A169­A176

A177­A184

A185­A192

A193­A200

A201­A208

A209­A216

A217­A224

A225­A232

A233­A240

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

A241­A248

A249­A256

A257 TAG Status Lesen - High

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

37

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A258 TAG Status Schreiben - High

A259-

Nicht in Verwendung - ­A264

TAG Adresse -

A265-

Low Byte - ­A272

A273-

High Byte - ­A280

TAG Wert -

A281-

Low Byte - ­A288

A289-

High Byte - ­A296

2)

siehe TAG-Tabelle

2)

2)

38

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

DE

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High
E02 Roboter bereit - High
E03 Betriebsarten Bit 0 - High
E04 Betriebsarten Bit 1 - High
E05 Betriebsarten Bit 2 - High
E06 Master-Kennung Twin - High
E07 Nicht in Verwendung - ­E08 Nicht in Verwendung - -

E09 Gas Test - High
E10 Drahtvorlauf - High
E11 Drahtrücklauf - High
E12 Quellenstörung quittieren - High
E13 Positionssuchen - High
E14 Schweißbrenner ausblasen - High
E15 Nicht in Verwendung - ­E16 Nicht in Verwendung - -

E17 - E24 Jobnummer 0 - 99 -

E25-E31 Nicht in Verwendung - ­E32 Schweißsimulation - High

Schweißstrom-Sollwert 0 - 65535 (0 - max.) ­E33 - E40 Low Byte - ­E41 - E48 High Byte - -

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535

(-327,67 - +327,67 m/

min)
E49 - E56 Low Byte - ­E57 - E64 High Byte - -

-

E65 - E72 Schweißspannung 0 - 255 (0 - U

E73 - E80 Nicht in Verwendung - -

) -

max

39

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 - E88 Nicht in Verwendung - -

E89 - E96 Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - ­E97 -

E104
E105-

E112

E113­E120

E121 ROB I/O Output 1 - High
E122 ROB I/O Output 2 - High
E123-

E128

E129­E136

E137­E144

Low Byte - -

High Byte - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E145­E152

E153­E160

E161­E168

E169­E176

E177­E184

E185­E192

Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

40

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E193-

Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

E200

E201-

Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E208

E209-

Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

E216

Externer Drahtvorschub

0 - 65535 -

Drahtgeschwindigkeit-Istwert

E217-

Low Byte - -

E224
E225-

High Byte - -

E232

E233­E240

Externer Drahtvorschub
Hauptfehler

0 - 255 -

DE

E241­E248

Externer Drahtvorschub
Nebenfehler

0 - 255 -

E249 Externer Drahtvorschub enable - High
E250-

Nicht in Verwendung - -

E256

E257 TAG Befehl Lesen - SF
E258 TAG Befehl Schreiben - SF
E259-264 Nicht in Verwendung - -

TAG Adresse -

2)

E265-272 Low Byte - ­E273-280 High Byte - -

TAG Wert -

2)

E281-288 Low Byte - ­E289-296 High Byte - -

2)

siehe TAG-Tabelle

steigende Flanke

SF

41

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High
A02 Limit-Signal

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A03 Prozess aktiv - High
A04 Hauptstrom-Signal - High
A05 Brenner-Kollisionsschutz - High
A06 Stromquelle bereit - High
A07 Kommunikation bereit - High
A08 Life Cycle Toggle Bit alle 250 ms -

A09 - A16 Error-Nummer 0 - 255 -

A17- A24 Nicht in Verwendung - -

A25 Festbrand-Kontrolle - High
A26 Nicht in Verwendung - -

- High

A27 Roboter-Zugriff

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A28 Draht vorhanden - High
A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A30 Daten Dokumentation bereit

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A31 Nicht in Verwendung - ­A32 Leistung außerhalb Bereich - High

Schweißspannungs-Istwert 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 Low Byte - ­A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 Low Byte - ­A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom-Istwert 0 - 255 (0 - 5 A) -

- High

- High

42

A73 - A80 Nicht in Verwendung - -

A81 - A88 Nicht in Verwendung - -

A89 - A96 Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535

(-327,68 - +327,68 m/
min)

A97 ­A104

A105­A112

A113­A120

A121 ROB I/O Input 1 - High
A122 ROB I/O Input 2 - High
A123 ROB I/O Input 3 - High
A124 ROB I/O Input 4 - High
A125-

A128

A129 Obere Drahtgeschwindigkeits-

A130 Untere Drahtgeschwindigkeits-

Low Byte - -

High Byte - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

- High

Grenze

- High

Grenze

-

DE

A131 Obere Stromgrenze - High
A132 Untere Stromgrenze - High
A133 Obere Spannungsgrenze - High
A134 Untere Spannungsgrenze - High
A135 Motorstrom Drahtvorschub - High
A136 Motorstrom PushPull-Einheit - High

A137 Obere Schweißgeschwindigkeits-

Grenze
A138 Untere Schweißgeschwindigkeits-

Grenze
A139-

A144
A145-

A152
A153-

A160
A161-

A168

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

- High

- High

A169­A176

A177­A184

A185­A192

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

43

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A193­A200

A201­A208

A209­A216

A217­A224

A225­A232

A233­A240

A241­A248

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Sollwert

0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/
min)

Low Byte - -

High Byte - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Rampe

0x3A98
(15 m/min / s)

Low Byte - -

High Byte - -

-

A249-

Nicht in Verwendung - ­A256

A257 TAG Status Lesen High
A258 TAG Status Schreiben - High

A259-

Nicht in Verwendung - ­A264

TAG Adresse -

A265-

Low Byte - -

2)

A272
A273-

High Byte - ­A280

TAG Wert -

A281-

Low Byte - -

2)

A288

44

A289­A296

2)

siehe TAG-Tabelle

High Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

DE

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High
E02 Roboter bereit - High
E03 Betriebsarten Bit 0 - High
E04 Betriebsarten Bit 1 - High
E05 Betriebsarten Bit 2 - High
E06 Master-Kennung Twin - High
E07 Nicht in Verwendung - ­E08 Nicht in Verwendung - -

E09 Gas Test - High
E10 Drahtvorlauf - High
E11 Drahtrücklauf - High
E12 Quellenstörung quittieren - High
E13 Positionssuchen - High
E14 Schweißbrenner ausblasen - High
E15 Nicht in Verwendung - ­E16 Nicht in Verwendung - -

E17 - E24 nicht in Verwendung - -

E25-E31 Programmnummer 0-127 ­E32 Schweißsimulation - High

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535 (0 - max.)

