Fronius AB Interbus FSMA Operating Instruction [DE, EN, FR]

Operating
Instructions

AB Interbus FSMA

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

42,0410,1373 004-15022023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Grundlagen 4
Gerätekonzept 4
Anschlüsse am Interface 5
Zusatzhinweise 5
Anwendungsbeispiel 5

AB Interbus FSMA anschließen und konfigurieren 6

Allgemeines 6
Sicherheit 6
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Anybus-S Interbus Fibre Optic Bus­modul
Interface AB Interbus FSMA anschließen 7
Geschwindigkeit der Datenübertragung (Baudrate) einstellen 7

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 8

Betriebszustand LEDs am Print UBST 1 8
LED „+5 V“ (1) 8
LEDs „Traffic 1 - 4“ (2) 8
LEDs „L1 - L7“ (3) 9
LED „EXT“ (4) 9
Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6) 9
LED „INT“ (7) 10
LED „VCC“ (8) 10
LED-Anzeige am Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul 10
Statusanzeige Anybus-S 11

Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten 12

Eigenschaften der Datenübertragung 12
Sicherheitseinrichtung 12
Technische Daten AB Device-Net Enterprise 12

Signalbeschreibung AB Interbus FSMA 13

Allgemeines 13
Betriebsarten der Stromquelle 13
Übersicht 13

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG 14

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 14
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 15

Ein- und Ausgangssignale für WIG 17

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 17
Einstellung Puls-Bereich WIG 18
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 18

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV 20

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 20
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 21

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell 23

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 23
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 24

Schaltplan 26

DE

6

3

Allgemeines

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶

▶

Grundlagen Interbus

Das Interbus-System ist als Datenring mit einem zentralen Master / Slave Zu­griffsverfahren aufgebaut. Die Verwendung der Ringstruktur ermöglicht das zeit­gleiche Senden und Empfangen von Daten. Die beiden Datenrichtungen des Rin­ges sind in einem Kabel untergebracht. Jeder Teilnehmer im Interbus-System hat
ein ID-Register (Identifikationsregister). In diesem Register sind Informationen
über den Modultyp, die Anzahl der Ein- und Ausgangsregister sowie Status- und
Fehlerzustände enthalten.
Interbus ist sowohl für schnelle, zeitkritische Datenübertragungen als auch für
umfangreiche und komplexe Kommunikationsaufgaben geeignet.

Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul

Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul ist ein vollständiger Interbus-S
Slave. Es enthält alle analogen, digitalen und optischen Komponenten einer leis­tungsfähigen Interbus-Anbindung für die Übertragung mittels Lichtwellen-Leiter.
Ein eingebauter Mikroprozessor wickelt den gesamten Busverkehr automatisch
ab.

WARNUNG!

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul kommt bei der Übertragung
großer Datenmengen mit hohem Datendurchsatz und höchster Zuverlässigkeit
zum Einsatz. Die Übertragung mittels Lichtwellenleiter bietet höchste Sicherheit
gegen Störeinflüsse und gewährleistet eine lange Betriebsdauer ohne Austausch
der Lichtleiter.

Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul unterstützt maximal 10 Worte
Prozessdaten, sowie die Interbus Baudraten 500 kbit/s und 2 Mbit/s.
Die Interbus-Schnittstelle ist in geregelter Lichtwellenleiter Technologie aus­geführt und mit FSMA Anschlüssen gemäß IEC 874-2 und DIN 47258 ausgestat­tet.

Gerätekonzept Das Interface AB Interbus FSMA enthält einen Print UBST 1, auf dem ein Any-

bus-S Interbus Fibre Optic Busmodul aufgebaut ist. Im CFM des Print UBST 1
sind alle Informationen für eine Interbus-Anbindung gespeichert.

4

Anschlüsse am

(2)

(1)

(3) (4)

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

Interface

Anschlüsse am Interface

(1) Zugentlastung

zum Durchführen der Interbus­Datenleitung und der Span­nungsversorgung

(2) LocalNet Anschluss

zum Anschließen des Zwischen­Schlauchpaketes

(3) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer Sys­temkomponenten

(4) LocalNet Anschluss

zum Anschließen weiterer Sys­temkomponenten

DE

Zusatzhinweise

Anwendungsbei­spiel

HINWEIS!

Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automa­tisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinter­face“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Be­triebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

(1) Stromquelle (6) Robotersteuerung
(2) Kühlgerät (7) Schweißdraht-Fass
(3) AB Interbus FSMA (8) Roboter
(4) Verbindungs-Schlauchpaket (9) Schweißbrenner
(5) Datenkabel Profibus (10) Drahtvorschub

5

AB Interbus FSMA anschließen und konfigurieren

(1)

(2)

(3)

(4)
(5)

(6)

(7)

Allgemeines Anschließen und Konfigurieren des Interface AB Interbus FSMA erfolgt am Any-

bus-S Interbus Fibre Optic Busmodul.

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Anschlüsse, Ein­stellmöglichkei­ten und Anzei­gen am Anybus­S Interbus Fibre
Optic Busmodul

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1 (5) Anzeige Busspannung OK
(2) LWL-Anschluss Bus IN (6) LED-Anzeige
(3) LWL-Anschluss Bus OUT (7) Statusanzeige Anybus-S
(4) Baudraten-Wahlschalter
LWL = Lichtwellen-Leiter

6

Interface AB In-

(1)

(3)

(2)

Bus IN

Bus OUT

2 Mbit/s 500 kbit/s

terbus FSMA an­schließen

LocalNet-Stecker vom Zwischen-

1

Schlauchpaket am Anschluss Lo­cal-Net (1) anschließen

Interface-Deckel (2) abmontieren

2

Eine der 5 Blindabdeckungen ent-

3

fernen
Lichtwellen-Leiter der Interbus-

4

Datenleitung durch die Öffnung
führen

Lichtwellen-Leiter gemäß An-

5

schlussbelegung der LWL­Anschlüsse Bus IN und Bus OUT
des Anybus-S Interbus Fibre Optic
Busmoduls anschließen

DE

Geschwindigkeit
der Da­tenübertragung
(Baudrate) ein­stellen

Anschlussbelegung Bus IN und Bus Out

Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul unterstützt folgende Da­tenübertragungs-Geschwindigkeiten (Baudraten):

2 Mbit/s

-

500 kbit/s

-

Die Einstellung der Datenübertra­gungs-Geschwindigkeit erfolgt am
Baudraten-Wahlschalter.

WICHTIG! Die Datenübertragungs­Geschwindigkeit vor Inbetriebnahme
einstellen. Während des Betriebes die
Datenübertragungs-Geschwindigkeit
nicht verändern.

Zum Einstellen der gewünschten

1

Datenübertragungs-Geschwindig­keit den Jumper gemäß Abbildung
positionieren.

Baudraten-Wahlschalter: Position des Jumpers

7

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Betriebszustand
LEDs am Print
UBST 1

(1) LED „+5 V“
(2) LEDs „Traffic 1 - 4“
(3) LEDs „L1 - L7“
(4) LED „EXT“

LED „+5 V“ (1) Die LED „+5 V“ (1) leuchtet, wenn die interne oder die externe Versorgungsspan-

LEDs „Traffic 1 ­4“ (2)

nung angeschlossen ist. Die LED „+5 V“ zeigt an, dass die Print-Elektronik in Ord­nung ist.

