Operating
Instructions
AB Interbus FSMA
Bedienungsanleitung
DE
Operating Instructions
EN
Instructions de service
FR
42,0410,1373 004-15022023
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 4
Sicherheit 4
Grundlagen 4
Gerätekonzept 4
Anschlüsse am Interface 5
Zusatzhinweise 5
Anwendungsbeispiel 5
AB Interbus FSMA anschließen und konfigurieren 6
Allgemeines 6
Sicherheit 6
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul
Interface AB Interbus FSMA anschließen 7
Geschwindigkeit der Datenübertragung (Baudrate) einstellen 7
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 8
Betriebszustand LEDs am Print UBST 1 8
LED „+5 V“ (1) 8
LEDs „Traffic 1 - 4“ (2) 8
LEDs „L1 - L7“ (3) 9
LED „EXT“ (4) 9
Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6) 9
LED „INT“ (7) 10
LED „VCC“ (8) 10
LED-Anzeige am Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul 10
Statusanzeige Anybus-S 11
Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten 12
Eigenschaften der Datenübertragung 12
Sicherheitseinrichtung 12
Technische Daten AB Device-Net Enterprise 12
Signalbeschreibung AB Interbus FSMA 13
Allgemeines 13
Betriebsarten der Stromquelle 13
Übersicht 13
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG 14
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 14
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 15
Ein- und Ausgangssignale für WIG 17
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 17
Einstellung Puls-Bereich WIG 18
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 18
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV 20
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 20
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 21
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell 23
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 23
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 24
Schaltplan 26
DE
6
3
Allgemeines
Sicherheit
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶
▶
▶
Grundlagen Interbus
Das Interbus-System ist als Datenring mit einem zentralen Master / Slave Zugriffsverfahren aufgebaut. Die Verwendung der Ringstruktur ermöglicht das zeitgleiche Senden und Empfangen von Daten. Die beiden Datenrichtungen des Ringes sind in einem Kabel untergebracht. Jeder Teilnehmer im Interbus-System hat
ein ID-Register (Identifikationsregister). In diesem Register sind Informationen
über den Modultyp, die Anzahl der Ein- und Ausgangsregister sowie Status- und
Fehlerzustände enthalten.
Interbus ist sowohl für schnelle, zeitkritische Datenübertragungen als auch für
umfangreiche und komplexe Kommunikationsaufgaben geeignet.
Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul
Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul ist ein vollständiger Interbus-S
Slave. Es enthält alle analogen, digitalen und optischen Komponenten einer leistungsfähigen Interbus-Anbindung für die Übertragung mittels Lichtwellen-Leiter.
Ein eingebauter Mikroprozessor wickelt den gesamten Busverkehr automatisch
ab.
WARNUNG!
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul kommt bei der Übertragung
großer Datenmengen mit hohem Datendurchsatz und höchster Zuverlässigkeit
zum Einsatz. Die Übertragung mittels Lichtwellenleiter bietet höchste Sicherheit
gegen Störeinflüsse und gewährleistet eine lange Betriebsdauer ohne Austausch
der Lichtleiter.
Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul unterstützt maximal 10 Worte
Prozessdaten, sowie die Interbus Baudraten 500 kbit/s und 2 Mbit/s.
Die Interbus-Schnittstelle ist in geregelter Lichtwellenleiter Technologie ausgeführt und mit FSMA Anschlüssen gemäß IEC 874-2 und DIN 47258 ausgestattet.
Gerätekonzept Das Interface AB Interbus FSMA enthält einen Print UBST 1, auf dem ein Any-
bus-S Interbus Fibre Optic Busmodul aufgebaut ist. Im CFM des Print UBST 1
sind alle Informationen für eine Interbus-Anbindung gespeichert.
4
Anschlüsse am
(2)
(1)
(3) (4)
(1) (2)
(3)
(4)
(5)
(6) (7)
(8)
(9)
(10)
Interface
Anschlüsse am Interface
(1) Zugentlastung
zum Durchführen der InterbusDatenleitung und der Spannungsversorgung
(2) LocalNet Anschluss
zum Anschließen des ZwischenSchlauchpaketes
(3) LocalNet Anschluss
zum Anschließen weiterer Systemkomponenten
(4) LocalNet Anschluss
zum Anschließen weiterer Systemkomponenten
DE
Zusatzhinweise
Anwendungsbeispiel
HINWEIS!
Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt
Betrieb).
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.