(-327,67 - +327,67 m/

min)
E33 - E40 Low Byte - ­E41 - E48 High Byte - -

Schweißspannung 0 - 65535 (0 - U

E49 - E56 Low Byte - ­E57 - E64 High Byte - -

max

-

) -

E65 - E72 Dynamikkorrektur 0 - 255 (-5 - +5 %) -

E73 - E80 Nicht in Verwendung - -

45

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 - E88 Rückbrand-Sollwert 0 - 255 (-200 - +200

ms)

E89 - E96 Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung
E97 -

E104
E105-

E112

E113 Nicht in Verwendung - ­E114 Nicht in Verwendung - ­E115 Puls- oder Dynamikkorrektur dis-

E116 Rückbrand disable - High
E117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E118-

E120

Low Byte - -

High Byte - -

- High

able

Nicht in Verwendung - -

-

E121 ROB I/O Output 1 - High
E122 ROB I/O Output 2 - High
E123-

E128

E129­E136

E137­E144

E145­E152

E153­E160

Nicht in Verwendung - -

Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

46

E161­E168

E169­E176

Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E177-

Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

E184

E185-

Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

E192

E193-

Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

E200

E201-

Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E208

E209-

Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

E216

Externer Drahtvorschub

0 - 65535 -

Drahtgeschwindigkeit-Istwert

E217-

Low Byte - -

E224

DE

E225-

High Byte - -

E232

E233­E240

Externer Drahtvorschub
Hauptfehler

0 - 255 -

E241­E248

Externer Drahtvorschub
Nebenfehler

0 - 255 -

E249 Externer Drahtvorschub enable - High
E250-

Nicht in Verwendung - -

E256

E257 TAG Befehl Lesen - SF
E258 TAG Befehl Schreiben - SF
E259-264 Nicht in Verwendung - -

TAG Adresse -

2)

E265-272 Low Byte - ­E273-280 High Byte - -

TAG Wert -

E281-288 Low Byte - ­E289-296 High Byte - -

2)

47

2)

siehe TAG-Tabelle

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Robo­ter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High
A02 Limit-Signal

- High

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A03 Prozess aktiv - High
A04 Hauptstrom-Signal - High
A05 Brenner-Kollisionsschutz - High
A06 Stromquelle bereit - High
A07 Kommunikation bereit - High
A08 Life Cycle Toggle Bit alle 250 ms -

A09 - A16 Error-Nummer 0 - 255 -

A17- A24 Nicht in Verwendung - -

A25 Festbrand-Kontrolle - High
A26 Nicht in Verwendung - ­A27 Roboter-Zugriff

- High

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A28 Draht vorhanden - High
A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A30 Daten Dokumentation bereit

- High

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A31 Nicht in Verwendung - ­A32 Leistung außerhalb Bereich - High

Schweißspannungs-Istwert 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 Low Byte - ­A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 Low Byte - ­A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom-Istwert 0 - 255 (0 - 5 A) -

A73 - A80 Nicht in Verwendung - -

48

A81 - A88 Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A89 - A96 Nicht in Verwendung - -

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535

(-327,68 - +327,67 m/
min)

A97 ­A104

A105­A112

A113­A120

A121 ROB I/O Input 1 - High
A122 ROB I/O Input 2 - High
A123 ROB I/O Input 3 - High
A124 ROB I/O Input 4 - High
A125-

A128

Low Byte - -

High Byte - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

-

DE

A129 Obere Drahtgeschwindigkeits-

Grenze
A130 Untere Drahtgeschwindigkeits-

Grenze
A131 Obere Stromgrenze - High
A132 Untere Stromgrenze - High
A133 Obere Spannungsgrenze - High
A134 Untere Spannungsgrenze - High
A135 Motorstrom Drahtvorschub - High
A136 Motorstrom PushPull-Einheit - High

A137 Obere Schweißgeschwindigkeits-

Grenze
A138 Untere Schweißgeschwindigkeits-

Grenze
A139-

A144
A145-

A152

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

- High

- High

- High

- High

A153­A160

A161­A168

A169­A176

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

49

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A177­A184

A185­A192

A193­A200

A201­A208

A209­A216

A217­A224

A225­A232

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Nicht in Verwendung - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Sollwert

0 - 65535
(-327,68 - +327,67 m/
min)

Low Byte - -

High Byte - -

Externer Drahtvorschub

Drahtgeschwindigkeits-Rampe

0x3A98
(15 m/min / s)

-

A233-

Low Byte - ­A240

A241-

High Byte - ­A248

A249-

Nicht in Verwendung - ­A256

A257 TAG Status Lesen High
A258 TAG Status Schreiben - High

A259-

Nicht in Verwendung - ­A264

TAG Adresse -

A265-

Low Byte - -

2)

A272
A273-

High Byte - ­A280

50

TAG Wert -

A281-

Low Byte - ­A288

A289-

High Byte - ­A296

2)

2)

siehe TAG-Tabelle

DE

51

TAG ändern

Befehl schreiben

Befehl lesen

E258 - TAG Befehl Schreiben auf 0 setzen

1

E265-280 - TAG Adresse auf 0xE001 setzen (Gas-Vorströmung)

2

- Low Byte 0x11

- High Byte 0xE0

E281-296 - TAG Adresse auf 0x0898 setzen - 2200 dez. (Gas-Nachströmung - 2,2

3

Sekunden)

- Low Byte 0x98

- High Byte 0x08

E258 - TAG Befehl Schreiben auf 1 setzen

4

E257 - TAG Befehl Lesen auf 0 setzen

1

E265-280 - TAG Adresse auf 0xE001 setzen (Gas-Nachströmung)

2

- Low Byte 0x11

- High Byte 0xE0

E257 - TAG Befehl Lesen auf 1 setzen

3

Daten von A281-296 - TAG Wert lesen - 2200 dez. (Gas-Nachströmung - 2,2 Sekun-

4

den)

- Low Byte 0x98

- High Byte 0x08

52

Contents

General 54

Safety 54
Basics 54
Device concept 54
Connections 55
Application example 56

Connecting AB Profinet 57

Safety 57
Connection sockets and indicators on the bus module 57
Connecting AB Profinet 59
Pin assignment for RJ 45 EtherNet connection 60

Troubleshooting 61

Operating status LEDs on the UBST 1 PC board 61
"+5 V" LED (1) 61
"Traffic 1 - 4" LEDs (2) 61
‘L1 - L7’ LEDs (3) 62
"EXT" LED (4) 63
"EXT" jumper (5)/"INT" jumper (6) 63
"INT" LED (7) 63
"VCC" LED (8) 63
LED indicator on Anybus-S Profinet RT bus module 63
LED indicator on Anybus-S Profinet IRT and IRT FO bus module 64
Anybus-S status indicator 65

Data transfer properties and technical data 66

Data transfer properties 66
Safety features 66
AB Profinet technical data 66
Device master file 66

AB Profinet signal description 67

General 67
Power source operating modes 67
Overview 67

Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT 68

Input signals (from robot to power source) 68
Output signals (from power source to robot) 72

Input and output signals for TIG 75

Input signals (from robot to power source) 75
TIG pulse range settings 78
Output signals (from power source to robot) 79

Input and output signals for HAP 82

HAP input signals (from robot to power source) 82
HAP pulse range settings 85
Output signals (from power source to robot) 86

Input and output signals for CC/CV 89

Input signals (from robot to power source) 89
Output signals (from power source to robot) 92

Input and output signals for standard manual 95

Input signals (from robot to power source) 95
Output signals (from power source to robot) 98

Changing TAG 101

Writing the command 101
Reading the command 101

EN

Appendix 207

TAG Tabelle / TAG Table / Tableau de TAG / TAG tabuľka 208

53

General

Safety

Incorrect operation or poorly executed work can cause serious injury or damage.