LED Anzeige Bedeutung Abhilfe

Traffic X aus oder

leuchtet

Traffic X blinkt Kommunikation am Fro-

Keine Kommunikation
am Fronius LocalNet

nius LocalNet aktiv

(5) Jumper „EXT“
(6) Jumper „INT“
(7) LED „INT“
(8) LED „VCC“

Versorgungsspannung
prüfen;
Verkabelung prüfen

-

8

LEDs „L1 - L7“

(a) (b) (c)

(3)

LED Anzeige Bedeutung Abhilfe

L1 Leuchtet /

Blinkt

Fehler im Modul aufgetre­ten

Siehe Fehlernummer laut
Tabelle / Servicedienst

DE

L2 Leuchtet Kommunikation am Fronius

-

LocalNet aktiv

L3 Blinkt Ethernet-Stack sendet Da-

-

ten

L6 Leuchtet Ethernet - Physikal. Verbin-

-

dung vorhanden

L7 Blinkt Ethernet-Datenübertra-

-

gung aktiv

LED „L1“ leuchtet:

Die Fehlerbeschreibung sowie die dazugehörende Display-Anzeige an der Strom­quelle sind im Beiblatt ‘Roboter-Interface’ (42,0410,0616) beschrieben:
Kapitel ‘Ausgangssignale zum Roboter’, Abschnitt ‘Fehler-Nummer UBST’

LED „L1“ blinkt - Fehler wird über Blink-Code angezeigt:

(a) Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes

(b) Erste langsame Impulse:

Fehlerart

(c) Zweite langsame Impulse:

Fehlerstelle

Fehler­code

1 1 Max. EtherNet Framegröße über-

Fehlerar­gument Fehlerbeschreibung Abhilfe

Interface aus-

schritten

und einschalten

2 Falscher Mailbox-Typ -

4 UDP-Datenunterlauf auf Port 15000 -

5 UDP-Datenüberlauf -

6 UDP-Datenunterlauf auf 15001 -

7 Falscher UDP-Port -

8 Fehler bei der Stack-Initialisierung -

9 Ungültiger Funktionsaufruf -

LED „EXT“ (4) Die LED „EXT“ (4) leuchtet, wenn die externe Versorgungsspannung mittels Jum-

per „EXT“ (5) angewählt ist.

Jumper „EXT“
(5) / Jumper
„INT“ (6)

Die Jumper „EXT“ (5) und „INT“ (6) dienen zum Auswählen zwischen interner
und externer Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der
Jumper auf „externer Spannungsversorgung“.

9

LED „INT“ (7) Die LED „INT“ (7) leuchtet, wenn die interne Versorgungsspannung mittels Jum-

(2) (3)

(4)

(1)

(5) (6)

per „INT“ (6) angewählt ist.

LED „VCC“ (8) Die LED „VCC“ (8) leuchtet, wenn die interne oder externe Versorgungsspannung

angeschlossen ist. Die LED „VCC“ zeigt an, dass die Spannungsversorgung + 24 V
für die Bauteil-Komponenten LocalNet-seitig in Richtung extern in Ordnung ist.

LED-Anzeige am
Anybus-S Inter­bus Fibre Optic
Busmodul

LED-Anzeige am Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul

LED Anzeige Bedeutung

(1) leuchtet grün Kabelverbindung in Ordnung, Interbus-Master befin-

det sich nicht im Reset-Modus

(2) leuchtet grün Feldbus ist aktiv

(3) leuchtet gelb weiterführender Bus abgeschaltet

(4) leuchtet grün PCP-Übertragung aktiv, Haltezeit = 500 ms

(PCP = peripheral communication protocol)

(5) leuchtet gelb Bus IN - Warnung für die Übertragungsqualität des

Lichtwellen-Leiters

(6) leuchtet gelb Bus OUT - Warnung für die Übertragungsqualität des

Lichtwellen-Leiters

10

Statusanzeige
Anybus-S

Statusanzeige Anybus-S Interbus Fibre Optic
Busmodul

Statusanzeige blinkt rot, 4 Hz

Fehler im DPRAM

Statusanzeige blinkt grün, 2 Hz

Busmodul nicht initialisiert

Die Statusanzeige Anybus-S ist eine
LED auf der Oberfläche des Anybus-S
Interbus Fibre Optic Busmoduls.
Folgende Fehler und Zustände werden
an der Statusanzeige Anybus-S ange­zeigt:

Statusanzeige leuchtet rot

Interner Fehler oder Betrieb im Boot­loader-Modus

Statusanzeige blinkt rot, 1 Hz

Fehler im Konfigurationsspeicher RAM

Statusanzeige blinkt rot, 2 Hz

Fehler in ASIC oder FLASH

DE

Statusanzeige blinkt grün, 1 Hz

Busmodul initialisiert, ordnungsgemäßer Betrieb

11

Eigenschaften der Datenübertragung und techni­sche Daten

Eigenschaften
der Da­tenübertragung

Sicherheitsein­richtung

Übertragungstechnik Lichtwellen-Leiter

Netzwerk Topologie Ring

Medium Polymer-Faser (980/1000 μm)

1 - 40 m zwischen zwei Stationen

Übertragungsrate 500 kBaud / 2 MBaud

Busanschluss FSMA

Prozessdaten-Breite 96 Bit (Standardkonfiguration)

Prozessdaten-Format Motorola

Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückge­setzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederherge­stellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch fol­gende Signale:

Signal „Roboter ready“

-

Signal „Quellen-Störung quittieren“

-

Technische Da­ten AB Device­Net Enterprise

Spannungsversorgung 24 V DC +/- 10%

Stromaufnahme 400 mA typ.

Einbaulage an der Rückseite der
Stromquellen:

Schutzart IP23

Konfigurations-Schnittstelle über Konfigurationsmodul Feldbus

TPS 3200 / 4000 / 5000

TS 4000 / 5000

12

Signalbeschreibung AB Interbus FSMA

Allgemeines Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface AB Interbus FSMA ver-

schiedenste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

DE

Betriebsarten
der Stromquelle

Übersicht ‘Signalbeschreibung AB Interbus FSMA’ setzt sich aus folgenden Abschnitten

Betriebsart E13 E12 E11

MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0

MIG/MAG Impuls Lichtbogen Schweißen 0 0 1

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 0 1 1

Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

WIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

CMT / Sonderprozess 1 1 1

zusammen:

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG

-

Ein- und Ausgangssignale für WIG

-

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

-

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

-

13

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

E73 - E80

Puls- oder Dynamikkorrektur
(Sollwert)

*)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

(-200 ms - +200
ms)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

-

-

-

-

14

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83

Puls-/Dynamikkorrektur*) disable

- High

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767

­(0 - 32767 cm/
min)

*)

Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm
werden unterschiedliche Parameter vorgegeben:

Verfahren Parameter

Puls Pulskorrektur

Standard Dynamikkorrektur

CMT Hotstart-Zeit

Pulskorrektur

DE

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limitsignal

- High

(nur in Verbindung mit RCU5000i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff

- High

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A22 Datendokumentation bereit - High

15

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535

(-327,68 ­+327,67 m/
min)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

-

-

-

-

16

Ein- und Ausgangssignale für WIG

DE

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 KD disable - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Nicht verwendet - -

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Kalottenbildung - High

E20 Pulsen disable - High

E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High

E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High

E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -

Hauptstrom-Sollwert 0 - 65535

(0 bis max.)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Externer Parameter, Sollwert 0 - 65535 -

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

-

E65 - E72 Duty Cycle, Sollwert 0 - 255

(10 - 90%)

E73 - E80 Grundstrom-Sollwert 0 - 255

(0 - 100%)

-

-

17

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 - E82 Nicht verwendet - -

E83 Grundstrom disable - High

E84 Duty Cycle disable - High

E85 - E86 Nicht verwendet - -

Einstellung Puls­Bereich WIG

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E87 - E96 Drahtgeschwindigkeit-Sollwert, Fd.1

Bit 0-9

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Bereichsauswahl E23 E22 E21

Puls-Bereich an der Stromquelle

0 0 0

einstellen

Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Nicht verwendet - -

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Nicht verwendet - -

A18 Hochfrequenz aktiv - High

A19 Nicht verwendet - -

A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High

A21 Nicht verwendet - -

A22 Nicht verwendet - -

A23 Puls High - High

A24 Nicht verwendet - -

A25 - A32 Nicht verwendet - -

18

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißspannung-Istwert

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255

A73 - A80 Motorstrom-Istwert (Kaltdraht) 0 - 255

Drahtgeschwindigkeit-Istwert (Kalt­draht)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

0 - 65535
(0-100 V)

(0 - 1000 A)

(0 - 50 V)

(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 bis
327,67 m/min)

-

-

-

-

-

DE

19

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Drahtgeschwindigkeit, Sollwert 0 - 65535

0,5 vD

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

max

max

)

-

-

20

E73 - E80 Schweißspannung, Sollwert 0 - 255

(0 - 50 V)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E83 Schweißspannung disable - High

E84 Nicht verwendet - -

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit, cm/min 0 -32767

(0 - 3276 cm/
min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal (nur in Verbindung mit

RCU 5000i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

- High

-

DE

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff (in Verbindung mit

RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung ausserhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung-Istwert 0 - 65535

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

- High

-

(0 - 100 V)

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

-

21

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A73 - A80 Motorstrom-Istwert 0 - 255

(0 - 5 A)

Drahtgeschwindigkeit-Istwert 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

-

-

22

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

DE

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 255 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255

Drahtgeschwindigkeit, Sollwert 0 - 65535

(0,5 - vD

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Schweißspannung, Sollwert 0 - 65535

(10 - 40 V)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Rückbrand, Sollwert 0 - 255

(-200 ms bis
+200 ms)

max

-

)

-

-

E73 - E80

E81

Dynamikkorrektur *), Sollwert

Synchro Puls disable *

)

0 - 255 (0-10) -

- High

23

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E82 SFI disable - High

E83

Dynamikkorrektur, disable *

)

- High

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High

E86 Nicht verwendet - -

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767

­(0 - 3276 cm/
min)

*)

Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm
werden unterschiedliche Parameter vorgegeben:

Verfahren Parameter

Puls Pulskorrektur

Standard Dynamikkorrektur

CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal (nur in Verbindung mit

- High

RCU 5000i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff (nur in Verbindung

- High

mit RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

24

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A24 Leistung ausserhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung-Istwert 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom-Istwert 0 - 255 (0 - 5

A)

Drahtgeschwindigkeit-Istwert 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

-

-

-

-

DE

25

Schaltplan

26

Contents

General 28

Safety 28
Basics 28
Device concept 28
Interface connections 29
For your information 29
Application example 29

Connecting and configuring AB Interbus FSMA 30

General remarks 30
Safety 30
Connections, settings and indicators on the Anybus S Interbus Fibre Optic bus module 30
Interface AB Interbus FSMA anschließen 31
Setting the data transmission speed (baud rate) 31

Troubleshooting 32

Operating status LEDs on the UBST 1 board 32
„+5 V“ LED (1) 32
„Traffic 1 - 4“ LEDs (2) 32
„L1 - L7“ LEDs (3) 33
„EXT“ LED (4) 33
„EXT“ jumper (5) / “INT“ jumper (6) 33
„INT“ LED (7) 34
„VCC“ LED (8) 34
LED indicator on Anybus-S Interbus Fibre Optic bus module 34
Anybus-S status indicator 35

Data transfer properties and technical data 36

Data transmission properties 36
Safety features 36
AB DeviceNet Enterprise technical data 36

AB Interbus FSMA signal description 37

General 37
Power source modes 37
Overview 37

Input and output signals for MIG/MAG 38

Input signals (from robot to power source) 38
Output signals (from power source to robot) 39

Input and output signals for TIG 41

Input signals (from robot to power source) 41
TIG pulse range settings 42
Output signals (from robot to power source) 42

Input and output signals for CC/CV 44

Input signals (from robot to power source) 44
Output signals (from robot to power source) 45

Input and output signals for standard manual 47

Input signals (from robot to power source) 47
Output signals (from robot to power source) 48

Circuit diagram 50

EN

27

General

Safety

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

▶
▶

▶

Basics Interbus

The Interbus system is designed as a data ring with a central master/slave access
procedure. Using the ring structure allows you to send and receive data simulta­neously. The data travels through the ring in both directions via a cable. Each par­ticipant in the InterBus system has an ID register (identification register). This re­gister contains information about the module type, number of input and output
registers, as well as fault and other statuses.
Interbus is suitable for rapid, time-critical data transmission, as well as extensive
and complex communication tasks.

Anybus-S Interbus Fibre Optic Bus module

The Anybus-S Interbus Fibre Optic bus module is a complete interbus-S slave. It
contains all analog, digital and optical components of a powerful interbus con­nection for transmission via fibre-optic cable. An integral microprocessor hand­les all bus traffic.

WARNING!

All the work and functions described in this document must only be carried
out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

Read and understand all safety rules and user documentation for this device
and all system components.

The Anybus-S interbus Fibre Optic bus module is used for transmitting large
amounts of data with high data throughput and utmost reliability. Transmission
via fibre optic cable provides utmost protection against interference and ensures
a long service life without having to change the optic cables.

The Anybus-S interbus Fibre Optic bus module supports a maximum of 10 words
of process data, as well as the interbus baud rates 500 kbit/s and 2 Mbit/s. The
interbus interface design incorporates fibre optic technology, and is equipped
with FSMA connections according to IEC 874-2 and DIN 47258.

Device concept The AB interbus FSMA interface includes a UBST 1 board with a piggy-backed

Anybus-S interbus Fibre Optic bus module. All the information required for an
interbus connection is stored on the CFM on the UBST 1 board.