(1) Stromquelle (6) Robotersteuerung
(2) Kühlgerät (7) Schweißdraht-Fass
(3) AB Interbus FSMA (8) Roboter
(4) Verbindungs-Schlauchpaket (9) Schweißbrenner
(5) Datenkabel Profibus (10) Drahtvorschub
5
AB Interbus FSMA anschließen und konfigurieren
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Allgemeines Anschließen und Konfigurieren des Interface AB Interbus FSMA erfolgt am Any-
bus-S Interbus Fibre Optic Busmodul.
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
▶
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
▶
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
▶
ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
▶
Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-
▶
cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am AnybusS Interbus Fibre
Optic Busmodul
(1) Schnittstelle zum Print UBST 1 (5) Anzeige Busspannung OK
(2) LWL-Anschluss Bus IN (6) LED-Anzeige
(3) LWL-Anschluss Bus OUT (7) Statusanzeige Anybus-S
(4) Baudraten-Wahlschalter
LWL = Lichtwellen-Leiter
6
Interface AB In-
(1)
(3)
(2)
Bus IN
Bus OUT
2 Mbit/s 500 kbit/s
terbus FSMA anschließen
LocalNet-Stecker vom Zwischen-
1
Schlauchpaket am Anschluss Local-Net (1) anschließen
Interface-Deckel (2) abmontieren
2
Eine der 5 Blindabdeckungen ent-
3
fernen
Lichtwellen-Leiter der Interbus-
4
Datenleitung durch die Öffnung
führen
Lichtwellen-Leiter gemäß An-
5
schlussbelegung der LWLAnschlüsse Bus IN und Bus OUT
des Anybus-S Interbus Fibre Optic
Busmoduls anschließen
DE
Geschwindigkeit
der Datenübertragung
(Baudrate) einstellen
Anschlussbelegung Bus IN und Bus Out
Das Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul unterstützt folgende Datenübertragungs-Geschwindigkeiten (Baudraten):
2 Mbit/s
-
500 kbit/s
-
Die Einstellung der Datenübertragungs-Geschwindigkeit erfolgt am
Baudraten-Wahlschalter.
WICHTIG! Die DatenübertragungsGeschwindigkeit vor Inbetriebnahme
einstellen. Während des Betriebes die
Datenübertragungs-Geschwindigkeit
nicht verändern.
Zum Einstellen der gewünschten
1
Datenübertragungs-Geschwindigkeit den Jumper gemäß Abbildung
positionieren.
Baudraten-Wahlschalter: Position des Jumpers
7
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
(2)
(3)
(1)
(8)
(4)
(7)
(5)
(6)
Betriebszustand
LEDs am Print
UBST 1
(1) LED „+5 V“
(2) LEDs „Traffic 1 - 4“
(3) LEDs „L1 - L7“
(4) LED „EXT“
LED „+5 V“ (1) Die LED „+5 V“ (1) leuchtet, wenn die interne oder die externe Versorgungsspan-
LEDs „Traffic 1 4“ (2)
nung angeschlossen ist. Die LED „+5 V“ zeigt an, dass die Print-Elektronik in Ordnung ist.
LED Anzeige Bedeutung Abhilfe
Traffic X aus oder
leuchtet
Traffic X blinkt Kommunikation am Fro-
Keine Kommunikation
am Fronius LocalNet
nius LocalNet aktiv
(5) Jumper „EXT“
(6) Jumper „INT“
(7) LED „INT“
(8) LED „VCC“
Versorgungsspannung
prüfen;
Verkabelung prüfen
-
8
LEDs „L1 - L7“
(a) (b) (c)
(3)
LED Anzeige Bedeutung Abhilfe
L1 Leuchtet /
Blinkt
Fehler im Modul aufgetreten
Siehe Fehlernummer laut
Tabelle / Servicedienst
DE
L2 Leuchtet Kommunikation am Fronius
-
LocalNet aktiv
L3 Blinkt Ethernet-Stack sendet Da-
-
ten
L6 Leuchtet Ethernet - Physikal. Verbin-
-
dung vorhanden
L7 Blinkt Ethernet-Datenübertra-
-
gung aktiv
LED „L1“ leuchtet:
Die Fehlerbeschreibung sowie die dazugehörende Display-Anzeige an der Stromquelle sind im Beiblatt ‘Roboter-Interface’ (42,0410,0616) beschrieben:
Kapitel ‘Ausgangssignale zum Roboter’, Abschnitt ‘Fehler-Nummer UBST’
LED „L1“ blinkt - Fehler wird über Blink-Code angezeigt:
(a) Schnelles Blinken:
Start des Fehlercodes
(b) Erste langsame Impulse:
Fehlerart
(c) Zweite langsame Impulse:
Fehlerstelle
Fehlercode
1 1 Max. EtherNet Framegröße über-
Fehlerargument Fehlerbeschreibung Abhilfe
Interface aus-
schritten
und einschalten
2 Falscher Mailbox-Typ -
4 UDP-Datenunterlauf auf Port 15000 -
5 UDP-Datenüberlauf -
6 UDP-Datenunterlauf auf 15001 -
7 Falscher UDP-Port -
8 Fehler bei der Stack-Initialisierung -
9 Ungültiger Funktionsaufruf -
LED „EXT“ (4) Die LED „EXT“ (4) leuchtet, wenn die externe Versorgungsspannung mittels Jum-
per „EXT“ (5) angewählt ist.