▶
▶
▶

Basics Profinet IO

Profinet IO uses fast Ethernet technology as the physical transfer medium. The system is
suitable for the high-speed transfer of I/O data and enables requirements data, parame­ters and IT functions to be transferred down a single line. In the case of Profinet IO,
decentralised field devices (Profinet IO devices) are integrated into the configuration tool
via a device description. The field device properties are described in a GSD file. This file
contains all the necessary information, such as communications parameters, plug-in
modules and their parameters and possible diagnostic messages.

Profinet IO uses a "provider-consumer model" that supports the communication relati­onships between participants with the same access rights on the Ethernet network. The
provider sends its data without waiting for a request from the communication partner.
As well as the cyclical exchange of user data, Profinet offers additional functions for the
transfer of diagnoses, parameters and alarms.

WARNING!

All the work and functions described in this document must only be carried out by
trained and qualified personnel.
All work and functions described in this document must only be carried out once you
have fully read and understood this document.
Do not carry out any of the work and functions described in this document until you
have fully read and understood all of the documents relating to the system compon­ents, in particular the safety rules.

Anybus-S Profinet bus module

The Profinet bus module works as a Profinet IO device on the Profinet. It supports a
maximum of 2,600 bytes of I/O and parameter data. The IP address settings are set
when configuring the Profinet IO controller and later transferred to the module during
start-up of the IO controller using the DCP protocol.
As well as supporting Profinet protocol functions, the module also supports industrial IT
functions.

Device concept The AB Profibus interface includes a UBST 1 PC board with a piggy-backed Anybus-S

Profinet bus module. All the information required for a Profinet connection is stored on
the CFM on the UBST 1 PC board.

54

Connections AB Profinet RT

(2)

(1)

(3) (4)

(1)

)5()1(

(2)

(5)

(3) (4)

(1)

)5()1(

AB Profinet IRT

(1) Blanking cover

(2) LocalNet connection

for connecting the interconnecting
hosepack

(3) LocalNet connection

for connecting other system com­ponents

(4) LocalNet connection

for connecting other system com­ponents

(5) Ethernet RJ 45 connection

for connecting the Profinet data
cable

(1) Blanking cover

EN

(2) LocalNet connection

for connecting the interconnecting
hosepack

(3) LocalNet connection

for connecting other system com­ponents

(4) LocalNet connection

for connecting other system com­ponents

(5) Ethernet RJ 45 connection

for connecting the Profinet data
cable

55

AB Profinet IRT FO

(2)

(5)

(3) (4)

(1)

)5()1(

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

(1) Blanking cover

(2) LocalNet connection

for connecting the interconnecting
hosepack

(3) LocalNet connection

for connecting other system com­ponents

(4) LocalNet connection

for connecting other system com­ponents

(5) Ethernet SCRJ-MM-C connec-

tion

for connecting the Profinet data
cable

Application
example

(1) Power source
(2) Cooling unit
(3) AB Profinet
(4) Interconnecting hosepack
(5) Profinet data cable
(6) Robot control
(7) Welding wire drum
(8) Robot
(9) Welding torch
(10) Wirefeeder

56

Connecting AB Profinet

(1)

(2)

(3)

(4)

Safety

Connection
sockets and indi­cators on the bus
module

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before opening the device:

Move the mains switch to the "O" position

▶

Unplug the device from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching

▶

it back on again
Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged

▶

components (e.g. capacitors) have been discharged

WARNING!

Work that is carried out incorrectly can cause serious injury or damage.

The activities described below must only be carried out by trained and qualified per-

▶

sonnel.
Refer to the safety rules in the power source Operating Instructions.

▶

Anybus-S Profinet RT bus module

EN

(1) Interface to UBST 1 PC board
(2) Profinet connection socket
(3) Anybus-S status indicator
(4) LED indicator

57

Anybus-S Profinet IRT bus module

(1)

(3)

(5)

(2)

(4)

(1)

(3)

(5)

(2) (4)

(1) Interface to UBST 1 PC board
(2) Profinet connection socket - port 1
(3) Profinet connection socket - port 2
(4) Anybus-S status indicator
(5) LED indicator

Anybus-S Profinet IRT FO bus module

(1) Interface to UBST 1 PC board
(2) Profinet connection socket - port 1
(3) Profinet connection socket - port 2
(4) Anybus-S status indicator
(5) LED indicator

58

Connecting AB

(1)

(2)

(1)

(2)

(3)

Profinet

NOTE!

While the robot interface is connected to the LocalNet, "2-step mode" automati­cally remains selected (display: 2-step mode).

Further information on the "Special 2-step mode for robot interface" can be found in the
sections headed "MIG/MAG welding" and "Operating mode parameters" in the power
source Operating Instructions.

Connecting AB Profinet RT

Connect LocalNet plug on the inter-

1

connecting hosepack to the LocalNet
connection (1)

Connect Profinet data cable to the

2

Ethernet RJ 45 connection (2)

EN

Connecting AB Profinet IRT

Connect LocalNet plug on the inter-

1

connecting hosepack to the LocalNet
connection (1)

Connect Profinet data cable to the

2

Ethernet RJ 45 connection (2)
Use a data cable to connect any other

3

network devices to the Ethernet RJ 45
connection (2)

59

Connecting AB Profinet IRT FO

(1)

(2)

(3)

1 8

Connect LocalNet plug on the inter-

1

connecting hosepack to the LocalNet
connection (1)

Connect Profinet data cable to the

2

Ethernet SCRJ-MM-C connection (2)
Use a data cable to connect any other

3

network devices to the Ethernet
SCRJ-MM-C connection (3)

Pin assignment
for RJ 45 Ether­Net connection

Pin Signal Remark

1 TD+ -

2 TD- -

3 RD+ -

4 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins

5 -

are connected to each other and terminate via a filter cir-

cuit on the ground conductor (PE).
6 RD- ­7 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins
8 -

are connected to each other and terminate via a filter cir-

cuit on the ground conductor (PE).