28

Interface con-

(2)

(1)

(3) (4)

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

nections

Interface connections

(1) Strain relief device

for feeding the Interbus data li­ne and power supply

(2) LocalNet connection

for connecting the intermediate
hosepack.

(3) LocalNet connection

for connecting other system
components

(4) LocalNet connection

for connecting other system
components

EN

For your infor­mation

Application ex­ample

NOTE!

While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“ remains
selected (display: 2-step mode).

Further information on the „Special 2-step mode for robot interface“ can be
found in the sections headed „MIG/MAG welding“ and „Operating mode parame­ters“ in the power source operating instructions.

(1) Power source (6) Robot control
(2) Cooling unit (7) Welding wire drum
(3) AB Interbus FSMA (8) Robot
(4) Interconnecting hosepack (9) Welding torch
(5) Profibus data cable (10) Wirefeed speed

29

Connecting and configuring AB Interbus FSMA

(1)

(2)

(3)

(4)
(5)

(6)

(7)

General remarks Connecting and configuring the AB Interbus FSMA interface is performed on the

Anybus-S Interbus Fibre Optic bus module.

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.
After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

Connections,
settings and in­dicators on the
Anybus S Inter­bus Fibre Optic
bus module

(1) Interface to UBST 1 board (5) Bus voltage OK indicator
(2) Fibre optic connection bus IN (6) LED indicator
(3) Fibre optic connection bus OUT (7) Anybus-S status indicator
(4) Baud rate selector switch

30

Interface AB In-

(1)

(3)

(2)

Bus IN

Bus OUT

2 Mbit/s 500 kbit/s

terbus FSMA an­schließen

Connect LocalNet plug on inter-

1

mediate hosepack to LocalNet
connection (1)

Remove interface cover (2)

2

Remove one of the five blanking

3

covers
Feed Interbus data line fibre optic

4

cable through the opening

Connect fibre optic cable accord-

5

ing to the pin assignments of the
bus IN and bus OUT fibre optic ca­ble connections on the Anybus-S
Interbus Fibre Optic bus module

EN

Setting the data
transmission
speed (baud ra­te)

Bus IN and bus OUT pin assignments

The Anybus-S Interbus Fibre Optic bus module supports the following data
transmission speeds (baud rates):

2 Mbit/s

-

500 kbit/s

-

The data transmission speed is set
using the baud rate selector switch.

IMPORTANT! Set the data transmissi­on speed before commissioning. Do
not alter the data transmission speed
during operation.

To set the desired data transmissi-

1

on speed, position the jumper as
shown.

Baud rate selector switch: jumper position

31

Troubleshooting

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Operating status
LEDs on the
UBST 1 board

(1) „+5 V“ LED
(2) „Traffic 1 - 4“ LEDs
(3) „L1 - L7“ LEDs
(4) „EXT“ LED

„+5 V“ LED (1) The „+5 V“ LED (1) comes on when the internal or external power supply is con-

„Traffic 1 - 4“
LEDs (2)

nected. The „+5 V“ LED indicates that the board electronics are OK.

LED Indicator Meaning Remedy

Traffic X Off or on No communication on

Fronius LocalNet

Traffic X Flashing Communication on the

Fronius LocalNet active

(5) „EXT“ jumper
(6) „INT“ jumper
(7) „INT“ LED
(8) „VCC“ LED

Check supply voltage;
Check cabling

-

32

„L1 - L7“ LEDs

(a) (b) (c)

(3)

LED Indicator Meaning Remedy

L1 On/flashing Error occurred in module See error number in table/

after sales service

L2 On Communication on the

-

Fronius LocalNet is active

L3 Flashing Ethernet stack sending da-ta-

L6 On Ethernet - physical con-

-

nection present

L7 Flashing Ethernet data transmission

-

active

„L1“ LED on:

The error description and the corresponding display on the power source are de­scribed in the „Robot interface“ leaflet (42,0410,0616):
chapter entitled „Output signals to robot“, section „Error number UBST“

„L1“ LED flashing - error is communicated using the flash code:

(a) Rapid flashing:

Start of the error code

(b) First slow pulse:

Type of error

(c) Second slow pulse:

Error location

EN

Error
code

Error ar­gument Error description Remedy

1 1 Max. Ethernet frame size exceeded Switch interface

off and on again

2 Incorrect mailbox type -

4 UDP data underflow on port 15000 -

5 UDP data overflow -

6 UDP data underflow on port 15001 -

7 Incorrect UDP port -

8 Error during stack initialisation -

9 Invalid function -

„EXT“ LED (4) The „EXT“ LED (4) comes on if the external supply voltage is selected using the

„EXT“ jumper (5).

„EXT“ jumper
(5) / “INT“ jum-

The „EXT“ (5) and „INT“ (6) jumpers are for choosing between an internal and ex­ternal power supply. The jumper is set in the factory to „external power supply“.

per (6)

33

„INT“ LED (7) The „INT“ LED (7) comes on if the internal supply voltage is selected using „INT“

(2) (3)

(4)

(1)

(5) (6)

jumper (6).

„VCC“ LED (8) The „VCC“ LED (8) comes on when the internal or external power supply is con-

nected. The „VCC“ LED indicates that the + 24 V power supply for the modules
on the LocalNet side is OK.

LED indicator on
Anybus-S Inter­bus Fibre Optic
bus module

LED indicator on Anybus-S Interbus Fibre Optic bus module

LED Indicator Meaning

(1) Lights up green Cable connection OK, interbus master not in reset

mode

(2) Lights up green Field bus active

(3) Lights up yellow Additional bus switched off

(4) Lights up green PCP transmission active, dwell time = 500 ms

(PCP = peripheral communication protocol)

(5) Lights up yellow Bus IN - warning for the transmission quality of the

fibre optic cable

(6) Lights up yellow Bus OUT - warning for the transmission quality of

the fibre optic cable

34

Anybus-S status
indicator

Anybus-S status indicator on Anybus-S Inter­bus Fibre Optic bus module

Status indicator flashing red, 4 Hz

Error in DPRAM

Status indicator flashing green, 2 Hz

Bus module not initialised

The Anybus-S status indicator is an
LED on the surface of the Anybus-S
Interbus Fibre Optic bus module.
The following errors and statuses are
displayed by the Anybus-S status indi­cator:

Status indicator lights up red

Internal error or operation in „bootloa­der“ mode

Status indicator flashing red, 1 Hz

Error in RAM configuration memory

Status indicator flashing red, 2 Hz

Error in ASIC or FLASH

EN

Status indicator flashing green, 1 Hz

Bus module initialised, normal operation

35

Data transfer properties and technical data

Data transmissi­on properties

Safety features If there is no data transmission, all inputs and outputs are reset and the power

AB DeviceNet
Enterprise tech­nical data

Transmission technology Fibre optic cable

Network topology Ring

Medium Polymer fibre (980/1000 μm)

1 - 40 m between two stations

Transmission rate 500 kBaud / 2 MBaud

Bus connection FSMA

Process data width 96 bits (standard configuration)

Process data format Motorola

source goes into „Stop“. Once data transmission has been re-established, the fol­lowing signals resume the process:

“Robot ready” signal

-

„Source error reset“ signal

-

Power supply 24 V DC +/- 10%

Current input 400 mA (typical)

Position on the rear of the power
sources:

TPS 3200 / 4000 / 5000

TS 4000 / 5000

Protection IP23

Configuration interface Via field bus configuration module

36

AB Interbus FSMA signal description

General Depending on the selected mode, the AB Interbus FSMA interface can transfer

numerous kinds of input and output signals.

