Fronius AB Profibus DP Operating Instruction [DE, EN, FR]

Operating
Instructions

AB Profibus DP

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

42,0410,1338 004-08032023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 5

Sicherheit 5
Grundlagen 5
Gerätekonzept 5
Anschlüsse am Interface 5
Zusatzhinweise 6
Anwendungsbeispiel 6

AB Profibus DP anschließen und konfigurieren 7

Allgemeines 7
Sicherheit 7
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Anybus-S Profbus-Busmodul 7
Übersicht 8

AB Profibus DP anschließen 9

Interface AB Profibus DP anschließen 9
Anschlussbelegung der 9-poligen Anschlussbuchse Profibus DP 9

AB Profibus DP konfigurieren 10

Geschwindigkeit der Datenübertragung (Baudrate) einstellen 10
Endschalter einstellen 10
Adress-Wahlschalter einstellen 10

Geräte-Stammdatei (GSD) 11

Allgemeines 11
Geräte-Stammdatei (GSD) HMS_1003 11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 14

Betriebszustand LEDs am Print UBST 1 14
LED „+5 V“ (1) 14
LEDs „Traffic 1 - 4“ (2) 14
LEDs „L1 - L7“ (3) 15
LED „EXT“ (4) 15
Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6) 15
LED „INT“ (7) 16
LED „VCC“ (8) 16
LED-Anzeige am Anybus-S Profibus-Busmodul 16

Eigenschaften der Datenübertragung 17

Eigenschaften der Datenübertragung 17
Sicherheitseinrichtung 17

Signalbeschreibung AB Profibus DP 18

Allgemeines 18
Betriebsarten der Stromquelle 18
Übersicht 18

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT 19

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 19
Zusätzliche Eingangssignale ‘Rob I/O’ (vom Roboter zur Stromquelle) 20
Zusätzliche Eingangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 20
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 21
Zusätzliche Ausgangssignale ‘Rob I/O’ (von der Stromquelle zum Roboter) 22
Zusätzliche Ausgangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 22

Ein- und Ausgangssignale für WIG 23

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 23
Zusätzliche Eingangssignale ‘Rob I/O’ (vom Roboter zur Stromquelle) 24
Zusätzliche Eingangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 24
WIG Einstellung Puls-Bereich 24
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 25
Zusätzliche Ausgangssignale ‘Rob I/O’ (von der Stromquelle zum Roboter) 26
Zusätzliche Ausgangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 26

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV 27

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 27
Zusätzliche Eingangssignale ‘Rob I/O’ (vom Roboter zur Stromquelle) 28
Zusätzliche Eingangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 28
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 28
Zusätzliche Ausgangssignale ‘Rob I/O’ (von der Stromquelle zum Roboter) 29

DE

3

Zusätzliche Ausgangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 29

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell 31

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 31
Zusätzliche Eingangssignale ‘Rob I/O’ (vom Roboter zur Stromquelle) 32
Zusätzliche Eingangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 32
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 33
Zusätzliche Ausgangssignale ‘Rob I/O’ (von der Stromquelle zum Roboter) 34
Zusätzliche Ausgangssignale ‘Bauteil-Nummer’ (vom Roboter zur Stromquelle) 34

Technische Daten 35

AB Profibus DP 35
Schaltplan AB Profibus DP 36
Schaltplan Installations-Fernbus - Profibus DP 37

4

Allgemeines

(2)

(1)

(3) (4)

DE

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶

▶

Grundlagen Profibus

Profibus ist ein Hersteller-unabhängiger, offener Feldbus-Standard für vielfältige
Anwendungen in der Fertigungs-, Prozess und Gebäudeautomation. Profibus ist
sowohl für schnelle, zeitkritische Datenübertragungen als auch für umfangreiche
und komplexe Kommunikationsaufgaben geeignet.

Profibus DP

Profibus DP (dezentrale Peripherie) ist eine Profibus-Variante für den schnellen
Austausch von Prozessdaten.

Anybus-S Profibus-Busmodul

Das Anybus-S Profibus-Busmodul ist ein vollständiger Profibus-DP Slave. Es
enthält alle analogen und digitalen Komponenten einer leistungsfähigen Profi­bus-Anbindung. Ein eingebauter Mikroprozessor wickelt den gesamten Busver­kehr automatisch ab.

WARNUNG!

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Gerätekonzept Das Interface AB Profibus DP enthält einen Print UBST 1, auf dem ein Anybus-S

Profibus-Busmodul aufgebaut ist. Im CFM des Print UBST 1 sind alle Informa­tionen für eine Profibus-Anbindung gespeichert.

Anschlüsse am
Interface

Anschlüsse am Interface

(1) Zugentlastung

zum Durchführen der Interbus­Datenleitung und der Span­nungsversorgung

(2) LocalNet Anschluss

zum Anschließen des Zwischen­Schlauchpaketes

(3) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer Sys­temkomponenten

(4) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer Sys­temkomponenten

5

Zusatzhinweise

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

Anwendungsbei­spiel

HINWEIS!

Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automa­tisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinter­face“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Be­triebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

(1) Stromquelle (6) Robotersteuerung
(2) Kühlgerät (7) Schweißdraht-Fass
(3) AB Profbus DP (8) Roboter
(4) Verbindungs-Schlauchpaket (9) Schweißbrenner
(5) Datenkabel Profibus (10) Drahtvorschub

6

AB Profibus DP anschließen und konfigurieren

(1)

(2)

(3)
(4)
(5)

(6)

Allgemeines Anschließen und Konfigurieren des Interface AB Profibus DP erfolgt am Anybus-

S Profibus-Busmodul.

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Anschlüsse, Ein­stellmöglichkei­ten und Anzei­gen am Anybus­S Profbus-Bus­modul

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1 (4) Adress-Wahlschalter 10er-Stelle
(2) Anschlussbuchse Profibus DP (5) Adress-Wahlschalter 1er-Stelle
(3) Endschalter (6) LED-Anzeige

7

Übersicht „AB Profibus DP anschließen und konfigurieren“ setzt sich aus folgenden Ab-

schnitten zusammen:

AB Profibus DP anschließen

-

AB Profibus DP konfigurieren

-

8

AB Profibus DP anschließen

(1)

(3)

(2)

DE

Interface AB
Profibus DP an­schließen

Anschlussbele­gung der 9-poli­gen Anschluss­buchse Profibus
DP

LocalNet-Stecker vom Zwischen-

1

Schlauchpaket am Anschluss Lo­cal-Net (1) anschließen

Interface-Deckel (2) abmontieren

2

Eine der 5 Blindabdeckungen ent-

3

fernen
Profibus-Datenleitung durch die

4

Öffnung führen
Profibus-Datenleitung gemäß An-

5

schlussbelegung der 9-poligen An­schlussbuchse Profibus DP des
Anybus-S Profibus-Busmoduls an­schließen

Pin 1 nicht belegt

Pin 2 nicht belegt

Pin 3 + RxD/TxD, entsprechend RS 485 Spezifikation

Pin 4

Pin 5

Pin 6

1)

RTS

GND Bus

+5 V Bus

2)

2)

Pin 7 nicht belegt

Pin 8 - RxD/TxD, entsprechend RS 485 Spezifikation

Pin 9 nicht belegt

Gehäuse Schild, Erdung (PE)

1)

mittels RTS (request to send) kann die Richtung der Datenübertragung
festgelegt werden

2)

+5 V BUS und GND BUS werden für das Busende und die externe Strom­versorgung einzelner Komponenten verwendet.

9

AB Profibus DP konfigurieren

Geschwindigkeit
der Da­tenübertragung
(Baudrate) ein­stellen

Endschalter ein­stellen

In einem Profibus-DP Netzwerk wird die Geschwindigkeit der Datenübertragung
mit der Konfiguration des Profibus-DP-Masters eingestellt. Bei einer Profibus-DP
Installation ist nur eine Geschwindigkeit der Datenübertragung möglich.
Das Anybus-S Profibus-Busmodul ist mit einer automatischen Erkennungsfunkti­on der Datenübertragungs-Geschwindigkeit ausgestattet. Der Anwender muss
die Geschwindigkeit der Datenübertragung nicht am Anybus-S Profibus-Busmo­dul einstellen.

Um Einflüsse auf die Datenübertragung zu verhindern, müssen die End-Teilneh­mer in einem Profibus-DP Netzwerk definiert sein. Die Definition der End-Teil­nehmer erfolgt am Anybus-S Profibus-Busmodul über den Endschalter:

Endschalter auf „ON“ einstellen, wenn das Anybus-S Profibus-Busmodul der ers­te oder der letzte Teilnehmer in einem Profibus-DP Netzwerk ist.

Endschalter auf „OFF“ einstellen, wenn:

das Anybus-S Profibus-Busmodul nicht der erste oder der letzte Teilnehmer

a)

in einem Profibus-DP Netzwerk ist,
ein externer Endschalter zur Definition der End-Teilnehmer verwendet wird.

b)

Adress-Wahl­schalter einstel­len

Vor der Konfiguration des Anybus-S Profibus-Busmoduls die Teilnehmer-Adresse
einstellen. Die Einstellung der Teilnehmer-Adresse erfolgt im Dezimalformat von
1 - 99 an den beiden Adress-Wahlschaltern:

am linken Adress-Wahlschalter die 10er-Stelle eingeben

-

am rechten Adress-Wahlschalter die 1er-Stelle eingeben

-

Adresse = (linke Schaltereinstellung x 10) + (rechte Schaltereinstellung x 1)

WICHTIG! Eine eingestellte Teilnehmer-Adresse kann während des Betriebes
nicht verändert werden.