60

Troubleshooting

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Operating status
LEDs on the
UBST 1 PC board

EN

(1) "+5 V" LED (5) "EXT" jumper
(2) "Traffic 1 - 4" LEDs (6) "INT" jumper
(3) "L1 - L7" LEDs (7) "INT" LED
(4) "EXT" LED (8) "VCC" LED

"+5 V" LED (1) The "+5 V" LED (1) comes on when the internal or external supply voltage is connected.

"Traffic 1 - 4"
LEDs (2)

The "+5 V" LED indicates that the board electronics are OK.

LED Indication Meaning Remedy

Traffic X Off or on No communication on

Fronius LocalNet

Traffic X Flashing Communication active

on Fronius LocalNet

Check supply voltage;
check cabling

-

61

‘L1 - L7’ LEDs (3)

(1) (2) (3)

LED Indicator Meaning Remedy

L1 On / fla-

shing

Error occured in module See error number

Table / After sales ser­vice

L2 On Communication on the Fronius

LocalNet active
L3 Flashing Ethernet stack sendind data
L5 Flashing UBST OS running
L6 On Physical Ethernet connection

present
L7 Flashing Ethernet data transfer active

LED L1 on:

The error description and the corresponding display on the power source are described
in the ‘Robot interface’ leaflet (42,0410,0616):
chapter entitled ‘Output signals to robot’, section ‘Error number UBST’

L1 LED flashing - error is indicated using the flash code:

(1) Rapid flashing:

Start of the error code

(2) First slow pulse:

Type of error

(3) Second slow pulse:

Error location

Flash code

Error
code

1 1 Max. Ethernet frame size exceeded Switch interface

2 Incorrect mailbox type
4 UDP data underflow on port 15000
5 UDP data overflow
6 UDP data underflow on port 15001
7 Incorrect UDP port
8 Error during stack initialisation
9 Invalid function

62

Error
argu­ment

Error description Remedy

off and on again

"EXT" LED (4) The "EXT" LED (4) comes on if the external supply voltage is selected using the "EXT"

(2)

(3)(4)

(1)

jumper (5).

"EXT" jumper
(5)/"INT" jumper

The "EXT" (5) and "INT" (6) jumpers are for choosing between an internal and external
power supply. The factory setting for the jumper is "internal power supply".

(6)

"INT" LED (7) The "INT" LED (7) comes on if the internal supply voltage is selected using the "INT"

jumper (6).

"VCC" LED (8) The "VCC" LED (8) comes on when the internal or external supply voltage is connected.

The "VCC" LED indicates that the outbound + 24 V power supply for the modules on the
LocalNet side is OK.

LED indicator on
Anybus-S Profi­net RT bus
module

(1) Connection/activity
(2) Communication status
(3) Module status
(4) Not in use

EN

Item Display Meaning

(1) Lights up green Connection established

Flashing green Receiving / transferring data
Off No connection or device switched off

(2) Lights up green Online, in operation

- Connection to IO controller established

- IO controller is in operation

Flashes green
once

Off Offline

Online, STOP

- Connection to IO controller established

- IO controller is not in operation

- No connection to IO Controller

(3) Lights up green Bus module initialised, no error

Flashes green

Diagnosis data present

once

63

Flashes green

(2)

(3)(4)

(1)

twice

Identification of the Anybus-S bus module

LED indicator on
Anybus-S Profi­net IRT and IRT
FO bus module

Flashes red
once

Configuration error

- Too many bus modules / submodules

- I/O of the IO controller configuration too large

- Configuration incorrect (no module, wrong module)

Flashes red

No station name or no IP address assigned

three times
Flashes red four

Internal fault

times
Off Switched off or not initialised

(4) - Bus module initialised, no error

(1) Connection / activity 1
(2) Communication status
(3) Module status
(4) Connection / activity 2

Item Display Meaning

(1) Lights up green Connection to port 1 established

Flashing green Port 1 receiving / transferring data
Off No connection to port 1 or device is switched off

(2) Lights up green Online, in operation

- Connection to IO controller established

- IO controller is in operation

Flashes green
once

Online, STOP

- Connection to IO controller established

- IO controller is not in operation

Off Offline

- No connection to IO Controller

(3) Lights up green Bus module initialised, no error

Flashes green

Diagnosis data present

once
Flashes green

twice

Identification of the Anybus-S bus module

64

Flashes red

once

Configuration error

- Too many bus modules / submodules

- I/O of the IO controller configuration too large

- Configuration incorrect (no module, wrong module)

Anybus-S status
indicator

(4) Lights up green Connection to port 2 established

The Anybus-S status indicator is an LED on the surface of the Anybus-S Profi bus
module.
The following errors and statuses are displayed by the Anybus-S status indicator:

Flashes red
three times

Flashes red four
times

Off Switched off or not initialised

Flashing green Port 2 receiving / transferring data
Off No connection to port 2 or device is switched off

No station name or no IP address assigned

Internal fault

Status indicator lights up red

Internal error or operation in "bootloader"
mode

Status indicator flashes red, 1 Hz

Error in RAM configuration memory

EN

Status indicator flashes red, 2 Hz

Error in ASIC or FLASH

Status indicator flashes red, 4 Hz

Error in DPRAM

Status indicator flashes green, 2 Hz

Bus module not initialised

Status indicator flashes green, 1 Hz

Bus module initialised, normal operation

65

Data transfer properties and technical data

Data transfer pro­perties

Safety features If there is no data transfer, all inputs and outputs are reset and the power source goes

Transmission technology Ethernet
Network topology Star
Medium Twisted pair cable
Transmission rate 100 Mbit/s, full duplex mode
Bus connection

AB Profinet RT
AB Profinet IRT
AB Profinet IRT FO

Process data width 296 bits (standard configuration)
Process data format Intel

into "Stop" mode. Once data transfer has been re-established, the following signals
resume the process:

- "Robot ready" signal

- "Source error reset" signal

Ethernet RJ 45 Harting
Ethernet RJ 45 VarioSub
SCRJ-MM-C V14

AB Profinet tech­nical data

Device master
file

Power supply internal
Installation position on the rear of the power sources
I/O Input max. 512 bytes
I/O output max. 512 bytes
Degree of protection IP 23
Configuration interface via field bus configuration module

A device master file is assigned to every node in a Profinet network.
The device master file contains all the information about the node. It is required for net­work configuration and can be downloaded from the following website:
http://www.anybus.de/products/profi net/Techn. Dokumentation/GSDML-V1.0-Hms­ABSPRT

66

AB Profinet signal description

General Depending on the selected mode, the AB Profinet interface can transfer numerous kinds

of input and output signals.