EN

Power source
modes

Overview „AB Interbus FSMA signal description“ is composed of the following sections:

Mode E13 E12 E11

MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0

MIG/MAG pulsed arc welding 0 0 1

Job mode 0 1 0

Parameter selection internal 0 1 1

Standard manual welding 1 0 0

TIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

CMT/special process 1 1 1

Input and output signals for MIG/MAG

-

Input and output signals for TIG

-

Input and output signals for CC/CV

-

Input and output signals for standard manual

-

37

Input and output signals for MIG/MAG

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow out - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Bit 0 modes - High

E12 Bit 1 modes - High

E13 Bit 2 modes - High

E14 Master selection twin - High

E15 Not in use - -

E16 Not in use - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Power command value 0 - 65535

(0 - 100 %)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

Arc length correction, command

value

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Burn-back, command value 0 - 255

E73 - E80

Pulse or dynamic correction
Command value

*)

0 - 65535
(-30 - +30 %)

(-200 ms - +200
ms)

0 - 255
(-5 - +5 %)

-

-

-

-

38

Seq. no. Signal designation Range Activity

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83

Pulse or dynamic correction*) dis-

- High

able

E84 Burn-back disable - High

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed 0 - 32767

­(0 - 32767 cm/
min)

*)

Different parameters are specified depending on the selected process and
welding program:

Process Parameters

Pulsed Pulse correction

Standard Dynamic correction

CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction

EN

Output signals
(from power
source to robot)

Dynamic correction

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal

- High

(only with RCU 5000i)

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Spare - -

A17 Stick control - High

A18 Not in use - -

A19 Robot access

- High

(only with RCU 5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

39

Seq. no. Signal designation Range Activity

A22 Data documentation ready - High

A23 Not in use - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage, actual value 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current, real value 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High byte - -

A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Not in use - -

A73 - A80 Motor current, actual value 0 - 255

(0 - 5 A)

-

-

-

Wirefeed speed, actual value 0 - 65535

(-327,68 ­+327,67 m/
min)

A81 - A88 High byte - -

A89 - A96 Low byte - -

-

40

Input and output signals for TIG

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Cold wire disable - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Bit 0 modes - High

E12 Bit 1 modes - High

E13 Bit 2 modes - High

E14 Not in use - -

E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Cap shaping - High

E20 Pulse disable - High

E21 Pulse range bit 0 - High

E22 Pulse range bit 1 - High

E23 Pulse range bit 2 - High

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

Main current, command value 0 - 65535

(0 bis max.)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

External parameter, command value 0 - 65535 -

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

-

E65 - E72 Duty cycle, command value 0 - 255

(10 - 90%)

E73 - E80 Base current, command value 0 - 255

(0 - 100%)

-

-

41

Seq. no. Signal designation Range Activity

E81 - E82 Not in use - -

E83 Base current disable - High

E84 Duty cycle disable - High

E85 - E86 Not in use - -

TIG pulse range
settings

Output signals
(from robot to
power source)

E87 - E96 Wirefeed speed command value, Fd.1

Bit 0-9

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Range selection E23 E22 E21

Set pulse range on power source 0 0 0

Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Seq. n0. Signal designation Range Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Not in use - -

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Spare - -

A17 Not in use - -

A18 High frequency active - High

A19 Not in use - -

A20 Wire available (cold wire) - High

A21 Not in use - -

A22 Not in use - -

A23 Pulse high - High

A24 Not in use - -

A25 - A32 Not in use - -

42

Welding voltage (real value) 0 - 65535

(0 - 100 V)

-

Seq. n0. Signal designation Range Activity

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High byte - -

A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Arc length, real value

(AVC)

A73 - A80 Motor current, real value

(cold wire)

Wire feed speed, real value
(cold wire)

A81 - A88 High byte - -

A89 - A96 Low byte - -

0 - 255
(0 - 50 V)

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 bis
327,67 m/min)

-

EN

-

-

-

43

Input and output signals for CC/CV

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow out - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Bit 0 modes - High

E12 Bit 1 modes - High

E13 Bit 2 modes - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Not in use - -

E16 Not in use - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 -99

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Welding current, command value 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

Wire feed speed, command value 0 - 65535

(0.5 - vD

E49 - E56 High byte - -

E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Not in use - -

max

)

max

)

-

-

44

E73 - E80 Welding voltage

(command value)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

0 - 255
(0 - 50 V)

-

Seq. no. Signal designation Range Activity

E83 Welding voltage disable - High

E84 Not in use - -

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

Output signals
(from robot to
power source)

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed 0 - 32767

(0 - 3276 cm/
min)

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal

(only with RCU 5000i)

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Reserve - -

- High

-

EN

A17 Wire stick control - High

A18 Not in use - -

A19 Robot access

(with RCU 5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Not in use - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage (actual value) 0 - 65535

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current (actual value) 0 - 65535

A49 - A56 High byte - -

- High

-

(0 - 100 V)

-

(0 - 1000 A)

A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Not in use - -

45

Seq. no. Signal designation Range Activity

A73 - A80 Motor current (actual value) 0 - 255

(0 - 5 A)

Wire feed speed (actual value) 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 High byte - -

A89 - A96 Low byte - -

-

-

46

Input and output signals for standard manual

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Range Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire feed - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow out - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Bit 0 modes - High

E12 Bit 1 modes - High

E13 Bit 2 modes - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Not in use - -

EN

E16 Not in use - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 -

E24 Welding simulation High

E25 - E32 Job number 0 - 255

Wire feed speed, command value 0 - 65535

(0.5 - vD

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

Welding voltage, command value 0 - 65535

(10 - 40 V)

E49 - E56 High byte - -

E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Burn-back, command value 0 - 255

(-200 ms to
+200 ms)

max

)

-

-

-

E73 - E80

E81 Synchro Pulse disable - High

Dynamic correction*), command va­lue

0 - 255
(0 - 10)

-

47

Seq. no. Signal designation Range Activity

E82 SFI disable - High

E83

Dynamic correction disable

*)

- High

E84 Burn-back disable - High

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

Output signals
(from robot to
power source)

E87 - E96 Welding speed 0 - 32767

­(0 - 3276 cm/
min)

*)

Different parameters are specified depending on the selected process and
welding program:

Process Parameters

Pulsed Pulse correction

Standard Dynamic correction

CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction

Seq. no. Signal designation Range Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal

- High

(only with RCU 5000i)

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Reserve - -

A17 Wire stick control - High

A18 Not in use - -

A19 Robot access

- High

(with RCU 5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Not in use - -

48

Seq. no. Signal designation Range Activity

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage (actual value) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current (actual value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High byte - -

A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Not in use - -

A73 - A80 Motor current (actual value) 0 - 255

(0 - 5 A)