10

Geräte-Stammdatei (GSD)

Allgemeines Jedem Teilnehmer in einem Profibus-DP-Netzwerk ist eine Geräte-Stammdatei

zugeordnet. Die Geräte-Stammdatei enthält alle Informationen über den Teil­nehmer. Die Geräte-Stammdatei ist für die Netzwerk-Konfiguration erforderlich
und ist im Download-Bereich der folgenden Internet-Adresse verfügbar:

http://www.hms-networks.de/products/abs_profibus.shtml (Configuration file)

DE

Geräte-Stamm­datei (GSD)
HMS_1003

Profibus Device Database of HMS Industrial Networks.
Model : ANYBUS-S PDP
Description : ANYBUS-S Profibus DP slave
Language : English
Date : 12 March 2004
Author : HMS Industrial Networks AB

Profibus_DP
GSD_Revision = 2

Device identification

Vendor_Name = "HMS Industrial Networks AB"
Model_Name = "ANYBUS-S PDP"
Revision = "Version 1.5"
Ident_Number = 0x1003
Protocol_Ident = 0; DP protocol
Station_Type = 0; Slave device
FMS_supp = 0; FMS not supported
Hardware_Release = "Version 1.6"
Software_Release = "Version 1.2"

Supported baudrates

9.6_supp = 1

19.2_supp = 1

45.45_supp = 1

93.75_supp = 1

187.5_supp = 1
500_supp = 1

1.5M_supp = 1
3M_supp = 1
6M_supp = 1
12M_supp = 1

11

Maximum responder time for supported baudrates

MaxTsdr_9.6 = 15
MaxTsdr_19.2 = 15
MaxTsdr_45.45 = 15
MaxTsdr_93.75 = 15
MaxTsdr_187.5 = 15
MaxTsdr_500 = 15
MaxTsdr_1.5M = 25
MaxTsdr_3M = 50
MaxTsdr_6M = 100
MaxTsdr_12M = 200

Supported hardware features

Redundancy = 0; not supported
Repeater_Ctrl_Sig = 2; TTL
24V_Pins = 0; not connected
Implementation_Type = "SPC3"

Supported DP features

Freeze_Mode_supp = 1; supported
Sync_Mode_supp = 1; supported
Auto_Baud_supp = 1; supported
Set_Slave_Add_supp = 0; not supported

Maximum polling frequency

Min_Slave_Intervall = 1; 100 us

Maximum supported sizes

Modular_Station = 1; modular
Max_Module = 24
Max_Input_Len = 244
Max_Output_Len = 244
Max_Data_Len = 416
Modul_Offset = 1

Fail_Safe = 0; Slave does not accept data frames with zero

data length in state CLEAR.

12

Slave_Family = 0
Max_Diag_Data_Len = 6

Definition of modules

Module = IN/OUT (EndModule)
1 Byte 0x30

2 Byte ( 1 word) 0x70
4 Byte ( 2 word) 0x71
8 Byte ( 4 word) 0x73
16 Byte ( 8 word) 0x77
32 Byte (16 word) 0x7F
64 Byte (32 word) 0xC0,0x5F,0x5F
128 Byte (64 word) 0xC0,0x7F,0x7F

Module = INPUT (EndModule)
1 Byte 0x10
2 Byte ( 1 word) 0x50
4 Byte ( 2 word) 0x51
8 Byte ( 4 word) 0x53
16 Byte ( 8 word) 0x57
32 Byte (16 word) 0x5F
64 Byte (32 word) 0x40,0x5F
128 Byte (64 word) 0x40,,0x7F

Module = OUTPUT (EndModule)

DE

1 Byte 0x20
2 Byte ( 1 word) 0x60
4 Byte ( 2 word) 0x61
8 Byte ( 4 word) 0x63
16 Byte ( 8 word) 0x67
32 Byte (16 word) 0x6F
64 Byte (32 word) 0x80,0x5F
128 Byte (64 word) 0x80,,0x7F

13

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Betriebszustand
LEDs am Print
UBST 1

(1) LED „+5 V“
(2) LEDs „Traffic 1 - 4“
(3) LEDs „L1 - L7“
(4) LED „EXT“

LED „+5 V“ (1) Die LED „+5 V“ (1) leuchtet, wenn die interne oder die externe Versorgungsspan-

LEDs „Traffic 1 ­4“ (2)

nung angeschlossen ist. Die LED „+5 V“ zeigt an, dass die Print-Elektronik in Ord­nung ist.

LED Anzeige Bedeutung Abhilfe

Traffic X aus oder

leuchtet

Traffic X blinkt Kommunikation am Fro-

Keine Kommunikation
am Fronius LocalNet

nius LocalNet aktiv

(5) Jumper „EXT“
(6) Jumper „INT“
(7) LED „INT“
(8) LED „VCC“

Versorgungsspannung
prüfen;
Verkabelung prüfen

-

14

LEDs „L1 - L7“

(a) (b) (c)

(3)

LED Anzeige Bedeutung Abhilfe

L1 Leuchtet /

Blinkt

Fehler im Modul aufgetre­ten

Siehe Fehlernummer laut
Tabelle / Servicedienst

DE

L2 Leuchtet Kommunikation am Fronius

-

LocalNet aktiv

L3 Blinkt Ethernet-Stack sendet Da-

-

ten

L6 Leuchtet Ethernet - Physikal. Verbin-

-

dung vorhanden

L7 Blinkt Ethernet-Datenübertra-

-

gung aktiv

LED „L1“ leuchtet:

Die Fehlerbeschreibung sowie die dazugehörende Display-Anzeige an der Strom­quelle sind im Beiblatt ‘Roboter-Interface’ (42,0410,0616) beschrieben:
Kapitel ‘Ausgangssignale zum Roboter’, Abschnitt ‘Fehler-Nummer UBST’

LED „L1“ blinkt - Fehler wird über Blink-Code angezeigt:

(a) Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes

(b) Erste langsame Impulse:

Fehlerart

(c) Zweite langsame Impulse:

Fehlerstelle

Fehler­code

1 1 Max. EtherNet Framegröße über-

Fehlerar­gument Fehlerbeschreibung Abhilfe

Interface aus-

schritten

und einschalten

2 Falscher Mailbox-Typ -

4 UDP-Datenunterlauf auf Port 15000 -

5 UDP-Datenüberlauf -

6 UDP-Datenunterlauf auf 15001 -

7 Falscher UDP-Port -

8 Fehler bei der Stack-Initialisierung -

9 Ungültiger Funktionsaufruf -

LED „EXT“ (4) Die LED „EXT“ (4) leuchtet, wenn die externe Versorgungsspannung mittels Jum-

per „EXT“ (5) angewählt ist.

Jumper „EXT“
(5) / Jumper
„INT“ (6)

Die Jumper „EXT“ (5) und „INT“ (6) dienen zum Auswählen zwischen interner
und externer Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der
Jumper auf „externer Spannungsversorgung“.

15

LED „INT“ (7) Die LED „INT“ (7) leuchtet, wenn die interne Versorgungsspannung mittels Jum-

(1)

(4)

(2)

(3)

per „INT“ (6) angewählt ist.

LED „VCC“ (8) Die LED „VCC“ (8) leuchtet, wenn die interne oder externe Versorgungsspannung

angeschlossen ist. Die LED „VCC“ zeigt an, dass die Spannungsversorgung + 24 V
für die Bauteil-Komponenten LocalNet-seitig in Richtung extern in Ordnung ist.

LED-Anzeige am
Anybus-S Profi­bus-Busmodul

Pos. Anzeige Bedeutung

(1) - nicht verwendet

(2) leuchtet grün Das Modul ist am Feldbus angeschlossen, Daten-

austausch ist möglich

leuchtet nicht Modul ist nicht am Feldbus angeschlossen

(3) leuchtet rot Das Modul ist nicht am Feldbus angeschlossen,

kein Datenaustausch möglich

leuchtet nicht Das Modul ist am Feldbus angeschlossen

(4) blinkt rot, 1 Hz Konfigurationsfehler:

die bei der Initialisierung des Moduls eingestellte
Länge für IN und/oder OUT entspricht nicht der
Länge, die bei Konfiguration des Netzwerkes ein­gestellt wurde

blinkt rot, 2 Hz Anwender-Datenfehler:

die bei der Initialisierung des Moduls eingestellte
Länge oder der Inhalt der Anwenderdaten ent­sprechen nicht der Länge oder dem Inhalt, die
bei Konfiguration des Netzwerkes eingestellt wur­den.

blinkt rot, 4 Hz Fehler bei der Initialisierung des ASIC für die

Profibus-Kommunikation

leuchtet nicht Kein Fehler

16

Eigenschaften der Datenübertragung

DE

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

Sicherheitsein­richtung

Übertragungstechnik EIA RS 485

Netzwerk Topologie linearer Bus, aktiver Busanschluss an beiden Enden,

Stichleitungen sind möglich

Medium Abgeschirmtes verdrilltes Kabel Twisted Pair mit

Schirmung

Übertragungsrate 9,6 kBaud - 12 MBaud

Busanschluss 9 Pin D-Sub Buchse

Prozessdaten-Breite 112 Bit (Standardkonfiguration)

Prozessdaten-Format Motorola

Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückge­setzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederherge­stellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch fol­gende Signale:

Signal „Roboter ready“

-

Signal „Quellen-Störung quittieren“

-

17

Signalbeschreibung AB Profibus DP

Allgemeines Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface AB Profibus DP verschie-

denste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

Betriebsarten
der Stromquelle

Übersicht ‘Signalbeschreibung ‘AB Profibus DP’ setzt sich aus folgenden Abschnitten zu-

Betriebsart E13 E12 E11

Programm Standard 0 0 0

Programm Impuls Lichtbogen 0 0 1

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 0 1 1

Manuell 1 0 0

CC/CV 1 0 1

WIG 1 1 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1

sammen:

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT

-

Ein- und Ausgangssignale für WIG

-

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

-

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

-

18

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Stan­dard-/Puls-Synergic und CMT

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

DE

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

-

-

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 nicht verwendet - -

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 - +200 ms)

-

19

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 - E88 nicht verwendet - -

E89 - E96

Puls- oder Dynamikkorrektur
Sollwert

*)

0 - 255
(-5 - +5 %)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99

Puls- oder Dynamikkorrektur

*)

- High

disable

E100 Rückbrand disable - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E102 Nicht verwendet - -

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (vom
Roboter zur
Stromquelle)

E103 ­E112

Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767

(0 - 32767 cm/

-

min)

*)

Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm
werden unterschiedliche Parameter vorgegeben:

Verfahren Parameter

Puls Pulskorrektur

Standard Dynamikkorrektur

CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Nicht verwendet - -

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

20

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E113-120 Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E161-168 Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Fehlernummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limitsignal

(nur in Verbindung mit RCU5000i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

- High

DE

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A22 Datendokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

- High

-

(0 - 100 V)

-

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81- A88 Nicht verwendet - -

21

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A89- A96 Motorstrom-Istwert 0 - 255 (0 - 5A)-

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (von
der Stromquelle
zum Roboter)

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535

(-327,68 ­+327,67 m/
min)

A97 - 104 High Byte - -

A105 - 112 Low Byte - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A113-120 Nicht in Verwendung - -

A121-128 Nicht in Verwendung - -

A129-136 Nicht in Verwendung - -

A137-144 Nicht in Verwendung - -

-

A145-152 Nicht in Verwendung - -

A153-160 Nicht in Verwendung - -

A161-168 Nicht in Verwendung - -

A169-176 Nicht in Verwendung - -

A177-184 Nicht in Verwendung - -

A185-192 Nicht in Verwendung - -

A193-200 Nicht in Verwendung - -

22

Ein- und Ausgangssignale für WIG

DE

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 KD disable - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Nicht verwendet - -