Jumper „EXT“
(5) / Jumper
„INT“ (6)
Die Jumper „EXT“ (5) und „INT“ (6) dienen zum Auswählen zwischen interner
und externer Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der
Jumper auf „externer Spannungsversorgung“.
9
LED „INT“ (7) Die LED „INT“ (7) leuchtet, wenn die interne Versorgungsspannung mittels Jum-
(2) (3)
(4)
(1)
(5) (6)
per „INT“ (6) angewählt ist.
LED „VCC“ (8) Die LED „VCC“ (8) leuchtet, wenn die interne oder externe Versorgungsspannung
angeschlossen ist. Die LED „VCC“ zeigt an, dass die Spannungsversorgung + 24 V
für die Bauteil-Komponenten LocalNet-seitig in Richtung extern in Ordnung ist.
LED-Anzeige am
Anybus-S Interbus Fibre Optic
Busmodul
LED-Anzeige am Anybus-S Interbus Fibre Optic Busmodul
LED Anzeige Bedeutung
(1) leuchtet grün Kabelverbindung in Ordnung, Interbus-Master befin-
det sich nicht im Reset-Modus
(2) leuchtet grün Feldbus ist aktiv
(3) leuchtet gelb weiterführender Bus abgeschaltet
(4) leuchtet grün PCP-Übertragung aktiv, Haltezeit = 500 ms
(PCP = peripheral communication protocol)
(5) leuchtet gelb Bus IN - Warnung für die Übertragungsqualität des
Lichtwellen-Leiters
(6) leuchtet gelb Bus OUT - Warnung für die Übertragungsqualität des
Lichtwellen-Leiters
10
Statusanzeige
Anybus-S
Statusanzeige Anybus-S Interbus Fibre Optic
Busmodul
Statusanzeige blinkt rot, 4 Hz
Fehler im DPRAM
Statusanzeige blinkt grün, 2 Hz
Busmodul nicht initialisiert
Die Statusanzeige Anybus-S ist eine
LED auf der Oberfläche des Anybus-S
Interbus Fibre Optic Busmoduls.
Folgende Fehler und Zustände werden
an der Statusanzeige Anybus-S angezeigt:
Statusanzeige leuchtet rot
Interner Fehler oder Betrieb im Bootloader-Modus
Statusanzeige blinkt rot, 1 Hz
Fehler im Konfigurationsspeicher RAM
Statusanzeige blinkt rot, 2 Hz
Fehler in ASIC oder FLASH
DE
Statusanzeige blinkt grün, 1 Hz
Busmodul initialisiert, ordnungsgemäßer Betrieb
11
Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten
Eigenschaften
der Datenübertragung
Sicherheitseinrichtung
Übertragungstechnik Lichtwellen-Leiter
Netzwerk Topologie Ring
Medium Polymer-Faser (980/1000 μm)
1 - 40 m zwischen zwei Stationen
Übertragungsrate 500 kBaud / 2 MBaud
Busanschluss FSMA
Prozessdaten-Breite 96 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format Motorola
Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
Signal „Roboter ready“
-
Signal „Quellen-Störung quittieren“
-
Technische Daten AB DeviceNet Enterprise
Spannungsversorgung 24 V DC +/- 10%
Stromaufnahme 400 mA typ.
Einbaulage an der Rückseite der
Stromquellen:
Schutzart IP23
Konfigurations-Schnittstelle über Konfigurationsmodul Feldbus
TPS 3200 / 4000 / 5000
TS 4000 / 5000
12
Signalbeschreibung AB Interbus FSMA
Allgemeines Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface AB Interbus FSMA ver-
schiedenste Ein- und Ausgangssignale übertragen.