EN

Power source
operating modes

Overview "AB Profinet signal description" is composed of the following sections:

Operating mode E05 E04 E03

Standard program 0 0 0
Pulsed arc program 0 0 1
Job mode 0 1 0
Internal parameter selection 0 1 1
Manual 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
HAP 1 1 0
CMT/special process 1 1 1

- Input and output signals for MIG/MAG standard/pulse synergic and CMT

- Input and output signals for TIG

- Input and output signals for HAP

- Input and output signals for CC/CV

- Input and output signals for standard manual

67

Input and output signals for MIG/MAG standard
pulse synergic and CMT

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Welding start - High
E02 Robot ready - High
E03 Modes Bit 0 - High
E04 Modes Bit 1 - High
E05 Modes Bit 2 - High
E06 Master selection twin - High
E07 Not in use - ­E08 Not in use - -

E09 Gas Test - High
E10 Wire feed - High
E11 Wire retract - High
E12 Source error reset - High
E13 TouchSensing - High
E14 Welding torch blow out - High
E15 Not in use - ­E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 ­E25 - E31 Program number 0 - 127 ­E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i remote control unit and in Job mode
E17 - E31 Job number 0 - 999
E32 Welding simulation - High

Power (set value) 0 - 65535

(0% - 100%)
E33 - E40 Low Byte - ­E41 - E48 High Byte - -

Arc length correction (set value) 0 - 65535

(-30% - +30%)

-

-

68

E49 - E56 Low Byte - ­E57 - E64 High Byte - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

E65 - E72 Pulse/dynamic correction (set value) 0 - 255

-

(-5% - +5%)

E73 - E80 Not in use - -

EN

E81 - E88 Burn-back (set value) 0 - 255

(-200 ms - +200

ms)

E89 - E96 Not in use - -

Welding speed 0 - 65535

-

(0 - 6553.5 cm/min)
E97 - E104 Low Byte - ­E105 -

High Byte - -

E112

E113 SynchroPuls disable - High
E114 SFI Disable - High
E115

E116 Burn-back disable - High
E117 Full power range (0 - 30 m) - High
E118 -

Pulse or dynamic correction disable

Not in use - -

1)

- High

E120

E121 ROB I/O output 1 - High
E122 ROB I/O output 2 - High
E123 -

Not in use - -

E128

E129 -

Part number, type 1 ASCII 32 - 254 -

E136

E137 -

Part number, type 2 ASCII 32 - 254 -

E144

E145 -

Part number, type 3 ASCII 32 - 254 -

E152

E153 -

Part number, type 4 ASCII 32 - 254 -

E160

69

Seq. no. Signal designation Range Activity

E161 -

Part number, type 5 ASCII 32 - 254 -

E168

E169 -

Part number, type 6 ASCII 32 - 254 -

E176

E177 -

Part number, type 7 ASCII 32 - 254 -

E184

E185 -

Part number, type 8 ASCII 32 - 254 -

E192

E193 -

Part number, type 9 ASCII 32 - 254 -

E200

E 201 -

Part number, type 10 ASCII 32 - 254 -

E208

E209 -

Part number, type 11 ASCII 32 - 254 -

E216

External wirefeeder

0 - 65535 -

, wire speed actual value

E217 -

Low Byte - -

E224
E225 -

High Byte - -

E232

E233 ­E240

E241 ­E248

E249 External wirefeeder enable - High
E250 -

External wirefeeder

0 - 255 -

, main error

External wirefeeder

0 - 255 -

, secondary error

Not in use - -

E256

70

E257 Read TAG command - SF
E258 Write TAG command - SF
E259 -

Not in use - -

E264

TAG address -

2)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E265 -

Low Byte - -

E272
E273 -

High Byte - -

E280

TAG value -

E281 -

Low Byte - -

2)

E288
E289 -

High Byte - -

E296

EN

1)

Different parameters are specified depending on the selected process and wel­ding program:

Pulse: Pulse correction

Standard: Dynamic correction

CMT: HotStart time, pulse correction, HotStart, pulse cycles, boost correction,
dynamic correction

2)

see TAG table

SF rising edge

71

Output signals
(from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 Arc stable - High
A02 Limit signal

(only with RCU 5000i)
A03 Process active - High
A04 Main current signal - High
A05 Torch collision protection - High
A06 Power source ready - High
A07 Communication ready - High
A08 Life Cycle Toggle Bit every 250 ms -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17- A24 Not in use - -

A25 Wire stick control - High
A26 Not in use - -

- High

A27 Robot access

(only with RCU 5000i)
A28 Wire available - High
A29 Timeout short circuit - High
A30 Data documentation ready

(only with RCU 5000i)
A31 Not in use - ­A32 Power outside range - High

Welding voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 Low byte - ­A41 - A48 High byte - -

Welding current actual value 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 Low byte - ­A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current actual value 0 - 255 (0 - 5 A) -

- High

- High

72

A73 - A80 Not in use - -

A81 - A88 Not in use - -

A89 - A96 Not in use - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

Wire speed 0 - 65535

(-327.68 - +327.67 m/

min)
A97-A104 Low byte - ­A105-

A112

A113­A120

A121 ROB I/O input 1 - High
A122 ROB I/O input 2 - High
A123 ROB I/O input 3 - High
A124 ROB I/O input 4 - High
A125-

A128

A129 Upper wire speed limit - High
A130 Lower wire speed limit - High
A131 Upper current limit - High

High byte - -

Not in use - -

Not in use - -

-

EN

A132 Lower current limit - High
A133 Upper voltage limit - High
A134 Lower voltage limit - High
A135 Wire-feed unit motor current - High
A136 Push-pull unit motor current - High

A137 Upper welding speed limit - High
A138 Lower welding speed limit - High
A139-

A144
A145-

A152
A153-

A160
A161-

A168
A169-

A176

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

A177­A184

A185­A192

A193­A200

A201­A208

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

73

Seq. no. Signal designation Range Activity

A209-

Not in use - -

A216

External wirefeeder
, wire speed set value

A217-

Low byte - -

A224
A225-

High byte - -

A232

External wirefeeder
, wire speed slope

A233-

Low byte - -

A240
A241-

High byte - -

A248

A249-

Not in use - -

A256

0 - 65535

(-327.68 - +327.67 m/

min)

0x3A98

(15 m/min/s)

-

A257 Read TAG status High
A258 Write TAG status - High

A259-

Not in use - -

A264

TAG address -

A265-

Low byte - -

A272
A273-

High byte - -

A280

TAG value -

A281-

Low byte - -

A288
A289-

High byte - -

A296

2)

see TAG table

2)

2)

74

Input and output signals for TIG

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Welding start - High
E02 Robot ready - High
E03 Modes Bit 0 - High
E04 Modes Bit 1 - High
E05 Modes Bit 2 - High
E06 Not in use - ­E07 Not in use - ­E08 Not in use - -