Wire feed speed (actual value) 0 - 65535

(-327.68 to

327.67 m/min)

A81 - A88 High byte - -

A89 - A96 Low byte - -

-

EN

-

-

-

49

Circuit diagram

50

Sommaire

Généralités 52

Sécurité 52
Principes fondamentaux 52
Conception de l’appareil 52
Raccordements avec l’interface 53
Consignes supplémentaires 53
Exemple d’utilisation 53

Raccorder et configurer AB Interbus FSMA 54

Généralités 54
Sécurité 54
Raccords, possibilités de réglage et affichages sur le module de bus Interbus Fibre Optic
Anybus-S
Raccorder l’interface AB Interbus FSMA 55
Régler la vitesse de transmission de données (taux de bauds) 55

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 56

Voyants DEL d’état de service sur circuit imprimé UBST 1 56
DEL „+5 V“ (1) 56
DEL „Traffic 1 - 4“ (2) 56
DEL „L1 - L7“ (3) 57
DEL „EXT“ (4) 57
Cavalier „EXT“ (5) / Cavalier „INT“ (6) 58
DEL „INT“ (7) 58
DEL „VCC“ (8) 58
Voyant DEL sur le module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S 58
Voyant d’état Anybus-S 59

Propriétés de la transmission de données et caractéristiques techniques 60

Propriétés de la transmission de données 60
Dispositif de sécurité 60
Caractéristiques techniques AB Interbus FSMA 60

Description des signaux AB Interbus FSMA 61

Généralités 61
Modes de service de la source de courant 61
Aperçu 61

Signaux d'entrée et de sortie pour MIG/MAG 62

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 62
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 63

Signaux d'entrée et de sortie pour TIG 65

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 65
Réglage de la plage d’impulsion TIG 66
Signaux de sortie (du robot vers la source de courant) 66

Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV 68

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 68
Signaux de sortie (du robot vers la source de courant) 69

Signaux d'entrée et de sortie pour standard manuel 71

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 71
Signaux de sortie (du robot vers la source de courant) 72

Schéma de connexions 74

FR

54

51

Généralités

Sécurité

Principes fonda­mentaux

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

Interbus

En tant que cercle de données, le système Interbus est conçu avec une procédu­re d’accès centralisée maître / esclave. L’utilisation de la structure en cercle per­met d’envoyer et de recevoir simultanément des données. Les deux sens de
données du cercle se trouvent dans un seul câble. Chaque participant au
système Interbus possède un registre ID (registre d’identification). Ce registre
contient des informations sur le type de module, le nombre de registres d’entrée
et de sortie, ainsi que sur le statut et les erreurs.
Interbus convient aussi bien pour des transmissions de données rapides et im­portantes en termes de temps, que pour des tâches de communication étendues
et complexes.

Conception de
l’appareil

Module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S

Le module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S est un esclave complet de In­terbus-S. Il contient tous les composants analogiques, numériques et optiques
d’une connexion Interbus performante pour la transmission au moyen d’un câble
à fibres optiques. Un microprocesseur intégré régule automatiquement l’ensem­ble du trafic de bus.

Le module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S est utilisé pour la transmission
de grandes quantités de données à un débit élevé avec une fiabilité maximale. La
transmission par câble à fibres optiques assure une sécurité maximale contre les
parasites et garantit une longue durée de fonctionnement sans nécessiter de
changement des fibres optiques.

Le module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S supporte au maximum des
données de procédés de 10 mots, ainsi que des taux de baud die Interbus de 500
kbit/s et 2 Mbit/s.
L’interface Interbus est exécutée avec une technologie de câble à fibres optiques
réglementaire et équipée de connexions FSMA conformément aux normes IEC
874-2 et DIN 47258.

L’interface AB Interbus FSMA contient un circuit imprimé UBST 1, sur lequel est
installé un module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S. Toutes les informati­ons concernant la connexion de l’Interbus sont enregistrées dans la CFM du cir­cuit imprimé UBST 1.

52

Raccordements

(2)

(1)

(3) (4)

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

avec l’interface

(1) Anti-traction

pour le passage du câble de
données Interbus et de l’ali­mentation électrique

(2) Connecteur LocalNet

pour le branchement du fais­ceau de câbles intermédiaire

Consignes sup­plémentaires

(3) Connecteur LocalNet

pour le branchement d’autres
composants du système.

(4) Connecteur LocalNet

pour le branchement d’autres

Raccordements avec l’interface

composants du système.

REMARQUE!

Aussi longtemps que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de
service „Mode 2 temps“ reste automatiquement sélectionné (affichage : Mode
de service à 2 temps).

Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage
„Mode 2 temps spécial pour interface robot“ dans les chapitres „Soudage Mig/
MAG“ et „Paramètres Mode de service“ du mode d’emploi de la source de cou­rant.

FR

Exemple d’utili­sation

(1) Source de courant (6) Commande robot
(2) Refroidisseur (7) Fût de fil de soudage
(3) AB Interbus FSMA (8) Robot
(4) Faisceau de liaison (9) Torche de soudage
(5) Câble de données Profibus (10) Dévidoir

53

Raccorder et configurer AB Interbus FSMA

(1)

(2)

(3)

(4)
(5)

(6)

(7)

Généralités Le raccordement et la configuration de l’interface AB Interbus FSMA s’effectu-

ent sur le module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S.

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.)
sont déchargés.

Raccords, possi­bilités de réglage
et affichages sur
le module de bus
Interbus Fibre
Optic Anybus-S

(1) Interface vers circuit imprimé UBST 1 (5) Voyant tension du bus OK
(2) Raccord fibre optique bus IN (6) Voyant DEL
(3) Raccord fibre optique bus OUT (7) Voyant d’état Anybus-S
(4) Sélecteur du taux de bauds
Fibre optique = câble à fibres optiques

54

Raccorder l’in-

(1)

(3)

(2)

Bus IN

Bus OUT

2 Mbit/s 500 kbit/s

terface AB In­terbus FSMA

Raccorder la prise LocalNet du

1

faisceau de câbles intermédiaire au
connecteur LocalNet (1)

Démonter le couvercle de l’inter-

2

face (2)
Retirer l’une des 5 fausses prises

3

Faire passer le câble de données à

4

fibres optiques Interbus à travers
l’ouverture

Raccorder le câble à fibres opti-

5

ques conformméent au schéma de
connexion des connecteurs de fib­re optique Bus IN et Bus OUT du
module de bus Interbus Fibre Op­tic Anybus-S

FR

Régler la vitesse
de transmission
de données (taux
de bauds)

Schéma de connexion Bus IN et Bus OUT

Le module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S supporte les vitesses de trans­mission de données suivantes (taux de bauds) :

2 Mbit/s

-

500 kbit/s

-

Le réglage de la vitesse de transmissi­on des données est réalisé au niveau
du sélecteur du taux de bauds.

IMPORTANT! Régler la vitesse de
transmission des données avant la mi­se en service. Ne pas modifier la vites­se de transmission des données en
cours de fonctionnement.

Pour régler la vitesse de transmis-

1

sion des données souhaitée, placer
le cavalier conformément à l’illus­tration.