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Kalottenbildung - High

E20 Pulsen disable - High

E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High

E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High

E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -

Hauptstrom-Sollwert 0 - 65535

(0 bis max.)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Externer Parameter, Sollwert 0 - 65535 -

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

-

E65 - E72 Nicht verwendet - -

E73 - E80 Duty Cycle, Sollwert 0 - 255

(10 - 90%)

E81 - E88 Nicht verwendet - -

-

23

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (vom
Roboter zur
Stromquelle)

E89 - E96 Grundstrom-Sollwert 0 - 255

-

(0 - 100%)

E97 Nicht verwendet - -

E98 Nicht verwendet - -

E99 Grundstrom disable - High

E100 Duty Cycle disable - High

E101 - E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Drahtgeschwindigkeit-Sollwert, Fd.1

Bit 0-9

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Nicht verwendet - -

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

WIG Einstellung
Puls-Bereich

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E113-120 Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

Bereichsauswahl E31 E30 E29

Puls-Bereich an der Stromquelle

0 0 0

einstellen

24

Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

Bereichsauswahl E31 E30 E29

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

200 - 2000 Hz 1 0 1

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Nicht verwendet - -

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Nicht verwendet - -

A18 Hochfrequenz aktiv - High

A19 Nicht verwendet - -

DE

A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High

A21 Nicht verwendet - -

A22 Nicht verwendet - -

A23 Puls High - High

A24 Nicht verwendet - -

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung-Istwert 0 - 65535

(0-100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255

(0 - 50 V)

-

-

-

A81 - A88 Nicht verwendet - -

A89 - A96 Motorstrom-Istwert (Kaltdraht) 0 - 255

(0 - 5 A)

A97 ­A104

Drahtgeschwindigkeit-Istwert (Kalt­draht)

High Byte - -

0 - 65535
(-327,68 ­+327,67 m/min)

-

-

25

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (von
der Stromquelle
zum Roboter)

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

A105­A112

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A113-120 Nicht in Verwendung - -

A121-128 Nicht in Verwendung - -

A129-136 Nicht in Verwendung - -

A137-144 Nicht in Verwendung - -

Low Byte - -

A145-152 Nicht in Verwendung - -

A153-160 Nicht in Verwendung - -

A161-168 Nicht in Verwendung - -

A169-176 Nicht in Verwendung - -

A177-184 Nicht in Verwendung - -

A185-192 Nicht in Verwendung - -

A193-200 Nicht in Verwendung - -

26

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

DE

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E012 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Nicht verwendet - -

E32 Schweißsimulation - High

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - max.)

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535

(0 - max.)

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Schweißspannung 0 - 255

(0 - max.)

E73 - E80 Nicht verwendet - -

E81 - E88 Low Byte - -

E89 - E96 High Byte - -

-

-

-

E97 - E104 Nicht verwendet - -

27

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (vom
Roboter zur
Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Nicht verwendet - -

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E113-120 Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung mit

RCU 5000i)

- High

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Nicht verwendet - -

A09 - A16 Error-Nummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle - High

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff (in Verbindung mit

RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

- High

28

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A30 Daten Dokumentation bereit (nur in

Verbindung mit RCU 5000i)

A31 Nicht verwendet - -

A32 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung-Istwert 0 - 65535

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65- A72 Motorstrom-Istwert 0 - 255

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit-Istwert 0 - 65535

- High

(0 - 100 V)

(0 - 1000 A)

(0 - 5 A)

(-327,68 bis
327,67 m/min)

DE

-

-

-

-

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (von
der Stromquelle
zum Roboter)

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

A97 - A104 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Nicht in Verwendung - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A113-120 Nicht in Verwendung - -

A121-128 Nicht in Verwendung - -

A129-136 Nicht in Verwendung - -

A137-144 Nicht in Verwendung - -

A145-152 Nicht in Verwendung - -

A153-160 Nicht in Verwendung - -

A161-168 Nicht in Verwendung - -

A169-176 Nicht in Verwendung - -

29

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A177-184 Nicht in Verwendung - -

A185-192 Nicht in Verwendung - -

A193-200 Nicht in Verwendung - -

30

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

DE

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Nicht verwendet - -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535

(-327,68 ­+327,67 m/min)

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Schweißspannung 0 - 65535

(0 - U

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

E65- E72 Dynamikkorrektur 0 - 255

(-5 - +5 %)

E73 - E80 Rückbrand, Sollwert 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

max.

)

-

-

-

-

E81 - E88 Low Byte - -

E89 - E96 High Byte - -

E97 Nicht verwendet - -

E98 Nicht verwendet - -

31

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E99

Puls- oder Dynamikkorrektur*) dis-

- High

able

E100 Rückbrand disable - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E102 - 104 Nicht verwendet - -

*)

Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm

werden unterschiedliche Parameter vorgegeben:

Verfahren Parameter

Puls Pulskorrektur

Standard Dynamikkorrektur

CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (vom
Roboter zur
Stromquelle)

Zusätzliche Ein­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E113-120 Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Bauteil-Nummer, Typ 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Bauteil-Nummer, Typ 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Bauteil-Nummer, Typ 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Bauteil-Nummer, Typ 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 Bauteil-Nummer, Typ 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 Bauteil-Nummer, Typ 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 Bauteil-Nummer, Typ 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Bauteil-Nummer, Typ 9 ASCII 32 - 254 -

32

E185-192 Bauteil-Nummer, Typ 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 Bauteil-Nummer, Typ 11 ASCII 32 - 254 -

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limit-Signal (nur in Verbindung mit

RCU 5000i)

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Nicht verwendet - -

A09 - A16 Error-Nummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht verwendet - -

A25 Festbrand-Kontrolle - High

A26 Nicht verwendet - -

- High

DE

A27 Roboter-Zugriff (in Verbindung mit

RCU 5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A30 Daten Dokumentation bereit (nur in

Verbindung mit RCU 5000i)

A31 Nicht verwendet - -

A32 Leistung außerhalb Bereich - -

Schweißspannung-Istwert 0 - 65535

A33 - A40 Low Byte - -

A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535

A49 - A56 Low Byte - -

A57 - A64 High Byte - -

A65- A72 Motorstrom-Istwert 0 - 255

- High

- High

-

(0 - 100 V)

-

(0 - 1000 A)

-

(0 - 5 A)

A73 - A80 Nicht verwendet - -

Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 Low Byte - -

A89 - A96 High Byte - -

A97 - A104 Nicht verwendet - -

-

33

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Rob I/O’ (von
der Stromquelle
zum Roboter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Nicht in Verwendung - -

Zusätzliche Aus­gangssigna­le ‘Bauteil-Num­mer’ (vom Robo­ter zur Strom­quelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A113-120 Nicht in Verwendung - -

A121-128 Nicht in Verwendung - -

A129-136 Nicht in Verwendung - -

A137-144 Nicht in Verwendung - -

A145-152 Nicht in Verwendung - -

A153-160 Nicht in Verwendung - -

A161-168 Nicht in Verwendung - -

A169-176 Nicht in Verwendung - -

A177-184 Nicht in Verwendung - -

A185-192 Nicht in Verwendung - -

A193-200 Nicht in Verwendung - -

34

Technische Daten

DE

AB Profibus DP

Spannungsversorgung 24 V DC, +/- 10%

Stromaufnahme 400 mA typ.

Einbaulage an der Rückseite der
Stromquellen:

Schutzart IP23

Konfigurations-Schnittstelle über Konfigurationsmodul Feldbus

TPS 3200 / 4000 / 5000

TS 4000 / 5000

35

Schaltplan AB Profibus DP

36

Schaltplan Installations-Fernbus - Profibus DP

DE

37

38

Contents

General 41

Safety 41
Basics 41
Device concept 41
Interface connections 41
For your information 42
Application example 42

Connecting and configuring AB Profibus DP 43

General remarks 43
Safety 43
Connections, settings and displays on the Anybus S Profibus module 43
Overview 44

Connecting AB Profibus DP 45

Connecting AB Profibus DP 45
Pin assignments on the 9-pin Profibus DP connection socket 45

Configuring AB Profibus DP 46

Setting the data transmission speed (baud rate) 46
Setting the limit switch 46
Setting the address selector switch 46

Device master file (GSD) 47

General remarks 47
Device master file (GSD) HMS_1003 47

Troubleshooting 50

Operating status LEDs on the UBST 1 board 50
„+5 V“ LED (1) 50
„Traffic 1 - 4“ LEDs (2) 50
„L1 - L7“ LEDs (3) 51
„EXT“ LED (4) 51
„EXT“ jumper (5) / “INT“ jumper (6) 51
„INT“ LED (7) 52
„VCC“ LED (8) 52
LED indicator on Anybus-S Profibus module 52

Data transmission properties 53

Data transmission properties 53
Safety features 53

AB Profibus DP signal description 54

General 54
Power source modes 54
Overview 54

Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT 55

Input signals (from robot to power source) 55
Additional input signals ‘Rob I/O’ (from robot to power source) 56
Additional ‘part number’ input signals (from robot to power source) 56
Output signals (from robot to power source) 57
Additional output signals ‘Rob I/O’ (from power source to robot) 58
Additional ‘part number’ output signals (from robot to power source) 58

Input and output signals for TIG 59

Input signal (from robot to power source) 59
Additional input signals ‘Rob I/O’ (from robot to power source) 60
Additional ‘part number’ input signals (from robot to power source) 60
TIG pulse range settings 60
Output signals (from power source to robot) 61
Additional output signals ‘Rob I/O’ (from power source to robot) 62
Additional ‘part number’ output signals (from robot to power source) 62

Input and output signals for CC/CV 63

Input signals (from robot to power source) 63
Additional input signals ‘Rob I/O’ (from robot to power source) 64
Additional ‘part number’ input signals (from robot to power source) 64
Output signals (from power source to robot) 64
Additional output signals ‘Rob I/O’ (from power source to robot) 65

EN

39

Additional ‘part number’ output signals (from robot to power source) 65

Input and output signals for standard manual 67

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 67
Additional input signals ‘Rob I/O’ (from robot to power source) 68
Additional ‘part number’ input signals (from robot to power source) 68
Output signals (from power source to robot) 69
Additional output signals ‘Rob I/O’ (from power source to robot) 69
Additional ‘part number’ output signals (from robot to power source) 70

Technical data 71

AB Profibus DP 71
Circuit diagram AB Profibus DP 72
Remote bus installation circuit diagram - Profibus DP 73

40

General

(2)

(1)

(3) (4)

Safety

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

▶
▶

▶

Basics Profibus

Profibus is a manufacturer-independent open field bus standard, used in many
different applications in manufacturing, process and building automation. Profi­bus is suitable for rapid, time-critical data transmission, as well as extensive and
complex communication tasks.