E09 Gas Test - High
E10 Wire feed - High
E11 Wire retract - High
E12 Source error reset - High
E13 TouchSensing - High
E14 Cold wire disable - High
E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 DC/AC - High
E26 DC- / DC + - High
E27 Cap-shaping - High
E28 Pulse disable - High
E29 Pulse range bit 0 - High
E30 Pulse range bit 1 - High
E31 Pulse range bit 2 - High
E32 Welding simulation - High

Main current (set value) 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 Low Byte - ­E41 - E48 High Byte - -

max

)

-

75

Seq. no. Signal designation Range Activity

External parameter (set value) 0 - 65535 ­E49 - E56 Low Byte - ­E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Ground current (set value) 0 - 255

-

(0% - 100%)

E73 - E80 Not in use - -

E81 - E88 Duty cycle (set value) 0 - 255

-

(10% - 90%)

E89 - E96 Not in use - -

Wire speed Fd.1 (set value) 0 - 65535

(0 - vD

E97 - E104 Low Byte - -

max

)

-

E105 -

High Byte - -

E112

E113 Not in use - ­E114 Not in use - ­E115 Ground current disable - High
E116 Duty cycle disable - High
E117 - 120 Not in use - -

E121 ROB I/O output 1 - High

E122 ROB I/O output 2 - High
E123 -

Not in use - -

E128

E129 -

Part number, type 1 ASCII 32 - 254 -

E136

E137 -

Part number, type 2 ASCII 32 - 254 -

E144

76

E145 -

Part number, type 3 ASCII 32 - 254 -

E152

E153 -

Part number, type 4 ASCII 32 - 254 -

E160

Seq. no. Signal designation Range Activity

E161 ­E168

E169 ­E176

E177 ­E184

E185 ­E192

E193 ­E200

E 201 ­E208

Part number, type 5 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 6 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 7 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 8 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 9 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 10 ASCII 32 - 254 -

EN

E209 ­E216

External wirefeeder

E217 ­E224

E225 ­E232

E233 ­E240

E241 ­E248

E249 External wirefeeder enable - High
E250 -

E256

Part number, type 11 ASCII 32 - 254 -

0 - 65535 -

, wire speed actual value
Low Byte - -

High Byte - -

External wirefeeder
, main error

External wirefeeder
, secondary error

Not in use - -

0 - 255 -

0 - 255 -

E257 Read TAG command - SF
E258 Write TAG command - SF
E259 -

E264

Not in use - -

77

Seq. no. Signal designation Range Activity

TAG address -

E265 -

Low Byte - -

2)

E272
E273 -

High Byte - -

E280

TAG value -

E281 -

Low Byte - -

2)

E288
E289 -

High Byte - -

E296

TIG pulse range
settings

2)

see TAG table

SF rising edge

Range selection E23 E22 E21

Set pulse range on power source 0 0 0
Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

78

Output signals
(from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 Arc stable - High
A02 Not in use - ­A03 Process active - High
A04 Main current signal - High
A05 Welding torch collision protection - High
A06 Power source ready - High
A07 Communication ready - High
A08 Life Cycle Toggle Bit Every 250 ms -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17 - A24 Not in use - -

A25 Not in use - ­A26 High frequency active - High
A27 Not in use - ­A28 Wire available (cold wire) - High
A29 Not in use - ­A30 Not in use - -

EN

A31 Pulse high - High
A32 Not in use - -

Welding voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 High Byte - ­A41 - A48 Low Byte - -

Welding current actual value 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 High Byte - ­A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Motor current actual value (cold

wire)

A73 - A80 Not in use - -

A81 - A88 Arc length actual value (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) -

0 - 255 (0 - 5 A) -

A89 - A96 Not in use - -

79

Seq. no. Signal designation Range Activity

Wire speed actual value

(cold wire)

A97 ­A104

A105 ­A112

A113 ­A120

A121 ROB I/O input 1 - High
A122 ROB I/O input 2 - High
A123 ROB I/O input 3 - High
A124 ROB I/O input 4 - High
A125 -

A128

A129 ­A136

A137 ­A144

High Byte - -

Low Byte - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

0 - 65535
(-327.68 - +327.68 m/
min)

-

A145 ­A152

A153 ­A160

A161 ­A168

A169 ­A176

A177 ­A184

A185 ­A192

A193 ­A200

A201 ­A208

A209 ­A216

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

External wirefeeder

, wire speed set value

0 - 65535
(-327.68 - +327.67 m/
min)

-

80

A217 ­A224

A225 ­A232

Low Byte - -

High Byte - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

A233 -

External wirefeeder

, wire speed slope

Low Byte - -

0x3A98
(15 m/min/s)

-

A240
A241 -

High Byte - ­A248

A249 -

Not in use - ­A256

A257 Read TAG status - High
A258 Write TAG status - High

A259 -

Not in use - ­A264

2)

A265 -

TAG address -

Low Byte - ­A272

A273 -

High Byte - ­A280

TAG value -

2)

EN

A281 ­A288

A289 ­A296

2)

Low Byte - -

High Byte - -

see TAG table

81

Input and output signals for HAP

HAP input
signals (from
robot to power
source)

Power source input data in the HAP (Hot Active Plasma) process image

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Process start - High
E02 Robot ready - High
E03 Modes Bit 0 - High
E04 Modes Bit 1 - High
E05 Modes Bit 2 - High
E06 Not in use - ­E07 Not in use - ­E08 Not in use - -

E09 Gas Test - High
E10 Not in use - ­E11 Not in use - ­E12 Source error reset - High
E13 Not in use - ­E14 Not in use - ­E15 Not in use - ­E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 Not in use - ­E26 Not in use - ­E27 Not in use - ­E28 Pulse disable - High
E29 Pulse range bit 0 - High
E30 Pulse range bit 1 - High
E31 Pulse range bit 2 - High
E32 Process simulation - High

Main current (set value) 0 - 65535 (0 - max.) ­E33 - E40 Low Byte - -

82

E41 - E48 High Byte - -

External parameter (set value) 0 - 65535 ­E49 - E56 Low Byte - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Ground current (set value) 0 - 255

(0% - 100%)

E73 - E80 Not in use - -

E81 - E88 Duty cycle (set value) 0 - 255

(10% - 90%)

E89 - E96 Not in use - -

E97 - E104 Not in use - ­E105 -

E112

E113 Not in use - -

Not in use - -

-

-

EN

E114 Not in use - ­E115 Ground current disable - High
E116 Duty cycle disable - High
E117 - 120 Not in use - -

E121 ROB I/O output 1 - High
E122 ROB I/O output 2 - High
E123 -

E128

E129 ­E136

E137 ­E144

E145 ­E152

Not in use - -

Part number, type 1 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 2 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 3 ASCII 32 - 254 -

E153 ­E160

E161 ­E168

Part number, type 4 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 5 ASCII 32 - 254 -