Sélecteur du taux de bauds : Position du cavalier

55

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)

(6)

Voyants DEL
d’état de service
sur circuit im­primé UBST 1

(1) DEL „+5 V“
(2) DEL „Traffic 1 - 4“
(3) DEL „L1 - L7“
(4) DEL „EXT“

DEL „+5 V“ (1) La DEL „+5 V“ (1) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe

DEL „Traffic 1 ­4“ (2)

est raccordée. La DEL „+5 V“ indique que le système électronique du circuit im­primé fonctionne correctement.

DEL Affichage Signification Remède

Traffic X Éteint ou al-

lumé

Traffic X Clignote Communication sur Lo-

Pas de communication
sur le LocalNet Fronius

calNet Fronius active

(5) Cavalier „EXT“
(6) Cavalier „INT“
(7) DEL „INT“
(8) DEL „VCC“

Vérifier la tension d’ali­mentation;
Contrôler le câblage

-

56

DEL „L1 - L7“ (3)

(a) (b) (c)

DEL Affichage Signification Remède

L1 Éteint / Cli-

gnote

Erreur produite dans le
module

Voir numéro d’erreur selon
tableau / service aprèsven­te

L2 Allumé Communication sur Local-

-

Net Fronius active

L3 Clignote Ethernet-Stack envoie des

-

données

L6 Allumé Ethernet - Connexion phy-

-

sique établie

L7 Cignote Transmission de données

-

Ethernet active

DEL „L1“ allumée :

La description des erreurs et les affichages correspondants à l’écran au niveau de
la source de courant sont décrits dans la notice „Interface robot“
(42,0410,0616) :
chapitre „Signaux de sortie vers le robot“, section „Numéro d’erreur UBST“

La DEL „L1“ clignote - L’erreur est signalée par le code de clignotement :

(a) Clignotement rapide :

Démarrage du code d’erreur

FR

(b) Première impulsion lente :

Type d’erreur

(c) Deuxième impulsion lente :

Localisation de l’erreur

Code
d’erreur

Explication
de l’erreur Description de l’erreur Remède

1 1 Taille de cadre Ethernet max.

dépassée

2 Type Mailbox incorrect -

4 Flux de données UDP trop faible

sur le port 15000

5 Flux de données UDP excessif -

6 Flux de données UDP trop faible

sur le port 15001

7 Port UDP incorrect -

8 Erreur lors de l’initialisation Stack -

9 Appel de fonction non valide -

Déconnecter et
reconnecter l’in­terface

-

-

DEL „EXT“ (4) La DEL „EXT“ (4) s’allume si la tension d’alimentation externe est sélectionnée à

l’aide du cavalier „EXT“ (5).

57

Cavalier „EXT“

(2) (3)

(4)

(1)

(5) (6)

(5) / Cavalier
„INT“ (6)

Le cavalier „EXT“ (5) et le cavalier „INT“ (6) servent à choisir entre la tension
d’alimentation interne et externe. Lors de la livraison, le cavalier se trouve sur
„Tension d’alimentation externe“.

DEL „INT“ (7) La DEL „INT“ (7) s’allume si la tension d’alimentation interne est sélectionnée à

l’aide du cavalier „INT“ (6).

DEL „VCC“ (8) La DEL „VCC“ (8) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe

est raccordée. La DEL „VCC“ indique que la tension d’alimentation + 24 V pour
les composants est correcte dans le sens externe du côté LocalNet.

Voyant DEL sur
le module de bus
Interbus Fibre
Optic Anybus-S

Voyant DEL sur le module de bus Interbus Fibre Optic Anybus-S

DEL Voyant Signification

(1) s’allume en

vert

(2) s’allume en

Liaison par câble correcte, le système Interbus maître ne
se trouve pas en mode réinitialisation

Le bus de terrain est actif

vert

(3) s’allume en

Le bus de transfert est hors service

jaune

(4) s’allume en

vert

(5) s’allume en

jaune

(6) s’allume en

jaune

Transmission PCP active, temps de maintien = 500 ms
(PCP = protocole de communication périphérique)

Bus IN - Avertissement concernant la qualité de trans­mission du câble à fibres optiques

Bus OUT - Avertissement concernant la qualité de trans­mission du câble à fibres optiques

58

Voyant d’état
Anybus-S

Le voyant d’état Anybus-S est une DEL
placée sur la surface du module de bus
Interbus Fibre Optic Anybus-S.
Les erreurs et états suivants sont indi­qués par le voyant d’état Anybus-S :

Voyant d’état allumé en rouge

Erreur Interner ou fonctionnement en
mode bootloader

Voyant d’état clignote en rouge, 1 Hz

Erreur dans la mémoire de configurati­on RAM

Voyant d’état clignote en rouge, 2 Hz

Défaut ASIC ou FLASH

Voyant d’état Anybus-S sur le module de bus
Interbus Fibre Optic Anybus-S

Voyant d’état clignote en rouge, 4 Hz

Défaut de DPRAM

Voyant d’état clignote en vert, 2 Hz

Module de bus non initialisé

Voyant d’état clignote en vert, 1 Hz

Module de bus initialisé, fonctionnement normal

FR

59

Propriétés de la transmission de données et ca­ractéristiques techniques

Propriétés de la
transmission de
données

Dispositif de
sécurité

Technique de transmission Câble à fibres optiques

Topologie du réseau Cercle

Médium Fibre polymère (980/1000 μm)

1 - 40 m entre deux stations

Débit de transmission 500 kBaud / 2 MBaud

Connexion bus FSMA

Bande passante de données de pro­cessus

Format de données de processus Motorola

En cas d’absence de transmission de données, toutes les entrées et sorties sont
remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état „Stop“. Après la reprise
de la transmission de données a lieu la reprise du processus par les signaux suiv­ants :

Signal “Robot ready”

-

Signal „confirmer défaut sources“

-

96 Bit (configuration standard)

Caractéristiques
techniques AB
Interbus FSMA

Alimentation électrique 24 V DC +/- 10%

Absorption de courant 400 mA typ.

Emplacement de montage face arrière des
sources de courant :

Classe de protection IP23

Interface de configuration par module de configuration

TPS 3200 / 4000 / 5000

TS 4000 / 5000

bus de terrain

60

Description des signaux AB Interbus FSMA

Généralités En fonction du mode de service sélectionné, l’interface AB Interbus FSMA peut

transmettre des signaux d’entrée et de sortie très différents.