Profibus DP

Profibus DP (decentralised periphery) is a Profibus variant for the high-speed ex­change of process data.

Anybus-S profibus module

The Anybus-S profibus module is a complete Profibus-DP slave. It contains all
the analog and digital components of a powerful Profibus interface. An integral
microprocessor handles all bus traffic.

WARNING!

All the work and functions described in this document must only be carried
out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

Read and understand all safety rules and user documentation for this device
and all system components.

EN

Device concept The AB Profibus DP interface includes a UBST 1 board with a piggy-backed Any-

bus-S profibus module. All the information required for a Profibus connection is
stored on the CFM on the UBST 1 board.

Interface con­nections

Interface connections

(1) Strain relief device

for feeding the Interbus data li­ne and power supply

(2) LocalNet connection

for connecting the intermediate
hosepack.

(3) LocalNet connection

for connecting other system
components

(4) LocalNet connection

for connecting other system
components

41

For your infor-

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

mation

Application ex­ample

NOTE!

While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“ remains
selected (display: 2-step mode).

Further information on the „Special 2-step mode for robot interface“ can be
found in the sections headed „MIG/MAG welding“ and „Operating mode parame­ters“ in the power source operating instructions.

(1) Power source (6) Robot control
(2) Cooling unit (7) Welding wire drum
(3) AB Profbus DP (8) Robot
(4) Interconnecting hosepack (9) Welding torch
(5) Profibus data cable (10) Wirefeed speed

42

Connecting and configuring AB Profibus DP

(1)

(2)

(3)
(4)
(5)

(6)

General remarks Connecting and configuring the AB Profibus DP interface is performed on the

Anybus-S Profibus module.

EN

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.
After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

Connections,
settings and dis­plays on the
Anybus S Profi­bus module

(1) Interface to UBST 1 board (4) 10-digit address selector switch
(2) Profibus DP connection socket (5) 1-digit address selector switch
(3) Limit switch (6) LED indicator

43

Overview „Connecting and configuring AB Profibus DP“ comprises the following sections:

Connecting AB Profibus DP

-

Configuring AB Profibus DP

-

44

Connecting AB Profibus DP

(1)

(3)

(2)

Connecting AB
Profibus DP

Pin assignments
on the 9-pin Pro­fibus DP connec­tion socket

Connect LocalNet plug on inter-

1

mediate hosepack to LocalNet
connection (1)

Remove interface cover (2)

2

Remove one of the five blanking

3

covers
Feed Profibus data line through

4

the opening
Connect Profibus data line accord-

5

ing to the pin assignments of the
9-pin Profibus DP connection so­cket on the Anybus-S Profibus mo­dule

Pin 1 not assigned

Pin 2 not assigned

Pin 3 + RxD/TxD, according to RS 485 specification

Pin 4

Pin 5

Pin 6

1)

RTS

GND bus

+5 V bus

2)

2)

EN

Pin 7 not assigned

Pin 8 - RxD/TxD, according to RS 485 specification

Pin 9 not assigned

Housing

Label, earthing (PE)

unit

1)

2)

the data transfer direction can be set using RTS (request to send)
+5 V BUS and GND BUS are used for the bus end and for externally

powering individual components.

45

Configuring AB Profibus DP

Setting the data
transmission
speed (baud ra­te)

Setting the limit
switch

Setting the ad­dress selector
switch

In a Profibus-DP network, the data transmission speed is set using the configura­tion of the Profibus-DP master. Only one data transmission speed is supported in
a Profibus-DP system. The Anybus-S Profibus module has an automatic facility
that detects the data transmission speed. The user does not need to set the data
transmission speed on the Anybus-S Profibus module.

To prevent data transmission being affected by external factors, the terminating
nodes in a Profibus DP network must be defined. The terminating nodes are defi­ned on the Anybus-S Profibus module using the limit switch:

Set limit switch to „ON“ if the Anybus-S Profibus module is the first or last node
in a Profibus-DP network.

Set limit switch to „OFF“ if:

the Anybus-S Profibus module is not the first or last node in a Profibus-DP

a)

network,
an external limit switch is used to identify the terminating node.

b)

Set the node address before configuring the Anybus-S Profibus module. The
node address on both address selector switches is set between 1 and 99 in deci­mal format:

enter the tens digit on the left-hand address selector switch

-

enter the units digit on the right-hand address selector switch

-

Address = (left-hand switch setting x 10) + (right-hand switch setting x 1)

IMPORTANT! A set node address cannot be changed during operation.

46

Device master file (GSD)

General remarks A device master file is assigned to every node in a Profibus-DP network. The de-

vice master file contains all the information about the node. It is required for net­work configuration and can be downloaded from the following website:

http://www.hms-networks.de/products/abs_profibus.shtml (Configuration file)

EN

Device master
file (GSD)
HMS_1003

Profibus Device Database of HMS Industrial Networks.
Model : ANYBUS-S PDP
Description : ANYBUS-S Profibus DP slave
Language : English
Date : 12 March 2004
Author : HMS Industrial Networks AB

Profibus_DP
GSD_Revision = 2

Device identification

Vendor_Name = "HMS Industrial Networks AB"
Model_Name = "ANYBUS-S PDP"
Revision = "Version 1.5"
Ident_Number = 0x1003
Protocol_Ident = 0; DP protocol
Station_Type = 0; Slave device
FMS_supp = 0; FMS not supported
Hardware_Release = "Version 1.6"
Software_Release = "Version 1.2"

Supported baudrates

9.6_supp = 1

19.2_supp = 1

45.45_supp = 1

93.75_supp = 1

187.5_supp = 1
500_supp = 1

1.5M_supp = 1
3M_supp = 1
6M_supp = 1
12M_supp = 1

Maximum responder time for supported baudrates

47

MaxTsdr_9.6 = 15
MaxTsdr_19.2 = 15
MaxTsdr_45.45 = 15
MaxTsdr_93.75 = 15
MaxTsdr_187.5 = 15
MaxTsdr_500 = 15
MaxTsdr_1.5M = 25
MaxTsdr_3M = 50
MaxTsdr_6M = 100
MaxTsdr_12M = 200

Supported hardware features

Redundancy = 0; not supported
Repeater_Ctrl_Sig = 2; TTL
24V_Pins = 0; not connected
Implementation_Type = "SPC3"

Supported DP features

Freeze_Mode_supp = 1; supported
Sync_Mode_supp = 1; supported
Auto_Baud_supp = 1; supported
Set_Slave_Add_supp = 0; not supported

Maximum polling frequency

Min_Slave_Intervall = 1; 100 us

Maximum supported sizes

Modular_Station = 1; modular
Max_Module = 24
Max_Input_Len = 244
Max_Output_Len = 244
Max_Data_Len = 416
Modul_Offset = 1

Fail_Safe = 0; Slave does not accept data frames with zero

data length in state CLEAR.

Slave_Family = 0

48

Max_Diag_Data_Len = 6

Definition of modules

Module = IN/OUT (EndModule)
1 Byte 0x30
2 Byte ( 1 word) 0x70

4 Byte ( 2 word) 0x71
8 Byte ( 4 word) 0x73
16 Byte ( 8 word) 0x77
32 Byte (16 word) 0x7F
64 Byte (32 word) 0xC0,0x5F,0x5F
128 Byte (64 word) 0xC0,0x7F,0x7F

Module = INPUT (EndModule)
1 Byte 0x10
2 Byte ( 1 word) 0x50
4 Byte ( 2 word) 0x51
8 Byte ( 4 word) 0x53
16 Byte ( 8 word) 0x57
32 Byte (16 word) 0x5F
64 Byte (32 word) 0x40,0x5F
128 Byte (64 word) 0x40,,0x7F

Module = OUTPUT (EndModule)
1 Byte 0x20
2 Byte ( 1 word) 0x60
4 Byte ( 2 word) 0x61
8 Byte ( 4 word) 0x63

EN

16 Byte ( 8 word) 0x67
32 Byte (16 word) 0x6F
64 Byte (32 word) 0x80,0x5F
128 Byte (64 word) 0x80,,0x7F

49

Troubleshooting

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Operating status
LEDs on the
UBST 1 board

(1) „+5 V“ LED
(2) „Traffic 1 - 4“ LEDs
(3) „L1 - L7“ LEDs
(4) „EXT“ LED

„+5 V“ LED (1) The „+5 V“ LED (1) comes on when the internal or external power supply is con-

„Traffic 1 - 4“
LEDs (2)

nected. The „+5 V“ LED indicates that the board electronics are OK.

LED Indicator Meaning Remedy

Traffic X Off or on No communication on

Fronius LocalNet

Traffic X Flashing Communication on the

Fronius LocalNet active

(5) „EXT“ jumper
(6) „INT“ jumper
(7) „INT“ LED
(8) „VCC“ LED

Check supply voltage;
Check cabling

-

50

„L1 - L7“ LEDs

(a) (b) (c)

(3)

LED Indicator Meaning Remedy

L1 On/flashing Error occurred in module See error number in table/

after sales service

L2 On Communication on the

-

Fronius LocalNet is active

L3 Flashing Ethernet stack sending da-ta-

L6 On Ethernet - physical con-

-

nection present

L7 Flashing Ethernet data transmission

-

active

„L1“ LED on:

The error description and the corresponding display on the power source are de­scribed in the „Robot interface“ leaflet (42,0410,0616):
chapter entitled „Output signals to robot“, section „Error number UBST“

„L1“ LED flashing - error is communicated using the flash code:

(a) Rapid flashing:

Start of the error code

(b) First slow pulse:

Type of error

(c) Second slow pulse:

Error location

EN

Error
code

Error ar­gument Error description Remedy

1 1 Max. Ethernet frame size exceeded Switch interface

off and on again

2 Incorrect mailbox type -

4 UDP data underflow on port 15000 -

5 UDP data overflow -

6 UDP data underflow on port 15001 -

7 Incorrect UDP port -

8 Error during stack initialisation -

9 Invalid function -

„EXT“ LED (4) The „EXT“ LED (4) comes on if the external supply voltage is selected using the

„EXT“ jumper (5).

„EXT“ jumper
(5) / “INT“ jum-

The „EXT“ (5) and „INT“ (6) jumpers are for choosing between an internal and ex­ternal power supply. The jumper is set in the factory to „external power supply“.

per (6)

51

„INT“ LED (7) The „INT“ LED (7) comes on if the internal supply voltage is selected using „INT“

(1)

(4)

(2)

(3)

jumper (6).

„VCC“ LED (8) The „VCC“ LED (8) comes on when the internal or external power supply is con-

nected. The „VCC“ LED indicates that the + 24 V power supply for the modules
on the LocalNet side is OK.