83

Seq. no. Signal designation Range Activity

E169 -

Part number, type 6 ASCII 32 - 254 -

E176

E177 -

Part number, type 7 ASCII 32 - 254 -

E184

E185 -

Part number, type 8 ASCII 32 - 254 -

E192

E193 -

Part number, type 9 ASCII 32 - 254 -

E200

E 201 -

Part number, type 10 ASCII 32 - 254 -

E208

E209 -

Part number, type 11 ASCII 32 - 254 -

E216

E217 -

Not in use - -

E224
E225 -

Not in use - -

E232

E233 -

Not in use - -

E240

E241 -

Not in use - -

E248

E249 Not in use - ­E250 -

Not in use - -

E256

E257 Read TAG command - SF
E258 Write TAG command - SF
E259 -

Not in use - -

E264

84

TAG address -

E265 -

Low Byte - -

E272
E273 -

High Byte - -

E280

2)

Seq. no. Signal designation Range Activity

TAG value -

E281 -

Low Byte - -

2)

E288
E289 -

High Byte - -

E296

EN

HAP pulse range
settings

2)

see TAG table

SF rising edge

Range selection E23 E22 E21

Set pulse range on power source 0 0 0
Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1

85

Output signals
(from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 Arc stable - High
A02 Not in use - ­A03 Process active - High
A04 Main current signal - High
A05 Welding torch collision protection - High
A06 Power source ready - High
A07 Communication ready - High
A08 Life Cycle Toggle Bit Every 250 ms -

A09 - A16 Error number - High

A17 - A24 Not in use - -

A25 Not in use - ­A26 High frequency active - High
A27 Not in use - ­A28 Not in use - ­A29 Not in use - ­A30 Not in use - ­A31 Pulse high - High
A32 Not in use - -

Process voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 High Byte - ­A41 - A48 Low Byte - -

Process current actual value 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 High Byte - ­A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Not in use - -

A73 - A80 Not in use - -

86

A81 - A88 Arc length actual value (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) -

A89 - A96 Not in use - -

A97 ­A104

Not in use - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

A105 ­A112

A113 ­A120

A121 ROB I/O input 1 - High
A122 ROB I/O input 2 - High
A123 ROB I/O input 3 - High
A124 ROB I/O input 4 - High
A125 -

A128

A129 ­A136

A137 ­A144

A145 ­A152

A153 ­A160

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

EN

A161 ­A168

A169 ­A176

A177 ­A184

A185 ­A192

A193 ­A200

A201 ­A208

A209 ­A216

A217 ­A224

A225 ­A232

A233 ­A240

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

A241 ­A248

A249 ­A256

A257 Read TAG status - High

Not in use - -

Not in use - -

87

Seq. no. Signal designation Range Activity

A258 Write TAG status - High

A259 -

Not in use - ­A264

TAG address -

A265 -

Low Byte - ­A272

A273 -

High Byte - ­A280

TAG value -

A281 -

Low Byte - ­A288

A289 -

High Byte - ­A296

2)

see TAG table

2)

2)

88

Input and output signals for CC/CV

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Welding start - High
E02 Robot ready - High
E03 Working modes Bit 0 - High
E04 Working modes Bit 1 - High
E05 Working modes Bit 2 - High
E06 Master selection twin - High
E07 Not in use - ­E08 Not in use - -

E09 Gas Test - High
E10 Wire forward - High
E11 Wire backward - High
E12 Source error reset - High
E13 Touch sensing - High
E14 Blow welding torch clear - High
E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25-E31 Not in use - ­E32 Welding Simulation - High

Welding current command value 0 - 65535 (0 - max.) ­E33 - E40 Low byte - ­E41 - E48 High byte - -

Wire speed 0 - 65535

(-327.67 - +327.67 m/

min)
E49 - E56 Low byte - ­E57 - E64 High byte - -

-

E65 - E72 Welding voltage 0 - 255 (0 - U

E73 - E80 Not in use - -

) -

max

89

Seq. no. Signal designation Range Activity

E81 - E88 Not in use - -

E89 - E96 Not in use - -

Not in use - ­E97 -

E104
E105-

E112

E113­E120

E121 ROB I/O output 1 - High
E122 ROB I/O output 2 - High
E123-

E128

E129­E136

E137­E144

Low byte - -

High byte - -

Not in use - -

Not in use - -

Part number, type 1 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 2 ASCII 32 - 254 -

E145­E152

E153­E160

E161­E168

E169­E176

E177­E184

E185­E192

Part number, type 3 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 4 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 5 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 6 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 7 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 8 ASCII 32 - 254 -

90

Seq. no. Signal designation Range Activity

E193-

Part number, type 9 ASCII 32 - 254 -

E200

E201-

Part number, type 10 ASCII 32 - 254 -

E208

E209-

Part number, type 11 ASCII 32 - 254 -

E216

External wirefeeder

0 - 65535 -

, wire speed actual value

E217-

Low byte - -

E224
E225-

High byte - -

E232

E233­E240

External wirefeeder
, main error

0 - 255 -

EN

E241­E248

External wirefeeder
, secondary error

0 - 255 -

E249 External wirefeeder enable - High
E250-

Not in use - -

E256

E257 Read TAG command - SF
E258 Write TAG command - SF
E259-264 Not in use - -

TAG address -

2)

E265-272 Low byte - ­E273-280 High byte - -

TAG value -

2)

E281-288 Low byte - ­E289-296 High byte - -

2)

see TAG table

rising edge

SF

91

Output signals
(from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 Arc stable - High
A02 Limit signal

(only with RCU 5000i)
A03 Process active - High
A04 Main current signal - High
A05 Torch collision protection - High
A06 Power source ready - High
A07 Communication ready - High
A08 Life Cycle Toggle Bit every 250 ms -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17- A24 Not in use - -

A25 Wire stick control - High
A26 Not in use - -

- High

A27 Robot access

(only with RCU 5000i)
A28 Wire available - High
A29 Timeout short circuit - High
A30 Data documentation ready

(only with RCU 5000i)
A31 Not in use - ­A32 Power outside range - High

Welding voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 Low byte - ­A41 - A48 High byte - -

Welding current actual value 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 Low byte - ­A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current actual value 0 - 255 (0 - 5 A) -

- High

- High

92

A73 - A80 Not in use - -

A81 - A88 Not in use - -

A89 - A96 Not in use - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

Wire speed 0 - 65535

(-327.68 - +327.68 m/

min)
A97-A104 Low byte - ­A105-

A112

A113­A120

A121 ROB I/O input 1 - High
A122 ROB I/O input 2 - High
A123 ROB I/O input 3 - High
A124 ROB I/O input 4 - High
A125-

A128

A129 Upper wire speed limit - High
A130 Lower wire speed limit - High
A131 Upper current limit - High