DE
Betriebsarten
der Stromquelle
Übersicht ‘Signalbeschreibung AB Interbus FSMA’ setzt sich aus folgenden Abschnitten
Betriebsart E13 E12 E11
MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0
MIG/MAG Impuls Lichtbogen Schweißen 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Standard-Manuell Schweißen 1 0 0
WIG 1 1 0
CC/CV 1 0 1
CMT / Sonderprozess 1 1 1
zusammen:
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG
-
Ein- und Ausgangssignale für WIG
-
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV
-
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell
-
13
Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG
Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 Brenner ausblasen - High
E07 Nicht verwendet - -
E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - -
E16 Nicht verwendet - -
E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -
Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -
Leistung (Sollwert) 0 - 65535
(0 % - 100 %)
E33 - E40 High Byte - -
E41 - E48 Low Byte - -
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
E49 - E56 High Byte - -
E57 - E64 Low Byte - -
E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255
E73 - E80
Puls- oder Dynamikkorrektur
(Sollwert)
*)
0 - 65535
(-30 % - +30 %)
(-200 ms - +200
ms)
0 - 255
(-5 % - +5 %)
-
-
-
-
14
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E81 Synchro Puls disable - High
E82 SFI disable - High
E83
Puls-/Dynamikkorrektur*) disable
- High
E84 Rückbrand disable - High
E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E86 Nicht verwendet - -
E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit 0 - 32767
(0 - 32767 cm/
min)
*)
Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm
werden unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
DE
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Error Nummer - High
A09 Lichtbogen stabil - High
A10 Limitsignal
- High
(nur in Verbindung mit RCU5000i)
A11 Prozess aktiv - High
A12 Hauptstrom-Signal - High
A13 Brenner-Kollisionsschutz - High
A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 Reserve - -
A17 Festbrand-Kontrolle - High
A18 Nicht verwendet - -
A19 Roboter-Zugriff
- High
(nur in Verbindung mit RCU 5000i)
A20 Draht vorhanden - High
A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A22 Datendokumentation bereit - High
15
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A23 Nicht verwendet - -
A24 Leistung außerhalb Bereich - High
A25 - A32 Nicht verwendet - -
Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535
(0 - 100 V)
A33 - A40 High Byte - -
A41 - A48 Low Byte - -
Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A49 - A56 High Byte - -
A57 - A64 Low Byte - -
A65 - A72 Nicht verwendet - -
A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255
(0 - 5 A)
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0 - 65535
(-327,68 +327,67 m/
min)
A81 - A88 High Byte - -
A89 - A96 Low Byte - -
-
-
-
-
16
Ein- und Ausgangssignale für WIG
DE
Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 KD disable - High
E07 Nicht verwendet - -
E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Nicht verwendet - -
E15 Nicht verwendet - -
E16 Nicht verwendet - -
E17 DC / AC - High
E18 DC- / DC+ - High
E19 Kalottenbildung - High
E20 Pulsen disable - High
E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High
E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High
E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -
Hauptstrom-Sollwert 0 - 65535
(0 bis max.)