LED indicator on
Anybus-S Profi­bus module

LED Indicator Meaning

(1) - not used

(2) lights up green The module is connected to the field bus, data

can be transmitted

does not light up Module is not connected to the field bus

(3) lights up red he module is not connected to the field bus, data

cannot be transmitted

does not light up The module is connected to the field bus

(4) flashing red, 1 Hz Configuration error:

The length that was set for IN and/or OUT during
module initialisation does not match that set du­ring network configuration

flashing red, 2 Hz User data error:

The length that was set during module initialisati­on, or the content of the user data, does not
match the length or content set during network
configuration.

flashing red, 4 Hz Error during initialisation of the ASIC for Profi-

bus communication

does not light up No error

52

Data transmission properties

Data transmissi­on properties

Safety features If there is no data transmission, all inputs and outputs are reset and the power

Transmission technology EIA RS 485

Network topology linear bus, active bus connection at both ends,

spur lines are possible

Medium Screened twisted-pair cable

Transmission rate 9.6 kBaud - 12 MBaud

Bus connection 9 pin D-sub socket

Process data width 112 bits (standard configuration)

Process data format Motorola

source goes into „Stop“. Once data transmission has been re-established, the fol­lowing signals resume the process:

“Robot ready” signal

-

„Source error reset“ signal

-

EN

53

AB Profibus DP signal description

General Depending on the selected mode, the AB Profibus DP interface can transfer nu-

merous kinds of input and output signals.

Power source
modes

Overview „AB Profibus DP signal description“ is composed of the following sections:

Mode E13 E12 E11

MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0

MIG/MAG pulse synergic welding 0 0 1

Job mode 0 1 0

Parameter selection internal 0 1 1

MIG/MAG standard manual welding 1 0 0

CC/CV 1 0 1

TIG welding 1 1 0

CMT/special process 1 1 1

Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT

-

Input and output signals for TIG

-

Input and output signals for CC/CV

-

Input and output signals for standard manual

-

54

Input and output signals for MIG/MAG standard
pulse synergic and CMT

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow out - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Bit 0 modes - High

E12 Bit 1 modes - High

E13 Bit 2 modes - High

E14 Master selection twin - High

E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Power command value 0 - 65535

(0 - 100 %)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

Arc length correction, command

value

E49 - E56 High byte - -

E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Not in use - -

0 - 65535
(-30 - +30 %)

-

-

E73 - E80 Burn-back, command value 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

E81 - E88 Not in use - -

-

55

Seq. no. Signal designation Range Activity

E89 - E96

Pulse or dynamic correction
Command value

*)

0 - 255

-

(-5 - +5 %)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99

Pulse or dynamic correction*) dis-

- High

able

E100 Burn-back disable - High

E101 Full power range (0 - 30 m) - High

E102 Not in use - -

E103 ­E112

Welding speed 0 - 32767

(0 - 32767 cm/

-

min)

*)

Different parameters are specified depending on the selected process and
welding program:

Process Parameters

Pulsed Pulse correction

Standard Dynamic correction

CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction

Additional input
signals ‘Rob I/O’
(from robot to
power source)

Additional ‘part
number’ input si­gnals (from ro­bot to power
source)

Dynamic correction

Seq. no. Signal designation Range Activity

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Not in use - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

E113-120 Part number, character 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Part number, character 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Part number, character 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Part number, character 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Part number, character 5 ASCII 32 - 254 -

56

E153-160 Part number, character 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 Part number, character 7 ASCII 32 - 254 -

Seq. no. Signal designation Range Activity

E169-176 Part number, character 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Part number, character 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 Part number, character 10 ASCII 32 - 254 -

Output signals
(from robot to
power source)

E193-200 Part number, character 11 ASCII 32 - 254 -

EN

Seq. n0. Signal designation Range Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal (only with RCU 5000i) - High

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Spare - -

A17 Stick control - High

A18 Not in use - -

A19 Robot access (only with RCU 5000i) - High

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Not in use - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High byte - -

A57 - A64 Low byte - -

A65- A72 Not in use - -

A73- A80 Not in use - -

A81- A88 Not in use - -

-

-

A89 - A96 Motor current, real value 0 - 255

(0 - 5 A)

-

57

Seq. n0. Signal designation Range Activity

Additional out­put signals ‘Rob
I/O’ (from power
source to robot)

Wire feed speed, real value 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A97 ­A104

A105 ­A112

Seq. no. Signal designation Range Activity

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Not in use - -

High byte - -

Low byte - -

-

Additional ‘part
number’ output
signals (from ro­bot to power
source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A113-120 Not in use - -

A121-128 Not in use - -

A129-136 Not in use - -

A137-144 Not in use - -

A145-152 Not in use - -

A153-160 Not in use - -

A161-168 Not in use - -

A169-176 Not in use - -

A177-184 Not in use - -

A185-192 Not in use - -

A193-200 Not in use - -

58

Input and output signals for TIG

Input signal
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Cold wire disable - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Bit 0 modes - High

E12 Bit 1 modes - High

E13 Bit 2 modes - High

E14 Not in use - -

E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 DC/AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Cap shaping - High

E20 Pulse disable - High

E21 Pulse range bit 0 - High

E22 Pulse range bit 1 - High

E23 Pulse range bit 2 - High

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

Main current, command value 0 - 65535

(0 - max.)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

External parameter, command value 0 - 65535 -

E49 - E56 High byte - -

E57 - E64 Low byte - -

-

E65 - E72 Not in use - -

E73 - E80 Duty Cycle, command value 0 - 255

(10 - 90%)

E81 - E88 Not in use - -

-

59

Seq. no. Signal designation Range Activity

Additional input
signals ‘Rob I/O’
(from robot to
power source)

E89 - E96 Base current, command value 0 - 255

(0 - 100%)

E97 Not in use - -

E98 Not in use - -

E99 Base current disable - High

E100 Duty cycle disable - High

E101 - E102 Not in use - -

E103 - E112 Wirefeed speed, command value, Fd.1

Bit 0-9

Seq. no. Signal designation Range Activity

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Not in use - -

0 - 1023
(0 - max.)

-

-

Additional ‘part
number’ input si­gnals (from ro­bot to power
source)

TIG pulse range
settings

Seq. no. Signal designation Range Activity

E113-120 Part number, character 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Part number, character 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Part number, character 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Part number, character 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Part number, character 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 Part number, character 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 Part number, character 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 Part number, character 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Part number, character 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 Part number, character 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 Part number, character 11 ASCII 32 - 254 -

Range selection E31 E30 E29

Set pulse range on power source 0 0 0

60

Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Output signals
(from power
source to robot)

Seq, no. Signal designation Range Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Not in use - -

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Spare - -

A17 Not in use - -

A18 High frequency active - High

A19 Not in use - -

A20 Wire available (cold wire) - High

A21 Not in use - -

A22 Not in use - -

A23 Pulse high - High

A24 Not in use - -

A25 - A32 Not in use - -

EN

Welding voltage, actual value 0 - 65535

(0-100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current, actual value 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High byte - -

A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Not in use - -

A73 - A80 Arc length, actual value (AVC) 0 - 255

(0 - 50 V)

A81 - A88 Not in use - -

A89 - A96 Motor current, actual value (cold

wire)

Wirefeed speed, actual value (cold
wire)

A97 ­A104

High byte - -

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 ­+327,67 m/min)

-

-

-

-

-

A105­A112

Low byte - -

61

Additional out­put signals ‘Rob
I/O’ (from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Not in use - -

Additional ‘part
number’ output
signals (from ro­bot to power
source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A113-120 Not in use - -

A121-128 Not in use - -

A129-136 Not in use - -

A137-144 Not in use - -

A145-152 Not in use - -

A153-160 Not in use - -

A161-168 Not in use - -

A169-176 Not in use - -

A177-184 Not in use - -

A185-192 Not in use - -

A193-200 Not in use - -

62

Input and output signals for CC/CV

Input signals
(from robot to
power source)

Seq, no. Signal designation Range Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Modes bit 0 - High

E04 Modes bit 1 - High

E05 Modes bit 2 - High

E06 Master ID twin - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Gas Test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E012 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow out - High

E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Not in use - -

E32 Welding simulation - High

Welding current (command value) 0 - 65535

(0 - max.)

E33 - E40 Low byte - -

E41 - E48 High byte - -

Wirefeed speed 0 - 65535

(0 - max.)

E49 - E56 Low byte - -

E57 - E64 High byte - -

E65 - E72 Welding voltage 0 - 255

(0 - max.)

E73 - E80 Not in use - -

E81 - E88 Low byte - -

E89 - E96 High byte - -

-

-

-

E97 - E104 Not in use - -

63

Additional input
signals ‘Rob I/O’
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Not in use - -

Additional ‘part
number’ input si­gnals (from ro­bot to power
source)

Output signals
(from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E113-120 Part number, character 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Part number, character 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Part number, character 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Part number, character 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Part number, character 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 Part number, character 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 Part number, character 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 Part number, character 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Part number, character 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 Part number, character 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 Part number, character 11 ASCII 32 - 254 -

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU 5000i) - High

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Not in use - -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17 - A24 Not in use - -

A25 Stick control - High

A26 Not in use - -

A27 Robot access (only with RCU 5000i) - High

A28 Wire available - High

A29 Timeout short circuit - High

A30 Data documentation ready (only

with RCU 5000i)

- High

64

Seq. no. Signal designation Range Activity

A31 Not in use - -

A32 Power outside range - High

Welding voltage, actual value 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low byte - -

A41 - A48 High byte - -

Welding current, actual value 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low byte - -

A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current, actual value 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Not in use - -

Wire feed speed, actual value 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 Low byte - -

A89 - A96 High byte - -

A97 - A104 Not in use - -

-

EN

-

-

-

Additional out­put signals ‘Rob
I/O’ (from power
source to robot)

Additional ‘part
number’ output
signals (from ro­bot to power
source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Not in use - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

A113-120 Not in use - -

A121-128 Not in use - -

A129-136 Not in use - -

A137-144 Not in use - -

A145-152 Not in use - -

A153-160 Not in use - -

A161-168 Not in use - -

A169-176 Not in use - -

A177-184 Not in use - -

65

Seq. no. Signal designation Range Activity

A185-192 Not in use - -

A193-200 Not in use - -

66

Input and output signals for standard manual

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Modes bit 0 - High

E04 Modes bit 1 - High

E05 Modes bit 2 - High

E06 Master selection twin - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow out - High

E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 - E24 Not in use - -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -

E32 Welding simulation - High

Wirefeed speed 0 - 65535

(-327,68 ­+327,67 m/min)

E33 - E40 Low byte - -

E41 - E48 High byte - -

Welding voltage 0 - 65535

(0 - U

E49 - E56 Low byte - -

E57 - E64 High byte - -

E65- E72 Dynamic correction 0 - 255

(-5 - +5 %)

E73 - E80 Burn-back, command value 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

max.