High byte - -

Not in use - -

Not in use - -

-

EN

A132 Lower current limit - High
A133 Upper voltage limit - High
A134 Lower voltage limit - High
A135 Wire-feed unit motor current - High
A136 Push-pull unit motor current - High

A137 Upper welding speed limit - High
A138 Lower welding speed limit - High
A139-

A144
A145-

A152
A153-

A160
A161-

A168
A169-

A176

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

A177­A184

A185­A192

A193­A200

A201­A208

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

93

Seq. no. Signal designation Range Activity

A209-

Not in use - -

A216

External wirefeeder
, wire speed set value

A217-

Low byte - -

A224
A225-

High byte - -

A232

External wirefeeder
, wire speed slope

A233-

Low byte - -

A240
A241-

High byte - -

A248

A249-

Not in use - -

A256

0 - 65535

(-327.68 - +327.67 m/

min)

0x3A98

(15 m/min/s)

-

A257 Read TAG status High
A258 Write TAG status - High

A259-

Not in use - -

A264

TAG address -

A265-

Low byte - -

A272
A273-

High byte - -

A280

TAG value -

A281-

Low byte - -

A288
A289-

High byte - -

A296

2)

see TAG table

2)

2)

94

Input and output signals for standard manual

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Welding start - High
E02 Robot ready - High
E03 Working modes Bit 0 - High
E04 Working modes Bit 1 - High
E05 Working modes Bit 2 - High
E06 Master selection twin - High
E07 Not in use - ­E08 Not in use - -

E09 Gas Test - High
E10 Wire forward - High
E11 Wire backward - High
E12 Source error reset - High
E13 Touch sensing - High
E14 Blow welding torch clear - High
E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 - E24 Not in use - -

E25-E31 Program number 0-127 ­E32 Welding Simulation - High

Wire speed 0 - 65535 (0 - max.)

(-327.67 - +327.67 m/

min)
E33 - E40 Low byte - ­E41 - E48 High byte - -

Welding voltage 0 - 65535 (0 - U

E49 - E56 Low byte - ­E57 - E64 High byte - -

max

-

) -

E65 - E72 Dynamic correction 0 - 255 (-5 - +5 %) -

E73 - E80 Not in use - -

95

Seq. no. Signal designation Range Activity

E81 - E88 Burn-back set value 0 - 255 (-200 - +200

ms)

E89 - E96 Not in use - -

Not in use
E97 -

E104
E105-

E112

E113 Not in use - ­E114 Not in use - ­E115 Pulse or dynamic correction dis-

E116 Burn-back disable - High
E117 Full power range (0 - 30 m) - High
E118-

E120

Low byte - -

High byte - -

- High

able

Not in use - -

-

E121 ROB I/O output 1 - High
E122 ROB I/O output 2 - High
E123-

E128

E129­E136

E137­E144

E145­E152

E153­E160

Not in use - -

Part number, type 1 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 2 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 3 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 4 ASCII 32 - 254 -

96

E161­E168

E169­E176

Part number, type 5 ASCII 32 - 254 -

Part number, type 6 ASCII 32 - 254 -

Seq. no. Signal designation Range Activity

E177-

Part number, type 7 ASCII 32 - 254 -

E184

E185-

Part number, type 8 ASCII 32 - 254 -

E192

E193-

Part number, type 9 ASCII 32 - 254 -

E200

E201-

Part number, type 10 ASCII 32 - 254 -

E208

E209-

Part number, type 11 ASCII 32 - 254 -

E216

External wirefeeder

0 - 65535 -

, wire speed actual value

E217-

Low byte - -

E224

EN

E225-

High byte - -

E232

E233­E240

External wirefeeder
, main error

0 - 255 -

E241­E248

External wirefeeder
, secondary error

0 - 255 -

E249 External wirefeeder enable - High
E250-

Not in use - -

E256

E257 Read TAG command - SF
E258 Write TAG command - SF
E259-264 Not in use - -

TAG address -

2)

E265-272 Low byte - ­E273-280 High byte - -

TAG value -

E281-288 Low byte - ­E289-296 High byte - -

2)

97

2)

see TAG table

Output signals
(from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 Arc stable - High
A02 Limit signal

- High

(only with RCU 5000i)
A03 Process active - High
A04 Main current signal - High
A05 Torch collision protection - High
A06 Power source ready - High
A07 Communication ready - High
A08 Life Cycle Toggle Bit every 250 ms -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17- A24 Not in use - -

A25 Wire stick control - High
A26 Not in use - ­A27 Robot access

- High

(only with RCU 5000i)
A28 Wire available - High
A29 Timeout short circuit - High
A30 Data documentation ready

- High

(only with RCU 5000i)
A31 Not in use - ­A32 Power outside range - High

Welding voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) ­A33 - A40 Low byte - ­A41 - A48 High byte - -

Welding current actual value 0 - 65535 (0 - 1000 A) ­A49 - A56 Low byte - ­A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current actual value 0 - 255 (0 - 5 A) -

A73 - A80 Not in use - -

98

A81 - A88 Not in use - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

A89 - A96 Not in use - -

Wire speed 0 - 65535

(-327.68 - +327.67 m/

min)
A97-A104 Low byte - ­A105-

A112

A113­A120

A121 ROB I/O input 1 - High
A122 ROB I/O input 2 - High
A123 ROB I/O input 3 - High
A124 ROB I/O input 4 - High
A125-

A128

A129 Upper wire speed limit - High
A130 Lower wire speed limit - High
A131 Upper current limit - High

High byte - -

Not in use - -

Not in use - -

-

EN

A132 Lower current limit - High
A133 Upper voltage limit - High
A134 Lower voltage limit - High
A135 Wire-feed unit motor current - High
A136 Push-pull unit motor current - High

A137 Upper welding speed limit - High
A138 Lower welding speed limit - High
A139-

A144
A145-

A152
A153-

A160
A161-

A168
A169-

A176

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

A177­A184

A185­A192

Not in use - -

Not in use - -

99

Seq. no. Signal designation Range Activity

A193­A200

A201­A208

A209­A216

A217­A224

A225­A232

A233­A240

A241­A248

Not in use - -

Not in use - -

Not in use - -

External wirefeeder
, wire speed set value

0 - 65535

(-327.68 - +327.67 m/

min)

Low byte - -

High byte - -

External wirefeeder
, wire speed slope

0x3A98

(15 m/min/s)

Low byte - -

High byte - -

-

A249-

Not in use - -

A256

A257 Read TAG status High
A258 Write TAG status - High

A259-

Not in use - -

A264

TAG address -

A265-

Low byte - -

2)

A272
A273-

High byte - -

A280

TAG value -

A281-

Low byte - -

2)

A288

100

A289­A296

2)

High byte - -

see TAG table