E33 - E40 High Byte - -
E41 - E48 Low Byte - -
Externer Parameter, Sollwert 0 - 65535 -
E49 - E56 High Byte - -
E57 - E64 Low Byte - -
-
E65 - E72 Duty Cycle, Sollwert 0 - 255
(10 - 90%)
E73 - E80 Grundstrom-Sollwert 0 - 255
(0 - 100%)
-
-
17
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E81 - E82 Nicht verwendet - -
E83 Grundstrom disable - High
E84 Duty Cycle disable - High
E85 - E86 Nicht verwendet - -
Einstellung PulsBereich WIG
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
E87 - E96 Drahtgeschwindigkeit-Sollwert, Fd.1
Bit 0-9
0 - 1023
(0 - vD
max
-
)
Bereichsauswahl E23 E22 E21
Puls-Bereich an der Stromquelle
0 0 0
einstellen
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Error Nummer - High
A09 Lichtbogen stabil - High
A10 Nicht verwendet - -
A11 Prozess aktiv - High
A12 Hauptstrom-Signal - High
A13 Brenner-Kollisionsschutz - High
A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 Reserve - -
A17 Nicht verwendet - -
A18 Hochfrequenz aktiv - High
A19 Nicht verwendet - -
A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High
A21 Nicht verwendet - -
A22 Nicht verwendet - -
A23 Puls High - High
A24 Nicht verwendet - -
A25 - A32 Nicht verwendet - -
18
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Schweißspannung-Istwert
A33 - A40 High Byte - -
A41 - A48 Low Byte - -
Schweißstrom-Istwert 0 - 65535
A49 - A56 High Byte - -
A57 - A64 Low Byte - -
A65 - A72 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255
A73 - A80 Motorstrom-Istwert (Kaltdraht) 0 - 255
Drahtgeschwindigkeit-Istwert (Kaltdraht)
A81 - A88 High Byte - -
A89 - A96 Low Byte - -
0 - 65535
(0-100 V)
(0 - 1000 A)
(0 - 50 V)
(0 - 5 A)
0 - 65535
(-327,68 bis
327,67 m/min)
-
-
-
-
-
DE
19
Ein- und Ausgangssignale für CC/CV
Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 Brenner ausblasen - High
E07 Nicht verwendet - -
E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - -
E16 Nicht verwendet - -
E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -
Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -
Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535
(0 - I
E33 - E40 High Byte - -
E41 - E48 Low Byte - -
Drahtgeschwindigkeit, Sollwert 0 - 65535
0,5 vD
E49 - E56 High Byte - -
E57 - E64 Low Byte - -
E65 - E72 Nicht verwendet - -
max
max
)
-
-
20
E73 - E80 Schweißspannung, Sollwert 0 - 255
(0 - 50 V)
E81 Synchro Puls disable - High
E82 SFI disable - High
-
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
E83 Schweißspannung disable - High
E84 Nicht verwendet - -
E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - High
E86 Nicht verwendet - -
E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit, cm/min 0 -32767
(0 - 3276 cm/
min)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Error Nummer - High
A09 Lichtbogen stabil - High
A10 Limit-Signal (nur in Verbindung mit
RCU 5000i)
A11 Prozess aktiv - High
A12 Hauptstrom-Signal - High
A13 Brenner-Kollisionsschutz - High
- High
-
DE
A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 Reserve - -
A17 Festbrand-Kontrolle - High
A18 Nicht verwendet - -
A19 Roboter-Zugriff (in Verbindung mit
RCU 5000i)
A20 Draht vorhanden - High
A21 Kurzschluss Zeitüberschreitung - High
A22 Daten Dokumentation bereit - High
A23 Nicht verwendet - -
A24 Leistung ausserhalb Bereich - High
A25 - A32 Nicht verwendet - -
Schweißspannung-Istwert 0 - 65535
A33 - A40 High Byte - -
A41 - A48 Low Byte - -
- High
-
(0 - 100 V)
Schweißstrom-Istwert 0 - 65535
(0 - 1000 A)
A49 - A56 High Byte - -
A57 - A64 Low Byte - -
A65 - A72 Nicht verwendet - -
-
21
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A73 - A80 Motorstrom-Istwert 0 - 255
(0 - 5 A)
Drahtgeschwindigkeit-Istwert 0 - 65535
(-327,68 bis
327,67 m/min)
A81 - A88 High Byte - -
A89 - A96 Low Byte - -
-
-
22
Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell
DE
Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 Gas Test - High
E02 Drahtvorlauf - High
E03 Drahtrücklauf - High
E04 Quellenstörung quittieren - High
E05 Positionssuchen - High
E06 Brenner ausblasen - High
E07 Nicht verwendet - -
E08 Nicht verwendet - -
E09 Schweißen Ein - High
E10 Roboter bereit - High
E11 Betriebsarten Bit 0 - High
E12 Betriebsarten Bit 1 - High
E13 Betriebsarten Bit 2 - High
E14 Masterkennung Twin - High
E15 Nicht verwendet - -
E16 Nicht verwendet - -
E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99
Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E23 Job-Nummer 255 - 999 -
E24 Schweißsimulation - High
E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255
Drahtgeschwindigkeit, Sollwert 0 - 65535
(0,5 - vD
E33 - E40 High Byte - -
E41 - E48 Low Byte - -
Schweißspannung, Sollwert 0 - 65535
(10 - 40 V)
E49 - E56 High Byte - -
E57 - E64 Low Byte - -
E65 - E72 Rückbrand, Sollwert 0 - 255
(-200 ms bis
+200 ms)
max
-
)
-
-
E73 - E80
E81
Dynamikkorrektur *), Sollwert
Synchro Puls disable *
)
0 - 255 (0-10) -
- High
23
Loading...