)

-

-

-

-

E81 - E88 Low byte - -

E89 - E96 High byte - -

E97 Not in use - -

E98 Not in use - -

67

Seq. no. Signal designation Range Activity

E99

Pulse or dynamic correction*) dis-

- High

able

E100 Burn-back disable - High

E101 Full power range (0 - 30 m) - High

E102 - 104 Not in use - -

*)

Different parameters are specified depending on the selected process and

welding program:

Process Parameters

Pulsed Pulse correction

Standard Dynamic correction

CMT Hotstart time

Pulse correction
Hotstart pulse cycle
Boost correction
Dynamic correction

Additional input
signals ‘Rob I/O’
(from robot to
power source)

Additional ‘part
number’ input si­gnals (from ro­bot to power
source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Not in use - -

Seq. no. Signal designation Range Activity

E113-120 Part number, character 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 Part number, character 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 Part number, character 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 Part number, character 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 Part number, character 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 Part number, character 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 Part number, character 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 Part number, character 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 Part number, character 9 ASCII 32 - 254 -

68

E185-192 Part number, character 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 Part number, character 11 ASCII 32 - 254 -

Output signals
(from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU 5000i) - High

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Not in use - -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17 - A24 Not in use - -

A25 Stick control - High

A26 Not in use - -

A27 Robot access (only with RCU 5000i) - High

A28 Wire available - High

A29 Timeout short circuit - High

A30 Data documentation ready - High

A31 Not in use - -

A32 Power outside range - High

EN

Welding voltage, actual value 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 Low byte - -

A41 - A48 High byte - -

Welding current, actual value 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 Low byte - -

A57 - A64 High byte - -

A65 - A72 Motor current, actual value 0 - 255

(0 - 5 A)

A73 - A80 Not in use - -

Wire feed speed 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 Low byte - -

A89 - A96 High byte - -

A97 - A104 Not in use - -

-

-

-

-

Additional out­put signals ‘Rob
I/O’ (from power
source to robot)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A105 ROB I/O Input 1 - High

69

Seq. no. Signal designation Range Activity

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Not in use - -

Additional ‘part
number’ output
signals (from ro­bot to power
source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A113-120 Not in use - -

A121-128 Not in use - -

A129-136 Not in use - -

A137-144 Not in use - -

A145-152 Not in use - -

A153-160 Not in use - -

A161-168 Not in use - -

A169-176 Not in use - -

A177-184 Not in use - -

A185-192 Not in use - -

A193-200 Not in use - -

70

Technical data

AB Profibus DP

Power supply 24 V DC, +/- 10%

Current input 400 mA (typical)

Position on the rear of the power
sources:

Protection IP23

Configuration interface via field bus configuration module

TPS 3200 / 4000 / 5000

TS 4000 / 5000

EN

71

Circuit diagram AB Profibus DP

72

Remote bus installation circuit diagram - Profibus
DP

EN

73

74

Sommaire

Généralités 77

Sécurité 77
Principes fondamentaux 77
Conception de l’appareil 77
Raccordements avec l’interface 78
Consignes supplémentaires 78
Exemple d’utilisation 78

Raccorder et configurer AB Profibus DP 79

Généralités 79
Sécurité 79
Raccords, possibilités de réglage et affichages sur le module de bus Profibus Anybus-S 79
Aperçu 80

Raccorder AB Profibus DP 81

Raccorder l’interface AB Profibus DP 81
Schéma de connexion du connecteur 9 pôles Profibus DP 81

Configurer AB Profibus DP 82

Régler la vitesse de transmission de données (taux de bauds) 82
Régler l’interrupteur de fin de course 82
Régler le sélecteur d’adresse 82

Fichier de base de l’appareil (GSD) 83

Généralités 83
Fichier de base de l’appareil (GSD) HMS_1003 83

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 86

Voyants DEL d’état de service sur circuit imprimé UBST 1 86
DEL „+5 V“ (1) 86
DEL „Traffic 1 - 4“ (2) 86
DEL „L1 - L7“ (3) 87
DEL „EXT“ (4) 87
Cavalier „EXT“ (5) / Cavalier „INT“ (6) 88
DEL „INT“ (7) 88
DEL „VCC“ (8) 88
Voyants DEL sur le module de bus Profibus Anybus-S 88

Propriétés de la transmission de données 89

Propriétés de la transmission de données 89
Dispositif de sécurité 89

Description des signaux AB Profibus DP 90

Généralités 90
Modes de service de la source de courant 90

Aperçu 90
Signaux d'entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic pulsé et
CMT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 91

Signaux d’entrée supplémentaire ‘Rob I/O’(du robot vers la source de courant) 92

Signaux d’entrée supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 93

Signaux de sortie supplémentaire ‘Rob I/O’ (de la source de courant vers le robot) 94

Signaux de sortie supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)
Signaux d'entrée et de sortie pour TIG 95

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 95

Signaux d’entrée supplémentaire ‘Rob I/O’(du robot vers la source de courant) 96

Signaux d’entrée supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)

Réglage de la plage d'impulsion TIG 96

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 97

Signaux de sortie supplémentaire ‘Rob I/O’ (de la source de courant vers le robot) 98

Signaux de sortie supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)
Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV 99

FR

91

92

94

96

98

75

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 99

Signaux d’entrée supplémentaire ‘Rob I/O’(du robot vers la source de courant) 100

Signaux d’entrée supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 100

Signaux de sortie supplémentaire ‘Rob I/O’ (de la source de courant vers le robot) 101

Signaux de sortie supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)
Signaux d'entrée et de sortie pour standard manuel 103

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 103

Signaux d’entrée supplémentaire ‘Rob I/O’(du robot vers la source de courant) 104

Signaux d’entrée supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)

Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 105

Signaux de sortie supplémentaire ‘Rob I/O’ (de la source de courant vers le robot) 106

Signaux de sortie supplémentaires „Numéro de composant“ (du robot vers la source de

courant)
Caractéristiques techniques 107

AB Profibus DP 107
Schéma des connexions AB Profibus DP 108
Schéma des connexions du bus à distance d’installation – Profibus DP 109

100

101

104

106

76

Généralités

Sécurité

Principes fonda­mentaux

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

Profibus

Profibus est une norme de bus de terrain ouverte, indépendante de tout fabri­cant, pour de multiples applications dans l’automatisation de la fabrication, des
processus et de la construction. Profibus convient aussi bien pour des transmis­sions de données rapides et importantes en termes de temps, que pour des
tâches de communication étendues et complexes.

Profibus DP

Profibus DP (périphérie décentralisée) est une variante de Profibus pour un
échange rapide de données de processus.

Module de bus Profibus Anybus-S

Le module de bus Profibus Anybus-S est un esclave complet de Profibus DP. Il
contient tous les composants analogiques et numériques d’une connexion Profi­bus performante. Un microprocesseur intégré régule automatiquement l’ensem­ble du trafic de bus.

FR

Conception de
l’appareil

L’interface AB Profibus DP contient un circuit imprimé UBST 1, sur lequel est in­stallé un module de bus Profibus Anybus-S. Toutes les informations concernant
la connexion du Profibus sont enregistrées dans la CFM du circuit imprimé UBST

1.

77

Raccordements

(2)

(1)

(3) (4)

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

avec l’interface

Raccordements avec l’interface

(1) Anti-traction

pour le passage du câble de
données Interbus et de l’ali­mentation électrique

(2) Connecteur LocalNet

pour le branchement du fais­ceau de câbles intermédiaire

(3) Connecteur LocalNet

pour le branchement d’autres
composants du système.

(4) Connecteur LocalNet

pour le branchement d’autres
composants du système.

Consignes sup­plémentaires

Exemple d’utili­sation

REMARQUE!

Aussi longtemps que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de
service „Mode 2 temps“ reste automatiquement sélectionné (affichage : Mode
de service à 2 temps).

Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage
„Mode 2 temps spécial pour interface robot“ dans les chapitres „Soudage Mig/
MAG“ et „Paramètres Mode de service“ du mode d’emploi de la source de cou­rant.

78

(1) Source de courant (6) Commande robot
(2) Refroidisseur (7) Fût de fil de soudage
(3) AB Profbus DP (8) Robot
(4) Faisceau de liaison (9) Torche de soudage
(5) Câble de données Profibus (10) Dévidoir

Raccorder et configurer AB Profibus DP

(1)

(2)

(3)
(4)
(5)

(6)

Généralités Le raccordement et la configuration de l’interface AB Profibus DP s’effectuent

sur le module de bus Profibus Anybus-S.

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.)
sont déchargés.

FR

Raccords, possi­bilités de réglage
et affichages sur
le module de bus
Profibus Any­bus-S

(1) Interface vers circuit imprimé

UBST 1
(2) Connecteur Profibus DP (5) Sélecteur d’adresse unités
(3) Interrupteur de fin de course (6) Voyant DEL

(4) Sélecteur d’adresse décimales

79

Aperçu „Raccorder et configurer AB Profibus DP“ se compose des sections suivantes :

Raccorder AB Profibus DP

-

Configurer AB Profibus DP

-

80

Raccorder AB Profibus DP

(1)

(3)

(2)

Raccorder l’in­terface AB Profi­bus DP

Schéma de con­nexion du con­necteur 9 pôles
Profibus DP

Raccorder la prise LocalNet du

1

faisceau de câbles intermédiaire au
connecteur LocalNet (1)

Démonter le couvercle de l’inter-

2

face (2)
Retirer l’une des 5 fausses prises

3

Faire passer le câble de données

4

Profibus à travers l’ouverture
Raccorder le câble de données

5

Profibus conformément au schéma
de connexion du connecteur 9
pôles Profibus DP du module de
bus Profibus Anybus-S

Broche 1 non utilisée

Broche 2 non utilisée

Broche 3 + RxD/TxD, selon spécification RS 485

Broche 4

Broche 5

Broche 6

1)

RTS

GND Bus

+5 V Bus

2)

2)

FR

Broche 7 non utilisée

Broche 8 - RxD/TxD, selon spécification RS 485

Broche 9 non utilisée

Boîtier Plaque, mise à la terre (PE)

1)

le sens de transmission des données peut être déterminé par RTS (re­quest to send)

2)

+5 V BUS et GND BUS sont utilisés pour l’extrémité du bus et l’alimentati­on électrique externe des différents composants.