Modes de service
de la source de
courant

Aperçu Le chapitre „Description des signaux AB Interbus FSMA“ se compose des sec-

Mode de service E13 E12 E11

Soudage MIG/MAG Synergic standard 0 0 0

Soudage MIG/MAG arc pulsé 0 0 1

Mode Job 0 1 0

Sélection de paramètres internes 0 1 1

Soudage manuel standard 1 0 0

TIG 1 1 0

CC / CV 1 0 1

CMT / Procédé spécial 1 1 1

tions suivantes :

Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG

-

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG

-

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV

-

Signaux d’entrée et de sortie pour standard manuel

-

FR

61

Signaux d'entrée et de sortie pour MIG/MAG

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufflage torche - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification du maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

E16 Non utilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99 -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E23 Numéro de job 256 - 999 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 255 -

Puissance (valeur de consigne) 0 - 65535

(0 - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Correction de longueur de l'arc

électrique (valeur de consigne)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Brûlure retour (valeur de consi-

gne)

0 - 65535
(-30 - +30 %)

0 - 255
(-200 ms - +200
ms)

-

-

-

62

E73 - E80 Correction arc pulsé ou dynami-

que*) (valeur de consigne)

0 - 255
(-5 - +5 %)

-

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Correction arc pulsé ou dynami-

- High

que*) disable

E84 Brûlure retour disable - High

E85 Pleine puissance (0 - 30 m) - High

E86 Non utilisé - -

E87 - E96 Vitesse de soudage 0 - 32767

­(0 - 32767 cm/
min)

*)

En fonction du procédé sélectionné et du programme de soudage réglé,
différents paramètres sont indiqués :

Procédé Paramètres

Impulsion Correction de l’impulsion

Standard Correction arc dynamique

CMT Hotstart-time
Correction de l’impulsion
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction Boost

FR

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

Correction arc dynamique

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Signal limite (uniquement en relation

- High

avec RCU 5000i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage - High

A18 Non utilisé - -

A19 Accès robot (uniquement en relation

- High

avec RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

63

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A22 Données documentation prêtes - High

A23 Non utilisé - -

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Intensité de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Non utilisé - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

Vitesse d’avance du fil (valeur réelle) 0 - 65535

(-327,68 ­+327,67 m/
min)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

-

-

-

-

64

Signaux d'entrée et de sortie pour TIG

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 KD disable - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Non utilisé - -

E15 Non utilisé - -

FR

E16 Non utilisé - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Formation de calotte - High

E20 Impulsions disable - High

E21 Sélection plage d’impulsion Bit 0 - High

E22 Sélection plage d’impulsion Bit 1 - High

E23 Sélection plage d’impulsion Bit 2 - High

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99 -

Courant principal (valeur de consigne) 0 - 65535

(0 bis max.)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Paramètre externe, valeur de consigne 0 - 65535 -

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

-

E65 - E72 Duty Cycle, valeur de consigne 0 - 255

(10 - 90%)

E73 - E80 Courant de base, valeur de consigne 0 - 255

(0 - 100%)

-

-

65

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E81 - E82 Non utilisé - -

E83 Courant de base disable - High

E84 Duty Cycle disable - High

E85 - E86 Non utilisé - -

Réglage de la
plage d’impulsi­on TIG

Signaux de sor­tie (du robot vers
la source de cou­rant)

E87 - E96 Vitesse d’avance du fil, valeur de con-

signe, Fd.1 Bit 0-9

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Sélection de la plage E23 E22 E21

Régler la plage d’impulsion au

0 0 0

niveau de la source de courant

Plage de réglage impulsion

0 0 1

désactivée

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Non utilisé - -

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Non utilisé - -

A18 Haute fréquence active - High

A19 Non utilisé - -

A20 Fil disponible (fil froid) - High

A21 Non utilisé - -

A22 Non utilisé - -

A23 Puls High - High

A24 Non utilisé - -

A25 - A32 Non utilisé - -

66

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Tension de soudage (valeur réelle)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Valeur réelle longueur de l’arc élec-

trique (AVC)

A73 - A80 Courant moteur (valeur réelle)

(fil froid)

Vitesse du fil (valeur réelle)
(fil froid)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

0 - 65535
(0 - 100 V)

(0 - 1000 A)

0 - 255
(0 - 50 V)

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 bis
327,67 m/min)

-

-

FR

-

-

-

67

Signaux d'entrée et de sortie pour CC/CV

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d ’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufflage torche - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification du maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

E16 Non utilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99 -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E23 Numéro de job 256 - 999 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 255 -

Intensité de soudage (valeur de

consigne)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Vitesse d’avance du fil 0 - 65535

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Non utilisé - -

0 - 65535
(0 - I

max

0,5 vD

max

-

)

-

68

E73 - E80 Tension de soudage

(Valeur de consigne)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

0 - 255
(0 - 50 V)

-

N° d ’ordre Description du signal Plage Activité

E83 Tension de soudage disable - High

E84 Non utilisé - -

E85 Pleine puissance (0 - 30 m) - High

E86 Non utilisé - -

Signaux de sor­tie (du robot vers
la source de cou­rant)

E87 - E96 Vitesse de soudage, cm/min 0 -32767

(0 - 3276 cm/
min)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Signal limite (uniquement en relati-

on avec RCU 5000 i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage - High

- High

-

FR

A18 Non utilisé - -

A19 Accès robot (uniquement en relati-

on avec RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

A22 Données documentation prêtes - High

A23 Non utilisé - -

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

- High

-

(0 - 100 V)

-

(0 - 1000 A)

A65 - A72 Non utilisé - -

69

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A73 - A80 Courant moteur (valeur réelle) 0 - 255

(0 - 5 A)

Vitesse du fil (valeur réelle) 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

-

-

70

Signaux d'entrée et de sortie pour standard ma­nuel

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d ’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufflage torche - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

FR

E16 Non utilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E23 Numéro de job 255 - 999 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 255

Vitesse d’avance du fil (valeur de
consigne)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Tension de soudage (valeur de con-

signe)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Brûlure retour (valeur de consigne) 0 - 255

0 - 65535
(0,5 - vD

0 - 65535
(10 - 40 V)

(-200 ms bis
+200 ms)

max

-

)

-

-

E73 - E80 Correction dynamique (valeur de

consigne)

0 - 255 (0-10) -

71

N° d ’ordre Description du signal Plage Activité

E81

Synchro Puls disable *

)

- High

E82 SFI disable - High

E83 Correction dynamique disable - High

E84 Brûlure retour disable - High

E85 Pleine puissance (0 - 30 m) - High

E86 Non utilisé - -

Signaux de sor­tie (du robot vers
la source de cou­rant)

E87 - E96 Vitesse de soudage, cm/min 0 - 32767

­(0 - 3276 cm/
min)

*)

En fonction du procédé sélectionné et du programme de soudage réglé,
différents paramètres sont indiqués :

Procédé Paramètres

Impulsion Correction de l’impulsion

Standard Correction arc dynamique

CMT Hotstart-time
Correction de l’impulsion
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction Boost
Correction arc dynamique

N° d ’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Signal limite (uniquement en relati-

- High

on avec RCU 5000 i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage - High

A18 Non utilisé - -

A19 Accès robot (uniquement en relati-

- High

on avec RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

A22 Données documentation prêtes - High

72

N° d ’ordre Description du signal Plage Activité

A23 Non utilisé - -

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Non utilisé - -

A73 - A80 Courant moteur (valeur réelle) 0 - 255

(0 - 5 A)

Vitesse du fil (valeur réelle) 0 - 65535

(-327,68 bis
327,67 m/min)

A81 - A88 High Byte - -

A89 - A96 Low Byte - -

-

-

-

-

FR

73

Schéma de connexions

74

FR

75