81

Configurer AB Profibus DP

Régler la vitesse
de transmission
de données (taux
de bauds)

Régler l’inter­rupteur de fin de
course

Dans un réseau Profibus DP, la vitesse de transmission des données est réglée
avec la configuration du maître Profibus DP. Dans une installation Profibus DP,
une seule vitesse de transmission des données est possible.
Le module de bus Profibus Anybus-S est équipé d’une fonction automatique de
détection de la vitesse de transmission des données. L’utilisateur ne doit pas
régler la vitesse de transmission des données sur le module de bus Profibus Any­bus-S.

Afin d’éviter les influences sur la transmission des données, les participants fin­aux doivent être définis dans un réseau Profibus DP. La définition des partici­pants finaux s’effectue sur le module de bus Profibus Anybus-S par le biais de
l’interrupteur de fin de course :

Régler l’interrupteur de fin de course sur „ON“ si le module de bus Profibus Any­bus-S est le premier ou le dernier participant dans un réseau Profibus DP.

Régler l’interrupteur de fin de course sur „OFF“ si :

le module de bus Profibus Anybus-S n’est pas le premier ou le dernier parti-

a)

cipant dans un réseau Profibus DP,
un interrupteur de fin de course externe est utilisé pour la définition des par-

b)

ticipants finaux.

Régler le sélec­teur d’adresse

Régler l’adresse des participants avant la configuration du module de bus Profi­bus Anybus-S. Le réglage de l’adresse des participants s’effectue au format déci­mal de 1 à 99 sur les deux sélecteurs d’adresse :

régler les décimales sur le sélecteur d’adresse de gauche

-

régler les unités sur le sélecteur d’adresse de droite

-

Adresse = (réglage du sélecteur de gauche x 10) + (réglage du sélecteur de droite
x 1)

IMPORTANT! Une adresse de participant réglée ne peut être modifiée en cours
de fonctionnement.

82

Fichier de base de l’appareil (GSD)

Généralités Un fichier de base de l’appareil est attribué à chaque participant dans un réseau

Profibus DP. Le fichier de base de l’appareil contient toutes les informations con­cernant les participants. Le fichier de base de l’appareil est nécessaire pour la
configuration du réseau et est disponible sur le site de téléchargement de
l’adresse Internet suivante :

Fichier de base
de l’appareil
(GSD)
HMS_1003

http://www.hms-networks.de/products/abs_profibus.shtml (Configuration file)

Profibus Device Database of HMS Industrial Networks.
Model : ANYBUS-S PDP
Description : ANYBUS-S Profibus DP slave
Language : English
Date : 12 March 2004
Author : HMS Industrial Networks AB

Profibus_DP
GSD_Revision = 2

Device identification

Vendor_Name = "HMS Industrial Networks AB"
Model_Name = "ANYBUS-S PDP"
Revision = "Version 1.5"
Ident_Number = 0x1003

FR

Protocol_Ident = 0; DP protocol
Station_Type = 0; Slave device
FMS_supp = 0; FMS not supported
Hardware_Release = "Version 1.6"
Software_Release = "Version 1.2"

Supported baudrates

9.6_supp = 1

19.2_supp = 1

45.45_supp = 1

93.75_supp = 1

187.5_supp = 1
500_supp = 1

1.5M_supp = 1
3M_supp = 1
6M_supp = 1
12M_supp = 1

83

Maximum responder time for supported baudrates

MaxTsdr_9.6 = 15
MaxTsdr_19.2 = 15
MaxTsdr_45.45 = 15
MaxTsdr_93.75 = 15
MaxTsdr_187.5 = 15
MaxTsdr_500 = 15
MaxTsdr_1.5M = 25
MaxTsdr_3M = 50
MaxTsdr_6M = 100
MaxTsdr_12M = 200

Supported hardware features

Redundancy = 0; not supported
Repeater_Ctrl_Sig = 2; TTL
24V_Pins = 0; not connected
Implementation_Type = "SPC3"

Supported DP features

Freeze_Mode_supp = 1; supported
Sync_Mode_supp = 1; supported
Auto_Baud_supp = 1; supported
Set_Slave_Add_supp = 0; not supported

Maximum polling frequency

Min_Slave_Intervall = 1; 100 us

Maximum supported sizes

Modular_Station = 1; modular
Max_Module = 24
Max_Input_Len = 244
Max_Output_Len = 244
Max_Data_Len = 416
Modul_Offset = 1

Fail_Safe = 0; Slave does not accept data frames with zero

data length in state CLEAR.

84

Slave_Family = 0
Max_Diag_Data_Len = 6

Definition of modules

Module = IN/OUT (EndModule)
1 Byte 0x30

2 Byte ( 1 word) 0x70
4 Byte ( 2 word) 0x71
8 Byte ( 4 word) 0x73
16 Byte ( 8 word) 0x77
32 Byte (16 word) 0x7F
64 Byte (32 word) 0xC0,0x5F,0x5F
128 Byte (64 word) 0xC0,0x7F,0x7F

Module = INPUT (EndModule)
1 Byte 0x10
2 Byte ( 1 word) 0x50
4 Byte ( 2 word) 0x51
8 Byte ( 4 word) 0x53
16 Byte ( 8 word) 0x57
32 Byte (16 word) 0x5F
64 Byte (32 word) 0x40,0x5F
128 Byte (64 word) 0x40,,0x7F

Module = OUTPUT (EndModule)
1 Byte 0x20
2 Byte ( 1 word) 0x60
4 Byte ( 2 word) 0x61
8 Byte ( 4 word) 0x63
16 Byte ( 8 word) 0x67
32 Byte (16 word) 0x6F

FR

64 Byte (32 word) 0x80,0x5F
128 Byte (64 word) 0x80,,0x7F

85

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Voyants DEL
d’état de service
sur circuit im­primé UBST 1

(1) DEL „+5 V“
(2) DEL „Traffic 1 - 4“
(3) DEL „L1 - L7“
(4) DEL „EXT“

DEL „+5 V“ (1) La DEL „+5 V“ (1) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe

DEL „Traffic 1 ­4“ (2)

est raccordée. La DEL „+5 V“ indique que le système électronique du circuit im­primé fonctionne correctement.

DEL Affichage Signification Remède

Traffic X Éteint ou al-

lumé

Traffic X Clignote Communication sur Lo-

Pas de communication
sur le LocalNet Fronius

calNet Fronius active

(5) Cavalier „EXT“
(6) Cavalier „INT“
(7) DEL „INT“
(8) DEL „VCC“

Vérifier la tension d’ali­mentation;
Contrôler le câblage

-

86

DEL „L1 - L7“ (3)

(a) (b) (c)

DEL Affichage Signification Remède

L1 Éteint / Cli-

gnote

Erreur produite dans le
module

Voir numéro d’erreur selon
tableau / service aprèsven­te

L2 Allumé Communication sur Local-

-

Net Fronius active

L3 Clignote Ethernet-Stack envoie des

-

données

L6 Allumé Ethernet - Connexion phy-

-

sique établie

L7 Cignote Transmission de données

-

Ethernet active

DEL „L1“ allumée :

La description des erreurs et les affichages correspondants à l’écran au niveau de
la source de courant sont décrits dans la notice „Interface robot“
(42,0410,0616) :
chapitre „Signaux de sortie vers le robot“, section „Numéro d’erreur UBST“

La DEL „L1“ clignote - L’erreur est signalée par le code de clignotement :

(a) Clignotement rapide :

Démarrage du code d’erreur

FR

(b) Première impulsion lente :

Type d’erreur

(c) Deuxième impulsion lente :

Localisation de l’erreur

Code
d’erreur

Explication
de l’erreur Description de l’erreur Remède

1 1 Taille de cadre Ethernet max.

dépassée

2 Type Mailbox incorrect -

4 Flux de données UDP trop faible

sur le port 15000

5 Flux de données UDP excessif -

6 Flux de données UDP trop faible

sur le port 15001

7 Port UDP incorrect -

8 Erreur lors de l’initialisation Stack -

9 Appel de fonction non valide -

Déconnecter et
reconnecter l’in­terface

-

-

DEL „EXT“ (4) La DEL „EXT“ (4) s’allume si la tension d’alimentation externe est sélectionnée à

l’aide du cavalier „EXT“ (5).

87

Cavalier „EXT“

(1)

(4)

(2)

(3)

(5) / Cavalier
„INT“ (6)

Le cavalier „EXT“ (5) et le cavalier „INT“ (6) servent à choisir entre la tension
d’alimentation interne et externe. Lors de la livraison, le cavalier se trouve sur
„Tension d’alimentation externe“.

DEL „INT“ (7) La DEL „INT“ (7) s’allume si la tension d’alimentation interne est sélectionnée à

l’aide du cavalier „INT“ (6).

DEL „VCC“ (8) La DEL „VCC“ (8) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe

est raccordée. La DEL „VCC“ indique que la tension d’alimentation + 24 V pour
les composants est correcte dans le sens externe du côté LocalNet.

Voyants DEL sur
le module de bus
Profibus Any­bus-S

DEL Voyant Signification

(1) - non utilisé

(2) s’allume en vert Le module est raccordé au bus de terrain, l’échange

de données est possible

ne s’allume pas Le module n’est pas raccordé au bus de terrain

(3) s’allume en rouge Le module n’est pas raccordé au bus de terrain, au-

cun échange de données n’est possible

(4) clignote en rouge,

ne s’allume pas Le module est raccordé au bus de terrain

Erreur de configuration :

1 Hz

la longueur réglée lors de l’initialisation du module
pour IN et / ou OUT ne correspond pas à la
longueur réglée lors de la configuration du réseau

clignote en rouge,
2 Hz

Erreur de données utilisateur :
la longueur réglée lors de l’initialisation du module
ou le contenu des données utilisateur ne corre­spond pas à la longueur ou au contenu réglé(e) lors
de la configuration du réseau

clignote en rouge,
4 Hz

Erreur lors de l’initialisation de l’ASIC pour la com­munication Profibus

ne s’allume pas Pas d’erreur

88

Propriétés de la transmission de données

Propriétés de la
transmission de
données

Dispositif de
sécurité

Technique de transmission EIA RS 485

Topologie du réseau Bus linéaire, connexion bus active aux deux

extrémités, câbles de dérivation possibles

Medium Câble blindé torsadé Twisted Pair avec blindage

Débit de transmission 9,6 kBaud - 12 MBaud

Connexion bus Connecteur 9 broches D-Sub

Bande passante de données
de processus

Format de données de pro­cessus

En cas d’absence de transmission de données, toutes les entrées et sorties sont
remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état „Stop“. Après la reprise
de la transmission de données a lieu la reprise du processus par les signaux suiv­ants :

Signal “Robot ready”

-

Signal „confirmer défaut sources“

-

112 Bit (configuration standard)

Motorola

FR

89

Description des signaux AB Profibus DP

Généralités En fonction du mode de service sélectionné, l’interface AB Profibus DP peut

transmettre des signaux d’entrée et de sortie très différents.

Modes de service
de la source de
courant

Aperçu Le chapitre „Description des signaux AB Profibus DP“ se compose des sections

Mode de service E13 E12 E11

Soudage MIG/MAG Synergic standard 0 0 0

Soudage MIG/MAG Synergic pulsé 0 0 1

Mode Job 0 1 0

Sélection de paramètres internes 0 1 1

Soudage MIG/MAG manuel standard 1 0 0

CC/CV 1 0 1

Soudage TIG 1 1 0

CMT / Procédé spécial 1 1 1

suivantes :

Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/

-

Synergic pulsé et CMT
Signaux d’entrée et de sortie pour TIG

-

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV

-

Signaux d’entrée et de sortie pour standard manuel

-

90

Signaux d'entrée et de sortie pour soudage
MIG/MAG Synergic standard/Synergic pulsé et
CMT

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufflage torche - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification du maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

FR

E16 Non utilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99 -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E23 Numéro de job 256 - 999 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 255 -

Puissance (valeur de consigne) 0 - 65535

(0 - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Correction de longueur de l'arc

électrique (valeur de consigne)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Non utilisé - -

0 - 65535
(-30 - +30 %)

-

-

91

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E73 - E80 Brûlure retour (valeur de consi-

gne)

0 - 255
(-200 ms - +200

-

ms)

E81 - E88 Non utilisé - -

E89 - E96 Correction arc pulsé ou dynami-

que*) (valeur de consigne)

0 - 255
(-5 - +5 %)

-

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Correction arc pulsé ou dynami-

- High

que*) disable

E100 Brûlure retour disable - High

E101 Pleine puissance (0 - 30 m) - High

E102 Non utilisé - -

E103 ­E112

Vitesse de soudage 0 - 32767

(0 - 32767 cm/

-

min)

*)

En fonction du procédé sélectionné et du programme de soudage réglé,
différents paramètres sont indiqués :

Signaux d’entrée
supplémen­taire ‘Rob I/
O’(du robot vers
la source de cou­rant)

Procédé Paramètres

Impulsion Correction de l’impulsion

Standard Correction arc dynamique

CMT Hotstart-time
Correction de l’impulsion
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction Boost
Correction arc dynamique

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Non utilisé - -

Signaux d’entrée
supplémentaires
„Numéro de
composant“ (du
robot vers la
source de cou­rant)

92

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E113-120 N° de composant, Caractère 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 N° de composant, Caractère 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 N° de composant, Caractère 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 N° de composant, Caractère 4 ASCII 32 - 254 -

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E145-152 N° de composant, Caractère 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 N° de composant, Caractère 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 N° de composant, Caractère 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 N° de composant, Caractère 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 N° de composant, Caractère 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 N° de composant, Caractère 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 N° de composant, Caractère 11 ASCII 32 - 254 -

FR

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Signal limite (uniquement en relati-

on avec RCU 5000i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal Courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage - High

A18 Non utilisé - -

A19 Accès robot (uniquement en relation

avec RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

- High

- High

A22 Données documentation prêtes (uni-

quement avec RCU 5000i)

A23 Non utilisé - -

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Non utilisé - -

- High

-

(0 - 100 V)

-

(0 - 1000 A)

93

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A73 - A80 Non utilisé - -

A81- A88 Non utilisé - -

Signaux de sor­tie supplémen­taire ‘Rob I/O’
(de la source de
courant vers le
robot)

A89- A96 Courant moteur (valeur réelle) 0 - 255 (0 - 5

A)

Vitesse d’avance du fil (valeur réelle) 0 - 65535

(-327,68 ­+327,67 m/
min)

A97 - 104 High Byte - -

A105 - 112 Low Byte - -

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Non utilisé - -

-

-

Signaux de sor­tie supplémen­taires „Numéro
de composant“
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A113-120 Non utilisé - -

A121-128 Non utilisé - -

A129-136 Non utilisé - -

A137-144 Non utilisé - -

A145-152 Non utilisé - -

A153-160 Non utilisé - -

A161-168 Non utilisé - -

A169-176 Non utilisé - -

A177-184 Non utilisé - -

A185-192 Non utilisé - -

A193-200 Non utilisé - -

94

Signaux d'entrée et de sortie pour TIG

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 KD disable - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Non utilisé - -

E15 Non utilisé - -

FR

E16 Non utilisé - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Formation de calotte - High

E20 Impulsions disable - High

E21 Sélection plage d’impulsion Bit 0 - High

E22 Sélection plage d’impulsion Bit 1 - High

E23 Sélection plage d’impulsion Bit 2 - High

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99 -

Courant principal, valeur de consigne 0 - 65535

(0 bis max.)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Paramètre externe, valeur de consigne 0 - 65535 -

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

-

E65 - E72 Non utilisé - -

E73 - E80 Duty Cycle, valeur de consigne 0 - 255

(10 - 90%)

E81 - E88 Non utilisé - -

-

95

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Signaux d’entrée
supplémen­taire ‘Rob I/
O’(du robot vers
la source de cou­rant)

E89 - E96 Courant de base, valeur de consigne 0 - 255

-

(0 - 100%)

E97 Non utilisé - -

E98 Non utilisé - -

E99 Courant de base disable - High

E100 Duty Cycle disable - High

E101 - E102 Non utilisé - -

E103 - E112 Vitesse d’avance du fil, valeur de con-

signe, Fd.1, Bit 0-9

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Non utilisé - -

Signaux d’entrée
supplémentaires
„Numéro de
composant“ (du
robot vers la
source de cou­rant)

Réglage de la
plage d'impulsi­on TIG

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E113-120 N° de composant, Caractère 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 N° de composant, Caractère 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 N° de composant, Caractère 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 N° de composant, Caractère 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 N° de composant, Caractère 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 N° de composant, Caractère 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 N° de composant, Caractère 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 N° de composant, Caractère 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 N° de composant, Caractère 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 N° de composant, Caractère 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 N° de composant, Caractère 11 ASCII 32 - 254 -

Sélection de la plage E31 E30 E29

Régler la plage d'impulsion au ni-

0 0 0

veau de la source de courant

96

Plage de réglage impulsion désac-

0 0 1

tivée

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

Sélection de la plage E31 E30 E29

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Non utilisé - -

A11 Processus actif - High

A12 Signal Courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Non utilisé - -

A18 Haute fréquence active - High

A19 Non utilisé - -

A20 Fil disponible (fil froid) - High

A21 Non utilisé - -

A22 Non utilisé - -

FR

A23 Puls High - High

A24 Non utilisé - -

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage, valeur réelle 0 - 65535

(0-100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Courant de soudage, valeur réelle 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Non utilisé - -

A73 - A80 Longueur de l’arc électrique, valeur

réelle (AVC)

A81 - A88 Non utilisé - -

A89 - A96 Courant moteur, valeur réelle (fil

froid)

Vitesse d’avance du fil, valeur réelle
(fil froid))

0 - 255
(0 - 50 V)

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 ­+327,67 m/min)

-

-

-

-

-

97

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Signaux de sor­tie supplémen­taire ‘Rob I/O’
(de la source de
courant vers le
robot)

Signaux de sor­tie supplémen­taires „Numéro
de composant“
(du robot vers la
source de cou­rant)

A97 ­A104

A105­A112

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A105 ROB I/O Input 1 - High

A106 ROB I/O Input 2 - High

A107 ROB I/O Input 3 - High

A108 ROB I/O Input 4 - High

A109 - A112 Non utilisé - -

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A113-120 Non utilisé - -

A121-128 Non utilisé - -

A129-136 Non utilisé - -

A137-144 Non utilisé - -

High Byte - -

Low Byte - -

A145-152 Non utilisé - -

A153-160 Non utilisé - -

A161-168 Non utilisé - -

A169-176 Non utilisé - -

A177-184 Non utilisé - -

A185-192 Non utilisé - -

A193-200 Non utilisé - -

98

Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Soudage activé - High

E02 Robot prêt - High

E03 Modes de service Bit 0 - High

E04 Modes de service Bit 1 - High

E05 Modes de service Bit 2 - High

E06 Identification du maître Twin - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Gas Test - High

E10 Amenée de fil - High

E11 Retour de fil - High

E012 Valider la panne de source - High

E13 Recherche de position - High

E14 Soufflage torche - High

E15 Non utilisé - -

FR

E16 Non utilisé - -

E17 - E24 Numéro de job 0 - 99 -

E25 - E31 Non utilisé - -

E32 Simulation du soudage - High

Courant de soudage (valeur de consi-

gne)

E33 - E40 Low Byte - -

E41 - E48 High Byte - -

Vitesse du fil 0 - 65535

E49 - E56 Low Byte - -

E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Tension de soudage 0 - 255

E73 - E80 Non utilisé - -

E81 - E88 Low Byte - -

E89 - E96 High Byte - -

0 - 65535
(0 - max.)

(0 - max.)

(0 - max.)

-

-

-

E97 - E104 Non utilisé - -

99

Signaux d’entrée
supplémen­taire ‘Rob I/
O’(du robot vers
la source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E105 ROB I/O Output 1 - High

E106 ROB I/O Output 2 - High

E107 - E112 Non utilisé - -

Signaux d’entrée
supplémentaires
„Numéro de
composant“ (du
robot vers la
source de cou­rant)

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E113-120 N° de composant, Caractère 1 ASCII 32 - 254 -

E121-128 N° de composant, Caractère 2 ASCII 32 - 254 -

E129-136 N° de composant, Caractère 3 ASCII 32 - 254 -

E137-144 N° de composant, Caractère 4 ASCII 32 - 254 -

E145-152 N° de composant, Caractère 5 ASCII 32 - 254 -

E153-160 N° de composant, Caractère 6 ASCII 32 - 254 -

E161-168 N° de composant, Caractère 7 ASCII 32 - 254 -

E169-176 N° de composant, Caractère 8 ASCII 32 - 254 -

E177-184 N° de composant, Caractère 9 ASCII 32 - 254 -

E185-192 N° de composant, Caractère 10 ASCII 32 - 254 -

E193-200 N° de composant, Caractère 11 ASCII 32 - 254 -

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 Arc électrique stable - High

A02 Signal limite (uniquement en relati-

on avec RCU 5000i)

- High

A03 Processus actif - High

A04 Signal courant principal - High

A05 Protection collision torche - High

A06 Source de courant prête - High

A07 Communication prête - High

A08 Non utilisé - -

A09 - A16 Numéro d’erreur - High

A17 - 24 Non utilisé - -

A25 Contrôle collage - High

A26 Non utilisé - -

A27 Accès robot (uniquement en relati-

on avec RCU 5000i)

A28 Fil disponible - High

A29 Durée dépassée court-circuit - High

- High

100